Tesis de Molienda de Minerales PDF

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PER
FACULTAD DE INGENIERA METALRGICA Y DE

MATERIALES
IMPLEMENTACION DEL SISTEMA EXPERTO EN

MOLINOS PARA OPTIMIZAR LA MOLIENDA DEL
CIRCUITO DE COBRE EN LA PLANTA
CONCENTRADORA DE SOCIEDAD MINERA CERRO
VERDE S.A.A.
TESIS
Presentada por los Bachilleres:
CHILLCCE AQUINO Vctor Manuel

ROJAS AMARO Roger Hernn
Para Optar el Ttulo Profesional de:
INGENIERO METALURGISTA Y DE
MATERIALES
Huancayo Per
2012
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INDICE DE CONTENIDO
PORTADA
INDICE DE CONTENIDOS
NOMBRE DEL ASESOR
DEDICATORIA
AGRADECIMIENTO
INTRODUCCION 6
RESUMEN 8
CAPITULO I
GENERALIDADES
1.1 ANTECEDENTES 11
1.2 UBICACIN GEOGRAFICA 12
1.3 ACCESO 13
CAPITULO II
MARCO TEORICO CONCEPTUAL
2.1 MOLIENDA 14
2.2 CIRCUITOS MOLIENDA CLASIFICACIN 40
2.3 AUTOMATIZACION DE PROCESOS 57
2.3.1 Automatizacin 57
2.3.2 Sistema de Control Distribuido DCS 74
(Distributed Control System)
2.4 SISTEMO EXPERTO 94
2.4.1 Inteligencia Artificial 95
2.4.2 Lgica Difusa 96
2.4.3 Operadores Lgicos ...101
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CAPITULO III
OPERACIONES DE LA PLANTA CONCENTRADORA
3.1. DESCRIPCION DE LA PLANTA CONCENTRADORA

CERRO VERDE ...103
3.1.1. REA DE CHANCADO PRIMARIO ...104
3.1.2. REA DE CHANCADO SECUNDARIO ...109
3.1.3. REA DE CHANCADO TERCIARIO ...113
3.1.4. REA DE MOLINOS ...115
3.1.5. AREA DE FLOTACIN Y REMOLIENDA ...119
3.1.6. AREA DE PLANTA DE MOLIBDENO ...123
3.1.7. AREA DE FILTROS DE COBRE ...129
3.1.8. ESPESADORES DE RELAVES ...133
3.1.9. CONTROL DE PROCESOS ...134
CAPITULO IV
SITUACION METALURGICA ACTUAL
4.1 EVALUACION DEL CIRCUITO DE MOLIENDA ...137
CAPITULO V
DESARROLLO DE LA INVESTIGACION
5.1 IMPLEMENTACION DEL SISTEMA EXPERTO ...154

5.2 NUEVAS PRUEBAS USANDO EL SISTEMA EXPERTO .....169
CONCLUSIONES ...186
RECOMENDACIONES ...187
BIBLIOGRAFA ...188
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ASESOR:
ING. TORIBIO VARGAS AGUIRRE
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DEDICATORIA
A nuestros padres y hermanos por el apoyo
espiritual y material en nuestra formacion
profesional como tambien en la realizacion del
presente trabajo.
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AGRADECIMIENTO
Agradecemos a la Universidad Nacional del
Centro del Peru, por darnos la oportunidad de
formarnos con valores, principios, doctrina e
intelectualmente para afrontar al mundo y
abrirnos muchas puertas en este tiempo
cambiante.
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INTRODUCCION
Sociedad Minera Cerro Verde S.A.A. Trata minerales cuya
mineralizacin es de tipo prfidos de cobre. Los sulfuros primarios estn
constituidos por material til: principalmente calcopirita (CuFeS2), y en
menores cantidades molibdenita, tetrahedrita, enargita, calcocina y
bornita; y material estril (ganga): pirita, slica, cuarzo, sericita, minerales
arcillosos y xidos de hierro.
La planta concentradora de Sociedad Minera Cerro Verde
S.A.A.tierne una capacidad de diseo de 108 mil toneladas mtricas de
mineral procesado por da, esta fue diseada por la necesidad de
procesar sulfuros primarios (Calcopirita y Molibdenita). Cada molino tiene
un flujo de alimentacin fresca de 1,200 tph.
El material proveniente de la etapa anterior (pasante de zarandas
hmedas P80 2.8 mm) depositado en pozo, es bombeado a una batera
de 8 hidrociclones de 840mm (6 en operacin), que separarn la pulpa en
dos productos: finos u overflow (O/F) y gruesos o underflow (U/F).
El flujo U/F alimentar a los molinos de bolas de 7.3m x 11m -
2x6MW (gearless), donde se efecta una reduccin de tamao de
partculas de 2,800 hasta 550 micrones (F80). Los molinos operan con
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35-38% de carga de bolas, al 75% de su velocidad crtica y con 72% de
slidos.
La descarga de los molinos se alimentar a la misma batera de
ciclones (Carga circulante 250 %). El rebose de los ciclones (O/F), con
tamaos de partculas de 125 micrones (P80) y 28% de slidos,
alimentar a las celdas de flotacin Rougher de la Planta de flotacin
colectiva Cu-Mo.
Con el paso de los aos la extraccion de mineral de las zonas
superiores se fueron agotando razon por la cual las operaciones en la
mina se dirigieron a la extraccion a los niveles inferiores teniendo
caracteristicas diferentes de dureza.
Por lo cual la preocupacion para la empresa era optimizar la
molienda ya que de esto dependia la recuperacion de los minerales
economicos en planta.
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IMPLEMENTACION DEL SISTEMA EXPERTO EN MOLINOS PARA
OPTIMIZAR LA MOLIENDA DEL CIRCUITO DE COBRE EN LA PLANTA
CONCENTRADORA DE SOCIEDAD MINERA CERRO VERDE S.A.A.
RESUMEN
En el desarrollo minero metalrgico, se realizan cambios acorde a la
variacin de las caractersticas del mineral y la mejor recuperacin de
concentrado. En el caso de Sociedad Minera Cerro Verde S.A.A. mejorar
la recuperacion es un objetivo trazado por este motivo se puso a realizar
pruebas, optimizando el circuito de molienda y el cual se ve reflejado en
los buenos resultados de una mejor recuperacion, reduccion de otros
costos y beneficios
Planteamiento del problema.
La empresa minera SOCIEDAD MINERA CERRO VERDE SAA.
Actualmente explota y beneficia minerales de cobre y molibdeno. La
molienda es la ultima etapa en el proceso de conminucin de las
partculas de minerales y por lo mismo una molienda optima es la clave
para una buena liberacin del mineral incluyendo eficiencia del circuito.
En la actualidad esta empresa minera viene realizando trabajos de
implementacin y poniendo en marcha circuitos pilotos que le permitan
mejorar la liberacin de las partculas valiosas del mineral y as obtener el
tamao ptimo de liberacin, ya que este mejorara enormemente la
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calidad de molienda ms fina que conllevara a una mejora en la
recuperacin en el concentrado de cobre y molibdeno, ahora que el
precio para estos metales son favorables, la empresa a decidido
voluntariamente en invertir con la implementacin del Sistema Experto
para mejorar la calidad de molienda.
Uno de los objetivos fundamentales es obtener una buena molienda, para
una ptima liberacin de las partculas valiosas y obtener una buena
recuperacin del mineral, minimizando los errores que pueda tener en el
proceso de molienda.
Cmo mejorar la calidad de Molienda en el circuito de cobre de la Planta
Concentradora de SOCIEDAD MINERA CERRO VERDE?
JUSTIFICACION
Organizaciones e industrias de todo Tipo estn cada vez ms interesadas
en alcanzar y demostrar un desempeo eficiente en sus operaciones y
poder as mejorar calidad de sus productos, en base a su poltica y
objetivos como empresa, y la minera no es un caso excepcional.
Por ello la SOCIEDAD MINERA CERRO VERDE SAA. no es una
excepcin en materia del campo de produccin con calidad, por lo dicho
el trabajo de investigacin tiene la finalidad poner a disposicin el
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procedimiento de la Implementacin del Sistema Experto en el Circuito de
molienda para mejorar la calidad del concentrado de cobre.
HIPOTESIS.
General
La implementacin del sistema experto en el circuito de molienda en la
planta concentradora de SOCIEDAD MINERA CERRO VERDE SAA.
Mejorar la granulometra de molienda en el circuito de cobre. .
Especfico.
La instalacin del sistema experto en el Circuito de Molienda, nos
permitir tener un mejor manejo y control de la operacin.
OBJETIVOS DE INVESTIGACION.
Objetivo General.
Mejorar la recuperacin del concentrado de cobre en un 0.5%
Objetivo Especfico.
Minimizar el tiempo en la toma de datos operacionales.
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CAPITULO I
GENERALIDADES
1.1 ANTECEDENTES: Anaconda dueo de la propiedad desde 1916
hasta 1970, cuando la mina fue adquirida por el Estado. Cyprus Amax
compr la operacin en 1994, en el 2007 Cerro Verde se convirti en
parte de la cartera minera Freeport-McMoRan.
A. Propiedad: 53,56% de Freeport-McMoRan Cooper & Gold, el 21%
SMM Cerro Verde Netherlands BV, 18,5% de Compaa de Minas
Buenaventura SAA, y 6,94% por otros accionistas cuyas acciones
se cotizan en la Bolsa de Valores de Lima.
B. Geologa: El deposito Cerro Verde-Santa Rosa, es un deposito de
prfido de cobre, similar a los depsitos de Toquepala, Quellaveco
11
y Cuajone, de la regin sur del pas, ubicado en una zona de
fallamiento de tipo regional de rumbo NW-SE.
C. Concentradora: La planta concentradora Fue terminada en el ao
2006 y el procesamiento se inicio el cuarto trimestre del mismo
ao, la planta tiene una capacidad de diseo de 108 mil toneladas
mtricas de mineral procesado por da, esta fue diseada por la
necesidad de procesar sulfuros primarios (Calcopirita y
Molibdenita).
Fig. 1. Vista panormica de la planta Concentradora Cerro Verde.
1.2 UBICACIN GEOGRAFICA: Sociedad Minera Cerro Verde S.A.A
(SMCV), opera una mina de cobre al sudeste del Per,
aproximadamente a 25 Km. del sur de la ciudad de Arequipa, a una
altura de 2700 msnm, esta se ubica exactamente en el asiento minero
Cerro Verde localizado a su vez en la concesin minera Cerro Verde,
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en los distritos de Uchumayo y Yarabamba, en la provincia de
Arequipa, departamento y regin de Arequipa.
Fig.2. Vista panormica del tajo Cerro Verde. Arequipa.
1.3 ACCESO: El acceso al asiento minero Cerro Verde se realiza a
travs de dos carreteras, una de las cuales es una carretera asfaltada
que viene desde arequipa hasta las instalaciones de Cerro Verde y es
usada como acceso principal a la mina, la otra es una carretera de
100 Km. Esta ltima es de acceso restringido desde el cruce con la
antigua carretera Panamericana y se utiliza actualmente como va
para el transporte de los ctodos de cobre e insumos desde y hacia el
puerto de Matarani.
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CAPITULO II
MARCO TEORICO CONCEPTUAL
2.1 MOLIENDA:
2.1.1. MOLIENDA
La liberacin de especies minerales, etapa previa a la
concentracin, es sin lugar a dudas el proceso unitario de mayor
relevancia prctica en todo circuito de beneficiamiento, por
cuanto demanda la principal Inversin de Capital, incide
fuertemente en los costos unitarios y determina en gran medida
la rentabilidad de la operacin.
A. Molinos:
La molienda es la ltima etapa del proceso de
conminucin, en esta etapa las partculas se reducen de
tamao por una combinacin de impacto y abrasin ya sea
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en seco o como una suspensin en agua (pulpa). La
molienda se realiza en molinos de forma cilndrica que giran
alrededor de su eje horizontal y que contienen una carga de
cuerpos sueltos de molienda conocidos como medios de
molienda, los cuales estn libres para moverse a medida
que el molino gira produciendo la conminucin de las
partculas de mena. En el proceso de molienda partculas de
5 a 250 mm son reducidas en tamao a 10 - 300 micrones,
aproximadamente, dependiendo del tipo de operacin que se
realice.
El propsito de la operacin de molienda es ejercer un
control estrecho en el tamao del producto y, por esta razn
frecuentemente se dice que una molienda correcta es la
clave de una buena recuperacin de la especie til.
Por supuesto, una submolienda de la mena resultar
en un producto que es demasiado grueso, con un grado de
liberacin demasiado bajo para separacin econmica
obtenindose una recuperacin y una razn de
enriquecimiento bajo en la etapa de concentracin.
Sobremolienda innecesaria reduce el tamao de partcula del
constituyente mayoritario (generalmente la ganga) y puede
reducir el tamao de partcula del componente minoritario
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(generalmente el mineral valioso) bajo el tamao requerido
para la separacin ms eficiente. Adems se pierde mucha
energa, que es cara, en el proceso. Es importante destacar
que la molienda es la operacin ms intensiva en energa del
procesamiento del mineral.
B. Movimiento de la Carga en Molinos:
Una caracterstica distintiva de los molinos rotatorios
es el uso de cuerpos de molienda que son grandes y
pesados con relacin a las partculas de mena pero
pequeas con relacin al volumen del molino, y que ocupan
menos de la mitad del volumen del molino.
Cuando el molino gira, los medios de molienda son
elevados en el lado ascendente del molino hasta que se
logra una situacin de equilibrio dinmico donde los cuerpos
de molienda caen en cascada y en catarata sobre la
superficie libre de los otros cuerpos, alrededor de una zona
muerta donde ocurre poco movimiento hasta el pie de la
carga del molino, como se ilustra en la figura. Se pueden
distinguir tres tipos de movimiento de los medios de
molienda en un molino rotatorio: a) rotacin alrededor de su
propio eje, b) cada en cascada, donde los medios bajan
rodando por la superficie de los otros cuerpos y c) cada en
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catarata que corresponde a la cada libre de los medios de
molienda sobre el pie de la carga.
La magnitud del elevamiento que sufren los medios de
molienda depende de la velocidad de rotacin del molino y
del tipo de revestimiento del molino. A velocidades
relativamente bajas o con revestimientos lisos, los medios de
molienda tienden a rodar hacia el pie del molino y la
conminucin que ocurre es principalmente abrasiva. Esta
cada en cascada produce molienda ms fina, con gran
produccin de polvo y aumento del desgaste del
revestimiento. A velocidades mayores los cuerpos de
molienda son proyectados sobre la carga para describir una
serie de parbolas antes de aterrizar en el pie de la carga.
Esta cada en catarata produce conminucin por impacto y
un producto ms grueso con menos desgaste del
revestimiento.
La velocidad crtica del molino es la velocidad mnima
a la cual la capa exterior de medios de molienda se adhiere
a la superficie interior del cilindro debido a la fuerza
centrfuga.
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A esta velocidad la fuerza centrfuga es justo
balanceada por el peso de los medios de molienda.
Normalmente el rango de trabajo es entre 70 a 80%
de la velocidad crtica.
Estructuralmente cada tipo de molino consiste de un casco
cilndrico, con revestimientos renovables y una carga de
medios de molienda. El tambor es soportado en muones
huecos fijos a las paredes laterales de modo que puede girar
en torno a su eje. El dimetro del molino determina la
presin que puede ejercer el medio en las partculas de
mena y, en general, mientras mayor es el tamao de la
alimentacin mayor necesita ser el dimetro. La longitud del
molino, junto con el dimetro, determina el volumen y por
consiguiente la capacidad del molino.
La mena normalmente se alimenta continuamente al
molino a travs del mun de un extremo, y el producto
molido sale por el otro mun
Partes Principales de un Molino
Casco: El casco del molino est diseado para soportar
impactos y carga pesada, y est construido de placas de acero
forjadas y soldadas. Tiene perforaciones para sacar los pernos
que sostienen el revestimiento o forros. Para conectar las
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cabezas de los muones tiene grandes flanges de acero
generalmente soldados a los extremos de las placas del casco,
los cuales tienen perforaciones para apernarse a la cabeza.
Extremos: Los extremos del molino, o cabezas de los
muones pueden ser de fierro fundido gris o nodular para
dimetros menores de 1 m. Cabezas ms grandes se
construyen de acero fundido, el cual es relativamente liviano y
puede soldarse. Las cabezas son nervadas para reforzarlas.
Revestimientos: Las caras de trabajo internas del molino
consisten de revestimientos renovables que deben soportar
impacto, ser resistentes a la abrasin y promover el movimiento
ms favorable de la carga. Los extremos de los molinos de
barras tienen revestimientos planos de forma ligeramente
cnica para inducir el centrado y accin rectilnea de las barras.
Generalmente estn hechas de acero al manganeso o acero al
cromo-molibdeno, con alta resistencia al impacto (tambin los
hay de goma ). Los extremos de los molinos de bolas
generalmente tienen nervaduras para levantar la carga con la
rotacin del molino. Ellos impiden deslizamiento excesivo y
aumentan la vida del revestimiento. Generalmente estn
hechos de fierro fundido blanco aleado con nquel (Ni-duro) y
otros materiales resistentes a la abrasin, como goma. Los
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revestimientos de los muones son diseados para cada
aplicacin y pueden ser cnicos, planos y con espirales de
avance o retardo.
Los revestimientos del molino son un costo importante
en la operacin del molino y constantemente se est tratando
de prolongar su vida. En algunas operaciones se han
reemplazados los revestimientos y elevadores por goma. Se ha
encontrado que ellos son ms durables, ms fciles y rpidos
de instalar y su uso resulta en una significativa reduccin del
nivel de ruido. Sin embargo se ha informado que producen un
aumento en el desgaste de medios de molienda comparados
con los revestimientos Ni-duro. Los revestimientos de goma
tambin pueden tener dificultades en procesos que requieren
temperaturas mayores que 80C.
Factores que Afectan la Eficiencia de Molienda
Varios factores afectan la eficiencia del molino de bolas. La
densidad de la pulpa de alimentacin debera ser lo ms alta
posible, pero garantizado un flujo fcil a travs del molino. Es
esencial que las bolas estn cubiertas con una capa de mena;
una pulpa demasiado diluida aumenta el contacto metal-metal,
aumentando el consumo de acero y disminuyendo la eficiencia.
El rango de operacin normal de los molinos de bolas es entre
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65 a 80% de slidos en peso, dependiendo de la mena. La
viscosidad de la pulpa aumenta con la fineza de las partculas,
por lo tanto, los circuitos de molienda fina pueden necesitar
densidad de pulpa menor.
La eficiencia de la molienda depende del rea superficial del
medio de molienda. Luego las bolas deberan ser lo ms
pequeas posible y la carga debera ser distribuida de modo tal
que las bolas ms grandes sean justo lo suficientemente
pesadas para moler la partcula ms grande y ms dura de la
alimentacin. Una carga balanceada consistir de un amplio
rango de tamaos de bolas y las bolas nuevas agregadas al
molino generalmente son del tamao ms grande requerido. Las
bolas muy pequeas dejan el molino junto con la mena molida y
pueden separarse haciendo pasar la descarga por harneros.
Volumen de Llenado del Molino
El volumen o nivel de la carga de bolas est relacionado con
la dureza del mineral y tonelaje de alimentacin que puede tratar
el molino para un mismo grado de molienda. Por ejemplo, un
aumento del tonelaje a tratar involucra un menor tiempo de
residencia, lo que se compensa con una mayor carga de bolas, a
fin de aumentar la probabilidad de contacto entre bolas y mineral.
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Lo mismo sucede frente a un mineral que presenta una mayor
dureza.
La carga de bolas de expresa usualmente como un
porcentaje del volumen del molino que es ocupado por las bolas.
El clculo de la fraccin o nivel de llenado para un molino en
forma cilndrica puede hacerse una vez que se conoce la altura
desde la superficie de la carga hasta el tope del molino.
Denominamos h a esa altura y D al dimetro interno del molino,
tal como lo muestra la figura:
El volumen del molino ocupado por la carga est dado por el
rea del segmento achurado multiplicado por el largo interno
del molino y la relacin matemtica con la que se determina l
% de llenado de bolas es:
% carga bolas = 113 - 126 *
Normalmente los molinos con descarga por rebalse
operan con un volumen aparente de 40 a 42 % del volumen
total del molino, realizando carguos peridicos y controlados
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de bolas para recuperar aquellas gastadas durante la
operacin de molienda.
Tipos De Circuitos de Molienda
Los procesos gravimtricos de concentracin antecedieron
al proceso de flotacin, y en consecuencia las necesidades de
molienda en cuanto al grado de finura fueron menores. Adems
los minerales brutos tratados hace aos eran mucho ms ricos
que los actuales y por ello los tamaos de liberacin eran
superiores. Los minerales despus de la etapa de trituracin,
con tamaos medios en el entorno de los 15 mm eran
enriquecidos mediante Jigs, o canaletas en el caso del oro, y
solamente se sometan a un grado mayor de reduccin de
tamao los preconcentrados obtenidos de estas primeras etapas
gravimtricas; a menudo esta molienda se realizaba en lotes, e
incluso manualmente.
Circuitos Abiertos: Al escasear los minerales ricos y nobles
fue preciso reducir el tamao de liberacin obtenido en la
molienda, la cual se realizaba con molinos de barras en
circuito abierto.
El producto molido con tamaos medios de 5 mm era
enriquecido mediante Jigs ms evolucionados para el
tratamiento de partculas finas, mesas de sacudidas y
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espirales concentradoras tipo Humphrey, entre otros
equipos.
A medida que aument la dificultad de tratamiento, se
hizo necesaria una molienda ms fina, con bolas,
combinndose ambos tipos de molinos, barras y bolas.
La descarga del molino de barras entraba directamente,
como alimentacin, al molino de bolas y la descarga del
molino de bolas era enviada a la etapa siguiente de
concentracin, bien gravimtrica por flotacin,
Figura 1.
Circuitos Cerrados: clasificadores mecnicos Los procesos
de flotacin son mucho ms sensibles a la dispersin del
tamao de partcula, tanto desde el punto de vista mecnico
como metalrgico, por lo que a medida que se extendi esta
va de concentracin se hizo imprescindible el control del
tamao de molienda, dando lugar al nacimiento de los
circuitos cerrados, con la inclusin de un clasificador que
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fiscalizaba el tamao que finalmente deba enviarse a la
etapa de concentracin,
Figura 2.
La necesidad de controlar el tamao de las partculas
enviadas desde la molienda hasta la etapa de concentracin,
oblig a introducir un clasificador entre ambas etapas, de
modo que este clasificaba el producto entregado por la
molienda, produciendo una fraccin fina del tamao
requerido, y una fraccin gruesa que retornaba a la cabeza
del circuito de molienda cerrando as el circuito.
El clasificador ms empleado en los comienzos fue el de
rastrillo, del que todava existen algunos ejemplares en
operacin en Sudamrica.
El mantenimiento de estos equipos debido a su complejo
mecanismo en base a platos excntricos, bielas y tirantes
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para transformar un movimiento rotativo en uno lineal
alternativo era muy elevado, y por ello fueron sustituidos por
los clasificadores de espiral, helicoidales, de tornillo, o de
gusano, que por todos estos nombres se les conoce.
Posiblemente el nombre ms adecuado sera tornillo de
Arqumedes, pues al parecer este cientfico, sabio y filsofo
griego, fue su creador.
Tanto en uno como en otro tipo, el principio operativo es la
sedimentacin de las partculas slidas en el seno de un
lquido por la accin de la gravedad, variando nicamente el
dispositivo de extraccin del material sedimentado; nadie
dudar que de este tema precisamente el Sr. Arqumedes
saba un rato; todos seguimos estudiando su famoso
principio Todo cuerpo sumergido en un fluido.
La descarga del molino de bolas se introduca en el
clasificador aportando adems el caudal mnimo de agua
necesario para facilitar el movimiento de la pulpa dentro del
mismo, al mismo tiempo que al diluir se facilitaba la
sedimentacin en la vasija del clasificador, que llamaremos
"mecnico para diferenciarlo de los hidrociclones de los que
se hablar posteriormente.
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En los circuitos barras-bolas, la descarga del molino de
barras entraba directamente al molino de bolas; por lo cual
este tipo de circuito recibe el nombre de circuito directo;
juntndose con la fraccin gruesa obtenida del clasificador,
formando lo que conocemos como alimentacin compuesta.
A veces la descarga, fraccin gruesa, del clasificador era
conducida a un tercer molino, cuya descarga poda ser
enviada directamente a la etapa de concentracin, quedando
as en circuito abierto, o bien era reciclada al clasificador,
formando as un segundo circuito cerrado con el mismo
clasificador.
Excepcionalmente el tercer molino trabajaba en circuito
cerrado con un segundo clasificador, tratando de evitar al
mximo la sobremolienda, muy negativa en la molienda de
minerales blandos y friables como el plomo, estao,
wolframio, etc.
Normalmente la concentracin de slidos en las pulpas de
descarga de los molinos oscila entre el 60% y 80% en peso,
por lo que considerando repartos de masa normales en el
clasificador se obtenan flujos de rebose con
concentraciones del orden de 40- 50%. Los equipos de
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flotacin operaban generalmente en rangos de
concentraciones del 25% al 40%, por lo cual se aada agua
de dilucin en el rebose del clasificador, previamente a su
entrada a la flotacin para ajustar a la concentracin
requerida.
Plantas de Medio y Gran Tonelaje: Despus de la segunda
guerra mundial, la expansin industrial en la dcada de los
50, provoca un aumento de la demanda de los metales
primarios como el hierro, cobre, plomo y zinc que trae como
consecuencia el aumento de capacidad de las plantas de
tratamiento y consiguientemente de sus circuitos de
molienda. Este aumento se obtena aumentando el nmero
de secciones o lneas de molienda, todas ellas constituidas
por circuitos barras-bolas con molinos de relativamente
pequeo tamao, entre 2,0 m y 2,5 m de dimetro.
Se llegaron a construir plantas con hasta 12 o 15 lneas; un
ejemplo todava vigente podra ser el concentrador Sewell de
la Divisin El Teniente de Codelco Chile.
Las elevadas inversiones en infraestructura y el enorme
espacio necesario para albergar tantas lneas, obligaron a
aumentar el tamao de los molinos reduciendo as el nmero
de secciones, y con ello el volumen de los edificios.
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El tamao de los molinos creci hasta alcanzar el lmite
fsico de los molinos de barras impuesto por la longitud
mxima de las barras, sin que stas pierdan su rectitud. Las
dimensiones lmite pueden establecerse en unos 6 m de
longitud y unos 4 m de dimetro, con potencias del orden de
1.500 Kw.
A menudo la descarga del molino de barras se divida en dos
para trabajar en conjunto con dos molinos de bolas
independientes, cada uno de ellos en circuito cerrado con su
clasificador; en ocasiones un molino de barras alimentaba a
tres molinos de bolas, un ejemplo podra ser el concentrador
de la Divisin Andina de Codelco Chile, o el concentrador
Toquepala, de Southern Per.
Hidrociclones: Los clasificadores mecnicos empleados
eran instalados en sentido contrario al molino de bolas, de
modo que la descarga gruesa de estos era introducida en el
molino de bolas, cumpliendo el clasificador dos funciones, la
supuesta de clasificar y la aadida de transportar la fraccin
gruesa hasta la boca del molino de bolas.
A medida que aumentaba el tamao del molino lo haca el
tamao de los clasificadores, el espacio requerido por stos,
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su complejidad mecnica, su peso y consiguientemente su
costo.
Adems dadas las longitudes y dimetros de los molinos de
bolas de gran tamao, era imposible, dada la inclinacin
ascendente limitada de los clasificadores, alcanzar la boca
del molino, precisndose un bombeo adicional para conducir
la fraccin gruesa del clasificador al molino. Todas estas
razones provocan el advenimiento del hidrocicln como
clasificador convencional, dando fin al reinado de los
clasificadores mecnicos,
Figura 3.
La ausencia de limitacin en el tamao del molino de bolas
nos lleva hasta tamaos de 6 m de dimetro y longitudes de
9 m, con accionamientos del orden de 5.000 Kw de potencia.
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Una vez alcanzado este nuevo lmite, surgen de nuevo las
plantas de molienda con varias lneas formadas con circuitos
barras-bolas, en directo, es decir con la descarga del barras
entrando directamente al molino o molinos de bolas; un
ejemplo podra ser el concentrador de la Divisin
Chuquicamata, de Codelco Chile.
Los molinos de bolas no se ven afectados por la limitacin
de tamao y por esta razn empiezan a surgir circuitos
constituidos exclusivamente por molinos de bolas.
Figura 4.
Estos circuitos, basados nicamente en molinos de bolas
requieren una alimentacin ms fina, con tamaos mximos
preferentemente en el entorno de 6/9 mm, lo cual provoca,
como consecuencia, un desarrollo paralelo en los circuitos
de trituracin. Hasta ese momento los circuitos de trituracin
31
clsicos estaban formados por una machacadora primaria de
mandbulas, en circuito abierto y un triturador secundario de
cono "estndar, bien en circuito abierto o cerrado con una
criba de clasificacin.
La necesidad obliga a instalar una tercera e inclusive una
cuarta etapa de trituracin, en circuito cerrado con cribas.
El tipo de triturador de cono empleado es el comnmente
conocido como de cabeza corta debido al mayor ngulo de
su nuez o cabeza de trituracin, que le confiere una menor
altura frente a las cabezas convencionales o estndar.
Se empieza a generalizar el empleo como primario, del
triturador giratorio que por su mayor factor de reduccin
permita simplificar las etapas de trituracin posteriores.
As mismo la capacidad de tratamiento de estos trituradores
monstruos pasaba a ser de miles de toneladas a la hora en
vez de cientos de toneladas como era el caso de las
machacadoras de mandbulas que haban alcanzado su
tamao lmite de 2,0 m x 1,6 m de boca; en el tiempo
estaramos situados en la dcada de los 70.
Como consecuencia de los avances en la trituracin la
alimentacin a los molinos de barras es ms fina de lo usual,
y por ello igualmente la descarga de los mismos conteniendo
un importante porcentaje de partculas inferiores al tamao
32
final deseado. Estas partculas finas una vez entran al
molino de bolas son sobremolidas dando lugar a una
produccin elevada de partculas ultrafinas difciles de
recuperar en la flotacin y que adems causan problemas de
filtracin en los concentrados finales, y de sedimentacin en
los estriles.
Surge as el circuito inverso, llamado as no porque se
invierta nada sino simplemente para distinguirlo del directo.
La descarga del molino de barras es conducida junto con la
descarga del bolas al clasificador, y la fraccin gruesa del
clasificador es en este caso la alimentacin al molino de
bolas obtenindose as un circuito cerrado para ambos
molinos.
Figura 5.
33
Este tipo de circuitos permite disminuir considerablemente la
carga de alimentacin al molino de bolas, amn de las
ventajas antes mencionadas de reduccin del efecto de
sobremolienda, y esto en general puede traducirse en un
aumento de la capacidad de tratamiento del circuito.
Al estar formados estos circuitos por molinos de barras y
tener estos un tamao lmite, las capacidades no son muy
elevadas y en general la etapa de clasificacin est
constituida bien con uno o dos hidrociclones de 650 mm de
dimetro, o con tres o cuatro de 500 mm, dependiendo del
tamao final deseado, k80 que suele ser del orden de
150/300 m.
En raras ocasiones la clasificacin se realiza con ciclones
ms pequeos y lgicamente en mayor nmero, a excepcin
claro est de los circuitos de remolienda, donde se emplean
generalmente ciclones de 150 mm a 375 mm de dimetro,
dado el tamao de partcula deseado que suele ser de
38/53m.
Hidrociclones de Fondo Plano: A mediados de los 80
como consecuencia de la crisis petrolfera, cae el precio de
34
los metales y los productores se ven forzados a reducir sus
costos de operacin.
El aumento de la capacidad de molienda de las plantas
procesando minerales de alta ley resulta rentable, ya que la
prdida de recuperacin al moler ms grueso se ve
compensada con el aumento de capacidad, es decir en
definitiva se produce ms metal. Elevando el tamao de
molienda, se aumenta su capacidad con mnimas
inversiones en la molienda, siendo tan slo necesario
aumentar el volumen de flotacin, lo cual representaba una
inversin reducida frente a las inversiones que se requeriran
en la molienda.
Para moler ms grueso resulta imprescindible elevar el
tamao de corte en los hidrociclones, lo cual se consigue
simplemente aumentando la concentracin de slidos en su
alimentacin, mediante el aumento de tonelaje y la reduccin
simultnea de agua. Esto tambin permite reducir el caudal
de pulpa entrando a flotacin con lo cual las ampliaciones en
celdas son tambin menores.
En definitiva se llega a una situacin extraa donde
hidrociclones de un cierto tamao, por ejemplo 500 mm,
35
operando en condiciones desfavorables alcanzan el corte
que daran hidrociclones de tamao superior, por ejemplo de
650 mm de dimetro, pues es de todos conocido que el corte
de un hidrocicln, aumenta exponencialmente con el
aumento de la concentracin de slidos.
Tratando adems de "rizar el rizo se aumentan los
dimetros de las toberas de rebose y se baja la presin de
operacin, buscando por cualquier medio elevar el tamao
de corte, todo es vlido. En estas condiciones la eficiencia
de clasificacin disminuye, pero sin apenas inversin se ha
alcanzado el objetivo, aumentar el tamao de molienda y
consiguientemente la capacidad.
Aparece en escena el hidrocicln de fondo plano, de diseo
diferente, totalmente cilndrico y acabado en un fondo
prcticamente horizontal.
Esta configuracin, desarrollada por el profesor Helmut
Trawinski para ampliar el rango de tamaos de corte de los
hidrociclones, permite alcanzar con un determinado
hidrocicln cortes que se obtendran con ciclones de
dimetro superior.
36
En resumen este diseo permite que un cicln por ejemplo
de 500 mm realice el corte de un cicln de 650 mm o mayor,
pero lo que es importante de modo natural, sin necesidad de
forzar los parmetros operativos, es decir operando con una
alta eficiencia, figuras 6a y 6b.
En varios circuitos de molienda, ciclones convencionales
cnicos de 500 mm y de 650 mm son remplazados por
hidrociclones de fondo plano de 400 mm y 500 mm, que al
operar con una mayor eficiencia permiten bien recuperar el
tamao de corte perdido sin perder capacidad de molienda,
o bien aumentar la capacidad de molienda, manteniendo el
tamao de corte.
Cambios de posicin en los hidrociclones, tratando de
llevarlos cerca de la posicin horizontal, tienen tambin
37
lugar, como resultado de la bsqueda de tamaos de corte
mayores o aumentos de capacidad.
Por supuesto tambin hubiera sido posible reemplazar los
ciclones con otros de mayor tamao, como se hizo en varias
plantas, pero esto eliminara una de las ventajas operativas
de los hidrociclones, la flexibilidad. Como siempre hay
gustos para todo, y hay operadores que prefieren circuitos
con el menor nmero de ciclones, y yendo al lmite un solo
hidrocicln por cada seccin de molienda, lo que es posible
en plantas de medio tonelaje.
Otros operadores prefieren disponer de al menos cuatro
ciclones para variando el nmero de unidades en operacin,
ajustarse a las variaciones de tratamiento, causadas por
diferencias en la dureza y granulometra del mineral.
En secciones de bajo tonelaje, donde por razones de
capacidad slo se puede instalar un hidrocicln, lgicamente
de tamao inferior al que sera conveniente para alcanzar un
corte grueso, la aplicacin del hidrocicln de fondo plano
resulta determinante, siendo posible operar con
hidrociclones de dimetros inferiores a 375 mm pero con
tamaos de corte equivalentes a los que se obtendran con
ciclones de dimetro superior, 500 mm o mayores.
38
Obviamente las plantas de nueva construccin ya son
diseadas con hidrociclones de mayor tamao, de acuerdo a
las necesidades de molienda establecidas, surgiendo el
hidrocicln de 650 mm e incluso superior como el tamao
estndar en las plantas de cobre de ltima instalacin,
especialmente en las plantas de molienda autgena y
semiautgena.
Afortunadamente para los ingenieros de proceso la
naturaleza es variada y los minerales cambian no slo en
base a su localizacin horizontal, sino tambin a su situacin
vertical, lo que significa que el tamao de liberacin cambia
de un continente a otro y en un mismo yacimiento en base a
su profundidad.
Mientras que en el continente americano los tamaos de
molienda suelen ser del orden de 200/300 m en el viejo
continente, Europa, suelen ser la dcima parte 20/30 m, y
lgicamente esto obliga a emplear ciclones de pequeo
dimetro, inferiores a 250 mm. Un ejemplo tpico sera las
plantas espaolas y portuguesas tratando los sulfuros
complejos de la faja pirtica ibrica.
Los sulfuros complejos con contenidos econmicos; es un
decir; de mineral de cobre, plomo, zinc, plata y oro,
39
requieren un tamao de liberacin en el entorno de las 10/20
m, lo que obliga a realizar complejos circuitos de molienda,
con varias etapas de molinos e hidrociclones.
Los circuitos de flotacin son tambin complejos,
requirindose una flotacin diferencial donde se va flotando
el cobre, el plomo, el zinc y la pirita sucesivamente. En este
panorama, la clasificacin en la molienda juega un papel importantsimo
tratando de obtener un producto suficientemente fino para poder separar
las especies en la flotacin diferencial, pero produciendo el menor
nmero de ultrafinos que por falta de selectividad se perderan y
complicaran adems las etapas finales de sedimentacin y filtracin.
2.2 CIRCUITOS MOLIENDA CLASIFICACIN:

