CAP2A Pavimentacion Conasfalto en Caliente

INDICE CAPITULO II.
1. MOVIMIENTO DE TIERRAS ................................................................. 1

1.1 REPLANTEO GEOMETRICO .................................................................... 1
1.2 EXCAVACION EN CORTE ........................................................................ 1
1.3 RELLENOS ................................................................................................ 2
1.4 SUB-RASANTE NATURAL ........................................................................ 2
1.5 SUB-RASANTE MEJORADA ..................................................................... 3
1.6 CONTROLES ............................................................................................. 3
2. SUB-BASE ........................................................................................................ 4
2.1 MATERIALES............................................................................................. 4
2.2 LIMITES DE ATTERBERG......................................................................... 5
2.3 DESGASTE “LOS ANGELES” ................................................................... 5
2.4 PODER DE SOPORTE CALIFORNIA (CBR)............................................. 5
2.5 COMPACTACIÓN ...................................................................................... 5
2.6 CONTROLES ............................................................................................. 5
3. BASE ESTABILIZADA....................................................................................... 7
3.1 MATERIALES............................................................................................. 7
3.2 LIMITES DE ATTERBERG......................................................................... 8
3.3 DESGASTE “LOS ANGELES” ................................................................... 8
3.4 PODER DE SOPORTE CALIFORNIA (CBR)............................................. 8
3.5 COMPACTACION ...................................................................................... 9
3.6 CONTROLES ............................................................................................. 9
4. RIEGO DE LIGA.............................................................................................. 10
4.1 DESCRIPCIÓN Y ALCANCES................................................................. 10
4.2 ASFALTO ................................................................................................. 10
4.3 PROCEDIMIENTO DE TRABAJO............................................................ 11
5. IMPRIMACIÓN ................................................................................................ 12
5.2 MATERIALES........................................................................................... 12
6. MEZCLAS ASFALTICAS EN CALIENTE ........................................................ 16
6.2 MATERIALES........................................................................................... 16
6.3 PROPIEDADES DE LAS MEZCLAS ASFÁLTICAS ................................. 22
6.5 TRANSPORTE Y COLOCACIÓN ........................................................... 24
7. TOLERANCIAS Y MULTAS ............................................................................ 26
7.1 DENSIDAD DE COMPACTACIÓN........................................................... 26
7.2 ESPESORES ........................................................................................... 27
7.3 CONTENIDO DE ASFALTO..................................................................... 28
7.4 LISURA (HIGH-LOW)............................................................................... 29
7.5 REGULARIDAD (IRI)................................................................................ 30
7.6 ADHERENCIA (ver Anexo A Capítulo II.B) .............................................. 32
7.7 REPRESENTATIVIDAD DEL MUESTREO.............................................. 32
7.8 REMUESTREOS...................................................................................... 33
SERVIU METROPOLITANO
CAPITULO II.A ESPECIFICACIONES TECNICAS DE PAVIMENTOS EN ASFALTO
ESPECIFICACIONES TECNICAS GENERALES PARA OBRAS

DE PAVIMENTACION DE ASFALTO EN CALIENTE
Las obras deberán ejecutarse de acuerdo a las presentes especificaciones y a los

planos correspondientes, además en cuanto no se opongan a éstas, deberá
cumplirse con las Normas del Instituto Nacional de Normalización (I.N.N.)
1. MOVIMIENTO DE TIERRAS
1.1 REPLANTEO GEOMETRICO
El Contratista replanteará la solución geométrica del proyecto en planta, definiendo

los ejes, vértices y deflexiones en terreno así como las líneas de soleras. No se podrá
continuar con las etapas posteriores de la ejecución de las obras, mientras la
Inspección Técnica de Obras (I.T.O.) del SERVIU Metropolitano no haya
recepcionado satisfactoriamente esta partida, registrándola en el Libro de Obras.
1.2 EXCAVACION EN CORTE
En aquellos sectores en que la sub-rasante de las calles va en corte, se excavará el

material necesario para dar espacio al perfil tipo correspondiente.
En caso de encontrar material inadecuado bajo el horizonte de fundación, deberá

extraerse en su totalidad, reponiéndolo con el material especificado en el punto 1.3 y
compactándolo a una densidad no inferior al 95% de la densidad máxima
compactada seca (D.M.C.S.) del Proctor Modificado, NCh 1534 II – D, o al 80% de la
densidad relativa, NCh 1726, según corresponda.
Por material inadecuado ha de entenderse rellenos no controlados o suelos naturales

con un Poder de Soporte California (CBR) inferior en 20 % al CBR de Proyecto.
Cuando el 20% o más de las muestras de los CBR de subrasante sea inferior al 80 %
del CBR de diseño, el material de la subrasante deberá ser reemplazado por uno que
corresponda a lo menos al CBR de diseño, o bien, se deberá rediseñar y aprobar su
diseño por el Depto. Proyectos de Pavimentación.
SERVIU METROPOLITANO 1
1.3 RELLENOS
Se formarán con el mejor material proveniente de la excavación o empréstito si se

requiere. El CBR mínimo exigible del material será el CBR de diseño
Todos los materiales que integran el relleno deberán estar libres de materias
orgánicas, pasto, hojas, raíces u otro material objetable. El material de relleno deberá
contar con visto bueno de la I.T.O.
El material de relleno colocado en capas deberá corresponder al tipo de suelo y al

equipo de compactación a emplear. En todo caso, el espesor máximo de la capa
compactada será de 0.15 m para suelo fino (arcilla-limo); de 0.20 m para finos con
granulares y de 0.30 m para suelos granulares.
Podrá aumentarse el espesor de la capa a compactar, sí se dispone de equipos

modernos y se presenta la debida justificación comprobada en una cancha de
prueba, lo que será verificado en terreno por la I.T.O. y contar con el visto bueno del
Departamento Proyectos de Pavimentación: En esas condiciones la I.T.O. podrá
autorizar el aumento de espesor.
En la formación de las diferentes capas de rellenos se podrán aceptar bolones de

tamaño máximo igual a un 1/2 del espesor compactado de la capa y en una
proporción tal que quede uniformemente distribuida, sin formar nidos ni zonas
inestables. Las capas de rellenos deberán ser compactadas al 95% de la D.M.C.S.
del Proctor Modificado, NCh 1534 II – D, o al 80% de la densidad relativa, NCh 1726,
según corresponda.
1.4 SUB-RASANTE NATURAL
Una vez ejecutados los trabajos necesarios para dar los niveles de sub-rasante se
deberá proceder como se indica:
- El suelo se escarificará 0.20 m y se compactará a objeto de proporcionar una

superficie de apoyo homogénea, con la excepción de suelos finos del tipo CH y
MH, en que se cuidará de no alterar la estructura original del suelo.
- La compactación se realizará hasta obtener una densidad mayor o igual al 95% de

la D.M.C.S. del Proctor Modificado, NCh 1534 II – D, o al 80% de la densidad
relativa, NCh 1726, según corresponda.
- El Contratista deberá solicitar la recepción de esta partida antes de proceder a la

colocación de la capa estructural siguiente. Para este efecto deberá presentar los
resultados obtenidos por el laboratorio de terreno.
La sub-rasante terminada deberá cumplir, además de la compactación especificada,

con las pendientes y dimensiones establecidas en el proyecto.
1.5 SUB-RASANTE MEJORADA
En los casos en que las Especificaciones Técnicas del Proyecto indiquen un

mejoramiento del suelo natural, éste se reemplazará por una sub-rasante mejorada,
que consistirá en una mezcla homogénea de suelo natural y chancado de acuerdo a
los porcentajes indicados en el cuadro de obras, la que se conformará escarificando
el terreno natural en un espesor mínimo de 0,20 m
El Contratista deberá solicitar la recepción de esta partida, antes de proceder a la

colocación de la capa estructural siguiente. La sub-rasante mejorada deberá
cumplir, además de la compactación especificada, con las pendientes y espesores
establecidos en el proyecto.
Una vez conformada la sub-rasante mejorada, se deberá proceder a su

compactación hasta obtener una densidad mayor o igual al 95% de la D.M.C.S.,
obtenida por el ensayo Proctor Modificado, NCh 1534 II – D, o un 80% de la
densidad relativa, NCh 1726, según corresponda.
1.6 CONTROLES
Sub-rasante natural, sub-rasante mejorada y rellenos
a) De compactación
Un ensayo de densidad “in-sitú” cada 350 m2 como máximo por capa.

