UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERA

FACULTAD DE INGENIERA MECNICA

INFORME DE DEFORMACIN PLASTICA

Informe de Laboratorio N 5

CURSO: Procesos de Manufactura.

SECCIN: B

PROFESOR: Salazar Bobadilla,

ALUMNOS: CDIGOS:

- Rafael Maynasa, Anthony Williams. 20130217D

- Cruz Soto, Diego Joel. 20132169G

2016-I

NDICE
Pg.

INTRODUCCIN.................................................................................................. 2

1
OBJETIVOS.......................................................................................................... 3
FUNDAMENTO TERICO..................................................................................... 5
MATERIALES UTILIZADOS................................................................................. 19
CUESTIONARIO................................................................................................. 22
BIBLIOGRAFA................................................................................................... 35

2
 INTRODUCCION
Las deformaciones plsticas son canales que se forman a lo largo de la
trayectoria longitudinal de circulacin de los vehculos, exactamente en las
huellas por donde ruedan los neumticos sobre el pavimento. Representan
la acumulacin de pequeas deformaciones permanentes producidas por
aplicaciones de carga provenientes del mismo rodado de los vehculos sobre
la superficie del pavimento y es uno de los tipos de deterioro que ms
preocupa dentro del estudio del comportamiento de las mezclas asflticas
en caliente.
Las deformaciones plsticas se caracterizan principalmente por una seccin
transversal de la Superficie que ya no ocupa su posicin original, asociado a
temperaturas relativamente altas.
Para esto se necesita que la mezcla est elaborada con un cemento asfltico
consistente, lo ms prximo posible a un slido elstico tambin a
temperaturas relativamente altas.
El comportamiento de las mezclas asflticas frente a la formacin de roderas
est ntimamente relacionado con el tipo de ligante asfltico, la composicin
granulomtrica y calidad de los agregados ptreos y aditivos (en ciertos
casos) empleados en la fabricacin de la mezcla.
La temperatura funcional del asfalto es de gran importancia, as como los
gradientes de temperatura que en ocasiones pueden ser cambiados debido
a la conductividad trmica de la mezcla, as como la brillantez o la
reflectividad, por medio de la seleccin del agregado, lo que afecta a la
deformabilidad de los pavimentos. La distribucin lateral de la zona de
rodadas est influenciada por la velocidad del trfico, el ancho del carril y la
profundidad de las roderas.
Las velocidades bajas del trfico, corresponden a frecuencias de carga ms
bajas, algo que contribuye directamente al desarrollo de roderas en las
capas asflticas.
La acumulacin de deformaciones plsticas en una capa de concreto
asfltico pueden ser causadas por una reduccin volumtrica del material
que compone la mezcla asfltica y por las deformaciones debidas a los
esfuerzos cortantes que transmiten las cargas del trfico.

3
 OBJETIVOS

EMBUTIDO:
Medir las deformaciones en diferentes sectores y la variacin de la
dureza en los mismos.

verificar la fuerza necesaria para realizar el embutido con respecto a la

obtenida tericamente, y el coeficiente de friccin variando el
lubricante, as como la deformaciones en los diferentes sectores, y la
variacin de dureza en funcin de la variacin indicada.
Teniendo un mismo lubricante como varan los valores anteriores en
funcin del material.
CALDERERIA:

Aprender cmo se hace la hojalatera y con qu materiales e

instrumentos.
TREFILADO:

Demostrar la deformabilidad de los metales y aleaciones a la

trefilacin.

Determinar experimentalmente las variables y magnitudes del

proceso: fuerza, tensin, potencia, coeficiente de roce, etc.

Determinar la variacin de las propiedades mecnicas del material

Comprobar endurecimiento por deformacin.

Determinar el coeficiente de friccin entre el material a trefilar y la

matriz o hilera utilizando diferentes lubricantes.

LAMINADO:

Determinar la variacin de dureza conforme estos materiales se reducen a

un cierto espesor.
Determinar tambin el esfuerzo a la traccin o la resistencia antes de
romperse, al realizar un ensayo de traccin.
Determinar las diferencias entre un proceso de trabajo en caliente y uno en
fro en los metales.

4
 Estar en capacidad de entender, analizar e interpretar los resultados
obtenidos en la prctica, para ver los efectos que se producen sobre el metal
laminado.

FORJA:

Conocer el proceso de forja.

