Inspector de Soldadura

INSPECTOR DE
UNIONES SOLDADAS
julio de 2015 SEQA S.A.C. 1

ITEM TTULO DURACIN
UNIONES SOLDADAS: Tcnicas y Procesos de 3 das

MDULO I
Soldeo, Corte y Resanado (12 horas)
SIMBOLIZACIN: Diseo y Geometra de las
2 das
MDULO II Juntas Soldadas , grficos y simbolizacin de
(8 horas)
soldaduras
DEFECTOS DE UNIONES SOLDADAS:
3 das
MDULO III Discontinuidades y Control de Calidad de
(12 horas)
Uniones Soldadas Mediante END.
CALIFICACIN DE UNIONES SOLDADAS: La
Documentacin que gobiernan la Inspeccin 2 das
MDULO IV
y Calificacin de Uniones Soldadas y (8 horas)
Soldadores

1.0 Introduccin.
1.1 Definiciones Previas.
1.2 Clasificacin de los Procesos de Soldeo.
1.3 Arco Elctrico.
1.4 Corriente: Polaridad.
1.5 Soplo Magntico.
2.0 Tcnicas de Soldeo

2.1 Tipos de Uniones.
2.2 Tipos de Soldaduras
2.3 Orientacin del Electrodo
2.4 Tipos de Cordones de Soldadura

3.0 Procesos de Soldeo
3.1 Introduccin
3.2 Proceso SMAW
3.3 Proceso GMAW (MIG/MAG)
3.4 Proceso GTAW (TIG)
3.5 Proceso FCAW
3.6 Proceso SAW
4.0 Procesos de Corte y Resanado

4.1 Clasificacin de los Procesos de Corte y Resanado
4.2 Oxicorte
4.3 Corte por Plasma
4.4 Corte Arco Aire.
4.4 Corte con Lser
El soldeo es el proceso de unin por el que se
establece la continuidad entre las partes a unir
con o sin calentamiento, con o sin aplicacin
de presin y con o sin aportacin de material.
Soldadura (welding): Es la coalescencia
localizada de metales o no metales,
producida por el calentamiento de los
materiales a una temperatura apropiada, con
o sin aplicacin de presin y con o sin el
empleo de material de aporte.

La Unin Soldada es la nica que permite conseguir la continuidad
en un mismo plano, facilitndose la transmisin de tensiones entre las
piezas unidas. Adicionalmente, la unin soldada es ms rgida que la
atornillada y que la remachada.
Se denomina metal base al material que va a
ser sometido a cualquier operacin de soldeo
o corte y metal de aportacin al material que
se aporta en cualquier operacin o proceso
de soldeo.
Soldeo: Acciones que conducen a obtener
uniones soldadas o soldaduras.
Las soldaduras pueden ser homogneas o
heterogneas

El proceso de soldadura se emplea porque es:
Uno de los mtodos para unir metales ms ptimos
en costo.
Vlido para un amplio rango de espesores que
cubre desde una dcimas de milmetro hasta
espesores de 10 pulg. (25 cm.).
Muy verstil, se utiliza en una amplia gama de
componentes, formas y tamaos.
Las Uniones por soldadura son: permanentes, fuertes
normalmente ofrecen la resistencia de los componentes
(resistencia a la tensin, impacto, elongacin),
reproducibles, de fcil inspeccin.
De acuerdo a la Carta
Maestra de los
Procesos de Soldadura
(Norma ANSI/AWS A3.0-
94, Trminos y
Definiciones Estndar
de Soldadura)
Se diferencian en tres
grandes grupos: Soldeo
por fusin, en estado
slido y soldeo fuerte y
blando.

Soldadura por Fusin: Empleo de energa trmica para fundir
localmente los metales que se desean unir, y de esta manera
eliminar las capaz de xido, humedad y deformar la superficie;
logrando un intimo contacto de las piezas por la fusin y
solidificacin de los materiales en contacto.
Soldeo fuerte (Brazing): Grupo de procesos de soldadura, los
cuales producen coalescencia de los materiales por el
calentamiento de stos, a la temperatura adecuada, y
empleando un metal de aporte que tiene una temperatura de
lquidos superior a los 450 C (840 F), pero inferior a la
temperatura de slidos del metal base. El metal de aporte se
distribuye por accin capilar entre las superficies de la junta
mantenidas en contacto estrecho.

Soldeo en Estado Slido: Aquello en los que nunca se
produce la fusin del metal base, ni la del de
aportacin cuando este se emplea.
Soldeo Blando (Soldering): Grupo de procesos de
soldadura que producen coalescencia de materiales,
calentndolos a una temperatura adecuada y usando
material de aporte que tenga una lnea de lquidos que
no exceda de 450 C (840 F) y debajo de la lnea de
slidos del metal base. El metal de aporte se distribuye
por accin capilar entre las superficies de la junta
mantenidas en contacto estrecho.

Es una descarga continuada entre dos
conductores separados ligeramente, por
donde pasa la corriente, al hacerse conductor
el aire o gas comprendido entre los mismos. Se
manifiesta con gran cantidad de luz y calor.
Es la fuente de calor que utilizan muchos de los
procesos de soldeo por dos razones
fundamentales: Proporciona altas intensidades
de calor, es fcilmente controlable a travs de
medios elctricos.

El arco elctrico tiene las siguientes funciones:
Promover una fuente de calor altamente
concentrado.
Remover xidos refractarios de las superficies
a ser fundidas.
Apoyar la transferencia del metal de aporte
al metal base.
Soportar y dar forma al charco de
soldadura.

Un arco elctrico tiene diversas caractersticas:
Estabilidad
Iniciacin o Arranque.
Densidad de Energa.
Temperatura, etc.
Existe variacin de acuerdo a la corriente, material de

los polos y al gas que se encuentra entre polos, etc.
La energa elctrica del arco es convertida en energa
cintica, tambin se convierte en radiacin
electromagntica, fuerzas magnticas, etc.

Si se conecta el electrodo en el terminal negativo y la
pieza a soldar en el positivo, se dir que se est soldando
con polaridad directa o corriente continua electrodo
negativo, de forma abreviada CCEN o DCSP (Corriente
Continua polaridad directa).
Si se conecta el electrodo en el terminal positivo y la
pieza a soldar en el negativo, se dir que se est
soldando con polaridad inversa o corriente continua
electrodo positivo, de forma abreviada CCEP o DCRP
(Corriente Continua polaridad inversa).
Cordones poco anchos, con mayor
penetracin.
Excesiva acumulacin de calor en el
electrodo, puede provocar su
sobrecalentamiento.
Se producen efectos de decapado o
limpieza de xidos.
Cordones ms anchos con menor
penetracin.
El electrodo soportar intensidades
mucho mayores, ya que se calienta
menos.
No se produce el efecto de decapado.
El arco es ms inestable que el de

corriente continua.
No es fcil mantener un arco elctrico.

Es la desviacin del arco de soldeo producido
por la distorsin del campo magntico
existente alrededor del arco. Su efecto se
suele presentar en los extremos de las piezas
que se sueldan cuando estas son
ferromagnticas.

Las razones ms comunes por las que se produce el
soplo del arco son:
Al soldar cerca de los extremos de las piezas.
Al soldar cerca de la conexin de masa.
Al soldar cerca de grandes piezas ferromagnticas

Para disminuir el soplo magntico se debe:
Colocar la masa tan lejos sea posible de las
piezas que van a soldarse.
Reducir la corriente de soldeo todo lo
posible.
Utilizar una longitud de arco corta.
Posicionar el ngulo del electrodo en

direccin opuesta al soplo magntico, de
forma que la misma fuerza del arco lo
contrarreste.
APLICABLES
Con chafln biselado.
Con Chafln en bisel

ensanchado.
Con Chafln en J.
Con Chafln en U.
Con Chafln en V
Con Chafln en V
ensanchado.
Con Chafln plano.
De borde en Solape

APLICABLES
Con chafln biselado.
Con Chafln en bisel

ensanchado.
Con Chafln en J.
Con Chafln en U.
Con Chafln en V
Con Chafln en V
ensanchado.
Con Chafln plano.
De Tapn
En ngulo
En ojal

APLICABLES
Con Chafln biselado.
Con Chafln en bisel

ensanchado.
Con chafln en J.
Con Chafln plano
De tapn.
En ngulo.
En ojal
Fuertes
Por costura

APLICABLES
Con Chafln en bisel

ensanchado.
Con chafln en J.
De tapn.
En ngulo.
En ojal.
Fuertes.
Por costura.
Por puntos.

APLICABLES
Con Chafln en bisel

ensanchado.
Con chafln en J.
Con Chafln en U
Con Chafln en V
Con Chafln en V biselado.
Con Chafln plano
De canto.
Por costura.

SOLDADURAS A TOPE
Son las realizadas sobre
uniones a tope,
independientemente de
la forma del chafln, que
podr ser plano, en bisel,
en V

SOLDADURAS EN NGULO
Son las que unen dos superficies
que forman entre s un ngulo
aprox. recto en una unin en T,
a solape o en esquina. Los
bordes de las piezas a unir son
planos.

SOLDADURAS DE TAPN Y EN
OJAL
Las soldaduras de tapn y en
ojal son similares en diseo
pero diferentes en forma. En
ambos casos se realiza un
taladro en una de las piezas a
unir.
Estas uniones no se deben
confundir con las soldaduras
en ngulo en un agujero.

SOLDADURAS DE RECARGUE
Soldadura efectuada sobre una superficie, en contra
posicin a la realizada en una unin, para obtener unas
dimensiones o propiedades deseadas (en general,
aumentar la resistencia al desgaste o a la corrosin).

SOLDADURAS POR PUNTOS
Soldadura efectuada en
piezas solapadas y cuya forma
es aprox. Circular.
Se puede realizar en la
intercara entre las dos piezas
mediante soldeo por
resistencia o mediante un
proceso capaz de producir la
fusin de ambas piezas a
travs de una de ellas;
normalmente mediante soldeo
por haz de electrones o soldeo
por arco.
SOLDADURAS DE COSTURAS
Soldadura continua efectuada
en piezas solapadas.
Se puede realizar entre las
superficies de contacto mediante
soldeo por resistencia, o
mediante un proceso capaz de
fundir ambas piezas a travs de
una de ellas, normalmente
mediante soldeo por haz de
electrones o soldeo por arco
(plasma, MIG/MAG o TIG).

La orientacin del electrodo respecto a la pieza y
respecto al cordn de soldadura es un parmetro
importante para conseguir soldaduras de calidad. Una
orientacin inadecuada puede llevar a la
consecucin de numerosos defectos.
Un ngulo de trabajo muy pequeo favorece la
formacin de mordeduras, mientras que un ngulo de
trabajo grande puede ser causa de falta de fusin.
ngulo de Desplazamiento: Es el ngulo comprendido
entre el eje del electrodo una lnea perpendicular al
eje de la soldadura.

Tcnica de Soldeo hacia Adelante: el electrodo, soplete o
pistola se dirige en el mismo sentido que el avance de
soldeo. En este caso el ngulo de desplazamiento se llama
ngulo de retraso.
Tcnica de Soldeo hacia Atrs: el electrodo, soplete o
pistola de soldeo se dirige en sentido contrario al de
avance del soldeo. El ngulo de desplazamiento se llama
ngulo de adelanto.
El aspecto y el nombre de un cordn de
soldadura depende de la tcnica utilizada por
el soldador.
Si el soldador progresa a lo largo de la unin
sin oscilar el electrodo en direccin transversal,
el cordn obtenido es RECTO.
Si el soldador mueve el electrodo lateralmente
se obtendr un cordn con BALANCEO u
OSCILANTE.

El cordn con balanceo
ser mayor que el recto, la
velocidad de soldeo ser
menor, el calor aportado a
la pieza es mayor.
Se recomienda usar el
cordn recto en materiales
que no resulte beneficioso
el aporte excesivo de calor

Los movimientos circulares, que se suelen
utilizar en las pasadas de raz, cuando la
separacin es excesiva, o cuando no se
pretende una penetracin elevada.
Movimientos en forma de zigzag,
normalmente utilizados donde se desee
depositar cordones anchos que permitan el
relleno rpido de las uniones

Un paso de avance largo,
produce: mayor velocidad de
avance, menor calor aportado,
zonas muy espaciadas y cordn
poco vistoso.
Un paso de avance corto
produce: menor velocidad
de avance, mayor calor
de aportado, zonas juntas
y vistosas.

Existe una gran variedad de procesos de
soldadura, varios mtodos y tcnicas de
aplicacin y una extensa cantidad y variedad, en
constante aumento, de metales base y de
aporte, por lo que una revisin de tales procesos
necesariamente resulta incompleta.
Adicionalmente, debido a que cada proceso
involucra aspectos tcnicos, de produccin,
metalrgicos, econmicos y de otra ndole, las
consideraciones de este captulo se limitan a los
procesos ms usuales.

Estos son abordados desde los puntos de vista
ms estrechamente relacionados con la
inspeccin de soldadura: una descripcin breve
del proceso y del equipo que se emplea, sus
principales aplicaciones, ventajas y limitaciones,
las variables particulares ms relevantes y, en
especial, las especificaciones y clasificaciones de
los electrodos y metales de aporte.
A medida que cada uno de estos procesos es
presentado, es importante notar que todos tienen
ciertas caractersticas en comn.

Soldadura por arco con electrodo revestido, la
fusin del metal se produce gracias al calor
generado por un arco elctrico establecido entre
el extremo de un electrodo revestido y el metal
base de una unin a soldar.
El material de aportacin se obtiene por la fusin
del electrodo en forma de pequeas gotas.
La proteccin se obtiene por la descomposicin
del revestimiento en forma de gases y en forma
de escoria lquida, que flota sobre el bao de
fusin y se solidifica.

Al soldeo por arco con electrodo revestido se le
conoce por: SMAW (Shielded Metal-Arc welding
ANSI/AWS 3.0), MMAW (Manual Metal-Arc welding
Reino Unido)
El elemento principal en este proceso de soldeo
es el electrodo en si mismo. Est hecho de un
ncleo de metal slido, alambre, cubierto con
una capa de fundente granular que se mantiene
en el lugar por algn tipo de agente aglutinante.

El recubrimiento tienen cinco funciones:
Proteccin: El recubrimiento se descompone para formar
una proteccin gaseosa para el metal fundido.
Desoxidacin: El recubrimiento provee una accin de flujo
para remover el oxgeno y otros gases atmosfricos.
Aleante: El recubrimiento provee elementos aleantes
adicionales para el depsito de soldadura.
Ionizacin: mejora las caractersticas elctricas para
incrementar la estabilidad del arco.
Aislacin: La escoria solidificada provee una cobertura de
aislacin para disminuir la velocidad de enfriamiento del
metal (el efecto menos importante).