2.2.1. CONCEPTOS CLAVES
Conminucin
F80, P80
Work Index
40
Carga circulante
Velocidad Crtica
Tipos de molienda
Medios de molienda
Mecanismos de molienda
Revestimientos de los molinos
41
CONMINUCIN: Proceso por el cual se produce una reduccin de
tamao de las partculas de mineral mediante trituracin y/o
molienda, con el fin de:
Liberar las especies diseminadas
Facilitar el manejo de los slidos
Obtener un material de tamao apropiado y controlado
El resultado de la conminucin es medido a travs de la razn de
reduccin:
F80, P80
F80: Tamao del 80% acumulado pasante en la alimentacin
P80. Tamao del 80% acumulado pasante en el producto
42
WORK INDEX
Es la relacin entre la facilidad con que una partcula es reducida
de tamao y la resistencia de la partcula misma
Su concepto es clave para la determinacin de la energa de
molienda (Kw-h/ton)
CARGA CIRCULANTE: Se define como la razn entre el flujo de
material que recircula y la alimentacin fresca que llega al circuito
VELOCIDAD CRTICA: Es aquella que hace que la fuerza
centrfuga que acta sobre los elementos moledores (bolas)
equilibre el peso de los mismos en cada instante. Cuando esto
43
ocurre, los elementos moledores se pegan a las paredes y no
ejercen ninguna accin moledora
TIPOS DE MOLIENDA
La molienda se puede hacer a materiales secos (molienda seca)
o a suspensiones de slidos en lquido (agua) llamada molienda
hmeda.
La molienda seca es comn en la industria del cemento,
mientras que la hmeda se emplea en la preparacin de
minerales para concentracin.
44
MOLIENDA HUMEDA:
Molienda Convencional:
Se denomina as a la operacin de reduccin de tamao en
unidades llamadas molinos de barras o bolas
La molienda convencional aparece con la finalidad de
aumentar ms la reduccin de tamao de los minerales por la
disminucin de las leyes de cabeza en las menas
Se caracterizan por la utilizacin de medios de molienda
(barras y bolas) dentro de un tambor rotatorio
Los principios de reduccin se basan en la atricin, abrasin e
impacto
Molienda Autgena (AG):
Se desarrollan a principios de los aos 80s
La molienda autgena est basada en la reduccin de tamao
del mineral con las partculas gruesas de la misma mena.
Se caracterizan por su gran dimetro y corta longitud
Menores costos de operacin por la no utilizacin de medios
de molienda
Depende de la molturabilidad (triturabilidad, grindabilidad) del
mineral
45
Molienda Semi-autgena (SAG):
Se desarrollan a principios de los aos 80s
La molienda autgena est basada en la reduccin de tamao
del mineral con las partculas gruesas de la misma mena.
Se caracterizan por su gran dimetro y corta longitud
Menores costos de operacin por la no utilizacin de medios
de molienda
MEDIOS DE MOLIENDA
Se denominan medios de molienda a los elementos que se
utilizan para efectuar la reduccin de tamao de los minerales
Los ms usados en la industria del procesamiento de minerales
son las barras y bolas de acero
Para los tipos de molienda AG y SAG, las fracciones gruesas del
mineral pueden ser consideradas como los medios de molienda
MOLINO DE BARRAS
46
MOLINO DE BOLAS
MECANISMOS DE MOLIENDA
Abrasin: Es la accin mecnica de rozamiento (friccin) y
desgaste que erosiona a la partcula mineral
Impacto: Llamado tambin percusin, es la reduccin de tamao
debido al choque de los medios de molienda sobre las partculas
minerales
Atricin: Mecanismo de molienda por la combinacin de impacto
y cizallamiento sobre la partcula mineral
47
Representaciones grficas de los mecanismos de molienda
Revestimientos de los Molinos:
Son las placas internas que cubren la superficie interior de los
molinos con el fin de proteger la carcasa de los mismos.
Sus diseos deben considerar la resistencia al desgaste y su
funcin en los mecanismos de molienda
Los materiales ms usados son el acero endurecido y los
materiales cermicos
48
49
LA OPERACIN DE MOLIENDA
Parmetros de Operacin
El tamao de la molienda es influenciado por:
Tamao del alimento (partculas a moler y medios de
molienda)
Movimiento de la carga dentro del molino (mecanismo de
molienda)
Espacios vacos existentes entre la carga del molino
La molienda est sujeta a las leyes de la probabilidad que tiene
una partcula de encontrarse en un punto en el que prevalece un
tipo de fuerza en un momento determinado
LA OPERACIN DE MOLIENDA (Mandamientos)
1. Mximo Nivel de Carga
50
Limitantes Operacionales
Debemos cuidar de no exceder la potencia mxima del motor
Considerar que por su geometra y diseo, no todos los
molinos aceptan el mismo nivel mximo de llenado. Los del tipo
overflow de gran dimetro, trabajan con un nivel de 40%
aprox.
Niveles superiores al 42% slo aumentan el consumo de bolas
sin el correspondiente aumento en la tasa de tratamiento
2: Incrementar la Velocidad de Rotacin del Molino
Debemos cuidar de no exceder la potencia mxima del motor
Aumenta el riesgo del impacto bola/revestimiento causando
mayor desgaste en estos ltimos y afectando la disponibilidad
del equipo
51
En el extremo, las bolas pueden impactar las barras
levantadoras del extremo opuesto generando una condicin de
volante de inercia caracterizada por una disminucin de la
potencia demandada.
3: Incrementar la Fineza en la Alimentacin Fresca al Molino
Debemos disponer de capacidad ociosa en la etapa previa de
chancado
La tecnologa actual permite chancar a tamaos tan finos como
de , pero difcilmente menores.
52
4: Reducir la Fineza del producto al Mnimo permitido
Debemos analizar las implicancias en las etapas posteriores a
la molienda.
5: Determinar el Tamao ptimo de Bolas a Recargar
53
Maximizar %Slidos en descarga de Clasificadores
Cuarta Ley de Molienda de Clasificacin: J.E. Seplveda, IV
Simposium ARMCO 1984.
Para una ptima eficiencia energtica del proceso de molienda, se
requiere que el contenido de finos en el interior del molino sea el
mnimo posible
Esta ley nos sugiere operar con el mnimo %S en el Oflow y el
mximo %S en el Uflow
6: Mximo Contenido de Slidos en el Retorno de Ciclones:
La descarga en los ciclones debe ser suficientemente diluda
para evitar el acordonamiento (descarga tipo soga).
54
LA MOLIENDA SAG
Consideraciones Generales
Simplifica significativamente el layaout de la Planta
Concentradora al eliminar las etapas de chancado secundario y
terciario
Producen partculas denominadas pebbles que deben ser
retiradas del circuito y reducidas de tamao en una chancadora
El volumen de bolas en un molino SAG est generalmente entre
6% - 10%
La relacin D/L puede llegar a 3/1
55
El mecanismo de reduccin de tamao es principalmente por
abrasin e impacto
Pueden operar con cualquier tipo de mineral debido a la carga
de bolas que contienen
No son recomendables para la molienda a tamaos finos o

