Cern, J. C., Madrid, J. C., & Gamboa, A. (2015). Desarrollo y casos de aplicacin de Lean Manufacturing.

Magazn Empresarial, 11(28), 33-44

Desarrollo y casos de aplicacin de Lean Manufacturing

Lean manufacturing: development and cases
COLCIENCIAS TIPO 5. REPORTE DE CASO
RECIBIDO: JULIO 14, 2015; ACEPTADO: AGOSTO 22, 2015

Juan Carlos Cern Espinosa

[email protected]
Juan Camilo Madrid Garca
[email protected]
Argemiro Gamboa Gmez
[email protected]

Universidad Santiago de Cali, Colombia

Resumen
El documento tiene como objetivo mostrar la relevancia de la filosofa Lean Manufacturing y presentar los conceptos y herramientas
que la componen. Parte de una perspectiva histrica, que permite ubicar el concepto en la realidad mundial que fortalece su
aplicacin, continua presentando sus objetivos fundamentales (disminuir o eliminar el desperdicio, racionalizar el uso de los recursos
humanos, materiales y financieros utilizados en los procesos productivos, y eliminar operaciones que no le agregan valor al producto),
describiendo sus principios y, apoyado en casos reales, muestra su aplicacin, bondades y limitaciones.
Palabras Clave
Lean Manufacturing; 5S; six sigma; mapas de flujo de valor; productividad.

Abstract
The document aims to show the relevance of Lean Manufacturing philosophy and to present its concepts and tools. The paper begins
with a historical perspective, which allows placing this concept in the global reality that strengthens its application. Then, it continues
presenting and explaining its fundamental objectives (reduce or eliminate waste, streamline the use of human, material and financial
resources used in production processes, and eliminate operations that do not add value to the product), describing its principles and,
supported by real cases, its advantages and limitations.
Keywords
Lean manufacturing, 5S; six sigma; Value stream maps; productivity.

Universidad Santiago de Cali / Facultad de Ciencias Econmicas y Empresariales Facultad de Comunicacin y Publicidad |1
Cern, J. C., Madrid, J. C., & Gamboa, A. (2015).

I. INTRODUCCIN tipo de desperdicios, definiendo stos como aquellos

procesos o actividades que usan ms recursos de los
Hoy en da la competencia global est obligando a
estrictamente necesarios. En esta definicin se identifica
todas las empresas a ser mucho ms eficientes para poder
varios tipos de desperdicios en la produccin, tales como:
mantenerse en el mercado y, para ello, a generar productos
sobreproduccin, tiempos de espera, transporte, exceso de
con mayor valor agregado, lo cual, resulta de vital
procesado, inventario, movimiento y defectos. Como
importancia en el mundo de los negocios. Es as como la
indican Hernndez et al., (2013), Lean mira lo que no
reduccin de costos y desperdicios se vuelve un elemento
deberamos estar haciendo porque no agrega valor al
crtico para las organizaciones que buscan permanecer y
cliente, y tiende a eliminarlo.
seguir a la vanguardia.
Se entiende por Lean Manufacturing (en castellano
Aunque existen varias filosofas que permiten
produccin ajustada) la persecucin de una mejora del
disminuir los costos, una de las ms exitosas es Lean
sistema de fabricacin mediante la eliminacin de
Manufacturing, una filosofa de mejoramiento de procesos
desperdicios, entendiendo como desperdicio todas aquellas
enfocada en la disminucin de desperdicios, que utiliza
acciones que no aportan valor al producto y por las cuales
enfoques de mtodos y sistemas para generar una mejora
el cliente no est dispuesto a pagar. La produccin ajustada
en el ambiente de trabajo, los procesos y el desempeo del
(tambin llamada Toyota Production System) puede
negocio, para as crear clientes satisfechos. Su principal
considerarse como un conjunto de herramientas que se
nfasis es la identificacin y la eliminacin de actividades
desarrollaron en Japn inspiradas, en parte, en los
que no agregan valor en el diseo, la produccin, la cadena
principios de William Edwards Deming (Rajadell &
de suministro y la relacin con los clientes.
Snchez, 2010)
Las empresas colombianas enfrentan diferentes cuellos
Segun Padilla (2010), Lean Manufacturing es un conjunto
de botella que dificultan la optimizacin de la logstica.
de tcnicas desarrolladas por Toyota que sirven para
Segn un reciente reporte de diagnstico y avances de
mejorar y optimizar los procesos operativos de cualquier
logstica Colombia, en materia de logstica e
compaa industrial, independientemente de su tamao. Su
infraestructura, se ubica en el puesto 117 (de 148); incluso
objetivo es minimizar el desperdicio. Este conjunto de
en el contexto latinoamericano aparece mal rankeado,
tcnicas incluye el Justo a Tiempo, que corresponde al
ocupa el puesto 15, lo que implica un gran rezago frente a
concepto de minimizar inventarios; pero este no es el gran
la meta de convertirse, para 2032, en el tercer pas ms
objetivo, sino la reduccin de desperdicios dnde ello sea
competitivo de la regin (Consejo Privado de
posible, ya sea inventarios, tiempos, productos
Competitividad, 2013).
defectuosos, transporte, almacenajes, maquinaria, incluso,
Las mejoras que se han presentado en esta materia personas.
obedecen, en parte, a las empresas que han organizado sus
Otras herramientas que utiliza el Lean Manufacturing son
procesos y ambientes laborales, con la ayuda de la filosofa
el Kaizen mejoramiento continuo y el PokaYoke a
de Lean Manufacturing, pues han logrado mejorar su
prueba de fallos. Estas tcnicas se estn utilizando para la
productividad.
optimizacin de todas las operaciones, no solo de los
Segn Hernndez y Vizn (2013), el primer problema inventarios, para obtener tiempos de reaccin ms cortos,
que se encuentra a la hora de definir el significado de Lean mejor atencin, mejor servicio al cliente, mejor calidad y
Manufacturing es el elevado nmero de trminos en costos ms bajos. Es claro que al disminuir los
castellano con los que las empresas se refieren a este desperdicios, se incrementa la productividad (Padilla,
conjunto de tcnicas. Dependiendo de la industria o del 2010).
autor se encontrarn traducciones como produccin o
La manufactura esbelta puede considerarse como una
fabricacin: delgada, ajustada, gil, esbelta o, incluso, sin
estrategia de produccin compuesta por varias
grasa. Sin embargo, el trmino Lean Manufacturing es el ms
herramientas administrativas cuyo principal objetivo es
aceptado entre los profesionales, quienes lo definen como
ayudar a eliminar todas las operaciones que no le agregan
una filosofa de trabajo basada en las personas, que precisa
valor al producto, sea este un bien tangible o un servicio, y
la forma de mejora y optimizacin de un sistema de
a los procesos, reduciendo o eliminando toda clase de
produccin, focalizndose en identificar y eliminar todo