La AWS ha desarrollado un sistema para la identificacin
de los electrodos de soldadura por arco con electrodo
revestido

Ventajas
El equipo de soldeo es relativamente sencillo, no muy
caro y porttil.
El metal de aportacin y los medio para su proteccin
durante el soldeo procede del propio electrodo
revestido. No es necesario proteccin adicional
mediante gases auxiliares o fuentes granulares.
Es menos sensible al viento y a las corrientes de aire
que los procesos por arco con proteccin gaseosa.
No obstante el proceso debe emplearse siempre
protegido del viento , lluvia y nieve.

Ventajas
Se puede emplear en cualquier posicin, en locales
abiertos y en locales cerrados, incluso con
restricciones de espacio. No requiere de agua de
refrigeracin, ni tuberas o botellas de gases de
proteccin, por lo que puede emplearse en lugares
relativamente alejados de la fuente de energa.
Es aplicable para una gran variedad de espesores, en
general mayores de 2 mm.
Es aplicable a la mayora de metales y aleaciones de
uso normal

Limitaciones
Es un proceso lento, por la baja tasa de deposicin y por
la necesidad de retirar la escoria, por lo que en
determinadas aplicaciones ha sido desplazado por otros
procesos.
Requiere gran habilidad por parte del soldador.
No es aplicable a metales de bajo punto de fusin como

plomo, estao, zinc y sus aleaciones, debido a que el
intenso calor del arco es excesivo para ellos. Tampoco
es aplicable a metales de alta sensibilidad a la
oxidacin como el titanio, circonio, Tntalo y niobio, ya
que la proteccin es insuficiente para evitar la
contaminacin por oxgeno de la soldadura.

Limitaciones
No es aplicable a espesores inferiores a 1.5 2.0 mm
La Tasa de deposicin es inferior a la obtenida por los

procesos que utilizan electrodo continuo, como FCAW o
GMAW. Esto se debe a que el electrodo slo puede
consumirse hasta una longitud mnima (unos 5 cm),
cuando se llega a dicha longitud, el soldador tiene que
retirar la colilla del electrodo no consumido e insertar un
nuevo electrodo.
El proceso no resulta productivo para espesores mayores
de 38 mm. Para estos espesores resulta ms adecuado
los procesos SAW y FCAW.

PARMETROS CORRIENTE CONTINUA CORRIENTE ALTERNA
Soldeo a gran distancia de la
Preferible
fuente
Si no se acta con gran
Soldeo con electrodos de
precaucin, se puede
pequeos dimetro que La operacin resulta ms
deteriorar el material debido
requieren bajas intensidades de fcil
a la dificultad de encendido
soldeo.
de arco
Ms difcil en especial
Cebado del Arco Resulta ms fcil
cuando se emplean
Ms difcil, excepto cuando

Ms fcil por la mayor
Mantenimiento del Arco se emplean electrodos de
estabilidad
gran rendimiento
Puede resultar un
problema en el soldeo
Soplo Magntico No se presentan problemas
de materiales
ferromagnticos

Se prefiere en el soldeo
Si se utilizan los electrodos
en posiciones vertical y
adecuados, se pueden
Posiciones de Soldeo bajo techo porque
realizar soldaduras en
deben utilizarse
cualquier posicin
intensidades bajas
No se puede utilizar con
Se puede emplear con todos los electrodos. El
Tipo de Electrodo cualquier tipo de revestimiento debe contener
electrodo sustancias que restablezcan
el arco.
Se prefiere para espesores
gruesos ya que se puede
utilizar un electrodo de
Se prefiere para
Espesor de la pieza mayor dimetro y mayor
espesores delgados
intensidad, con lo que se
consiguen mayores
rendimientos.

Salpicaduras Poco Frecuentes Ms frecuentes
Soldeo utilizando longitudes de

arco pequeas (importante en
El soldeo resulta ms fcil
algn tipo de electrodos sobre
todo los de tipo bsico)
Posibilidad de eleccin
de la polaridad en
Polaridad funcin del metal a No hay polaridades
soldar y electrodo a
emplear

El siguiente proceso a ser discutido es la soldadura
por arco con alambre y proteccin gaseosa,
GMAW.
El proceso es comnmente llamada MIG y es ms
usado como proceso semiautomtico; sin
embargo es usado tambin en aplicaciones
mecanizadas y aplicaciones automticas.
Se caracteriza por un electrodo slido de alambre
desnudo el que es alimentado en forma continua
a travs de la pistola de soldadura.

Es un proceso de soldeo en el cual el calor
necesario es generado por un arco que se
establece entre un electrodo consumible y el
metal que se va a soldar.
Una caracterstica importante para GMAW es que
toda la proteccin para la soldadura es provista
por una atmsfera de gas protector que tambin
es suministrado a travs de la pistola de soldadura
desde alguna fuente externa.
Los gases usados incluyen los de tipo inerte y los
reactivos

Generalmente se
realiza con Corriente
Continua Electrodo
Positivo (DCEP).
El soldador deber
ajustar el voltaje de
la fuente de
potencia y la
velocidad del
alimentador de
alambre.
Es un sistema con
auto regulacin de
Potencial Constante.

El proceso de soldeo por arco con gas se
denomina tambin: Gas Metal Arc Welding
(ANSI/AWS A3.0), Soldeo por Arco con Gas (UNE
EN ISO 4063).
Si se emplea un gas inerte como proteccin el
proceso se denomina MIG (Metal Inert Gas).
Argn y Helio
Si se utiliza un gas activo como proteccin el
proceso se denomina MAG (Metal Active Gas).
Oxgeno, Dixido de Carbono, Hidrgeno y
Nitrgeno.

Muchas aplicaciones de la soldadura por arco
con alambre y proteccin gaseosa usan slo
proteccin de dixido de carbono, por su costo
relativamente bajo con respecto a los gases
inertes.
La funcin principal de los gases de proteccin es
evitar que el metal a altas temperaturas, el bao
de fusin y el electrodo se oxiden o contaminen
con impurezas.
Los electrodos usados en este proceso son
alambres slidos que se proveen en bobinas o
rollos de distintos tamaos.
De acuerdo a la AWS, los electrodos de alambre
slido y proteccin gaseosa se distinguen por las
siguiente identificacin:

Ventajas
Puede utilizarse para soldeo de cualquier tipo de material.
El electrodo es continuo, con lo que se aumenta la

productividad por no tener que cambiar de electrodo y la
tasa de deposicin es elevada. Se puede conseguir
velocidades de soldeo mucho ms elevadas que con SMAW.
Se puede realizar el soldeo en cualquier posicin.
Se pueden realizar soldaduras largas sin que existan

empalmes entre cordones, zona de peligro de
imperfecciones.
No se requiere eliminar la escoria, puesto que no existe.

Limitaciones
El equipo de soldeo es ms costoso, complejo y
menos transportable que el de SMAW.
Es difcil de utilizar en espacios restringidos, requiere
conducciones de gas y de agua de refrigeracin,
tuberas, botellas de gas de proteccin, por lo que
no puede emplearse en lugares relativamente
alejados de la fuente de energa.
Es sensible al viento y a las corrientes de aire, por lo
que su aplicacin al aire libre es limitado.

Fuente de Energa
Fuente de Suministro de gas
Sistema de Alimentacin de alambre
Pistola (refrigerada por aire o agua).
Sistema de Control
Carrete de Alambre/electrodo (de
alambre que acta como electrodo y
como metal de aporte).
Sistema de regulacin para el gas de
proteccin.
Sistema de circulacin de agua de
refrigeracin.
Cables y tubos o mangueras

Modos de Transferencia
La Transferencia de metal en el arco puede realizarse
bsicamente de cuatro formas, sus caractersticas son
tan diferentes que es casi como si se tratara de cuatro
procesos de soldadura distintos
El tipo de transferencia del metal depende de distintos
factores, incluyendo el gas de proteccin, corriente y
niveles de voltaje y caractersticas del suministro de
potencia.
Una de las diferencias bsicas es que suministran
distintas cantidades de calor a la pieza de trabajo.

En cortocircuito: el metal se transfiere del electrodo a
la pieza cuando el electrodo contacta con el metal
fundido depositado por soldadura. Se obtiene este
tipo de transferencia cuando la intensidad y la tensin
de soldeo son bajas. Se utiliza para el soldeo en
posicin vertical, bajo cabeza y para el soldeo de
espesores delgados o cuando la separacin en la raz
es excesiva debido a un mal ajuste. Se reconoce
porque el arco es corto, suele haber proyecciones y
hay un zumbido caracterstico. (Tensin 16 22 V;
Intensidad 50 120 A).

Globular : en forma de grandes gotas de tamao
mayor que el alambre/electrodo que caen al bao
de fusin por su propio peso. La gota se va formando
hasta que cae al bao fundido por su propio peso.
Este tipo de transferencia presenta la dificultad de
controlar adecuadamente el metal de aportacin y
porque suele provocar faltas de penetracin y sobre
espesores elevados. Las caractersticas de operacin
son menos estables, incrementando las salpicaduras.
(Voltaje 20 25 V; Intensidad 70 255 A).

Por Arco Spray: Se desprenden pequeas gotas de
alambre y se desplazan a travs del arco en forma de
una corriente axial de gotas finas hasta llegar a la
pieza. Este tipo de transferencia se obtiene con altas
intensidades y altos voltajes, consiguiendo grandes
tasas de deposicin y rentabilidad. Los gases inertes
favorecen a este tipo de transferencia, se puede
lograr slo donde hay un 80% de Argn en la mezcla
de gases. No se puede utilizar en espesores delgados.
(Voltajes 24 40 V, Intensidad 150 500 A).

Por Arco Pulsado: Es un modo de transferencia tipo
spray que se produce en impulsos regularmente
espaciados, en lugar de suceder al azar como ocurre en
el arco-spray. Se obtiene cuando se utiliza una corriente
pulsada, que es la composicin de una corriente de
baja intensidad, que existe en todo momento (es
contante) y se denomina corriente de fondo o de base y
un conjunto de pulsos de intensidad elevada
denominada corriente de pico. La intensidad de fondo
sirve para precalentar y acondicionar el alambre. La
gota saltar al aplicar la corriente de pico. Se reduce el
calor aplicado.

Gases de Proteccin en MIG/MAG
CO2
Argn, Helio o Argn + Helio
Argn + Oxgeno (1 10% de Oxgeno, siendo muy

utilizada la mezcla de 5% de Oxgeno).
Argn + Oxgeno + CO2
Argn + Helio + CO2
Argn + Helio + CO2 + Oxgeno
Para aceros al carbono se utiliza CO2 puro.
Mezclas de Argn + CO2 y Argn + Oxgeno se usa

para soldeo de aceros y aceros inoxidables.
El prximo proceso a ser discutido es la soldadura por
arco con electrodo de Tungsteno y proteccin
gaseosa, que tiene varias diferencias interesantes en
comparacin con otros proceso.
Este proceso es tambin llamado TIG (Tungsten Inert
Gas), utiliza como fuente de energa el arco elctrico
que se establece entre un electrodo no consumible y
la pieza a soldar, mientras que el gas inerte protege el
bao de fusin.
El material de aportacin, cuando se utiliza, se aplica
por medio de varillas.

La caractersticas ms importante de GTAW es que el
electrodo usado no se consume durante la operacin
de soldadura. Esta hecho de tungsteno puro o
aleado, que tiene la capacidad de soportar altas
temperaturas, incluso de aquellos de arco de
soldadura. Debido a ello cuando pasa la corriente se
crea un arco entre el electrodo de tungsteno y la
pieza.
Cuando se requiere material de aporte, se debe
agregar en forma externa, usualmente manual, o
usando algn sistema de alimentacin mecnica.

El cordn de soldadura depositado no tiene escoria que
quitar debido a que no se usa fundente..
Los electrodos de Tungsteno de identifican por la E
(electrodo) seguido de la letra W (Wolframio), seguidas
por letras y nmeros que describen el tipo de aleacin.
Clase Aleante Color

EWP Tungsteno Puro Verde
EWCe-2 1.8 2.2% Cerio Naranja
EWLa-1 1% xido de lantano Negro
EWTh-1 0.8 1.2% torio Amarillo
EWTh-2 1.7 2.2% torio Rojo
EWZr 0.15 0.40% Circonio Marrn
Ventajas
Proceso adecuado para unir la mayora de los metales.
Arco estable y concentrado.
Aunque se trata de un proceso esencialmente manual,

se ha automatizado para algunas fabricaciones en serie,
como tubera de pequeo espesor soldada longitudinal
o helicoidalmente y para la fijacin de tubos de placa
en intercambiadores de calor.
No se producen proyecciones (al no existir transporte de
metal en el arco).
No se produce escoria.

Ventajas
Produce soldadura lisas y regulares.
Se puede utilizar con o sin metal de aporte, en funcin de

la aplicacin.
Puede emplearse en todo tipo de uniones y posiciones.
Alta velocidad de soldeo en espesores por debajo de 3 4

mm.
Se puede conseguir soldaduras de gran calidad.
Permite un control excelente de la penetracin en la

pasada de raz.
No requiere el empleo de fuente de energa
excesivamente caras.

Limitaciones
La tasa de deposicin es menor que la que se puede
conseguir con otros proceso de soldeo por arco (en el
soldeo automtico esta desventaja se soluciona).
Su aplicacin manual exige, en general, gran habilidad
por parte del soldador.
No resulta econmico para espesores mayores de 10
mm.
En presencia de corrientes de aire puede resultar difcil
conseguir una proteccin adecuada de la zona de
soldadura.

El equipo Requerido para GTAW
tiene como elemento principal una
fuente potencia, del tipo de
corriente constante. Debido a que
hay un gas presente ahora en
necesario tener un aparato para su
control y transmisin.
Una caracterstica de este sistema
es que cuenta con un generador
de alta frecuencia que ayuda a la
iniciacin del arco de soldadura.
Puede ser operado mediante el
pie, u otro dispositivo.

Aplicaciones
Se puede utilizar para el soldeo de todos los materiales, incluidos
el aluminio y el magnesio y los materiales sensibles a la
oxidacin como el titanio, circonio y sus aleaciones
Se obtienen soldaduras de alta calidad y con una elevada
pureza metalrgica, exentas de defectos y buen acabado
superficial, es ideal para soldaduras en la industria del petrleo,
qumica, petroqumica, alimentacin, generacin de energa,
nuclear y aeroespacial.
Su capacidad de soldar con corrientes extremadamente bajas,
hace que este proceso sea el adecuado para soldeo de
materiales delgados (hasta 0.0127 mm.)

