MANTENIMIENTO AUTONOMO

Para Seiichi Nakajima Mantenimiento Autnomo es: una caracterstica nica del
Mantenimiento Productivo Total (MPT), que consiste en que sus operarios realicen
actividades como inspeccin, lubricacin, y limpieza, adicionalmente el operario debe
hacerse responsable de su propio equipo (Nakajima,1993).

El mantenimiento autnomo es una de las etapas de la preparacin de las

condiciones de implantacin del TPM y es la accin ms difcil y que ms tiempo
lleva en realizar, porque a los operadores y operarios de mantenimiento se les
dificulta dejar su forma habitual de trabajo.

MANTENIMIENTO AUTNOMO OBJETIVOS FUNDAMENTALES

Traspasar la responsabilidad de las mquinas al departamento productivo.
Ser capaces de detectar anomalas antes de fallo.
Reducir el mantenimiento correctivo a la vez que liberamos al personal de
mantenimiento para que pueda realizar ms mantenimiento preventivo.
Desarrollar nuevas habilidades para el anlisis de problemas y creacin de un
nuevo pensamiento sobre el trabajo mediante una operacin correcta y
permanente que evite el deterioro del equipo.
Construir y mantener el equipo en condiciones ptimas.
Mejorar la seguridad en el trabajo.
Mejorar la Moral en el Ambiente de Trabajo.

El Mantenimiento Autnomo Incluye:

Limpieza diaria, que se tomar como un proceso de Inspeccin.
Inspeccin de los puntos clave del equipo, en busca de
fugas, fuentes de contaminacin, exceso o defecto de lubricacin.
Lubricacin bsica peridica de los puntos clave del equipo.
Pequeos Ajuste.
Formacin y Capacitacin.
 Reporte de todas las fallas que no puedan repararse en el momento y requieran de
una programacin para su solucin.
Por qu necesitamos el mantenimiento autnomo?
La filosofa con la que nace MA es que cada operador es responsable de mantener su
propia mquina.
No hemos aprovechado la capacidad total de nuestra gente.
El equipo se encuentra con deterioro.
Al no lograr el sostenimiento diario, los resultados son forzados.

ETAPAS DEL MATENIMIENTO AUTONOMO

Propsitos de los siete pasos de Mantenimiento Autnomo

La implantacin del Mantenimiento Autnomo en pasos ha sido diseada por el JIPM
para cumplir propsitos especficos en la mejora industrial. Los propsitos previstos son:
Lograr las condiciones bsicas de los equipos.
 Establecer una nueva disciplina de inspeccin por parte del personal operativo.
Crear una nueva forma de direccin fundamentada en el autocontrol y
"empowerment".

Preparacin del Mantenimiento Autnomo.

Esta es una etapa muy importante en la que se reconoce la necesidad de implantar el
mantenimiento autnomo en la planta. En esta fase se entrena el personal y se preparan
los documentos necesarios para realizar las fases de limpieza, lubricacin, apriete y
estandarizacin.
En esta etapa de preparacin se establecen los objetivos del mantenimiento autnomo, se
selecciona el rea o equipo piloto en el que se realizar la primera experiencia y se
desarrolla el programa de entrenamiento necesario para el inicio de las primeras etapas.
Los operarios deben conocer la estructura interna de los equipos, el funcionamiento de
las mquinas y los problemas que se pueden presentar en su operacin, y perjuicios
causados por el depsito de polvo y mala limpieza, falta de aprietes en tornillos y pernos,
como tambin, los problemas que se presentan con la falta de conservacin de la
lubricacin.
Como resultado final de este entrenamiento, los operarios deben conocer la forma de
eliminar el polvo y suciedad del equipo, los mtodos de lubricacin, cantidad y
periodicidad, como tambin la forma correcta de mantener apretados los elementos de
fijacin y el uso de las herramientas empleadas para el apriete.