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desperdicios y mejorando las operaciones, en un ambiente de James Watt, Eli Whitney y Henry Bessemer. En la
de respeto al trabajador (Ballesteros, 2008). segunda revolucion industrial se destacan las
contribuciones de: Frederick W Taylor, padre de la gestion
Segn Gisbert (2015) Lean Manufacturing es una
cientifica de trabajo; Henry Ford, quien fundo en 1903 la
filosofa que se apoya en una serie de tcnicas cuya
Ford Company y desarrollo el modelo T con el que
finalidad es la mejora de la productividad de la empresa,
comenz la segunda revolucion industrial, en 1913, a
soportada por un conjunto de herramientas que:
travs de la produccion en masa de autos en la planta de
ayudar a eliminar todas las operaciones que no Highland Park (MI); y Alfred P. Sloan General Motors
agreguen valor al producto o servicio, y a sus quien aporto innovaciones en los campos del marketing y
procesos; de la gestion.
aumentar el valor de cada actividad realizada, Segn Padilla (2010) despus de la Primera Guerra
eliminando lo que no se requiere; Mundial Henry Ford y Alfred Sloan cambiaron la
reducir desperdicios y mejorar las operaciones, manufactura artesanal, utilizada por siglos y dirigida por las
basndose siempre en el respeto al trabajador; y empresas europeas, por la manufactura en masa, un
obtendr as mejoras tangibles, medibles y cambio estratgico que es en gran parte responsable del
significativas en la competitividad. posterior dominio de la economa mundial por parte de los
As pues, la filosofa Lean conseguir en la empresa: Estados Unidos de Amrica.
Para Rajadell y Snchez (2010) el punto de partida de la
la eliminacin planeada de todo tipo de desperdicio;
produccin ajustada es la produccin en masa, modelo de
el respeto por el trabajador; y
produccin que durante la primera mitad del siglo XX
la mejora consistente de la productividad y la calidad contagi a todos los sectores.
(Gisbert, 2015).
El modelo de produccin en masa encontr en el
fordismo y el taylorismo su mxima expresin, pero dej de
II. HISTORIA DE LA LEAN MANUFACTURING
ser viable porque no solo significa la produccin de
Como se indici, Lean Manufacturing es una filosofa un objetos en grandes cantidades, sino que implica todo un
modelo de gestin de la organizacin que tuvo sus sistema de tecnologas, mercados, economas de escala y
orgenes en la empresa automovilstica Toyota, al punto reglas rgidas que colisionan con la idea de flexibilidad que
que algunos autores considera al trmino un sinnimo de se imponen en la actualidad (Rajadell & Snchez, 2010).
Toyota Production System [TPS], trmino que, como muchos El desarrollo de la industria automotriz occidental se va
otros, surgi en el sector de la manufactura y con el correr dando paralelo al desarrollo de la industria japonesa; el
del tiempo su aplicacin se fue extendiendo a otros Lean Manufacturing, como se indic, surge en Oriente, pero
sectores de la economa. En la actualidad, por sus por su grandes resultados se extiende por todo el mundo.
beneficios, est siendo aplicado en empresas de ramos Como Gmez (2010) describe, desde la crisis econmica
diferentes al de manufactura. de los aos setenta, las empresas avanzadas han buscado
Para hablar de los orgenes del Lean Manufacturing vale la maneras de sobrevivir a los constantes cambios del
pena dar un breve repaso a la historia de la manufactura, mercado.
dado que este modelo surgi en este campo. La historia de Aunque los orgenes del Lean Manufacturing se remontan
la manufactura tiene dos hitos, antecesores de la a 1950, slo hasta 1990 aparecen las primeras
consolidacin del Lean Manufacturing las revoluciones publicaciones sobre sus tcnicas y conceptos. En Toyota
industriales. se implant la primera metodologa basada en los valores
Segn Madariaga (2013), la primera revolucion Lean, concebida por los grandes expertos, en el sistema de
industrial suposo el paso de la produccion artesanal a la produccin de Toyota. A partir de ese momento, esta
produccion industrial. Esta revolucion surgi en Inglaterra filosofa empez a difundirse por el resto del mundo
a mediados del siglo XVI, en la industria textil, mediante la (Gmez, 2010).
introduccion de innovaciones que mecanizaron los telares Fue Sakichi Toyoda visionario e inventor, fundador
manuales. En esta primera revolucin, se destaca el aporte junto con su hijo Kiichiro de la Corporacin Toyota

