Instalacion. Conexion Y Programacion Tarjeta Control PowerCommand 1302

INSTALACIN, CONEXIN Y PROGRAMACIN DE TARJETA DE CONTROL
POWERCOMMAND EN GRUPO ELECTRGENO 1200 KW DEL INGENIO

RISARALDA
OSCAR EDUARDO BETANCUR QUICENO

DIEGO FERNANDO GARZN VALENCIA
UNIVERSIDAD TECNOLGICA DE PEREIRA

FACULTAD DE TECNOLOGAS
INGENIERA MECATRNICA
PEREIRA
2015
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INSTALACIN, CONEXIN Y PROGRAMACIN DE TARJETA DE
CONTROL POWERCOMMAND EN GRUPO ELECTRGENO 1200 KW
DEL INGENIO RISARALDA
OSCAR EDUARDO BETANCUR QUICENO

DIEGO FERNANDO GARZN VALENCIA
Trabajo de grado para obtener el ttulo de Ingeniero Mecatrnico
Director
Ing. MARINO VELSQUEZ CRDENAS
UNIVERSIDAD TECNOLGICA DE PEREIRA

FACULTAD DE TECNOLOGAS
INGENIERA MECATRNICA
PEREIRA
2015
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DEDICATORIA
Queremos darle gracias a Dios por permitirnos dar este paso en nuestras vidas, a
nuestros padres que siempre han estado a nuestro lado brindndonos su apoyo,
sus sabios consejos; sin ellos que difcil hubiese sido alcanzar esta meta. Cmo
olvidar a nuestros compaeros de estudio, a nuestros profesores, a nuestros
amigos; quienes siempre estuvieron all con nosotros, alentndonos a seguir
adelante y a no desfallecer en el camino.
A todos ellos les dedicamos de corazn este trabajo y los llevaremos en nuestras
almas.
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AGRADECIMIENTOS
Este trabajo no habra sido posible sin la influencia directa e indirecta de muchas
personas a las que agradecemos profundamente por estar presentes en las
distintas etapas de la elaboracin.
As mismo, a todos los docentes del Programa de Ingeniera Mecatrnica de

Universidad Tecnolgica de Pereira que compartieron sus conocimientos, dentro y
fuera de clase, haciendo posible nuestra formacin profesional que se resume en
satisfacciones acadmicas.
A los ingenieros Marino Velsquez Crdenas y Oscar Daro Herrera por su apoyo
incondicional para lograr la meta propuesta
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CONTENIDO
INTRODUCCIN ................................................................................................... 11
OBJETIVOS ........................................................................................................... 13
OBJETIVO GENERAL ........................................................................................ 13
OBJETIVOS ESPECIFICOS .............................................................................. 13
1 CONCEPTOS BSICOS ................................................................................. 14
1.1 GENERADOR ELCTRICO ..................................................................... 14
1.2 GRUPO ELECTRGENO ........................................................................ 14
1.2.1 Partes de un grupo electrgeno ......................................................... 14
1.3 TARJETA DE CONTROL 1302 ................................................................ 16
1.3.1 Caractersticas control 1302 ............................................................... 16
1.3.2 Conexiones tarjeta de control 1302 .................................................... 17
1.4 TABLERO DE OPERADOR (HMI211) ...................................................... 18
1.4.1 Conexiones del tablero operador ....................................................... 19
1.5 SENSOR DE TEMPERATURA ................................................................. 20
1.6 SENSOR DE PRESIN............................................................................ 20
1.7 SENSOR DETECCIN VELOCIDAD MOTOR ......................................... 21
2 PROGRAMACIN POWER COMMAND HMI211 ........................................... 22
2.1 TABLERO DEL OPERADOR ....................................................................... 22
2.1.1 Descripcin componentes tablero del operador ................................. 23
2.2 PROGRAMACIN DEL GRUPO ELECTRGENO ................................. 24
2.2.1 Introduccin del cdigo de acceso para cambio de modo .................. 24
2.2.2 Seleccin de modo manual ................................................................ 25
2.3 CONFIGURACIN DE SENSOR DE PRESIN DE ACEITE .................. 27
2.3.1 Configuracin parada por baja presin (Low Oil Pressure Shutdown)
29
2.4 CONFIGURACION DEL SENSOR DE TEMPERATURA ......................... 32
2.4.1 Advertencia de alta temperatura del refrigerante (Men High Coolant
Temperature Warning) .................................................................................... 33
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2.4.2 Parada por alta temperatura del refrigerante (Men High Coolant
Temperature Shutdown) .................................................................................. 35
2.5 SENSOR DETECTOR DE VELOCIDAD .................................................. 37
2.5.1 Proteccin de sobre velocidad del motor (Men Engine Protection
Overspeed)...................................................................................................... 39
2.5.2 Proteccin de velocidad/frecuencia del motor (Men Engine Protection
Speed/Frequency) ........................................................................................... 41
2.5.3 Potencia nominal primaria en kVA (Men Prime kVA Rating) ............ 43
2.6 SISTEMA DE COMBUSTIBLE ................................................................. 46
2.7 SELECCIN BATERIA (Men Battery Select) ........................................ 47
2.7.1 Umbrales de batera (Men Battery Thresholds) ............................... 48
3 PRUEBAS CON PATRONES METROLGiCOS ............................................ 51
3.1 VERIFICACIN VARIABLE PRESIN ..................................................... 51
3.1.1 Conexin sensor de presin ............................................................... 52
3.1.2 Pruebas con patrn de presin .......................................................... 53
3.2 VERIFICACIN VARIABLE TEMPERATURA .......................................... 56
3.2.1 Conexin sensor de temperatura ....................................................... 56
3.2.2 Pruebas con patrn de temperatura ................................................... 58
4 INSTALACIN TARJETA DE CONTROL ....................................................... 62
4.1 INSTALACIN Y CONEXIN TARJETA DE CONTROL ......................... 62
4.1.1 Conexin tarjeta de control ................................................................ 62
4.2 CONEXIN E INSTALACIN INTERFASE GRFICA............................. 70
4.2.1 Conexin tablero de operacin .......................................................... 70
4.3 INSTALACIN SENSORES ..................................................................... 73
4.3.1 Instalacin sensor temperatura de refrigerante. ................................. 73
4.3.2 Instalacin sensor presin de aceite .................................................. 74
4.3.3 Instalacin sensor de velocidad ......................................................... 74
5 pruebas con el grupo electrgeno en funcionamiento ..................................... 75
5.1 VERIFICACIN FUNCIONAMENTO DE VELOCIDAD DEL EQUIPO ..... 75
5.1.1 Pruebas con el patrn de velocidad ................................................... 76
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5.2 VERIFICACIN VOLTAJE LINEA NEUTRO. ........................................... 78
5.2.1 Pruebas con Multmetro Patrn .......................................................... 78
5.3 VERIFICACIN CORRIENTE DE FASE .................................................. 80
5.3.1 Pruebas con Pinza Amperimtrica Patrn .......................................... 80
5.4 VERIFICACIN VOLTAJE DE BATERAS ............................................... 82
5.4.1 Pruebas con Pinza Amperimtrica Patrn .......................................... 82
5.5 VERIFICACIN FRECUENCIA DE TRABAJO ......................................... 83
5.5.1 Pruebas con Multmetro Patrn .......................................................... 83
6 RECURSOS Y PRESUPUESTO ..................................................................... 85
6.1 RECURSOS MATERIALES ...................................................................... 85
6.2 RECURSOS INSTITUCIONALES ............................................................ 85
6.3 RECURSOS FINANCIEROS .................................................................... 85
7 CONCLUSIONES ............................................................................................ 86
8 BIBLIOGRAFIA ............................................................................................... 87
9 ANEXO 1 ......................................................................................................... 88
10 ANEXO 2 ................................................................................................... 113
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TABLA DE FIGURAS
Figura 1. Partes grupo electrgeno ................................................................................................ 16

Figura 2. Tarjeta de control 1302 ..................................................................................................... 17
Figura 3. Tablero operador ............................................................................................................... 18
Figura 4. Conexiones tablero operador ............................................................................................ 19
Figura 5. Partes de un sensor ........................................................................................................... 20
Figura 6. Sensor de presin .............................................................................................................. 21
Figura 7. Sensor deteccin velocidad ............................................................................................... 21
Figura 8. Tablero operador ............................................................................................................... 22
Figura 9. Cdigo de acceso .............................................................................................................. 25
Figura 10. Men cambio de modo .................................................................................................... 25
Figura 11. Mens de servicios .......................................................................................................... 26
Figura 12. Sensor de presin de aceite (3hilos) ............................................................................... 27
Figura 13. Configuracin tipo sensor aceite ..................................................................................... 28
Figura 14. Men programacin baja presin .................................................................................... 30
Figura 15. Men configuracin LOP ................................................................................................. 31
Figura 16. Sensor de temperatura de refrigerante ........................................................................... 32
Figura 17. Programacin del parmetro dientes del volante ............................................................ 38
Figura 18. Proteccin del motor ........................................................................................................ 40
Figura 19. Programacin del Parmetro ........................................................................................... 44
Figura 20. Programacin del parmetro sistema de combustible .................................................... 47
Figura 21. Men seleccionar batera ................................................................................................ 50
Figura 22. Sensor de presin Kavlico .............................................................................................. 51
Figura 23. Conexin lado sensor ...................................................................................................... 52
Figura 24. Arns sensor presin aceite ............................................................................................ 52
Figura 25. Conector lado tarjeta de control ....................................................................................... 53
Figura 26. Conexin en la tarjeta de control ..................................................................................... 53
Figura 27. Patrn de presin............................................................................................................. 54
Figura 28. Prueba con patrn de presin ......................................................................................... 55
Figura 29. Resultados prueba sensor presin .................................................................................. 55
Figura 30. Sensor temperatura AIRPAX ........................................................................................... 56
Figura 31. Conector sensor temperatura .......................................................................................... 57
Figura 32. Arns sensor de temperatura .......................................................................................... 57
Figura 33. Conector lado tarjeta de control ....................................................................................... 58
Figura 34. Conexin en la tarjeta de control ..................................................................................... 58
Figura 35. Termmetro y sonda patrn ............................................................................................ 59
Figura 36. Banco generador de calor ............................................................................................... 59
Figura 37. Prueba con termmetro y sonda patrn .......................................................................... 60
Figura 38. Resultados prueba sensor de temperatura ..................................................................... 61
Figura 39. Conexiones tarjeta de control .......................................................................................... 62
Figura 40. Arns grupo electrgeno ................................................................................................. 67
Figura 41. Conexiones pantalla operador ......................................................................................... 71
Figura 42. Configuracin cable tablero operador.............................................................................. 71
Figura 43. Tacmetro patrn............................................................................................................. 76
Figura 44. Resultado prueba de velocidad ....................................................................................... 77
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Figura 45. Multmetro patrn ............................................................................................................. 78
Figura 46. Pinza amperimetrica patrn ............................................................................................. 80
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LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Tabla de smbolos ............................................................................................................... 18