Tipo de Corriente de Soldadura
GTAW puede realizarse con DCEP, DCEN o AC.
La DCEP dar un mayor calentamiento del electrodo,

mientras que la DCEN tender a calentar ms el metal
base. La AC calienta alternativamente el electrodo y el
metal base.
La AC se usa tpicamente para soldar aluminio, debido
a que la corriente alterna incrementar la accin de
limpieza para mejorar la calidad de la soldadura.
La DCEN se usa ms comnmente para soldar aceros

El siguiente proceso a describir es la soldadura por arco
con alambre/electrodo tubular y se consigue con el
calor de un arco elctrico establecido entre un
alambre-electrodo consumible continuo y la pieza que
se suelda.
Es muy similar al GMAW, con la diferencia que el
electrodo es tubular y contiene un fundente granular en
vez de un alambre slido.
El electrodo tubular es alimentado a travs del tubo de
contacto de la pistola de soldadura, para producir un
arco entre el electrodo y la pieza de trabajo. En cuando
la soldadura progresa, se deposita un cordn de metal
de soldadura.
Adicionalmente cubriendo el metal de soldadura
solidificado se encuentra una capa de escoria, como el
caso de la soldadura por arco con electrodo revestido.
Este proceso combina las caractersticas del soldeo con
electrodo revestido, el soldeo por arco sumergido y el
soldeo MIG/MAG.
Con soldadura por arco con alambre tubular, puede
haber o no proteccin gaseosa, dependiendo en que
tipo de electrodo se use.
Es un proceso semiautomtico, aunque tambin puede
utilizarse en el soldeo mecanizado y automatizado

Como se ha dicho, en este proceso hay dos variantes.
Autoprotegido (self-shielded innershielded), que protege el
bao de fusin gracias a la descomposicin y vaporizacin
del fundente.
Con proteccin de gas (gas-shielded outershielded) que
suele ser CO2 o mezclas de CO2 y argn, que utiliza gas de
proteccin adems de la accin protectora del fundente.
El proceso de soldeo por arco con alambre tubular con
proteccin gaseosa se le conoce como FCAW-G, gas
shielded flux cored arc welding.
El proceso de soldeo por arco con alambre tubular sin
proteccin gaseosa sele conoce como FCAW-S, self-shielded
flux cored arc welding.

Una revisin de los tipos de electrodos
muestra que las designaciones se
refieren a la polaridad, nmero de
pasadas y posicin de soldadura.
Una identificacin comienza con una E,
la que expresa que es un electrodo,
seguida de dos nmeros, que indican la
resistencia a la traccin y la posicin de
soldeo, seguido de la T de tubular, luego
un guin y un numero de la
composicin qumica del metal de
soldadura, tipo de corriente, polaridad,
etc.

Los gases usados normalmente para soldadura por arco con
alambre tubular son CO2, o 75% Argn 25% CO2, pero se
dispone de otras combinaciones de gases.
El equipo usado para FCAW es esencialmente idntico a
aquel de GMAW. Algunas diferencias pueden ser pistolas con
capacidad para corrientes mayores y fuentes de potencia
mayores, la ausencia del equipo de gas para electrodos
autoprotegidos, rollos de alimentacin de alambre
bobinado.
FCAW usa un suministro de energa de voltaje constante y
corriente continua.
Dependiendo del electrodo la operacin puede ser DCEP o
DCEN

Aplicaciones, ventajas y limitaciones
Este proceso se utiliza para el soldeo de aceros al carbono,
aceros de baja aleacin, aceros inoxidables y fundiciones,
tambin se puede utilizar para realizar recargues.
Al igual que los electrodos revestidos, los alambres utilizados en
este proceso de soldeo generan por s mismos el gas protector.
Dicho gas se produce dentro del arco por lo que le afecta en
menor medida las corrientes de aire, haciendo al proceso
idneo para utilizarlo en lugares donde las condiciones
climatolgicas sean adversas.
Provee una alta productividad en trminos de la cantidad de
metal de soldadura que puede ser depositado en un periodo
de tiempo dado. Es de las ms altas para un proceso manual

Se caracteriza por un arco agresivo, de penetracin profunda,
el cual tiende a reducir la posibilidad de discontinuidades del
tipo de los problemas de fusin.
Debido a que es usado normalmente como un proceso
semiautomtico, la habilidad requerida para la operacin es
algo menor, que en caso de ser un proceso manual.
Con la presencia de fundente, tanto asistida por una
proteccin gaseosa o no, FCAW es capaz de tolerar un mayor
grado de contaminacin del metal base que en el caso de
GMAW, debido a ello FCAW es recomendable para soldaduras
en campo donde la prdida de gas de proteccin debido a los
vientos afectara negativamente la calidad de GMAW.

Debido a la presencia de un fundente, hay una capa de
escoria solidificada que se debe quitar previo a depositar
pasadas de soldadura adicionales o de que se pueda realizar
una inspeccin visual, por lo que se debe tener en
consideracin un tiempo para retirar la escoria, especialmente
en las pasadas de raz.
Debido a la presencia de este fundente, durante la soldadura
se genera una cantidad significativa de humo. Una exposicin
prolongada en reas no ventiladas puede provocar un efecto
nocivo a la salud del soldador. Este humo tambin reduce la
visibilidad de la zona de soldeo.
El equipo de soldeo requerido para FCAW es ms complejo y
por ende ms costoso.

El ltimo de los procesos ms comunes a ser discutidos es la
soldadura por arco sumergido. Este mtodo es tpicamente
es el ms eficiente mencionado por lejos en trminos de la
relacin de deposicin de metal de soldadura.
SAW se caracteriza por el uso de una alimentacin continua
de alambre slido que provee un arco que est totalmente
cubierto por una capa de fundente granular, de aqu el
nombre de arco sumergido.
Dicho de otra forma este proceso consiste en la fusin de un
alambre-electrodo continuo y desnudo protegido por la
escoria generada por un fundente, granulado o en polvo,
suministrado a travs de una manguera desde el depsito de
fundente.

Este proceso puede ser
Semiautomtico: la pistola se lleva manualmente.
Automtico: no requiere operador durante todo el
proceso.
Mecanizado: soldadura bajo la vigilancia de un operador.
Se obtienen altas tasas de deposicin.
Capaz de soldar con corrientes de hasta 2000 A.
Puede utilizarse uno o varios alambres simultneamente, o
bien flejes o banda.
No existe prdida de metal por salpicaduras, buena
eficiencia de deposicin.

Ventajas del Proceso
Alta tasa de deposicin.
Alta calidad de soldaduras
Buena penetracin
Puede ser automatizado
Puede soldar espesores desde 1.5 mm
Ampliamente utilizado en aceros al carbono, aceros de
baja aleacin y aceros inoxidables.
Es muy utilizado para la fabricacin de depsitos a
presin, en construccin naval, fabricacin de tuberas,
en fabricaciones ferroviarias, especialmente para
soldaduras largas.
Limitaciones del Proceso
Es necesario un dispositivo para el almacenamiento,
alimentacin y recojo del fundente.
Suele ser necesario el empleo de respaldo.
El fundente est sujeto a contaminaciones que pueden
producir defectos en la soldadura.
Proceso no adecuado para unir espesores delgados.
nicamente se puede soldar a tope en posicin plana y
en filete.
Requiere buena capacidad del operador.

Equipo de Soldeo
Fuente de Energa.
Sistema y Panel de Control.
Cabezal
Sistema de alimentacin de alambre
Pistola de soldeo con tubo de contacto
Tolva de fundente y manguera para su conduccin
Sistema de montaje y posicionamiento del cabezal
Equipo Accesorios
Sistema de desplazamiento
Sistema de recuperacin de fundente
Posicionadores y accesorios de sujecin
Sistema de seguimiento de la unin.

Tipo de Fundentes en funcin al Mtodo de Fabricacin
Mezclas
Fundidos Aglomerados
Mecnicamente
Se mezcla la Se pulveriza la
El fabricante o el
materia prima, materia prima,
usuario mezcla
se funde, se se mezcla y se
dos o ms
Fabricacin enfra, se aglomeran, se
fundentes
mancha, se cuece (sin
fundidos o
tamiza y se fundir), se muele,
aglomerados
empaqueta. criba y envasa

Mezclas
Mecnicamente
Es posible la adicin
de desoxidantes y
Composicin elementos de
qumica aleaciones para
homognea. compensar prdidas Se pueden
Normalmente no de elementos, o conseguir mezclas
Caractersticas higroscpicos (no para obtener intermedias entre
absorben agua). aleaciones no las existentes en el
Fcil reciclado sin disponibles en el mercado
variar su mercado.
composicin Baja densidad que
permite una capa
de fundente.

Mezclas
Mecnicamente
Dificultad para
aadir Tendencia a
desoxidantes y absorber
Cambios en su
elementos de humedad de la
composicin
aleacin para misma manera
qumica durante
Limitaciones compensar las que el
su envasado,
prdidas de recubrimiento
almacenamiento
elementos durante de los
o manipulacin.
el soldeo, o alterar electrodos
el metal de revestidos
soldadura

Hasta ahora la discusin involucr slo
aquellos mtodos usados para unir materiales
entre s. En la produccin tambin son
importantes los procesos para cortar o
remover metal.
Frecuentemente este procesos se requieren
previo a la soldadura para producir perfiles
adecuados de las partes o hacer
preparaciones especficas de la junta.
Durante o luego de la soldadura alguno de
estos mtodos pueden emplearse.

Debido a que estos procesos pueden utilizarse
durante y posterior a la soldadura como por
ejemplo para quitar las reas defectuosas o
producir una configuracin especfica estos
procesos se llaman de Corte y Resanado.
Se debe entender por resanado la eliminacin
del material por fusin, o quemado, retirar
defectos existentes o conseguir un bisel o
chafln

Los procesos de resanado son variaciones de los de
corte, por lo que solamente trataremos los de corte.
El corte de materiales se puede realizar mediante:
Herramientas Mecnicas (sierras, cizalladoras,
amoladoras, etc.)
Corte Trmico
Chorro de Agua
El corte trmico es un grupo de procesos que separan
el metal mediante su vaporizacin, fusin o
combustin localizada.

El corte trmico se puede dividir en corte por oxgeno
u oxicorte, corte por arco y otros tipos de corte.
El corte por oxgeno es un grupo de procesos que
separan o retiran el metal mediante la combustin del
mismo. Los procesos de corte por oxigeno ms
comunes son el corte con gas combustible, corte por
lanza y corte con fundente con polvo metlico.

Espesor de
Proceso Material
Chapa (mm)
Acero al carbono y de baja aleacin +
Oxicorte 2 2000
titanio
Acero al carbono + acero aleados (acero
2 150
inoxidable)
Corte con Plasma
0.8 200 Aluminio
0.8 - 50 Cobre
Arco Aire Todos los metales
Metales y No Metales
Hasta 190 Aceros al carbono
Chorro de Agua Hasta 75 Aluminio
Hasta 65 Plstico
Hasta 250 Titanio
Espesor de
Proceso Material
Chapa (mm)
0.1 2.5 Acero Al carbono
Lser
Todos los Materiales (metales y no metales)
Recortadora 18 Acero sin alear + acero de baja aleacin
Punzonado 0.1 6 Acero sin alear y baja aleacin

Cizalladora 1 - 25 Todos los metales

El primero de estos procesos de corte es el
corte por oxigas. Aqu usamos una llama de
oxigas para calentar el metal a la temperatura
a la cual se oxida rpidamente o quema.
La temperatura necesaria es conocida como
la temperatura de ignicin, y para los aceros
est alrededor de 925C (1700 F) y se pone en
atmsfera de oxgeno puro, producindose la
combustin del acero.

Una vez que se alcanz la temperatura, se
dirige un chorro de oxigeno de corte de alta
presin a la superficie calentada para producir
una reaccin de oxidacin.
El chorro de oxigeno tiende a remover la
escoria y el residuo de oxido que se produce
por esta reaccin de oxidacin.
Por esto OFC puede ser considerado como un
tipo de proceso de corte qumico.

Condiciones para Oxicorte
a. Temperatura de ignicin del metal debe ser inferior
a la de fusin.
b. Productos de la combustin (escoria y xidos) debe
tener menor punto de fusin que el metal.
c. Los productos de combustin no deben ser
gaseosos en proporcin apreciable.
d. La combustin del metal debe generar suficiente
calor para mantener la combustin.
e. El material debe tener una conductividad trmica
relativamente baja
Se pueden cortar todos los metales con Oxicorte
Aparentemente unos pocos metales cumplen con
las condiciones antes mencionadas, como: Acero al
carbono y de baja aleacin.
Pero sin embargo es posible cortar otros metales con
unos procedimientos especiales.
La madera no podra ser cortada por la condicin
C.
El cobre por la condicin E.
El aluminio y el acero inoxidable por la condicin B.

Gases
Debe notarse que OFC puede realizarse usando
distintos tipos de gases de combustibles, tales como
acetileno, metano (gas natural), propano, gasolina y
metil acetileno propadine (MPS).
Cada uno de ellos provee distintos grados de
eficiencia y puede requerir picos de corte ligeramente
modificados.
Otros factores que deben considerarse cuando se
selecciona el gas combustible son el tiempo de
precalentamiento recibido, velocidad de corte, costo,
disponibilidad, cantidad de oxigeno, etc.
Gases
Para efectuar el proceso de oxicorte con xito el
oxgeno debe ser 99.5% puro como mnimo.
Los gases de combustin ms comunes son el
acetileno y el propano.
El acetileno produce la llama ms caliente y
concentrada.
El ancho de la abertura de corte es conocido como
ranura, sangra o kerf.

Equipo de Oxicorte
Oxigeno
Gas Combustible
Reguladores de Presin
Mangueras
Soplete
Boquillas
Equipo accesorio (mechero y limpiadores para

las boquillas).
Ropa y equipos de seguridad personal.

Soplete Manual

Regulador
1. Manmetro de Trabajo
2. Manmetro de contenido
3. Dispositivo de
estrangulamiento
4. Espiga para manguera
5. Resorte de obturacin.
6. Vstago de vlvula
7. Asiento de vlvula.
8. Membrana
9. Muele de reglaje

La Llama
Su funcin principal es precalentar el acero
hasta la temperatura de ignicin.
Aportar el calor necesario durante el corte
Proteger el chorro de oxigeno, de las

impurezas del aire.
Remover el oxido de la superficie de la
plancha.

ITEM CAUSAS FALLO
Velocidad de desplazamiento durante el Rugosidad de la superficie
A
corte muy bajo de corte marcada
Velocidad de desplazamiento durante el
corte elevada. Las lneas de retardo
B Lnea de retardo
quedarn ms curvadas cuando ms rpido
sea el corte
Excesiva velocidad de corte que no permite

que la escoria sea expulsada de la pieza
quedndose adherida. En este caso las
lneas de retardo estarn muy curvadas en
Acumulacin de escorias
C su parte inferior.
adheridas.
Boquilla sucia: la suciedad, escoria u xidos
en la boquilla producen una desviacin del
oxigeno de corte que provoca una
superficie muy irregular y escoria adherida.

ITEM CAUSAS FALLO
Velocidad de corte demasiado baja. A
medida que disminuye la velocidad de corte
aparecen tambin canales o huellas de
D Arista Superior redondeada.
corte muy profundas.
Exceso de precalentamiento.
Boquilla demasiado lejos de la chapa
Demasiado oxigeno de corte. Una vez

realizado el corte limpio de la parte superior
de oxigeno resultante crear estras en la
zona inferior de la pieza, a medida que se
E Estrias.
ajusta adecuadamente el oxigeno las estras
quedan ms en la zona inferior. Se puede
corregir aumentando la velocidad corte o
disminuyendo la dimensin de la boquilla.