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Motor Company en 1930, quien implement la tcnica debe ajustarse a las necesidades del cliente, por ello, el
Justo a Tiempo, como una filosofa de los sistemas modernos primer paso en el pensamiento lean es el cuidadoso anlisis
de produccin (Ballesteros, 2008). En esta empresa se y el dilogo con los clientes correctos para comprender sus
comenz un proceso para mejorar los niveles de necesidades particulares y lo que ellos estn dispuestos a
productividad, entregando productos de alta calidad, con pagar por suplirlas. Una vez que se han identificado las
costos bajos, tiempos de entrega cortos y flexibilidad. necesidades del cliente, es ms fcil definir el valor en
Tiempo despus, funcionarios de Toyota realizaron trminos de producto especfico. En el flujo del valor de la
benchmarking en las plantas de Ford en los Estados Unidos produccin lean el eje central de la empresa es el producto,
e implementaron el sistema halar [pull] en su empresa. sta al igual que en los sistemas de calidad total es el cliente.
es la base del justo a tiempo y se complementa con el Para llegar al producto se debe hacer una transformacin
concepto de hacerlo con calidad [jidoka]. de los materiales en producto acabado. Esta
transformacin se produce por fases, segn un flujo.
Aos ms tarde, Toyota aplic las enseanzas de W.
Edwards Deming, pionero americano de la calidad, quien En este contexto, el segundo pilar en lean es identificar
estimul a los japoneses a adoptar el sistema para el flujo del valor para cada producto o servicio, lo que
resolucin de problemas conocido como el Ciclo Deming consiste en analizar todas las actividades desarrolladas para
o el Ciclo: Planear-Hacer-Revisar-Actuar (Deming, 1989), producir el producto o brindar el servicio. El objetivo es
como soporte para el mejoramiento continuo (Kaizen), el planificar el proceso productivo de tal forma que solo
cual se ha convertido en una filosofa integral que procura incorpore las actividades que aaden valor al producto.
la perfeccin y el mantenimiento del sistema de
El flujo de valor tiene que ser considerado en su
produccin en Toyota, el que a su vez contribuye
totalidad. Durante el anlisis, aparecern tres tipos de
significativamente a alcanzar la meta lean: eliminar todos
actividades: aquellas que crean valor; aquellas que no crean
los desperdicios en el proceso.
valor pero que son inevitables por la tecnologa actual y los
Ballesteros (2008) indica que en la dcada de los sesenta activos de produccin de los que se disponen; y aquellas
el sistema de produccin Toyota emergi como una que no crean valor y que pueden evitarse (Ruiz, 2007).
filosofa poderosa que todo negocio deba aprender;
El pensamiento lean no solo establece cmo
cuando ocurri la crisis petrolera de 1973, Toyota se
proporcionar al cliente los bienes o servicios que realmente
destac por encima de las dems compaas, por lo que el
quiere, sino tambin drselos cuando realmente lo
gobierno japons intent copiar el modelo y pasarlo a las
requiere. Con este paso, se cambia el sistemas de producir
dems empresas. El termino Lean Manufacturing, sin
lotes cariados de productos para limitarse a la demanda
embargo, solo surgi a inicios de los noventa, gracias a La
del consumidor. Son los consumidores lo que halan (pull)
mquina que cambi el mundo, obra de Roos, Womack, y
los productos, en vez de que los productos presionen
Jones (1991).
(push) a los consumidores. Este pensamiento o filosofa se
debe respetar en todo el proceso de produccin y
III. LEAN MANUFACTURING
negocios, y no solo en el producto final.
Segn Rajadell y Snchez (2010) Lean Manufacturing Segn Vilana (2010), en Lean Manufacturing:
tiene por objetivo eliminar los despilfarros mediante el uso
de una coleccin de herramientas desarrolladas Lo nico que importa producir es lo que el cliente
principalmente en Japn (TPM, 5S, SMED, Kambas, Kaizen, realmente percibe como valor, por lo que un
Heijunka, y Jidoka, entre otras). aspecto esencial es entender quin es el cliente
(interno o externo) y qu quiere, es decir
Los pilares de Lean Manufacturing son: la filosofa de la
comprender sus necesidades, expectativas y
mejora continua, el control total de la calidad, la
requerimientos e incorporarlos a los procesos de
eliminacin del despilfarro, el aprovechamiento de todo el
trabajo.
potencial a lo largo de la cadena de valores, y la
Cada tarea, funcin o actividad debe aadir valor,
participacin de los operarios (Rajadell & Snchez, 2010).
hay que identificar el camino de valor con el fin de
El valor es el principio fundamental (primer principio) eliminar el desperdicio [Muda], desde que se
de la filosofa lean y significa que el producto o servicio introduce la materia prima y se transforma, hasta

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que se entrega el producto terminado al cliente. El respetar a la red de suministradores ayudndoles y