Las ayudas que se deben preparar durante esta etapa son:
Mapa de seguridad. Es un diagrama del equipo seleccionado como piloto y sus
reas cercanas donde se muestra los posibles puntos de riesgo y de peligro para el
personal que intervendr en la prctica de la limpieza y otras etapas de autnomo.
 Manual de situaciones anormales. Se trata de un documento en el que se muestran
los esquemas de los equipos, su estructura de componentes, anlisis de posibles
causas de deterioro, defectos potenciales de calidad, paradas, etc. Esta
informacin se debe entregar al personal operativo como parte de su
entrenamiento en la fase inicial del mantenimiento autnomo. Algunas empresas
han preparado esta informacin con la participacin directa del operador.
Tarjetas de inspeccin de Mantenimiento Autnomo.
Tablero de control visual.
Otras listas de ayuda para la inspeccin y registros de situaciones que se deben
mejorar en la maquinaria.
Registro fotogrfico.
Formatos para la planificacin de acciones de mejora.
Etapa 1. Limpieza e inspeccin.
En esta primera etapa se busca alcanzar las condiciones bsicas de los equipos y
establecer un sistema que mantenga esas condiciones bsicas durante las etapas uno a
tres. Los principios en los que se fundamenta la primera etapa son:
Hacer de la limpieza un proceso de inspeccin.
La inspeccin se realiza para descubrir FUGUAI o cualquier tipo de situacin
anormal en el equipo y las reas prximas de trabajo.
Los FUGUAI deben corregirse inmediatamente para establecer las condiciones
bsicas del equipo.
Para descubrir FUGUAI el proceso de limpieza es muy importante, ya que en esta fase se
debe cumplir el principio de "limpieza es inspeccin". No se debe pretender solamente
asignar un tiempo para la limpieza al finalizar el turno. Se debe buscar un nivel de
pensamiento superior, en el que el operador tome contacto con el equipo para realizar
inspeccin mediante el aseo del equipo. El TPM ofrece una metodologa especfica de
auditora para realizar la identificacin de falta de limpieza, generando un plan de accin
de mejora el cual es controlado mediante sistemas visuales y de fcil manejo por parte
del operador y directivos de la planta. Es frecuente introducir en esta primera etapa las
tres primeras "S" o pilares de la fbrica visual, esto es aplicar Seiri, Seiton y Seiso que se
estudiarn con detalle ms adelante.
Una limpieza profunda exige que el operario tenga contacto con cada una de las partes y
componentes del equipo. Esta actividad produce un mayor inters para evitar que el
equipo se ensucie nuevamente. En esta primera etapa, es posible que el operario no logre
comprender inicialmente la importancia de la limpieza o que esta debe realizarla otro
personal diferente a ellos. En un principio, la calidad de la limpieza no es la esperada, ya
que no conocen hasta donde debe ir su responsabilidad de limpieza. Algunos operarios
dedican un poco de tiempo para lavar o soplar aire sobre el equipo, no comprendiendo
que este tipo de situaciones pueden producir problemas serios al equipo.
El personal de supervisin, mantenimiento y responsables superiores deben facilitar
durante un tiempo que llega a ser prolongado un soporte y directrices sobre la forma de
realizar el trabajo de limpieza y deben ayudar a los operarios a comprender la limpieza
como un trabajo de inspeccin. Con la experiencia, los operarios van comprendiendo los
problemas que generan la contaminacin y la importancia de su labor en la eliminacin
de sus causas.
Auditora
Cada etapa de Mantenimiento Autnomo debe evaluarse para verificar si el rea en la que
se aplica est disponible para pasar a la etapa 2. El plan de implantacin del
mantenimiento Autnomo debe considerar el momento en que se deben disear y aplicar
esta clase de auditoras. Las auditoras deben asumirse como un paso donde se realiza una
reflexin profunda y donde se recoge el conocimiento adquirido para su divulgacin a
otras reas. Sirve como motivacin, ya que la direccin de la planta reconoce y certifica
que el rea piloto ha ganado un peldao en el proceso de TPM y puede iniciar su trabajo
para la siguiente etapa. En algunas empresas estas auditoras son realizadas por la
Direccin General debido a la importancia de este evento y por los efectos de compromiso
que se adquiere dentro de los trabajadores.