Alternativa : cada 50 ml de Calle o Pasaje.
Se controlará la compactación preferentemente a través del ensayo del cono de

arena, sin perjuicio del uso del densímetro nuclear.
La I.T.O. verificará que el densímetro nuclear se encuentre debidamente calibrado

usando como referencia el ensayo del cono de arena. Se aceptará como límite la
certificación cada 12 meses.
b) De uniformidad de compactación
En caso que la I.T.O. encuentre poco homogénea la uniformidad de la

compactación del material de sub-rasante, solicitará al autocontrol de la Empresa
Contratista un control de uniformidad de la compactación realizada a través del
Martillo Clegg y/o densímetro nuclear. En el caso del Martillo Clegg, se generará
una cuadrícula uniforme de puntos de sondeo con un mínimo de 50 puntos por
cuadra (Cuadra de ± 110 m de longitud) distribuidos uniformemente cuidando de
que alguno de los sondeos se encuentre aproximadamente a 50 cms de un punto
de control de densidad, que cumpla con el estándar de compactación especificado,
al que se denominará valor de impacto Clegg de referencia (VICr).
En todas aquellas zonas que se registre un VIC inferior al de referencia, se deberá

reponer localmente la compactación hasta que se verifique que VIC ≥ VICr.
c) De graduación de la mezcla (Sub-rasante mejorada)
Un ensayo cada 150 m 3 o 1 ensayo cada 300 ml de calzada
d) CBR
Un ensayo por calle o pasaje como mínimo.

De detectarse heterogeneidad del suelo de sub-rasante o de rellenos, se tomarán
otros CBR complementarios.
e) Las acciones de control serán realizadas por el laboratorio del Contratista.

Este laboratorio deberá encontrarse con inscripción vigente en los registros
del Minvu.
Del 100% de los controles exigidos, el 70% los realizará el laboratorio seleccionado
por el Contratista de entre la lista de laboratorios inscrito en el MINVU y el 30%
restante será realizado por el laboratorio de contra muestra (del registro MINVU)
designado por el Departamento Obras de Pavimentación.
2. SUB-BASE
La capa de sub-base deberá cumplir las siguientes especificaciones:
2.1 MATERIALES
El material a utilizar deberá estar homogéneamente revuelto, libre de grumos o

terrones de arcilla, materiales vegetales o de cualquier otro material perjudicial.
Deberá contener un porcentaje de partículas chancadas para lograr el CBR

especificado y el 60 % o más de las partículas retenidas en el tamiz N° 4 ASTM
(American Society for Testing and Materials), tendrán a lo menos 2 caras fracturadas.
Esta sub-base estará constituida por mezclas naturales o artificiales de agregados

granulares y finos de tal manera que estén comprendidos entre la siguiente banda
granulométrica.
TABLA 2.1
BANDA GRANULOMÉTRICA DE LA SUB-BASE
_____________________________________________
Tamiz
ASTM % que pasa en peso
_____________________________________________
2” 100
1” 55 - 100
3/4” 30 - 75
Nº 4 20 - 65
N° 10 10 - 50
N° 40 5 - 30
N° 200 0 - 20
_____________________________________________
2.2 LIMITES DE ATTERBERG
La fracción del material que pasa la malla Nº 40 deberá tener un límite líquido (L.L.)
inferior a 35% y un índice de plasticidad (I.P.) inferior a 8.
2.3 DESGASTE “LOS ANGELES”
El agregado grueso deberá tener un desgaste inferior a un 40% de acuerdo al

ensayo de desgaste "Los Angeles", NCh 1369.
2.4 PODER DE SOPORTE CALIFORNIA (CBR)
El CBR debe ser igual o superior al 35%. El C.B.R. se medirá a 0.2" de penetración
en muestra saturada y previamente compactada a una densidad igual o superior al
95% de la D.M.C.S. obtenida en el ensayo Proctor Modificado, NCh 1534 II – D.
2.5 COMPACTACIÓN
La sub-base deberá compactarse hasta obtener una densidad no inferior a un 95%

de la D.M.C.S. obtenida en el ensayo Proctor Modificado, NCh 1534 II – D.
2.6 CONTROLES
a) Compactación
En la capa de sub-base, se efectuará un ensayo de Densidad " in-situ " cada 500 m2
como máximo.
Alternativa: cada 75 ml de calzada de calle o pasaje.


b) Uniformidad de compactación
En caso que la I.T.O. encuentre poco homogénea la uniformidad de compactación

de la sub-base, solicitará al autocontrol de la Empresa Contratista un control de
uniformidad de la compactación realizada a través del Martillo Clegg o densímetro
nuclear. En el caso del Martillo Clegg, se generará una cuadrícula uniforme de
puntos de sondeo con un mínimo de 50 puntos por cuadra (Cuadras de ± 110 m de
longitud) uniformemente cuidando de que alguno de los sondeos se encuentre
aproximadamente a 50 cms de un punto de control de densidad, que cumpla con el
estándar de compactación especificado, al que se denominará valor de impacto
Clegg de referencia (VICr).

c) C.B.R.
Un ensayo por obra si el material proviene de una planta de áridos fija o uno por
planta de procedencia.
Un ensayo cada 300 m3, si se prepara “in - situ”.
d) Graduación y Límites de Atterberg
e) Desgaste “Los Angeles”
f) Tolerancia de espesor y terminación superficial
Se aceptará una tolerancia de terminación máxima de + 0 y - 10 mm. En puntos

aislados, se aceptará hasta un 5% menos del espesor de diseño.
g) Las acciones de control serán realizadas por el laboratorio del Contratista.

Este laboratorio deberá encontrarse con inscripción vigente en los registros del
Minvu.
restante será realizado por el laboratorio de contramuestra (del registro MINVU)
h) Si la sub-base es de igual calidad que la base, la recepción debe hacerse en

forma independiente, es decir por separado base y sub-base.
3. BASE ESTABILIZADA
La capa de base deberá cumplir las siguientes especificaciones.
3.1 MATERIALES
El material a utilizar deberá estar constituido por un suelo del tipo grava arenosa,
homogéneamente revuelto, libre de grumos o terrones de arcilla, de materiales
vegetales o de cualquier otro material perjudicial.
Deberá contener un porcentaje de partículas chancadas para lograr el CBR

especificado y el 60 % o más de las partículas retenidas en el tamiz N° 4 ASTM,
tendrán a lo menos 2 caras fracturadas.
Deberá estar comprendida dentro de la siguiente banda granulométrica:
TABLA 3.1
BANDA GRANULOMÉTRICA DE LA BASE ESTABILIZADA
_________________________________________________
Tamiz
ASTM % Pasa en peso
_________________________________________________
2” 100
1 1/2” 70 -100
1” 55 - 85
3/4” 45 - 75
3/8” 35 - 65
N° 4 25 - 55
N° 10 15 - 45
N° 40 5 - 25
Nº 200 0-8
____________________________________________________
La fracción que pasa por la malla Nº 200 no deberá ser mayor a los 2/3 de la fracción
del agregado que pasa por la malla Nº 40.
La fracción que pasa la malla Nº 4 deberá estar constituida por arenas naturales o
trituradas.
3.2 LIMITES DE ATTERBERG
La fracción del material que pasa la malla Nº 40 deberá tener un límite líquido inferior
a 25% y un índice de plasticidad inferior a 6 o No Plástico (NP).
3.3 DESGASTE “LOS ANGELES”
El agregado grueso deberá tener un desgaste inferior a un 35% de acuerdo al

ensayo de desgaste "Los Angeles", NCh 1369.
3.4 PODER DE SOPORTE CALIFORNIA (CBR)
Base CBR ≥ 80%
El CBR se medirá a 0.2" de penetración, en muestra saturada y previamente

compactada a una densidad mayor o igual al 95% de la D.M.C.S. obtenida en el
ensayo Proctor Modificado, NCh 1534 II – D, o al 80% de la densidad relativa, NCh
1726, según corresponda.
El CBR deberá ser superior a 80% en las bases para pavimentos asfálticos
compuestos de carpeta asfáltica y binder.
Base CBR ≥ 100%
El CBR se medirá a 0.2" de penetración, en muestra saturada y previamente

compactada a una densidad mayor o igual al 95% de la D.M.C.S. obtenida en el
ensayo Proctor Modificado, NCh 1534 II – D, o al 80% de la densidad relativa, NCh
1726, según corresponda.
El CBR deberá ser igual o superior al 100% en las bases para pavimentos asfálticos
compuestos de una sola capa.
3.5 COMPACTACION
La base estabilizada deberá compactarse hasta obtener una densidad no inferior al