Tabla 2. Conexiones tablero operador .............................................................................................. 19
Tabla 3. Tipo de sensor .................................................................................................................... 28
Tabla 4. Tipo de emisor .................................................................................................................... 28
Tabla 5. Retardo de parada como consecuencia a la baja presin del aceite ................................. 32
Tabla 6. Umbral de parada por presin baja del aceite .................................................................... 32
Tabla 7. Umbral de advertencia de alta temperatura del refrigerante .............................................. 34
Tabla 8. Retardo de advertencia de alta temperatura del refrigerante ............................................. 35
Tabla 9. Umbral parada de alta temperatura del refrigerante........................................................... 36
Tabla 10. Retardo de parada por alta temperatura del refrigerante ................................................. 36
Tabla 11. Requerimientos de dientes de volante.............................................................................. 37
Tabla 12. Dientes del volante ........................................................................................................... 39
Tabla 13. Umbral de sobre velocidad [60 Hz] ................................................................................... 41
Tabla 14. Umbral de falla de velocidad/frecuencia ........................................................................... 42
Tabla 15. Retardo de falla de velocidad/frecuencia .......................................................................... 43
Tabla 16. Potencia nominal trifsica ................................................................................................. 44
Tabla 17. Parmetro relacin de transformador de corriente ........................................................... 45
Tabla 18. Sistema de combustible .................................................................................................... 46
Tabla 19. Tensin Nominal de Batera ............................................................................................. 47
Tabla 20. Batera baja ....................................................................................................................... 48
Tabla 21. Batera alta ........................................................................................................................ 48
Tabla 22. Batera dbil ...................................................................................................................... 48
Tabla 23. Caractersticas manmetro patrn.................................................................................... 54
Tabla 24. Caractersticas termmetro patrn ................................................................................... 59
Tabla 25.Caracteristicas sonda temperatura patrn ......................................................................... 60
Tabla 26. Conexiones del cliente ...................................................................................................... 63
Tabla 27. Conexiones de interfase de herramientas ........................................................................ 63
Tabla 28. Conexiones del motor ....................................................................................................... 64
Tabla 29. Conexiones transformador de corriente ........................................................................... 64
Tabla 30. Conexiones del devanado de campo ............................................................................... 65
Tabla 31. Conexiones alimentacin de campo ................................................................................. 65
Tabla 32. Conexiones del grupo electrgeno ................................................................................... 65
Tabla 33. Conexiones de deteccin de voltaje ................................................................................. 66
Tabla 34. Conexiones de pantalla .................................................................................................... 66
Tabla 35. Tabla de conductores para arns del grupo electrgeno ................................................. 67
Tabla 36. Configuracin del conector pantalla grafica ...................................................................... 71
Tabla 37. Caractersticas tacmetro patrn ...................................................................................... 77
Tabla 38. Caractersticas multmetro patrn ..................................................................................... 79
Tabla 39. Caractersticas pinza amperimetrica patrn ..................................................................... 81
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INTRODUCCIN
Para el proceso productivo del Ingenio Risaralda S.A es de suma importancia que
el suministro de energa sea constante, por eso se cuenta con tres turbo
generadores con capacidad de generar la energa que la fbrica necesita; cuando
en estos equipos se presentan fallas se tiene como plan de accin la compra de
energa a un ente externo que, por lo general, es suministrado por la Central
Hidroelctrica de Caldas, CHEC.
Sin embargo, en ocasiones la empresa no cuenta con ninguna de las opciones

antes mencionadas, por lo cual opt por tener un grupo electrgeno, con
capacidad de generar hasta 1200 KW, para cubrir los circuitos ms importantes de
la fbrica, permitiendo la generacin de vapor para arrancar los turbogeneradores
y estabilizar nuevamente la energa en sus instalaciones.
El vapor es la principal fuente de energa del Ingenio Risaralda S.A, por este
motivo se debe tener la seguridad del continuo funcionamiento de los sistemas
que permiten la produccin de vapor, uno de los sistemas de respaldo es la Planta
Diesel, que aprovechando los principios de la combustin interna y por medio de
procesos mecnicos, elctricos, magnticos y de control, permite generar la
energa necesaria para que el departamento de calderas no tenga que interrumpir
su ciclo de trabajo por falta del fluido elctrico.
Infortunadamente, el controlador original de la Planta Diesel sufri daos por una

descarga elctrica y no es posible su reparacin ya que este modelo fue
descontinuado; por este motivo se debe hacer la adaptacin de un modelo
diferente, aprovechando la coyuntura para generar mejoras en el control de la
planta.
La Planta Diesel que genera energa en casos de emergencia, se debe mantener

en ptimas condiciones para el momento en que se requiera, por eso es necesario
que remplazar el controlador que sufri la falla en el menor tiempo posible.
En ese sentido, para incrementar y optimizar el desempeo del grupo electrgeno

se investigar la instalacin, conexin y programacin del controlado, para cubrir
las necesidades del equipo y la empresa.
Es en este punto donde la ingeniera mecatrnica, encuentra un espacio para

integrar todos estos campos tecnolgicos y aplicarlos en la optimizacin de este
proceso.
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Dado que el controlador original era muy antiguo y manejaba una tecnologa que
en este momento no cubre las necesidades del proceso, ya que contaba con una
interfaz anloga y con resoluciones muy altas lo cual podra generar
incertidumbres muy grandes en las lecturas.
Se pretende que con la implementacin de un nuevo equipo que cuente con una
interfaz digital, con resoluciones en las lecturas ms pequeas y con la capacidad
de controlar todas las variables del equipo, se genere una mayor confiabilidad en
los procesos productivos del Ingenio Risaralda S.A.
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OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Cambiar, conectar, programar y ejecutar un controlador para la planta de

generacin elctrica Diesel en el Ingenio Risaralda
OBJETIVOS ESPECIFICOS
Instalar los sensores disponibles para funcionamiento del controlador.
Programar el controlador PowerCommand HMI1211 para monitorear y

controlar planta Diesel.
Hacer pruebas del funcionamiento de la planta Diesel sin carga para

analizar si los datos del controlador son los correctos.
Realizar nuevos protocolos de arranque y parada de la planta Diesel.
Construir un manual de operacin del nuevo controlador para los

operadores de la planta elctrica del Ingenio Risaralda.
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1 CONCEPTOS BSICOS
1.1 GENERADOR ELCTRICO
Los generadores elctricos son los encargados de convertir la energa mecnica

en energa elctrica, y depende de dos principios electromagnticos para su
funcionamiento.
Al primero se le conoce como accin del generador o de induccin. El voltaje se

puede inducir en un conductor que este dentro de un campo magntico, esto
ocurre cuando el flujo magntico es cortado por el conductor, este corte puede ser
generado por el movimiento del alambre; y en otros se mueve el campo
magntico.
Al segundo principio se le denomina accin del motor, este se produce cuando

dos imanes (o electroimanes) se aproximan uno a otro, y por el efecto de la
energa elctrica se crea al menos un campo magntico el cual es el encargado de
generar el movimiento. (Enriquez Hasper, 2000)
1.2 GRUPO ELECTRGENO
La necesidad de disponer de energa elctrica generada localmente para cubrir

fallos de suministro elctrico ha extendido la utilizacin de equipos de generacin
compuestos, bsicamente, por un motor de combustin interna y un alternador
elctrico.
Los grupos electrgenos estn clasificados como maquinas trmicas, en las que
un motor de combustin interna genera energa mecnica que posteriormente es
transformada en energa elctrica. (Villa Menacho)
1.2.1 Partes de un grupo electrgeno
Adems del motor y el alternador, los grupos electrgenos necesitan de otra serie
de componentes para su correcto funcionamiento. A continuacin se indican los
ms importantes (ver Figura 1).
Motor: Es una maquina destinada a producir energa a partir de la

combustin de aceite pesado en una masa de aire, la cual ha sido
previamente comprimida hasta alcanzar una presin suficientemente
elevada. Como la combustin tiene lugar al interior del motor se denomina
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un motor de combustin interna. En este caso el calor es convertido en
energa mecnica la cual mover el generador para producir energa
elctrica. (Kates, 1981)
Alternador: Los alternadores basan su funcionamiento en el principio

general de la induccin electromagntica. Cuando se pone a girar
conductores en el seno de un campo magntico, lo que se produce es una
fuerza electromotriz (FEM), inducida de carcter senoidal que se puede
conectar a un circuito exterior mediante anillos colectores y un par de
escobillas. En la prctica es mucho ms interesante hacer girar las piezas
polares que producen el campo magntico (inductor) y dejar fijos los
conductores (inducido). Gracias a la energa mecnica que genera el
motor, el alternador es capaz de generar corriente alterna, esto se logra
gracias al cambio constante de polaridad 50 o 60 veces por segundo.
(Alcalde san miguel, 2012)
Regulacin del motor: Es un dispositivo mecnico que permite mantener

constante la velocidad del motor, y a la vez la frecuencia de salida del
alternador.
Sistema de control: Es el encargado de controlar y proteger el

funcionamiento de la mquina.
Sistema de refrigeracin: Este sistema permite que el motor mantenga

una temperatura ptima de trabajo, se puede lograr por medio de agua,
aceite o aire.
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Figura 1. Partes grupo electrgeno
1.3 TARJETA DE CONTROL 1302
La tarjeta de control 1302 es un sistema que permite monitorear, medir y controlar

el grupo electrgeno, su funcionamiento se genera gracias a un microprocesador.
El sistema se controla gracias a que cuenta con una interface sencilla de
manipular, por medio de la cual el operador puede regular la velocidad del motor,
controlar el arranque y parada del equipo, y al mismo tiempo contar con
indicaciones que permite visualizar posibles fallas que se puedan generar en el
equipo.
El equipo se puede configurar para las diferentes frecuencias (50/60 Hz), y

voltajes de alimentacin de 190 a 600 VCA. (Cummins, Power Generation, 2008)
1.3.1 Caractersticas control 1302
Alimentacin 12 o 24 VCC
Conexin PCCNet
Conexin ModBus
Regulacin de velocidad digital
Regulacin de voltaje digital
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Controles de rel del motor
Monitoreo de todas las funciones del grupo electrgeno, visualizacin del
estado de las funciones importantes del motor.
Proteccin del grupo electrgeno
Pantalla de operador que muestra funcionamiento del grupo electrgeno
Entradas y salidas configurables, 4 entradas configurables y 2 salidas de
rel de contacto seco.
1.3.2 Conexiones tarjeta de control 1302
La tarjeta de control 1308 cuenta con las siguientes conexiones como se muestran
en la Figura 2.
TB1 Conexiones del cliente.
TB15 Conexiones de interface de herramientas.
J11 Conexiones del motor
J12 Conexiones del transformador de corriente
J17 Conexiones del devanado de campo
J18 Conexiones de alimentacin de campo
J20 Conexiones del grupo electrgeno
J22 Conexiones de deteccin de voltaje del alternador
J25 Conexiones de pantalla.
Figura 2. Tarjeta de control 1302
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1.4 TABLERO DE OPERADOR (HMI211)
El tablero de operador viene equipado con 6 interruptores de membrana sensibles

al tacto que permite al operario navegar por los mens de control para realizar los
ajustes que sean necesarios, la pantalla funciona por medio de la tecnologa LCD
y la luz de fondo se puede ajustar dependiendo de la necesidad del cliente. El
equipo puede ser montado de manera local o remota.
Figura 3. Tablero operador
El lenguaje de los mens viene predefinido en ingls y no es posible cambiar de

idioma, sin embargo estos vienen acompaados de smbolos internacionalmente
reconocidos como se muestran en la

Tabla 1.
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Tabla 1. Tabla de smbolos
1.4.1 Conexiones del tablero operador
Existen dos conectores (J1 y J2) situados en la parte posterior del tablero de
operacin, ambos conectores son idnticos y se puede utilizar cualquiera de los
dos para su conexin con la tarjeta de control. Ver Figura 4.
Figura 4. Conexiones tablero operador
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El quipo posee dos puertos RS-485 (J1-1 y J1-2), el cual es una interface
multipunto que permite una velocidad de comunicacin hasta de 10 Mbps en
grandes distancias, y permite el intercambio de datos de red (Guerreo, 2009).
El punto (J1-3 y J1-5) es el que posee el suministro y el retorno de red. El conector