Etapa 2. Establecer medidas preventivas contra las causas de deterioro forzado y
mejorar el acceso a las reas de difcil limpieza.
En esta etapa se pretende que el trabajador descubra las fuentes profundas de la suciedad
que deteriora el equipo y tome acciones correctivas para prevenir su presencia. Se busca
mejorar el acceso a sitios difciles para la limpieza, eliminacin de zonas donde se
deposita con facilidad la suciedad y se mejora la observacin de los instrumentos de
control. Esta etapa es importante para el desarrollo de las actividades Kaizen o de mejora
continua y son desarrolladas por los propios trabajadores que enfrentan las dificultades
en la limpieza o el manejo de los procesos asignados. Los resultados se manifiestan en la
mejora del sitio de trabajo, reduccin de posibles riesgos y reduccin del deterioro
acelerado de los equipos debido a la contaminacin y escapes.
Las actividades ms frecuentes que se realizan en planta en esta segunda etapa tienen que
ver con la eliminacin de escapes, fuentes de contaminacin, excesos de lubricacin y
engrase en sitios de la mquina, derrames y contaminacin. Conviene empezar
observando cuidadosamente el rea de trabajo para determinar qu piezas se ensucian,
qu es lo que las ensucia y cundo, cmo y porqu se ensucian. Es necesario dibujar
esquemas que muestren la localizacin de la contaminacin, escapes, partculas, humos,
nube de aceite, polvo, vapor y otros.
Un estudio estadstico sobre los tipos de escape o fugas ser de utilidad para identificar
las principales causas. Una cierta planta de procesos continuos realiz durante esta etapa
un estudio de las causas de escape de vapor y los altos costos energticos; gracias a la
estratificacin de la informacin se concluy que la principal causa de los escapes estaba
relacionada con deficientes montajes de las uniones en brida de tubera, debido a la no
aplicacin del mtodo establecido y falta de algunos elementos para nivelar las uniones
en el momento del montaje. En otra planta, la aplicacin del Principio de Pareto a las
causas de las fugas en bombas, se lleg a la conclusin que la calidad de ciertas juntas de
la bomba presentaban problemas de calidad.
La metodologa empleada en esta segunda fase se apoya en las mtodos de mejora
enfocada o Kobetsu Kaizen y mejora continua de la calidad. El trabajador debe desarrollar
una habilidad para comprender los problemas que ocasiona la contaminacin, residuos,
materiales extraos y sus fuentes, ya sean de otros procesos, fuera de la fbrica, equipos
o materiales con los que se trabaja. Mediante el empleo del pensamiento Kaizen se deben
desarrollar ideas de mejora que permitan prevenir esta clase de fugas y contaminacin. El
plan debe incluirse en los tableros de control tipo Kaizen para facilitar su seguimiento.
Como paso final, se deben revisar los estndares de limpieza establecidos en la etapa uno.
Algunas compaas durante esta etapa han desarrollado campaas de proteccin de los
sitios de trabajo con cubiertas, ubicacin de guardas trasparentes en acrlico para la
proteccin de ciertos puntos crticos de los equipos, facilitando la observacin y evitando
fugas de estas mquinas hacia el medio ambiente. En otras plantas se han diseado
programas para eliminar los orificios en las cubiertas de los edificios por donde se filtra
la suciedad y en los equipos se evitar las fugas para facilitar el control de los medios
sucios.
La utilizacin de ayudas visuales y Karakuri Kaizen como elementos de mejora del
control de los equipos, permiten identificar fcilmente la forma como se debe conservar
el equipo.
Etapa 3. Preparacin de estndares para la limpieza e inspeccin.
Con base en la experiencia adquirida en las etapas anteriores, se preparan los estndares
de inspeccin con el propsito de mantener y establecer las condiciones ptimas del
estado del equipo. Es frecuente emplear las dos ltimas "S" de la estrategia de las 5S con
el objeto de garantizar disciplina y respeto de los estndares.