objetivo es identificar todas aquellas actividades que proponindoles retos;
no agreguen valor al proceso (las que generan muda), identificar y eliminar funciones y procesos que no
con el fin de minimizarlas, modificarlas o eliminarlas son necesarios;
del proceso de trabajo. promover equipos y personas multidisciplinares;
Hay que conseguir que el producto fluya descentralizar la toma de decisiones;
continuamente agregando valor y eliminar, en la
integrar funciones y sistemas de informacin; y
medida de lo posible, la produccin por lotes (sobre
obtener el compromiso total de la direccin con el
todo de los lotes grandes). Para llegar a un
modelo lean.
movimiento continuo del proceso hay que eliminar
los obstculos representados en mquinas que A estos principios hay que aadir los relacionados con
constituyen cuellos de botella y eliminar los las medidas operacionales y tcnicas a usar:
transportes innecesarios debido a malos diseos.
crear un flujo de procesos continuo que visualice los
Se debe introducir el Pull System en el proceso, una
problemas a la superficie;
vez se ha fijado el esquema del flujo continuo en el
utilizar sistemas pull para evitar la sobreproduccin;
proceso de trabajo. Es decir, se debe producir baja
nivelar la carga de trabajo para equilibrar las lneas
demanda del cliente, tratando de dar, en todo
momento, una respuesta rpida a sus peticiones, con de produccin;
lo que se evita o al menos se minimiza la estandarizar las tareas para poder implementar la
sobreproduccin y la acumulacin de inventarios. mejora continua;
Es necesario tender hacia la perfeccin y gestionarla; utilizar el control visual para la deteccin de
la perfeccin en el pensamiento lean no slo problemas;
significa librar de defectos y errores los procesos y eliminar inventarios a travs de las diferentes
productos, tambin implica la entrega a tiempo de tcnicas;
productos que cumplan con los requerimientos del reducir los siclos de fabricacin y diseo; y
cliente, a un precio justo y con la calidad conseguir la eliminacin de defectos (Hernndez &
especificada. Vizn, 2013).
En otras palabras, la gestin de la perfeccin es una
batalla continua para eliminar el muda, que nunca tiene fin, A. Mapas de flujo de valor
ya que reducir tiempos, costes, espacio, errores y esfuerzos Segn la Asociacin Espaola para a Calidad (2007)
intiles es una accin permanente que toda organizacin sta herramienta, conocida como VSM [Value Stream
debe llevar a cabo (Vilana, 2011). Mapping], es una tcnica visual utilizada para diagnosticar la
Hernndez y Vizn (2013) hacen hincapi en la casa situacin actual de la empresa y dibujar el mapa de flujo de
Toyota, diciendo que los expertos recurren a explicar el valor futuro.
sistema identificando los principios sobre los que se Es preciso recordar que el flujo de valor (o value stream)
fundamenta el Lean Manufacturing. Los principios ms es el conjunto de actividades especficas necesarias para
frecuentes asociados al sistema, desde el punto de vista del transformar la materia prima o componentes, en producto
factor humano y de la manera de trabajar y pensar, son: (o familia de productos) acabado, visto desde la ptica del
cliente. El punto de partida es el mapa de la situacin
trabajar en la planta y comprobar las cosas in situ;
actual, donde se representan grficamente las actividades
formar lderes de equipos que asuman el sistema y lo
que intervienen en la produccin de una familia de
enseen a otros;
productos. Se dibuja mediante la observacin directa desde
interiorizar la cultura de parar la lnea; el puesto de trabajo, identifica flujos de material y de
crear una organizacin que aprenda mediante la informacin, y contiene toda la informacin relevante del
reflexin constante y la mejora continua; proceso clientes, bloques de procesos, inventarios,
desarrollar personas involucradas que sigan la proveedores y los datos del proceso especialmente
filosofa de la empresa; tiempo de ciclo, tiempo de maquinaria, tiempo de

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preparacin, volmenes de fabricacin, nmero de pequeas, de que su entorno depende de l mismo, que la
personas, eficiencia, etc. (AEC, 2007). calidad empieza por cosas muy inmediatas, de manera que
facilita lograr una actitud positiva ante el puesto de trabajo
B. Herramientas de Lean Manufacturing (Hernndez & Vizn, 2013).
Las herramientas de Lean Manufacturing, descritas a Heijunka
continuacin, son modelos de gestin que estn enfocados Aunque el concepto est destinado para ser utilizado en
en la creacin de flujos para poder entregar el mximo un entorno dado, donde diferentes productos son
valor a los clientes, utilizando para ello los mnimos manufacturados, el anlisis comienza con un caso muy
recursos necesarios. simplificado, donde uno de los productos es de uno de sus
5S clientes. En un principio, la lnea de montaje se trata de
forma aislada, que sirve un mercado con demanda
Segn Rajadell y Snchez (2010) la implantacin de las
independiente. Haijunka sirve como modelo bsico para el
5S sigue un proceso establecido en cinco pasos, cuyo
siguiente paso, donde el cliente utiliza un sistema de kanban
desarrollo implica la asignacin de recursos, la adaptacin a
con el fin de controlar su suministro de piezas (Furmans,
la cultura de la empresa y la consideracin de aspectos
2005).
humanos. Los principios bsicos de las 5S se conforman
de cinco pasos o fases, que en japons, cuya fontica en Just-in-time / Kanban
japons empieza por S: Seiri (eliminar lo innecesario), Los sistemas Just-In-Time/Kanban (JIT/K) estn
Seiton (ordenar, colocar cada cosa en su lugar), Seiso asociados con el desarrollo de los nuevos modelos de
(limpiar e inspeccionar), Seiketsu (estandarizar, fijar la organizacin industrial que se experimentaron en el
norma de trabajo para respetarla) y Shitsuke (disciplina, contexto de la reconstruccin de la economa japonesa en
construir autodisciplina y formar el hbito de los aos que median el pasado siglo. Los aspectos ms
comprometerse). desarrollados de las innovaciones japonesas en este campo
El mtodo, desde el desarrollo del concepto original, suponen una revisin exhaustiva y el perfeccionamientos
alrededor de 1980, ha sido aplicado ampliamente en de los modelos organizacionales occidentales, en general, y
empresas industriales, ms que en servicios, a pesar de que estadounidenses, en particular (Jurez, 2002).
quizs son las reas de servicios las que mayores Lean Six-Sigma
posibilidades de mejora y beneficios pueden alcanzar con
Las organizaciones pueden utilizar Lean Six Sigma para
su prctica. Las 5S comprometen, tanto a la direccin,
la mejora continua de sus procesos de negocio. Lean es una
como a los niveles operativos, en la bsqueda de mejores
filosofa que reduce o elimina tiempos, materiales y
niveles de rendimiento (Rajadell & Snchez, 2010).
esfuerzos innecesarios. Seis Sigma es un concepto diseado
La herramienta 5S corresponde a la aplicacin para mejorar la eficacia general mediante la definicin, la
sistemtica de los principios de orden y limpieza en el medicin, el anlisis, la mejora y el control de los
puesto de trabajo que, de una manera menos formal y procesos. Lean Six Sigma le permite a las organizaciones
metodolgica, ya existan dentro de los conceptos clsicos reducir los gastos y mejorar su productividad. Un nmero
de organizacin de los medios de produccin. creciente de organizaciones lo est utilizando para mejorar
El concepto 5S no debera resultar nada nuevo para sus procesos de negocio.
ninguna empresa pero, desafortunadamente, si lo es. Es Poka-yoke
una tcnica que se aplica en todo el mundo con excelentes
Se refiere a cualquier mecanismo que previene la
resultados por su sencillez y efectividad, por lo que es la
ocurrencia de un error o defecto de fabricacin y se
primera herramienta a implantar en toda empresa que
concentra en remover las causas de los defectos que son
aborde el Lean Manufacturing.
importantes (Shingo, 1986; 1987).
Su aplicacin produce resultados tangibles y
Es una manera de ayudar a la gente a hacer las cosas de
cuantificables para todos, con un gran componente visual y
la manera correcta, desde la primera vez. En lugar de
alto impacto en un corto plazo. Es una forma indirecta de
permitir que los procesos continen, una vez un error ha
que el personal perciba la importancia de las cosas
sido detectado Poka yoke permite al usuario detener el