(J1-4) es la activacin del sistema PCCNet que permite la conexin desde el
tablero de operacin y el mdulo de entrada y salidas del sistema. Ver Tabla 2.
Tabla 2. Conexiones tablero operador
1.5 SENSOR DE TEMPERATURA
La temperatura es una magnitud de gran importancia, ya que muchas propiedades

de los materiales depende de sta, por lo general los aumentos de temperatura en
un conductor conlleva al aumento de la corriente elctrica.
Existen unos tipos de semiconductores cuyo funcionamiento viene dado por la
modificacin de la resistencia elctrica en funcin de la temperatura, y estos son
los termistores, que pueden ser de dos tipos NTC1 y PTC2. (Serna Ruiz, 2010)
1
Negative Temperature Coefficient
2
Positive Temperature coeficient
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Figura 5. Partes de un sensor
1.6 SENSOR DE PRESIN
La presin se define como fuerza por unidad de rea que un fluido ejerce en sus
inmediaciones. Esta fuerza puede ser medida al detectar la cantidad de deflexin
en un diafragma situado en la misma lnea del fluido, como ya se conoce el rea
del diafragma entonces la presin puede ser calculada.
Existen gran variedad de diseos para los sensores de presin que dependen de
las condiciones de uso, rangos y materiales usados en el diseo y construccin
del sensor. Los tipos de sensores ms comunes son los basados en el puente de
wheatstone, amplificado o piezoelctrico.
El sensor de presin usado en este proyecto es de tipo capacitivo. Este es capaz

de medir el cambio de la capacitancia entre un diafragma de metal y una fuente de
metal fija. La capacitancia entre dos fuentes de metal cambia si la distancia entre
las dos fuentes tambin vara debido a la presin aplicada (instruments, 2011)
Figura 6. Sensor de presin
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1.7 SENSOR DETECCIN VELOCIDAD MOTOR
Los sensores de velocidad de rotacin y de velocidad lineal miden el ngulo

descrito o el trecho recorrido por unidad de tiempo, para la deteccin de la
velocidad de rotacin del motor se hace por medio de un nmero de marcas que
son detectadas por dicho sensor. Para esta aplicacin las marcas que le generan
la seal al sensor las produce el nmero de dientes que tiene la volante del motor.
Ver Figura 7.
Figura 7. Sensor deteccin velocidad
El sensor usado es en forma de barra, que se aproxima a los dientes de la volante,

y aprovechando la ley de la induccin genera una tensin de salida, este sensor
est equipado con un imn, el cual depende del entrehierro de la volante para su
funcionamiento, el nivel de induccin que se necesita para conmutar la salida es
demasiado bajo, por lo que es necesario un buen ajuste para no recibir seales
falsas.
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2 PROGRAMACIN POWER COMMAND HMI211
En este captulo se mostrara la programacin del grupo electrgeno donde se

configuran los parmetros de medicin, proteccin, acondicionamiento de los
sensores y control desde la interfaz hmi211, que se har de manera local (desde
el panel). Esta programacin tiene la opcin de realizarse por software, debido a
que esto genera un costo adicional, se decide realizar desde el tablero operador,
que da igual confiabilidad y acceso a las necesidades primarias de proteccin y
control que requiere el equipo.
Se describe a continuacin caractersticas del panel donde se realizara la

programacin.
2.1 TABLERO DEL OPERADOR
La Figura 8 ilustra la parte delantera del tablero del operador HMl211, incluye seis
indicadores LED, la pantalla grfica, y seis botones que se utilizan para navegar
por los mens y ajustar los parmetros.
Figura 8. Tablero operador
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2.1.1 Descripcin componentes tablero del operador
Pantalla grfica: La pantalla grfica se usa para ver los mens del sistema
operativo, la parte inferior de la pantalla indica las funciones que estn
disponibles si se presionan los cuatro botones selectores.
Botones selectores de mens: Se utilizan cuatro botones de contacto

momentneo para avanzar por los diversos mens y para ajustar
parmetros. Estos botones selectores estn activos cuando se muestra
una palabra o un smbolo arriba del botn en la pantalla grfica.
Botn de nivel de men anterior: Presionar el botn para ver el men

principal anterior, desplegar una lista donde se podr realizar la
programacin inicial del grupo electrgeno.
Botn de modo apagado: Presionar el botn para cambiar al modo

de apagado. El modo de apagado inhabilita los modos automtico y manual
del control. Si se presiona el botn durante el funcionamiento del
grupo electrgeno (arranque manual o remoto), el motor se apaga
inmediatamente y el control pasa a modo de apagado. De ser posible, se
debe evitar esta parada en caliente para ayudar a prolongar la vida til del
grupo electrgeno.
Nota: Cuando se visualiza una falla, se puede borrar del tablero

delantero presionando el botn
Led indicadores:
Indicador Not in Auto (no en automtico): Esta luz roja se ilumina cuando
el control no est en modo automtico.
Indicador Shutdown (parada): Esta luz roja se ilumina cuando el control

detecta una condicin de parada, cuando esta luz est iluminada no se
puede arrancar el grupo electrgeno, una vez que se corrige la condicin,
se puede reposicionar la luz con una reposicin de falla.
Indicador Warning (advertencia): Esta luz amarilla se ilumina cuando el

sistema de control detecta una condicin de alarma. Esta luz se apaga
automticamente cuando desaparece la condicin de advertencia.
Indicador Remote Start (arranque remoto): Esta luz verde indica que el
control est recibiendo una seal de arranque remoto.
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Indicador Auto (automtico): Esta luz verde indica que el control est en
modo automtico. El modo automtico se puede seleccionar presionando el
botn selector de cualquiera de los mens del operador
Indicador Manual Run (funcionamiento manual): Esta luz verde indica

que el control est en modo de funcionamiento manual. El modo de
funcionamiento manual se puede seleccionar presionando el botn selector
de cualquiera de los mens del operador.
2.2 PROGRAMACIN DEL GRUPO ELECTRGENO
Hay tres modos de funcionamiento: modo automtico, manual y apagado. Se

selecciona el modo manual para la programacin el controlador. Para poder
cambiar el modo de funcionamiento es necesario introducir un cdigo de acceso.
2.2.1 Introduccin del cdigo de acceso para cambio de modo

Para introducir el cdigo de acceso se debe seguir la ruta que se muestra en la
Figura 9:
Con el primer carcter resaltado, presionar el botn debajo de los smbolos

(+) o () hasta que el valor indique 1.
Presionar el botn de flecha ( ) para moverse al carcter numrico

siguiente.
Presionar el botn debajo de los smbolos (+) o () hasta que el valor

indique 2.
Presionar el botn de flecha ( ) para moverse al carcter numrico

siguiente.
Presionar el botn debajo de los smbolos (+) o () hasta que el valor

indique 1.
Despus de haber completado la introduccin de la contrasea, presionar

el botn de flecha ( ).
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Figura 9. Cdigo de acceso
2.2.2 Seleccin de modo manual
Una vez introducido el cdigo de acceso se visualiza un men con flechas

alternantes sobre un segundo smbolo. Luego se presiona el botn que se
encuentra debajo del smbolo ( ) como se muestra en la Figura 10. De este
modo queda seleccionado el modo manual.
Figura 10. Men cambio de modo
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Tras haber seleccionado el modo manual se inicia la programacin del
controlador.
Los mens de servicio que se muestran, pueden verse y modificarse si se

introducen las contraseas correctas.
En la Figura 11 se muestra un diagrama en bloques en el que se puede visualizar

el men de servicio, con el cual se pueden programar todos los parmetros que
controlan el grupo electrgeno.
Figura 11. Mens de servicios
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2.3 CONFIGURACIN DE SENSOR DE PRESIN DE ACEITE
El sensor de presin de aceite ejercer accin de control y medicin, protegiendo

el equipo de algn problema que llegase a suceder, ya sea por baja o alta presin
de aceite. Esto se logra programando tiempos de parada o advertencias por
alarmas presentadas en algn instante del funcionamiento.
Se cuenta con un sensor tipo emisor de 3 hilos para monitorear y ejercer control
para proteccin del grupo electrgeno en caso de que ocurra una falla, es
importante realizar la configuracin correcta para no incurrir en daos graves al
equipo. El control serie 1302 puede programarse tanto para sensores como para
interruptores de presin de aceite.
Figura 12. Sensor de presin de aceite (3hilos)
El sensor de presin de aceite que lleg con el equipo de es de 3 hilos tipo sensor
emisor, ver Figura 12.
Para la programacin del control serie 1302 es necesario realizar dos tipos de
operaciones, la primera consiste en ajustar el parmetro sensor type el cual tiene
como caracterstica la posibilidad de programarse como swicht (interruptor) o
sensor (emisor), la segunda consiste en ajustar el parmetro sender el cual tiene
como caracterstica que es de tres hilos.
El camino de programacin del sensor type y el sender se realiza a travs de un

esquema que contiene un recuadro el cual visualiza el men principal (oil press
setup), ver Figura 13.
Para la programacin del sensor es necesario:
Ubicarse en el men principal, luego navegar con las flechas de seleccin

inferior y superior y entrar al texto de programacin sensor type.
Despus de navegar con las flechas superior e inferior se debe buscar el

tipo de (sensor).
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Finalmente se guarda la opcin seleccionada para lo cual se debe pulsar el
botn (Save).
Figura 13. Configuracin tipo sensor aceite
Posteriormente, en la programacin del dispositivo se tiene como resultado la

visualizacin del nombre del parmetro junto con el valor programado tanto para el
tipo de sensor como para el tipo de emisor. Ver Tabla 3 y Tabla 4.
Tipo de sensor (Sensor Type)

.
Nombre del parmetro Valor Programado
Sensor Type Sender
Tabla 3. Tipo de sensor
Tipo de emisor (Sender Type)

Sensor type Sender
sender type 3 hilos
Tabla 4. Tipo de emisor
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2.3.1 Configuracin parada por baja presin (Low Oil Pressure Shutdown)
Luego de la programacin del sensor se procede a realizar una nueva etapa de

programacin de parada del grupo electrgeno, como consecuencia de una baja
presin de aceite. En primer lugar, si durante un tiempo 8 segundos la presin del
aceite no se recupera del estado normal de operacin (60-80 psi), se detiene el
equipo (grupo electrgeno).
El parmetro (Low Oil Pressure Shutdown) se usa en la condicin de falla de

parada debido a la presin baja del aceite, adems, la duracin de la condicin de
la falla debe estar presente antes de que el motor se detenga.
Del men Low Oil Pressure Shutdown se precede a configurar dos parmetros
esenciales para el correcto funcionamiento del equipo electrgeno, estos
parmetros son: LOP Shutdown Threshold (umbral de parada por presin baja del
aceite), se usa para ajustar el valor de presin de aceite necesario para activar la
condicin de falla de parada a razn de baja presin de aceite.
El valor de presin de aceite puede configurarse de 0 a 100 psi. En el parmetro

LOP Shutdown Time Delay (retardo de parada como consecuencia a la baja
presin del aceite), debe presentarse un retardo de 2 a 15 segundos antes de que
el motor se detenga por medio de la falla de baja presin de aceite. Si la condicin
de falla se mantiene activa mientras el retardo perdura el motor se detiene
instantneamente y se muestra el mensaje de parada por baja presin de aceite.
Para realizar la programacin de los parmetros LOP Shutdown Threshold (umbral

de parada por presin baja del aceite) y LOP Shutdown Time Delay (retardo de
parada por presin baja del aceite), se debe proceder de la siguiente manera ver
Figura 14:
Ir a SETUP MENUS presionando simultneamente los dos botones que se

pueden seleccionar del interface (mens).
Se presiona la tecla donde se visualiza el nmero 2 del submen (Genset

setup).
En la pantalla de la Figura 14 se visualiza una solicitud de cdigo, por lo

tanto, se debe ingresar el password 1209 para lograr configurar los
parmetros.
Luego se muestra una flecha emergente (inferior) al aparecer se debe

presionar para desplegar los dems mens.
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presionar el nmero 4 (engine protection).
Figura 14. Men programacin baja presin
En el men (ENG PROTECCION) se debe seleccionar flecha inferior , en donde

se despliega el men (LOP SETUP), ver Figura 15.
Para empezar a navegar se debe localizar el parmetro (LOP shutdowm

Threshold), consecuentemente seleccionar flecha inferior
Presionar el botn (ADJUST) para incrementar (+) o para disminuir () el

ingreso del valor del parmetro.
Presionar el botn (SAVE) para guardar los cambios.
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Con la flecha de indicacin inferior seleccionar (LOP Shutdown time
delay).