Cuando la energa, en forma de calor, es
aplicada al hielo, este se derrite convirtindose
en agua. Si continuamos aplicando energa, el
agua se transforma en vapor. Finalmente,
cuando ms calor es aplicado, los gases se
ionizan formando plasma.

El plasma es un
conjunto de
partculas que,
mostrando algunas
propiedades de un
gas, se diferencia de
este por ser un buen
conductor elctrico y,
por esto, es la base
del proceso de corte
por plasma.
Es la forma ms
abundantes en el
universo.
La ionizacin de los gases
genera electrones libres e iones
positivos entre los tomos de
gas.
Cuando esto ocurre, el gas se
vuelve elctricamente
conductor, con capacidad de
transportar corriente.
Entonces, este se vuelve
plasma. Un ejemplo de esto es
un rayo, como una antorcha el
rayo transporta electricidad un
lugar a otro y los gases
ionizantes es el aire.
El corte plasma es un
proceso que utiliza una
tobera calibrada de una
boquilla para la constriccin
de un flujo de gas ionizado
(o plasma) que se encuentra
a muy alta temperatura, a
fin de controlarlo y usarlo
para fundir y seccionar
metales conductores.

Un gas elctricamente
conductor es usado para
transferir energa de la
antorcha al material a cortar.
La boquilla constrie y
mantiene el chorro de plasma.
El electrodo es el responsable
de emitir el arco elctrico.
El anillo deja ingresar el gas en
las condiciones requeridas.
El cuerpo de la torcha
mantiene los consumibles
perfectamente alineados
Electrodo
Swirl Ring
Boquilla / Tobera
Cubierta Exterior
Escudo

Gas Plasmgeno
La correcta seleccin nos permite una buena
calidad de corte y mayor velocidad.
Los principales gases que se pueden convertir en
plasma son: argn, hidrgeno, nitrgeno, mezclas
de los anteriores, aire y oxigeno.
Con este mtodo se pueden obtener velocidades
de corte muy elevadas, se emplea para el corte de
metales de 2 a 15 mm, aunque se pueden contar
espesores de hasta 200 mm, al aumentar el espesor
pierde algo de calidad.

Gas Plasmgeno: Aceros al Carbono
Oxigeno/Nitrogeno: Optima calidad y
velocidad.
Oxigeno/Aire: Excelente calidad y velocidad
Oxigeno/Oxigeno: Excelente para espesores

finos.
Aire/Aire: Acabado aceptable, menor
velocidad.
Nitrogeno/Aire: Acabado pobre, incrementa
vida del electrodo.
Gas Plasmgeno: Aceros Inoxidables
H35/Nitrogeno: Optima calidad y velocidad
(espesores mayores de 12 mm).
F5/Nitrogeno: Optima calidad y velocidad
(espesores menores de 12 mm).
Nitrogeno/Nitrogeno: Buena Calidad menor
velocidad.
Aire/Aire: Acabado aceptable, requiere
esmerilado.

Gas Plasmgeno: Aluminio
Nitrogeno/Nitrogeno: Buena calidad y
velocidad.
Aire/Aire: Acabado aceptable, alta velocidad.
Aire/Metano: Excelente Calidad y Velocidad.
H35/Nitrogeno/Aire: Buena Calidad y Velocidad

(Espesores mayores a 6 mm).

Ventajas
Cortes limpios sobre cualquier material.
Rapidez o productividad, el plasma acelera y facilita

las operaciones de reparacin.
Precisin y confiabilidad, inversores de ltima
generacin que resisten variaciones de tensin.
Seguridad, no requiere el uso de gases peligrosos.
Reemplaza al Oxicorte y Arcair.
Versatilidad, permite aplicaciones manuales y

mecanizadas con la misma fuente.
Flexibilidad, corta cualquier metal sin alterar las
caractersticas mecnicas de los materiales.
Otro proceso de corte
muy efectivo es el corte
por arco electrodo de
grafito. Este proceso usa
un electrodo de carbn
para crear un arco para
calentar a lo largo de la
pieza y con un fuerte
chorro de aire
comprimido remueve
mecnicamente el metal
fundido.
El equipo usado para CAC-A consiste en una
pinza de electrodo especial que est fijada a
una fuente de corriente continua y una fuente
de aire comprimido.
Una pinza toma al electrodo de carbn en
mordazas de cobre, una de las cuales tiene
una serie de agujeros a travs de los cuales
pasa el aire comprimido.
Para lograr el corte, el electrodo de carbn se
coloca cerca de la pieza del trabajo para
crear un arco.

Este proceso elimina materia utilizando aire comprimido y el
calor generado por un arco elctrico.
El aire comprimido, dirigido paralelamente al electrodo,
expulsa el metal fundido que se origina por el arco elctrico
consiguindose de esta manera el corte.
El proceso de Arco Aire puede ser utilizado con todos los
metales y aleaciones, tales como Acero ordinarios, aceros
inoxidables, fundiciones, cobre, etc.
En la operacin de Arco Aire se introduce Carbono en el
metal base, la zona carburada se debe esmerilar en el caso
de Aceros Inoxidables.

Este proceso est especialmente indicado para el
desguace, ranurado, corte, achaflanado antes de la
soldadura, resanado de soldadura defectuosa.
Para los porta electrodos normalmente empleados, se
recomienda una presin de trabajo de Aire comprimido de
6 Kg/cm2 (85 psi).
Si esta presin baja a menos de 5 Kg/cm2 (71 psi), el
funcionamiento no es el correcto.
El caudal de Aire, varia en funcin del tipo de porta
electrodo empleado, entre 700 1000 lt/min.
Se emplea fuente de corriente continua, polaridad inversa.

Puede utilizarse corriente alterna pero el proceso ser
menos eficaz.
La fuente de poder deber poseer una Tensin de vaci de
al menos 60 voltios.

Durante la ltima dcada el corte lser ha
demostrado ser una tecnologa en plena
implantacin. Se estima que existen, en todo el mundo
alrededor de 22000 sistemas de corte lser de alta
potencia, para el proceso de materiales metlicos y
no metlicos.
En aplicaciones lser de baja potencia, como el corte
de papel o plsticos, el nmero de dispositivos lser es
incluso mayor.
Aplicaciones relevantes del corte lser en nuestros das
son: Corte de piezas hidroconformadas y de tubos,
corte de chapa fina de alta velocidad y corte de
grande espesores.
Los avances del corte lser en un futuro prximo se
centran en un incremento en la velocidad de corte, una
disminucin del desgaste de tiles y herramientas, y una
mayor flexibilidad en la fabricacin, lo que desplazar a
los procesos de corte directamente competidores del
lser.
Los gases utilizados para la generacin de haz lser, y los
utilizados como apoyo en el proceso para desplazar el
material de la ranura de corte son consumibles de alta
importancia. Estos pueden alargar la vida de los
componentes pticos, incrementar la velocidad de corte
y aumentar la calidad de la superficie de corte, lo que
en comn, conduce a una mayor rentabilidad.

El lser es conducido desde el
resonador mediante espejos,
hasta el cabezal de corte,
donde es concentrado,
mediante una lente en un foco
de reducidas dimensiones.
Dependiendo del trabajo a
realizar, el foco se posiciona en
la superficie de la pieza a
cortar, o en el interior de la
misma

El haz de luz lser, de alta densidad de energa, calienta
rpidamente la superficie de la pieza de trabajo
provocando su fusin. El gas de apoyo (tambin llamado
gas de corte) es utilizado para desplazar el metal fundido
de la ranura de corte. Dependiendo del gas de apoyo,
podemos distinguir dos tipos diferentes de procesos de
corte
Corte con Oxigeno. Durante el corte con oxigeno el
material quemado y vaporizado, despus de que ha
sido calentado por el haz lser hasta su temperatura de
ignicin. La reaccin qumica entre el oxigeno y el
metal, a dicha temperatura aporta energa en forma
de calor, gracias al cual se produce el corte.

Corte con Gas No Activo. En el corte con gas no
activo, como por ejemplo con nitrgeno o con
argn, el material es calentado hasta su punto de
fusin, solamente por el haz lser, y el material
fundido es desalojado de la ranura de corte por la
energa cintica del chorro de gas de corte (a
elevada presin). Dado que los gases utilizados no
son activos, y por tanto no hay aporte extra de calor
por combustin, la potencia del haz lser que
debemos utilizar ser mucho mayor que la utilizada
en el corte con oxigeno para espesores similares. E
corte con gases no activos se conoce como corte
limpio de alta presin
1.0 Diseo de Soldaduras
1.1 Preparacin de Soldaduras
1.2 Terminologa General
1.3 Geometra y Trminos de la Soldadura
1.4 Posiciones de Soldeo
2.0 Simbolizacin
2.1 Necesidad y Ventajas de la Simbolizacin
2.2 Simbolizacin segn ASNI/AWS A2.4
2.3 Ejemplos Prcticos

La preparacin de las piezas antes del soldeo es
una tarea de gran importancia. Para conseguir
uniones sanas se deber elegir la preparacin en
funcin, entre otras cosas, de la posicin de soldeo.
Cuando se suelda en cornisa el ngulo de ambos
biseles deber ser diferente para reducir el
descuelgue de material de soldadura.
En el soldeo sobre cabeza deber reducir un poco
el ngulo del chafln y reducir o incluso eliminar, el
taln de la raz para facilitar una penetracin
adecuada.
Sin embargo, en el soldeo en posicin plana el
taln no deber ser muy pequeo, impidiendo de
esta forma que la penetracin en la raz sea
excesiva.
Tambin los parmetros de soldeo debern ser
funcin de la posicin y tipo de unin; en general,
se utilizar un 10% menos de intensidad (o voltaje)
en la posicin sobre cabeza y un 5% menos en
vertical ascendente, respecto a la intensidad (o
voltaje) utilizada en plano. Tambin se debern
utilizar intensidades (o voltajes) mayores en las
soldaduras en ngulo frente a las soldaduras a
tope.
El chafln de una soldadura es la abertura entre
las dos piezas a soldar que facilita el espacio para
contener la soldadura. Este chafln podr tener
diversas geometras dependiendo de los
espesores de las piezas, el proceso de soldeo y la
aplicacin de la soldadura.
Geometra de Borde Recto
Chafln plano simple
Geometra de borde en 1/2V
Chafln en bisel simple o en Y.
Geometra de borde en V Simple
Geometra de borde en K
Geometra de borde en doble V
Geometra de borde en J
Geometra de Borde en U

Geometra de borde en J Doble
Geometra de borde en U doble
Geometra de borde curvo

o rebordeado
Geometra de borde
redondeado
Geometra de Borde en escarpado

Los chaflanes en u, en doble U, e J, en doble J
se utilizan en lugar de chaflanes en V, en doble
V, en bisel simple y bisel doble en las piezas de
gran espesor con objeto de ahorrar material de
aportacin, al mismo tiempo se reduce el
aporte trmico y las deformaciones del material
base.
En cualquier unin ser importante mantener
los bordes de las piezas adecuadamente
alineadas.

Una vez que el tipo de junta es identificado,
puede ser necesario describir exactamente el
diseo de junta requerido.
Para ser esto el personal de soldadura e
inspeccin debe ser capaz de identificar
aspectos individuales que hagan de la
geometra de la junta una junta particular.
Dependiente del diseo de la junta, la
geometra de la junta puede tomar diferentes
formas.
La nomenclatura asociada con estos aspectos
incluye:
Raz de la junta.
Superficie de Bisel.
Superficie de la Raz.
Borde de la Raz.
Abertura de Raz.
Chafln.
ngulo de Chafln.
ngulo de Bisel.
Radio de Bisel.
Raz de la junta: parte de una junta a ser soldada
donde los componentes se aproximan lo ms
cerca entre s. En seccin transversal, la raz de
una junta puede ser una lnea, un punto o un
rea.
Superficie de Bisel: es la superficie de un
componente incluida en el bisel.
Superficie de la Raz: generalmente llamada land,
es la porcin de la superficie del bisel dentro de la
raz de la junta.
Borde de la Raz: una superficie de la raz de
ancho cero.
Otros aspectos que puedan requerir una descripcin
por el personal de soldadura son los mostrados en la
siguiente figura. As mismo estos elementos son a
menudo variables esenciales en los procedimientos
de soldadura, as como en la soldadura de
produccin, y le puede ser requerido al personal de
soldadura que los midan para determinar si cumplen
con las especificaciones de plano u otros
documentos.
Abertura de Raz: separacin entre las piezas de
trabajo en la raz de la junta.
Chafln: preparacin de un borde angular.
ngulo de Chafln: ngulo entre el chafln de un
componente de la junta y un plano perpendicular
a la superficie del componente.
ngulo de Bisel: es el ngulo total incluido del bisel
entre las piezas de trabajo. Para soldadura con un
bisel en V simple, el ngulo de chafln y el
ngulo de bisel son iguales.
Radio de Bisel: se aplica solamente a soldaduras
con bisel en J o en U. Este es descrito como el
radio usado para dar la forma de una soldadura
con bisel en J o en U.

Numerosos tipos de soldadura pueden ser
aplicados a los varios tipos de juntas. Usando el
ANSI/AWS A2.4. Standard Symbols for Welding.
Brazing and Nondestructive Examination como
gua, hay nueve categoras de soldaduras
asociadas con smbolos de soldadura.
Con variedad de geometra de juntas y tipos de
soldadura disponibles, el diseador de soldadura
puede elegir aquella que mejor cumpla con sus
necesidades. Esta eleccin puede basarse en
consideraciones como:
Accesibilidad a la junta para soldar.
Tipo de proceso de soldadura empleado.
Conveniencia para el diseo de la estructura.
Costo de la soldadura.

Soldadura con Bisel
Es una soldadura hecha en un bisel entre las piezas. Hay
ocho tipos de soldaduras con bisel:
Bisel recto
A tope con inglete
Bisel en V
Bisel en V
Bisel en U
Bisel en J
Bisel en V ensanchado
Bisel en V ensanchado
Soldadura con Bisel
Todos estos tipos de soldadura con bisel pueden ser
aplicados a juntas que son soldadas de un solo lado
o de ambos lados.
La seleccin del diseo de junta de bisel est
influenciada por la accesibilidad, economa,
adaptacin al diseo estructural, distorsin esperada
y el tipo de soldadura usado.
Las soldaduras con biseles e J o U pueden ser usadas
para minimizar los requerimientos de metal de
soldadura cuando los factores econmicos excedan
en valor el costo de preparacin del borde.
Soldadura de Filete
Una soldadura de filete es una soldadura de seccin
transversal aproximadamente triangular uniendo dos
superficies aproximadamente en ngulos rectos en
una junta solapada, en T o en L.
Cuando el diseo lo permite es preferida la soldadura
de filete a la soldadura con bisel por razones
econmicas.
Generalmente no se requiere preparaciones de
borde, pero la superficie a soldar debe estar limpia.
La soldadura de filete no toma el nombre de la
geometra de la junta asociada.
Soldadura de Filete
Las soldaduras de filete son usadas algunas veces en
combinacin con las soldaduras con bisel. Las
soldaduras de filete son hechas usando soldadura
simple y doble. Tambin son usadas aplicando una o
varias pasadas.
Adems de realizarse con pasadas continuas, las
soldaduras de filete (sobre la longitud completa de la
junta), a menudo son realizadas con pasadas
discontinuas simtricas o asimtricas.

