Pultrusin

Introduccin
La Pultrusin es un proceso de fabricacin de estructuras de materiales compuestos automtico, continuo y muy verstil, con el
que se obtienen perfiles de seccin constante. Estas secciones pueden ser en forma de barra, tubo, angular, viga cajn, placa,
o en formas ms complejas siempre respetando ciertas restricciones del proceso que sern descritas ms adelante. El termino
pultrusin se refiere tanto al producto final como al proceso de fabricacin. En todos los casos se encuentra una fibra de refuerzo
que va embebida en una resina termoestable, que reacciona qumicamente cuando se le aplica calor generando una reaccin
exotrmica. El perfil resultante es conformado hasta el punto de que no pueda ser alterada su forma dentro del rango de
temperaturas de operacin del mismo.
El proceso de fabricacin puede ser comparado con una extruccin convencional. Sin embargo, en vez de empujar el material a
travs de una determinada seccin, se tira de el para evitar roturas y desalineamiento de fibras. La pultrusin es un proceso de
fabricacin muy competitivo en coste debido a su alta automatizacin y a la gran variedad de formas que se pueden obtener. La
pultrusin permite la incorporacin de muy diversos materiales al proceso, desde la fibra ms habitual, que es la fibra de vidrio
hasta fibras como el carbono o la aramida. Dentro de estas resinas las ms habituales son las resinas de polister y de vinilester.
Las resinas de epoxi, las fenlicas e incluso algunas termoplsticas son tambin pultrisionables.
El proceso comienza cuando se tira de las fibras de refuerzo en forma de roving, tejido, mat, etc. Que estn colocadas en forma
de bobinas en unos cantres al comienzo de la lnea. El refuerzo se impregna de resina liquida al pasar a travs de un bao o a
travs de una zona donde la resina se proyecta con inyectores. Las bandas de refuerzos impregnadas pasan a travs de una
zona de conformado donde son preformadas con la forma de seccin de molde. Una vez preformadas entren en el molde, que
tiene la forma precisa de la seccin que se pretende obtener, en donde a travs de un proceso trmico y de presin se hace
polimerizar la resina termoestable a travs de una reaccin altamente exotrmica obtenindose la forma final de la pieza. Una
vez que el perfil sale del molde se le deja enfriar a temperatura ambiente, mediante una corriente forzada de aire o mediante una
corriente de agua, mientras es continuamente tirado mediante un mecanismo que simultneamente engancha u tira del perfil. El
perfil sale del mecanismo de tirado y es cortado automticamente a la longitud requerida mediante una sierra.
Existen dos tipos de productos obtenidos mediante pultrusin
En la primera categora entran las barras y placas solidas que estn fabricantes con refuerzos axiales, habitualmente de fibra de
vidrio sobre resina de polister, para aplicaciones en las que requieren altas rigidez y resistencias longitudinales Ej. Caas de
pescar.
En la segunda categora estn los perfiles estructurales que usan una combinacin de fibras axiales y fibras multidireccionales,
como mats y tejidos, para alcanzar los requerimientos tanto longitudinales como transversales Ej. Perfiles de viga cajn para la
construccin de puentes.
Ventajas y desventajas de la pultrusin
Las principales ventajas de la pultrusin son:
Las piezas del material compuestos obtenidas mediante pultrusin exhiben las propiedades tpicas de los materiales compuestos
como, alta relacin resistencia/densidad, alta resistencia a la corrosin, aislantes elctricos, estabilidad dimensional, etc.