Figura 15. Men configuracin LOP
Posteriormente, en la programacin del controlador se tiene como resultado la

visualizacin del nombre del parmetro y del valor programado, tanto para el LOP
Shutdown Threshold como para el LOP Shutdown Time Delay. Ver Tabla 5. Y
Tabla 6.
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Retardo de parada como consecuencia a la baja presin del aceite (LOP
Shutdown Threshold)

LOP Shutdown
Threshold 40 PSIG
Tabla 5. Retardo de parada como consecuencia a la baja presin del aceite
Umbral de parada por presin baja del aceite (LOP Shutdown Time Delay)
Valor
Nombre del parmetro
Programado
LOP Shutdown Time Delay 8 SEG
Tabla 6. Umbral de parada por presin baja del aceite
2.4 CONFIGURACION DEL SENSOR DE TEMPERATURA
Figura 16. Sensor de temperatura de refrigerante
El sensor de temperatura del lquido refrigerante del grupo electrgeno tiene como
principal funcin proteger al equipo de no sufrir un calentamiento ms alto de la
temperatura normal de operacin. Las posibles fallas de un calentamiento
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anormal, respecto al funcionamiento del equipo, son el resultado de diversos
factores tales como: prdida del lquido refrigerante por escape, problemas
mecnicos en las tuberas por donde fluye el lquido refrigerante y falla en el
funcionamiento del ventilador. Ver
Figura 16.
Se deben programar parmetros asociados a advertencias predeterminadas las

cuales poseen un tiempo establecido por el programador para ejercer control en el
equipo, al finalizar el tiempo predeterminado se dar una orden de parada para
proteger el equipo.
2.4.1 Advertencia de alta temperatura del refrigerante (Men High Coolant

Temperature Warning)
Del men High Coolant Temperature Warning se precede a configurar dos

parmetros para el correcto funcionamiento del equipo electrgeno, estos
parmetros son: HCT Warning Threshold (umbral de advertencia de alta
temperatura del refrigerante: se usa para ajustar el valor de temperatura del
refrigerante necesario para activar la condicin de advertencia a la alta
temperatura del refrigerante. El valor de alta temperatura puede configurarse de
150 a 290 F. En el parmetro HCT Warning Time Delay (retardo de advertencia
de alta temperatura del refrigerante) como consecuencia a la alta temperatura del
refrigerante) debe presentarse un retardo de 2 a 10 segundos antes de que se
anuncie el mensaje de advertencia por medio de la falla de alta temperatura. Si la
condicin de falla se mantiene activa mientras el retardo perdura aparece el
mensaje de advertencia.
Para realizar la programacin de los parmetros HCT Warning Threshold (umbral

de advertencia de alta temperatura del refrigerante) y HCT Warning Time Delay
(retardo de advertencia de alta temperatura del refrigerante), ver Figura 14. Se
debe proceder de la siguiente manera:
Ir al men SETUP MENUS presionando simultneamente los dos botones

que se pueden seleccionar del interface (mens).

Setup).

tanto, se debe Ingresar el password 1209 para lograr configurar los
parmetros.
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En el men (ENG PROTECCION) se debe seleccionar flecha inferior , en donde

se despliega el men (LOP SETUP), ver Figura 15
Para empezar a navegar se debe localizar el parmetro (HCT Warning

Threshold), consecuentemente seleccionar flecha inferior

Con la flecha de indicacin inferior seleccionar (HCT Warning Time

Delay).


visualizacin del nombre del parmetro junto con el valor programado, tanto para
el HCT Warning Threshold como para el HCT Warning Time Delay. Ver Tabla 7 y
Tabla 8.
Umbral de advertencia de alta temperatura del refrigerante (HCT Warning

Threshold)

HCT Warning Threshold 210 F
Tabla 7. Umbral de advertencia de alta temperatura del refrigerante
Retardo de advertencia de alta temperatura del refrigerante (HCT Warning

Time Delay)
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HCT Warning Time Delay 5 SEG
Tabla 8. Retardo de advertencia de alta temperatura del refrigerante
2.4.2 Parada por alta temperatura del refrigerante (Men High Coolant
Temperature Shutdown)
Del men High Coolant Temperature Shutdown se precede a configurar dos

parmetros para el correcto funcionamiento del equipo electrgeno, estos
parmetros son: HCT Shutdown Threshold (umbral de parada por alta temperatura
del refrigerante), se usa para ajustar el valor de temperatura del refrigerante
necesario para activar la condicin de advertencia a la alta temperatura del
refrigerante. El valor de alta temperatura puede configurarse de 150 a 290 F. En
el parmetro HCT Shutdown Time Delay (retardo de parada por alta temperatura
del refrigerante) como consecuencia a la alta temperatura del refrigerante) debe
presentarse un retardo de 2 a 10 segundos antes de que se anuncie el mensaje
de advertencia por medio de la falla de alta temperatura. Si la condicin de falla se
mantiene activa mientras el retardo perdura aparece el mensaje de advertencia.
Para realizar la programacin de los parmetros HCT Shutdown Threshold

(umbral de advertencia de alta temperatura del refrigerante) y HCT Shutdown
Time Delay (retardo de advertencia de alta temperatura del refrigerante), ver
Figura 14. Se debe proceder de la siguiente manera:


setup).

parmetros.

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En el men (ENG PROTECCION) se debe seleccionar flecha inferior , de la cual

se despliega el men (LOP SETUP), ver Figura 15.
Para empezar a navegar se debe localizar el parmetro (HCT Shutdown

Threshold), consecuentemente seleccionar flecha inferior .

Con la flecha de indicacin inferior seleccionar (HCT Shutdown Time

Delay).

En la programacin del controlador se tiene como resultado la visualizacin del

nombre del parmetro junto con el valor programado tanto para el (HCT Shutdown
Threshold) y HCT Shutdown Time Delay. Ver Tabla 9 y Tabla 10.
Umbral de parada de alta temperatura del refrigerante (HCT Warning

Threshold)
HCT Shutdown Threshold 220 F
Tabla 9. Umbral parada de alta temperatura del refrigerante
Retardo de parada por alta temperatura del refrigerante (HCT Shutdown

Time Delay)
HCT Shutdown Time Delay 5 SEG
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Tabla 10. Retardo de parada por alta temperatura del refrigerante
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2.5 SENSOR DETECTOR DE VELOCIDAD
En los grupos electrgenos, el controlador de la serie 1302 exige una entrada de

velocidad para el motor a travs de un sensor de velocidad. La seal del sensor
tipo captador magntico debe calibrarse segn la cantidad de dientes del volante
del motor, el equipo corresponde a una volante de 142 dientes, el sensor de tipo
captador magntico capta las rpm del motor y es visualizada en la pantalla hmi.
La tabla que se muestra a continuacin indica la cantidad de dientes del volante
para algunos tipos comunes de motor:
Tabla 11. Requerimientos de dientes de volante
Tabla 11. Muestra el tipo de motor con relacin al nmero de dientes del volante,
para el caso del presente trabajo se usar el motor tipo Cummins V28.
Para realizar la programacin del parmetro dientes del volante (Fly Teeth). Ver


setup)

parmetros. Figura 14.
Luego se muestra una flecha emergente (inferior) se debe presionar para

desplegar los dems mens.
Luego se muestra una flecha emergente (inferior) se debe presionar el

nmero 1 (Genset service).
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Se despliega un nuevo men (VIEW SETUP) y se debe presionar el botn
nmero 1.
Aparece el men GENSET y con flecha inferior se ubica el parmetro

fly teeth.

Figura 17. Programacin del parmetro dientes del volante
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Luego, en la programacin del controlador se tiene como resultado la visualizacin
del nombre del parmetro junto con el valor programado. Ver
Tabla 12
Fly Teeth (dientes del volante) 142
Tabla 12. Dientes del volante
2.5.1 Proteccin de sobre velocidad del motor (Men Engine Protection

Overspeed)
En grupos electrgenos de 50 y 60 Hz, el men se usa para ajustar el valor de

parada y en consecuencia activar un mensaje por sobre velocidad actuando como
indicador exceso de velocidad respecto al funcionamiento normal.
Overspeed (60 Hz) Threshold (umbral de sobrevelocidad [60 Hz]): Se usa

para ajustar el valor de sobrevelocidad en condicin de falla y parada por
sobrevelocidad en grupos electrgenos de 60 Hz. Este valor puede
ajustarse de 0 a 24096 rpm, en incrementos de 25 rpm (valor
predeterminado = 2075 rpm).
Para realizar la programacin de Overspeed (60 Hz) Threshold (umbral de

sobrevelocidad [60 Hz]) ver Figura 14. Se debe proceder de la siguiente manera:


setup).

tanto, se debe ingresar el password 1209 para lograr configurar los
parmetros.
Luego se muestra una flecha emergente (inferior), se debe presionar

para desplegar los dems mens.
Luego se muestra una flecha emergente (inferior), se debe presionar el

nmero 4 (engine protection).
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En el men (ENG PROTECCION) se debe seleccionar flecha inferior , buscar el
parmetro (Overspeed (60 Hz) Threshold), ver Figura 18.
Seleccionar flecha inferior y localizar el parmetro (Overspeed (60 Hz)

Threshold).

Figura 18. Proteccin del motor
En la programacin del controlador se tiene como resultado la visualizacin del

nombre del parmetro overspeed threshold junto con el valor programado. Ver
Tabla 13.
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Umbral de sobre velocidad [60 Hz] (Overspeed (60 Hz) Threshold)
overspeed threshold 2075 rpm
Tabla 13. Umbral de sobre velocidad [60 Hz]
2.5.2 Proteccin de velocidad/frecuencia del motor (Men Engine Protection

Speed/Frequency)
Este men se usa para determinar cundo existe una condicin de falla de parada
por conflicto de velocidad/frecuencia y durante cunto tiempo la condicin de falla
debe estar presente antes de que el motor se pare.
Speed/Freq Fault Threshold (umbral de falla de velocidad/frecuencia): Este

umbral se usa para ajustar el valor de parada del grupo electrogeno por
conflicto de velocidad/frecuencia. Este valor puede configurarse de 0,1 a
20,0 Hz (valor predeterminado = 2,0 Hz).
Speed/Freq Fault Time Delay (retardo de falla de velocidad/frecuencia):

Debe pasar un retardo de 0,2 a 10,0 segundos (valor predeterminado = 1
segundo) antes de que se anuncie un mensaje de advertencia debido a una
condicin de falla de parada por conflicto de velocidad/frecuencia. Si la
condicin de falla est activa mientras dura este retardo, el grupo
electrgeno se para y se anuncia el mensaje de parada por conflicto de
velocidad/Hz.
Para realizar la programacin de los parmetros Speed/Freq Fault Threshold

(umbral de falla de velocidad/frecuencia) y Speed/Freq Fault Time Delay (retardo
de falla de velocidad/frecuencia) ver Figura 14. Se debe proceder de la siguiente
manera:


Setup).
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parmetros.


nmero 4 (engine protection).
En el men (ENG PROTECCION) se debe seleccionar flecha inferior , buscar el

men Speed/Freq ver Retardo de falla de velocidad/frecuencia. Ver Figura 18.
Seleccionar flecha inferior y localizar el parmetro Speed/Freq Fault

Threshold.