Esta etapa es un refuerzo de "aseguramiento" de las actividades emprendidas en las etapas
1 y 2. Se busca crear el hbito para el cuidado de los equipos mediante la elaboracin y
utilizacin de estndares de limpieza, lubricacin y apriete de tornillos, pernos y otros
elementos de ajuste; busca prevenir deterioro del equipo manteniendo las condiciones
bsicas de acuerdo a los estndares diseados. Estos estndares en lo posible deben ser
preparados por el operador una vez se haya capacitado para realizar esta labor.
Como consecuencias de esta etapa, el trabajador participar efectivamente en todas las
actividades de cuidar el equipo, iniciando su intervencin desde el mismo momento en
que prepara las normas de cuidado de los equipos.
El involucramiento del operario trae como beneficio evitar desgastes predecibles, lograr
una operacin sin errores, una mayor conciencia de la necesidad de trabajar con
estndares y el respeto hacia el equipo y su medio. Los estndares incluyen tareas de
limpieza, inspeccin y lubricacin. En estos estndares se debe prestar atencin al empleo
de diagramas o esquemas que indiquen los puntos de inspeccin o de presencia potencial
de Fuguai o problemas. En estos grficos se debe indicar mediante un cdigo numrico
que sirve para identificar la pieza o elemento de la mquina que se debe inspeccionar y
sus condiciones de chequeo. Suzuki sugiere que durante el proceso de preparacin de
estndares se deben tener en cuenta las 5W y 1H (Dnde?, Qu?, Cundo?, Porqu?,
Quin?, y Cmo?). La informacin mnima sugerida para estos estndares es la
siguiente:
Elementos de los equipos que se deben inspeccionar.
 Puntos donde se podran presentar problemas en el equipo debido a la suciedad,
aflojamiento de pernos y lubricacin insuficiente.
Mtodo de inspeccin de la limpieza, apriete y lubricacin. Se sugiere emplear
iconos o grficos para facilitar la interpretacin del estndar.
Herramientas. El estndar deber indicar el tipo de instrumento que se debe
utilizar para realizar la labor que se estandariza.
Tiempo. Este punto tiene que ver con el tiempo que debe tomar la realizacin de
la actividad estandarizada. Es posible que el primer estndar elaborado no
contenga los tiempos ptimos. Estos se lograrn con la prctica y el empleo del
pensamiento Kaizen y de mejora continua de estndares.
Frecuencia. Se decide la frecuencia de inspeccin para cada elemento o punto
clave del equipo, ya sea anual, mensual, semanal o diaria.
Responsable. Se debe asignar un lder para cada una de estas tareas para asegurar
que estas se realizarn completamente.
Etapa 4. Inspeccin general orientada.
En las etapas 1,2 y 3 se han implantado actividades orientadas a la prevencin del
deterioro a travs de la mejora de las condiciones bsicas de la planta. En las etapas 4 y 5
se pretende identificar tempranamente el deterioro que puede sufrir el equipo con la
participacin activa del operador. Estas etapas requieren de conocimiento profundo sobre
la composicin del equipo, elementos, partes, sistemas, como tambin sobre el proceso
para intervenir el equipo y reconstruir el deterioro identificado. Las inspecciones inciales
las realiza el operador siguiendo las instrucciones de un tutor especialista. La tabla
siguiente presenta un ejemplo de un procedimiento para deteccin de inconvenientes
empleado en esta etapa. En esta clase de inspecciones deben producirse acciones de
mejora que eviten la reincidencia de los problemas identificados mediante las acciones
de inspeccin general.
Para la implantacin de la etapa cuatro se deben tener en cuenta los siguientes puntos.
1. Preparar el programa de formacin para operarios dirigido a lograr un alto
conocimiento sobre mtodos de inspeccin.
2. Desarrollar el programa de formacin empleando la metodologa "aprender haciendo".
3. Desarrollo de las primeras inspecciones con tutor. En esta oportunidad los expertos de
mantenimiento podrn apoyar esta clase de tareas.