Adems, presentan una serie de ventajas que son inherentes al proceso:
1. Cualquier longitud del perfil que sea transportable puede ser pultrusionada, debido a la naturaleza axial del proceso,
incluyendo piezas por muy pequeo dimetro, como los ncleos y fibras pticas que pueden llegar a tener longitudes
de 2.2 km
2. Cualquier forma compleja de seccin, siempre que sea constante incluso con paredes bajo espesor, o secciones
huecas, puede ser obtenida mediante pultrusin
3. Preformas de madera o de espuma pueden ser incluidas de forma continua en los productos pultrucionados. Adems
de paredes simtricas, que son siempre ms fciles de pultrucionar, se pueden obtener secciones con paredes con
distintos espesores
 4. La posibilidad de usar una amplia gama de refuerzos y preformas con una amplia gama de resinas tanto termoestables
como termoplsticas
5. La posibilidad de producir una amplia gama de formas con costes de operacin bajos debido a la necesidad de la poca
mano de obra y a la alta automatizacin y continuidad del proceso
6. El acabado de las piezas fabricadas mediante pultrusin es de alta calidad debido a la precisin de la superficie del
molde
Las principales desventajas de la pultrusin son:
1. La alta dificultad de fabricar estructuras que no sean unidimensionales como barras o perfiles y adems de seccin
constante lo que no permite la optimizacin estructural de las mismas en algunas ocasiones donde se tienen
distribuciones de esfuerzos no homogneas
2. La imposibilidad de orientar las fibras en ngulos ptimos para el tipo de cargas y esfuerzos que se deben soportar.
Solo es posible orientar las fibras de forma unidireccional, o bien el uso de refuerzos en forma de tejido, equilibrando o
desequilibrado o en forma de mat, para aumentar las propiedades trasversales de la pieza. Actualmente, para salvar
este inconveniente se estn comenzando a usar preformas braiding o preformas de laminados cosidos con
orientaciones diferentes que permiten una amplia gama de orientaciones para el refuerzo, aunque el uso de estas
preformas aumenta considerablemente el coste del producto final
3. La necesidad de un molde de altas prestaciones con acabado muy fino para impedir el avance de la pieza en el proceso
y con la necesidad de un sistema de calentamiento y en ocasiones de presurizacin interior, hacen que el coste del
mismo sea muy elevado y que se necesite de series de fabricacin muy largas para amortizarlo.
4. La velocidad del proceso de es relativamente lenta (3m/mm) comparada con la velocidad de la extruccin (30m/mm).
Esta velocidad est determinada por la cintica de la reaccin de polimerizacin de la resina y por la magnitud de las
fuerzas de friccin generadas en el molde debidas a las bajas tolerancias entre cavidad y pieza con las que se ha de
trabajar.
5. Debido al acabado tan fino de las piezas fabricadas durante este proceso, se suelen dar problemas de adhesin cuando
es necesario unir las piezas mediante uniones adhesivas. Para obtener uniones de altas prestaciones es necesario
aplicar un proceso de reparacin de la superficie de unin desde un punto de vista mecnico (lijado de superficie) como
desde un punto de vista qumico (balo con sustancias que catalizan la reaccin de adhesin).
6. En perfiles de pultrusin altamente unidireccionales no es posible realizar uniones mecnicas con altos requerimientos
estructurales.

Materias primas para el proceso de pultrusin

Dada una determinada geometra para la seccin del perfil, el ingeniero de diseo tiene un surtido ilimitado de combinaciones
de material para generar compuesto. A la hora de elegir el material se debe tener en cuenta los requerimientos mecnicos del
producto final, as como los efectos de temperatura, ambientales y de tiempo de operacin, as como el coste del material en el
producto final
Materias primas de refuerzo:
La fibra ms ampliamente usada en este proceso es la fibra de vidrio, debido a la facilidad de aprovisionamiento de la misma y
a su bajo coste. Dentro de las fibras de vidrio, la ms usada es la fibra de vidrio E, estas fibras generan materiales compuestos
muy resistentes, aunque tambin bastante elsticos. Si se requiere mayor rigidez y resistencia se puede usar la fibra de vidrio
S.
Cuando se necesitan de mayores rigideces se recurre al uso de la fibra de carbono que presentan propiedades nicas como alta
conductividad electrica, coeficientes de expansin trmica muy pequeos e incluso negativos, alta lubricacin y baja densidad
Las fibras orgnicas de alto modulo, como la aramida, son una opcin interesante cuando se necesita de alta rigidez y resistencia
especificas debido a su baja densidad generando materiales compuestos muy resistentes, que presentan comportamientos muy
buenos ante cargas de flexin, de impacto o choque. Por otra parte, estas fibras presentan serias diferencias en resistencia a
compresin y a cortante interlaminar. Recientemente, se han comenzado a usar para la pultrusin otras fibras de origen orgnico
como las fibras de polietireno o fibras de nylon
Una vez que se ha elegido la fibra, la siguiente consideracin que debe de hacerse es la posibilidad de orientarla en las
direcciones ptimas para aprovechar sus propiedades de forma ms ventajosa. Todos los materiales usados para el proceso de
pultrusin deben proveerse en una forma continua para asegurar largos periodos de trabajo en continuo sin defectos o necesidad
de empalmes.