Identificar el mejor medio de enfriamiento para el temple del elemento
forjado.
Realizar la medicin de la dureza de los cinceles hechos por forja.

5
 FUNDAMENTO TERICO

EMBUTIDO
El embutido es un proceso tecnolgico de conformado plstico que consiste en la
obtencin de piezas huecas con forma de recipiente a partir de chapas metlicas.
Este proceso permite obtener piezas de formas muy diversas y es una tcnica de
gran aplicacin en todos los campos de la industria.

Fig. N 1 Proceso de embutido

FASES DEL PROCESO

Para especificar el proceso de embutido se presenta la siguiente ilustracin:

Fig. N 2 Fases del proceso de embutido

CALDERERIA
La calderera es una especialidad profesional de la fabricacin mecnica que tiene
como funcin principal la construccin de depsitos aptos para el almacenaje y
transporte de slidos en forma de granos o ridos, lquidos y gas; as como todo
tipo de construccin naval y estructuras metlicas.

Ejemplos significativos de construccin en calderera: la Torre Eiffel, el puente

colgante de Vizcaya, la estructura que sustenta el Museo Guggenheim Bilbao, etc.

6
TREFILADO

El trefilado es una operacin de trabajo en fro, destina a reducir la seccin,

calibrar seccin y endurecer el material por medio de un cono o dado duro (hilera).
A nivel industrial el trefilado permite obtener alambres y barras de mediano y
pequeo tamao, as como tubos (estirado).

Se fabrican alambres hasta de 0.025mm de dimetro, haciendo pasar el alambre

por diferentes y sucesivas hileras, y con recocidos de por medio.

La disminucin de seccin en cada paso es del orden de 20 a 25% con lo que

aumenta la resistencia entre 10 a 15kg/mm 2.

Las ventajas que aporta el trefilado es la precisin dimensional, la buena calidad

superficial, aumento de la resistencia y dureza, y la produccin de secciones muy
finas. La desventaja es el riesgo de perder la flexin.

El siguiente esquema muestra bsicamente una operacin de trefilado.

Etapas del proceso:

1. Decapado; que consiste en preparar y limpiar el material, mediante ataques

qumicos y se culmina con agua a presin.

2. Trefilado; que consiste en pasar el alambre por las hileras, usando como
lubricante la parafina y el grafito en solucin coloidal.

3. Acabado; una vez que ha salido el material, se le somete a operaciones de

enderezamiento, eliminacin de tensiones y a veces hasta tratamientos
trmicos. En una operacin de estirado un factor a tomar en cuenta es la
reduccin del rea.

7
Proceso de Calculo:

Siendo las magnitudes del proceso:

Do = Dimetro de entrada del alambre (si es una barra)

D1 = Dimetro de salida [mm]

Ao = Seccion central de entrada (0)

A1 = Seccin final de la salida (1)

Fo = Fuerza tractora a la entrada [kpsi]

F1 = Fuerza de traccin a la salida

V1 = Velocidad del alambre a la salida [m/seg]

= Tensin de salida

Pto. 0 = indica comienzo de la deformacin plstica

Pto. 1 = indica final de la deformacin plstica

= Grado de deformacin otorgado

= Coeficiente de roce entre el material y la

hilera

o = Grado de deformacin previo a la entrada

p = Presin entre la herramienta y el metal

HB = Dureza Brinell

= Resistencia a la deformacin del material

= Resistencia media del proceso

r = reduccin de arrea

R = Fuerza radial de separacin al trabajo con hilera bipartida(split

die)

Nt = Potencia de trefilacin
8
 Ne = Potencia de elctrica efectiva a la salida del motor de la
trefiladora

Qn = rendimiento de la trefiladora.

Para determinar el coeficiente de friccin entre el alambre y la hilera se

trabaja con las curvas de Esfuerzo vs. Deformacin real a partir de la
curva carga (P) vs. Alargamiento ( ) obtenidas en la mquina de
traccin usando la siguiente expresin

En un punto de la curva ( P vs. ) de coordenadas ( Pi vs. i ) se tiene

- i = (Pi/ Ao ) ( 1 - i/ Lo )

Ei = L n ( 1 - i/ L o )

Se determina la escala de cargas y alargamientos

Escala de Cargas

Ey = Pt/Yt Kg./mm... siendo Pt la carga mxima en el ensayo

de traccin

Escala de Alargamientos

Ex = (Lf L0) /Xu

Para determinar el punto de rotura (Xu - Yu ) se determina primero la

distancia
Yu = Pu / Ey

Midiendo esta distancia con un comps corta el grafico ese seria el

punto Pu /Xu (mm), con las escalas determinadas, se obtiene la curva
real.