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proceso (Shahin, 2010). El concepto se puede utilizar para necesidad de que el bodeguero planifique cada proceso, ya
sustentar una poltica de cero defectos de fabricacin que todo el sistema estara movido por el flujo continuo.
(Fisher, 1999). Solo se debe planificar el proceso regulador, que result
ser el rea de embotellado, sin dejar de mencionar que las
IV. MTODO pruebas de calidad seguirn desempeando un papel
determinante para el flujo del proceso.
El mtodo para la adquisicin del conocimiento en esta
investigacin fue inicialmente el deductivo, el cual parte del Los resultados previstos para el sector, tras la
tema general, la teora de Lean Manufacturing, y su aplicacin investigacin en el mismo y el anlisis de los resultados de
en un caso particular, el sector manufacturero. Tambin se la aplicacin de las tcnicas y principios lean en procesos
aplic el mtodo de anlisis o analtico, el cual parte de un para la elaboracin del vino de Rioja, desprenden como
tema general que se descompone en sus partes para resultados:
facilitar su estudio.
reduccin del tiempo total de espera de produccin
en un 60 %;
V. RESULTADOS
reduccin en un 13% de la compra en materia
A continuacin se muestran algunos casos de empresas prima, con un ahorro de 49,000 /ao, para una
donde se implementaron las herramientas de Lean bodega media;
Manufacturing en sus procesos industriales para la mejora y eliminacin de las prdidas y el deterioro del
optimizacin de sus indicadores y productos. material en proceso;
reduccin de la cantidad de informacin entre
A. Lean manufacturing en la industria vincola procesos;
Para comparar los datos actuales con los que se estima mejor utilizacin del espacio fsico y de la
obtener con las mejoras propuestas, podemos analizar qu maquinaria en la bodega; y
tan efectivo es aplicar las tcnicas de esta metodologa en mejor distribucin de trabajo en los operadores; y
un proceso tan peculiar como el de la elaboracin del vino.
Varias tcnicas lean pueden ser adoptadas en esta
En el mapa del estado actual el dato que ms llama la
situacin. En la Tabla 1 se muestran aqullas en las que se
atencin es el tiempo de maduracin o lead time, que es de
ha comprobado su aplicabilidad (y el grado en que lo son).
440 das, cuando realmente el tiempo en valor agregado es
de 31 das. Esto ocurre debido al gran volumen de
Tabla 1. Aplicabilidad de herramientas lean en el sector vincola
inventario existente en la planta de productos en proceso.
Herramienta Nivel de aplicabilidad
En consecuencia, la materia debe durar largos perodos de
5S Universal
tiempo en la bodega antes de ser despachado.
Ayudas visuales Universal
Se propone lograr un flujo continuo mediante la Kaizen Universal
implementacin de sistemas Kanban y supermercados, para VSM Aplicable
Mantenimiento preventivo total Aplicable
alcanzar bajos volmenes de inventario; se estima un lead
Kanban Parcialmente aplicable
time de 162 das. Adems, con el sistema de compras de JIT Probablemente no aplicable
materia prima, se ahorra dinero y el espacio empleado en SMED Probablemente no aplicable
almacenar esos materiales. Otro problema importante es Manufactura celular Probablemente no aplicable
la sobreproduccin, ya que la bodega produce unas
En general, las empresas que han puesto en prctica
168,000 botellas de vino joven al ao, cuando la demanda
Lean Manufacturing como su filosofa de trabajo han
es de 145,600 botellas. Ajustando la produccin a la
experimentado reducciones significativas en los tiempos de
demanda de los clientes, mediante el sistema Kanban del
entrega, el costo, el re-proceso, los inventarios, el tiempo
inicio del proceso y el supermercado del rea de despacho
de preparacin, el nivel de materiales en proceso y el
o shipping, se reducira o eliminara este desperdicio, lo que
nmero de defectos. Al mismo tiempo han aumentado su
adems implica un ahorro en materiales, principalmente en
productividad, son ms flexibles, han mejorado la calidad,
uvas.
hacen una mejor utilizacin del personal y logran un mejor
Respecto del sistema de informacin, se eliminara la uso del espacio y de la maquinaria. Las siguientes mejoras