Las formas en las que se presentan los distintos refuerzos son:
o ROVING
o MAT DE HILOS CONTINUOS
o TEJIDO BIAXIAL
o LAMINADOS BIAXIALES
o TEJIDOS MULTIAXIALES
o VELOS DE SUPERFICIE
Resina:
La eleccin de una matriz adecuada para el material y de una formulacin adecuada pala la misma es esencial, pues adems
de mantener unido el refuerzo y de transferir las tensiones entre fibras, hay una serie de propiedades del material que dependen
nicamente de la resina como son el comportamiento a altas temperaturas, la resistencia a la corrosin, las propiedades
dielctricas y la conductividad trmica.
Las resinas ms habitualmente usadas en el proceso de pultrusin son:
o RESINA DE POLIESTER INSTAURADA
o RESINAS DE VINILESTER
o RESINAS DE EPOXI

Descripcion del proceso de pultrusin

Los elementos vacos de todas las mquinas de pultrusin son muy similares, pero hay diferencias en la seleccin de los sistemas
de calentamiento, de traccin, de amarrado y de corte dependiendo de los materiales usados, y de la forma de la pieza a fabricar
Sistemas de alimentacin del material.
Las fibras de refuerzo, tanto en el caso de rovings como en el de tejidos, mats o velos, se presentan en formas de bobinas o rollo
para favorecer el flujo continuo de material en el proceso. Los rovings se presentan en bobinas con tubo-soporte, generalmente
de cartn, especialmente diseado para el devanado continuo de las mismas por el exterior. Se colocan en los cantres sobre
ejes con rodamientos especiales para mantener constante la tensin en el hilo al ser desvanado en distintos dimetros de bobina.
Algunas bobinas se presentan sin tubo-soporte para devanado interior, pero esto genera torsiones en la fibra no deseada, por lo
que no suele utilizarse.
Las bobinas suelen colocarse vertical u horizontalmente, segn requiera el proceso y segn sea el diseo del cantre. Las fibras
son guiadas hasta la maquina mediante una serie de guas cermicas, o placas perforadas de acero o plstico. Esto permite el
tirado de las mismas, mientras se mantiene su alineamiento y se reduce la posibilidad de rotura. Algunos cantres permiten la
posibilidad de usar varias guas en posiciones distintas que permiten mantener la tensin del hilo de cada bobina. Es muy
importante a la hora de seleccionar un cantre determinado, la posibilidad de cambio rpido de las bobinas, as como el nmero
mximo de estas. Los cantres de bobinas de roving son habitualmente la primera instalacin de la lnea de pultrusin
Despus del cantre de las bobinas de roving se sita el cantre de los rollos de mat, tejido o velos de superficie. Estos se presentan
en rollos. El cantre debe estar diseado para dar cabida a ambas dimensiones y adems asegurar la posicin fija el rollo para
facilitar al aporte de material en la posicin deseada.
Cuando las fibras, tanto en forma de roving, como de tejido, mat o velo se dirigen al sistema de impregnacin se les hace pasar
a travs de una serie de placas de alineamiento especificadas para cada material con objeto de evitar torsionados, nudos y
daos en los refuerzos. La longitud total el cantre considerando tanto el de rovings como el de rollos puede ser hasta de 4 metros.
Sistemas de impregnacin y preconformado del refuerzo
El mtodo de impregnacin ms habitualmente usado es el de impregnacin mediante tanque o bao. En este sistema se hacen
pasar las fibras a travs de unos rodillos fijos que estn sumergidos en un bao de resina, lo que hace que la fibra se extienda
y absorba resina. Este mtodo se recomienda para el caso de los productos fabricados nicamente con rovings y cuyas formas
son fcilmente reproducibles con bandas planas que salen del bao.