Con la flecha de indicacin inferior seleccionar (Speed/Freq Fault Time

Delay).


visualizacin del nombre de los parmetros junto con el valor programado tanto
para (Speed/Freq Fault Threshold) como para (Speed/Freq Fault Time Delay). Ver
Tabla 14 y Tabla 15.
Umbral de falla de velocidad/frecuencia (Speed/Freq Fault Threshold)

Speed/Freq Fault
Threshold 2,0 HZ
Tabla 14. Umbral de falla de velocidad/frecuencia
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Retardo de falla de velocidad/frecuencia (Speed/Freq Fault Time Delay)

Speed/Freq Fault Time
Delay 3 SEG
Tabla 15. Retardo de falla de velocidad/frecuencia
2.5.3 Potencia nominal primaria en kVA (Men Prime kVA Rating)
Este men muestra la potencia nominal en KVA de sistemas de grupos

electrgenos primarios de 50 60 Hz monofsicos o trifsicos. Estos valores son
usados por el controlador del grupo electrgeno para determinar la mxima carga.
Los valores deben coincidir con la potencia nominal en kVA de la aplicacin del
grupo electrgeno y no pueden superar 2000 kVA.
Para realizar la programacin del parmetro (3Ph/60 Hz (trifsica/60 Hz), ver



setup).

parmetros.


nmero 1 (Genset service).

nmero 1.
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Aparece el men GENSET, otra etapa de programacin y con flecha inferior
localizar el men Application Rating Select. Ver Figura 19.

Figura 19. Programacin del Parmetro
3Ph/60 Hz (trifsica/60 Hz): La potencia nominal trifsica de 60 Hz puede

ajustarse de 0 a 2000 kVA (valor predeterminado = 25 kVA).

3Ph/60 Hz (trifsica/60 Hz) 1500
Tabla 16. Potencia nominal trifsica
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Relacin de transformador de corriente (CT Ratio): El valor de relacin de
transformacin de corriente debe configurarse para que coincida con la
programacin del grupo electrgeno. Es importante programar este parmetro con
el valor correcto, debido a que los transformadores son los que van a enviar la
seal al controlador, de acuerdo a esos valores se realiza programaciones de
parmetros importantes que protegen al grupo electrgeno de una falla elctrica.
Para realizar la programacin del parmetro relacin de transformador de corriente

(CT Ratio) ver Figura 17. Se debe proceder de la siguiente manera:


setup).

parmetros.
Luego se muestra una flecha emergente (inferior). Se debe presionar

Luego se muestra una flecha emergente (inferior) se presiona el nmero

1 (Genset service).

nmero 1
Aparece el men GENSET y con flecha inferior ubicar el parmetro CT

Ratio.


CT Ratio 1500:5
Tabla 17. Parmetro relacin de transformador de corriente
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2.6 SISTEMA DE COMBUSTIBLE
Sistema de combustible (Fuel System): este parmetro permite seleccionar la

clase de combustible que la mquina debe usar para funcionar adecuadamente ya
sea diesel o gas, (diesel o gas; valor predeterminado = diesel).

Fuel System Diesel
Tabla 18. Sistema de combustible
Para realizar la programacin del parmetro sistema de combustible (Fuel

System), ver Figura 17. Se debe proceder de la siguiente manera:

que se pueden seleccionar del interface (Mens).

Setup).

parmetros.
Luego se muestra una flecha emergente (inferior); se debe presionar

En el siguiente men se muestra una flecha emergente (inferior); al

aparecer se debe presionar el nmero 1 (Genset service).

nmero 1.

Fuel System, Figura 20.

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Figura 20. Programacin del parmetro sistema de combustible
2.7 SELECCIN BATERIA (Men Battery Select)
Este men se usa para ajustar la tensin nominal de la batera.
Tensin nominal de la batera (Nominal Battery Voltage): Permite ajustar la

tensin nominal de la batera (12 24 Vdc; valor predeterminado = 12 Vdc).

Nominal Battery Voltage 24 Vdc
Tabla 19. Tensin Nominal de Batera
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2.7.1 Umbrales de batera (Men Battery Thresholds)
Se usa para ajustar los valores de alta y baja tensin, adems, determina cuando
la batera est fuera de los valores umbrales durante el funcionamiento normal.
Tambin, se usa para saber en qu momento la batera est debajo del umbral de
batera dbil mientras el motor se encuentra en operacin.
Batera baja (Low Batt): El umbral de baja tensin de batera puede

ajustarse de 22,0 a 27,0 VCC para bateras de 24 V (valor predeterminado
= 24,0 VCC), en incrementos de 0,1 VCC.

Low Batt (batera baja): 22 VCC
Tabla 20. Batera baja
Batera alta (High Batt): El umbral de alta tensin de batera puede

ajustarse de 28,0 a 34,0 VCC para bateras de 24 V (valor predeterminado
= 32,0 VCC), en incrementos de 0,1 VCC.
High Batt (batera alta) 32 VCC
Tabla 21. Batera alta
Batera dbil (Weak Batt): El umbral de voltaje dbil de batera puede

ajustarse de 6,0 a 10,0 VCC para bateras de 12 V (valor predeterminado =
8,0 VCC) y de 12,0 a 16,0 VCC para bateras de 24 V (valor
predeterminado = 14,4 VCC), en incrementos de 0,1 VCC.
Weak Batt (batera dbil) 14,4 VCC
Tabla 22. Batera dbil
Para realizar la programacin de los parmetros Tensin nominal de la batera

(Nominal Battery Voltage), batera baja (Low Batt), batera alta (High Batt) y
batera dbil (Weak Batt) ver Figura 21. Se debe proceder de la siguiente manera:
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que se pueden seleccionar del interface (Mens).

setup).

parmetros.
Luego se muestra una flecha emergente (inferior); al aparecer se debe

En el siguiente men se muestra una flecha emergente (inferior); al

aparecer se debe presionar el nmero 1 (Genset service).

nmero 1.

batttery select, ver Figura 21.

Presionar flecha hacia abajo y localizar el men BATT THRESHOLDS

24.

ingreso de los valores de los parmetros low batt, High batt y weak batt.
Presionar el botn (SAVE) para guardar los cambios en cada parmetro

modificado.
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Figura 21. Men seleccionar batera
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3 PRUEBAS CON PATRONES METROLGICOS
En este captulo se recopila los resultados obtenidos despus de la programacin

del controlador, las pruebas se realizan con patrones certificados pertenecientes al
laboratorio de metrologa del Ingenio Risaralda S.A para las variables de
temperatura y presin.
3.1 VERIFICACIN VARIABLE PRESIN
El sensor de presin que se instalar es de tipo capacitivo de la marca Kavlico

P165-5110, ver Figura 22, esta marca posee ms de 20 aos en el desarrollo de la
tecnologa de deteccin capacitiva y tiene una vida til de ms de 10 millones de
ciclos de presin completos.
Su carcaza es en acero y su membrana es resistente a la exposicin a lquidos,

medios gaseosos o aceites. Este sensor de tipo industrial es de alto rendimiento
por lo cual puede estar expuesto a vibraciones, altas temperaturas y sobre-
voltajes, el equipo presenta las siguientes caractersticas:
Carcasa en acero
Conector tipo Packard
Rango de presin 0-100 psig
Rango de salida 0-5 VCC lineal
Figura 22. Sensor de presin Kavlico
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3.1.1 Conexin sensor de presin
El sensor de presin posee tres hilos los cuales se conectan como se muestra a
continuacin:
Conector del lado del sensor, ver Figura 23.
Figura 23. Conexin lado sensor
Arns del sensor de presin de aceite. (del lado del sensor), la tabla de
conductores, indica a que punto de la tarjeta van conectados (P11-1, P11-2
y P11-3).
Figura 24. Arns sensor presin aceite
Conector del lado de la tarjeta de control.
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Figura 25. Conector lado tarjeta de control
La conexin en la tarjeta de control se hace en la bornera J11 de la tarjeta

de control como se muestra en la Figura 2 y la Figura 26.
Figura 26. Conexin en la tarjeta de control
3.1.2 Pruebas con patrn de presin
Despus de la programacin y conexin del sensor de presin, se hacen pruebas

de funcionamiento del equipo, ayudados por un patrn de presin del laboratorio
de metrologa del Ingenio Risaralda S.A, (Ver
Figura 27). La prueba se hace generando presin gracias a un punto de aire con
el que se cuenta en el laboratorio, el cual contiene aire comprimido por los
compresores de la fbrica.
En la Tabla 23 se muestran las caractersticas del patrn usado:
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Figura 27. Patrn de presin
Marca ASHCROFT
Unidad psi
Tolerancia 0,4% de la lectura
Resolucin 0,5 psi
Rango del equipo 0-160 psi
Norma calibracin NTC 2263
Tabla 23. Caractersticas manmetro patrn
Dicha prueba se logra conectando el sensor y el manmetro patrn a una misma

presin de entrada. Ver Figura 28.
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Figura 28. Prueba con patrn de presin
Despus de los ajustes de programacin para el sensor de presin que se

describen en la pgina 27, se obtuvieron los siguientes datos. Ver Figura 29.
Figura 29. Resultados prueba sensor presin
Las lecturas que generan tanto en el equipo patrn como en el controlador son de
80 psi, lo que indica que la programacin es correcta para la variable de presin.
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3.2 VERIFICACIN VARIABLE TEMPERATURA
El controlador incluye en su juego un sensor de temperatura de la serie AIRPAX

5024, los cuales estn diseados para satisfacer diferentes necesidades. Estas
sondas de inmersin se utilizan para detectar cambios de temperatura en
diferentes ambientes (aire, agua, aceite, combustible y similares) manteniendo la
integridad fsica del sensor.
Gracias a un termistor este sensor tiene la capacidad de monitorear y enviar la

informacin a un microcontrolador para la toma de decisiones.
En el grupo electrgeno el sensor est montado en el circuito del lquido

refrigerante, con el fin de determinar la temperatura del motor (-40 a 230 F), la
rosca que usa el sensor es NPTF de 3/8 pulgada. Ver Figura 30.
Figura 30. Sensor temperatura AIRPAX
3.2.1 Conexin sensor de temperatura
El sensor de temperatura del circuito de refrigeracin del motor posee dos hilos
los cuales se conectan como se muestra a continuacin:
Conector del lado del sensor, en cual se conecta la entrada (A) y el retorno
(B). Ver
Figura 31
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Figura 31. Conector sensor temperatura
Arns del sensor de temperatura de refrigerante. (del lado del sensor), la

tabla de conductores indica a qu punto de la tarjeta van conectados (P11-
11 y P11-12).
Figura 32. Arns sensor de temperatura
Conector del lado de la tarjeta de control.
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Figura 33. Conector lado tarjeta de control
La conexin en la tarjeta de control se hace en la bornera J11 de la tarjeta de control como se muestra
de control como se muestra en la Figura 2 y la
Figura 34.
Figura 34. Conexin en la tarjeta de control
3.2.2 Pruebas con patrn de temperatura
Despus de la programacin y conexin del sensor de temperatura, se hacen

pruebas de funcionamiento del equipo, ayudados por un termmetro y una sonda
patrn que pertenece al Laboratorio de Metrologa del Ingenio Risaralda S.A, (Ver
Figura 35).
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Figura 35. Termmetro y sonda patrn
La prueba se hace generando calor gracias a un banco de temperatura con el que

cuenta el laboratorio de metrologa, este tiene un rango de operacin de 20 0C a
300 0C. Ver
Figura 36.
Figura 36. Banco generador de calor
En la Tabla 24 se encuentran las caractersticas del termmetro patrn y en la