95% de la D.M.C.S. obtenida en el ensayo Proctor Modificado, NCh 1534 II – D, o al
80% de la densidad relativa, NCh 1726, según corresponda.
3.6 CONTROLES
a) Compactación
En la capa de base estabilizada, se efectuarán un ensayo de densidad “in - situ” cada

350 m2 como máximo.
Alternativa: cada 50 ml de Calle o Pasaje.


b) Uniformidad de compactación
En caso que la I.T.O. encuentre poco homogénea la uniformidad de la

compactación del material granular, solicitará al autocontrol de la Empresa
Contratista un control de uniformidad de la compactación realizada a través del
Martillo Clegg y/o densímetro nuclear. En el caso del Martillo Clegg, se generará
una cuadrícula uniforme de puntos de sondeo con un mínimo de 50 puntos por
cuadra (Cuadras de ± 110 m de longitud) uniformemente cuidando de que alguno
de los sondeos se encuentre aproximadamente a 50 cms de un punto de control de
densidad, que cumpla con el estándar de compactación especificado, al que se
denominará valor de impacto Clegg de referencia (VICr).

c) CBR
Un ensayo por obra si el material a colocar proviene de una planta de áridos fija o
uno por planta de procedencia.
Un ensayo cada 300 m3 si se prepara "in - situ".
d) Graduación y Limites de Atterberg
e) Desgaste “Los Angeles”
Un ensayo por obra si el material a colocar proviene de una planta de áridos fija o
uno por planta de procedencia, NCh 1369.
f) Tolerancia de espesor y terminación superficial
Se aceptará una tolerancia de terminación máxima de + 0 y – 8 mm. En puntos

aislados, se aceptará hasta un 5% menos del espesor de diseño.
g) Las acciones de control serán realizadas por el laboratorio del Contratista.

Este laboratorio deberá encontrarse con inscripción vigente en los registros
del Minvu.
restante será realizado por el laboratorio de contramuestra (del registro MINVU)
4. RIEGO DE LIGA
4.1 DESCRIPCIÓN Y ALCANCES
En esta Sección se definen los trabajos necesarios para aplicar un riego de

emulsión asfáltica sobre una superficie pavimentada, con el objeto de producir
adherencia entre esa superficie y la capa asfáltica que la cubrirá.
4.2 ASFALTO
En el riego de liga se deberá emplear emulsiones asfálticas, preferentemente de

quiebre rápido (CRS), las cuales deberán cumplir con los requisitos estipulados en
la NCh 2440, con un porcentaje de xilol no mayor a 25% en el Ensayo de la Mancha

con heptano-xilol, medido según el método NCh 2343.
Será responsabilidad del Contratista verificar que los materiales a emplear se

ajusten a las especificaciones. Para ello deberá presentar certificados de ensayo,
como mínimo, una muestra de asfalto por cada remesa que llegue a la faena. El
muestreo deberá ajustarse a lo dispuesto en el Método NCh 2332.
4.3 PROCEDIMIENTO DE TRABAJO
4.3.1 Instalaciones y Equipos
El almacenamiento del asfalto así como el equipo de distribución y barrido, deberán

ajustarse a los requisitos estipulados en la sección Imprimación.
4.3.2 Limitaciones Meteorológicas
El riego de liga solamente deberá aplicarse cuando el pavimento esté seco. No

deberá efectuarse riego de liga si el tiempo se presenta neblinoso o lluvioso. Las
aplicaciones se efectuarán únicamente cuando la temperatura atmosférica sea de
por lo menos 10ºC y en ascenso, y la temperatura de la superficie del pavimento no
sea inferior a 10ºC.
4.3.3 Preparación de la Superficie a Regar
Antes de aplicar el riego de liga deberá prepararse el pavimento existente

eliminando los materiales sueltos, el polvo, la suciedad y todo otro material extraño.
También se efectuarán los bacheos, sellos de juntas y grietas, parches, etc., que
indique el proyecto.
4.3.4 Aplicación del Asfalto
La aplicación del material asfáltico se efectuará mediante distribuidores a presión

que cumplan con lo dispuesto en la sección Imprimación.
Cuando se debe mantener el tránsito, el riego de liga deberá aplicarse sólo en una
mitad del ancho de la calzada. En tales circunstancias el riego de la segunda mitad
deberá iniciarse sólo cuando la primera se encuentre cubierta con la capa
correspondiente y transitable.
Las emulsiones se aplican diluidas en agua en proporción 1:1 y a razón de 0.4 a 1.0
l/m2 de superficie. La dosis mayor se aplicará sobre superficies fisuradas y
oxidadas. La dosis definitiva a aplicar será determinada en terreno mediante
sectores de prueba.
Las emulsiones diluidas se aplicarán a una temperatura comprendida entre 50ºC y
85ºC.
El asfalto deberá distribuirse uniformemente sobre toda la superficie a tratar, incluso

sobre las paredes verticales que se generan en las uniones longitudinales entre
pistas pavimentadas en asfalto, así como también en las juntas transversales de
construcción. La dosis establecida en terreno se aplicará con una tolerancia de ±
15%. Se deberá verificar la tasa de aplicación resultante cada 3.000 m2 de riego de
liga o como mínimo, una vez al día. Toda área que no resulte satisfactoriamente
cubierta con la aplicación del riego, deberá tratarse en forma adicional mediante
riego manual.
Las estructuras, vegetación y todas las instalaciones públicas o privadas ubicadas

en el área de trabajo, deberán protegerse cubriéndolas adecuadamente para evitar
ensuciarlas. Las protecciones deberán mantenerse hasta que la emulsión haya
quebrado completamente y no se produzcan salpicaduras.
Las superficies regadas deben conservarse sin saltaduras o suciedad hasta el

momento de colocar la capa siguiente.
5. IMPRIMACIÓN
En esta Sección se definen las operaciones requeridas para aplicar un riego de

asfalto de baja viscosidad, con el objeto de impermeabilizar, evitar la capilaridad,
cubrir y ligar las partículas sueltas y proveer adhesión entre la base y la capa
inmediatamente superior.
5.2 MATERIALES
5.2.1 Asfaltos
Usará productos en base a emulsiones especialmente diseñadas y debidamente

aprobadas por SERVIU para ser utilizadas como imprimante, con una dosis de
entre 0.8 y 1.2 l/m2. Alternativamente se podrá utilizar asfaltos cortados de curado
medio (MC-30). La dosis a usar dependerá de la textura y humedad de la base
fijándose ésta entre 0.5 y 1.2 l/m2. El asfalto deberá cumplir con los requisitos
estipulados en la Norma NCh 2440, con un equivalente de xilol no mayor a 20% en
el Ensayo de la Mancha con heptano-xilol, determinado según el Método NCh 2343.
5.2.2 Arenas
Cuando se autorice el uso de arena para corregir sectores con exceso de asfalto,
ésta será no plástica y estará libre de materias orgánicas. La granulometría deberá
ajustarse a la banda granulométrica indicada en la siguiente Tabla.
TABLA 5.2.2
BANDA GRANULOMÉTRICA DE ARENAS
TAMICES % QUE PASA EN PESO

(NCh)
(ASTM)
10 mm (3/8”) 100
5 mm (Nº4) 85 – 100
0.08 mm (Nº200) 0- 5
5.3.1 Instalaciones y Equipos
El asfalto deberá almacenarse en estanques cerrados metálicos, de hormigón

armado o de fibra de vidrio (en ningún caso del tipo diques) los que, en todo
momento, deberán mantenerse limpios y en buenas condiciones de funcionamiento.
El manejo del asfalto deberá efectuarse de manera de evitar cualquier
contaminación con materiales extraños.
El equipo de limpieza deberá incluir barredoras autopropulsadas.
5.3.2 Limitaciones Meteorológicas
No se deberá efectuar imprimaciones si el tiempo se presenta neblinoso o lluvioso.