P1 = Y1 Ey
(1 = X1 Ex

Proceder a calcular la deformacin efectiva

- i = 2 Ln (Do / Di )

i = 1, 2,3 para 1er, 2do, 3er, trefilado

Ubicar las deformaciones efectivas en la curva esfuerzo deformacin real

y determinar los esfuerzos medios de fluencia para cada trefilado,
9
 trazando paralelas al tramo elstico partiendo de los puntos medios de
las deformaciones efectivas

Teniendo el grafico de esfuerzo vs. deformacin real de la barra

determinndose grficamente y inicial es decir antes de trefilar y luego
el y final , y teniendo los valores Ey1 , Ey2 se calcula el y

y = 1 l d

Ey1 - Ey2

Esta integracin se puede hacer grficamente en la curva esfuerzo

deformacin real y analticamente aproximando a la ecuacin de Hollomon

- = C -n
Donde C es una constante
Con lo cual se obtiene

y = (C / Ey2 - Ey1) (1/ n +1) ( Ey2 - Ey1 )

Para obtener C y n se hace un grafico log - log E ( ploteando puntos

de la curva esfuerzo vs. deformacin real y en este grafico C viene a ser
la intercepcin de la recta con el eje del log y n la pendiente

El trabajo total necesario para producir una reduccin del dimetro de

una barra, es igual a la suma de los trabajos de deformacin, de friccin y
redundante

Wt = Wd + Wf + Wr

Estos estarn contemplados en la ecuacin de SACHS y el factor de

correccin del efecto del trabajo redundante ( w) que introdujo GREEN

xf / y = ( 1 +B) (w) [ 1 (Df / Do )2B ]

Para cada pasada calcular w donde i = 1, 2, 3

w = 0.88+ 0.78[ (Do + Di ) / (Do - Di ) ] [ ( 1 cos) / 2 sen ]

Para cada pasada calcular xf mediante

xf = 4F / Dfin donde Dfin dimetro a la salida de la hilera

10
 F fuerza de trefilado

B = f 2 cotg

xf = Esfuerzo aplicado en la barra al tirar de ella

y = Esfuerzo de fluencia del material

= ngulo de conicidad de la hilera ( semi ngulo)

Do = dimetro inicial de la barra a trefilar

Df = dimetro final de la barra a trefilar

f = Coeficiente de friccin entre la barra y la hilera

PROCESO DE LAMINACIN

Hoy en da, la laminacin es el medio ms econmico para reducir la seccin

transversal de un material, y tiene por esto un gran campo de aplicaciones tanto en
fro como en caliente. Algunas de sus caractersticas y limitaciones son:
Laminacin en fro:
- Buen acabado superficial

- Buen control dimensional

- Bajo porcentaje de reduccin posible. Se hace necesario un recocido para

aliviar tensiones por deformacin plstica en fro (acritud)

Laminacin en caliente:
- Posibilidad de altos porcentajes de reduccin

- Deficiente acabado superficial

- Limitado control dimensional

- Menores cargas de deformacin

Con base en estas propiedades se elige el proceso que se debe seguir para la
obtencin de un producto determinado y, en muchos casos, se utilizan
combinaciones de ellos.

Generalmente, los primeros pasos de deformacin, en los que se requieren grandes

reducciones, se realizan en caliente; mientras que cuando es necesario un mejor
acabado o dimensiones precisas, se lamina en fro.

Se puede clasificar a los laminadores en dos grandes grupos: los que laminan
formas planas, constituidos por rodillos lisos y paralelos; y los que se utilizan para
producir perfiles tales como: redondos, cuadrados, rieles, viguetas, canales y
varilla; para lo que se utilizan rodillos con diferentes tipos de acanaladuras.