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han sido atribuidas al uso de los conceptos lean y sus de los servicios generados a causa de devoluciones
herramientas: por parte del cliente final;
mejorar la productividad de sus procesos de
aumento de ms de 30% anual en productividad;
produccin, de tal manera que ello impacte en los
reduccin de inventario en ms de un 75%;
costos de: produccin, mala calidad y re-proceso, y
reduccin de un 20% de defectos por ao; los tiempos de ciclo y la capacidad de produccin.
reduccin del tiempo de maduracin superior al
70%; Fase de preparacin
mejora de ms de un 10% en la utilizacin de mano
Esta fase se desarroll con la participacin de la
de obra directa, y de un 50% en indirecta;
empresa en un programa de fortalecimiento de PYMES
mejora de un 30% del espacio y la maquinaria; por medio de LSS, financiado por el Banco Interamericano
reduccin de costos en general; y de Desarrollo [BID]. Con el apoyo financiero y tcnico de
reduccin de la energa utilizada. este programa se logr capacitar al gerente y a varios
Otro objetivo importante que busca Lean Manufacturing empleados de la organizacin, y con ello fue posible
es el bienestar del personal y, al mismo tiempo, la creacin abordar dos aspectos clave, como son el compromiso de la
de empleados polivalentes, capaces de realizar tareas direccin y la formacin para LSS. Por otro lado se
diferentes con agilidad, gracias a los programas de desarrollaron algunas acciones para abordar los cuatro
desarrollo de los empleados. aspectos restantes, alguna de estas acciones fueron:

Otras ventajas no cuantificables son el buen espritu de Alineacin estratgica de LSS. Dado que la empresa
trabajo en equipo, la cultura de innovacin, la proactividad no contaba con un plan estratgico, se decidi
de los empleados, las mejores condiciones laborales, y la construir un mapa estratgico para definir acciones
prolongacin de la vida til de la maquinaria. Sin embargo, que se pudieran abordar a partir de la
existen algunas crticas con respecto a este tema, ya que implementacin de LSS.
algunos autores consideran que el sistema de flujo Enfoque al cliente. Para identificar las necesidades y
continuo puede causar estrs en los empleados. expectativas de los clientes, se utiliz la herramienta
SIPOC [Supplier, Input, Process, Output,
Los resultados demuestran que lean no debe enfocarse
Customer] (Kerri, 2001), complementada con la
en un rea funcional de la empresa, sino que el programa
identificacin de seis aspectos crticos de
de mejora debe estar enfocado en toda la cadena de valor,
satisfaccin del cliente: esttica del producto,
desde el diseo del producto, hasta la integracin de las
resistencia, durabilidad de la pintura, variedad del
cadenas de suministros y distribucin. Si se corrigen
diseo, tiempo de entrega y costo del producto.
errores en el diseo se ahorra tiempo y recursos a la hora
fabricar el producto o prestar el servicio (Tejada, 2011). Estandarizacin de procesos. Se realiz un
diagnstico basado de las tcnicas del estudio del
trabajo y se dise un plan de mejora basado en la
B. Lean six sigma en pequeas y medianas empresas
filosofa de las 5S.
Jimnez (2013) realiz la aplicacin de Lean Six Sigma Cultura de medicin. En vista de la necesidad de
[LSS], para su validacin, en una pequea empresa implementar procesos de medicin en cada una de
dedicada a la fabricacin de muebles de madera. Teniendo las etapas del proceso de produccin, se dise un
en cuenta que la empresa hasta el momento de la instrumento para recolectar datos de las
validacin no contaba con un direccionamiento devoluciones internas en las diferentes etapas del
estratgico, se procedi a identificar sus metas a mediano y proceso de fabricacin, y con base en l se
largo plazo. Algunas de ellas son: construyeron indicadores de calidad, sobre los
posicionar sus productos entre los de mayores cuales se hizo monitoreo y control.
ventas;
Fase de identificacin
mejorar los estndares de calidad de sus productos,
de tal manera que ello se refleje en la disminucin La identificacin de los focos de mejora en la empresa
se hizo desde dos perspectivas: defectos y productos. La