ultrafinos
LA MOLIENDA AG:
Consideraciones Generales
Simplifica significativamente el layaout de la Planta
Concentradora al eliminar las etapas de chancado secundario y
terciario
Producen partculas de mayor calidad debido a que no estn
contaminadas con el acero de las bolas
La flotabilidad de las partculas molidas es ms rpida y ms
selectiva en comparacin con las de un molino SAG
56
Son ms sensitivos a la dureza del mineral, por tanto los
consumos de energa son variables
Los molinos AG trabajan mejor con minerales gruesos que
ayudan a la rotura del material
No son recomendables para la molienda a tamaos finos o
ultrafinos
La etapa de chancado de pebbles es imprescindible
2.3 AUTOMATIZACION DE PROCESOS:
2.3.1. Automatizacin:
Sistema de control: Un sistema de control manipula
indirectamente los valores de un sistema controlado. Su objetivo
es gobernar un sistema sin que el operador intervenga
directamente sobre sus elementos. El operador manipula valores
de referencia y el sistema de control se encarga de transmitirlos
al sistema controlado a travs de los accionamientos de sus
salidas.
El sistema de control opera, en general, con magnitudes de baja
potencia, llamadas seales y gobierna unos accionamientos que
son los que realmente modulan la potencia entregada al sistema
controlado
Sistema de Sistema
Operador Controlado
Control
57
Los primeros sistemas de control surgen en la Revolucin
Industrial a finales del siglo XIX y principios del siglo XX.
Estaban basados en componentes mecnicos y
electromagnticos, bsicamente engranajes, palancas y
pequeos motores. Ms tarde, se masific el uso de contadores,
rels y temporizadores para automatizar las tareas de control.
A partir de los aos 50 aparecen los semiconductores y los
primeros circuitos integrados sustituyeron las funciones
realizadas por los rels, logrando sistemas de menor tamao,
con menor desgaste y mayor fiabilidad. En 1968 nacieron los
primeros autmatas programables (PLC), con unidad central
constituida por circuitos integrados. A principios de los 70, los
PLC incorporaron el microprocesador, logrando as mayores
prestaciones, elementos de comunicacin hombre-maquina ms
modernos, procesamiento de clculos matemticos y funciones
de comunicacin, evolucionando en forma continua hasta el da
de hoy.
Composicin de un sistema bsico de Control:

Perturbacin
Entrada del Sistema
Controlado Sistema Salida del
r Controlado
sistema
Valores de referencia
Sensores
medicin
58
Valor de referencia: es el valor ideal que se pretende
obtener a la salida del sistema controlado. En un sistema
ms complejo, la salida es censada y comparada con el
valor de referencia a fin de determinar la diferencia entre
ambas para reducir el error de salida.
Controlador: Regula presiones, temperaturas, niveles y
caudales as como todas las funciones asociadas de
temporizacin, cadencia, conteo y lgica.
Sistema: Es la combinacin de componentes que
interactan para lograr un determinado objetivo. En este
caso el sistema es el objeto a controlar.
Entrada del sistema: Es una variable que al ser modificada
en su magnitud o condicin puede alterar el estado del
sistema.
Salida del sistema: Es la variable que se desea controlar
(posicin, velocidad, presin, temperatura, etc.).
Perturbacin: Es una seal que tiende a afectar el valor de
la salida de un sistema. Si la perturbacin se genera dentro
del sistema se la denomina interna, mientras que la
perturbacin externa se genera fuera del sistema y
constituye una entrada.
Sensores o transductores: Captan las magnitudes del
sistema, para saber el estado del proceso que se controla.
59
Sistemas de Control de Lazo Abierto:
Los sistemas de control de lazo abierto son aquellos en los que
la salida no tiene efecto sobre la accin del controlador, es decir,
la salida ni se mide ni se realimenta para compararla con la
entrada. Por lo tanto, para cada valor de referencia corresponde
una condicin de operacin fijada. As, la exactitud del sistema,
depende de la calibracin.
Un ejemplo prctico es un lavarropas. Los ciclos de lavado,
enjuague y centrifugado en el lavarropas se cumplen sobre una
base de tiempos. La mquina no mide la seal de salida, es
decir, la limpieza de la ropa. Una lavadora, verdaderamente
automtica debera comprobar constantemente el grado de
limpieza de la ropa y desconectarse por s misma cuando dicho
grado coincida con el deseado.
Valor de Sistema
Referencia Controlador
Salida del sistema Controlado
Sistemas de Control de Lazo Cerrado:
Un sistema de control de lazo cerrado es aquel en el que la
seal de salida tiene efecto directo sobre la accin del
controlador. La seal de error actuante, (que es la diferencia
entre la seal de entrada y la de realimentacin) entra al control
para reducir el error y llevar la salida del sistema al valor
60
deseado. En otras palabras el trmino lazo cerrado, implica el
uso de accin de realimentacin para reducir el error del
sistema.
Perturbacin
Entrada del Sistema
Controlado Sistema Salida del
Controlado
sistema
Valores de referencia
Sensores
medicin
El termotanque tiene como objetivo mantener la temperatura del
agua caliente a un valor determinado. El termmetro instalado
en el cao de salida del agua caliente indica la temperatura
efectiva (esta temperatura es la salida del sistema).
El elemento controlador acta segn la posicin del dial que fija
la temperatura deseada de salida y la seal de error que acta
como realimentacin.
Clasificacin de sistemas de control segn el tipo de seales
que intervienen
Sistemas de control analgicos: manipulan seales de tipo
continuo (0 a 10V, 4 a 20 mA, etc.) Las seales son
proporcionales a las magnitudes fsicas (presin, temperaturas,
velocidad, etc.) del elemento controlado.
61
Sistemas de control digitales: Utilizan seales binarias (todo
o nada).
Sistemas control hbridos analgicos-digitales: autmatas
programables.
Entradas Salidas
digitales digitales
Entradas A/D A/D Salidas

Analgicas ore res analgica
s med s
med ici
ici n
Clasificacin de sistemas nde control segn el tipo de Tecnologa
Entradas
Analgicas
Entradas Analgicas Entradas Analgicas
Entradas Entradas Entradas Entradas

Analgicas Analgicas Analgicas Analgica
s
Entradas Entradas Entradas Analgicas
Analgicas Analgicas
Bus de Campo: Dentro de la terminologa actual de Control
de Procesos, existe el trmino Bus de Campo. Su nombre
deriva de la expresin inglesa Field Bus.
Fieldbus es un estndar que denomina a un nuevo tipo de redes
de comunicaciones digitales bidireccionales.
62
Estas redes son usadas para interconectar instrumentos o
dispositivos inteligentes localizados en el campo o en cuartos de
control, tales como controladores, transductores, actuadores y
sensores, realizando funciones de control y monitoreo de
procesos y en estaciones de control atravs de software de
supervisin.
Fieldbus est basado en el desarrollo alcanzado por OSI (Open
System Interconnect), para representar las funciones requeridas
en cualquier red de comunicacin.
La principal innovacin es el cambio de un control centralizado
por un control con redes distribuidas, donde cada perifrico es
un dispositivo activo que puede tener las funciones de control,
mantenimiento y diagnstico, lo cual aumenta la eficiencia del
sistema completo.
Cuando se crearon los procesadores digitales en los 70, las
computadoras comenzaron a utilizarse con funciones de
63
monitoreo y control del sistema desde un punto central, en los 80
comenz la era del control digital y surgieron problemas de
integracin entre los distintos componentes. Esta dificultad se
super con la eleccin de un estndar que formalizara el manejo
de los elementos de control. La eleccin de un estndar que
formalizara el manejo de los elementos de control.
Existen diversas versiones de Bus de Campo y cada una tiene
sus propias caractersticas tanto en lo referente al nivel fsico de
transmisin (lneas RS-485, RS-422),
como al protocolo de comunicaciones, por lo tanto, los mdulos
adaptadores, los drivers y las interfaces no son intercambiables
entre s, dando lugar a diferentes modelos de Bus de Campo,
cada uno con su propio nombre y definicin: Fieldbus-
Foundation, Modbus, Interbus-S, Controlnet, Profibus, Canbus,
etc.
Profibus (Process Field Bus)
Historia y evolucin: La base de la especificacin del
estndar Profibus fue un proyecto de investigacin (1987-
1990) llevado a cabo por los siguientes participantes: ABB,
AEG, Bosch, Honeywell, Moeller, Landis & Gyr, Phoenix
Contact, Rheinmetall, RMP, Sauter-cumulus, Schleicher,
Siemens y cinco institutos alemanes de investigacin, adems
de una pequea esponsorizacin por parte del gobierno
64
alemn. El resultado de este proyecto fue el primer borrador
de la norma DIN 19245, el estndar Profibus, partes 1 y 2.
Ambito de aplicacin: Profibus asegura que se pueden
comunicar entre s dispositivos de diferentes fabricantes sin la
necesidad de interfaces de adaptacin, soportando una gran
variedad de equipos que van desde PC y PLC hasta robots
pasando por todo tipo de dispositivos de campo. Profibus se
adapta a la mayora de las aplicaciones gracias a tres tipos de
configuraciones FMS, DP y PA.
Profibus DP (Process Field Bus DecentralizedPeriphery)
Profibus DP, est diseado para alta velocidad de
transferencia de datos en el nivel de sensores y
actuadores. En este nivel, los controladores tales como los
PLC intercambian datos a travs de un rpido enlace serial
con sus dispositivos perifricos.
El intercambio de datos con estos perifricos es
principalmente cclico. El controlador central (maestro) lee
la informacin de entrada desde los esclavos y enva de
retorno a los mismos la informacin de salida.
Dispositivos reconocidos: Profibus DP especifica diferentes
tipos de dispositivos.
Correspondiendo a distintas aplicaciones existen tres tipos
65
principales:
DP-maestro clase 1 (DPM1), este es el controlador
central, el cual intercambia informacin con las
estaciones esclavas en un ciclo de mensaje definido.
Los dispositivos tpicos son los PLC, los controles
numricos o los controladores de robots.
DP-maestro clase 2 (DPM2), este tipo de dispositivos
se usa para programacin, configuracin y diagnstico
del sistema.
El dispositivo tpico es una PC conectada al bus de
datos.
DP-esclavo, los esclavos son dispositivos perifricos
(sensores, actuadores) que recogen informacin del
campo y emiten informacin de salida al PLC.
Las estaciones activas (maestros) pueden:
o Enviar por iniciativa propia datos a otras estaciones
o Solicitar datos de otras estaciones
o Las estaciones pasivas (esclavos):
o NO pueden intercambiar datos excepto en el caso
de que una estacin activa les autorice a ello.
Autmata programable (PLC): El PLC es un aparato
electrnico, programable por un usuario y destinado a gobernar,
mquinas o procesos lgicos secuenciales. El trmino PLC
66
significa Controlador Lgico Programable aunque una definicin
ms exacta sera Sistema Industrial de Control Automtico que
trabaja bajo una secuencia de instrucciones lgicas, almacenada
en memoria.
Es un Sistema porque contiene todo lo necesario para operar,
Industrial por tener los requisitos necesarios para trabajar en
ambientes hostiles, y Control Automtico se refiere a la
posibilidad de comparar las seales provenientes del equipo
controlado con algunas reglas programadas con anterioridad
para emitir seales de control y mantener la operacin estable
de dicho equipo.
Un PLC se compone bsicamente de las siguientes partes:
CPU o Unidad de Proceso Lgico, que en el caso del PLC
reside en un circuito integrado denominado
Microprocesador o Microcontrolador, y es el encargado de
controlar las operaciones del mismo.
El CPU se especifica mediante el tiempo que requiere en
procesar 1K de instrucciones, y por el nmero de
operaciones diferentes que puede procesar, normalmente
el primer valor va desde menos de un milisegundo a unas
decenas de milisegundos, y el segundo de 40 a ms de
200 operaciones diferentes.
67
Despus de procesar las instrucciones, el PLC se
comunica externamente, realiza funciones de
mantenimiento, actualiza las salidas y por ltimo lee las
entradas. Con lo que el tiempo de proceso total, puede
llegar a ser el doble del de ejecucin del programa.
Memoria: Es el lugar de residencia tanto del programa
como de los datos que se van obteniendo durante la
ejecucin del programa.
Existen dos tipos de memoria segn su ubicacin: la
residente, que est junto o en el CPU y, la memoria
exterior, que puede ser retirada por el usuario para su
modificacin o copia. De este ltimo tipo existen voltil
(RAM, EEPROM) y, no voltil (EPROM), segn la
aplicacin.
Generalmente las memorias empleadas en los programas
van de 1 a 128 K.
Procesador de comunicaciones: Las comunicaciones
del CPU se llevan a cabo por un circuito especializado
con protocolos de tipo RS-232C, RS-485, Profibus, etc.
segn el fabricante y la sofisticacin del PLC.
Entradas y salidas: Para llevar a cabo la comparacin
necesaria en un control automtico, es preciso que el PLC
68
tenga comunicacin al exterior. Esto se logra mediante
una interfase de entradas y salidas, el nmero de
entradas y salidas va desde 6 en los PLC de tipo micro, a
varios cientos en PLC modulares.
Tarjetas modulares inteligentes: Existen para los PLC
modulares, tarjetas con funciones especficas que relevan
al microprocesador de las tareas que requieren
gran velocidad o gran exactitud.
Estas tarjetas se denominan inteligentes por contener un
microprocesador dentro de ellas para su funcionamiento
propio.
Fuente de poder: Se requiere la fuente de voltaje para la
operacin de todos los componentes mencionados
anteriormente, pudiendo ser externa interna.
Adems, en el caso de una interrupcin del suministro
elctrico, para mantener la informacin en la memoria
voltil de tipo RAM, (hora, fecha y registros de contadores
entre otros), se utiliza una fuente auxiliar, pudiendo ser
esta una pila interna una batera externa.
Elemento programador: Es un dispositivo de uso
eventual que se utiliza para programar el PLC, el
69
dispositivo va desde un teclado con una pantalla de lnea
de caracteres hasta una computadora personal siempre y
cuando sean compatibles los sistemas y los programas
empleados.
Sensores y Transductores: En todo proceso de automatizacin
es necesario captar las magnitudes de planta, para poder as
saber el estado del proceso que se controla. Para ello se utilizan
los sensores y transductores, trminos que se suelen emplear
como sinnimos aunque el transductor engloba algo ms amplio.
Se puede definir un transductor como un dispositivo que
convierte el valor de una magnitud fsica en una seal elctrica
codificada, ya sea en forma analgica o digital.
Los transductores que se emplean para conectar a autmatas
programables a travs de las interfaces adecuadas, constan al
menos de las siguientes partes que lo componen:
Elemento sensor o captador: Convierte las variaciones
de una magnitud fsica en variaciones de una magnitud
elctrica (seal).
Tratamiento de la seal: Si existe, realiza la funcin
de modificar la seal obtenida para obtener una seal
adecuada (filtrado, amplificacin, etc.).
Etapa de salida: Comprende los circuitos necesarios
para poder adaptar la seal al bus de datos o al PLC.
70
Clasificacin de sensores segn el tipo de seal de
salida:
Analgicos, en los que la seal de salida es un valor
de tensin o corriente entre un rango previamente
fijado (normalmente 0-10 V o 4-20 mA).
Digitales, que transforman la variable medida en una
seal digital, codificada en pulsos o en alguna
codificacin digital.
Sensores todo-nada son aquellos que nicamente
poseen dos estados, los cuales estn separados por
un valor umbral de la variable detectada
Clasificacin de sensores segn su fuente de
alimentacin:
Los sensores pasivos requieren de una alimentacin
para efectuar su funcin.
Los sensores activos generan la seal sin necesidad
de alimentacin externa.
Clasificacin de sensores segn el tipo de magnitud
fsica a detectar:
Posicin lineal o angular.
Desplazamiento o deformacin.
Velocidad lineal o angular.
71
Aceleracin.
Fuerza y par.
Presin.
Caudal.
Temperatura.
Presencia o proximidad.
Tctiles.
Intensidad lumnica.
Sistemas de visin artificial.
Especificacin de sensores: Todos los sensores deben
ser especificados a un punto tal que aseguren ciertos
parmetros de funcionamiento. Estas especificaciones se
pueden aplicar tanto a sensores como a actuadores,
aunque no en todas son aplicables a todo sensor o
actuador.
Precisin: Una limitacin de los sensores es la
precisin, que regula el margen de imprecisin
instrumental. Por ejemplo, dado un sistema de
medicin de temperatura, de precisin 0,05 C,
cuando su lectura fuese de 37,2 C significa que la
temperatura del ambiente medido est entre 37,15 y
37,25 C
72
Repetibilidad: Especifica la habilidad del instrumento
para entregar la misma lectura en aplicaciones
repetidas del mismo valor de la variable medida.
Sensibilidad: Trmino utilizado para describir el
mnimo cambio en el elemento sensado que el
instrumento puede detectar.
Resolucin: Expresa la posibilidad de discriminar
entre valores debido a las graduaciones del
instrumento. Se suele hablar de cantidad de dgitos
para indicadores numricos digitales y de porcentaje
de escala para instrumentos de aguja.
Rango: Expresa los lmites inferior y superior de los
valores que el instrumento es capaz de medir.
Tiempo de respuesta: La medicin de cualquier
variable de proceso puede implicar una demora que
debe ser definida adecuadamente. Los tiempos de
respuesta se definen en base al tiempo necesario
para obtener una medida satisfactoria.
Histresis: Algunos instrumentos presentan un
fenmeno de "memoria" que impone una histresis a
su respuesta. En particular, un sistema de medicin
de presin podra indicar los cambios de presin
segn si la presin anterior era ms alta o ms baja
que la actual.
73
2.3.2. SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO DCS (DISTRIBUTED
CONTROL SYSTEM)
Por lo menos hasta hace poco era el sistema preferido sin
discusin por las medianas/grandes empresas. El sistema consta
bsicamente de:
Unidades de interface con campo I/O generalmente separadas
por tipos AI, AO, DI, DO, pulsos, etc.
Unidades de clculo (CPU) que pueden ser redundantes o no.
Unidades de almacenamiento de datos histricos.
Pantallas de acceso para operacin y para ingeniera (MMI).
Caractersticas positivas:
Con gran capacidad de control y clculo puede encargarse de
las capas de control bsico y supervisor as como de balances
de materia, etc. Mantiene registros de datos histricos y eventos.
Pueden realizarse estrategias de control complejas.
Capacidad de comunicacin con otros ordenadores encargados
de la gestin del proceso, control avanzado, modelos
matemticos, etc.
Ideal para procesos continuos, si bien muchos fabricantes
disponen de paquetes batch.
Otras caractersticas:
El coste por I/O es alto, pese a su distributivita, se necesita una
mnima infraestructura, suele aplicarse una poltica de licencias,
74
cada bloque de un determinado nmero de seales tiene un
precio, etc.
Las pantallas de acceso (MMI) suelen ser hardware especfico y
por tanto caro.
Buses de comunicacin internos generalmente especficos, lo
que dificulta (encarece) la comunicacin con elementos de
control de otros fabricantes (analizadores de proceso, sensores
de vibraciones, etc.).
El fallo de una parte importante del sistema (CPU, por ejemplo)
implica la prdida de varios lazos de
control, si bien el impacto sobre el proceso puede minimizarse
mediante configuraciones redundantes.
Si bien se permite la total integracin de las seales analgicas y
las digitales, estos sistemas no suelen estar concebidos para
realizar control digital que necesite alta velocidad de respuesta
(enclavamientos de quemadores, mquinas rotativas, etc.). Ello
hace que en algunas aplicaciones se complemente el DCS con
PLCs ms o menos integrados, para realizar esta tarea.
A diferencia del DDC que es un sistema altamente centralizado,
el DCS, como su nombre lo indica, distribuye las tareas de control
entre un grupo de microprocesadores en diferentes ubicaciones
dentro de la planta y que se encuentran interconectados a travs
de una red de comunicacin industrial, lo que explica su utilizacin
75
en industrias como refineras, cerveceras y plantas de potencia,
que involucran entre cincuenta y cien o, incluso ms, lazos de
control. No es fcil establecer una estructura estndar de los DCS,
dado que existen alrededor de 50 sistemas diferentes disponibles
en el mercado (Richardson, 1994) y cada uno tiene una
arquitectura propia, aunque todos son sistemas jerrquicos
constituidos por varios niveles. Una arquitectura comn consiste en
establecer 5 niveles (Richardson).
En el nivel 1 o nivel de lazo se ubican los componentes que estn
en contacto con el proceso:
1) Mdulos de control (CM), que estn constituidos por
controladores digitales bsicos, capaces de realizar controles
PID y otros algoritmos de control basados en sumas,
multiplicaciones, divisiones, relaciones, races cuadradas,
contadores, etc.; y controladores digitales multifunciones que
pueden desempear estrategias de control avanzadas.
2) Mdulos de adquisicin de datos (DM), que se utilizan
principalmente para recopilar grandes cantidades de datos del
proceso.
3) Controladores lgicos programables (PLC), que se emplean
para paradas de emergencia y procesos discretos o por lotes y
semi lotes.
76
En el nivel 2 se colocan las estaciones o consolas del operador,
que son las interfaces hombre-mquina fundamentales del DCS y
que se localizan fsicamente cerca del proceso.
Las estaciones del operador son capaces de proporcionar una vista
amplia del proceso, pero con la habilidad adicional de enfocarse en
un rea especfica que necesite atencin. La consola consiste
generalmente de una computadora con pantalla, teclado y ratn.
Desde la estacin pueden efectuarse funciones como introduccin
de instrucciones hacia los controladores (cambios de modo, set
point, salida del controlador), solicitud de informacin de
dispositivos y despliegue de estado de alarmas y de reportes de
operacin.
El nivel 3 consiste de una computadora central o anfitrin (host)
que se utiliza para supervisar varias reas de proceso. Entre las
funciones que ejecuta pueden mencionarse: paradas y arranques
automticos, optimizacin, simulacin de procesos e informes de
tendencias de largo plazo. Aqu se produce la primera
concentracin masiva de informacin. En este nivel se sita lo que
algunos han denominado la interfase de ingeniero (Universidad
de Alcal), es por ello que a las estaciones de operador de este
nivel se les denomina estaciones de ingeniera. Las estaciones de
este nivel tienen derechos administrativos sobre el DCS y pueden
77
utilizarse para tareas como la instalacin del sistema, el diseo de
lazos de control y el diseo de estrategias de control mejoradas.
En el nivel 4 se pueden desempear tareas de programacin de
mantenimiento, control de la produccin, grabacin y adquisicin
de datos histricos de largo plazo, simulacin y optimizacin.
El nivel 5 es un centro neurlgico (hub) y se aplica en compaas
que coordinan las operaciones de varias plantas distribuidas sobre
un rea geogrfica grande. Se ubica en la planta central de la
organizacin y la comunicacin con las otras plantas se realiza a
travs de lnea telefnica o cableado directo (a menudo se utiliza
tecnologa de fibra ptica) (Richardson).
La comunicacin entre los distintos niveles de un DCS y entre
elementos de un mismo nivel se efecta a travs de una lnea
principal de informacin, ducto rpido de comunicaciones o ruta de
datos (data highway). Existen diferentes configuraciones de rutas
de datos. Los circuitos de transmisin con mltiples terminales
(multi-drop) fueron los primeros en utilizarse (TDC 2000 de
Honeywell) (Richardson). Son los ms simples y de menor costo,
pero no poseen la flexibilidad de otras configuraciones. La ms
flexible es la configuracin en racimos o parcialmente en racimos
de mltiples terminales. Este tipo de configuracin minimiza la
78
probabilidad de atascos de datos, pero es la ms costosa y
voluminosa.
La configuracin en anillo es la que tiene la mayor capacidad de
resistir errores de software y problemas de hardware, pero es la
ms compleja de operar. Por el contrario, la configuracin en
estrella es la de menor capacidad para resistir errores de software
y problemas de hardware y tiene un costo elevado, por la cantidad
de cableado requerido. Un desarrollo reciente consiste en el
empleo de redes de rea local (LAN) de alta seguridad.
Hay dos tipos principales de LAN que tienen aplicacin en los DCS:
las LAN de alto desempeo que utilizan cable coaxial como medio
de transmisin de datos y son capaces de transmitir a distancias de
ms de 3 kilmetros y las LAN de bajo costo que usan pares de
alambres entrelazados y protegidos y pueden transmitir datos en
distancias de alrededor de 300 metros. Entre las LAN que se usan
en los DCS se puede citar Ethernet TCP/IP desarrollada por
Siemens (Universidad de Alcal).
Toda ruta de datos posee un protocolo. El protocolo consiste en un
conjunto de reglas que gobiernan la transferencia de informacin
en la lnea y es manejado por comandos de software desde la
79
estacin de ingeniera. Los protocolos de las rutas de datos son
protocolos propietarios, es decir, dependen del fabricante del DCS.
OBJETIVOS:
Reconocer en un sistema las variables de entrada, de salida y
de perturbacin.
Distinguir un sistema de control en lazo abierto y en lazo
cerrado.
Reconocer en un sistema de control, lazo abierto o cerrado,
las variables de entrada, salida y perturbacin.
Reconocer las tareas que se realizan en un sistema de
control, y los elementos que lo integran.
Distinguir el control automtico del manual.
Enumerar las ventajas y desventajas del control automtico
frente al control manual.
Enumerar las ventajas y desventajas del control en lazo
abierto frente al control en lazo cerrado.
Clasificar los sistemas de control.
Explicar el funcionamiento de sistemas de control sencillos.
Dado un sistema sencillo proponer algn sistema de control
para l.
Saber que etapas deben seguirse en la realizacin de un
sistema de control.
80
Definiciones bsicas:
Sistema: es la combinacin de componentes que actan
conjuntamente y cumplen un determinado objetivo.
Variable de entrada: es una variable del sistema tal que una
modificacin de su magnitud o condicin puede alterar el
estado del sistema.
Variable de salida: es una variable del sistema cuya
magnitud o condicin se mide.
Perturbacin: es una seal que tiende a afectar el valor de la
salida de un sistema. Si la perturbacin se genera dentro del
sistema se la denomina interna, mientras que una
perturbacin externa se genera fuera del sistema y constituye
una entrada.
Ejemplos de sistema
Motor DC
Variables de entrada Variables de salida Perturbaciones