4. Realizar reparaciones e intervenciones livianas con la ayuda del tutor.
5. Planificar las acciones de reparacin y de nuevas revisiones o inspecciones del equipo.
Es necesario contar con plan de inspecciones rutinario. El Ciclo Deming ser de gran
ayuda para impulsar esta clase de acciones en forma rutinaria.
En varias empresas se han construido pequeos laboratorios de entrenamiento para
operarios para que estos tengan la oportunidad de desarrollar sus habilidades de
desmontaje y montaje de equipos. En otras compaas han desarrollado programas de
formacin tcnica para operarios con los contenidos siguientes:
Principios de elementos de mquinas
 Fsica y dinmica de maquinaria
Mediciones bsicas
Sistemas neumticos e hidrulicos
Lubricacin y tribologa elemental
Introduccin a la electricidad
Electrnica bsica
Seguridad en el trabajo
Estandarizacin de operaciones
Lectura de planos mecnicos y elctricos
Mtodos de inspeccin
Esta etapa es la de mayor contenido de formacin. Dependiendo del nivel inicial de los
trabajadores puede considerarse la de mayor tiempo necesario para su implantacin. Es
frecuente en las empresas encontrar personal con poco conocimiento tcnico, lo cual
puede ser un impedimento para que esta fase se logre en pocos meses.
A tener en cuenta:
La etapa cuatro del mantenimiento Autnomo implica implantar un proceso concreto de
mejora que contiene tres etapas:
1. Entrenamiento y adquisicin de nuevo conocimiento para obtener recursos para
inspeccionar profundamente el equipo.
2. Realizar el trabajo de inspeccin en forma rutinaria, en forma similar como lo realiza
el experto de mantenimiento a travs de rutinas de inspeccin peridica.
3. Evaluacin de resultados, desarrollo de intervenciones y mejora del equipo.
Los instrumentos clave y ayudas necesarias para que la etapa cuatro se implante con xito
son:
Elaboracin del manual de inspeccin general
Mejora del conocimiento de los operarios con lecciones de un punto y acciones
de tutora por expertos.
Auditora y evaluacin del grado de conocimiento adquirido por el operario.
Control sobre el desarrollo de competencias y habilidades de los operarios para
reforzar o ajustar su trabajo.
Auditora de la etapa.
Etapa 5. Inspeccin autnoma.
En esta etapa cumple una primera funcin de conservar los logros alcanzados en las etapas
anteriores o el equivalente de "asegurar" en el Ciclo Deming; posteriormente, la etapa
cinco debe conducir a mejorar los estndares y la forma de realizar el trabajo autnomo
que se viene realizando.
Se evalan los estndares de limpieza, lubricacin y apriete establecidas en las etapas
previas, se mejoran sus mtodos y tiempos en base a la experiencia acumulada por el
operador. Las principales actividades de esta etapa estn relacionadas con el control de
los equipos y la calidad de los mismos, condiciones y estado de ellos como de las
herramientas. Uno de los aportes significativos de la etapa cinco consiste en el incremento
de la eficiencia de la inspeccin, al mejorar mtodos de trabajo y los estndares utilizados.
El desarrollo de la etapa cinco incluye los siguientes trabajos prcticos:
1. Evaluar los procedimientos utilizados hasta el momento en las actividades autnomas.
Por ejemplo, los estndares de limpieza, lubricacin y apriete. Las preguntas ms
frecuentes son: los tiempos que utilizamos son los mejores? Hemos dejado "pasar"
fallos? Existe recurrencia de fallos? Se han presentado errores de inspeccin? El
manual de inspeccin que utilizamos realmente est completo? Podremos incorporar
otro punto al manual de inspeccin?
2. Se analizan los estndares para identificar si se pueden eliminar algunos puntos de
inspeccin de alta fiabilidad, realizar trabajos en paralelo para reducir los tiempos de
inspeccin, podremos transferir algunas de estas actividades de inspeccin al trabajo de
limpieza?