Soldadura en botn o tapn y en ranura o en ojal
Son usados para unir juntas solapadas.
La soldadura en botn o en tapn es una soldadura

hecha en un agujero circular en uno de los
componentes de la junta fundiendo ese componente
con el otro componente
Una soldadura en ranura o en ojal es una soldadura
hecha en un oblongo o en un agujero alargado en uno
de los componentes de la junta fundiendo ese
componente con el otro. El agujero puede estar abierto
en uno de los extremos.
Ambas soldadura requieren filetes de profundidades
distintas.
Soldadura de esparrago
Es un trmino general para unir un esprrago
metlico o algo similar a una pieza. La soldadura se
puede realizar por arco, resistencia, friccin, u otro
proceso con o sin proteccin de gas.
Los materiales de los esprragos ms comnmente
usados soldados con el proceso de soldadura por
esparrago por arco son acero de bajo carbono,
acero inoxidable y aluminio.
Las aplicaciones incluyen el ensamblaje de pisos de
madera a puentes metlicos o barras, montaje de
accesorios en mquinas, etc.
Soldadura por puntos y soldadura por proyeccin
Una soldadura por puntos es una soldadura hecha
entre y sobre componentes solapados en los cuales
la coalescencia puede empezar y ocurrir sobre la
superficie de contacto o puede empezar desde el
componente que est ms afuera. Es una manera
muy efectiva de unir una junta solapada en
metales de poco espesor.
La soldadura por proyeccin son hechas usando el
proceso de soldadura por resistencia

Soldadura por costuras
Es una soldadura continua hecha entre o encima de
componentes solapados, en los cuales la
coalescencia puede empezar y ocurrir en la
superficie de contacto, o puede prevenir de la
superficie externa de uno de los componentes.
La soldadura continua puede consistir de un cordn
de soldadura (soldadura por costura) o de una serie
de puntos de soldadura superpuestos (costura de
soldadura)
Este tipo de soldadura es asociado con la soldadura
por arco y la soldadura por resistencia
Soldadura de reverso y de respaldo
Estas soldaduras estn hechas en la parte de atrs de
una junta soldada. Si bien se aplican en la misma
posicin, son depositadas en forma diferente.
Una soldadura de reverso es hecha en la parte de
atrs de una soldadura con bisel simple.
Una soldadura de respaldo es un respaldo en forma
de soldadura.
Una soldadura de reverso es aplicada despus de
que el frente es soldado, mientras que la soldadura
de respaldo es depositada antes de soldar el lado
frontal.
Soldadura de recargue
Como el nombre lo dice, este tipo de soldadura se
aplica a la superficie de un metal. Es definida como
una soldadura aplicada a una superficie
oponindose a hacer una junta, para obtener las
propiedades o dimensiones deseadas.
Recargue significa una variacin de la superficie en
la cual el material superficial es depositado para
alcanzar las dimensiones requeridas.

Soldadura de componentes curvos
Se refiere a una soldadura hecha en los bordes de
dos o ms juntas de componentes, usualmente de
poco espesor, con por lo menos un componente
curvo. Por eso el smbolo representa el uso de un
componente o componentes curvos y no el tipo
especfico de soldadura requerido.
Es una soldadura en una junta en extremo, una
junta a tope de componentes curvos en las cuales
el espesor completo de los componentes es
fundido

Terminologa de las Soldadura Terminadas
El inspector de soldadura debe estar al tanto de los
trminos asociados con ciertos aspectos o
condiciones de las soldaduras terminadas.
El conocimiento de estos trminos ayuda en el
proceso de comunicacin, realza la habilidad
personal para interpretar la informacin de los
smbolos de soldadura y localizacin de reas de
una soldadura que pueden requerir una limpieza o
detalle post soldadura adicional.
Los trminos referidos a soldadura con bisel son:

Superficie de soldadura: es la superficie expuesta en
una soldadura del lado del cual la soldadura fue
hecha.
Pie de soldadura: son las uniones de la soldadura
entre la superficie de soldadura y el metal base.
Raz de soldadura: son los puntos mostrados en corte,
en los cuales la superficie de raz intersecta la
superficie del metal base
Superficie de raz: similar a la superficie de soldadura.
Es la superficie expuesta de una soldadura opuesta al
lado del cual la soldadura fue hecha.
Sobre espesor de soldadura: metal de soldadura en
exceso de la cantidad requerida para rellenar una
junta. Es conocido como crown o cap, se refiere al
sobre espesor del lado de la junta del cual fue hecha.
Sobre espesor de raz: es el sobre espesor de
soldadura opuesto al lado del cual la soldadura fue
hecha. Es usado nicamente en el caso de una junta
en una soldadura simple, es decir soldadura realizada
de un solo lado. Cuando se ha hecho una soldadura
en ambos lados el trmino adecuado es sobre
espesor de soldadura.
La terminologa estndar tambin existe para las
partes de la soldadura de filete.
La superficie de la soldadura de filete es conocida
como superficie de soldadura. La unin de la
superficie de soldadura con el metal base es el pie
de soldadura.
La mxima penetracin del metal de soldadura
adentro de la junta es la raz de soldadura. La
distancia desde la raz de la junta al taln de la
soldadura de filete es llamado cateto.
Otros tres aspectos dimensionales de la soldadura
de filete son concavidad, convexidad y garganta.
Concavidad y convexidad son el valor de la
curvatura de la superficie de soldadura en corte de
la soldadura.
Una soldadura en ngulo estar definida por su
garganta o por su lado, se debe tener en cuenta
que ambas dimensiones estn relacionadas.
a = garganta z = a 2
z = cateto
Terminologa de Fusin y Penetracin
El trmino fusin se refiere a la fusin junto del metal
de aporte y el metal base, o al metal base
solamente.
Penetracin es un trmino que se refiere a la
distancia que el metal de soldadura ingreso a
dentro de la junta. El grado de penetracin
alcanzado tiene un efecto directo en la resistencia
de la junta y por eso es referido al tamao de la
soldadura.
Existe una gran cantidad de trminos que describe
el grado de fusin y la penetracin.
La frontera entre el metal de soldadura y el metal
base es conocida como interface de soldadura.
La profundidad de fusin es la distancia desde la
superficie de fusin a la interface de soldadura.
La profundidad de fusin es siempre medida en
forma perpendicular a la superficie de fusin.
La zona de fusin es el rea de metal base fundido
como se determin en un corte de soldadura.
La penetracin de raz es la distancia que el metal
soldado ha fundido adentro de la junta ms halla de
la raz de la junta.
La penetracin de junta es la distancia desde la
parte ms lejana de la soldadura adentro de la junta
a la superficie de soldadura, excluyendo cualquier
sobre espesor de soldadura que pueda presentarse.
Zona afectada por el calor (ZAC): es definida como
la porcin de metal base que no ha sido fundida,
pero cuyas propiedades mecnicas o micro
estructura ha sido alterada por el calor de la
soldadura, brazing, soldering o corte.
El tamao de la soldadura est en funcin del menor
espesor en soldadura con bisel y en soldadura en
filete en funcin de la convexidad y concavidad.
Terminologa adicional: pasada, cordn, capa y velocidad
Pasada: es una progresin simple de soldadura a lo
largo de una junta.
Cordn: es la soldadura que resulta de una pasada.
Capa: es un nivel simple de soldadura dentro de una
pasada. Una capa puede consistir de un cordn o
varios.
Velocidad de soldeo: es la longitud del cordn
depositado en la unidad de tiempo. Normalmente se
mide en cm/min, en m/s o en pulg/min. Por tanto es
la velocidad con la que se avanza a lo largo de la
unin.
La designacin de las posiciones de soldeo
estn normalizadas. Las designaciones ms
utilizadas son la ASME y las EN.
La designacin ASME distingue entre
soldaduras en ngulo, designndolas con una
F, y soldaduras a tope a las que designa con
una G.
As mismo tambin existe una correlacin entre
la posicin del consumible o la fuente de
calor, respecto a la unin a soldar.
El conocimiento por parte de los soldadores, y de
todo el personal involucrado en construcciones
soldadas, de la forma de efectuar las soldaduras
es de suma importancia.
La simbologa de soldadura provee un sistema
para representar la informacin completa sobre
soldadura en los planos. Esta rpidamente indica
al diseador, dibujante, supervisor y soldadores
que tcnica de soldadura es necesaria para
cada junta para satisfacer los requerimientos de
resistencia del material y condiciones de servicio.

Para representar una soldadura se sealar con
una flecha una lnea del plano que identifique la
unin, la flecha conectar con una lnea de
referencia donde se sita el smbolo de soldadura
y los smbolos suplementarios que indican la forma
de preparar las piezas y el tipo de soldadura.
Los smbolos indican la forma, las dimensiones, la
situacin y otros parmetros importantes de las
soldaduras, sin embargo no se indican el
electrodo a utilizar, la temperatura de
precalentamiento, para lo que se consultar al
WPS.
Una referencia detallada respecto de simbologa
y smbolos de soldadura y la terminologa
asociada puede encontrarse en la edicin de la
ASNI/AWS A2.4 Smbolos Normalizados para
Soldeo, Soldeo Fuerte y Examen No Destructivo.
AWS hace una distincin entre los trminos smbolo
de soldadura y simbologa de soldadura. El
smbolo de soldadura es un carcter grfico
vinculado a la simbologa de soldadura que
indica el tipo especfico de soldadura y solamente
es una parte de la informacin.

Los smbolos de soldadura se dibujan arriba y
debajo de la lnea de referencia de la simbologa
de soldadura.
El smbolo de soldadura indica el smbolo total,
incluyendo toda la informacin aplicable a l,
para especificar las soldaduras requeridas.
Toda simbologa de soldadura requiere una lnea
referencia y una flecha.

Excepto la lnea de referencia y la flecha, no es
necesario utilizar todos los elementos a menos que sea
requerido para clarificar. La simbologa de soldadura
puede incluir los siguiente elementos
Lnea de referencia (elemento indispensable).
Flecha (elemento indispensable).
Cola
Smbolo bsico de soldadura.
Dimensiones y otras informaciones.
Smbolos suplementarios.
Especificaciones, procesos u otras referencias.

Sin tener en cuenta hacia que lado apunta la
flecha, cuando los smbolos de soldadura son
ubicados por debajo de la lnea de referencia la
soldadura debe ser hecha sobre el lado de la flecha
de la junta.
Los smbolos de soldadura colocados sobre la lnea
de referencia requieren que la soldadura sea hecha
sobre el otro lado de la junta.
Los smbolos de soldadura colocados sobre ambos
lados de la lnea de referencia indican que la
soldadura deber ser hecha sobre ambos lados de la
junta.
Los smbolos suplementarios son usados en
combinacin con el smbolo de soldadura y puede
indicar la longitud de la soldadura, la apariencia de
la soldadura, el material incluido en la preparacin
de la junta soldada, o indicar cual soldadura es
realizada en algn lugar diferente a la fbrica.
Ciertos smbolos suplementarios son usados en
combinacin con los smbolos bsicos de soldadura,
otros van a aparecer en la lnea de referencia.

Mtodos de Acabado Mecnico
C: Cincelado
G: Amolado
H: Martillado
M: Mecanizado
R: Laminado
U: No especificado
El smbolo conocido como bandera

de campo es ubicada arriba o
abajo, y en ngulo recto respecto a
la lnea de referencia en la unin
con la flecha
Smbolos de dimensionamiento de soldadura
Hay posiciones certeras , especficas y definidas en el
smbolo de soldadura para designar las dimensiones
de la soldadura.
El tamao de la soldadura o resistencia, longitud,
paso o nmero puede ser especificado. Adems
informacin adicional con respecto a la abertura de
raz, profundidad del llenado, profundidad de la
preparacin y ngulo del bisel pueden ser incluidos.
Cada elemento del smbolo de soldadura se
convierte en una herramienta importante para el
personal y el inspector de soldadura.
Smbolos de dimensionamiento de soldadura
Para dimensionar las soldaduras y los chaflanes se
utilizan nmeros, la dimensin acotada por cada
nmero depende de su posicin en el smbolo de
soldeo.
Las dimensiones relativas a la seccin transversal de
la soldadura se escribirn a la izquierda del smbolo
de soldadura mientras que las dimensiones
longitudinales se escribirn a su derecha.
Cuando se simbolice segn ASNI/AWS las
dimensiones se pueden expresar en pulgadas o en
milmetros.
La soldadura se extender hasta que se
produzca un cambio de direccin, a no ser
que se acote la longitud de la soldadura o se
indique soldadura a todo alrededor.
En el caso de soldaduras que se extiendan
alrededor de la circunferencia de una tubera,
no se requiere smbolo todo alrededor para
especificar una soldadura continua.

1.0 Control de Calidad de las Uniones Soldadas
1.1 Introduccin
1.2 Objetivos de las Inspecciones
1.3 Etapas de la Inspeccin
2.0 Imperfecciones de las Uniones Soldadas

2.1 Introduccin
2.2 Fisuras
2.3 Falta de Fusin
2.4 Falta de Penetracin
2.5 Cavidades
2.6 Inclusiones Slidas
2.7 Imperfecciones de Forma y Dimensin
2.8 Otras Imperfecciones
2.9 Consecuencia de las Imperfecciones
3.0 Inspeccin de las Uniones Soldadas mediante END
3.1 Qu son los END?
3.2 Inspeccin Dimensional de las Uniones Soldadas
3.3 Inspeccin Visual
3.4 Inspeccin Mediante Lquidos Penetrantes
3.5 Inspeccin Mediante Partculas Magnticas
3.6 Inspeccin Mediante Ultrasonido
3.7 Inspeccin Mediante Radiografa Industrial
3.8 Pruebas de Fuga (Hidrosttica, Estanqueidad, etc.)
4.0 Caracterizacin de Defectos por Proceso de Soldeo

La inspeccin es el conjunto de
actividades encaminadas a asegurar un
determinado grado de fiabilidad de un
conjunto soldado.
La importancia de esta inspeccin se
debe a la responsabilidad de los equipos y
construcciones que actualmente se
fabrican por soldeo.
En el mundo de hoy hay un nfasis
creciente focalizado en la necesidad de
calidad, y la calidad en la soldadura es
una parte importante del esfuerzo de la
calidad.
Esta preocupacin por la calidad del
producto se debe a varios factores,
incluyendo econmicos, de seguridad,
regulaciones gubernamentales,
competencia global, y el empleo de
diseos menos conservadores.
El convencimiento de la importancia
de inspeccionar los conjuntos
soldados, ha sido la causa de que, en
todos los pases industrializados, se
hayan publicado cdigos,
especificaciones y normas relativos a
su construccin e inspeccin.
Un programa integrado de control de calidad debe
contar con las fases de:
Formacin y entrenamiento del personal
Control de suministros
Control del equipo de mediciones, ensayos y pruebas.
Control del proceso de fabricacin.
Control de desviaciones.
Control de costos.
Esto nos indica que durante proceso de control de
calidad fiable hay que contar con personas
preparadas y medios adecuados.
Cada empresa tiene que estudiar la fiabilidad que a
sus productos le demanda el mercado y, con este
datos implantar su correspondiente programa de
control de calidad.
El control de calidad en las uniones soldadas
representa una serie de acciones que deben ser
consideradas como parte del proceso productivo,
encaminado a asegurar un determinado grado de
fiabilidad y a conseguir que los diferentes procesos
industriales se apliquen de la forma ms eficaz
posible.