En casos en los que sean necesarias bandas de refuerzo verticales o cuando se pretendan fabricar perfiles huecos, la
impegnacion mediante tanque no es practica por el hecho de que es necesario reorientar el refuerzo a la salida del bao hasta
su posicin final en la pieza. En estos casos se hace pasar el refuerzo a travs de un dispositivo con paredes verticales a travs
de las cuales se hace llevar la resina a este, a la vez que se le mantiene alineado y preconformado hasta la forma final que ha
de tener en la pieza
El preconformado se realiza despus del proceso de impregnacin del refuerzo, aunque durante este proceso ya se den algunos
pasos iniciales para facilitarlo. Las guas de preconformado estn usualmente unidas al molde de la pultrusin para asegurar la
correcta alineacin del material preconformado con la cavidad del molde. Las aperturas y agujeros de estas guas deben tener
suficiente tolerancia para evitar excesiva tensin sobre el refuerzo impregnado, pero deben asegurar un retirada adecuada de la
resina sobrante del refuerzo para evitar que se generen fuerzas hidrostticas en la entrada de cavidad del molde. El material
usado para las guas de preconformado suele ser Tefln, acero cromado o polietileno de alto peso molecular.
Un mtodo de impregnacin y preconformado alternativo consiste en la inyeccin de resina directamente en las guas de
preconformado o en el molde despus de que haya sido introducido en refuerzo seco. Aunque esta tcnica minimiza los
problemas asociados con el mtodo de impregnacin durante el bao, tienen algunas limitaciones, sobre todo de impregnacin,
y de retencin de burbujas de aire en el material y est limitado a estructuras con bajos o medios porcentajes de refuerzo.
Sistemas de anclaje y calentamiento del molde
La clave de todo proceso de pultrusin es el molde que debe de mantener las fibras alineadas, debe comprimirlas hasta la faccin
en volumen deseada, y debe asegurar el curado del material en un tiempo relativamente corto, sin daar el material.
Habitualmente se usa una estructura metlica fija sobre la cual se coloca el molde rgidamente unido a ella mediante bridas. Esta
estructura y los anclajes embriados se disean en forma que los golpes de traccin que hacen avanzar el material a travs de la
mquina de pultrusin sean soportados por ella sin permitir ni el desplazamiento relativo del molde no deflexiones de la estructura
fija.
Con este anclaje se pueden colocar alrededor del molde placas calefactadas que usan aceite caliente, o resistencias electricas
en posiciones determinadas que provocan el calentamiento de la pieza para para favorecer la reaccin de polimerizacin de la
resina. Se colocan tambin alrededor del molde termopares que controlan la temperatura interior del mismo y la cantidad de
calor que se aporta. Este sistema es efectivo en el caso del uso de un nico molde. Cuando se usan mltiples moldes
simultneamente es necesario aplicar calor con grandes placas calefactadas con aceite caliente o mediante resistencias de
forma global, aunque el control de la temperatura y aporte de calor debe hacerse individualzadamente por molde con objeto de
controlar el proceso de curado.
Otro mtodo alternativo para calentar los moldes simultneamente es el uso de rodillos calefactados que disponen de zonas fijas
de control de temperatura mediante termopares con realimentacin desde el propio rodillo. La ventaja de este mtodo radica en
que los moldes se calientan uniformemente con ciclos de temeratura muy reducidos, porque los cambios de temperatura son
detectados antes en la fuente de calor que en la carga. Sin embargo, existe una cierta diferencia de temperatura entre los rodillos
y los moldes que ha de conocerse para que el control sea lo ms preciso posible. Habitualmente la instalacin de calefactado
mediante rodillos puede separarse automticamente de los moldes con objeto de que estos puedan ser cambiados rpidamente
y se obtengan altas producciones debido a bajos tiempos no productivos.
En la zona de entrada del refuerzo impregnado al molde es esencial la disposicin de un dispositivo que mediante proyeccin
por chorro de agua fra o aire y durante cortos periodos de tiempo enfri esta zona para evitar el endurecimiento prematuro de
la resina, lo que ocasionara una parada del aprovisionamiento del material al molde. Alternativamente, la zona de la entrada al
molde puede no ser calefactada y proveer el enfriamiento necesario mediante conveccin natural.