Las aplicaciones se efectuarán únicamente cuando la temperatura atmosférica sea
de por lo menos 10ºC y subiendo, y la temperatura de la superficie a tratar no sea
inferior a 10ºC.
5.3.3 Distribuidores de Asfalto
Los distribuidores de asfalto consistirán en depósitos montados sobre camiones o

unidades similares, aislados y provistos de un sistema de calentamiento, que
generalmente calienta el asfalto haciendo pasar gases a través de tuberías situadas
en su interior. Deberán disponer de un grupo de motobombas adecuadas para
manejar productos con viscosidad entre 20 y 120 Centistokes.
En zonas singulares como cunetas, pasajes, etc., se podrá utilizar equipos

distribuidores manuales, cuidando de que la aplicación sea uniforme.
Antes de comenzar los trabajos de imprimación, el Contratista deberá revisar sus
equipos, los que para asegurar un riego uniforme deberán cumplir al menos con los
siguientes requisitos:
- El equipo distribuidor mantendrá continua y uniformemente la presión

requerida a lo largo de toda la longitud de la barra regadora.
- Antes de comenzar el riego, la barra y las boquillas deberán ser calentadas a

la temperatura requerida.
- La disposición de las boquillas será la adecuada; el ancho del abanico será

igual en todas ellas y formará con la barra un ángulo apropiado, normalmente de
17º a 33º, en tanto que las extremas formarán un ángulo entre 67º y 90º.
- El ángulo de incidencia del riego con la superficie del camino será de 90º
±5º.
- La altura de las boquillas deberá asegurar un adecuado traslape de los

abanicos de distribución.
- El distribuidor se desplazará a una velocidad tal que mantenga un riego

homogéneo. La velocidad del distribuidor y la bomba de asfalto se controlarán
mediante dispositivos incorporados al equipo.
- La temperatura del asfalto en el estanque se controlará con termómetros que

permitan medirla en forma rápida.
5.3.4 Preparación de la Superficie a Imprimar
Antes de imprimar se deberá retirar de la superficie todo material suelto, polvo,

suciedad o cualquier otro material extraño. Cuando la superficie presente partículas
finas sueltas, como consecuencia de una excesiva sequedad superficial, se podrá
rociar ligeramente con agua, antes de imprimar, en todo caso, no se deberá
imprimar hasta que toda el agua de la superficie haya desaparecido.
5.3.5 Aplicación del Asfalto
El asfalto deberá aplicarse mediante distribuidores a presión que cumplan con lo

dispuesto en el Acápite 5.3.3. En los lugares de comienzo y término de los riegos
asfálticos, se deberá colocar un papel o cartón de un ancho no inferior a 0.80 m una
vez utilizado, éste deberá ser desechado de inmediato.
Cuando se deba mantener el tránsito, la imprimación deberá efectuarse

primeramente en la mitad del ancho de la calzada. En tales circunstancias la
imprimación de la segunda mitad deberá iniciarse sólo cuando la superficie de la
primera mitad se encuentre cubierta con la capa superior y transitable, no
permitiéndose el tránsito sobre superficies imprimadas.
Los asfaltos cortados no podrán ser calentados a una temperatura superior a la

correspondiente al punto de inflamación. La temperatura de aplicación deberá ser
aquella que permita trabajar con viscosidades comprendidas entre 20 y 120
centistokes.
Dependiendo de la textura de la superficie a imprimar, la cantidad de asfalto a

colocar se determinará en terreno debiéndose establecer la cantidad definitiva
considerando obtener una penetración mínima de 5 mm después de un tiempo de
absorción y secado de 6 a 12 horas en ambientes calurosos; de 12 a 24 horas en
ambientes frescos y de 24 a 48 horas en ambientes fríos, frescos o húmedos. Si la
imprimación seca antes de 6 horas, salvo en épocas muy calurosas y secas, se
deberá verificar la dosis y las características del imprimante y de la superficie que
se esté imprimando. El material asfáltico deberá distribuirse uniformemente por toda
la superficie, aplicando la dosis establecida con una tolerancia de ± 15%. Se deberá
verificar la tasa de aplicación resultante cada 3.000 m 2 de imprimación o como
mínimo, una vez por día.
Si después de transcurrido el tiempo de absorción y secado establecido, aún

quedaran áreas con asfalto sin penetrar, la I.T.O. podrá autorizar el recubrimiento
con arena, la que cumplirá con lo especificado en 5.2.2. Por otra parte, toda área
que no haya quedado satisfactoriamente cubierta con la aplicación del riego, deberá
tratarse en forma adicional mediante riego manual. Si estas reparaciones no
resultan satisfactorias a juicio de la I.T.O., se procederá a escarificar en 10 cm la
superficie afectada, para volver a recompactar e imprimar.
Las estructuras, la vegetación y todas las instalaciones públicas o privadas
ubicadas en el área de trabajo, deberán protegerse cubriéndolas adecuadamente

para evitar ensuciarlas. Las protecciones deberán mantenerse hasta que el asfalto
haya curado completamente.
Las superficies imprimadas deberán conservarse sin deformaciones, saltaduras,

baches o suciedad, hasta el momento de colocar la capa siguiente; Esta sólo podrá
colocarse, una vez que se verifique que el imprimante haya curado totalmente.
6. MEZCLAS ASFALTICAS EN CALIENTE
En esta Sección se definen los trabajos de construcción de concretos asfálticos

mezclados en planta y en caliente, incluyendo la provisión de materiales, la
fabricación, los transportes, la distribución y la compactación de la mezcla. Las
mezclas de áridos cumplirán las bandas granulométricas que dispongan las
presentes especificaciones.
6.2 MATERIALES
6.2.1 Aridos
Los áridos deberán clasificarse y acopiarse separados en al menos tres fracciones:
gruesa, fina y polvo mineral (filler). Los materiales deberán acopiarse en canchas
habilitadas especialmente para este efecto, de manera que no se produzca
contaminación ni segregación de los materiales. Las distintas fracciones deberán
ajustarse a los siguientes requisitos:
6.2.1.1 Fracción Gruesa

Deberá estar constituida por partículas chancadas, limpias y tenaces que se ajusten
a los requisitos que se indican en la Tabla A según el tipo de mezcla que se
especifique en el proyecto.
TABLA 6.2.1 A
REQUISITOS PARA LA FRACCION GRUESA
TIPO DE MEZCLA ASFÁLTICA
ENSAYO Capa Capa Binder MÉTODO

Superficie (Intermedia)
Desgaste “Los Angeles” (Máx.) 35% 40% NCh 1369
Partículas Chancada (Mín.) 70% 60% LNV 3

(al menos 2 caras fracturadas)
Partículas Lajeadas (Máx.) 10% 10% LNV3
Adherencia Método Estático 95% 95% LNV 9

(Mín.)
6.2.1.2 Fracción Fina
La fracción que pasa por tamiz 5 mm (ASTM Nº 4), deberá estar constituida por
arenas naturales o provenientes de la trituración de rocas o gravas. Sus partículas
deberán ser duras, tenaces y libres de arcilla o sustancias perjudiciales, debiendo
cumplir con los requisitos indicados en la tabla B.
Para tránsito mayor de 106 EE el % de arenas naturales se limita a 15%. Para

tránsitos menores de 106 EE el porcentaje se limita a un 25%. Estos porcentajes
son referidos al total del agregado.
TABLA 6.2.1 B
REQUISITOS PARA LA FRACCION FINA
ENSAYO Capa Capa Binder MÉTODO

Superficie (Intermedia)
Indice de Plasticidad NP NP NCh 1517 II
Adherencia Riedel – Weber Mín. 0 - 5 Mín. 0 - 5 LNV 10
6.2.1.3 Polvo Mineral (filler)
El filler deberá estar constituido por polvo mineral fino tal como cemento hidráulico,
o de preferencia polvo de roca, libre de materia orgánica y partículas de arcilla,
debiendo ser NP. Se deberá utilizar según se requiera en la confección de las
mezclas, debiendo ajustarse a la granulometría que se señala en la Tabla C.
TABLA 6.2.1 C
GRANULOMETRIA DEL FILLER
TAMICES % QUE PASA EN PESO