El principal objetivo de la inspeccin de soldaduras,
es el determinar el grado de fiabilidad del conjunto
inspeccionado, es decir, conocer si lo inspeccionado
va a poder ser utilizado en las condiciones para las
que fue diseado.
Esto no quiere decir que el conjunto soldado este
totalmente libre de defectos. Puede durante las
distintas fases de la inspeccin, detectarse
imperfecciones o desviaciones sobre los requisitos
establecidos y que a pesar de su existencia, se
considere al conjunto apto para la instalacin y
funcionamiento.
La inspeccin debe hacerse evaluando los
resultados en relacin con unas exigencias
establecidas en cdigos o normas aplicables al
producto examinado y son, en muchos casos, estos
mismos documentos, los que a priori permiten ciertas
anomalas o desviaciones respecto al ideal de
obtener cero defectos, lo cual no es prcticamente
imposible, pero tampoco es normalmente exigido.
Una cosa importante para destacar es que una
inspeccin efectiva de soldadura involucra mucha
ms cosas que nicamente mirar soldaduras
terminadas.
La seccin 4 del AWS QC1, ESTNDAR PARA LA
CALIFICACIN Y CERTIFICACIN DE INSPECTORES DE
SOLDADURA, destaca las varias responsabilidades
del inspector de soldadura.
El inspector debe familiarizarse con estas
responsabilidades porque el trabajo del inspector de
soldadura es un proceso de mejora continua.
Un programa de control de calidad exitoso empieza
antes de que se d el primer arco o la primera
puntada. Debido a ello el inspector de soldadura
debe estar familiarizado con todos las faces del
proceso de fabricacin.
Debe desecharse rotundamente la suposicin de
que la funcin principal del control de calidad es
detectar imperfecciones, pues ello indicara el
absurdo de que una empresa fabrica un producto
sin conocer los rechazos que el mismo pueda tener.
Debido a ello el inspector de soldadura es una
persona responsable, involucrada en la
determinacin de la calidad de la soldadura de
acuerdo a los cdigos aplicables y/o
especificaciones pactadas con el cliente.

Una vez definido el conjunto soldado a ser
inspeccionado, es de suma importancia establecer
un orden o sistemtica acerca de la forma, del
cmo y del cundo la inspeccin va a ser
efectuada.
La forma de llevar a cabo una inspeccin, as como
el cmo y el cundo deben quedar reflejados en
documentos escritos.
De la misma forma los criterios de aceptacin y
rechazo deben quedar establecidos y acordados
previamente al comienzo del trabajo.

Para el seguimiento y control de las inspecciones es
de suma importancia contar con una lista donde
figuren cronolgicamente las inspecciones a efectuar
y se vayan cumpliendo a medida que la inspeccin
prospera.
Con este Plan de Puntos de Inspeccin cronolgica
se puede conocer el estado del equipo en cualquier
momento y tener la evidencia de que todas las
inspecciones requeridas se han efectuado en su
momento oportuno.
A continuacin se enumeran una serie de actividades
a considerar antes, durante y al finalizar la soldadura.
Material Base
Composicin Qumica
Caractersticas Mecnicas
Homogeneidad.
Aspecto superficial y dimensiones principales.
Posibles defectos internos (laminaciones, grietas, etc.)
Material de Aportacin
Composicin Qumica
Caractersticas Mecnicas
Estado de conservacin (secado, condiciones de

almacenamiento, etc.)
Procedimiento de Soldeo
Alcance
Compatibilidad e los materiales base y de aporte.
Ensayos de cualificacin.
Requerimientos especficos (precalentamiento,

aporte trmico, tratamientos trmicos, etc.)
Calificacin de los Operarios
Alcance
Ensayos de Calificacin
Validez de la Calificacin obtenida.

Medios
Caractersticas de las mquinas
Caractersticas de los medios auxiliares.
Estado de conservacin y funcionamiento.
Preparacin de la Unin
Control de las preparaciones de bordes.
Limpieza
Caractersticas del punteado o medio de sujecin.
Alineacin y separacin entre bordes.
Pre - deformaciones.
Posicin en la que se va a soldar.

Precalentamiento.
Temperaturas entre pasadas.
Deposicin y penetracin del cordn de raz.
Grietas en el cordn de raz.
Resanado del cordn de raz.
Orden de deposicin del resto de los cordones.
Limpieza entre cordones.
Forma de los cordones.
Caractersticas elctricas.
Velocidad de soldeo.
Atmsferas protectoras.
Velocidad de enfriamiento.
Aspecto exterior.
Dimensiones.
Tratamientos Trmicos
Deformaciones.
Ensayos destructivos y no destructivos.
Se aprecia que las actividades antes del soldeo son

mayores a las que se realizan durante o despus del
terminada la soldadura, debido a ello en la
preparacin esta la clave del xito
Las imperfecciones son anomalas o irregularidades
que se presentan en la unin soldada. Se
consideran como defecto cuando por su magnitud
o localizacin puede provocar el fallo de la unin.
Este captulo esta destinado exclusivamente a las
imperfecciones de las soldaduras efectuadas
mediante los proceso de soldeo por fusin.
Las principales causas que pueden ocasionar
imperfecciones son inadecuada: preparacin,
disposicin o limpieza de las piezas a unir, ejecucin
de la soldadura, soldabilidad del metal base,
eleccin de los consumibles (gases, metal aporte)
Una soldadura con imperfecciones puede cumplir o
no una norma, es decir podr ser aceptada o
rechazada. Se aceptar si las dimensiones de sus
defectos estn por debajo de lo establecido en la
norma aplicable en funcin del nivel de calidad
considerado.
La eleccin del nivel de calidad a la que queremos
llegar para cualquier aplicacin debe tener en
cuenta las consideraciones de diseo, estados
tensionales, condiciones de servicio y consecuencia
de fallo, adicionando el factor econmico.

Una de las partes ms importantes del trabajo del
inspector de soldadura es la evaluacin de
soldaduras para determinar su comportamiento
para el servicio proyectado.
Durante las diversas etapas del proceso de soldeo
el inspector ir inspeccionando encontrando
irregularidades en la soldadura, a estas
irregularidades se les conoce como
discontinuidades.
Una discontinuidad es descrita como una
interrupcin o falta de continuidad en la naturaleza
uniforme de un elemento o espcimen evaluado.
En soldadura los tipos de discontinuidades que nos
preocupan son cosas como: fisuras, poros, falta de
fusin, socavacin, grietas.
El conocimiento de estas discontinuidades es
importante para el inspector de soldadura por un
nmero de razones.
Debido a que el inspector va realizar en primera
instancia la inspeccin visual para descartar la
presencia de alguna discontinuidad, si son
descubiertas el inspector deber ser capaz de indicar
su naturaleza, ubicacin y tamao. Este con la
finalidad de determinar si es aceptada o rechazada
o si requiere reparacin.
Es de suma importancia describir la diferencia entre
discontinuidad y defecto. Una discontinuidad es algo
que introduce una irregularidad en una estructura
que de otra manera sera uniforme, un defecto es una
discontinuidad especfica que puede comprometer el
comportamiento de la estructura para el propsito
que fue diseada.
Un defecto es una discontinuidad de un tipo definido,
de un tamao suficiente como para que la estructura
o el objeto particular sean inapropiados para el uso o
servicio para el que fueron diseados, basndose en
el cdigo aplicable.

Existe una criticidad de los efectos de ciertas
discontinuidades, debido a ello ciertas
discontinuidades son inaceptables, sin tomar en
cuenta su tamao o extensin.
Las configuraciones de las discontinuidades pueden
ser separada en dos grupos: lineales y no lineales. Las
discontinuidades lineales su longitud es mucho mayor
que su ancho, y las no lineales tienen igual ancho e
igual largo.
Una discontinuidad lineal presente en la direccin
perpendicular a la tensin aplicada, representa una
situacin ms crtica que una no lineal, debido a la
tendencia de propagacin y generacin de fisuras.
Si enumeramos las discontinuidades en funcin de su
criticidad empezaramos con fisuras, falta de fusin,
falta de penetracin, inclusiones de escoria y poros.
Para estructuras que deban soportar cargas de
fatiga, las superficies deben estar libres de aquellas
discontinuidades que puedan proveer entalladas o
marcas con extremos filosos. Generalmente las partes
sometidas a cargas de fatiga necesitan tener sus
superficies mecanizadas con terminaciones
superficiales muy suaves. Tambin deben ser evitados
los cambios abruptos de direccin en el contorno o la
geometra.

La definicin de las discontinuidades la encontramos
en la AWS STANDARD A3.0 Trminos y Definiciones
Estndares de Soldadura y son las que se indican a
continuacin:
Fisura (Grietas) Solapado
Falta de Fusin Convexidad
Falta de Penetracin Sobre espesor de soldadura
Inclusin Corte de Arco
Inclusin de escoria Salpicaduras
Inclusin de tungsteno. Laminaciones
Porosidad Desgarramiento laminar
Socavacin Grietas/pliegues (seam/lap)
Socavacin de cordn Dimensionales
(underfill)
Es la discontinuidad ms ms critica, debido a su
caracterstica lineal as como sus extremos filosos,
debido a estos extremos la fisura tiene una tendencia
a crecer, o a propagarse, si se aplica una tensin.
Las fisuras se inician cuando la carga o tensin
aplicada a un componente excede la resistencia a la
traccin. En otras palabras cuando hay una
condicin de sobrecarga que causa la fisura..
La tensin puede surgir durante la soldadura, o
inmediatamente despus, o cuando la carga es
aplicada.
Se pueden ver fisuras superficiales y sub-superficiales.

Las fisuras son efecto de una rotura local
incompleta.
Ningn cdigo de diseo admite este tipo de
defecto, ya que cuando la construccin soldada se
someta a la carga para la que ha sido diseada la
fisura crecer se formarn grietas y provocar su
rotura catastrfica.
Las grietas pueden ser localizadas en el metal base,
zona afectada trmicamente, la zona de unin
entre zona afectada trmicamente y cordn de
soldadura, es decir en el acuerdo de la soldadura,
el cordn de soldadura y el crter de soldadura.
Las fisuras pueden clasificarse si son en frio o en
caliente (temperatura a la cual la fisura ocurre).
Las fisuras en caliente generalmente ocurren
mientras el metal se solidifica a temperaturas
elevadas, la propagacin de las fisuras es
intergranular, las fisura ocurren entre granos.
Las fisuras en frio ocurren despus que el metal se
enfri hasta la temperatura ambiente. Estas fisuras
ocurren de las condiciones de servicio, fisuras bajo el
cordn que resultan del hidrgeno atrapado. La
propagacin de las fisuras en fro puede ser
intergranular o transgranular, esto es entre o a travs
de los granos respectivamente.
Las fisuras pueden ser paralelas al cordn de soldadura,
denominndose longitudinalmente, o pueden ser
perpendiculares a ste, denominndose transversales.
Tambin pueden aparecer en grupo en forma de estrella.
Las causas de las grietas pueden ser:
Soldar con excesiva intensidad.
Enfriamiento rpido de la soldadura.
Soldar con un embridamiento excesivo.
Existir tensiones residuales en el metal base debido a los procesos
previos de fabricacin.
Mala secuencia de soldeo que provoque excesivas tensiones y
deformaciones.
Inadecuado e insuficiente material de aportacin (electrodos,
varillas, alambres o gases de proteccin)
Metal base mala soldabilidad.
Retirar el electrodo de forma rpida y brusca
Es una discontinuidad de la soldadura en la cual la
fusin no ocurre entre el metal de soldadura o las caras
de fusin o los cordones adyacentes. En pocas
palabras es la falta de unin entre metal base y el
metal depositado o entre cordones. Se produce una
pegadura y no una verdadera unin.
Debido a su linealidad y a su condicin de extremo
filoso, la falta de fusin representa una discontinuidad
de la soldadura importante. Puede ocurrir en distintas
ubicaciones dentro de la zona de soldadura.
Este es un defecto muy peligroso y por tanto
normalmente no es aceptado, cuando se acepta sus
dimensiones sern muy pequeas.
Con frecuencia la falta de fusin tiene inclusiones de
escoria asociadas a ella. De hecho, la presencia de
escoria es debido a una limpieza insuficiente, y al
realizar una adecuada limpieza se puede prevenir la
ocurrencia de falta de fusin.
Debemos pensar a menudo a la falta de fusin como
una discontinuidad interna de la soldadura, pero
tambin puede ocurrir sobre la superficie de la
soldadura.
La falta de fusin puede resultar de un nmero de
diferentes condiciones o problemas, principalmente:
arco demasiado largo, intensidad baja, excesiva
velocidad de desplazamiento.
Probablemente la causa ms comn de esta
discontinuidad sea manipulacin inapropiada del
electrodo por el soldador, as como preparacin de
bordes, por ejemplo bisel con ngulo muy pequeo,
una separacin muy pequea entre las chapas a unir
o existencias de una desalineacin entre las piezas.
Cuando se usa GMAW y transferencia en corto
circuito, el soldador se debe concentrar en dirigir el
arco de soldadura a cada ubicacin de la junta de
soldadura que deba ser fundida, de otra forma habr
reas que no se fundirn adecuadamente.

La falta de penetracin a diferencia de la falta de
fusin, es una discontinuidad asociada solamente con
la soldadura con bisel.
Es una condicin donde el metal de soldadura no se
extiende completamente a travs del espesor de la
junta cuando es requerida junta con penetracin
total por una especificacin.
Es una falta de fusin en la zona que se conoce como
raz de la soldadura. En las soldaduras de penetracin
parcial se considera falta de penetracin cuando se
obtienen penetraciones de dimensiones menores a
las especificadas o deseadas.

Este tipo de imperfecciones tambin es
peligroso y slo se admite en los niveles de
calidad moderado e intermedio, cuando la
falta de penetracin tienen dimensiones muy
pequeas. Nunca es admisible en los niveles
de calidad elevados.
La falta de penetracin pueden ser
provocada por las mismas condiciones que
provocan la falta de fusin; esto es tcnica de
soldeo inadecuado, configuracin de junta
inadecuada, o contaminacin excesiva.