LAMINADO EN CALIENTE
11
El proceso de laminado en caliente es aquel que se realiza por encima de la
temperatura de recristalizacin del material. La temperatura de recristalizacin es
la temperatura a la cual los granos de la microestructura comienzan a
transformarse en nuevos granos sin dislocaciones. Por lo anterior cualquier
dislocacin generada durante el proceso de compresin bajo los rodillos es
eliminada debido a la temperatura de los rodillos que transfieren suficiente calor a
las lminas elevando su temperatura por encima de la recristalizacin. El resultado
son granos dctiles que pueden ser laminados idealmente cualquier nmero de
veces. El proceso de laminado en caliente se utiliza para estructuras de colada, o
fundicin comnmente dendrtica, la cual incluye granos grandes y no uniformes. El
proceso de laminado en caliente se lleva a cabo comnmente para aleaciones de
aluminio y para aceros aleados. Se manejan temperaturas entre 0.3 y 0.5 veces la
temperatura de fusin, lo que corresponde a la temperatura de recristalizacin.

Generalmente el laminado en caliente se utiliza para deformar volmenes grandes

de material, y su intencin es transformar dichos volmenes en preformas que
luego puedan ser procesadas de otro modo (por ejemplo laminado en frio). Los
primeros productos de laminado en caliente, son la palanquilla y el planchn. El
primer producto es utilizado para la formacin de vigas en forma de I y rieles de
ferrocarril y tochos (los cuales tienen una seccin Cuadrada), en cambio para la
formacin de placas y lminas se utilizan los planchones. Durante el proceso de
laminado en caliente generalmente se encuentran desperfectos en la superficie y
un acabado de mala calidad; en materiales cuya temperatura de recristalizacin
corresponde a temperaturas elevadas como el acero, la superficie laminada
reacciona con el medio (aire) y forma una capa llamada calamina, este xido debe
ser removido en la mayora de los casos por medios mecnicos o por ataque
qumicos.

Tren de laminado en caliente

LAMINADO EN FRO

El proceso de laminado en fro se lleva a cabo por debajo de la temperatura de

recristalizacin. A diferencia del proceso de laminacin en caliente, produce
lminas y tiras con un acabado superficial mejor debido a que generalmente no hay
presencia de calamina. Adems se tienen mejores tolerancias dimensionales y
12
mejores propiedades mecnicas debidas al endurecimiento por deformacin
(generacin de dislocaciones).

La laminacin en frio permite tener un control sobre la deformacin plstica, pues

es posible medir el endurecimiento por deformacin teniendo en cuenta el
concepto de trabajo en frio.

El endurecimiento por deformacin es el fenmeno por el cual el metal dctil se

endurece a medida que se somete a deformaciones plsticas, este proceso en
general es realizado por debajo de la temperatura de recristalizacin y por ello
tambin nos referimos a este tipo de trabajo como trabajo en frio. Calculado de la
siguiente forma:

A 0 Af
%TF= ( A0 ) 100

En donde:

Ao = rea trasversal original del metal.

Af = rea trasversal despus del laminado.

En la deformacin, el aumento de trabajo en fro aumenta la resistencia a la

cedencia, y la resistencia a la tensin. Sin embargo disminuye ductilidad y el metal
se vuelve ms frgil.

PARMETROS DEL LAMINADO.

A continuacin se presentan las variables que parametrizan el proceso de

laminado:

Esfuerzo a la fluencia:

Es el esfuerzo necesario para iniciar el flujo plstico en el material que se est

deformando. En la Figura 3 se puede apreciar las grietas generadas en el proceso
de laminacin, consecuencia de exceder el esfuerzo de fluencia.

El esfuerzo a la fluencia promedio Y F en un metal dctil, a temperatura ambiente,

es igual a:

13
 K . n
YF = ,
[ ]
lb
n+1 pulg 2

En donde:

YF = Esfuerzo a la fluencia del material.

= Deformacin real mxima alcanzada durante la laminacin

K = Coeficiente de resistencia, constante propia de cada material. (MPa)

n = Exponente de endurecimiento por deformacin, constante propia de cada

material

Fuerza de fluencia.

La fuerza de friccin ejercida por los rodillos debe actuar hacia la derecha, por lo
cual la fuerza de friccin a la izquierda del punto de no deslizamiento debe ser
mayor que la fuerza de friccin a la derecha del punto de no deslizamiento.

La friccin es uno de los factores ms importantes en el proceso de laminacin, por

lo que se tiene que disipar energa para poder vencer esta fuerza. Por lo tanto
debemos analizar, que al aumentar la friccin, se va a aumentar de manera
considerable la cantidad de fuerza y potencia necesarias para poder realizar este
proceso.

Espesor.