(NCh) (ASTM)
0,630 mm (Nº 30) 100
0,315 mm (Nº 50) 95 – 100
0,080 mm (Nº 200) 70 – 100
6.2.1.4 Mezcla de Aridos
Los áridos combinados deberán cumplir con los requisitos indicados en la tabla D.
Las distintas fracciones de áridos deberán combinarse en proporciones tales que la
mezcla resultante cumpla con alguna de las bandas granulométricas especificadas
en las Tablas E, F o G; para el tipo de mezcla a emplear de acuerdo con lo indicado
en el proyecto.
TABLA 6.2.1 D
REQUISITOS PARA ARIDOS COMBINADOS
ENSAYO TIPO DE MEZCLA ASFALTICA MÉTODO
Superficie Binder (intermedia)

Sales Solubles (Max.) 2% 3% NCh
1444
Equivalente de Arena 50% 45% NCh
(Mín.) 1329
Desintegración por Sulfato 15% 15% LNV 74
de Sodio (Max.)
TABLA 6.2.1 E
BANDA GRANULOMÉTRICA DE ARIDOS: GRANULOMETRÍA DENSA
IV – 20 IV - 12
DENOMINACION (espesor capa (espesor capa
50 a 100mm) 40 a 50mm)
TAMICES % QUE PASA EN PESO % QUE PASA EN PESO

(NCh) (ASTM)
40 mm (1 1/2")
25 mm ( 1") 100
20 mm (3/4") 80-100 100
12,5 mm (1/2") --- 80 –100
10 mm (3/8") 60 – 80 70 – 90
5 mm (Nº 4) 48 – 65 50 – 70
2,5 mm (Nº 8) 35 – 50 35 – 50
0,63 mm (Nº 30) 19 – 30 18 – 29
0,315 mm (Nº 50) 13 – 23 13 - 23
0,16 mm (Nº 100) 7 – 15 8 – 16
0,08 mm (Nº 200) 0–8 4 –10
Nota : Sólo para vías con tránsito < 1 x 106 EE
TABLA 6.2.1 F
BANDA GRANULOMÉTRICA DE ARIDOS : GRANULOMETRÍA GRUESA
III – 20 III - 12ª

DENOMINACION (espesor capa (espesor capa
50 a 100 mm) 50 a 100 mm)
TAMICES % QUE PASA EN % QUE PASA EN
(NCh) (ASTM) PESO PESO
40 mm (1 1/2")
25 mm ( 1") 100
20 mm (3/4") 75 – 100 100
12,5 mm (1/2") ---
10 mm (3/8") 45 – 70 75 – 100
5 mm (Nº 4) 30 - 50 35 – 55
2,5 mm (Nº 8) 20 – 35 20 – 35
0,63 mm (Nº 30) 5 – 20 10 – 22
0,315 mm (Nº 50) 3 – 12 6 – 16
0,16 mm (Nº 100) 2–8 4 – 12
0,08 mm (Nº 200) 0–4 2 –8
Observaciones:
(1) Las bandas granulométricas III-20 o III-12a se podrán usar optativamente
para binder o capa intermedia
(2) La banda granulométrica III 12a es sólo para vías con tránsito < 1x106 EE
TABLA 6.2.1 G
BANDA GRANULOMÉTRICA DE ARIDOS: GRANULOMETRÍA FINA
DENOMINACION V – 12a
(espesor capa 40
mm)
TAMICES % QUE PASA EN
(NCh) (ASTM) PESO
20 mm (3/4") 100
12,5 mm (1/2") 85 – 100
10 mm (3/8") -----
5 mm (Nº 4) 65 – 80
2,5 mm (Nº 8) 50 – 65
1,25 mm (Nº 16) 37 – 52
0,63 mm (Nº 30) 25 – 40
0,315 mm (Nº 50) 18 – 30
0,16 mm (Nº 100) 10 – 20
0,08 mm (Nº 200) 3 – 10
Nota : Esta banda granulométrica no se acepta en calles
(Sólo para pasajes).
6.2.2 Cemento Asfáltico
6.2.2.1Los cementos asfálticos deberán cumplir las especificaciones indicadas a

continuación:
TABLA 6.2.2
REQUISITOS CEMENTO ASFÁLTICO
GRADO DE PENETRACIÓN (60-80)

Min. Max. NCh
ENSAYOS SOBRE EL
ASFALTO ORIGINAL (Poises)
Viscosidad absoluta 60º C Informar --------- 2336
Viscosidad 135 º (Centistokes) Informar --------- 2335
Punto de Ablandamiento º C Informar --------- 2337
Penetración, 25 º C, 100 g.
5seg. (dmm) 60 80 2340
Ductilidad, 25 ºC , 5 cm/mín. (cm) 100 ------ 2342
Solubilidad en tricloroetileno, (%) 99 ------ 2341
Punto de inflamación copa abierta 232º 2338
(ºC)
Ensayo de la mancha
Heptano – xilol máximo 20% Negativo 2343
Indice de Penetración; IP -1 +1 2340
ENSAYOS SOBRE RESIDUO

RTFOT
(Película delgada en horno 2346
rotatorio)
Penetración, (% del original) 54
Pérdida por calentamiento, (%) ----- 0.8
Ductilidad, 25 ºC, 5 cm/min (cm) 100
Viscosidad Absoluta 60 ºC (Pa .s) Informar
Indice de Durabilidad ---- 3.5
Viscosidad Absoluta a 60 ºC (RTFOT)

Indice de Durabilidad =
Viscosidad Absoluta a 60 ºC (original)
6.2.2.2Control requisitos al Cemento Asfáltico.
El constructor deberá entregar con cada partida fotocopia proporcionada por la planta
asfáltica de todos los requisitos exigidos al cemento asfáltico en 6.2.2.1, junto al

nomograma de Heukelom correspondiente.
Será válido el certificado de la fábrica de cemento asfáltico.
6.3 PROPIEDADES DE LAS MEZCLAS ASFÁLTICAS

MEZCLAS DE GRANULOMETRÍAS DENSAS, GRUESAS Y FINAS
Las propiedades de las mezclas se determinarán según el Método LNV 24

(Deformación plásticas de mezclas bituminosas usando el aparato Marshall), y su
diseño se realizará por método Marshall LNV Nº 46.
La mezcla asfáltica para carpeta de rodadura deberá cumplir con las siguientes
exigencias relativas al Método Marshall de diseño: (ASTM D. 1559)
TABLA 6.3
DISEÑO DE MEZCLA
Tránsito ≥ 106 Tránsito < 106 CARPETA

EE EE BINDER
Estabilidad (N) entre 9.000 y entre 6.000 y 8.000 –
14.000 9.000 12.000
Fluencia (0.25 mm) entre 8 y 14 entre 8 y 16 8 - 16
Kg entre 2.400 y entre 1.800 y 1.800 –
Estabilidad / Fluencia 4.300 4.200 4.200
cm
Huecos en la mezcla 4%±1 4% ± 1 (*) 3–8%
Marshall (compactación 75 golpes/cara 50 golpes/cara 75
briquetas) golpes/cara
Vacíos Agregado Mineral, 13 % 14%
VAM (mínimo)
VFA (vacíos llenos de asfalto) 65 – 75% 65 - 78 %
(*) Para mezcla V-12 se aceptará porcentaje de huecos entre 3 y 8.
El laboratorio determinará el diseño de la mezcla de trabajo y fijará valores

precisos para :
a) Banda de trabajo, que se definirá en base a las siguientes tolerancias:
Agregado que pasa tamices: N° 4 y mayores ± 5%

Agregado que pasa tamices: N° 8 y 16 ± 4%
b) Porcentaje óptimo de Cemento Asfáltico referido al peso total de los
agregados, con las siguientes tolerancias:
- Carpeta asfáltica ± 0.3%