El parmetro de control ms importante de la pultrusin es la temperatura interior del molde puesto que esto determina el nivel
de la reaccin de polimerizacin, la posicin de la reaccin dentro del molde, y la magnitud del pico exotrmico. La temperatura
interior del molde para activar la reaccin de la polimerizacin de las distintas resinas que se usan en la pultrusin oscila entre
los 100C y 150C. Aquellos materiales que han sido curados inadecuadamente presentan propiedades fsicas y mecnicas
muy bajas. El exceso de aporte de calor al molde puede ocasionar choque trmico choque trmico al material reduciendo de
forma importante sus propiedades tanto electricas, como anticorrosivas y mecnicas.
Con objeto de mejorar los niveles productivos y para reducir las diferencias de la temperatura entre el material y el molde que
contribuyen a que se produzcan choques trmicos se suele precalentar el refuerzo impregnado antes de entrar al molde. Este
aporte de calor se suele realizar mediante radiacin (radio frecuencia); induccin (microondas) o conduccin.
Mtodos de enganche y traccin del producto
Entre el mecanismo de traccin y la salida del molde debe haber una distancia mnima de 3 metros o ms para asegurar el
correcto enfriamiento del perfil mediante conveccin natural o mediante conveccin forzada por chorro de agua o de aire. Esto
permite que el material adquiera la resistencia adecuada para resistir las fuerzas de traccin y enganche para tirar el producto a
travs del molde.
Los tres mecanismos de enganche-traccin del producto son los que se indican a continuacin:
o Traccin intermitente + Enganche alternante
o Traccin continua + Enganche alternante
o Traccin continua mediante correa
Sistemas de corte
Cada lnea de pultrusin requiere un sistema de corte del producto a la longitud deseada. Muchos sistemas emplean sierras
radiales manuales o sierras montadas sobre mesas que avanzan a lo largo de la lnea segn fluye el producto
Las maquinas ms sofisticadas montan sierras automticas, lo que elimina la necesidad de la mano de obra en esta operacin.
Estas sierras usan tanto sistemas de corte en seco como sistemas de corte lubricado y refrigerado con liquido de corte. Adems,
miden la longitud del producto para el corte mediante clulas fotoelctricas
Para el corte de perfiles del pultrusin de fibra de vidrio se usan sierras con discos continuos de carburo de silicio o discos con
canto diamantado debido al carcter abrasivo de esta fibra. El corte obtenido con estos discos es limpio y plano sin provocar
roturas locales. En el caso del corte de perfiles fabricados con fibra de aramida debido al carcter fibrilar y frgil de la misma, no
puede ser realizado con estos discos pues provocan cortes desiguales con delaminaciones. Para el corte de estos perfiles se
usan sistemas de chorro de agua que dejan cortes limpios y regulares.
Utillajes para el proceso de pultrusin
Dentro del utillaje para pultrusin se pueden distinguir dos tipos de tiles:
1. El molde que es el componente que ha sido mecanizado con precisin para dar la forma final requerida al producto.
2. Las instalaciones que se requieren para alinear y preconformar el refuerzo seco e impregnado a la entrada del molde,
as como las instalaciones requeridas para el amarre y el flujo del material a lo largo del molde.
El molde:
Los moldes para pultrusin se fabrican habitualmente en acero templado-revenido y preendurecido hasta una dureza superficial
de 30 Rockwell C. Los moldes se construyen usualmente con mltiples piezas que se unen unas a otras mediante uniones
atornilladas generando la cavidad necesaria para la seccin que se pretende fabricar.
Cada pieza del molde es devastada hasta la forma final que ha de tener. Una vez alcanzada esta forma se libera de las tensiones
tpicas del proceso y se pule hasta una dimisin de grano de 0.5 hasta 0.65 mm. Cada componente del molde es alineado hasta
generar la forma final de la cavidad. El alineamiento se asegura mediante rebajes en las zonas de unin de las piezas, as como
mediante una ranura a lo largo de la lnea de particin del molde. Los distintos componentes son unidos mediante uniones
atornilladas que mantienen todas las piezas unidas cuando acta la precisin en el interior durante el proceso de curado del
producto. La cavidad interior de cada componente del molde es pulida de nuevo hasta que se obtiene una longitud de grano de
0.25 mm. Una vez obtenida la superficie se aplica a toda la cavidad un bao de cromo, que incrementa la dureza. La zona de
entrada al molde se mecaniza con amplios radios de acuerdo y grandes pendientes en las zonas para minimizar el efecto de
desgaste del material al entrar al molde.