Tensin de armadura Velocidad de giro del eje Externa: par de
carga
Posicin del eje Interna:
temperatura dentro del
motor
Intensidad de armadura?
81
Una habitacin en la que se dispone de un calentador elctrico que se puede encender o
apagar, de un termmetro para medir la temperatura y de una puerta que puede estar
abierta o cerrada.
Variables de entrada Variables de salida Perturbaciones
Interruptor del Temperatura en la habitacin Externas:
calentador elctrico Temperatura del
exterior de la
habitacin
Estado de la
puerta
Interna: actividad
de las personas
dentro de la
habitacin
Sistemas de control
Definicin: Sistema de control es el conjunto de dispositivos que actan
juntos para lograr un objetivo de control.
Perturbacin
SISTEMA
Objetivo de Entrada salida
DE SISTEMA
control
CONTROL
Sistemas de control en lazo abierto y en lazo cerrado
Ejemplos de sistemas con control:
Motor DC controlado por armadura
Objetivo: velocidad o posicin deseadas
Variables de control: voltaje o intensidad de armadura
Perturbaciones: par de carga
Cualquier planta de proceso continuo tiene muchos
sistemas de control
Control de nivel en depsitos
82
Control de flujo en tuberas
Cuerpo humano:
A nivel microscpico: planta industrial y red de
transporte con numerosos sistemas de control.
A nivel macroscpico: control de la temperatura
corporal.
Sistema econmico mundial
Objetivo?, Variables de control?, Perturbaciones?
Clasificacin: Lazo abierto o cerrado
SISTEMAS DE CONTROL EN LAZO ABIERTO
Aquellos en los que la variable de salida (variable
controlada) no tiene efecto sobre la accin de control
(variable de control).
Caractersticas:
No se compara la salida del sistema con el valor
deseado de la salida del sistema (referencia).
Para cada entrada de referencia le corresponde una
condicin de operacin fijada.
83
La exactitud de la salida del sistema depende de la
calibracin del controlador.
En presencia de perturbaciones estos sistemas de
control no cumplen su funcin adecuadamente.
Ejemplo:
Control en lazo abierto por tensin de armadura de un
motor DC de excitacin independiente.
El control en lazo abierto suele aparecer en
dispositivos con control secuencial, en el que no hay
una regulacin de variables sino que se realizan una
serie de operaciones de una manera determinada.
Esa secuencia de operaciones puede venir impuesta
por eventos (event-driven) o por tiempo (timedriven).
Se programa utilizando PLCs (controladores de lgica
programable)
Ejemplos:
- Lavadora:
o Funciona sobre una base de tiempos
o Variable de salida limpieza de la ropa no afecta
al funcionamiento de la lavadora.
- Semforos de una ciudad
o Funcionan sobre una base de tiempo
o Variable de salida estado del trfico no afecta
la funcionamiento del sistema.
84
SISTEMAS DE CONTROL EN LAZO CERRADO
Aquellos en los que la seal de salida del sistema (variable
controlada) tiene efecto directo sobre la accin de control
(variable de control).
Control Retrolimentado: Operacin que en presencia de
perturbaciones tiende a reducir la diferencia entre la salida
de un sistema y alguna entrada de referencia. Esta
reduccin se logra manipulando alguna variable de
entrada del sistema, siendo la magnitud de dicha variable
de entrada funcin de la diferencia entre la variable de
referencia y la salida del sistema.
Ejemplo: Reloj de agua
- Probablemente el primer sistema de retroalimentacin
creado por el hombre.
- Inventado por Ctesibios de Alejandria (Egipto, aprox.
260 a.c.)
85
Clasificacin
- Manuales: controlador operador humano
- Automtico: controlador dispositivo
o Neumtico, hidrulico, elctrico, electrnico o digital
(microprocesador)
86
Ejemplo:
- Control de temperatura de un intercambiador de calor
usando vapor como medio calefactor.
87
Conversin de manual a automtico
- Reemplazar el operario por un controlador automtico
en el que se pueda fijar la seal de referencia.
- Acoplar un transductor (elemento que transforma un
tipo de seal en otra) al elemento que mide la
temperatura de forma que la seal de salida del
transductor se introduzca al elemento controlador y
sea del mismo tipo que la seal de referencia.
- Reemplazar la vlvula de vapor manual por una
automtica y conectar la salida del controlador a la
entrada de control de la vlvula de regulacin.
Elementos de un lazo de control:
- Sistema a controlar
- Controlador
- Actuador (puede incluirse en el sistema a controlar)
- Medidor: sensor + transductor.
88
Funciones de un lazo de control
- Medir el valor de la variable controlada (medida y
transmisin).
- Detectar el error y generar una accin de control
(decisin).
- Usar la accin de control para manipular alguna
variable en el proceso de modo que tienda a reducir el
error (manipulacin)
Ventaja del control en lazo cerrado frente al control
en lazo abierto:
- Respuesta del sistema se hace relativamente
insensible a perturbaciones externas y a variaciones
internas de los parmetros del sistema.
89
Desventaja del control en lazo cerrado:
- Aparece el problema de la estabilidad, ya que si el
controlador no est bien ajustado puede tener
tendencia a sobre corregir errores, que pueden llegar
a producir en la salida del sistema oscilaciones de
amplitud creciente llegando a inestabilzar el sistema.
TIPOS DE CONTROL
Realimentacin de la salida:
Lazo abierto y lazo cerrado
Comportamiento de la seal de referencia.
Sistemas seguidores:
- La entrada de referencia cambia de valor
frecuentemente
o Ejemplo: servomecanismos (sistemas de control
realimentado en el cual la salida es alguna posicin,
velocidad o aceleracin mecnica).
o Ejemplo de servomecanismo: posicionamiento de
los caones de una batera de tiro antiarea.
90
Sistemas de regulacin automtica
- La entrada de referencia es o bien constante o bien
vara lentamente con el tiempo, y donde la tarea
fundamental consiste en mantener la salida en el valor
deseado a pesar de las perturbaciones presentes.
o Ejemplos: el sistema de calefaccin de una casa,
un regulador de voltaje, un regulador de presin de
suministro de agua a una comunidad de vecinos
Tipo de seal
Analgicos (continuos)
Digitales (discretos)
En funcin de la industria
Control de procesos: Los sistemas de control de
procesos son aquellos que requieren la regulacin de
variables de proceso (temperaturas, concentraciones,
caudales, niveles). Estos sistemas de control requieren la
manipulacin de unidades de proceso continuas (no se
interrumpe el flujo) y discontinuas, batch o por lotes (se
interrumpe el flujo).
Ejemplos: refinera de petrleo, planta de produccin de
energa elctrica, papelera.
91
Control de mquinas manufactureras
- Control Numrico, Usa un programa para controlar la
secuencia de operaciones una mquina, dicho programa
contiene instrucciones que especifican posiciones,
direcciones, velocidades y velocidad de corte.
- Control de robots, Un manipulador programable
diseado para mover materiales, herramientas en una
secuencia determinada para realizar una tarea
especfica.
Ejemplos de sistemas de control
Control de presin
Cules son las variables de salida (controlada), de control, de entrada
(referencia) y las perturbaciones externas?
Diagrama de bloques?
Regulador centrfugo de Watt para el control de velocidad de una
mquina de vapor que fue diseado en el siglo XVIII
92
ETAPAS EN LA REALIZACIN DE UN SISTEMA DE CONTROL
Anlisis del sistema que se quiere controlar objetivos de
control
Qu se quiere regular? Variables de referencia.
Qu hay que medir? Variables de salida.
Qu se puede manipular? Variables de control.
Perturbaciones?
Situaciones peligrosas?
Procedimientos de arranque y parada?
93
Establecer la estructura de regulacin.
Especificar que variables se van a realimentar y que
variables se van a manipular para lograr los objetivos de
control
Seleccionar, disear y sintonizar los reguladores
seleccionados.
La correcta ejecucin de este paso es funcin de haber
establecido antes los criterios de control.
- Rechazo de perturbaciones
- Errores estacionarios
- Respuesta dinmica ante cambios en la referencia
- Sensibilidad a cambios de parmetros del sistema
Un correcto diseo de los reguladores puede requerir el
disponer de un modelo lineal del proceso a controlar. As
una etapa previa es el desarrollo de un modelo
matemtico adecuado para los fines de control.
Evaluar el diseo del sistema de control, utilizando tcnicas
de simulacin dinmica.
Realizacin prctica y puesta a punto del sistema de control
diseado.
2.4 SISTEMO EXPERTO:
No hace mucho tiempo, se crea que algunos problemas como la
demostracin de teoremas, el reconocimiento de la voz y el de patrones,
ciertos juegos (como el ajedrez o las damas), y sistemas altamente
94
complejos de tipo determinista o estocstico, deban ser resueltos por
personas, dado que su formulacin y resolucin requieren ciertas
habilidades que slo se encuentran en los seres humanos (por ejemplo, la
habilidad de pensar, observar, memorizar, aprender, ver, oler, etc.).
2.4.1. Inteligencia Artificial: Gracias al trabajo realizado en las tres
ltimas dcadas por investigadores procedentes de varios campos,
se demuestra que muchos de estos problemas pueden ser
formulados y resueltos por mquinas.
Es as como nace la Inteligencia Artificial, que se ocupa del diseo
de sistemas de computacin inteligentes, es decir, sistemas que
exhiben las caractersticas que asociamos a la inteligencia en el
comportamiento humano que se refiere a la comprensin del
lenguaje, el aprendizaje, el razonamiento, la resolucin de
problemas, etc.
Qu sn los sistemas Expertos?
Son programas de computacin que se derivan de una rama de la
investigacin informtica llamada Inteligencia Artificial (IA). El
objetivo cientfico de la IA es entender la inteligencia. Est referida
a los conceptos y a los mtodos de inferencia simblica, o de
razonamiento por computadora, y cmo el conocimiento usado
para hacer esas inferencias ser representado dentro de la
mquina.
95
2.4.2. Lgica Difusa
La lgica difusa es una tcnica, desarrollada por Zadeh
(Universidad de California en Berkeley), permite la simulacin del
proceso de razonamiento humano (un experto).
La lgica difusa (Fuzzy logic) descansa en la idea que en un
instante dado, no es posible precisar el valor de una variable X,
sino tan solo conocer el grado de pertenencia a cada uno de los
conjuntos en los cuales se ha declarado.
La lgicas clsicas han modelado satisfactoriamente a una gran
parte del razonamiento "natural" utilizando nicamente valores
falso o verdadero.
Es cierto que el razonamiento humano utiliza valores de verdad
que no necesariamente son "tan deterministas".
Por ejemplo, al calificar que "el cielo es azul" uno est tentado a
graduar qu tan "azul", e igualmente, si un vehculo se mueve
rpido, tambin se est obligado a considerar qu tan rpido es el
vehculo.
De esta forma, se trata de aplicar ms el pensamiento humano en
la toma de decisiones.
Conjunto de gente joven
Como primer intento etiquetamos el rango