- Binder (capa intermedia) ± 0.5%
c) El rango de temperatura de la mezcla al salir de la Planta.
d) Densidad y Estabilidad Marshall para el % óptimo de cemento asfáltico.
e) La razón en peso entre el porcentaje que pasa la malla 200 y el porcentaje de

asfalto (en peso del total de los agregados de la mezcla), el cual debe estar
comprendido entre 0.6 y 1.2.
f) Temperatura de mezclado y temperatura de compactación.
El diseño de la mezcla asfáltica a utilizar en la obra (binder o carpeta asfáltica),

deberá ser informado mediante certificados de laboratorios especializados con
inscripción vigente MINVU y contar con V° B° de la I.T.O. antes que el contratista
inicie la fabricación de la mezcla. En caso que el certificado del laboratorio tenga una
antigüedad mayor a 60 días el Contratista deberá obtener, de la empresa proveedora
de la mezcla asfáltica, la certificación que el material entregado corresponde al
informado por el laboratorio.
6.4.1 Preparación de la Superficie
Antes de iniciar las faenas de colocación de las mezclas asfálticas, se deberá

verificar que la superficie satisfaga los requerimientos establecidos para
Imprimación, si corresponde a una base estabilizada y para Riego de Liga, si es un
pavimento existente.
6.4.2 Plan de Trabajo
El Contratista deberá proporcionar a la I.T.O. para su aprobación, previo a la

colocación de las mezclas en las obras, un plan detallado de trabajo, el que deberá
incluir un análisis y descripción de los siguientes aspectos:
Equipo disponible
Se deberá indicar la cantidad, estado de conservación y características de los

equipos de transporte, colocación y compactación, incluyendo los ciclos
programados para cada fase.
Personal de Faenas
Se deberá presentar un organigrama detallando las áreas de competencia y las

responsabilidades de los jefes de fases o faenas, así como el número de personas
que se asignará a las diversas operaciones.
Programación
Se deberá incluir el programa a que se ajustarán las faenas de manera de asegurar

la continuidad y secuencia de las operaciones, y la disposición del tránsito usuario
de la vía de acuerdo a la normativa vigente del Manual de Señalización de Tránsito
y sus complementos.
6.5 TRANSPORTE Y COLOCACIÓN
6.5.1 Requisitos Generales
Las mezclas deberán transportarse a los lugares de colocación en camiones tolva

convenientemente preparados para ese objetivo, cubiertos con carpa térmica y
distribuirse mediante una terminadora autopropulsada.
La superficie sobre la cual se colocará la mezcla deberá estar seca. En ningún

caso se pavimentará sobre superficies congeladas o con tiempo brumoso o lluvioso,
o cuando la temperatura atmosférica sea inferior a 5ºC. Cuando la temperatura
ambiente descienda de 10ºC o existan vientos fuertes deberá tomarse precauciones
especiales para mantener la temperatura de compactación.
No se aceptará camiones que lleguen a obra con temperatura de la mezcla inferior

a 120º C.
La temperatura de la mezcla al inicio del proceso de compactación no podrá ser

inferior a 110º C.
El equipo mínimo que se deberá disponer para colocar la mezcla asfáltica será el
siguiente:
- Terminadora autopropulsada.
- Rodillo vibratorio liso con frecuencia, ruedas y peso adecuado al espesor de la

capa a compactar.
- Rodillo neumático, con control automático de la presión de inflado.
- Equipos menores, medidor manual de espesor, rastrillos, palas, termómetros y

otros.
6.5.2 Compactación
Una vez esparcidas, enrasadas y alisadas las irregularidades de la superficie, la

mezcla deberá compactarse hasta que alcance una densidad no inferior al 97% ni
superior al 102 % de la densidad Marshall.
La cantidad, peso y tipo de rodillos que se empleen deberá ser el adecuado para
alcanzar la densidad requerida dentro del lapso durante el cual la mezcla es
trabajable.
Salvo que la I.T.O. ordene otra cosa, la compactación deberá comenzar por los
bordes más bajos para proseguir longitudinalmente en dirección paralela con el eje
de la vía, traslapando cada pasada en un mínimo de 15 cm, avanzando
gradualmente hacia la parte más alta del perfil transversal. Cuando se pavimente
una pista adyacente a otra colocada previamente, la junta longitudinal deberá
compactarse en primer lugar, para enseguida continuar con el proceso de
compactación antes descrito. En las curvas con peralte la compactación deberá
comenzar por la parte baja y progresar hacia la parte alta con pasadas
longitudinales paralelas al eje.
Los rodillos deberán desplazarse lenta y uniformemente con la rueda motriz hacia el
lado de la terminadora. La compactación deberá continuar hasta eliminar toda
marca de rodillo y alcanzar la densidad especificada. Las maniobras de cambios de
velocidad o de dirección de los rodillos no deberán realizarse sobre la capa que se
está compactando.
En las superficies cercanas a aceras, cabezales, muros y otros lugares no

accesibles por los rodillos descritos, la compactación se deberá realizar por medio
de rodillos de operación manual, y de peso estático mínimo 2 ton, asegurando el
número de pasadas que corresponda para alcanzar los requisitos de densidad
exigidas.
Durante la colocación y compactación de la mezcla, se deberá verificar el

cumplimiento de las siguientes condiciones:
- Los requisitos estipulados anteriormente deberán considerar los aspectos

climáticos y no se asfaltará si ellos no se cumplen.
- La superficie a cubrir deberá estar limpia, seca y libre de materiales extraños;
- Se recomienda que la compactación se realice entre las temperaturas de 110º C

y 140º C
- La mezcla deberá alcanzar el nivel de compactación especificado.
- La superficie terminada no deberá presentar segregación de material (nidos),

fisuras, grietas, ahuellamientos, deformaciones, exudaciones ni otros defectos.
7. TOLERANCIAS Y MULTAS
Una vez terminada la colocación de la mezcla, si ésta presentara deficiencias en la

densidad de compactación, el espesor, el contenido de asfalto, la lisura (High-Low)
o la regularidad de la superficie (IRI), las áreas involucradas estarán afectas a las
multas que se señalan más adelante. Cuando en un determinado sector de la vía
correspondan multas por más de una deficiencia, se aplicará la suma de las multas
individuales con un máximo de 100% sobre la cantidad de mezcla asfáltica
afectada.
Para establecer el valor de las mezclas asfálticas afectadas, se considerarán los

metros cuadrados de mezcla asfáltica con deficiencias y el precio unitario
correspondiente del Presupuesto Compensado.
El área afectada comprenderá la longitud de la irregularidad más 2 m en cada

extremo, multiplicada por el ancho de la pista afectada.
Los espesores y densidades, serán establecidos a partir de testigos, los cuales se

extraerán, según LNV-13 y LNV-14 (Laboratorio Nacional de Vialidad), a razón de
uno por cada 500 m2 o fracción de pavimento. Alternativa: 75 ml de calle o pasaje.
Los contenidos de asfalto y granulometría de las capas, según LNV-11, se

verificarán cada 250 m3 o fracción tomando muestra de la mezcla según LNV-14.
Cuando se extraiga un testigo deberá rellenarse inmediatamente con mezcla

asfáltica.
La evaluación del grado de densidad de compactación, del espesor y del contenido

de asfalto se hará por muestras individuales. Los criterios de aceptación serán los
siguientes:
7.1 DENSIDAD DE COMPACTACIÓN
La densidad de compactación de la muestra individual, de la superficie y