Un proceso alternativo es el uso de acero termoendurecible al que se le somete un proceso trmico que incrementa la dureza
de forma que ya no es necesario el recubrimiento de la cavidad con un bao de cromo. El problema de estos moldes radica en
que debido a la alta dureza son muy frgiles por lo tanto propensos a fracturarse en zonas de concentracin de tensiones o
zonas donde se produzcan impactos, por otra parte su ventaja radica en su alta resistencia al desgaste lo que minimiza el gasto
de mantenimiento de los mismos.
Es difcil predecir la vida til de un molde, pero una medida de 15000 a 30000 metros de producto es usual para u molde con
recubrimiento interior de cromo, aunque estas cifras pueden ser dobladas o triplicadas si se vuelven a recubrir estos moldes.
Una vida til equivalente se puede esperar de los moldes de acero termoendurecible si se realizan diseos de los mimos que
eviten zonas de concentracin de tenciones
Las longitudes tpicas de los moldes varan entre 600 y 1500 mm dependiendo esto del tamao, complejidad y tolerancias de las
piezas. Los sistemas de calentamiento del molde, que ya han sido comentados anteriormente, suelen ser dispositivos accesorios
que son exteriores al molde y que son adaptables a este, reduciendo el coste del mismo.
Diseo de piezas fabricadas mediante pultrusin
Criterios bsicos de diseo El diseo de cualquier perfil de pultrusin requiere un adecuado conocimiento tanto del material, que
en algunos casos limita la configuracin del perfil, como el proceso de fabricacin.
En principio, no hay lmite mximo ni mnimo para el tamao de la pieza que se puede ser fabricada mediante pultrusin, aunque
en cada mquina este est limitado por las guas de preconformado y guiado de material asi como por el equipo de traccin y
enganche del producto. Las maquinas ms grandes necesitan equipos de traccin muy importantes para poder tirar del producto
fabricado de forma que el proceso se mantenga continua. La capacidad de traccin es sumamente importante cuando la resina
comienza a endurecer y empieza la contraccin del material en el molde.
Mediante el proceso de pultrusin se pude producir cualquier forma que sea extrucionable. La pieza que se desea fabricar debe
de ser constante a lo largo de su longitud porque mediante este proceso no es posible fabricar perfiles de seccin variable.
Algunas formas curvas pueden ser conformadas mediante una variante del proceso, pero el equipo requerido varia bastante del
equipo standard para la pultrusin de formas rectas. Otra limitacin es la dimensin del molde. Formas huecas de grandes
dimensiones o multicelulares requieren secciones de molde muy grades, lo que implica altos costos de fabricacin del mismo.
Cuando la pieza esta reforzada con refuerzos en forma de mat, la anchura mxima de la seccin, es la anchura mxima de rollo
de mat que actualmente es de 3 metros, mientras que la anchura mnima es de 100mm puesto que cortar la banda de mat ms
estrecha elimina su naturaleza continua, Para piezas con refuerzos axiales la anchura mxima depende de la anchura mxima
de la maquina mientras que la anchura mnima puede ser inferior a 0.76 mm.
Cualquier longitud de producto trasportable puede ser pultrusionada. En cuanto a los espesores tpicos de las piezas se ha de
tener en cuenta que no son muy altos debido a la naturaleza exotrmica de la reaccin de polimerizacin de las resinas que
provoca un flujo d calor a travs de la pieza que ha de ser fcilmente evacuable de la misma para eliminar la posibilidad de
choque trmico que generara roturas y delaminaciones en el interior de la pieza.
Cualquier refuerzo puede ser usado en el proceso, aunque las fibras de vidrio, carbono, aramida y las termoplsticas son las
ms frecuentemente usadas. Todos estos refuerzos estn disponibles en forma de roving, de tejido, de mat, y tambin en forma
de laminados cosidos biaxiales. Ademas cualquier conbinacion hibrida de estas fibras puede ser incluida en el producto fabricado
siempre que los coeficientes de expansin trmica sean parecidos.

-No existe ningn lmite de ngulo entre las paredes de la seccin del perfil pero debe de tenerse en cuanta la contraccin del
material, sobre todo en las esquinas para que el ngulo obtenido en la seccin sea el ngulo incluido en el molde.