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primera, con la identificacin de las no conformidades desperdiciado. Los costos de mala calidad por cada gaveta
sobre las cuales los clientes tenan mayores quejas; la defectuosa son de $14.000, lo que representa un costo
segunda, sobre los productos en los cuales se presentaba la promedio mensual de $4.914.000. En esta primera fase del
mayor cantidad de devoluciones o reclamos de garanta. proyecto se realiz un anlisis del proceso de corte de
Para esto se tomaron los registros de las devoluciones y se madera y armado de las gavetas, con el fin de definir las
realiz un anlisis de Pareto para cada perspectiva. variables claves que sirvan como base para identificar la
causa raz del problema.
Los resultados de anlisis mostraron que el 80% de los
defectos estaba concentrado en cuatro tipos de defecto: Measure / Medir
problemas en pintura, problemas debido al secado de la Teniendo en cuenta que la identificacin de las gavetas
madera, problemas en el armado y problemas por el defectuosas se hace con una inspeccin visual, se procedi
embalaje del producto. a realizar un estudio de concordancia de atributos, cuyos
Con base en lo anterior, se decidi concentrar los resultados arrojaron una tasa de error general del 13,3%,
esfuerzos en estos pocos factores y as obtener un impacto con lo que se consider que la consistencia en el proceso y
considerable en la reduccin de las devoluciones y, por los criterios de inspeccin eran aceptables. Despus de
ende, en la calidad del producto. esto se verific que el proceso estuviera bajo control
estadstico y se realiz un estudio de capacidad de proceso
Fase de ejecucin binomial (variable pasa/no pasa). Los resultados arrojaron
un nivel de defectos por milln de oportunidades [DPMO]
De los siete proyectos identificados se priorizaron y
de 155.861 y un nivel sigma de 2,52.
ejecutaron dos. A continuacin se presenta el desarrollo de
cada una de las fases del proceso Define, Measure, Analyze, Analyze /Analizar
Improve, Control [DMAIC] (IKOR, 2014), para el proyecto: Para la identificacin de la causa raz de las gavetas
Disminucin de las devoluciones de gavetas defectuosas. defectuosas se hizo un anlisis de las variables involucradas
en los procesos de corte y armado. En el proceso de corte
Tabla 2. Identificacin de focos de mejora y proyectos
se identificaron las causas por la cuales la madera cortada
Foco de mejora Proyecto identificado no cumpla con las tolerancias establecidas, problema
Defectos en pintura 1. Disminucin de las devoluciones de productos dificulta el acople de las gavetas con los nocheros y
por problemas con el acabado de la pintura.
2. Disminucin de las devoluciones de productos tocadores de las alcobas; por otro lado, en el proceso de
por presencia de manchas en la pintura. armado, se identificaron las causas por las cuales las
Problemas en el secado 3. Disminucin de las devoluciones de productos gavetas quedaban mal ensambladas.
de la madera por madera rajada.
Problemas en el 4. Disminucin de los reprocesos por mala Se utiliz el diagrama de Isikawa como herramienta
armado colocacin de los herrajes. para identificar cada una de las causas, las cuales se
5. Disminucin de las devoluciones de alcobas
por pegas abiertas en los largueros, pieceros y clasificaron en seis categoras: mano de obra, materiales,
cabeceras de las camas. mtodos, mquinas, mediciones y ambiente de trabajo.
6. Disminucin de las devoluciones de gavetas
defectuosas. Las causas asociadas a factores humanos se validaron
Problemas en el 7. Disminucin de las devoluciones de productos segn exploracin de varianza y los factores
embalaje del producto por presencia de rayones en la superficie.
procedimentales por el anlisis de modo y efecto de fallo
[AMEF]. Los resultados mostraron que la causa raz estaba
Define / Definir
asociada mayormente a errores en el proceso de corte y
Los procesos de corte y armado son los encargados de que, en cambio, la experiencia y el conocimiento del
garantizar que las gavetas posean las especificaciones operario no eran relevantes. Se pudo establecer que los
requeridas, para un correcto acople en los nocheros, procesos de corte no estaban debidamente estandarizados,
tocadores y pieceros de algunas camas. Al inicio del que no se utilizaban guas o instrumentos de apoyo para
proyecto la empresa haba identificado que las realizar un corte de alta precisin, y que los procesos de
devoluciones por defectos en las gavetas estaban en inspeccin en el rea de corte no permitan garantizar una
15,59%, lo que se considera bastante crtico, por los costos calidad aceptable para el proceso de ensamble.
que ello representa en cuanto a tiempo y material

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Cern, J. C., Madrid, J. C., & Gamboa, A. (2015).

Improve / Mejorar menores quejas por parte del cliente externo,

Teniendo en cuenta los resultados de la fase de anlisis respecto de la presencia de pegas abiertas y gavetas
se elabor un plan que incluye las siguientes acciones de defectuosas.
mejora: En la Tabla 3 se presenta un resumen de los resultados
disear y estandarizar el proceso de corte; en dos de los proyectos ejecutados.
disear e implementar guas y dispositivos de apoyo
Tabla 2. Resultado de los proyectos
al proceso de corte y armado;
Proyecto 1 Proyecto 2
capacitar y entrenar a los operarios en el nuevo
Ttulo Reducir devoluciones por Reducir devoluciones por
proceso de corte y el uso de guas y dispositivos; y pegas abiertas gavetas defectuosas.
disear un proceso eficiente de verificacin de Objetivo Reducirlas 1% Reducirlas al 1%
dimensiones de las piezas cortadas. Mtrica De 20,44% a 11,71% De 15,59% a 10,20%
Nivel sigma De 2,3 a 2,7 De 2,51 a 2,75
Con la implementacin de estas acciones se logr una DPMO De 204.338 a 117.100 De 151.861 a 102.000
reduccin en los defectos de 15,59% a 13,52%, una Ahorro $18M $20M
disminucin de 155.861 a 102.000 DPMO, el aumento del
De las lecciones aprendidas identificadas en el proceso
nivel sigma, de 2,52 a 2,74.
de evaluacin se destaca el trabajo a profundidad que se
Control / Controlar debe hacer sobre el factor humano antes de implementar
Habiendo alcanzado mejoras importantes en el proceso cualquier cambio en sus mtodos de trabajo, lo que
de corte y armado de gavetas, y con el fin de mantenerlas, incluye: sensibilizacin, capacitacin, motivacin,
se implementaron las siguientes acciones: participacin e incentivos. Esto se menciona porque el
factor humano limit en gran medida la consecucin de los
utilizar una grfica de control P para monitorear el objetivos planteados en los proyectos (Felizzola & Luna,
porcentaje de devolucin de gavetas defectuosas; 2014).
realizar auditoras mensuales para monitorear el
problema de gavetas defectuosas, las posibles causas C. Las pymes agroalimentarias en Venezuela y el desarrollo
y las mejoras alcanzadas; e sustentable: enfoque basado en los principios de manufactura esbelta
implementar la gerencia visual en el rea de armado
Segn Cardozo, Rodriguez, & Guaita (2011), las pymes
para que el jefe de produccin y los operarios del
estudiadas:
rea puedan hacer seguimiento constante sobre las
mtricas relevantes del rea. contienen rasgos de explotacin familiar
su capacidad empleadora es de 139 trabajadores
Fase de evaluacin directos y 452 indirectos;
Se evaluaron los resultados de los proyectos, con ello su produccin diaria es 6.246 Kg. del producto;
fue posible identificar los siguientes impactos: poseen, internamente, un alto sentido de
pertenencia; y
mejoras en el nivel de calidad de las alcobas, con la
reduccin de los problemas por pegas abiertas y mantienen una relacin de permanencia con sus
proveedores de leche.
gavetas defectuosas;
aumento en la capacidad del proceso de corte, No se observaron factores vinculados con los
especficamente en la exactitud de las dimensiones principios de produccin esbelta, son bsicamente
de las piezas cortadas; productoras artesanales, quienes, en algunos casos, cuentan
aumento en la capacidad del proceso de armado de con controles de calidad referidos a acidez de la mezcla,
gavetas, por disminucin del porcentaje de no temperatura, textura y densidad de la masa. No se
conformidad en esta rea; encontraron aspectos como: mantenimiento y
aumento en la capacidad del proceso de armado de organizacin de reas de trabajo, capacitacin, difusin de
camas, ya que se disminuy el porcentaje de no la cultura de produccin esbelta y procesos de
conformidad por presencia de pegas abiertas; y autorregulacin.