Binder(capa intermedia), deberá ser mayor o igual a 97% de la densidad Marshall.
En caso de incumplimiento de la condición, se aplicará la siguiente tabla de multas,
lo que será sobre el valor de la carpeta asfáltica afectada:
TABLA 7.1
MULTAS POR DENSIDAD
% de COMPACTACIÓN % MULTA
(Valor individual)
96% 10%
95% 25%
Menor a 95 y Superior a 102% Se rehará
Cada valor individual (testigo) representa 500 m2 de pavimento o fracción si

corresponde.
Se trabajará con números enteros y los decimales de 0.5 y superior se aproximarán

al entero superior y los decimales inferiores a 0.5 al entero inferior. No se recibirán y
se reharán los pavimentos con densidad de compactación superior a 102 % de la
densidad Marshall.
Para los proyectos que no sean ejecutados con Financiamiento Sectorial, no serán
aplicables las multas por densidad, pero no se recibirán los pavimentos que tengan
una densidad inferior al 95% o superior al 102%, en muestras individuales.
7.2 ESPESORES
En caso de incumplimiento se aplicará la siguiente tabla de multas, teniendo en

cuenta que se trabajará los valores con un decimal:
TABLA 7.2
MULTAS POR ESPESORES
ESPESORES
MUESTRAS INDIVIDUALES % MULTA
e ≥ 0.99 ec ------
0.99 ec ≥ e > 0.98 ec 5%
0.98 ec ≥ e > 0.96 ec 15%
0.96 ec ≥ e > 0.94 ec 25%
0.94 ec ≥ e > 0.92 ec 35%
0.92 ec ≥ e 100%, o se rehará
e = espesor de la muestra
ec = espesor contratado o de proyecto
Estas multas se aplicarán sólo a la capa de superficie, sobre los valores de la

carpeta asfáltica de superficie. Cualquier deficiencia que se detecte en las capas
inferiores será suplida por igual espesor de la capa superior. En la eventualidad de
que la capa de superficie no supla las deficiencias, se aplicarán las multas
señaladas sobre esta capa.
aplicables las multas por espesor, pero no se recibirán los pavimentos con un
espesor menor igual al 92% del espesor del proyecto.
7.3 CONTENIDO DE ASFALTO
Se aceptará la muestra individual si su porcentaje de asfalto (Pt) es mayor o igual a

Pb -0.3 % para la capa superficial y Pb –0.5 % para el binder (capa intermedia), e
inferior o igual a Pb +0.3 % para la capa superficial y Pb +0.5 % para el binder,
siendo Pb el porcentaje de asfalto de la dosificación visada por la I.T.O.
Asimismo, ningún valor deberá ser inferior a Pb -0.5 % para la capa superficial y Pb
-0.7 % para el binder (capa intermedia), ni superior a Pb +0.5 % para la capa
superficial y Pb +0.7 % para el binder (capa intermedia), en este caso el sector
representativo de dicha muestra se multará en un 100 % o se rehará.
En caso de incumplimiento se aplicará las tablas siguientes de multas por exceso o

por defecto, sobre el valor de la respectiva capa:
TABLA 7.3 A
MULTAS POR CONTENIDO DE ASFALTO
CAPA ASFALTICA DE SUPERFICIE
VARIACIÓN ABSOLUTA DEL

CONTENIDO DE ASFALTO (%) % MULTA
(Muestra individual)
(Pb - 0.3%) [ Pt [ (Pb + 0.3%) -------

(Pb + 0.3%) < Pt [ (Pb + 0.5%) 25%
(Pb - 0.5%) [ Pt < (Pb - 0.3%) 25%
(Pb + 0.5%) < Pt < (Pb - 0.5%) 100% ó se rehará
TABLA 7.3 B
MULTAS POR CONTENIDO DE ASFALTO
CAPA ASFALTICA BINDER (Capa Intermedia)
VARIACIÓN ABSOLUTA DEL

CONTENIDO DE ASFALTO (%) % MULTA
(Muestra individual)
(Pb - 0.5%) [ Pt [ (Pb + 0.5%) -------

(Pb + 0.5%) < Pt [ (Pb + 0.7%) 25%
(Pb - 0.7%) [ Pt < (Pb - 0.5%) 25%
(Pb + 0.7%) < Pt < (Pb - 0.7%) 100% ó se rehará
Nota :
La determinación del contenido de asfalto se hará de muestras tomadas a pie de
obra (LNV 14).
aplicables las multas especificadas para carpeta o binder (capa intermedia), pero no
se recibirán las carpetas en que la variación absoluta de su contenido de asfalto en
% sea superior a 0.5 y la variación absoluta de su contenido de asfalto en % sea
superior a 0.7 para el binder (capa intermedia).
7.4 LISURA (HIGH-LOW)

(Sólo para vías del Plan Regulador Metropolitano de Santiago, P.R.M.S., cuya
obra sea de una longitud inferior a 1.000 m y vías de Servicio o Locales)
Los procedimientos y multas que se describen en este párrafo sólo serán aplicables a
las capas asfálticas de superficie. Sin embargo, no se exigirá este control para
recapados asfálticos sobre pavimentos existentes, excepto cuando el Proyecto así lo
determine.
Será responsabilidad del Contratista, a través de su autocontrol, verificar la lisura del

pavimento tan pronto sea posible tras su construcción. Sólo cuando la I.T.O. lo
autorice podrá hacerse correcciones de lisura posteriores; en todo caso, de ser
autorizadas, estas correcciones podrán incluir rebajes de puntos altos de hasta 5
mm, cuando ello no signifique un espesor resultante inferior al contratado. Además
tendrá que restituirse el texturado de la superficie pulida.
Los controles de lisura se regirán por lo estipulado en el Método LNV 18 (High-Low).
El equipo High-Low se deberá calibrar en terreno antes de efectuar la medición.
Las condiciones de aceptación y multas asociadas al nivel de irregularidad detectado

se indican en la siguiente tabla, sobre el valor de la capa de superficie en el área
afectada:
TABLA 7.4
MULTAS POR LISURA
IRREGULARIDAD % MULTA
(mm)
5 ---
6 2%
7 5%
8 15%
9 25%
10 100% ó se rehará
Los rangos de irregularidad afectos a multas, se podrán aumentar en un 50% en las

siguientes singularidades: sobre tapas de cámara de inspección, sumideros,
cambios de pendiente longitudinal o empalme de pavimentos.
aplicables las multas especificadas para lisura, pero no se recibirán las calzadas
con irregularidad superiores o iguales a 10 mm
7.5 REGULARIDAD (IRI)

(Sólo para vías reconocidas por el P.R.M.S., cuya obra sea de una longitud
mayor a 1.000 m)
Los controles de regularidad IRI serán de cargo del Contratista y deberán

efectuarse por una empresa con experiencia en la materia mediante un equipo
perfilómetro de clase 1, según especificación del Banco Mundial.
El control de IRI (Indice de Regularidad Internacional) se hará por sectores

homogéneos, entendiéndose por ello que corresponden a una misma
estructuración. No se considerarán puentes, badenes u otras singularidades que

afecten la medición. Asimismo, no se exigirá este control para recapados asfálticos,
excepto cuando el proyecto así lo determine. Se medirá en forma continua en
tramos de 200 metros, en caso de que el último tramo de un sector homogéneo no
alcance a los 200 m, se informará el IRI (m/km) con un decimal, debidamente
georeferenciado por kilometraje del proyecto.
La regularidad se medirá longitudinalmente por pista mediante un sistema

perfilométrico clase 1 de precisión, midiendo la elevación del perfil al milímetro y
con una frecuencia igual o superior a cuatro puntos por metro, es decir, cada 250
mm como máximo y ejecutando el programa IRI. Alternativamente, este control se
podrá hacer con equipos tipo respuesta debidamente calibrados con algún sistema
perfilométrico que cumpla con las mismas características mencionadas
anteriormente.
El perfilómetro se hará pasar por sobre las huellas normales de circulación

vehicular.
La evaluación del IRI se hará por media móvil tomando los valores de cinco tramos
consecutivos. Se entenderá que la superficie del pavimento tiene regularidad
aceptable si todos los promedios consecutivos de cinco valores de IRI tienen un
valor igual o inferior a 2.0 m/km y ninguno de los valores individuales supera 2.8
m/km. En caso de incumplimiento de esta última condición, el Contratista deberá
efectuar las reparaciones necesarias para llegar a un valor de IRI bajo el límite
máximo establecido, por ejemplo mediante la aplicación de fresado o cepillado. En
caso contrario, se aplicará una multa de 100%, del valor del pavimento en los
tramos con incumplimiento.
En caso de incumplimiento de la condición del promedio de cinco muestras

consecutivas, se aplicará la siguiente tabla de multas sobre el valor de superficie de
rodadura en el área afectada:
TABLA 7.5
MULTAS POR IRI
IRI
(m/km) % MULTA
2.0 < IRI ≤ 2.2 25%