superior como, digamos, 20 aos.
Por lo tanto obtenemos B como un
intervalo fijo, llamado:
B = [0,20]
96
PREGUNTA
Por qu alguien en su veinteavo cumpleaos es joven y al
siguiente da NO es joven?
Una forma ms natural de construir ese conjunto B es
modificando la separacin entre joven y no joven.
Haremos esto no slo permitiendo la decisin:
Si l/ella esta en el conjunto de gente joven o NO l/ella no
esta en el conjunto de gente joven.
Sino que utilizaremos la frase :
l/ella pertenece un poco ms al conjunto de gente joven o
NO, l/ella casi no pertenece al conjunto de gente joven.
97
Variables lingsticas
La mayora de los fenmenos que encontramos cada da no
son necesariamente tan deterministas.
Estos fenmenos pueden estar asociada con su forma,
posicin, momento, color, textura, o incluso en la semntica
que describe lo que son.
En muchos casos el mismo concepto puede tener diferentes
grados de pertenencia.
Este tipo de razonamiento es posible asociarlo a todos los
campos de estudio: sociologa, fsica, biologa, finanzas,
ingeniera, oceanografa, psicologa, etc.
Ahora bien, los valores de verdad asumidos por enunciados
aunque no son deterministas, no necesariamente son
desconocidos.
Por otra parte, desde un punto de vista optimista, lo difuso
puede entenderse como la posibilidad de asignar ms
valores de verdad a los enunciados que los clsicos falso o
verdadero.
98
Estamos capacitados para formular planes, tomar decisiones
y reconocer conceptos compatibles con altos niveles de
difusidad.
La temperatura est caliente.
La inflacin actual aumenta rpidamente.
Los grandes proyectos generalmente tardan mucho.
Nuestros precios estn por abajo de los precios de la
competencia.
Siemens es una compaa grande.
Alejandro es alto pero Ana no es bajita.
Variables lingsticas asociadas a conjuntos difusos.
99
Tipos de Funciones de Membresa:
100
Las variables lingsticas son operadas a travs de los
conjuntos difusos.
Los conjuntos difusos son conectados con operaciones
lgicas (and, or, not).
Si la temperatura es alta and la humedad baja.
Si la temperatura es alta por la humedad baja.
2.4.3. Operadores Lgicos
101
Operaciones entre funciones de membresa
Reglas Si - Entonces
Si X1 es A y X2 es B Entonces X3 es C
102
CAPITULO III
EVALUACION METALURGICA ACTUAL
3.1. DESCRIPCION DE LA PLANTA CONCENTRADORA CERRO
VERDE
La Planta Concentradora de Sociedad Minera Cerro Verde procesa
mineral de sulfuro primario proveniente de las menas de cobre y de
molibdeno, que en su mayor proporcin se encuentra como calcopirita
(que contiene aproximadamente 34% de Cu combinado con hierro y con
azufre) y molibdenita (que tiene aproximadamente 60% de molibdeno y
40% de azufre) respectivamente.
La Planta tiene una capacidad de procesamiento de diseo de
108,000.00 toneladas por da (t/d), pero actualmente procesa hasta
120,000.00 t/d, las leyes promedios de alimentacin son de 0.64% Cu y
0.019% Moly, despus de todos las operaciones y procesos efectuados
103
en la planta, se obtiene productos finales en forma de concentrado de Cu
y Mo con leyes promedio de 27%Cu y 54%Mo (siendo la ley esperada
prevista del concentrado bulk Cu-Mo es 29.1% Cu y 0.677% Mo, con una
recuperacin del 91.4% de Cu y una recuperacin de 71.6% de Moly).
A continuacin se presenta informacin por secciones de la planta.
3.1.1. REA DE CHANCADO PRIMARIO
El mineral proveniente de mina (ROM: run of mine), previamente
reducido de tamao por accin del minado, es trasladado por camiones
hacia la Chancadora Primaria Giratoria Traylor tipo NT, que es la que
inicia con el proceso dentro de la planta.
El material con un tamao de 1 a 2m aproximadamente (pudiendo variar
este tamao) es descargado en la tolva intermedia de la Chancadora
Giratoria cuya capacidad en la tolva de recepcin es de 500 toneladas
(capacidad viva).
La chancadora tiene dimensiones de 60x113 (vase figura 2), la
reduccin dentro de la estructura de la Chancadora se da por la accin
giratoria del eje principal (vase figura 3), es decir cuando el manto se
acerca y se aleja alternadamente de las cncavas.
104
Figura 1 Figura 2
.
60
113
Cuando esta se aleja del cuerpo, los trozos de mineral caen en la
abertura. Cuando el manto se vuelve a acercar a las cncavas, los trozos
de mineral son quebrantados.
Figura 3
105
El P80 producto de la chancadora es de 7 aproximadamente. Cuando
este producto no cumple con el tamao requerido, se procede a ajustar el
lado cerrado de la chancadora subiendo o bajando el poste, para
determinar el tamao del producto en campo, se procede a medir las
dimensiones de un pedazo de madera, la cual previamente es arrojada
dentro de la chancadora cuando esta se encuentra en movimiento,
dependiendo del resultado que arroje esta medicin se procede a variar la
abertura del set. Para realizar esta accin (subir o bajar el poste), la
chancadora posee un Sistema hidrulico el cual permite realizar esta
accin. Este mismo sistema hidrulico se encarga de la proteccin de las
componentes de la chancadora en caso dentro del material proveniente
de mina llegue algn inchancable1, cuando esto sucede este sistema se
acciona abriendo la abertura de descarga para que el material sea
descargado de la chancadora. El motor de la Chancadora tiene una
potencia de 746kW, este motor es el que mediante la accin de un
contraeje hace girar a la excntrica de la Chancadora producindose as
el giro del manto. La chancadora tambin cuenta con un Sistema de
Lubricacin, el cual se encarga de que no existan fricciones entre los
diferentes componentes del mecanismo de la chancadora, de esta
manera protege el correcto funcionamiento del equipo.
1
Inchancable: Material demasiado duro para ser procesado por la chancadora (puede ser algn
tipo de metal desprendido de alguna pala en mina). Su contacto con el manto y las cncavas
cuando la chancadora se encuentre en movimiento puede causar algn rompimiento de estos
componentes.
106
Figura 4
En la parte de la descarga del mineral se posee un rompedor de rocas, el
cual es manejado por el operador cuando se obstruya la entrada de
mineral a la chancadora.
El mineral descargado de la Chancadora es recepcionado por un
Alimentador de Placas, de 2,700 mm de dimensiones, el cual cuenta con
2 motores de 160kW, los cuales son los encargados de hacer girar el
alimentador.
107
En la descarga del alimentador se puede ubicar un electroimn que ayuda
a retirar acero atrapado en el mineral antes de que este sea trasladado
por las fajas hacia procesos posteriores.
Este alimentador descarga en la faja de transferencia CV-001, la cual a su
vez traslada el material a la faja CV-002, la CV-001 posee una balanza
que registra y totaliza el peso del mineral que est saliendo de la
chancadora primaria. Ambas fajas (CV-001 y CV-02) trasladan el mineral
a una velocidad de 3.91m/s. En operacin normal estas fajas trasladan
7300t/h. Esta misma faja posee tambin un detector de metales, el cual
detiene la faja cuando detecta metal que no haya sido atrapado por el
electroimn.
La CV-002 traslada el mineral hacia la pila de acopio de capacidad viva
de 50000 toneladas, actualmente y con ampliaciones de pila, esta tiene la
capacidad de almacenar hasta 600000 toneladas. Esta faja tiene
cordones de acero ST3500, con una velocidad de faja de 3.97 m/s, 3
accionadores montados en el eje localizados en una estacin de
accionamiento a nivel del terreno cerca del extremo de cabeza, y una
unidad tensora por gravedad de 19,9 toneladas localizado en el extremo
de cola. Posee tres motores que se encargan de hacer girar la faja, cada
uno de ellos tiene una potencia de 1045kW.
Todos los chutes de descarga y/o de transferencia dentro de la planta
cuentan con dispositivos contra atoros que hacen paran los equipos
108
anteriores con la intencin de evitar atoros. De igual manera, las fajas
cuentan con sistemas de seguridad que impiden que se produzca una
rotura de faja. Entre estos tenemos: sensor de velocidad cero, rotation
switch, sensor de desalineamiento de faja.
3.1.2. REA DE CHANCADO SECUNDARIO
Debajo de la pila de acopio de mineral se ubican cuatro
alimentadores de placa, (011, 012, 013, 014), cada uno tiene capacidad
de 1500 a 2000 t/h, es decir est en la capacidad de alimentar el 33% de
la pila de acopio segn diseo, los cuatro estn en la capacidad de
funcionar en paralelo. Estos alimentadores son los encargados de
trasladar el mineral de la pila a la faja CV-003, la cual tiene una capacidad
de traslado de 6000t/h de mineral, aqu tambin se ubica una balanza con
la cual se controla cuanto mineral est entrando a las tolvas de la
chancadora Secundaria. A su vez la CV-003 traslada el mineral a la CV-
014, la cual cuenta con capacidad de traslado de 11500t/h, es decir
6000t/h provenientes de la pila de acopio y 6500t/h del material
proveniente del circuito cerrado de las chancadoras secundarias.
La faja transportadora es de aproximadamente 201 m largo x 2,134 mm
de ancho con una elevacin de 25 m y se desplaza a 4.1 m/s. La faja
transportadora se apoya sobre mesas para los primeros 33 m, y luego
sobre armaduras y soportes encorvados desde all hasta las instalaciones
de chancado secundario, con pasarelas para el acceso y mantenimiento
109
sobre ambos lados de las secciones elevadas. La faja est equipada con
un detector mecnico de rasgaduras, limpia fajas primario y secundario,
raspadores de faja, cordones de seguridad, interruptores de
desplazamiento lateral para fajas, y los interruptores para chute atorado
para la seguridad del personal y de las operaciones.
En la estructura superior de las tolvas de las chancadoras secundarias y a
continuacin de la faja CV-014, se ubica un tripper, el cual se encarga de
distribuir la carga en las cuatro tolvas ubicadas en este lugar (021, 022,
023, 024). Las tolvas tienen la capacidad de 800 toneladas c/u. Estas se
ubican sobre 4 zarandas tipo banana de doble piso de 3.5m x 8m, estas
transfieren el mineral desde las tolvas hacia las zarandas. Cada uno de
estos alimentadores est diseado para transportar 2,528 t/h sobre una
faja de 2,134 mm 0.4 m/s.
Las zarandas cuentas con motores de 75 kW, cada piso de las zarandas
tiene paneles modulares de caucho para un rpido cambio por piso, de
larga vida y un tiempo mnimo de mantenimiento. Hay una zaranda de
repuesto sin instalarse en standby que permite un mejor mantenimiento
de las zarandas en reparacin sin perjudicar la produccin. Las aberturas
de estas mallas o paneles son en el 1er piso de 150 mm x 60 mm y en el
2do piso de 45BR.
110
Figura 5
El producto grueso de las zarandas, es decir mayor a 46 mm es
descargado sobre las chancadoras secundarias cnicas, que tambin son
cuatro y se encuentran en circuito cerrado. Las chancadoras son MP1000
y tiene una potencia de diseo de 750 kW (Mepso).
Al igual que la chancadora giratoria primaria, las chancadoras
secundarias cnicas, cuentan con similares sistemas de proteccin, es
decir se incluye un sistema de proteccin contra sobrecargas y un sistema
automtico de ajuste. El sistema de proteccin contra sobrecargas
consiste en un mecanismo hidrulico de sujecin/liberacin que detecta
condiciones de sobrecarga y se restablece despus de que el problema
haya sido arreglado. Un sistema hidrulico es utilizado para regular el
111
ajuste de la chancadora para compensar el desgaste en los forros rotando
el ensamblaje del tazn sobre el anillo roscado. Los sensores de vibracin
activan una alarma cuando se encuentra con una sobrecarga u otra
condicin inapropiada.
Las chancadoras secundarias se encargan de reducir el material grueso
de las zarandas hasta un aproximado de 29 mm aproximadamente.
Cuando este producto no cumple con este tamao, se procede a cerrar o
abrir la chancadora, esto se realiza girando el anillo de ajuste dentro la
taza o bowl de la chancadora. Ahora se sabe que cada diente que se gira
en el anillo de ajuste corresponde a 0.4mm menos en el tamao del
producto.
El producto de las Chancadoras MP1000, es transportado por medio de
la faja CV-004 (la cual puede transportar hasta 6300t/h y cuanta con una
velocidad de 3.9 m/s) a la faja CV-005, (diseada para transportar 6,300
t/h a 2.2 m/s). Esta a su vez traslada el mineral hacia la faja CV-014,
constituyndose de esta manera el circuito cerrado de esta seccin.
El producto fino de las zarandas mediante gravedad cae en la faja CV-
006, la cual descarga sobre la faja CV-007 (la cual mide 27 m de longitud
x 2,134 mm de ancho sin elevacin, diseada para transportar 5,800 t/h a
2.2 m/s) y esta a su vez a la CV-008. Esta faja (CV-008), recibe el mineral
fino de las zarandas del circuito de las chancadoras secundarias y
112
tambin la carga circulante de las zarandas de alimentacin a los molinos.
Esta faja est en la capacidad de transportar 10,000 t/h a 4.1 m/s.
El chute principal en la descarga de esta faja se divide para descargar en
las tolvas de Chancado terciario por medio de fajas transportadoras
reversibles. La posicin del chute principal es ajustable para poder dividir
el flujo para cada una de las fajas segn se requiera.
3.1.3. REA DE CHANCADO TERCIARIO
La carga proveniente del chancado secundario y el circulante
proveniente de las zarandas de alimentacin de los Molinos, mediante la
faja CV-008 llega a la zona superior de la Planta de Chancado terciario,
donde se puede ubicar un divisor de carga el cual est en la capacidad de
distribuir la carga a las fajas CV-012 y CV-013, la descarga de estas fajas
puede ser ajustada para satisfacer la demanda de cualquiera de las
tolvas. Estas fajas estn montadas sobre rieles que permiten la
distribucin entre las tolvas de alimentacin a los MRAP2.
Cada una de estas tolvas tiene la capacidad de 1200 toneladas y estn
ubicadas sobre cada una de las chancadoras. Debajo de estas tolvas se
encuentra los alimentadores que trasladan la carga hacia MRAP. Cada
alimentador puede transportar 2630 t/h a 0.69 m/s. La velocidad de estos
alimentadores se maneja entre el 30 y 100%. Se puede ubicar un detector
2
MRAP: Siglas de Molino de Rodillos de Alta Presin. En ingls HPGR.
113
de metales sobre el alimentador, cuando este detecta un metal, acciona la
compuerta de desvo o derivacin del mineral que est ubicado en la
parte de alimentacin de los MRAP, es decir cada vez que se detecta un
metal el mineral que posiblemente lo contenga sale fuera del sistema.
El mineral descargado por el alimentador va a una tolva de recepcin
cuya funcin principal es formar una cama de mineral para que la carga
en la alimentacin al MRAP sea constante. La forma de estas tolvas es
como se muestra en la Fig. 6.
Figura 6
El principio de los MRAP, consta bsicamente en un rodillo fijo y un rodillo
mvil, el material alimentado por la tolva, cae y es molido por la accin de
estos rodillos.
Cada uno de estos rodillos es accionado por separado por una unidad de
transmisin para cada uno. La luz o abertura entre los rodillos se
114
denomina GAP, y este normalmente esta seteado entre 5 a 7 mm, por la
naturaleza propia del mineral, algunas partculas suelen ser ms duras
que otras, esto genera que en algunos momentos el alineamiento entre
ambos rodillos se vea alterado, es decir que el GAP en uno de los
extremos sea diferente al otro. A este desalineamiento se le denomina
Skew. En la lgica de control, se permite este skew hasta un valor de 7
para que los MRAP continen con su funcionamiento normal.
El producto descarga de estos molinos, es transferida mediante la faja
CV-009 a la faja CV-010 la cual cuenta con un tripper en la zona de
descarga. Esta faja est diseada para transportar hasta 10520 t/h a 4.1
m/s. Este tripper se desplaza a todo lo largo de la superficie superior de
las tolvas de alimentacin a los molinos y reparte el mineral debido a que
tiene una zona de divisin en su descarga.
3.1.4. REA DE MOLINOS
El material proveniente de los MARP es descargado mediante el tripper
en cada una de las tolvas ubicadas en sta rea, cada tolva tiene una
capacidad de 5000 toneladas de mineral aproximadamente. Cada una de
las tolvas (cuatro en total), descargan el mineral por medio de dos
alimentadores de faja, los cuales pueden descargar hasta 2100 t/h (a
pesar de que normalmente cada alimentador ahora traslada 1250 t/h) a
0.65 m/s, la velocidad de estos alimentadores puede variar de 30 a 100%.
En la zona de la descarga de la faja a los alimentadores hay tuberas que
115
agregan agua al mineral, formando de esta manera pulpa. Estos
alimentadores descargan sobre zarandas (ocho en total, es decir dos por
lnea de tratamiento) tipo banana de 3.0 m x 7.3 m. de dos pisos cuyas
aberturas de las mallas o paneles es la siguiente: 1er piso abertura
12mm; 2do piso abertura 5mm. En la zona superior de ambos pisos se
adiciona agua por medio de dispersores para mejorar la eficiencia de
clasificacin de las zarandas.
El producto grueso de las zarandas hmedas es decir el oversize es
descargado mediante gravedad a la faja CV-011, esta faja est en la
capacidad de transportar hasta 4,800 t/h a 3.1 m/s y descarga en la faja
CV-008, la cual retorna la carga a las tolvas de los MRAP.
El producto fino de las zarandas hmedas, es decir de tamao menor a 5
mm y ya como pulpa es descargada hacia un cajn de alimentacin con
bomba de alimentacin a la batera de ciclones (dos zarandas descargan
sobre un cajn, existen el BX-101/201/301/401). Cada uno de estos
cajones cuenta con una bomba que normalmente vara su velocidad
dependiendo del volumen del cajn. Estas bombas son centrfugas
horizontales especiales para pulpa y son de dimensiones de 28 x 26,
estas trasladan la carga hacia los cuatro nidos de ciclones independientes
para cada lnea.
116
Cada nido posee nueve hidrociclones Krebs D36, en la entrada de cada
cicln se puede ubicar una vlvula tipo cuchilla deslizante que es
controlada por el operador mediante DCS y/o en el campo, este control se
realiza principalmente por la lectura de presin que arroje cada nido.
Aproximadamente y en operacin normal esta lectura se encuentra en el
valor de 100 a 110 KPa, esto con la intencin de tener una buena
clasificacin del cicln. Normalmente el OF de cada cicln debe tener
26% de slidos y se requiere de 6 a 7 ciclones para la seleccin de la
carga que es bombeada desde los cajones. Estos ciclones tienen un
mecanismo simple que separa las partculas finas de las gruesas
contenidas en la pulpa, utilizan la energa obtenida de la presin del fluido
en la corriente de alimentacin para crear un movimiento rotacional del
fluido. Este movimiento rotacional origina que los materiales suspendidos
en el fluido se separen uno del otro debido a la fuerza centrfuga. La
rotacin se produce por la introduccin tangencial o involuta del fluido
dentro del recipiente. Un hidrocicln es un cicln separador que usa el
agua como fluido en mayor cantidad.
Este % de slidos y la granulometra con la que cuenta la pulpa (que en
condiciones normales debe de tener un de producto previsto de 125 m
de 80% pasante) son controladas por que son importantes para la
siguiente etapa que es la de flotacin.
El producto grueso de los ciclones, es decir el underflow, constituye el
alimento fresco a los molinos.
117
Se posee cuatro molinos de bolas de 7.3 m dimetro x 11 m EGL (24 pies
dimetro x 36 pies Gearlles), y cada uno est equipado de una unidad de
accionamiento de 12 MW. El tamao promedio de alimentacin es de
2800, m 80% pasante (T80) y el rango de tamao del producto est
establecido entre 125 y 150 m (P80). Dentro del molino ocurre la
molienda por una combinacin de impacto, rozamiento y abrasin, estas
producidas por el material contenido dentro del cilindro, es decir las bolas
que aproximadamente tienen un dimetro de 75 mm, la pulpa y las
chaquetas de proteccin del molino. Esta carga de bolas est entre 35 y
38% del volumen del molino y el agregado es de manera automtica
mediante una faja. La operacin del molino es de 75% aproximadamente
de su velocidad crtica3. La densidad de la pulpa en la alimentacin es
muy importante para la molienda ya que se requiere que esta sea
relativamente alta para que se produzca una molienda eficiente ya que se
produce un mejor contacto entre las bolas y las partculas.
El tromel de la descarga del molino, es magntico, lo cual ayuda a que las
bolas no salgan hacia el cajn ya que esto podra ocasionar problemas en
los equipos posteriores (bombas, ciclones, etc), este tromel magntico se
encarga de colectar las bolas y arrojarlas por otro lado hacia un cajn de
rechazos.
3
Velocidad Crtica: Es la velocidad a la cual la fuerza centrfuga es suficiente como para mantener
las partculas pequeas pegadas a los revestimientos del molino durante vueltas completas, sin
que haya molienda.
118
El overflow de cada batera fluye por un muestreador y para el caso del
anlisis de leyes, se tiene un analizador por lnea, para el caso de
granulometra se tiene uno por cada dos lneas. Ambos analizadores son
importantes para la toma de decisiones en cuanto refiere a cambios de
parmetros con los que se venga operando.
En esta etapa (despus del cicloneo) se da la primera adicin de
reactivos: lechada de cal, colector primario, colector secundario y colector
de molibdeno. El primero se adiciona con la intencin de regular el pH que
se debe de mantener entre 10.9 a 11.1 aproximadamente. El colector
primario se usa para una coleccin ms selectiva, mientras que el colector
secundario es menos selectivo pero jala ms. El colector de molibdeno
se encarga de colectar la mayor cantidad de partculas de molibdeno.
3.1.5. AREA DE FLOTACIN Y REMOLIENDA
Se posee cinco lneas de flotacin, cuatro de las cuales reciben la pulpa
proveniente del overflow de los ciclones, cada lnea est compuesta por
10 celdas Wemco de 160 m3, las dos primeras de estas celdas son
consideradas como el circuito Rougher (Ro), pero en algunas ocasiones y
segn sea necesario solo una de ellas cumple con este rol. Las ocho
celdas restantes componen el circuito Scavenger (Scv), pero en
ocasiones la segunda celda Ro acta como celda Scv.
La flotacin Rougher consiste en recuperar la mayor cantidad de Cu y Mo
presente en la pulpa, mientras que la flotacin Scavenger es ms de
119
desbaste, es decir extrae todo tipo de mineral que contenga Cu y Mo. En
esta rea (alimentacin a las celdas) se da la segunda adicin de
reactivos, los cuales son tambin el colector primario, el colector
secundario, glicol, espumante y colector secundario. Existen ciertos
parmetros para la adicin de estos reactivos, pero estos siendo
principalmente variables influyentes en el proceso estn sujetos a
cambios, esto dependiendo de los resultados y la flotacin que se observe
In Situ, cabe sealar que el mineral de la Planta es de mineraloga
variable y las leyes de cabeza as como los tonelajes que se procesan
tambin sufren variaciones bruscas en poco tiempo.
La reaccin de los reactivos con la pulpa y el medio de flotacin (aire y
agitacin de la pulpa) producen burbujas que arrastran el material valioso
conteniendo principalmente Cu y Mo hacia la superficie y estos rebosan
por las canaletas ubicadas en los extremos de las celdas circulares.
Todas las celdas estn comunicadas entre s por medio de una tubera en
la parte superior, en las que se pueden ubicar vlvulas dardo que sirven
para el control de la flotacin (control de nivel de colchn principalmente),
el operador aumenta o disminuye el colchn de cada celda dependiendo
de los KPIs (key performance indication), es decir, si se requiere que el
concentrado obtenido sea ms limpio, se aumenta el colchn, en cambio
cuando se requiere jalar y recuperar mas, se disminuye el colchn.
Existen canaletas colectoras de los concentrados en cada fila. Es as que
el concentrado de todas las celdas Rougher mediante sus canaletas y por
120
gravedad llegan al BX-501. El concentrado de las celdas Ro-Scv fluyen
hacia el BX-503. En toda la remolienda todos los cajones (BX) poseen
dos bombas, de las cuales en su mayora trabaja solo una y la otra se
encuentra en standby.
El concentrado es bombeado del BX-501 (PP501/PP502) hacia el BX-502
y este a su vez traslada la carga (PP503/PP504) hacia un cajn
distribuidor que reparte la carga a las celdas columnas. Se posee cuatro
celdas columnas. La flotacin en columnas tiene el mismo principio de
operacin que las celdas de flotacin convencional descritas
anteriormente. Es un proceso selectivo para separar minerales de la
ganga en el cual las partculas de mineral deseado se adhieren a las
burbujas de aire y son transportadas por la espuma a la parte superior de
las celdas. La diferencia principal con la flotacin convencional es que en
la flotacin en columna las burbujas no son generadas por agitacin
mecnica. Las celdas columnas de flotacin introducen aire comprimido a
la pulpa a travs de inyectores ubicados en el fondo de las celdas
columnas. Las celdas columnas son mucho ms altas que los tanques
convencionales, teniendo as un ratio de rea superficie a volumen ms
pequeo, asegurando una estabilidad y altura de la espuma. Las celdas
columnas tambin usan agua de lavado para eliminar las impurezas
arrastradas en la espuma. La ausencia de una intensa agitacin mecnica
en la pulpa incrementa la selectividad y posibilita la recuperacin de
partculas ms finas. El sistema de inyeccin de aire permite un control
121
fino exacto y la generacin de burbujas ms pequeas y ms uniformes
que en una flotacin convencional. El agua de lavado aadida en la parte
superior de la espuma genera una accin de lavado en contracorriente
que tiende a forzar a que las partculas de ganga desciendan hacia la
corriente de colas de la celda columna.
El concentrado de las celdas columna mediante gravedad va al BX-506, y
de aqu es bombeado (PP514A/PP515A) hacia el espesador Bulk.
Las colas de las celdas columna salen por la parte inferior y sin necesidad
de bombeo llega al BX-505, de aqu se traslada el material
(PP512/PP513) hacia la quinta lnea de la flotacin. En esta lnea tambin
se poseen diez celdas de flotacin, las seis primeras son celdas Cleaner y
las ltimas cuatro Cleaner Scavenger, el concentrado de las celdas
Cleaner mediante canaleta y por gravedad llega al cajn de alimentacin
a las celdas columnas. El concentrado de las celdas Cl-Scv fluyen
mediante gravedad al BX-503. Las colas de esta lnea se unen a las colas
de las cuatro lneas Ro, Ro-Scv.
Del BX-503 la carga es bombeada (PP1505/PP1506) hacia el nido de
ciclones. Al igual que los ciclones de la seccin molinos, estos se
encargan de clasificar el mineral por su granulometra. Se poseen 14
ciclones y el control en estos tambin es por la presin y en algunos
casos por el flujo de descarga por el OF y UF. Los finos, es decir el
overflow de los ciclones fluyen hacia el BX-505 y este cajn recircula la
122
carga hacia la quinta lnea. El underflow de los ciclones fluye al BX-504.
Este cajn tiene tres bombas, y cada una alimenta a un molino vertical,
aqu se pueden ubicar tres molinos verticales. La PP507 alimenta al
VTM503, la PP508 alimenta al VTM504 y la PP509 al VTM 505. En estos
molinos, se da la reduccin de las partculas que no pudieron obtener una
liberacin adecuada. El material resultante de estos molinos, van al cajn
BX503.
El control de todos los cajones en el rea de remolienda se da por el nivel
de estos. Es decir cuando la bomba est trabajando en modo programa,
esta varas su velocidad dependiendo del nivel del cajn.
En la remolienda tambin se tiene en cuenta la alcalinidad que en
operacin normal se encuentra entre los valores de 1.2 a 1.4. La malla
+325 est entre 30 y 32 y el % de slidos vara entre 19 y 21%. En el
concentrado de las columnas en ocasiones se le adiciona antiespumante,
esto con la intencin de controlar la espuma que se forma aguas abajo.
En esta rea son constantes los rebalses, esto debido a las variaciones
de los flujos, por esta razn se tiene bombas de limpieza. Estas son la
Hazlenthon, la PP-511 y la PP-516.
3.1.6. AREA DE PLANTA DE MOLIBDENO
El concentrado proveniente de las columnas constituye el alimento al
espesador Bulk (de 30 m de dimetro), que es un espesador convencional
123
cuya funcin principal es la de aumentar la densidad del concentrado. La
pulpa ingresa al pozo de alimentacin del espesador ubicado en el centro
del tanque elevado de acero y fluye radialmente hacia afuera. En este
ingreso l % de slidos es de aproximadamente de 20%.A medida que
fluye hacia afuera la velocidad decrece y los slidos suspendidos se
depositan por gravedad en el fondo del espesador. Los slidos
sedimentados son arrastrados por los rastrillos o rastras hacia el cono de
descarga central para ser extrados. En esta descarga normalmente se
trabaja con 30 a 40%. Los principales controles sobre el espesador se
dan sobre el torque, que vara entre 9 y 13% aproximadamente. Cuando
el torque sube excesivamente estas rastras se levantan y vuelven a bajar
cuando se normaliza la operacin. A travs de las bombas PP-055/056, el
concentrado bulk es bombeado al muestreador de alimentacin Rougher,
que muestra resultados de Cu, Mo, Fe entre otros. La carga de aqu pasa
al tanque Tk-601 (de 56.5 m3 de capacidad), que cumple la funcin de
acondicionador de concentrado, en este punto se le adiciona NaHS
(Hidrosulfuro de Sodio, que acta como depresor de Cu), el NaHS
reacciona con la superficie de las partculas de mineral de cobre para
inhibir la adherencia del colector asociado a estas partculas y as impedir
o evitar su flotacin con las partculas de molibdeno, las cuales no se ven
afectadas por el NaHS. El acondicionador rebosa hacia las celdas de
flotacin Rougher de molibdeno. A este acondicionador tambin se le
adiciona CO2.
124
Se tiene en el circuito Rougher seis celdas mecnicas cerradas de 30 m 3.
Estas celdas mecnicas son tanques rectangulares equipados con un
conjunto de accionamiento y un rotor-dispersador que suministra el
mezclado y aireacin. Las celdas y otros componentes del circuito de
flotacin estn cubiertas para capturar y reciclar el aire de las burbujas de
flotacin. Este aire recirculado es conducido dentro del mecanismo y
distribuido a travs de la pulpa en forma de burbujas que se adhieren por
s mismas a las partculas para la flotacin. El flujo de aire inducido
proporciona una aireacin eficiente con un mecanismo simple. Un tubo
cilndrico de aspiracin y el fondo falso de la celda promueven la
circulacin y suspensin de los slidos. Las etapas de flotacin Rougher-
Scavenger y de 1er cleaner estn equipadas con celdas mecnicas de
flotacin cubiertas para minimizar el contacto con el aire, reduciendo as
el consumo de NaHS. El NaHS se consume parcialmente por una
reaccin con el oxigeno del aire. Recirculando el aire de flotacin y
limitando la entrada de aire fresco al sistema, el oxigeno del aire en la
flotacin se agota y se reduce significativamente la prdida de NaHS por
oxidacin.
El motivo de que las celdas sean cerradas son para atrapar y a la vez
recircular el gas de las burbujas, esto produce un ahorro de nitrgeno y un
menor consumo de NaHS, el cual es parcialmente consumido por la
reaccin con el oxgeno contenido en el aire.
125
Estas celdas estn instaladas de pares, teniendo cada par un cajn de
alimentacin, un par de vlvulas controla la salida de celda a otra. A la
vez estas vlvulas son utilizadas para controlar el colchn de espuma. El
concentrado de las celdas Rougher va al cajn 602, mientras que las
colas siguen hacia las Rougher Scavenger. Seguidas a estas cuatro
celdas y en la misma fila, se pueden ubicar 2 celdas que cumplen con la
flotacin Rougher-Scavenger, que tienen el mismo mecanismo en sus
celdas pero cumplen con una proporcionar una mayor recuperacin a este
circuito. El concentrado de estas celdas regresa al espesador Bulk,
constituyendo la carga circulante de este circuito. La cola de las celdas
Ro-Scv, es bombeada al espesador de Cu, es decir la cola de la Planta de
Molibdeno es el concentrado de Cu.
Se posee alimentadores automticos de NaHS, dos para las Rougher y
una para la Scavenger. Sobre estas celdas el operador realiza control
sobre la adicin de NaHS, ayudado de la marca de los ORP y del pH.
El concentrado que ingresa al cajn 602, constituye el alimento al circuito
denominado 1er cleaner. A este cajn tambin se le adiciona CO 2 y NaHS,
este circuito 1er cleaner contiene 7 celdas con el mismo mecanismo del
circuito Scavenger. Tambin a lo largo de las celdas se les adiciona NaHS
dependiendo de las marcas de ORP y de pH. El concentrado de estas
celdas alimenta al espesador de Moly (de 15 m de dimetro), mientras
que la cola regresa al espesador bulk. La funcin del espesador de Moly,
tambin es de aumentar el % de slidos presente en la pulpa (35%
126
aproximadamente). El underflow de este espesador es bombeado al cajn
de alimentacin de la segunda limpieza (BX608), mientras que el overflow
cae al cajn de colas de colas del 1er cleaner y de aqu regresan al
espesador Bulk.
Del cajn 608, el concentrado es bombeado a la primera columna o
segundo cleaner, en donde ya se produce una flotacin columnar. Como
todas las columnas esta posee adicin de aire por la parte baja y un
sistema de duchas en la parte superior. El concentrado de este 2do
cleaner constituye el alimento al 3er cleaner que tambin es una celda
columna. Mientras que la cola es el alimento al circuito Cleaner-
Scavenger.
En cuanto refiere al concentrado del 3er cleaner, este alimenta al cuarto
cleaner y el concentrado de este al quinto, existiendo hasta un sexto
cleaner que es usado dependiendo de la ley final de concentrado de
molibdeno. Las colas tienen un sistema de contracorriente, es decir, las
colas del 3er cleaner alimentan al segundo cleaner.
El circuito cleaner-scavenger consiste en siete celdas mecnicas
rectangulares de 4.25 m3 instaladas en una sola fila. El circuito es
alimentado con los relaves de flotacin de la celda columna del 2 do
cleaner.
El circuito de flotacin cleaner scavenger es usado para mejorar
posteriormente la recuperacin. A estas celdas tambin se le adiciona
127
NaHS y los controles son los mismos que los usados para los circuitos
Rougher y 1er Cleaner.
En cuanto refiere a los ORP de todo el circuito de flotacin estos valores
varan de acuerdo a los resultados que se vayan obteniendo, pero ya se
tienen parmetros dentro de los cuales normalmente se operan los
diferentes circuitos de la Planta. En cuanto refiere a los valores de pH,
estos tambin varan de acuerdo al circuito. A continuacin se presenta
los valores promedio con los que se operan los circuitos en esta seccin:
Rougher 1er Cleaner Cl-Scv 2do Cl 3er Cl 4to Cl 5to Cl