3. Se evalan los controles visuales que hemos utilizado. Son adecuados? Han ayudado
a mejorar la inspeccin? Faltan puntos? Se pueden introducir nuevos elementos
transparentes para facilitar la inspeccin visual? Los cdigos de colores que hemos
utilizado para facilitar las operaciones realmente han aportado mejoras, o se deben
realizar modificaciones para detectar con facilidad los problemas?
Reflexin:
La etapa cinco del Mantenimiento Autnomo consiste en aplicar el ciclo Kaizen o de
mejora continua a las acciones de inspeccin de los equipos. En las primeras etapas de
autnomo se han creado la disciplina y cultura de realizar este trabajo, el cual se
consideraba como exclusivo del personal tcnico. En la etapa cinco se inicia el proceso
de mejora y optimizacin de las acciones de inspeccin autnoma. Se busca disminuir los
tiempos de inspeccin o realizar el mayor contenido de trabajo y de alto impacto durante
el tiempo asignado para la inspeccin.
Como producto final de esta etapa se obtiene un plan de inspeccin eficiente, con
periodicidad adecuada y con contenidos bien identificados para cada inspeccin, con
tiempos asignados bien dimensionados.
Etapa 6. Estandarizacin.
En las etapas anteriores se han realizado actividades de cuidado de las condiciones bsicas
de los equipos a travs de inspecciones de rutina. Esta etapa cumple la tarea de realizar
procesos Kaizen a los mtodos de trabajo. Esta etapa ya no est tan directamente
relacionada con los equipos, sino con los mtodos de actuacin del personal operativo.
Una vez se han logrado las mejoras de los mtodos de inspeccin para los equipos
propuestos en la etapa cinco, es necesario establecer un estndar para que estos se
mantengan a travs del tiempo. La estandarizacin busca que estas actividades de rutina
sean asignadas adecuadamente a los operarios y en el mejor tiempo. Los estndares deben
incluir los sistemas de informacin necesarios para garantizar que los resultados de la
inspeccin autnoma se emplean para la mejora del equipo y la prevencin de problemas
potenciales.
Se pueden resumir los siguientes puntos como los objetivos esperados en esta etapa de
Mantenimiento Autnomo:
Analizar las funciones de los operarios desde el punto de vista de las tareas asignadas,
estndares de trabajo, eficiencia con la que se desarrollan, tiempos utilizados y
coherencia.
Desarrollo de acciones Kaizen para mejorar las acciones de trabajo e inspeccin y control
de los equipos.
Asegurar que la unidad de criterio entre los diferentes operarios que actan sobre un
mismos equipo en diferentes turnos.
En esta etapa se busca que el equipo humano opere en forma armnica y que no existan
desviaciones en su actuacin. La etapa seis se debe orientar a eliminar aquellas causas
que conducen a la prdida de de eficiencia de mano de obra. El proceso Kaizen se
emplear como parte del trabajo necesario para alcanzar los objetivos de la compaa. Es
en esta etapa donde se desarrolla el ciclo de trabajo de mantenimiento autnomo de
acuerdo al proceso de Direccin por Polticas y/o Hoshin Kanri.
En esta etapa se analizan las auditoras generales de fbrica empleadas hasta el momento,
con el objeto de introducir mejoras al modelo. Dentro de la estandarizacin se puede
incluir acciones para certificar al personal de produccin y reconocer que han cumplido
un ciclo formativo estandarizado, hacindolo merecedor de un certificado de educacin.
Etapa 7. Control autnomo total.
En las etapas 1 a 6 se logran resultados de mejora tanto en el control de los equipos, y
cumplimiento de estndares mejorados de los mtodos de trabajo. En la etapa 7 se integra
plenamente el proceso de Mantenimiento Autnomo al proceso de direccin general de
la compaa o Direccin por Polticas. Se pretende reconocer a la capacidad de
autogestin del puesto de trabajo del operador, creando un sentimiento de participacin
efectiva en el logro de las metas y objetivos de la fbrica y de la empresa. El operario
podr tomar decisiones en el mbito de su puesto de trabajo, cooperar para el logro de
objetivos compartidos, realizar nuevas acciones Kaizen y se inician en nuevas fronteras
de mejora e innovacin permanente en la forma de trabajar. Es en esta etapa donde
realmente se logra que una planta de produccin sea en la pabras de un directivo de
Chaparral Steel "un verdadero laboratorio de aprendizaje".