A partir del proceso de laminacin se pretende disminuir el espesor de una lmina

de metal, por esto es necesario calcular la reduccin mxima posible que es la
diferencia entre el espesor de entrada (e 1) y el espesor de salida (e2): figura 4.

2 . R=e1 e 2

14
En donde:

= Es el coeficiente de friccin entre los rodillos y el material

R= Es el radio de los rodillos. A partir de la anterior ecuacin podemos

Se observa que a mayor radio de los rodillos y mayor coeficiente de friccin, la

diferencia de espesores puede ser mayor.

Fuerza del rodillo

Los rodillos aplican presin sobre el material para poder reducir el espesor, por lo
cual se necesita una fuerza perpendicular al arco de contacto, o perpendicular al
plano de la lmina, ya que el arco es muy pequeo en relacin al tamao del
rodillo.

Figura 1. Fuerza perpendicular del rodillo sobre el arco de contacto. (Tomado de

Manufactura, ingeniera y tecnologa, Kalpakjian (Schmid , 4ta ed))

La fuerza que debe generar el rodillo laminador en el laminado plano es:

F=L W Y F

En donde:

L= Longitud de contacto entre el rodillo y la lmina, pulg. (mm), teniendo en

cuenta que:

Lcontacto= R ( e1e2 )

R = radio del rodillo, pulg.(mm)

e1 = espesor inicial, pulg.(mm)

e2= espesor final, pulg. (mm).

15
W = Ancho de la lamina (pulg).

YF = Esfuerzo de fluencia promedio de la lmina en el espacio de laminacin

(lb/pulg).

Esta ecuacin es vlida para una situacin donde no hay friccin, por lo tanto entre
mayor friccin entre la lmina y los rodillos, mayor ser la divergencia, sea la
longitud de contacto, por lo cual la fuerza real del rodillo ser mayor a la fuerza
terica calculada.

Potencia requerida

Para calcular la potencia requerida en cada rodillo, nos remitimos a la Figura

No.5, en la cual se puede considerar a=L/2

potencia=torquevelocidad angular

Pot=T

P=2 N L F

En donde:

P= Potencia, pulg-lb/min (w)

N= Velocidad de giro del rodillo, RPM

F= Fuerza perpendicular del rodillo, lb; N

L= Longitud de contacto, pulg (m)

FORJA
La forja es el procedimiento por el que se da forma a los metales mediante golpes,
generalmente con el material a alta temperatura. Mejora considerablemente las
propiedades mecnicas del material Puede realizarse manual o automticamente.
Tipos

Los principales tipos de forja que existen son:

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 Forja libre

Forja con estampa

Recalcado

Forjado isotrmico

Forja libre

Es el tipo de forja industrial ms antiguo, este se caracteriza porque la deformacin

del metal no est limitada (es libre) por su forma o masa. Se utiliza para fabricar
piezas nicas o pequeos lotes de piezas, donde normalmente stas son de gran
tamao. Adems este tipo de forja sirve como preparacin de las preformas a
utilizar en forjas por estampa.

Tambin puede encontrarse como forja en dados abiertos.

Forja con estampa

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Este tipo de forja consiste en colocar la pieza entre dos matrices que al cerrarse
conforman una cavidad con la forma y dimensiones que se desean obtener para la
pieza. A medida que avanza el proceso, ya sea empleando martillos o prensas, el
material se va deformando y adaptando a las matrices hasta que adquiere la
geometra deseada. Este proceso debe realizarse con un cordn de rebaba que
sirve para aportar la presin necesaria al llenar las zonas finales de la pieza,
especialmente si los radios de acuerdo de las pieza son de pequeo tamao y
puede estar sin rebaba, dependiendo de si las matrices llevan incorporada una
zona de desahogo para alojar
el material sobrante (rebaba)
o no. Se utiliza para fabricar
grandes series de piezas
cuyas dimensiones y
geometras pueden variar
ampliamente. Las
dimensiones de estas piezas
van desde unos
pocos milmetros de longitud
y gramos de peso hasta
varios metros y toneladas, y sus geometras pueden ser simples o complejas.

Forjado isotrmico

El forjado isotrmico es un tipo especial de forja en la cual la temperatura de

los troqueles es significativamente superior a la utilizada en procesos de forja
convencional.