Tabla 25 se observan las de la sonda patrn.
Rango del equipo -200 0C a 1372 0C

Rango de trabajo 0 0C a 1000 0C
Resolucin 0,1 0C
Precisin 0,05% + 0,3 C
Tolerancia 1% de la lectura
Norma de calibracin NTC 4476 y ASTM E563
Tabla 24. Caractersticas termmetro patrn
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Rango del equipo -40 0C a 1090 0C
Rango de trabajo 0 0C a 1000 0C
Resolucin No aplica
Precisin 0,75% de la lectura
Tolerancia 0,75% de la lectura
Norma de calibracin NTC 4476 y ASTM E563
Tabla 25.Caracteristicas sonda temperatura patrn
Dicha prueba se logra montando el sensor de temperatura, el termmetro y la

sonda patrn en el banco generador de calor. Ver Figura 37.
Figura 37. Prueba con termmetro y sonda patrn
Despus de los ajustes de programacin para el sensor de temperatura que se

describen en la pgina 32, se obtuvieron los siguientes datos. Ver Figura 38 Figura
29.
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Figura 38. Resultados prueba sensor de temperatura
La lectura que muestra el termmetro patrn es de 164.9 0F y la del controlador de

165 0F, teniendo en cuenta que la resolucin del termmetro es mayor que la del
controlador se puede concluir que los datos son muy confiables, lo que indica que
la programacin es correcta para la variable de temperatura.
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4 INSTALACIN TARJETA DE CONTROL
En este captulo se describe el proceso de instalacin y conexin de la tarjeta de

control, sensores y dems componentes necesarios para el buen funcionamiento
del grupo electrgeno.
4.1 INSTALACIN Y CONEXIN TARJETA DE CONTROL
La instalacin y conexin de la tarjeta de control consiste en inicialmente en la

conexin de la tarjeta de control y posteriormente la instalacin en el tablero para
su funcionamiento, como se muestra a continuacin.
4.1.1 Conexin tarjeta de control
En este proceso se explica cmo se realizan las conexiones en la tarjeta de

control y en qu puntos van ubicadas con sus respectivos conectores. Como se
muestra en la Figura 39.
Figura 39. Conexiones tarjeta de control
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En las tablas que se muestran a continuacin, se describen cada uno de los
puntos de conexin, y dnde van conectados respectivamente.
Tabla 26. Conexiones del cliente
Tabla 27. Conexiones de interfase de herramientas
Pgina 65 de 132
Tabla 28. Conexiones del motor
Tabla 29. Conexiones transformador de corriente
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Tabla 30. Conexiones del devanado de campo
Tabla 31. Conexiones alimentacin de campo
Tabla 32. Conexiones del grupo electrgeno
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Tabla 33. Conexiones de deteccin de voltaje
Tabla 34. Conexiones de pantalla
Las conexiones de los cables que se describen en la Figura 40 y en la

Tabla 35 de conductores, muestran cmo van conectados cada uno de los
conectores en la tarjeta de control para el arns del grupo electrgeno, es
importante tener en cuenta que las conexiones van as:
P12 va conectada en J12
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Figura 40. Arns grupo electrgeno
Tabla 35. Tabla de conductores para arns del grupo electrgeno
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A continuacin se muestra con evidencias grficas el proceso de montaje:
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4.2 CONEXIN E INSTALACIN INTERFASE GRFICA
En esta parte se encuentra el proceso de conexin y posterior instalacin del

tablero de operacin.
4.2.1 Conexin tablero de operacin
En este proceso se explica cmo se realizan las conexiones de la pantalla de

operacin y en qu puntos van ubicadas sus conectores. Como se muestra en la
Figura 41.
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Figura 41. Conexiones pantalla operador
En la tabla que se muestra a continuacin, encontramos la configuracin del

conector de la pantalla grfica y al punto que va conectado en la tarjeta de
control.
Tabla 36. Configuracin del conector pantalla grafica
La configuracin del cable es la que se muestra en la Figura 42.
Figura 42. Configuracin cable tablero operador
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A continuacin se muestra con evidencias graficas el proceso de montaje:
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4.3 INSTALACIN SENSORES
En esta parte del proyecto se presenta el proceso de montaje de los sensores de

temperatura del refrigerante, presin de aceite y velocidad en el grupo
electrgeno.
4.3.1 Instalacin sensor temperatura de refrigerante.
Las caractersticas y las conexiones del sensor de temperatura de refrigerante se

describen en el captulo 3, en esta seccin se muestra la conexin de este en el
grupo electrgeno.
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4.3.2 Instalacin sensor presin de aceite
Las caractersticas y las conexiones del sensor de presin de aceite se describen

en el captulo 3, en esta seccin se muestra la conexin de este en el grupo
electrgeno.
4.3.3 Instalacin sensor de velocidad
El controlador de la serie 1302 exige una entrada de velocidad para el motor, a

travs de un sensor de velocidad. La seal del sensor es del tipo captador
magntico, estos deben calibrarse segn la cantidad de dientes de la volante del
motor, el equipo corresponde a una volante de 142 dientes, este sensor es el
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encargado de captar las rpm del motor para que esta informacin pueda ser
visualizada en la pantalla grfica.
A continuacin se muestra el montaje del sensor magntico.
5 PRUEBAS CON EL GRUPO ELECTRGENO EN FUNCIONAMIENTO
En este captulo se recopilan los resultados obtenidos despus de la programacin

del controlador y posterior montaje de este en el grupo electrgeno. Las pruebas
se realizan con patrones certificados pertenecientes al Laboratorio de Metrologa
del Ingenio Risaralda S.A para las variables de velocidad (RPM), voltaje (lnea-
neutro), corriente (fase), voltaje de bateras y frecuencia.
5.1 VERIFICACIN FUNCIONAMENTO DE VELOCIDAD DEL EQUIPO
Ayudado por un sensor magntico que capta la seal que generan los dientes de
la volante, se puede conocer el nmero de vueltas que da el motor por minuto
(RPM), est seal se enva a la tarjeta de control que contiene la programacin
necesaria para la toma de decisiones, en este caso el control de velocidad se
logra gracias a la seal que enva el control a la vlvula solenoide que permite la
alimentacin de combustible. Por lo tanto, si el equipo requiere ms velocidad la
vlvula abrir y dejar pasar ms combustible para que este gire ms rpido, y
para el caso inverso la vlvula se cerrar.
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Para este motor que contiene 4 polos la velocidad debe ser constante, y se debe
mantener a 1800 RPM a 60Hz, esto para tener una buena sincronizacin de la red
y as no afectar los equipos que se vayan a alimentar posteriormente.
5.1.1 Pruebas con el patrn de velocidad
Esta prueba se logra gracias a un tacmetro el cual genera un haz luminoso de

tipo lser y que en la pieza que va a estar en movimiento; se marca una zona la
cual es la encargada de reflejar el haz luminoso, lo que significa que cada vez que
esta zona pasa en frente del tacmetro genera un pulso el cual es detectado por
un sensor que est ubicado cerca al emisor de luz, y lo convierte en una seal
elctrica dentro del equipo el cual nos indica la velocidad a la cual est girando la
pieza.
El tacmetro que se us en esta prueba pertenece al Laboratorio de Metrologa y

se encuentra calibrado y en ptimas condiciones para su uso. Ver
Figura 43.
Figura 43. Tacmetro patrn
En la
Tabla 37 podemos encontrar las caractersticas del equipo patrn con el cual se
hacen las pruebas de velocidad.
Marca EXTECH
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Unidad rpm
Tolerancia 0,05% + 1 dgito
Resolucin 1 rpm
Rango del equipo 5-99999 rpm
Norma calibracin NTC 2263
Tabla 37. Caractersticas tacmetro patrn
La prueba se logra colocando una cinta que refleja el haz luminoso del lser en
uno de los dientes de la volante, posteriormente con el equipo en funcionamiento
nos genera la velocidad a la que se encuentra girando el equipo. En la Figura 44
se muestran los resultados obtenidos.
Figura 44. Resultado prueba de velocidad
Este resultado indica que el funcionamiento del equipo es el ptimo para la

programacin, conexin y configuracin del equipo para la variable de velocidad.
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5.2 VERIFICACIN VOLTAJE LINEA NEUTRO.
Gracias a la accin del generador en el barraje del equipo se genera una

diferencia de potencial entre dos puntos, esta se conoce como voltaje. Esta puede
ser medida gracias a un equipo conocido como Multmetro.
5.2.1 Pruebas con Multmetro Patrn
Este es un instrumento elctrico porttil que tiene la capacidad de medir

directamente magnitudes elctricas como corrientes y potenciales, estas medidas
pueden realizarse para corriente continua o alterna y en varios rangos de medida.
El equipo con el que se cuenta en el Laboratorio de Metrologa es digital y cuenta
con calibracin vigente por un ente externo, el cual brinda toda lo confiablidad en
los datos que arroje. Ver Figura 45.
Figura 45. Multmetro patrn
En la Tabla 38 podemos encontrar las caractersticas del equipo patrn con el cual
se hacen las pruebas de tensin.
Marca FLUKE
Unidad V
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Tolerancia 0,1 V
Resolucin 0,01 V
Rango del equipo 0-1000 V
Tabla 38. Caractersticas multmetro patrn
La prueba se logra midiendo en el barraje entre cada una de las fases y el neutro.
En las siguientes figuras se muestran los resultados obtenidos.
L1 N
L2 N
L3 N
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programacin, conexin y configuracin del equipo para la variable de tensin
lnea-neutro.
5.3 VERIFICACIN CORRIENTE DE FASE
Gracias a la accin del generador en el barraje del equipo se genera un flujo de

carga elctrica por unidad de tiempo, a este se le conoce como corriente elctrica,
en el sistema internacional de medida se expresa como culombios sobre segundo,
unidad que se denomina como Amperio, el equipo patrn usado para medir esta
variable es una Pinza Amperimtrica.
5.3.1 Pruebas con Pinza Amperimtrica Patrn
Este instrumento tiene la capacidad de medir la corriente que pasa por un circuito
sin necesidad de que este sea abierto, su funcionamiento se basa en la medida
indirecta de la corriente que circula por un conductor a partir de su campo
magntico, el equipo con el que cuenta el Laboratorio de Metrologa tiene
calibracin vigente por un ente externo, el cual brinda toda lo confiablidad en los
datos que arroje, Ver Figura 46.
Figura 46. Pinza amperimetrica patrn
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En la Tabla 39 se encuentran las caractersticas del equipo patrn con el cual se
hacen las pruebas de tensin.
Marca FLUKE
Unidad A
Tolerancia 0,3 A
Resolucin 0,1 A
Rango del equipo 0-999.9 A
Tabla 39. Caractersticas pinza amperimetrica patrn
La prueba se logra midiendo en el barraje en cada una de las lneas. En las figuras
que se muestran a continuacin se muestran los resultados obtenidos.
Para L1
Para L2
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Para L3

programacin, conexin y configuracin del equipo para la variable de corriente en
cada una de las lneas.
5.4 VERIFICACIN VOLTAJE DE BATERAS
Las bateras son un subsistema crtico en un grupo electrgeno, ya que son las
que permiten que se genere el arranque del motor, adems de mantener
alimentado todo el sistema de control de la mquina. El grupo electrgeno posee
cuatro bateras dispuestas en paralelo ya que as est dispuesto por el fabricante,
se encuentran ubicadas cerca del grupo generador para minimizar la resistencia
que podran generar largos trayectos de cable en el arranque.
5.4.1 Pruebas con Pinza Amperimtrica Patrn
Este instrumento tiene la capacidad de medir el voltaje que tiene las bateras, el
equipo con el que cuenta el Laboratorio de Metrologa tiene calibracin vigente por
un ente externo el cual brinda toda lo confiablidad en los datos que arroje, en este
caso se procede a verificar el estado de las bateras en las borneras.
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programacin, conexin y configuracin del equipo para la variable de voltaje en
las bateras.
5.5 VERIFICACIN FRECUENCIA DE TRABAJO
La frecuencia es una magnitud que nos muestra el nmero de repeticiones por

unidad de tiempo de un fenmeno peridico, en algunas partes del mundo se
trabaja con frecuencias de corriente alterna de 50 Hz, pero para este caso se
trabaja con una frecuencia de 60 Hz, es muy importante garantizar que este valor
sea constante. En el grupo generador este valor depende de la velocidad (rpm), y
del nmero de polos, para este grupo electrgeno se garantizan 1800 rpm y 4
polos por lo que la frecuencia debe ser 60 Hz.
5.5.1 Pruebas con Multmetro Patrn
Es un instrumento elctrico porttil que tiene la capacidad de medir directamente

magnitudes elctricas como corrientes y potenciales, estas medidas pueden
realizarse para corriente continua o alterna y en varios rangos de medida. El
equipo con el que se cuenta en el Laboratorio de Metrologa es digital y cuenta
con calibracin vigente por un ente externo que brinda toda lo confiablidad en los
datos que arroje. La prueba se realiza en el barraje del grupo electrgeno
encontrando los siguientes datos:
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programacin, conexin y configuracin del equipo para la variable de frecuencia.
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6 RECURSOS Y PRESUPUESTO
Presupuesto global para la instalacin y programacin del controlador

Powercommand
6.1 RECURSOS MATERIALES
Computador porttil propiedad de los integrantes del proyecto.
6.2 RECURSOS INSTITUCIONALES
Laboratorio de Metrologa, Ingenio Risaralda S.A.