-Pueden ser incluidas ranuras longitudinales no simtricas en la seccin usando moldes de acero con mltiples partes.
-La seccin de la pieza puede tener costillas longitudinales, as como secciones corrugadas tambin longitudinales, aunque
deben disearse con cuidado las transiciones usando radios de acuerdo suficientes. El uso de estos radios reduce la
concentracin de tensiones en los cambios de seccin en las paredes donde hay costillas longitudinales adems de reducir el
desgate en el molde.
-Agujeros y protuberancias aisladas no pueden ser fabricadas mediante pultrusin
-Se pueden incluir en las piezas insertos longitudinales como cables de antena, madera laminada, espuma de poliuretano, etc.
Pero requieren una gran carga de trabajo por parte del pultrusionador y son habitualmente evitados.
-Es deseable mantener un espesor de pared uniforma a lo largo el perfil, aunque son posibles variaciones de espesor dentro de
la seccin de una pieza. En estos casos la velocidad de la pultrusin viene determinada por el tiempo de curado de la parte de
la seccin mas gruesa.
Propiedades tpicas de las piezas fabricadas mediante pultrusin
Propiedades mecnicas
Las piezas fabricadas mediante el proceso de pultrusin exhiben una amplia gama de propiedades mecnicas derivadas de las
amplias posibilidades en la eleccin de refuerzos, contenidos de volumen en fibra, forma de disposicin de los refuerzos etc. La
direccionalidad de la resistencia mecnica en una pieza pultrusionada puede ser fuertemente modificada mediante la sustitucin
de refuerzos longitudinales en forma de roving por refuerzos transversales en forma de mat o tejidos, Un producto con refuerzo
nicamente longitudinal presenta propiedades mecnicas en direccin axial que son al menos 10 veces superiores a estas
mismas en direccin transversales. En este tipo d piezas las propiedades de la fibra dominan las propiedades axiales mientras
que las propiedades de la resina dominan las propiedades transversales. A medida que aumenta el volumen de fibra en la
direccin transversal al aadir capas de mat o tejido decrece el volumen de fibra en direccin longitudinal, de forma que las
propiedades mecnicas transversales aumentan a expensas de las propiedades mecnicas longitudinales.
El valor absoluto de las propiedades mecnicas de un material depende fuertemente del tipo de refuerzo elegido.
Otras propiedades mecnicas que pueden ser relevantes son las resistencias al impacto y la absorcin de energa. Las fibras
orgnicas presentan ben comportamiento ante choque e impacto, por lo que son habitualmente usadas en aplicaciones donde
se deba absorber energa o se den cargas importantes de impacto, como en el caso de los chalecos antibalas. Las propiedades
de choque e impacto de los materiales reforzados con fibras de carbono son bajas y se deben a la resiliencia propia de la resina
de la matriz. Estas propiedades son algo superiores en materiales compuestos reforzados con carbono o aramida es superior a
la de los materiales reforzados con fibra de vidrio.
Propiedades qumicas y de resistencia a la corrosin
Estas propiedades sele atribuyen a la resina de la matriz. Los ataques qumicos y corrosivos se producen tanto en la superficie
e la pieza como en los extremos. La presencia en estas zonas de una capa rica en resina provee al material de mayor resistencia
a la corrosin
Debido a que la naturaleza de este proceso de fabricacin requiere altos contenidos de volumen en fibra, as como altas
presiones de moldeo para rellenar el volumen del molde y minimizar la porosidad es difcil obtener capas exteriores ricas en
resina. Lo que se realiza habitualmente es colocar en la superficie del producto una capa de mat o un velo rico en resina. El
espesor de esta capa oscila entre 0.15 y 1 mm.
Los extremos cortados de la pieza se recubren mediante bao con una capa adicional de resina para proteger las fibras de los
ataques qumicos y corrosivos
Normativa asociada al proceso de pultrusin
A continuacin, se presentan una serie d normas que hacen referencia al proceso y al control de calidad de las piezas
pultrusionadas. Todas ellas son normas ASTM.

Bibliografa
Materiales compuestos Tomo II, Antonio Miravete, editorial Reverte S.A. pginas 825-842