Recalcado

A diferencia de los procesos anteriores que se realizan en caliente, este adems

puede realizarse en fro. Consiste en la concentracin o acumulacin de material en
una zona determinada y limitada de una pieza (normalmente en forma de barra).
Por tanto, una consecuencia directa de este proceso es que disminuye
la longitud de la barra inicial y aumenta la seccin transversal de sta en la zona
recalcada. Si el proceso se realiza en fro y en los extremos de las piezas se
denomina encabezado en fro.

18
 CUESTIONARIO

TREFILADO
DOP del proceso de trefilado

Decapado: Los alambres deben limpiarse superficialmente, tal como se haca

en el estirado, o bien por medios mecnicos, haciendo pasar el material por
varias poleas que le someten a flexiones muy agudas, lo que ocasiona el
desprendimiento de la cascarilla.
Trefilado: Una vez el material est limpio y bien engrasado, pasa al banco de
trefilar, esta mquina es compuesta por una devanadera donde se coloca el
alambre, una bobina de arrastre que tira del alambre y lo enrolla
convenientemente.
Acabado. El alambre as obtenido tiene una elevada acritud. Para mejorar su
tenacidad se le somete recocido se intercala en el proceso de trefilado si
estelo exige.

Dimetro Inicial Dimetro Final Deformacin Unitaria

3.70 2 1.23037
3.30 1.9 1.10413
3.00 1.8 1.02165
2.75 1.6 1.08319
19
 Tabla N1

Fuerza terica (kg) Fuerza experimental (kg)

391.23 228
303.33 212
256.61 171
Tabla N2

Dimetro Inicial Dimetro Final Trabajo Redundante

3.70 2 0.90276
3.30 1.9 0.83217
3.00 1.8 1.33142
2.75 1.6 1.03176
Tabla N3

Conclusiones:

Se observa que al usar grasa como lubricante la fuerza del trefilado y el

coeficiente de friccin son menores que cuando se usa aceite.

Se observa que al usar grasa como lubricante se logra obtener mayores

reducciones.

De las curvas de traccin se concluye el material se endurece y se fragiliza

con forme se hacen los trefilados.

El coeficiente de friccin del tercer trefilado es el ms prximo al coeficiente

de friccin promedio calculado.

Defectos en el trefilado:

1.- La apariencia de la rugosidad del material

2.- Se observa que al usar grasa como lubricante la fuerza del trefilado y el
coeficiente de friccin son menores que cuando se usa aceite.

3.- Rechupe en el material por las porosidades y la ejecucin del material con su
caja.

LAMINADO

DOP del proceso de laminado

20
 Nmero Dimensiones en mm.
Se de procede a tomar
la dureza laminado a b c inicial de los
diferentes sn materiales
0 104.6 10.7 5.3
Se toma 1 120 11.4 3.8 las medidas del
material a 2 193 12.7 1.9 utilizar

Se 3 234 13.3 1.4 procede a

laminar y 4 325 13.8 1.1 cada 20% de
reduccin se 5 543 14.1 0.5 mide la
deformacin 6 650 14.2 0.3 y se corta una
de probeta 7 1230 14.5 0.2 de 1 cm. Para
8 1480 14.7 0.05
medir la dureza (en
nuestro caso los espesores
que obtuvimos para el
aluminio fueron: 2.5; 2 ;1 ;
0.5 mm).

Se corta otra probeta

de 65mm para el ensayo de
traccin
Se repite el procedimiento
anterior hasta llegar al espesor mnimo.

Los resultados del proceso de laminacin son:

LONGITUD DE CONTACTO.

21
 Lcontacto= R ( e 1e 2 )

Siendo: R = 50.9 mm ; e = en-1 - en = cn-1 - cn

Nmero de Variacin de Longitud de

laminados espesor e contacto
n (mm) (mm)
1 1.5 8.738
2 1.9 9.834
3 0.5 5.045
4 0.3 3.908
5 0.6 5.526
6 0.2 3.191
7 0.1 2.256
8 0.15 2.763

DEFORMACION REAL.

e n1
n =ln ( )
en

Donde: n = Deformacin real en el laminado n

e=c
Nmero
de
Deformaci
laminado en-1/en
n real
LMITE DE FLUENCIA. sn

n 1 1.395 0.3327
K .
YF = 2 2 0.6931
n+1
3 1.357 0.3054
4 1.273 0.2412
5 2.2 0.7885
6 1.667 0.5108
7 1.5 0.4055
8 4 1.3863

Donde:
Nmero
de
K = 19.62 Mpa; n = YF (Mpa) 0.5
laminados
n
1 115.361
2 166.511
3 110.523
4 98.217
5 177.59
6 22 142.944
7 127.352
8 235.482
 FUERZA APLICADA POR LOS RODILLOS SOBRE LA SUPERFICIE DE
CONTACTO.