Las causas ms probables son:
Baja intensidad de soldeo
Excesiva velocidad de soldeo
Separacin en la raz muy pequea, ngulo

del bisel demasiado pequeo o taln de la raz
muy grande.
Electrodo de dimetro demasiado grande.
Desalineamiento entre las piezas

Las sopladuras son cavidades formadas por
inclusiones gaseosas. Se pueden distinguir los
siguientes tipos:
Sopladuras de forma esfrica que tambin se
denominan poros.
Sopladuras vermiculares, es decir con forma
de gusano que se forman al escapar el gas
cuando existe una alimentacin continua de
ste y la velocidad de solidificacin es muy
rpida.
Las sopladuras y poros pueden disponerse de forma
aislada, alineados o agrupados, siendo siempre menos
perjudiciales los primeros que los agrupados o
alineados. Tambin pueden ser superficiales, es decir
abiertos a la superficie y por tanto visibles.
Si el cordn de soldadura presenta una ligera
porosidad puede no representar en la realidad un
defecto grave, sobre todo si tienen forma esfrica. Se
permiten poros y sopladuras en los cdigos de
construccin o en las normas de calidad, limitndose
sus dimensiones en funcin del nivel de calidad
requerido

La AWS A3.0 define porosidad como un tipo de
discontinuidad que forma una cavidad provocada
por gases que quedan ocluidos durante la
soldadura. Podemos pensar que la porosidad es un
vaco o una bolsa de gas adentro del metal de
soldadura solidificado.
Cuando se fabrican recipientes a presin para
contener algn gas o lquido, la porosidad debe ser
considerada como la ms daina, debido a que la
porosidad puede generar una zona de debilidad.

Los poros son normalmente provocados por la
presencia de contaminantes o humedad en la zona
de soldadura que se descomponen debido a la
presencia del calor de la soldadura y de los gases
formados.
Esta contaminacin o humedad puede prevenir del
electrodo, del metal base, del gas de proteccin o de
la atmsfera circundante.
Las causas ms probables de la existencia de los poros
y sopladuras son: falta de limpieza en los bordes de la
unin, presencia de xidos, pintura o grasa; intensidad
excesiva.
Otras de las causas son: revestimiento hmedo,
emplear electrodos mal conservados, hmedos u
oxidados; empleo de electrodos con el extremo
desprovisto de recubrimiento; condiciones
atmosfricas desfavorables como excesivo viento;
mala tcnica operativa: soldar con el arco demasiado
largo o con un ngulo de desplazamiento muy
grande; equipo de soldeo en mal estado: fugas en el
sistema de refrigeracin, gases de proteccin con
humedad, etc.; gas de proteccin inadecuado o
insuficiente.

La definicin de inclusin es un material slido y
extrao, atrapado; como por ejemplo, escoria,
fundente, tungsteno u xido.
Por ello el trmino inclusin puede incluir tanto
materiales metlicos como no metlicos.
Las inclusiones de escoria como su nombre lo indica,
son regiones adentro de la seccin de la soldadura o
sobre la superficie de la soldadura donde el fundente
empleado para proteger el metal fundido es
mecnicamente atrapado adentro del metal
solidificado.

Como la falta de fusin, las inclusiones de escoria
pueden ocurrir entre la soldadura y el metal base o
entre las padas de soldadura. De hecho las inclusiones
de escoria son generalmente asociadas con falta de
fusin.
Las inclusiones de escoria slo puede ocurrir cuando el
proceso de soldadura usa alguna clase de fundente
de proteccin.
Son generalmente provocadas por el uso de tcnicas
inadecuadas por el soldador, manipulacin
inadecuada del electrodo y limpieza insuficiente entre
pasadas.
La importancia de este defecto depende del tamao
de la inclusin de escoria y de la distancia que exista
entre las inclusiones. Cuando el nivel de calidad
exigido es elevado slo se admiten inclusiones
menores de un tercio del espesor de la soldadura,
siempre que la longitud total de todas las inclusiones
existentes sea menor del 25% de la longitud de la
soldadura y la dimensin de cada inclusin sea menor
del 0.3 veces el espesor del metal base o menor de 2
mm, si son mayores no se admiten.
Otras inclusiones son los xidos metlicos, aprisionados
durante la solidificacin, por ejemplo xido de
aluminio.
Otra forma de inclusiones son las partculas de metal
extrao aprisionadas en el metal fundido; puede ser
de volframio, cobre u otro metal.
En ningn caso se admiten las inclusiones de volframio
ni de cobre. Las inclusiones se xidos normalmente
tampoco se admiten.
Las causas ms probables son: soldeo con
intensidades muy baja en el caso de inclusiones de
escoria, o con intensidades demasiado alta para el
caso de inclusiones de volframio en el soldeo TIG;
contaminacin del bao de fusin o de la varilla por
contacto con el electrodo de volframio.
Mala preparacin de la unin: poca separacin entre
las chapas o bisel con ngulo pequeo; falta de
limpieza de la escoria, sobre todo al realizar soldaduras
de varias pasadas.
Falta de limpieza de la escoria, sobre todo al realizar
soldaduras de varias pasadas; inclinacin incorrecta
del electrodo o inadecuado balanceo de este.
Arco demasiado largo; proteccin deficiente del
bao de soldadura, que favorece la aparicin de
xidos.

Son aquellas que afectan a la forma final del cordn
de soldadura, bien en su superficie o en su seccin
transversal.
Se debe tener en cuenta que una soldadura no es
mejor en cuanto mayor sea, sino cuanto ms se
parezca a la especificada y cuando ms suavemente
realice la transicin entre las dos piezas a unir.
Entre las principales imperfecciones tenemos las:
mordeduras o socavaciones, solapamiento,
convexidad, sobreespesor excesivo, exceso de
penetracin, falta de metal de soldadura, falta de
alineacin o deformacin angular, perforacin, etc.
Socavacin o Mordedura
Es una discontinuidad superficial que sucede en el
metal base adyacente a la soldadura. Es una
condicin en la cual el metal base ha sido fundido
durante el proceso de soldadura y no hubo una
cantidad suficiente de material de aporte para llenar
la depresin resultante.
Es una falta de metal, en forma de surco de longitud
variable, en cualquiera de los bordes de un cordn de
soldadura, pudiendo aparecer entre la soldadura y el
metal base o entre dos cordones.

Dado que es una condicin superficial, es
particularmente daina para todas aquellas
estructuras que vayan a estar sometidas a cargas de
fatiga.
Este defecto es mucho ms grave en cuando mayor
sea su profundidad, se admiten las mordeduras poco
profundas normalmente inferiores a 0.5 mm.
El importante indicar que en las soldaduras con bisel ,
la socavacin puede ocurrir tanto en la superficie de
la soldadura como en la superficie de la raz de la
soldadura.
Las socavaciones se detectan mediante inspeccin
visual directa y se aprecia como una sombra definida
por la socavacin cuando es iluminada
adecuadamente.
Debido a ello los inspectores experimentados deben
utilizar una luz titilante sobre la superficie del metal
base de manera que donde exista una socavacin
produzca una sombra.
La socavacin es normalmente el resultado de una
tcnica inadecuada de soldadura.

Entre las causas ms
probables de generar
socavaciones tenemos:
Electrodo demasiado grueso.
Excesiva intensidad de
soldeo.
Posicin incorrecta de soldeo.
Velocidad de desplazamiento
elevada y falta de retencin
en los extremos.

Solapamiento
Exceso de metal depositado que rebosa sobre la
superficie del metal base sin fundirse con l.
No se permiten en los niveles de calidad ms
elevados

Solapamiento
Es otra discontinuidad superficial que puede ocurrir
por emplear tcnicas inadecuadas de soldadura.
Es descrita como la protrusin del metal de soldadura
por delante del taln o la raz de la soldadura.
Aparece cuando el metal soldado inunda la junta y
yace en la superficie del metal base adyacente.
Debido a su apariencia caracterstica el solapado es
conocido enrollado (rollover); pero es un trmino no
estandarizado.
Puede aparecer tanto en soldaduras en bisel como
en filetes.
Solapamiento
El solapado es considerado como una discontinuidad
significativa dad que puede resultar de una entalla
filosa en la superficie de la soldadura.
Si la cantidad de solapado es bastante grande,
puede esconder una fisura que puede propagarse
desde este concentrador de esfuerzos.
La ocurrencia de solapado es debida a una tcnica
inapropiada del soldador, como velocidad de
pasada demasiada lenta, la cantidad de metal de
aporte fundido va a ser excesiva frente a la cantidad
requerida para llenar la junta

Solapamiento

Convexidad
Este tipo de discontinuidad slo se aplica a las
discontinuidades de filete. La convexidad se refiere a
la cantidad de metal de soldadura recargado sobre
la superficie de soldadura de filete ms all de lo que
consideramos plano.
Por definicin es la mxima distancia desde la
superficie de una soldadura de filete convexa
perpendicular a una lnea que une talones de la
soldadura.
Dentro de ciertos lmites la convexidad no es daina.
Un ligero valor de convexidad es deseable.

Convexidad
El problema real creado por la existencia
del exceso de convexidad es que el perfil
de soldadura de filete resultante es ahora
con entallas filosas presentes en los talones
de la soldadura. Estas entallas pueden
producir concentracin de esfuerzos que
pueden debilitar la estructura,
especialmente cuando la estructura es
cargada a fatiga.
La convexidad resulta cuando la velocidad
de pasada es demasiado lenta o cuando
el electrodo es manipulado
incorrectamente.
Sobreespesor de soldadura
El sobreespesor de soldadura es similar a la
convexidad, excepto que describe una condicin que
solamente puede estar presente en una soldadura
con bisel.
El sobreespesor de soldadura puede ser descrito como
un metal de soldadura en exceso de la cantidad
requerida para llenar una junta.
Los trminos de sobreespesor de raz y sobreespesor,
son trminos especficos que describen la presencia de
este refuerzo en un lugar particular de la junta
soldada.

El problema asociado con un sobreespesor excesivo es
la generacin de entallas filosas que son creadas en
cada pie de soldadura por el hecho de que hay
presente ms metal de soldadura que el necesario.
Cuando ms grande sea el sobreespesor de
soldadura, ms severa la entalla.
Puede ser debido a: poca velocidad de soldeo y
poca separacin entre las chapas a unir a tope.
El sobreespesor podr ser mayor cuanto ms grande
sea el ancho del cordn, normalmente deber tener
una dimensin de 1 a 3 mm no debiendo superar lo 5
mm.

Exceso de Penetracin
Es un exceso de metal depositado en la raz de
una soldadura, normalmente ocurre cuando se
suelda por un solo lado.
Si el exceso de penetracin se presenta en la
parte interior de una tubera puede ser muy
perjudicial.
Se produce por: separacin de los bordes
excesiva, intensidad demasiado elevada al
depositar el cordn de raz, velocidad muy baja
de soldeo y diseo de unin defectuoso con
preparacin incorrecta del taln.
Exceso de Penetracin
El exceso de penetracin debe ser generalmente de 1
a 2 no debiendo superar nunca los 3 mm.
Una descolgadura es un exceso de penetracin
puntual.

ngulo de Acuerdo Incorrecto
Valor pequeo del ngulo mostrado en la figura
adjunta, donde se puede observar que la transicin
entre el metal de soldadura y el metal base se realiza
de una forma muy brusca cuando el ngulo es
pequeo, actuando como una entalla donde se
concentrarn los esfuerzos cuando la pieza est en
servicio lo que favorecer la formacin de una grieta.

ngulo de Acuerdo Incorrecto

Falta de alineacin o deformacin angular
Es una falta de alineacin de las dos piezas soldadas
que no se encuentran en el mismo plano.
Se suelen admitir desalineaciones menores de la
dcima parta del espesor de la chapa.

Falta de metal de soldadura
Canal longitudinal continuo o discontinuo en la
superficie de la soldadura debido a una insuficiente
deposicin de metal de aportacin.
Se debe a: excesiva velocidad de soldeo, separacin
entre las chapas muy elevada.
Cuando se produce por desplazamiento del metal
depositado debido a su propio peso se denomina
desfondamiento. Se permiten faltas de material entre
0.5 a 1 mm.

Falta de metal de soldadura

Perforacin
Hundimiento del bao de fusin que da lugar a un
agujero en la soldadura o en un lateral de la misma. No
se permiten.
Rechupe
Los rechupes son cavidades debidas a la contraccin
del metal durante su solidificacin, pueden formarse,
entre otros sitios, en el crter de soldadura,
denominndose rechupes de crter.
Su origen se debe a: soldar con intensidad excesiva,
interrumpir bruscamente el arco.
Se puede formar en la raz denominndose entonces
rechupes de raz.
El rechupe no deber ser mayor de 0.5 a 1 mm
aproxidamente.
Exceso de Asimetra en la Soldadura en ngulo
Se produce por realizar las soldaduras
disponiendo el metal de aporte de forma
asimtrica respecto a las piezas.

Anchura irregular y superficie irregular
Soldadura con anchura diferente en distintas
partes de la soldadura o con excesiva
rugosidad superficial.
Empalme defectuoso
Irregularidad local de la superficie de la
soldadura en la zona de empalme dos
cordones.
No se permiten ms que en el nivel de calidad
ms bajo.
Cebado de Arco
Alteracin local de la superficie del metal base
a consecuencia del cebado del arco fuera de
los bordes de la unin.
No se permite. Hay que cebar el arco en la
preparacin del cordn, en la zona que
todava no ha sido soldada. Un cebado de
arco con el metal base puede constituir un
conjunto de grietas de pequeo tamao que
crecern durante el funcionamiento en
servicio de la pieza.

Salpicaduras o proyecciones
Gotas de metal fundido proyectado durante
el soldeo que se adhieren sobre el metal base,
o sobre el metal de soldadura, ya solidificado.
La aceptacin depende de las aplicaciones.
Desgarre local
Superficie deteriorada al eliminar los elementos
auxiliares de montaje. No se permiten

Marca de amolado o de burilado
Deterioro local debido a amolado o
esmerilado.
No se suele permitir si toca al cordn.
Amolado excesivo
Reduccin del espesor debido a un amolado
excesivo.
No se permite.