ORP -488 -470 -551 -525 -519 -514 -504
pH 10.2 10.7 11.3 11.2 11.1 11
Nota. Estos datos son el promedio desde el mes de abril a la fecha.
El concentrado final de la ltima columna (normalmente este se mantiene
en un valor mayor a 54% de Mo, con una recuperacin mayor al 60%) que
est funcionando es recolectado en el tanque 604, desde el cual se
bombea la carga al filtro prensa ubicada en esta seccin. El principio de
funcionamiento de este filtro es el mismo que el de los filtros de la Planta
de Filtros a excepcin que en la etapa de prensado, este filtro no usa aire
sino agua.
El concentrado filtrado contiene aproximadamente 8% de humedad. Este
despus de ser descargado del filtro, cae por gravedad hacia un secador
de tornillo de calor indirecto. Se hace circular aire caliente a travs de los
tornillos del secador y de la carcasa externa, lo cual proporciona calor
128
controlado para secar el concentrado a medida que los tornillos lo
conducen a travs del secador. El concentrado secado es descargado a
80C dentro de una tolva de almacenamiento de concentrado Mo secado
de 15 m3. El producto final del secador contiene una humedad
aproximada del 3%. El secador est equipado con un lavador por va
hmeda para procesar el gas saliente del secador. El producto de este
secador est listo para ser empacado y transportado.
3.1.7. AREA DE FILTROS DE COBRE
La cola del circuito Ro-Scv de la Planta de molibdeno es bombeado hacia
el espesador de Cu (de 20 m de dimetro). En promedio la alimentacin
vara entre valores aproximados a 45% de slidos y este porcentaje
aumenta hasta aproximadamente 60 a 64% en la descarga. Se le
adiciona floculante PHP40 con la intencin de mejorar la sedimentacin
de las partculas es suspensin. El torque de este espesador
normalmente se encuentra entre 5 y 9%.
En la descarga del espesador se pueden ubicar dos bombas, la PP045 y
la PP046, las cuales son las encargadas de trasladar el concentrado
hacia los tanques.
Despus de que la pulpa de concentrado fue bombeada, esta llega a un
pequeo cajn que se encarga de aplacar de cierta manera la fuerza con
la que llega la pulpa a este punto, esto con la intencin de que la zaranda
129
a la que va ir destinada esta pulpa, cumpla con una mayor eficiencia en
su clasificacin, precisamente esta zaranda se encarga de separa la
pulpa del material grueso que pudiera est contenida en ella. La abertura
de las mallas de la zaranda es de 5mm.
Despus de que la pulpa fue seleccionada en la zaranda, esta llega a los
tanques TK-03 y TK-04. Actualmente solo uno recepciona el concentrado,
ya que el flujo de salida teniendo operando los dos filtros, es mayor al flujo
de entrada. Adicionalmente se cuenta con otros dos tanques que tambin
estn en la posibilidad de recibir concentrado, pero actualmente no
cumplen con ninguna funcin.
Los tanques 003 y 004 cuentan con la bombas PP049/050, las cuales se
encargan de bombear la pulpa hasta los filtros FL001/002.
En la Planta se posee dos filtros Larox, los cuales filtran el principio de su
funcionamiento en la filtracin de la pulpa por presin. Las principales en
el funcionamiento del filtro son:
1. Alimentacin al Filtro. Una vez cerrado el paquete de placas
filtrantes, la pulpa se bombea hacia el filtro, alimentndola
simultneamente a cada una de las cmaras a travs de las
mangueras de pulpa. El filtrado fluye a travs de la tela y penetra a
la cmara de filtrado. La cmara de filtrado se vaca a travs de las
mangueras de filtrado, en el tubo de filtrado.
130
2. Prensado. El agua presurizada se bombea al diafragma a travs
de las mangueras de agua presurizada. El diafragma comprime la
torta contra la superficie de la tela y al mismo tiempo, obliga al
lquido a pasar a travs de sta.
3. Secado. El secado final de la torta se hace mediante aire
comprimido. El aire que penetra a travs de los tubos de pulpa,
llena las cmaras del filtro y hace subir el diafragma. El flujo de aire
a travs de la torta reduce su contenido de humedad hasta el nivel
ptimo y al mismo tiempo vaca las cmaras del filtro.
4. Descarga de Tortas. Una vez finalizada la etapa de secado por
aire, se abre el paquete de placas y arranca el mecanismo de
desplazamiento de la tela. La torta de filtro que se encuentra sobre
la tela, se descarga hacia ambos extremos del filtro.
El filtro en su PLC posee una opcin de programa que le permite realizar
lavados de cascada a los filtros, los cuales son bsicamente para el
lavado del filtro y consisten en alimentar agua a las placas cuando estas
se encuentren cerradas. A parte tambin se le hace su respectiva
limpieza manual.
El control de la operacin de ambos filtros se hace desde su panelview
ubicados en el campo, mientras que el control del torque, velocidad de
131
bomba, nivel de tanque, presin de cama, nivel de rastras, son desde el
cuarto de control.
Los filtros con los que cuentan concentradora Cerro Verde son de 144m2
de rea de filtracin efectiva, es decir 24 placas filtrantes.
El concentrado ya filtrado varia en su % de humedad entre 8 y 10%, esto
dependiendo de muchos factores, entre los principales se puede
identificar a:
% de slidos en la alimentacin
Granulometra del mineral
Dosificacin del Floculante
Insoluble presente en el concentrado
Fe presente en el concentrado
Estado de la Tela
Tiempo de Alimentacin
Tiempo de Prensado
Tiempo de Secado
Punto G
El concentrado ya filtrado es descargado en un rea de almacenamiento
cerrado que cuenta con una capacidad de 3600 toneladas y que est
ubicada debajo de los filtros.
En este lugar, se encuentra constantemente operando un cargador frontal
que se encarga de alimentar a una faja transportadora de carga. Esta faja,
132
traslada el concentrado hacia los camiones que llevan dos contenedores
que hacen un total de 30 toneladas netas de concentrado. Este
concentrado es conducido en primera instancia a la Joya, donde el
concentrado es transferido a trenes y de aqu se tiene como destino final
el Puerto de Matarani.
3.1.8. ESPESADORES DE RELAVES
El relave proveniente de la flotacin llega a los espesadores, cuya funcin
principal es la de recuperar la mayor cantidad de agua que sea posible
para recircularla en el proceso. Se cuenta con dos espesadores de 75m
de dimetro los cuales se encargan de este trabajo. El % de slidos en la
descarga vara entre los valores de 54 a 57%. El agua recuperada del
rebose del Espesador fluye por gravedad hacia un tanque de recepcin,
en este lugar se pueden ubicar cuatro bombas de recirculacin de agua
(PP061/062/063/064), las cuales son las encargadas de bombear esta
agua hacia los tanques de agua recuperada de la Planta (TK701/702). En
cuanto al underflow de los espesadores, estos fluyen por gravedad
mediante cuatro tuberas de 8, estas se unen finalmente a una tubera de
28, la cual se encarga de trasladar el relave hacia dos bombas. En la
descarga para cada una de las cuatro tuberas se cuentan con vlvulas
neumticas.Para el espesador Nro. 1 se tiene a la PP057 y para el
espesador Nro. 2 la PP058. Juntas pueden bombear hasta 7000m3/h.
Esta pulpa de relave es bombeada hacia al cajn de descarga de
underflow de relaves (BX002, tambin denominado Launder 02), luego,
133
este relave fluye por una tubera de HDPE de 48 hacia las instalaciones
de la presa de relaves.
3.1.9. CONTROL DE PROCESOS
En lo que respecta al rea de Control de Procesos, esta apoya y sirve de
soporte al rea de Operaciones para que el proceso productivo se realice
de buena manera, vinculando diferentes conceptos de Electrnica con la
Metalurgia.
Para vincular estos dos campos principalmente se hace uso de diversos
Protocolos de Comunicacin, entre los principales usados en la Planta
tenemos los siguientes:
FieldBus. Que principalmente se usa para el control de los