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En trminos medioambientales, se consider ofrecer seguridad al consumidor. Asimismo, es necesario

inicialmente el sistema de recoleccin de la materia prima. que atiendan las polticas y estrategias de proteccin del
Los productores, en su mayora, utilizan recipientes de ambiente.
plstico, los cuales pueden constituirse elementos nocivos
En estas condiciones las empresas estudiadas no estn
para la salud si no se les aplica un adecuado sistema de
en capacidad insertarse y ser competitivas en los mercados
limpieza. Dado que el queso telita se produce a partir de
internacionales; inclusive su permanencia en el mercado
leche cruda, se infiere que este es un aspecto que presenta
nacional est en riesgo.
una oportunidad de mejora. En cuanto a la utilizacin del
agua, el 52% no cuenta son un sistema de aduccin de Una forma de hacerlas ms competitivas es
agua potable ni de aguas servidas. incorporarlas progresivamente en el contexto de los
sistemas de manufactura esbelta. La propuesta que se haga,
El manejo de los residuos, incluyendo el suero lcteo,
adems de integrar los aspectos caractersticos de este tipo
genera pasivos ambientales debido a que los mismos van al
de explotacin, debern incluir: el diseo organizacional, la
ambiente sin ningn tipo de control, lo que no solo puede
filosofa de gestin, el diseo de cargos, las prcticas
afectar los afluentes de agua de la zona, sino que adems
operativas, las estrategias de control de calidad.
genera polucin de insectos y distintos tipos de plagas
(moscas, mosquitos, entre otros). Asimismo, se pueden implementar herramientas
propias de los sistemas de manufactura esbelta. Por sus
Para la verificacin de las buenas prcticas de
caractersticas, se podran aplicar: 5S, kanban, jidoka, poka
produccin alimentaria, este aspecto fue asociado con la
joke y justo a tiempo (Cardozo et al., 2011).
existencia de los permisos de funcionamiento y un sistema
de proteccin del trabajador. Solo 16% contaba con el
VI. CONCLUSIONES
primero, y solo 23% protega a los trabajadores. Es decir,
solo una minora cumpla con las buenas prcticas Es importante mencionar que la implementacin de
produccin alimentaria (que supone la obtencin del para poder implementar Lean Manufacturing en una empresa
permiso). Adicionalmente, slo el 8% aplica controles es necesario analizar y modificar el proceso de produccin
asociados con la calidad: acidez de la mezcla, temperatura, y la manera de operar de todos los involucrados en la
textura y densidad de la masa. empresa.
Como se indic, el 77% no cuenta con sistemas de Lean Manufacturing es ms que una simple regla de
proteccin al trabajador, como uniformes, botas, gorros, implementacin para realizar mejoras en un proceso, es
guantes. El trabajador realiza las tareas prcticamente una filosofa, una estructura de pensamiento direccionada
desprotegido, por lo que se encuentra expuesto a las hacia el cambio y mejora continua. La implementacin
condiciones del ambiente en el cual ejecuta su trabajo, y adecuada de cada estrategia en su momento del tiempo
est sometido a riesgos de enfermedades propias de la trae mejoras en los procesos, se insiste en que no es una
labor. Se destaca, asimismo, que los operarios no poseen regla, sino una manera de pensar que compete a todas las
los certificados de salud requeridos para este tipo de las reas de la empresa.
empresas. La mayora de las estrategias lean estn bien definidas,
Lo anterior refleja la necesidad de actualizar estas representan bajos costos en su implementacin y
pequeas empresas en el uso de herramientas de Lean que representan mejoras contundentes en el proceso.
les permitan volverse competitivas. Estas pymes Realmente no hay un orden estricto de aplicacin de cada
evidencian un proceso productivo tipo artesanal, con un estrategia (aunque si varias recomendaciones de orden de
ordenamiento horizontal, propio de las explotaciones aplicacin de tcnicas), pero en funcin de su objetivo,
familiares; los factores vinculados con los principios de cada tcnica tiene la manera de adecuarse a otra ya
produccin esbelta no fueron evidenciados, ausencia que implementada.
representa oportunidades de mejora. La eficiencia de su utilizacin depende del grado de
En necesario que estas pymes implementen controles compromiso de cada miembro del equipo de trabajo. Es
de calidad en todas las reas, no solo para lo evidente, una tcnica incluyente, que siempre tiene en cuenta al
garantizar la calidad del producto, sino tambin para trabajador, por ello genera cultura organizacional.

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Cern, J. C., Madrid, J. C., & Gamboa, A. (2015).

Es necesario tener en cuenta que no todos los Padilla, L. (2010). Lean manufacturing: manufactura esbelta/gil.
ambientes de produccin son aptos para la Revista Ingeniera Primero, 15, 64-69.
implementacin de Lean Manufacturing, debido a las Rajadell, M. & Snchez, J. (2010). Lean manufacturing: la evidencia
de una necesidad. Madrid, Espaa: Diaz de Santos.
restricciones que tiene la herramienta. Sin embargo, las
Roos, D., Womack, J., & Jones, D. (1991). The machine that changed
compaas que no son aptas para su implementacin
the World: The story of lean production, New York, NY: Harper
plena, pueden adoptar fragmentos de su estructura y Perennial.
obtener buenos resultados, aunque de esta manera dicha
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