2.2 < IRI ≤ 2.5 50%
2.5 < IRI ≤ 2.8 75%
2.8 < IRI 100%, o se rehace
Si el sector homogéneo tiene una longitud inferior o igual a 800 m sólo regirá la
condición de que ningún de los valores individuales medidos supere el IRI máximo
permitido, debiendo el Contratista, en caso de incumplimiento, efectuar las acciones
necesarias para llegar a un valor de IRI bajo el límite establecido. En caso contrario
se aplicará una multa de 100%.
aplicables las multas especificadas, pero no se recibirán las calzadas con IRI
superior a 2.8 m/km.
7.6 ADHERENCIA (ver Anexo A Capítulo II.B)
En el caso de aquella vías integrantes el P.R.M.S., como también en aquellas con

pendientes longitudinales superiores al 10%, el coeficiente de resistencia al
deslizamiento (CRD) deberá alcanzar un valor promedio mínimo de 0,60 y ninguno
de los valores individuales deberá tener un valor menor a 0,55.
Los controles del coeficiente CRD serán de cargo de la empresa constructora y

deberán efectuarse mediante el Péndulo Británico (Norma NLT-175). Se medirá por
pista y a distancias máximas de 50m, y se contará al menos con 2 mediciones por
pista.
En caso de incumplimiento se podrá optar por mejorar el coeficiente CRD mediante

cepillado que cubra el 100% de la superficie del pavimento cuando ésta tiene
menos de una cuadra y de al menos una cuadra para proyectos de mayor longitud.
En ambos casos se cubrirá con el cepillado todas las pistas de la calzada. En caso
de persistir el incumplimiento se rehará la carpeta de la zona afectada, delimitada
ésta por el área de influencia que representa la o las medidas defectuosas.
7.7 REPRESENTATIVIDAD DEL MUESTREO
En caso que el muestreo realizado sea de una medición, el resultado de esta

muestra representará al 100% de la calidad de la obra, en consecuencia de ser
aplicable alguna multa, el área afectada será el 100% del pavimento.
En caso que el muestreo realizado sea de más de una medición, pero menos de 31,
se efectuará un sólo análisis con el total de las muestras obtenidas, aun cuando
éstas se encuentren distribuidas en forma irregular en la obra.
En caso que la obra posea un número de muestreos tal que las mediciones sean
más de 30, en este caso, podrán realizarse más de una determinación de valor
característico, sectorizando la obra, delimitando el sector respectivo por área de
influencia. En todo caso, se podrán realizar tantas sectorizaciones para el análisis
estadístico, como múltiplos de 30 más uno corresponda, de acuerdo al número de
mediciones realizadas.
7.8 REMUESTREOS
El contratista podrá solicitar remuestreos por cada uno de los controles receptivos,
debiendo considerar a su cargo el costo de la toma de muestras y ensayos.
Las zonas representadas por los testigos deficientes, se remuestrearán con la

extracción de a lo menos igual cantidad de testigos en discusión.
El remuestreo por concepto de densidad se hará extrayendo una cantidad similar de

testigos a los del muestreo original. Las nuevas muestras se tomarán entre los
sectores medio de los testigos originales, extrayendo el primero entre el último del
lote anterior y el primer testigo del lote a remuestrear. De esta forma se procederá
a evaluar el lote, considerando conjuntamente los resultados de los testigos
originales y del remuestreo.
El remuestreo por concepto de espesores se hará tomando dos testigos adicionales

en los sectores medio entre el testigo a remuestrear y el inmediatamente anterior y
posterior a éste. Con el resultado que arrojen estas muestras se procederá a
recalcular el área afectada originalmente.
Los remuestreos por concepto de lisura o rugosidad se efectuarán sólo cuando se

haya hecho la reparación autorizada por la I.T.O. La longitud mínima para efectuar
el remuestreo será de 1 km continuo por pista o la longitud total del tramo
pavimentado si es inferior a 1 km. Los resultados de este remuestreo reemplazarán
a las del muestreo original y se hará la evaluación según lo indicado en estas
Especificaciones Técnicas.

CAP2A Pavimentacion Conasfalto en Caliente

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

CAP2A Pavimentacion Conasfalto en Caliente

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

CAP2A Pavimentacion Conasfalto en Caliente

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

INDICE CAPITULO II.

1. MOVIMIENTO DE TIERRAS ................................................................. 1

ESPECIFICACIONES TECNICAS GENERALES PARA OBRAS

Las obras deberán ejecutarse de acuerdo a las presentes especificaciones y a los

1.1 REPLANTEO GEOMETRICO

El Contratista replanteará la solución geométrica del proyecto en planta, definiendo

1.2 EXCAVACION EN CORTE

En aquellos sectores en que la sub-rasante de las calles va en corte, se excavará el

En caso de encontrar material inadecuado bajo el horizonte de fundación, deberá

Por material inadecuado ha de entenderse rellenos no controlados o suelos naturales

Se formarán con el mejor material proveniente de la excavación o empréstito si se

El material de relleno colocado en capas deberá corresponder al tipo de suelo y al

Podrá aumentarse el espesor de la capa a compactar, sí se dispone de equipos

En la formación de las diferentes capas de rellenos se podrán aceptar bolones de

1.4 SUB-RASANTE NATURAL

- El suelo se escarificará 0.20 m y se compactará a objeto de proporcionar una

- La compactación se realizará hasta obtener una densidad mayor o igual al 95% de

- El Contratista deberá solicitar la recepción de esta partida antes de proceder a la

La sub-rasante terminada deberá cumplir, además de la compactación especificada,

1.5 SUB-RASANTE MEJORADA

En los casos en que las Especificaciones Técnicas del Proyecto indiquen un

El Contratista deberá solicitar la recepción de esta partida, antes de proceder a la

Una vez conformada la sub-rasante mejorada, se deberá proceder a su

Un ensayo de densidad “in-sitú” cada 350 m2 como máximo por capa.

Se controlará la compactación preferentemente a través del ensayo del cono de

La I.T.O. verificará que el densímetro nuclear se encuentre debidamente calibrado

En caso que la I.T.O. encuentre poco homogénea la uniformidad de la

al que se denominará valor de impacto Clegg de referencia (VICr).

En todas aquellas zonas que se registre un VIC inferior al de referencia, se deberá

c) De graduación de la mezcla (Sub-rasante mejorada)

Un ensayo cada 150 m 3 o 1 ensayo cada 300 ml de calzada

Un ensayo por calle o pasaje como mínimo.

e) Las acciones de control serán realizadas por el laboratorio del Contratista.

La capa de sub-base deberá cumplir las siguientes especificaciones:

El material a utilizar deberá estar homogéneamente revuelto, libre de grumos o

Deberá contener un porcentaje de partículas chancadas para lograr el CBR

Esta sub-base estará constituida por mezclas naturales o artificiales de agregados

2.2 LIMITES DE ATTERBERG

2.3 DESGASTE “LOS ANGELES”

El agregado grueso deberá tener un desgaste inferior a un 40% de acuerdo al

2.4 PODER DE SOPORTE CALIFORNIA (CBR)

La sub-base deberá compactarse hasta obtener una densidad no inferior a un 95%

Alternativa: cada 75 ml de calzada de calle o pasaje.

Se controlará la compactación preferentemente a través del ensayo del cono de

La I.T.O. verificará que el densímetro nuclear se encuentre debidamente calibrado

En caso que la I.T.O. encuentre poco homogénea la uniformidad de compactación

En todas aquellas zonas que se registre un VIC inferior al de referencia, se deberá

Un ensayo cada 300 m3, si se prepara “in - situ”.

d) Graduación y Límites de Atterberg

Un ensayo cada 150 m3, si se prepara “in - situ”.

e) Desgaste “Los Angeles”

Un ensayo cada 300 m3, si se prepara “in - situ”.

f) Tolerancia de espesor y terminación superficial

Se aceptará una tolerancia de terminación máxima de + 0 y - 10 mm. En puntos

g) Las acciones de control serán realizadas por el laboratorio del Contratista.

h) Si la sub-base es de igual calidad que la base, la recepción debe hacerse en

La capa de base deberá cumplir las siguientes especificaciones.

Deberá contener un porcentaje de partículas chancadas para lograr el CBR

Deberá estar comprendida dentro de la siguiente banda granulométrica:

3.2 LIMITES DE ATTERBERG