Instrumentos.
DeviceNet. Que se encarga de la comunicacin en campo,
especialmente de los motores.
ProfiBus. Que abarca a las vlvulas (remoto) y al Pomux.4
ModBus. Se encarga del Multiln.5
ControlNet.
EtherNet. Que define las caractersticas de cableado y sealizacin
de nivel fsico.
En toda la Planta, existen modos de operacin de los equipos, los cuales
son los siguientes: Modo Manual, Modo Automtico, Modo Cascada y
Modo Experto,
4
Pomux: Transductor con precisin de 0.1mm.
5
Multiln: Equipo que se encarga de la proteccin de los Motores.
134
En modo Manual, en la pantalla de control se varia el OP, y la accin
requerida se efecta directamente sobre el instrumento.
En modo Automtico se vara el valor de SP, es decir del valor seteado,
y este mediante un controlador acta sobre el OP y hace que este valor
ayude a que el SP llegue al valor deseado.
SP
Controlador
OP
PV
En modo Cascada el SP da un nuevo valor a un SP anterior, as como se
muestra en la figura:
SP Controlador
SP A
OP
PV
En toda la Planta rigen en la mayora de sistemas el Modo Manual y el
Modo Automtico. A parte de los tres mencionados tambin existe el
modo experto.
Por ejemplo para el tonelaje en los alimentadores, se setea un valor
deseado (SP), este acta directamente sobre la velocidad del alimentador
para que el valor del tonelaje llegue al valor requerido.
135
Para el caso de las niveles en los cajones es un sistema similar. El
operador vara el SP que en este caso es el nivel del cajn. El OP en este
caso vendra a ser la velocidad de la bomba que varia para cumplir con el
valor deseado, el cual se refleja en el valor del PV.
Control de Procesos tambin engloba las lgicas de control, secuencias
de arranque y parada, alarmas, enclavamientos y permisivos de cada
equipo.
Todo esto lo hace en algunos casos mediante PLC (Controlador Lgico
Programable) y en otros mediante DCS (Sistema de Control Distribuido).
136
CAPITULO IV
SITUACION METALURGICA ACTUAL
4.1 EVALUACION DEL CIRCUITO DE MOLIENDA
Con el paso de los aos la extraccion de mineral de las zonas superiores
se fueron agotando razon por la cual las operaciones en la mina se
dirigieron a la extraccion de los niveles inferiores teniendo caracteristicas
diferentes de dureza.
Por lo cual la preocupacion para la empresa era optimizar la molienda ya
que de esto depende la recuperacin de los minerales econmicos en
planta.
Es por eso que en la busca de la mejora continua y la optimizacin de la
operacin se realizan pruebas y evaluaciones en planta para obtener
mejores resultados en los procesos.
137
PRUEBA NRO. 01
138
PRUEBA NRO. 02
139
Cia. Minera Cerro Verde S.A.
Metalurgia Concentradora BALLBAL : Mass Balance Closure around a Ball Mill Grinding Circuit
Circuit Type REVERSE Sample N 1
Remarks Cerro Verde Concentrator - Molino 1

Junio 16, SC101:Paneles 5.0x22/5.0VR.SC102: Paneles 5.5x23/5.5VR, WI:14.21 Kw-hr/TC . Equivalente a 130 KTM
Mill Dimensions and Operating Conditions 9339 Balls Charge Mill Charge Weight, tons Apparent
Diameter Length Speed Charge Balls Interstitial Lift 0 Overfilling Volume, Ball Slurry Density
ft ft % Critical Filling,% Filling,% Slurry Filling,% Angle, () 1535 Slurry m3 Charge Interstitial Excess ton/m3
23,3 36,1 75,5 37,00 37,00 100,00 31,8 10874 Net Power 161,59 751,39 123,51 0,00 5,414
rpm 11,98 10,0 % Losses
12082 Gross kW Feedrate, ton/hr (dry) 1345,0
Cyclone Dimensions (inches) and Operating Pressure (psi)
Number Diameter Height Inlet Vortex Apex psi Ore Density, ton/m3 2,80
7 33,0 120,0 16,00 16,00 7,50 16,00 Balls Density, ton/m3 7,75
EXPERIMENTAL SIZE DISTRIBUTIONS

Fresh Feed Mill Discharge Cyclone Feed Cyclone U'flow Cyclone O'flow
i Mesh Opening Mid-Size ton/hr % Retained % Passing ton/hr % Retained % Passing ton/hr % Retained % Passing ton/hr % Retained % Passing ton/hr % Retained % Passing
1 1,05 25400 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00

2 0,875 22600 23959 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00
3 0,742 19000 20722 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00
4 0,525 12700 15534 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00
5 0,371 9510 10990 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00
6 0,25 6350 7771 11,16 0,83 99,17 1,10 0,02 99,98 12,27 0,18 99,82 12,14 0,22 99,78 0,00 0,00 100,00
7 4 4750 5492 46,54 3,46 95,71 51,86 0,94 99,04 98,39 1,43 98,39 98,20 1,78 98,00 0,00 0,00 100,00
8 6 3350 3989 164,36 12,22 83,49 147,30 2,67 96,37 311,65 4,54 93,85 311,69 5,65 92,35 0,00 0,00 100,00
9 8 2360 2812 159,65 11,87 71,62 189,77 3,44 92,93 349,43 5,09 88,75 349,21 6,33 86,02 0,00 0,00 100,00
10 12 1700 2003 149,30 11,10 60,52 217,36 3,94 88,99 366,65 5,34 83,41 366,86 6,65 79,37 0,00 0,00 100,00
11 16 1180 1416 111,77 8,31 52,21 280,80 5,09 83,90 392,57 5,72 77,69 392,79 7,12 72,25 0,00 0,00 100,00
12 20 850 1001 84,06 6,25 45,96 349,76 6,34 77,56 433,82 6,32 71,37 433,06 7,85 64,40 0,54 0,04 99,96
13 30 600 714 77,07 5,73 40,23 470,57 8,53 69,03 547,64 7,98 63,38 546,71 9,91 54,49 1,08 0,08 99,88
14 40 425 505 65,37 4,86 35,37 749,72 13,59 55,44 815,09 11,88 51,51 806,54 14,62 39,87 8,61 0,64 99,24
15 50 300 357 67,79 5,04 30,33 818,13 14,83 40,61 885,91 12,91 38,59 834,13 15,12 24,75 52,05 3,87 95,37
16 70 212 252 30,13 2,24 28,09 578,70 10,49 30,12 608,83 8,87 29,72 487,12 8,83 15,92 121,72 9,05 86,32
17 100 150 178 50,17 3,73 24,36 428,65 7,77 22,35 478,82 6,98 22,74 317,21 5,75 10,17 162,07 12,05 74,27
18 140 106 126 37,66 2,80 21,56 214,05 3,88 18,47 251,71 3,67 19,08 135,10 2,45 7,72 116,48 8,66 65,61
19 200 75 89 28,51 2,12 19,44 206,32 3,74 14,73 234,84 3,42 15,65 107,30 1,95 5,78 127,37 9,47 56,14
20 270 53 63 23,54 1,75 17,69 136,81 2,48 12,25 160,35 2,34 13,32 55,17 1,00 4,78 105,45 7,84 48,30
21 400 38 45 10,09 0,75 16,94 91,58 1,66 10,59 101,66 1,48 11,83 31,33 0,57 4,21 70,21 5,22 43,08
22 -400 0 19 227,84 16,94 0,00 584,22 10,59 0,00 812,06 11,83 0,00 232,14 4,21 0,00 579,43 43,08 0,00
Totals 1345,00 100,00 5516,70 100,00 6861,70 100,00 5516,70 100,00 1345,00 100,00
% Solids 37,39 74,15 59,14 79,48 28,85

Slurry Density, ton/m3 1,316 1,911 1,613 2,045 1,228
Weighting Factor 0,000 1,000 1,000 1,000 1,000
Nota: Datos previamente balanceados en el JKSimMet
140
PRUEBA NRO. 02
141
142

23,3 36,1 78,0 37,50 37,50 100,00 32,0 11346 Net Power 163,77 761,54 125,23 0,00 5,415
rpm 12,4 10,0 % Losses

1 1,05 25400 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00

2 0,875 22600 23959 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00
3 0,742 19000 20722 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00
4 0,525 12700 15534 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00
5 0,371 9510 10990 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00
6 0,25 6350 7771 11,45 0,82 99,18 0,00 0,00 100,00 11,45 0,15 99,85 11,14 0,18 99,82 0,00 0,00 100,00
7 4 4750 5492 50,54 3,62 95,56 50,12 0,81 99,19 100,66 1,33 98,52 100,87 1,63 98,19 0,00 0,00 100,00
8 6 3350 3989 176,87 12,67 82,89 140,47 2,27 96,92 317,34 4,18 94,34 316,83 5,12 93,07 0,00 0,00 100,00
9 8 2360 2812 170,31 12,20 70,69 174,51 2,82 94,10 344,82 4,55 89,79 344,68 5,57 87,50 0,00 0,00 100,00
10 12 1700 2003 156,21 11,19 59,50 227,11 3,67 90,43 383,32 5,05 84,74 383,67 6,20 81,30 0,00 0,00 100,00
11 16 1180 1416 115,17 8,25 51,25 301,36 4,87 85,56 416,53 5,49 79,24 416,46 6,73 74,57 0,00 0,00 100,00
12 20 850 1001 86,13 6,17 45,08 381,81 6,17 79,39 467,94 6,17 73,07 467,82 7,56 67,01 0,28 0,02 99,98
13 30 600 714 78,73 5,64 39,44 511,76 8,27 71,12 590,49 7,79 65,29 589,73 9,53 57,48 0,98 0,07 99,91
14 40 425 505 66,73 4,78 34,66 814,98 13,17 57,95 881,71 11,63 53,66 871,91 14,09 43,39 9,91 0,71 99,20
15 50 300 357 69,10 4,95 29,71 928,22 15,00 42,95 997,32 13,15 40,51 948,02 15,32 28,07 49,42 3,54 95,66
16 70 212 252 30,85 2,21 27,50 644,81 10,42 32,53 675,66 8,91 31,60 557,55 9,01 19,06 117,68 8,43 87,23
17 100 150 178 51,09 3,66 23,84 480,82 7,77 24,76 531,91 7,01 24,59 358,29 5,79 13,27 173,52 12,43 74,80
18 140 106 126 39,23 2,81 21,03 288,99 4,67 20,09 328,21 4,33 20,26 191,83 3,10 10,17 136,53 9,78 65,02
19 200 75 89 29,18 2,09 18,94 244,43 3,95 16,14 273,61 3,61 16,66 132,49 2,14 8,03 141,28 10,12 54,90
20 270 53 63 24,01 1,72 17,22 157,18 2,54 13,60 181,19 2,39 14,27 77,29 1,25 6,78 103,72 7,43 47,47
21 400 38 45 10,19 0,73 16,49 107,06 1,73 11,87 117,25 1,55 12,72 42,82 0,69 6,09 74,41 5,33 42,14
22 -400 0 19 230,20 16,49 0,00 734,53 11,87 0,00 964,73 12,72 0,00 376,73 6,09 0,00 588,27 42,14 0,00
Totals 1396,00 100,00 6188,15 100,00 7584,15 100,00 6188,15 100,00 1396,00 100,00
% Solids 44,94 74,18 63,77 78,05 35,22

143
Se corrieron 2 pruebas de molienda manteniendo tonelajes paraecidos,
en la prueba Nro 01 se trabajaron en condiciones normales de operacin
manteniendo una presin de 16 PSI obteniendo una malla de referencia
+65 de 13.6%.
En la prueba Nro. 02 se trabaj incrementando la presion de hidrociclones
a 16.5, obteniendo una malla de referencia + 65 de 12.7%, se puede
notar de que es mas fina con respecto al valor anterior de la prueba Nro. 1
pero no aun lo necesario como para tener una liberacion optima del
mineral.
En las siguientes evaluciones se puede corroborar la distribucin
minerologica y granulometrica; adems del comportamiento ya en la
flotacin.
144
145
146
147
148
149
150
151
RECUPERACION PROMEDIO POR
MES
89
88.5 88.6 88.5

88.3
88
87.5
87 87
86.8 Series1
86.5 86.5
86
85.5
85
Noviembre Diciembre Enero Febrero Marzo Abril
TONELAJE PROMEDIO POR DIA

125800
125600
125535
125400
125200
125000 124986 124988
124800
124600 124653 Series1
124400 124465
124355
124200
124000
123800
123600
Noviembre Diciembre Enero Febrero Marzo Abril
Se nota claramente en el mes de enero al subir la presin de trabajo en los hidrociclones

mejora notablemente la recuperacin de cobre, pero contrariamente a esto el promedio
de tonelaje por dia baja, ya que al forzar mas finos por el Over-flow por el efecto de la
subida de presin tenemos mas carga circulante en el molino, lo cual nos afecta en el
tonelaje alimentado de carga fresca.
152
En busca de la optimizacin del circuito de molienda se procede a hacer
el anlisis para encontrar los rangos operativos de las variables del
circuito de molienda que nos permitan alcanzar una mayor liberacin sin
afectar el tonelaje tratado por da.
Es as que se identifican las variables de operacin y se plantea
hacer la carga para el SISTEMA DE CONTROL EXPERTO, el cual nos
permitir tener un control ms constante y minucioso de la operacin ya
que esta ira evaluando la operacin y las variables de operacin
constantemente.
Lo cual nos permitir una operacin ms constante y sin errores ya
que este control toma decisiones constantemente en funcin a los valores
que le arrojan los instrumentos de campo.
153
CAPITULO V
DESARROLLO DE LA INVESTIGACION
5.1 IMPLEMENTACION DEL SISTEMA EXPERTO
Informacin Base:
OPERADOR
Sistema Experto
DCS y PLC
Sensores y Instrumentos
Piramide de Control
154
Sistema Experto
OPC
DCS
Profibus Device Net Fieldbus
Equipos de Planta
Comunicaciones
Reglas del Sistema Experto
El sistema experto no hace mgica, solo es un ambiente que
deja programar fcilmente Reglas de control
Reglas son determinada por nuestra experiencia y principios
metalrgicos establecidos.
si condicin es verdad
entonces invocar accin
sino invocar otra accin
Estructura de Reglas
Alcance del Sistema Experto
Control de alimentacin fresca
Partida y parada MP1000s
Control de HPGR
Control de molinos de bolas
Control de flotacin
155
Principios Operacionales
Circuito de Molienda
Operacin de ciclones
Operacin del molino
Hidrociclones
Pasan tonelaje alto con poca mantenimiento
Menos eficiente, pero vale
Son la clave para el circuito, si los controlan bien controlarn
bien el circuito en total.
Balanza de Fuerzas
Cada partcula tiene dos fuerzas actuando sobre si
Fuerza de arrastre - fluido moviendo desde el costado
hacia el centro arrastra la partcula consigo
Fuerza centrifuga- aceleracin angular impone fuerza que
mueve la partcula hacia el exterior
La balanza de fuerzas determina la direccin la partcula
mover
Fuerza de Arrastre
156
Fuerza Centrifuga
Balanza de Fuerzas
Mtodos de Control: Controlar el hidracicln se hace con una
combinacin de dos factores.
Presin de la entrada al hidrocicln
Porcentaje de slidos del alimentacin
Curva de Separacin
Efecto de Porcentaje de Slidos
Aumenta material de corte circuito
Mas fino en el retorno
Mas grueso en los derrames
Generalmente rinde una curva de separacin mas plano
(separacin menos eficiente)
157
Aumento de Porcentaje de Slidos
Efectos de Presin
Separacin mas eficiente (curva mas recta)
Corte mas fino (curva mueve)
Si aumenta demasiado el cicln empieza a sogar ( roping )
El coro del aire no alcanza el apex
La curva de separacin se pone plano, mucho material
grueso reporte a los derrames en corto circuito y causa
problemas con arenados en flotacin
Aumento de Presin
Cicln Sogando (Roping)
Cicln Atorado
Controlar los Ciclones
Son parte integral del circuito, as que si tienen que controlar
en harmona con el resto del circuito
Se usa lazos de control existente
Nivel del pozo - velocidad de bomba
Molino de Bolas - 2d
158
Molino de Bolas - 3d
Molino de Bolas Pulpa
Capacidad de Molino de Bolas
Tamao del molino - fijo
Velocidad del molino - tiempo real
Carga de bolas - fijo
Tamao de bolas - fijo
Tamao de alimentacin - fijo
Dureza del mineral - variable
Porcentaje de slidos - tiempo real
159
Controles Fijos
Tamao del molino
Determina capacidad del circuito
Carga de bolas
Carga de bolas mas alta deja moler mas. La Carga es
limitada por el tamao del molino, el motor, y el diseo del
molino.
Tamao del mineral
Afecta capacidad del circuito
Tamao de Bolas
Determina tamao del espacio intersticio. Bolas pequeas
quiebran partculas pequeas y bolas grandes quiebran
partculas grandes.
Granulometra de alimentacin
Determinado por las zarandas y afecta capacidad.
Tamao de Bolas
Fuera de Control
Dureza del mineral
Determina capacidad y requisitos de potencia
160
Controles de Tiempo Real
Velocidad
Mas potencia
Frecuencia de impactos mas alta
Porcentaje de slidos
Transporte del mineral
Contacto de partculas intersticios
Controlar el circuito
Debe controlar el molino y los ciclones juntos en una manera
muy unida.
Debe entender las relaciones.
Un cambio en un parte afecta el otro parte del circuito.
Debe entender las relaciones
Un cambio en un parte afecta el otro parte del circuito
161
Metas Operacionales
Proteger equipos
Evitar problemas operacionales
Derrames, arenado, atores etc.
Proveer granulometra deseado para flotacin
Maximizar produccin
Proteger Equipos
Trabajo del DCS
Enclavamientos
Limites de seguridad y alarmas
Reglas deben controlar en rangos donde el DCS no tiene que
interceder.
Evitar Problemas Operacional
Controlar dentro los rangos aceptable de los equipos
Nivel del cajn - evitar derrames
Presin de ciclones - evitar sogas, atores y arenados
Densidad del molino - evitar flotar bolas y atorar zarandas
Control del Granulometra
Generar tamao correcto
Recuperacin en flotacin
Liberacin del mineral
Construccin de represa
162
Maximizar Produccin
Maximizar produccin de cobre
Funcin de recuperacin (granulometra) y tonelaje
Estrategia de Control
Identificar metas
Identificar variables manipulados
Identificar variables de control
Identificar relaciones y reglas
Codificar reglas
Variables Manipulados
Cualquier variable que podemos fijar directamente
Flujo de aguas
Velocidad del molino
Alimentacin fresca*
Variables de Control
Cualquier variable que necesitamos mantener dentro ciertos
rangos o valores, pero no se puede fiar directamente
Presin de ciclones
Porcentaje de slidos a los ciclones
Porcentaje de slidos de los derrames
Granulometra de los derrames
163
Identificar Relaciones
Crear un matriz de variables de control y variables
manipulados y sus relaciones
Crear una lista de variables manipulados y determinar reglas
cuando acciones se deben tomar.
RELACIONES
Reglas
Crear un grupo por cada variablemanipulado
Divide el grupo en dos partes
Aumentar
Disminuir
Agregar reglas basado en principios operacionales.
Alimentacin al Molino
Aumentar
Granulometra est OK y densidad a los ciclones est OK y
presin est OK
Disminuir
Granulometra est grueso y velocidad est alta
Presin est alta y velocidad est alta y agua est baja
Densidad a los ciclones est alta y velocidad esta alta y
agua esta baja
Nivel de la tolva est baja
164
Velocidad del Molino
Aumentar
Granulometra esta grueso
Alimentacin no est alta
Disminuir
Granulometra esta muy fino y alimentacin est alta
Alimentacin est limitada
Agua al Cajn
Aumentar
Granulometra est grueso
Disminuir
Granulometra est fino
Densidad a los ciclones est alta
Presin de ciclones est alta
Agua al Molino
Aumentar
Alimentacin est alta o densidad a los ciclones est alta o
presin de los ciclones est alta
Disminuir
Alimentacin est baja y densidad a los ciclones est baja y
presin de los ciclones est baja.
165
Numero de Ciclones
Aumentar
Presin est alta
Disminuir
Presin est baja.
Codificar las Reglas
Crear los conjuntos de lgica difusa para cada variable para
definir alto y bajo
Crear las reglas que determinan los cambios del setpoint
Responsabilidad del Operador
El operador siempre tiene la responsabilidad para su planta
Seguridad
Produccin
El sistema experto es un herramienta poderosa , pero no les
libra de siempre cuidar la planta y maximizar tonelaje
Usar la Herramienta
Cuando usa el sistema experto tiene que asegurar que corre
bien
Comunicaciones - asegurar que esta prendido y
comunicando
166
Instrumentacin - ojos y odos del sistema, tienen que
funcionar y ser calibrados
Lmites - lo mas importante
- Tienen que fijarse correctamente
Comunicaciones
Reloj guardin en el DCS debe asegurar que el sistema
experto esta comunicando.
Operador debe asegurar que las tendencias y registros se
estn actualizando
Reportar problemas al grupo de control de procesos
Instrumentacin
Debe asegurar que la instrumentacin le da valores en rango
y correcto
Debe reportar problemas a mantenimiento o elctricos o
control de procesos inmediatamente, y enfatizar la
importancia de tener sensores buenos para usar el sistema
experto.
Lmites
Son la causa mas comn de problemas con el sistema
experto
Lmites se deben fijar en valores reales, reflejando los lmites
fsicos del circuito
167
Lmites se deben fijar con rangos amplios, si tiene que
restringir el sistema experto, algo est mal y debe conversarlo
con su supervisor
No debe activar el sistema experto si valores del proceso
estn muy fuera de los limites
Lmites de Ejemplo
Variable Lmite Alto Lmite Bajo