Reflexin:
En esta etapa se debe incluir el proceso de Mantenimiento Autnomo como parte de los
macroprocesos de Direccin por Polticas. La DP es el instrumento que mantiene "vivo"
esta clase de procesos de mejora, evitando que entren en rutina y se pierda la capacidad
de autocontrol existentes en la planta, cuando las acciones se rutinizan.
La DP emplea un proceso de comunicacin conocido como "catch ball" y que permite
comunicar nuevos retos anuales de mejora a los niveles operativos. El "catch ball" debe
servir para establecer objetivos retadores y orientados a crear nuevas capacidades
competitivas de la empresa. Cuando una planta mejora significativamente su
funcionamiento operativo, es posible que entre en una etapa de complacencia y no sea
cada vez ms difcil encontrar proyectos Kaizen. Es en esta etapa cuando se debe emplear
esta capacidad creativa y personal preparado para iniciar acciones, ya no de "mejora
operativa" como las llama el experto en estrategia Michael Porter, sino mejoras
progresivas de las estrategias competitivas de la empresa, apoyadas desde los niveles
operativos.
Plan de implantacin.
Para la implantacin del Mantenimiento Autnomo se debe seleccionar el rea donde se
va a realizar la primera aplicacin. De acuerdo a nuestra experiencia, es ms viable
aquella rea donde ya se hayan desarrollado actividades de Mejora Enfocada o Kobetusu
Kaizen, debido a que el personal est ms sensibilizado sobre los problemas que producen
la falta de aseo y limpieza. Sin embargo, no se debe descartar la posibilidad de iniciar las
actividades en otras reas, especialmente aquellas donde la falta de limpieza es apreciable
y cualquier mejora brinde satisfacciones y ejemplo para otras.
Una buena prctica consiste en iniciar el Autnomo con dos experiencias debido a la
posibilidad de comparar sus avances. No intente tomar una planta completa para realizar
la primera etapa de Autnomo. Es muy difcil poner en marcha un proyecto de tal
magnitud sin una preparacin previa. Es mejor iniciar una experiencia reducida debido a
que se pueda controlar mejor su avance y probar metodologas, procedimientos,
auditoras, formatos y la forma de entrenar al personal. Con esta experiencia acumulada
se procede a escribir en un "Manual de la experiencia piloto". Se debe registrar todo lo
sucedido y el conocimiento adquirido durante la realizacin de la experiencia en la etapa
1. Este manual servir para iniciar experiencias similares en otras reas de la planta. De
esta forma se va progresando en cada una de las etapas, pero siempre se tiene una
experiencia de referencia ms avanzada.
El "Manual de experiencia piloto" puede contener la siguiente informacin:
Programa de preparacin: entrenamiento realizado, estrategia utilizada,
documentacin, estado de la planta al inicio, registro fotogrfico, problemas, etc.
Formatos empleados para el registro de Fuguai o situaciones anormales, tarjetas,
documentos para la planificacin, etc.
Dificultades en el proceso de limpieza, reclamaciones del personal, aportes,
quejas, etc.
Acciones correctivas tomadas, programa, tiempo para implantarlas, etc.
Personal que particip, frecuencia de reuniones, minutas, actas y otros
documentos de trabajo en equipo.
Resultados, registro fotogrfico posterior a la mejora de limpieza, estndares
empleados y mejorados.
Reflexin sobre las dificultades encontradas y acciones tomadas.
Linkografa:
http://www.monografias.com/trabajos96/programa-mantenimiento-
autonomo/programa-mantenimiento-autonomo.shtml
http://avalon.cuautitlan2.unam.mx/biblioteca/tesis/878.pdf
http://hemaruce.angelfire.com/EMA.pdf