Planta de generacin de energa Ingenio Risaralda S.A.
6.3 RECURSOS FINANCIEROS
1. Equipos, Software y servicios tcnicos $ 300.000
2. Transporte $ 300.000
3. Materiales y suministros $ 5.000.000
4. Material bibliogrfico y fotocopias $ 100.000
5. Varios e imprevistos $ 200.000
TOTAL $5.900.000
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7 CONCLUSIONES
Gracias a la informacin recolectada se logr tener ms claridad sobre el

proceso de ejecucin de este proyecto y poder as obtener los resultados
esperados.
Se logr realizar una conexin exitosa tanto de la sensrica, tarjeta de

control y pantalla de operacin basada en las especificaciones enviadas por
el fabricante, generando una excelente comunicacin entre todos los
sistemas asegurando as confiabilidad en todo momento.
Se realiz la programacin del controlador gracias al manual del equipo y

ayudados por la pantalla de operacin incluida en el juego, asegurando as
que el equipo cumpla con las especificaciones requerida por el cliente.
Gracias a los patrones del Laboratorio de Metrologa se pudo realizar

pruebas de funcionamiento del equipo, en fro (presin y temperatura), y en
caliente (voltaje, corriente, velocidad y frecuencia), los cuales ayudaron a
visualizar el funcionamiento real del control y la mquina despus de la
programacin y montaje, encontrando que para todas las variables el
equipo funciona de manera eficiente.
Con este proyecto se logr obtener un equipo con una confiabilidad muy
alta que nos permite ver ahora datos de forma digital y con resoluciones
ms bajas que el equipo que se tena con anterioridad, adems con un
respaldo mayor para posibles fallas.
Se lograron realizar manuales de arranque y parada, al igual que una lista

de chequeo que va a facilitar el trabajo de los operadores de la planta
elctrica.
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8 BIBLIOGRAFIA
[1] Alcalde san miguel, P. (2012). Electrotecnia. Paraninfo.
[2] Cummins, Power Generation. (12 de 2008). Manual operador juego de control
grupo electrgeno.
[3] Enriquez Hasper, G. (2000). El libro prctico de los generadores,

transformadores y motores elctricos. Limusa.
[4] Guerreo, v. (2009). Comunicaciones industriales siemens. MARCOMBO S.A.

instruments, N. (14 de 09 de 2011). natinal instruments. Obtenido de
http://www.ni.com/
[5] Kates, E. J. (1981). DIESEL and high compression gas engines. REVERT
S.A.
[6] Lajara Viscano, J. r. (2012). labVIEW: Entorno grfico de progracin.

Marcombo.
[6] Palls Areny, R. (2004). Sensores y acondicionadores de seal. Marcombo.
[7] Serna Ruiz, A. (2010). Guia practica de sensores. Creaciones copyright S.L.
[8] Villa Menacho, A. (s.f.). Sistemas de alimentacin ininterrumpida. Ediciones

paraninfo, S.A.
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9 ANEXO 1
PROTOCOLO DE ARRANQUE PLANTA DIESEL 1200 KW

RESULTADOS ESPERADOS
Establecer el procedimiento para el arranque de Fabrica con la Planta Diesel sin el

Circuito CHEC 33KV.
ALCANCE Y CAMPO DE LA APLICACION
Este protocolo aplica para la Planta Diesel ubicada en Planta Elctrica del Ingenio
Risaralda S.A.
CONDICIONES GENERALES
El operador de Planta Elctrica tiene la responsabilidad de realizar esta maniobra

cada vez que se dispare por algn evento el Circuito CHEC 33KV y que demore
ms de 30 minutos en normalizar.
El operador de Planta Elctrica tiene la responsabilidad de coordinar con el

Electricista de Turno y con las dems secciones del Ingenio Risaralda S.A para el
arranque de Fbrica con la Planta Diesel sin el Circuito CEHC, adems establecer
comunicacin con CLD CHEC para cualquier maniobra referente al arranque de la
Fbrica.
En cada Turno el operador de Planta Elctrica debe verificar en el Tanque

Principal y en el Tanque Auxiliar el nivel de ACPM.
Refirase en este documento a CLD CHEC el equivalente a Centro Local de

Despacho Central Hidroelctrica de Caldas.
Esta operacin debe efectuarse con los siguientes elementos de proteccin
personal.
Botas dielctricas.
Proteccin auditiva.
Gafas protectoras.
Guantes.
Casco.
Refirase en este documento a Planta Diesel el equivalente a 1200KW.

Refirase en este documento a DEPE-010 como el cdigo asignado a este
Protocolo donde:
DP: Departamento Elctrico; PE: Planta Elctrica; 010: Numero consecutivo
asignado.
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PROCEDIMIENTO
1. Verificar Nivel de ACPM en el tanque principal. Si es necesario coordinar

con taller agrcola para el suministro de ACPM.
2. Verificar que este abierta la Vlvula del Tanque principal de ACPM la cual
alimenta el Tanque Auxiliar de ACPM de la Planta Disel.
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3. Verificar que la Vlvula del Tanque auxiliar de ACPM est abierta y
verificar nivel de ACPM en el Tanque.
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4. Verificar el nivel de agua en el Radiador de la Planta Disel quitando la Tapa
ubicada en la parte superior del Radiador. Adicionar agua en caso de que el nivel
este bajo.
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5. Verificar nivel de aceite. Adicionar si es necesario, coordinar con el
supervisor de lubricacin
6.Desde el tablero SUBSTATIONS CONTROL ubicado en el cuarto de

operaciones abrir todos los circuitos (INTERRUPTOR L130KV,
INTERRUPTOR DESTILERIA, INTERRUPTOR TURBOGENERADOR 3,
QUIMICA BASICA, INTERRUPTOR ELABORACION, INTERRUPTOR
MOLINOS, INTERRUPTOR T130KV, INTERRUPTOR CTO AEREO,
INTERRUPTOR REFINERIA, INTERRUPTOR ENLACE, INTERRPTOR
CALDERAS 3 Y 5, INTERRUPTOR AGUAS RESIDUALES, INTERRUPTOR
PLANTA DE EMERGENCIA, PLANTA DE AGUA, CALDERA No. 5,
PREPARACION, INTERRUPTOR BOMBA PLANTA DE AGUA No 4,
INTERRUPTOR BOMBA PLANTA DE AGUA No 2 y MOLINO No. 4).
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7. Verificar que no haya voltaje en CHEC (33KV). Se puede visualizar en el
medidor VOLTAJE LINEA 33 KV ubicado en el Tablero SUBSTATIONS
CONTROL del cuarto de operaciones, girando la perilla a la posicin L1-L2, L2-
L3 y L3-L1
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8. Arrancar la Planta Diesel con el pulsador que est ubicado en el tablero de
control y dejarla trabajando por espacio de 5 minutos para calentarla. Oprimir
cualquier botn para encender la pantalla, Pulsar el indicador (figura mano) de
nuevo indica (figura mano), volver a pulsar.
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9. Pasar a 0 todas las perillas de los pasos automticos Bancos de
Condensadores y solicitar al electricista de turno que saque los dems bancos
de condensadores de los otros circuitos de fbrica.
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10. Abrir todos los interruptores principales de la SUBESTACION ENLACE 440V.
(TRAFO AA BODEGA AZUCAR, MAQUINARIA, SUPRESOR DE VOLTAJE,
AA CENTRIFUGAS, BODEGA MIEL FINAL, INT. GENERAL BCO
CONDENSADORES, INT. GENERAL SALA COMPRESORES, INT.
GENERAL TBLERO ALUMBRADO, RED CONTRA INCENDIOS
DESTILERIA, ALUMBRADO DESTILERIA).
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Para abrir los interruptores (TRAFO AA BODEGA AZUCAR, MAQUINARIA,
SUPRESOR DE VOLTAJE, AA CENTRIFUGAS, BODEGA MIEL FINAL) se debe
bajar con fuerza la palanca de accionamiento.
Para abrir los interruptores CUTLER HAMMER(INT. GENERAL BCO

CONDENSADORES, INT. GENERAL SALA COMPRESORES, INT. GENERAL
TBLERO ALUMBRADO, RED CONTRA INCENDIOS DESTILERIA,
ALUMBRADO DESTILERIA) se debe presionar el boton PUSH OFF y verificar
que la indicacion pase de Cerrado (CLOSED) a Abierto (OPEN).
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11. Abrir el interruptor TRANSFORM. AIRE ACONDICIONADO GERENCIA
ubicado en el TABLERO GENERAL DE ALUMBRADO de la SUBESTACION
ENLACE 440V.
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12. Abrir todos los interruptores de Aires Acondicionados del tablero ubicado
en la parte posterior de la SUBESTACION ENLACE 440V (AA CC
TURBOGENERADOR 5, AA SECADORES, AA OFICINA MTO, AA
TURBOGENERADOR 3 Y 4).
Pgina 101 de 132

13. Cerrar el INTERRUPTOR DE PALANCA color negro que esta al costado de la
Planta Diesel.
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14. Cerrar el INTERRUPTOR PLANTA DE EMERGENCIA desde el tablero
SUBSTATIONS CONTROL cuarto de operaciones. Tambin se puede cerrar
desde la subestacin enlace 440V.
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15. Cerrar el interruptor TABLERO GENERAL DE ALUMRBRADO ubicado en
la SUBESTACION ENLACE 440V para energizar la iluminacin de la Fabrica al
igual que las transferencias de Elaboracin.
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Para cerrar el interruptor se debe cargar el resorte del interruptor, bajando y
subiendo la palanca varias veces hasta que le indicador del resorte muestre
(CHARGED). Lugo se presiona el botn PUSH ON.
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Verificar Voltaje, Corriente, Frecuencia, desde el tablero de medicin general
Disel, ubicado en el CCM subestacin enlace y Potencia, Nivel de Temperatura
(90 C) y Aceite (60 - 80 psi) desde el Tablero de control de la Planta Disel.
Verificar que no sobrepase 509A, 1800RPM, 440V, 90C y la presin entre 60 y 80
psi.
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Se verifica parmetros tales como corrientes en cada fase, presin de aceite,
temperatura del refrigerante y tensin en bateras.
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16. Llamar al CLD CHEC para confirmar el evento y consultar el tiempo en que
demora normalizar la lnea de 33KV.
CLD CHEC
(096)8899000 EXT, 1268-
CONMUTADOR 1286
TELEFONO (096) 8899140 - 8899166
FAX (096)8899113
CELULAR 3146266821
CELULAR DIRECTO 3104559228
Si el CLD CHEC informa que la lnea de 33KV se normalizara en poco tiempo

entonces se debe continuar con elPROTOCOLO SALIDA DE PLANTA DIESEL Y
CONSUMIR CHEC (CODIGO: DEPE-011).
Si el CLD CHEC informa que debido al evento tienen problemas y se demoran

ms de 30 minutos para normalizar la lnea de 33KV, entonces se contina con el
paso 17 de este protocolo para realizar arranque de la Fbricacon Planta Diesel
sin CHEC.
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17. Confirmar con el electricista de turno que los dems bancos de
condensadores estn por fuera.
18. Cerrar el INTERRUPTOR ENLACE 440V ubicado en la SUBESTACION
ENLACE 440V.
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Para cerrar el interruptor se debe cargar el resorte del interruptor, bajando y
subiendo la palanca varias veces hasta que le indicador del resorte muestre
(CHARGED). Lugo se presiona el botn PUSH ON.
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19. Cerrar el INTERRUPTOR ENLACE 13,2KV desde el tablero
SUBSTATIONS CONTROL ubicado en el cuarto de operaciones.
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20. Cerrar los interruptores principales de la SUBESTACION ENLACE 440V.
(INT. GENERAL BCO CONDENSADORES, INT. GENERAL SALA
COMPRESORES).La forma de cerrar estos interruptores se muestra en el
paso 18 de este Protocolo.
Pgina 112 de 132