Alimentacin 3300 1500
Velocidad del Molino 12 7
Agua al Cajn 250 75
Agua al Molino 250 75
Densidad a los Ciclones 65 ----
Presin de los Ciclones 70 ----
Granulometra 180 130
168
5.2 NUEVAS PRUEBAS USANDO EL SISTEMA EXPERTO
Una vez implementado el sistema experto de molinos se ralaizaron
corridas las cuales en un inicio tuvieron algunos problemas con las
logicas de control, las cualesn se fueron corrigiendo en el caminoy
de esta manera lograr un sistema experto que fuera confiable para el
proceso.
Por lo que claramente se puede notar que en la prueba Nro. 03 se
logra una malla +65 de 7.6 % con una presion de 14.8 PSI lo cual
nos indicaria que podemos incrementar el tonelaje por hora ya que
tenemos un circuito bastante aliviado. Entonces se procedio a
cambiar los limites de las variables de operacin al sistema experto
para maximizar ya en este caso el tonelaje, por que una malla muy
baja tampoco es conveniente poque perdemos recuperacin por
finos y la clasificacin de arenas en el dique de la presa de relaves
se vea afectada.
Para la prueba Nro. 04 ya con los limites de las variables de
operacin corregidos, se tuvo una malla +65 de 10.5% con una
presion de ciclones de 18.5 PSI, se nota aqu que se tienen un
circuito con mucho mas tonelaje por hora tratado y una malla,mas
adecuada para la flotacion y sin perjudidar a la clasificacion de
gruesos para la presa de relaves.
Es asi que con un control con el sistema experto demolinos se nota
claramente una mejora en la liberacin del mineral de cobre con un
tonelaje mucho mayor.
169
PRUEBA NRO. 03
170
171

23,3 36,1 75,0 38,20 38,20 100,00 34,8 11835 Net Power 166,83 775,76 129,47 0,00 5,426
rpm 12 10,0 % Losses

1 1,05 25400 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00

2 0,875 22600 23959 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00
3 0,742 19000 20722 0,00 0,00 100,00 0,00 PRUEBA NRO. 04
0,00 100,00 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00
4 0,525 12700 15534 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00
5 0,371 9510 10990 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00
6 0,25 6350 7771 11,44 0,88 99,12 0,00 0,00 100,00 11,44 0,21 99,79 11,53 0,27 99,73 0,00 0,00 100,00
7 4 4750 5492 43,29 3,33 95,79 35,02 0,82 99,18 78,31 1,41 98,39 78,15 1,83 97,90 0,00 0,00 100,00
8 6 3350 3989 157,82 12,14 83,65 58,08 1,36 97,82 215,90 3,88 94,51 216,08 5,06 92,84 0,00 0,00 100,00
9 8 2360 2812 156,91 12,07 71,58 90,53 2,12 95,70 247,44 4,44 90,07 247,25 5,79 87,05 0,00 0,00 100,00
10 12 1700 2003 145,34 11,18 60,40 125,97 2,95 92,75 271,31 4,87 85,20 271,16 6,35 80,70 0,00 0,00 100,00
11 16 1180 1416 106,73 8,21 52,19 154,16 3,61 89,14 260,89 4,68 80,52 260,49 6,10 74,60 0,13 0,01 99,99
12 20 850 1001 81,51 6,27 45,92 196,86 4,61 84,53 278,37 5,00 75,52 278,00 6,51 68,09 0,26 0,02 99,97
13 30 600 714 73,58 5,66 40,26 320,27 7,50 77,03 393,85 7,07 68,45 393,29 9,21 58,88 0,65 0,05 99,92
14 40 425 505 63,18 4,86 35,40 375,79 8,80 68,23 438,97 7,88 60,57 434,72 10,18 48,70 4,16 0,32 99,60
15 50 300 357 65,65 5,05 30,35 571,79 13,39 54,84 637,44 11,44 49,12 619,62 14,51 34,19 18,07 1,39 98,21
16 70 212 252 28,99 2,23 28,12 591,86 13,86 40,98 620,85 11,15 37,98 545,32 12,77 21,42 75,79 5,83 92,38
17 100 150 178 48,49 3,73 24,39 407,81 9,55 31,43 456,30 8,19 29,79 321,98 7,54 13,88 134,16 10,32 82,06
18 140 106 126 37,31 2,87 21,52 316,86 7,42 24,01 354,17 6,36 23,43 181,32 4,25 9,63 172,90 13,30 68,76
19 200 75 89 27,56 2,12 19,40 199,85 4,68 19,33 227,41 4,08 19,35 106,46 2,49 7,14 121,03 9,31 59,45
20 270 53 63 22,49 1,73 17,67 128,96 3,02 16,31 151,45 2,72 16,63 51,24 1,20 5,94 100,23 7,71 51,74
21 400 38 45 9,49 0,73 16,94 110,60 2,59 13,72 120,09 2,16 14,47 31,77 0,74 5,20 88,27 6,79 44,95
22 -400 0 19 220,22 16,94 0,00 585,89 13,72 0,00 806,11 14,47 0,00 221,93 5,20 0,00 584,35 44,95 0,00
Totals 1300,00 100,00 4270,30 100,00 5570,30 100,00 4270,30 100,00 1300,00 100,00
% Solids 38,05 75,38 57,19 80,04 29,52

172
PRUEBA N 04
173
174

23,3 36,1 75,5 37,50 37,50 100,00 31,8 10932 Net Power 163,77 761,54 125,81 0,00 5,418
rpm 11,98 10,0 % Losses

1 1,05 25400 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00

2 0,875 22600 23959 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00
3 0,742 19000 20722 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00
4 0,525 12700 15534 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00
5 0,371 9510 10990 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00
6 0,25 6350 7771 11,83 0,86 99,14 1,87 0,03 99,97 13,70 0,18 99,82 13,70 0,22 99,78 0,00 0,00 100,00
7 4 4750 5492 47,88 3,48 95,66 61,64 0,99 98,98 109,53 1,44 98,38 109,59 1,76 98,02 0,00 0,00 100,00
8 6 3350 3989 169,11 12,29 83,37 181,81 2,92 96,06 350,92 4,62 93,76 351,17 5,64 92,38 0,00 0,00 100,00
9 8 2360 2812 170,62 12,40 70,97 180,57 2,90 93,16 351,19 4,62 89,14 351,17 5,64 86,74 0,00 0,00 100,00
10 12 1700 2003 153,42 11,15 59,82 234,11 3,76 89,40 387,54 5,10 84,05 387,28 6,22 80,52 0,00 0,00 100,00
11 16 1180 1416 112,01 8,14 51,68 305,10 4,90 84,50 417,10 5,49 78,56 417,17 6,70 73,82 0,00 0,00 100,00
12 20 850 1001 86,55 6,29 45,39 352,42 5,66 78,84 438,97 5,77 72,79 438,96 7,05 66,77 0,00 0,00 100,00
13 30 600 714 76,51 5,56 39,83 533,61 8,57 70,27 610,11 8,03 64,76 609,57 9,79 56,98 0,41 0,03 99,97
14 40 425 505 66,74 4,85 34,98 770,21 12,37 57,90 836,95 11,01 53,75 832,47 13,37 43,61 4,40 0,32 99,65
15 50 300 357 68,52 4,98 30,00 968,83 15,56 42,34 1037,36 13,65 40,11 1005,57 16,15 27,46 31,79 2,31 97,34
16 70 212 252 30,55 2,22 27,78 750,29 12,05 30,29 780,83 10,27 29,84 683,66 10,98 16,48 97,42 7,08 90,26
17 100 150 178 51,19 3,72 24,06 514,93 8,27 22,02 566,11 7,45 22,39 389,78 6,26 10,22 176,54 12,83 77,43
18 140 106 126 39,22 2,85 21,21 287,04 4,61 17,41 326,25 4,29 18,10 183,99 2,96 7,27 142,00 10,32 67,11
19 200 75 89 29,31 2,13 19,08 234,11 3,76 13,65 263,42 3,46 14,63 116,43 1,87 5,40 146,96 10,68 56,43
20 270 53 63 23,67 1,72 17,36 146,32 2,35 11,30 169,99 2,24 12,40 61,39 0,99 4,41 108,84 7,91 48,52
21 400 38 45 10,32 0,75 16,61 103,98 1,67 9,63 114,30 1,50 10,89 45,83 0,74 3,67 68,52 4,98 43,54
22 -400 0 19 228,55 16,61 0,00 599,61 9,63 0,00 828,16 10,89 0,00 228,70 3,67 0,00 599,11 43,54 0,00
Totals 1376,00 100,00 6226,44 100,00 7602,44 100,00 6226,44 100,00 1376,00 100,00
% Solids 38,10 74,56 61,01 79,71 29,59

175
176
177
178
179
180
181
182
VARIACION DE RECUPERACION DE
COBRE PROMEDIO POR MES
92
91 90.8 90.7
90
89.6
89
88.3 88.6 88.5
88
87 86.8 87 Series1
86.5
86
85
84
VARIACION DE TONELAJE PROMEDIO

POR DIA
134000
132000 132478 133246
130000
128000 128555
126000 125535 124986 124988
124000 124653 124355 124465
122000 Series1
120000
118000
Se puede notar de que con la implentacin del sistema experto de molinos se consolida
un mejor control de la operacin, ya que este hace un mejor seguimiento a las variables
de operacin y no pierde oportunidades de mojora o correccin en el transcurso del
tiempo de operacin.
183
Es asi que los resultados obtenidos despues de la implentacion del
sistema experto de molinos son alentadoresporque se logro obtener una
recuperacion mas alta de lo esperado asociado a un mayor tonerlaje
tratado por dia.
VENTAJA ECONOMICA
El coeficiente benebicio/costo (B/C)
El coeficiente o razon beneficio/costo es un indicador muy patrecido al
valor actual neto conceptualmente y como medida de valor, pero puede
ocurrir a errores de decisin al igual que cualquier indicador de
evaluacin, por falta de criterio y manejo apropiado.
B/C
Donde:
B1 : Valor bruto de los beneficios
C1 : Costo
F1 : factor de benefico
En elcuadro siguiente se muestra la diferencia de ingresos de venta de
concentradodo de Cobre Antes y6 despues de implementar el sistema
experto de molinos.
DESCRIPCION ANTES DESPUES

Tonelaje tratado/dia 124830 131426
Ley de cabeza de Cu 0.575 0.575
Ley de Concentrado Cu 25.5 25.5
Recuperacin de Cu 87.6 90.4
TMS de concentrado Cu/dia 2465.76 2679.03
Lbs de Concentrado de Cu/dia 1386266 1506198
US. $/. Lb de concentrado Cu 3.63 3.63
Ingreso diario $/. 5032145.6 5467498.7
Ingreso adicional por dia $/. 435353.14
184
INVERSION REALIZADA Y COSTOS DE OPERACIN
La implementacion y la puesta en marcha del sistema experto anivel
industrial fue realizada con el personal de control de procesos de la
empresa no necesitando personal adicional para esto, ademas de que
sofware del Sistema Experto es parte del DCS.
El consumo deenergia adicional tampoco es considerado porque se
utilizaron los instrumentos ya instalados para la operacin de esta planta.
El ingreso adicional por lapuesta en marcha del sitema experto nos a
permitido mejorar la liberacion de la particula economica de Cu subiendo
nuestra recuperacin de 87.6% a 90.4% y mejorar nuestra capacidad de
tratamiento promedio de mineral por dia 124830 a 131426 TMSD.
Este proyecto tiene una alta rentabilidad ya que hay un ingreso adicional
promedio por dia de $/. 435353.14.
185
CONCLUSIONES
Mediante la instalcin y la puesta en marcha el Sistema Experto de
molinos fue posible mejorar la molienda de esta manera tener un
grado optimo de liberacinde minerales de Cu.
Con la puesta en marcha del Sitema Experto de molinos se
garantiza una moliendabilidad adecuada que garantiza una buena
recuperacion.
El Control por Sistema Experto de molinos nos a permitido alcanzar
una mayor capacidad de tratamiento de mineral.
El Sistema Experto de molinos nos a permitido lograr una mayor
eficiencia de clasificacin en los Hidrociclones.
La implementacin del Sistema Experto de molinos nos permite
tener un mejor control de las variables de operacin en planta.
El sistema Experto de molinos es capas de resolver situaciones
complejas en la operacin de acuerdo a su programacin.
Se evalua la posibilidad de bajar el consumo de reactivos en la
flotacin ya que antes se trabajaba con partculas relativamente
mas gruesas por lo que se necesitaba mayores cantidades para
forzar su flotacin.
186
RECOMENDACIONES
Continuar evaluando circuito de molienda para encontrar
oportunidades de mejora que se puedan seguir cargando
experiencias al Sistema Experto de molinos.
Realizar pruebas con porcentaje de slidos en el overflow de
ciclones que nos permitan mejorar la eficiencia de clasificacin con
mayores tonelajes.
Mantener un programa de mantenimiento a los instrumentos de
campo ya que de lainformacin que envian estos depende el buen
funcionamiento del Sitema Experto de molinos.
Tener un programa para la calibracion del PSI 300 ya que este
dato es muy importante para el control de la molienda.
Evaluar la clasificacin de ciclones a diferentes diametros del Apex
y Vortex que nos permitan una mejor eficiencia de clasificacion a
mayor tonelaje
Controlar la carga de bolas a molinos ya que esto nos ayudara a
mantener una buena moliendabilidad.
Evaluar la eficiencia de bombeo a los ciclones pues esto nos
ayudara amantener una presin constante a ciclones y una buena
clasificacion.
187
BIBLIOGRAFIA
Antonio Ballester Luis Felipe, Fundamentos de Metalurgia
Extractiva, Editorial SINTESIS, VOL I, 2000, Madrid.
Wills, B.A., Tecnologa de Procesamiento de Minerales, Editorial
LIMUSA, 1994, Mxico.
David L. Porras Castillo Procesamiento de Minerales.
Viejo Hernando Diego- Sistemas expertos 2003
Samper Mrquez Juan Jos - Introduccin a los sistemas expertos
2004
Aplicaciones, ventajas y limitaciones de los sistemas expertos.
Flix Justo (2004).
Juan Quiroz - Metalurgia Extractiva.
David Egas - Evaluacin de Plantas Concentradoras. David Egas
www.outokumputechnology.com
188

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PER

FACULTAD DE INGENIERA METALRGICA Y DE

IMPLEMENTACION DEL SISTEMA EXPERTO EN

CHILLCCE AQUINO Vctor Manuel

Para Optar el Ttulo Profesional de:

3.1. DESCRIPCION DE LA PLANTA CONCENTRADORA

4.1 EVALUACION DEL CIRCUITO DE MOLIENDA ...137

5.1 IMPLEMENTACION DEL SISTEMA EXPERTO ...154

ING. TORIBIO VARGAS AGUIRRE

A nuestros padres y hermanos por el apoyo

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Agradecemos a la Universidad Nacional del

Centro del Peru, por darnos la oportunidad de

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abrirnos muchas puertas en este tiempo

Sociedad Minera Cerro Verde S.A.A. Trata minerales cuya

mineralizacin es de tipo prfidos de cobre. Los sulfuros primarios estn

constituidos por material til: principalmente calcopirita (CuFeS2), y en

menores cantidades molibdenita, tetrahedrita, enargita, calcocina y

bornita; y material estril (ganga): pirita, slica, cuarzo, sericita, minerales

arcillosos y xidos de hierro.

La planta concentradora de Sociedad Minera Cerro Verde

S.A.A.tierne una capacidad de diseo de 108 mil toneladas mtricas de

mineral procesado por da, esta fue diseada por la necesidad de

procesar sulfuros primarios (Calcopirita y Molibdenita). Cada molino tiene

un flujo de alimentacin fresca de 1,200 tph.

El material proveniente de la etapa anterior (pasante de zarandas

hmedas P80 2.8 mm) depositado en pozo, es bombeado a una batera

de 8 hidrociclones de 840mm (6 en operacin), que separarn la pulpa en

dos productos: finos u overflow (O/F) y gruesos o underflow (U/F).

El flujo U/F alimentar a los molinos de bolas de 7.3m x 11m -

2x6MW (gearless), donde se efecta una reduccin de tamao de

La descarga de los molinos se alimentar a la misma batera de

tamaos de partculas de 125 micrones (P80) y 28% de slidos,

alimentar a las celdas de flotacin Rougher de la Planta de flotacin

Con el paso de los aos la extraccion de mineral de las zonas

superiores se fueron agotando razon por la cual las operaciones en la

mina se dirigieron a la extraccion a los niveles inferiores teniendo

caracteristicas diferentes de dureza.

Por lo cual la preocupacion para la empresa era optimizar la

molienda ya que de esto dependia la recuperacion de los minerales

OPTIMIZAR LA MOLIENDA DEL CIRCUITO DE COBRE EN LA PLANTA

CONCENTRADORA DE SOCIEDAD MINERA CERRO VERDE S.A.A.

En el desarrollo minero metalrgico, se realizan cambios acorde a la

variacin de las caractersticas del mineral y la mejor recuperacin de

concentrado. En el caso de Sociedad Minera Cerro Verde S.A.A. mejorar

la recuperacion es un objetivo trazado por este motivo se puso a realizar

pruebas, optimizando el circuito de molienda y el cual se ve reflejado en

los buenos resultados de una mejor recuperacion, reduccion de otros

Planteamiento del problema.

La empresa minera SOCIEDAD MINERA CERRO VERDE SAA.

Actualmente explota y beneficia minerales de cobre y molibdeno. La

molienda es la ultima etapa en el proceso de conminucin de las

partculas de minerales y por lo mismo una molienda optima es la clave

En la actualidad esta empresa minera viene realizando trabajos de

implementacin y poniendo en marcha circuitos pilotos que le permitan

mejorar la liberacin de las partculas valiosas del mineral y as obtener el