F=L W Y F

Siendo:

W = ancho = b

L = largo = a

Nmero
de Fuerza F
laminados (KN)
n
1 157.81
2 408.13
3 343.97
4 440.50
5 1359.68
6 1319.37
7 2271.33
8 5123.15

POTENCIA.

P=2 N L F

Siendo:

N = 5.236

L = longitud de contacto.

Nmero
de Potencia
laminados P (J/s)
n
1 472.20

23
 2 1374.41
3 594.21
4 589.45
5 2573.06
6 1441.52
7 1754.75
8 4847.51

Conclusiones:

En el experimento se puede observar que a medida que se reduce el espesor del

material este se fragiliza.

aluminio

maxima 95 193 386.9 720

rotura 92 185 345 680

espesor 0.5 1 2.5 4

Longitud inicial 20mm 20mm 20mm 20mm

20.5m 20.5m
Longitud final m m 21.5mm 23mm
estao + plomo

carga mxima 124 70 46

rotura 30 15 25

longitud inicial 58.7 59.4 59.6

Longitud final 73.9 74.4 75.1

espesor 3.5 2 1

Tanto para el plomo como para el aluminio

Tambin esto se pudo ver en la experiencia cuando el aluminio se rompi una lnea
longitudinal en un borde.

Influencia de la temperatura en el proceso de laminado:

24
a.- Cundo se hace necesario la deformacin en caliente?

Se deforma en caliente un material cuando se produce recuperacin y

recristalizacin simultneamente con la deformacin. El rango de trabajado en
caliente est comprendido entre la temperatura de recristalizacin y la de fusin
del metal.

b.- De acuerdo a la temperatura de laminado del Aluminio y del estao, Qu tipo

de deformacin se le han tenido?, justifique con sus clculos.

Se utiliz la deformacin en frio y algunas caractersticas respecto a los resultados

son:

- La resistencia a la tensin, la resistencia a la fluencia y la dureza aumentan,

mientras que la ductilidad, representada por el porcentaje de alargamiento,
disminuye.
- La deformacin del material es debida a la deformacin individual de sus
granos, cualquier esfuerzo que acte sobre la pieza se transmite por su interior
a travs de dichos granos.
- La deformacin de los granos y las tensiones que esto origina, provoca un
estado de acritud en el metal, es decir, se produce un aumento de la fragilidad,
de la dureza y de la resistencia mecnica de la pieza.
Defectos que se pueden presentar en un proceso de laminacin, indique
su causa:

Los defectos que presentan los productos laminados tienen dos orgenes
principales:

- Los provenientes del material tales como heterogeneidad, rechupes y porosidad.

Para evitar estos problemas se descarta la cabeza del lingote, eliminando as la
zona de rechupes. Dado que el proceso tiene un efecto mezclador y de afine de
grano, es posible entonces eliminar la estructura de fundicin, as como la
porosidad interna y la segregacin, con lo que se limitan sus efectos y se da
como resultado notables mejoras en las caractersticas mecnicas de los
productos obtenidos. Para garantizar los efectos benficos anteriormente
mencionados ser necesario una reduccin total de cuando menos un 75%,
adems de que la temperatura final no sea elevada.
- Los generados por prcticas inadecuados durante la laminacin o simplemente
inherentes al proceso. Como ejemplo se tiene que el espesor del material
despus de pasar entre los rodillos no ser igual a la separacin original de
stos (sin carga), sino que resultar un poco mayor. Esta diferencia se puede
explicar con base en la deformacin elstica que sufre la estructura del
laminador al paso del material a travs de los rodillos.
- Los rodillos deben estar perfectamente paralelos, ya que de lo contrario el
espesor de la hoja no ser uniforme. Exceso de deformacin durante el paso,
flexin de los rodillos o su coronamiento excesivo, provocarn que la
deformacin a lo ancho de la hoja no sea uniforme lo que redundar en
ondulaciones, pandeo en la hoja y rompimientos en la punta (dando lugar a
ramificaciones), como se puede ver en la figuras 5.27 y 5.28.

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 BIBLIOGRAFA
Conocimientos prcticos de los herramientales de embutido, Koyu
Shimizu.

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