21. Pasar a de 0 a MAN 3 de las perillas de los pasos automticos Bancos de
Condensadores. Las dems perillas quedan en 0.
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22. Verificar que haya suministro de aire por parte de alguno de los Compresores.
Ver PROTOCOLO PARA PONER EN SERVICIO LOS COMPRESORES DE AIRE
FBRICA (CODIGO: DEPE-019).
23. Se empieza a meter carga circuito por circuito desde el tablero

SUBSTATIONS CONTROL ubicado en el cuarto de operaciones, dando prioridad
a los circuitos de CALDERAS, PLANTA DE AGUA Y ELABORACION,
verificando Voltaje, Corriente y Frecuencia cada vez que se agregue un circuito
para garantizar que no se dispare la Planta Diesel por sobre voltajes > 440v, por
sobrecarga > 647 KW o por sobre velocidad.
Se debe establecer comunicacin permanente con el electricista de turno y dems

reas para controlar la carga y garantizar que no se dispare la Planta Diesel por
sobre carga. Ver CUADRO DE CARGAS PARA EL ARANQUE DE LA FABRICA
SIN CHEC (CODIGO: DEPE-009).
Pgina 114 de 132

10 ANEXO 2
PROTOCOLO DE SALIDA PLANTA DIESEL 1200 KW
RESULTADOS ESPERADOS
Establecer el procedimiento para la salida de la planta disel y consumir del

Circuito CHEC 33KV
ALCANCE Y CAMPO DE LA APLICACION
Este procedimiento aplica para la Planta Diesel ubicada en Planta Elctrica del
Ingenio Risaralda S.A.
CONDICIONES GENERALES
El operador de Planta Elctrica tiene la responsabilidad de coordinar con el

Electricista de Turno y con las dems secciones del Ingenio Risaralda S.A para la
salida de la Planta Diesel y arranque de Fabrica consumiendo energa del Circuito
de 33KV CHEC, adems establecer comunicacin con CLD CHEC para cualquier
maniobra referente al arranque de la Fbrica.
En cada Turno el operador de Planta Elctrica debe verificar en el Tanque

Principal y en el Tanque Auxiliar el nivel de ACPM.
Esta operacin debe efectuarse con los siguientes elementos de proteccin
personal.
Ropa de dotacin.
Botas dielctricas.
Proteccin auditiva.
Gafas protectoras.
Guantes.
Casco.
Refirase en este documento a Planta Diesel o Planta de Emergencia.
Refirase en este documento a CLD CHEC como Centro Local de Despacho

Central Hidroelctrica de Caldas.
Refirase en este documento a DEPE-011 como el cdigo asignado a este

Protocolo donde:
DP: Departamento Elctrico; PE: Planta Elctrica; 011: Numero consecutivo
asignado.
Pgina 115 de 132

PROCEDIMIENTO
1. Verificar que haya voltaje en CHEC (33KV). Se puede visualizar en el

medidor VOLTAJE LINEA 33 KV ubicado en el Tablero SUBSTATIONS
CONTROL del cuarto de operaciones, girando la perilla a la posicin L1-
L2, L2-L3 y L3-L1.
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2. Informar a CALDERAS, ELABORACION y PLANTA DE AGUA que des
energizaran los circuitos momentneamente para sacar la Planta Diesel y
consumir CHEC.
3. Quitar carga a la Planta Diesel (CALDERAS, ELABORACION y PLANTA

DE AGUA) abriendo circuito por circuito desde el tablero SUBSTATIONS
CONTROL.
Paso 1.
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4. Abrir el INTERRUPTOR PLANTA DE EMERGENCIA desde el tablero
SUBSTATIONS CONTROL del cuarto de operaciones. Tambin se puede
realizar desde la subestacin enlace 440V abriendo el INTERRRUPTOR
GENERAL GENERADOR DIESEL 1000 KW. (en ese momento todo queda
sin energa).
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5. Abrir el INTERRUPTOR DE PALANCA color negro que esta al costado de
la Planta Diesel.
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6. Presionar el Pulsador Rojo que se encuentra junto al INTERRUPTOR
ENLACE del Tablero SUBSTATIONS CONTROL para reconocer las
alarmas en los RELES DE DISPARO Y BLOQUEO del interruptor L130KV
y del interruptor T130KV. Estos Rels estn ubicados detrs del tablero
SUBSTATIONS CONTROL.
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7. Restablecer primero el RELE DE DISPARO Y BLOQUEO del interruptor
L130KV y luego el RELE DE DISPARO Y BLOQUEO del interruptor
T130KV ubicados detrs del tablero SUBSTATIONS CONTROL.
Para restablecer el RELE DE DISPARO Y BLOQUEO del interruptor

L130KV se debe pulsar el Botn de color rojo y verificar que el indicador de
disparo del Rel pase de color Rojo a color Verde.
Para restablecer el RELE DE DISPARO Y BLOQUEO del interruptor

LT30KV se debe pulsar el Botn RESET y verificar que el indicador de
disparo del Rel pase de color Rojo a color blanco.
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8. Cerrar el INTERRUPTOR L130KV desde el tablero SUBSTATIONS
CONTROL cuarto de control.
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9. Tomar apunte de las alarmas que muestra el Rel de Proteccin
Multifuncin P632 ubicado en el Tablero SUBSTATIONS CONTROL.
Reconocer alarmas y restablecer el Rel.
Para reconocer las alarmas y restablecer el Rel se presiona una vez el

Botn Libro y luego se presiona varias veces el Botn C hasta que
desaparezcan las alarmas.
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10. Tomar apunte de las alarmas que muestra el Rel de Proteccin
Multifuncin P127 ubicado en el Tablero SUBSTATIONS CONTROL.
Reconocer alarmas y restablecer el Rel.
Para reconocer las alarmas y restablecer el Rel se presiona varias veces

el Botn Libro hasta que se muestre en el Display Liberar Alarmas,
luego se presiona el Botn C.
Pgina 124 de 132

11. Verificar que no haya voltaje de 13,2KV en barras. Se puede visualizar en el
medidor CUTLER HAMMER IQ200 del INTERRUPTOR T130KV ubicado en el
tablero SUBSTATIONS CONTROL cuarto de operaciones.
Pgina 125 de 132

12. Cerrar el INTERRUPTOR T130KV desde el tablero SUBSTATIONS
CONTROL.
Pgina 126 de 132

13. Pasar a AUTO todas las perillas de los pasos automticos Bancos de
Condensadores.
14. Solicitarle al Electricista de turno normalizar bancos de Condensadores de

los circuitos de Fbrica General.
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15. Verificar que haya suministro de aire por parte de alguno de los
Compresores. Ver PROTOCOLO PARA PONER EN FUNCIONAMIENTO
COMPRESORES DE AIRE FBRICA (CODIGO: DEPE-019).
16. Empezar a energizar los todos los circuitos de la Fabrica ((INTERRUPTOR

L130KV, INTERRUPTOR DESTILERIA, INTERRUPTOR
TURBOGENERADOR 3, QUIMICA BASICA, INTERRUPTOR
ELABORACION, INTERRUPTOR MOLINOS, INTERRUPTOR T130KV,
INTERRUPTOR CTO AEREO, INTERRUPTOR REFINERIA,
INTERRUPTOR ENLACE, INTERRPTOR CALDERAS 3 Y 5,
INTERRUPTOR AGUS RESIDUALES, INTERRUPTOR PLANTA DE
EMERGENCIA, PLANTA DE AGUA, CALDERA No. 5, PREPARACION,
INTERRUPTOR BOMBA PLANTA DE AGUA No 4, INTERRUPTOR
BOMBA PLANTA DE AGUA No 2 y MOLINO No. 4). desde el Tablero
SUBSTATIONS CONTROL verificando que NO se consuma ms de 3
MW del circuito CHEC. Coordinar con el Electricista de Turno y dems
reas de Fbrica.
Pgina 128 de 132

17. Dejar rodar la Planta Diesel por espacio de 5 minutos en vaco. Luego Abrir el
interruptor de arranque de la Planta Diesel ubicado dentro del TABLERO
GENERAL DE CONTROL TURBOGENERADOR 3 cuarto de operaciones.
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18. Dejar con nivel el Tanque Auxiliar de ACPM de la Planta Diesel y cerrar la
vlvula.
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19. Reconocer y restablecer Alarmas existentes en la CELDA DE ENTRADA
GENERADOR NO. 3 ubicada en las celdas de media tensin (13.2KV) primer piso
Planta Elctrica. Para reconocer las alarmas se presiona el pulsador de color Rojo
(RECONOCIMIENTO ALARMAS) y para restablecer se presiona el pulsador de
color Negro (REPOSICION ALARMAS).
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20. Continuar con el PROTOCOLO PARA ARRANQUE EN FRIO DEL
TURBOGENERADOR 2500KVA (CODIGO: DEPE-012) y PROTOCOLO
PARA ARRANQUE EN FRIO DEL TURBOGENERADOR 10500KVA
(CODIGO DEPE-015).
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1.2.1 Partes de un grupo electrgeno

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Sistema de control: Es el encargado de controlar y proteger el

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1.3 TARJETA DE CONTROL 1302

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1.3.1 Caractersticas control 1302

1.3.2 Conexiones tarjeta de control 1302

Figura 2. Tarjeta de control 1302

El tablero de operador viene equipado con 6 interruptores de membrana sensibles

Figura 3. Tablero operador

El lenguaje de los mens viene predefinido en ingls y no es posible cambiar de

reconocidos como se muestran en la

1.4.1 Conexiones del tablero operador

Figura 4. Conexiones tablero operador

El punto (J1-3 y J1-5) es el que posee el suministro y el retorno de red. El conector

Tabla 2. Conexiones tablero operador

1.5 SENSOR DE TEMPERATURA

La temperatura es una magnitud de gran importancia, ya que muchas propiedades

1.6 SENSOR DE PRESIN

El sensor de presin usado en este proyecto es de tipo capacitivo. Este es capaz

Figura 6. Sensor de presin

Los sensores de velocidad de rotacin y de velocidad lineal miden el ngulo

Figura 7. Sensor deteccin velocidad

El sensor usado es en forma de barra, que se aproxima a los dientes de la volante,

En este captulo se mostrara la programacin del grupo electrgeno donde se

Se describe a continuacin caractersticas del panel donde se realizara la

2.1 TABLERO DEL OPERADOR

Figura 8. Tablero operador

Botones selectores de mens: Se utilizan cuatro botones de contacto