Salpicaduras
El AWS 3.0 describe a las salpicaduras como
partculas de metal expelidas durante la fusin
de la soldadura de manera de no formar parte
de la soldadura.
Otra definicin puede ser aquellas partculas
de metal que incluyen la diferencia entre la
cantidad de metal fundido y la cantidad de
metal depositado en la junta soldada

Mala calidad de la estructura soldada y por tanto
posible rotura de la misma.
Mayor tiempo invertido (al tener que reparar).
Mayor coste (por reparacin o rechazo y demora en
el plazo de entrega).
Cuando las imperfecciones sean superiores a las
indicadas por la norma se rechazar la pieza. Si lo
permite el cdigo o normal de diseo aplicable se
resanar el cordn y se volver a soldar.
El soldador corregir (y no tapar) cualquier
imperfeccin que detecte durante el soldeo
empleando los tiles adecuados, o variando los
parmetros de soldeo.
Son mtodos de inspeccin que se emplean para la
deteccin y evaluacin de discontinuidades
superficiales, sub superficiales e internas de los materiales
sin destruirlos, sin alterar o afectar su utilidad.
Son un campo de ingeniera que se aplican en la
fabricacin y/o construccin de componentes, sub
ensambles, equipos e instalaciones donde intervienen
varias actividades.
El Ensayo No Destructivo es hoy una de las tecnologas
de ms rpido desarrollo.
Se identifican comnmente por las siglas END (Ensayos
No Destructivos), PND (Pruebas No Destructivas), NDT
(Non Destructive Testing), Inspecciones No Destructivas.
AE: Emisin Acstica
ET- Electromagnetismo
LT- Fuga
PT- Liquido Penetrante
MT- Partculas Magnticas
NRT- Radiografa Neutrnica.
RT- Radiografa
TIR- Trmico/Infrarrojo
UT- Ultrasonido
VA- Anlisis de Vibracin
VT- Visual
MFL Magnetic Flux Leakage.
La clasificacin de los Ensayos No Destructivos se basa en la posicin
en donde se localizas las discontinuidades que pueden ser
detectadas, por lo que se clasifican en:
END Superficiales:
Estas pruebas proporcionan informacin acerca de la sanidad
superficial de los materiales inspeccionados. Los mtodos de
END superficiales son:
VT Inspeccin Visual.
PT Lquidos Penetrantes.
MT Partculas Magnticas.
ET Electromagnetismo.
En el caso de utilizar VT y PT se tiene la limitante para detectar
nicamente discontinuidades superficiales (abiertas a la
superficie); y con MT y ET se tiene la posibilidad de detectar tanto
discontinuidades superficiales como sub-superficiales (las que se
encuentran debajo de la superficie pero muy cercanas a ella).
END Volumtricos:
Estas pruebas proporcionan informacin acerca de la
sanidad interna de los materiales inspeccionados. Los
mtodos de END volumtricos son:
RT Radiografa Industrial.
UT Ultrasonido Industrial.
AE Emisin Acstica.
Estos mtodos permiten la deteccin de
discontinuidades internas y sub-superficiales, as como
bajo ciertas condiciones, la deteccin de
discontinuidades superficiales.

END de Hermeticidad:
Estas pruebas proporcionar informacin del grado en
que pueden ser contenidos los fluidos en recipientes,
sin que escapen a la atmsfera o queden fuera de
control. Los mtodos de END de hermeticidad son:
LT Pruebas de Fuga
LT Pruebas de Cambio de Presin (Neumtica o
Hidrosttica).
LT Pruebas de Burbuja.
LT Prueba por Espectrmetro de Masas.
LT Pruebas de Fuga con Rastreadores de
Halgeno.

La inspeccin visual de soldaduras es una herramienta
de vital importancia en la obtencin de resultados
satisfactorios desde el punto de vista productivo y de
calidad en los proyectos de construccin con soldadura.
Enfocada y utilizada correctamente la inspeccin visual
tiene elevadas posibilidades de detectar y corregir
diversos inconvenientes de manera oportuna evitando
los elevados gastos en tiempo y dinero que ellos
hubieran ocasionado en el desarrollo del proyecto.
Este artculo pretende divulgar, en base a conceptos
internacionalmente aceptados, el real significado de la
inspeccin visual y el impacto que puede tener en el
xito de un proyecto de construccin con soldadura.
Ahora revisemos los paradigmas existentes en nuestro medio
respecto al concepto de inspeccin visual de soldaduras. Para
muchos la inspeccin visual es una operacin que tiene las
siguientes caractersticas:
Se realiza cuando se ha terminado de ejecutar o fabricar la
unin soldada. Es una operacin inmediatamente posterior a la
soldadura. Se realiza cuando la soldadura, se ha enfriado.
Tiene como objetivo verificar si la unin soldada tiene un
aspecto uniforme, parejo, agradable a la vista. Se utiliza la vista
pero otros sentidos, como el tacto por ejemplo, tambin
pueden ayudar.
Slo pueden realizar inspeccin visual aquellas personas de
mucha experiencia, que a lo largo de su vida han visto
muchas uniones soldadas y por lo tanto conocen la relacin
entre la apariencia y la capacidad de servicio de la unin
soldada inspeccionada.
Variables de Ingreso a Controlar
Diferentes autores u organizaciones identifican variables
de ingreso a controlar. Diferentes programas de
entrenamiento de AWS (American Welding Society) al
respecto consideran que estas variables son las siguientes:
Los materiales de construccin
El diseo de la unin soldada
El procedimiento de soldadura
La forma de aplicar la soldadura
El programa de inspeccin que se establezca

As, la inspeccin visual es una operacin que tiene
como objetivo controlar estas variables durante todo
el proceso productivo. Esa es una definicin mucho
mas integra de '' inspeccin visual'' ... al menos por el
momento.
Ahora describamos rpidamente cada variable.
Los materiales de construccin utilizados incluyen al
material base, material de aporte, materiales de
respaldo, fundentes, etc. La inspeccin visual verificar
que estos cumplen con las especificaciones
requeridas y que su estado de suministro, conservacin
o mantenimiento sea apropiado.

El diseo de la unin soldada corresponde a la forma geomtrica en la
que se disponen los elementos para poder soldarlos. Idealmente este
diseo es propuesto por el fabricante y aprobado por el diseador.
Muchas veces pueden ser mal propuesto entonces el inspector visual
puede tener un rol importante en la deteccin temprana del problema.
El procedimiento de soldadura es un documento escrito que establece
cmo se van a combinar las distintas variables involucradas en la
fabricacin de determinado tipo de unin soldada. Constituye la receta
o la gua que el personal de construccin debe seguir para obtener
resultados satisfactorios ( o si se quiere para tener grandes posibilidades
de obtenerlos).Toda unin soldada a ser fabricada debe tener un
procedimiento de soldadura asignado y el personal que ejecute la
construccin debe ceirse estrictamente al procedimiento de soldadura
establecido. La capacidad de un procedimiento de soldadura de
obtener resultados satisfactorios (de acuerdo a las especificaciones de
construccin establecidas contractualmente) se mide durante la
calificacin del procedimiento de soldadura, labor que se realiza antes
de iniciada la construccin y que es de responsabilidad del constructor.
Una vez calificados los procedimientos de soldadura se
vuelven parte de las especificaciones y parte de la labor del
inspector visual de soldaduras es verificar su cumplimiento.
La forma de aplicar la soldadura esta relacionada a la
capacidad de seguir el procedimiento de soldadura y al
control de diversas variables que tambin pueden afectar el
resultado obtenido. Un buen procedimiento no garantiza
buenos resultados as como una buena receta no garantiza
un buen plato. Se necesita tambin personal calificado con
herramientas adecuadas para obtener el objetivo deseado.
Finalmente un programa estudiado y especfico de
inspeccin para controlar todos los puntos mencionados
podr prevenir a los involucrados en lo que se necesita
controlar y en el tiempo correcto de hacerlo.

La inspeccin por Lquidos Penetrantes es
empleada para detectar e indicar
discontinuidades que afloran a la superficie de los
materiales examinados.
En trminos generales, esta prueba consiste en
aplicar un lquido coloreado o fluorescente a la
superficie a examinar, el cual penetra en las
discontinuidades del material debido al fenmeno
de capilaridad. Despus de cierto tiempo, se
remueve el exceso de penetrante y se aplica un
revelador, el cual generalmente es un polvo
blanco, que absorbe el liquido que ha penetrado
en la discontinuidades y sobre la capa de
revelador se delinea el contorno de sta.
La inspeccin por Partculas Magnticas permite detectar
discontinuidades superficiales y sub-superficiales en materiales
ferromagnticos. Se selecciona usualmente cuando se requiere
una inspeccin ms rpida que con los lquidos penetrantes.
El principio del mtodo es la formacin de distorsiones del
campo magntico o de polos cuando se genera o se induce un
campo magntico en un material ferromagntico; es decir,
cuando la pieza presenta una zona en la que existen
discontinuidades perpendiculares a las lneas del campo
magntico, ste se deforma o produce polos. Las distorsiones o
polos atraen a las partculas magnticas, que fueron aplicadas
en forma de polvo o suspensin en la superficie sujeta a
inspeccin y que por acumulacin producen las indicaciones
que se observan visualmente de manera directa o bajo luz
ultravioleta.
La evaluacin por Ultrasonido Industrial (UT) se define como
un procedimiento de inspeccin no destructiva de tipo
mecnico, que se basa en la impedancia acstica, la que
se manifiesta como el producto de la velocidad mxima de
propagacin del sonido entre la densidad de un material.
Se detectan discontinuidades superficiales y sub
superficiales.
Puede delinearse claramente el tamao de la
discontinuidad, su localizacin y su orientacin.
Slo se requiere acceso por un lado del material a
inspeccionar.
Tiene alta capacidad de penetracin y los resultados de
prueba son conocidos inmediatamente.

El examen radiogrfico se basa en la propiedad que poseen los
materiales de atenuar o absorber parte de la energa de
radiacin cuando son expuestas a esta.
En propiedad de la radiacin X o g para poder atravesar
cuerpos opacos. La atenuacin de la radiacin ionizante es
Directamente proporcional al espesor y densidad del material e
Inversamente proporcional a la energa del haz de radiacin.

Es aplicable para la deteccin,
interpretacin y evaluacin de
discontinuidades internas en
uniones soldadas (porosidades,
inclusiones, grietas, lneas de
escoria, falta de fusin, etc.) y
piezas de fundicin (rechupes,
porosidades, inclusiones de
escoria o arena, grietas, etc.)
Puede utilizarse en materiales
metlicos y no metlicos,
ferrosos y no ferrosos.

Las pruebas de deteccin de fugas son un tipo de prueba
no destructiva que se utiliza en sistemas o componentes
presurizados o que trabajan en vaco, para la deteccin,
localizacin de fugas y la medicin del fluido que escapa
por stas. Las fugas son orificios que pueden presentarse en
forma de grietas, fisuras, hendiduras, etc., donde puede
recluirse o escaparse algn fluido.
La deteccin de fugas es de gran importancia, ya que una
fuga puede afectar la seguridad o desempeo de distintos
componentes y reducen enormemente su confiabilidad.
Generalmente, las pruebas de deteccin de fugas se
realizan:
Para prevenir fugas de materiales que puedan interferir con
la operacin de algn sistema.
Para prevenir fuego, explosiones y contaminacin
ambiental, o dao al ser humano.
Para detectar componentes no confiables o aquellos en
donde el volumen de fuga exceda los estndares de
aceptacin.
El propsito de estas pruebas es asegurar la confiabilidad y
servicio de componentes y prevenir fallas prematuras en
sistemas que contienen fluidos trabajando a presin o en
vaci. Los componente o sistemas a los cuales
generalmente se les realiza pruebas de deteccin fugas
son:
Recipientes y componentes hermticos: Para prevenir la
entrada de contaminacin o preservar internamente los
fluidos contenidos. Por ejemplo: dispositivos electrnicos,
circuitos integrados, motores y contactos sellados.
Sistemas hermticos: Para prevenir la prdida de los fluidos
contenidos. Por ejemplo: sistemas hidrulicos y de
refrigeracin; en la industria petroqumica: vlvulas, tuberas y
recipientes.
Recipientes y componentes al vaco: Para asegurar si existe un
deterioro rpido del sistema de vaco con el tiempo. Por
ejemplo: tubos de rayos catdicos, artculos empacados en
vaco y juntas de expansin.
Sistemas generadores de vaco: Para asegurar que las fugas
se han minimizado y mejorar su desempeo.

TIPOS DE PRUEBAS DE FUGA
Este ensayo comnmente se aplica en la deteccin
de fugas de gas en lneas de alta presin.
Dependiendo de la naturaleza de la fuga, el gas al
Ultrasonido
escapar, produce una seal ultrasnica que puede
detectarse con una sensibilidad aproximada de 10-3
cm3/s.
Este ensayo se basa en el principio de generacin o
liberacin de aire o gas de un contenedor, cuando
este se encuentra sumergido en un lquido. Se
Por Burbujeo emplean frecuentemente en instrumentos
presurizados, tuberas de proceso y recipientes. Es una
prueba ms bien cualitativo que cuantitativo, ya que
es difcil determinar el volumen de la fuga.

Consiste en rociar tintas penetrantes en las zonas de alta
Por Tintas presin donde se desea detectar fugas. Si existe alguna
Penetrantes fuga, la presin diferencial del sistema har filtrar la tinta
hacia el lado de baja presin del espcimen ensayado.
Este tipo de prueba se utiliza para determinar si existen
flujos de fuga aceptables, determinar si existen
condiciones peligrosas y para detectar componentes y
equipo defectuoso. Se puede obtener una indicacin de
Por fuga relativamente exacta al conocer el volumen y
Medicin de presin del sistema y los cambios de presin respecto al
Presin tiempo que provoca la fuga.
Algunas ventajas de este mtodo son que se puede
medir el flujo total de la fuga independientemente del
tamao del sistema y que no es necesario utilizar fluidos
trazadores.
Este tipo de prueba es ms sensitivo que los anteriores. Fugas
Por Deteccin tan pequeas como 10-5 cm3/s pueden detectarse con
de Halgenos facilidad. Las dos limitantes de este ensayo son que se
(Diodo de necesitan gases de trazado especiales y el uso de
Halgeno) calentadores de alta temperatura, lo cual resulta
inconveniente en ambientes peligrosos.
Se considera la tcnica de deteccin de fugas, tanto
industrial como de laboratorio, ms verstil. Tiene las mismas
limitantes que el ensayo por deteccin de halgenos porque
Por
se requiere de helio como gas de trazado y, el tubo del
Espectrmetro
espectrmetro se mantiene a alta temperatura mediante
de Helio
filamentos calefactores. Sin embargo, el helio es
completamente inerte y menos caro que los gases
halgenos. La sensibilidad es del orden de 10-11 cm3/s.

En esta tcnica se utilizan radioistopos de vida corta
como fluidos trazadores para probar cavidades
selladas hermticamente y circuitos cerrados de
Con tubera. La prdida de flujo o la deteccin del gas
Radioistopos trazador en sitios no esperados son la evidencia de
trazadores fuga. Esta tcnica tiene la misma sensibilidad que el
ensayo por Espectrmetro de Helio, aunque es ms
caro y es necesario establecer medidas de seguridad
adecuadas debido a la radiacin.

Proceso TIPO DE DISCONTINUIDAD
de
Fusin Penetracin
Soldeo Porosidad Escoria
Incompleta Incompleta
Socavado Traslape Grieta
SAW X X X X X X X
GTAW X X X X
GMAW X X X X X X X
FCAW X X X X X X X
SMAW X X X X X X X

1.0 Ensayos y Propiedades Mecnicas
1.1 Propiedades Mecnicas
1.2 Ensayos Mecnicos
1.3 Ensayo de Tensin o Traccin
1.4 Ensayo de Dureza
1.5 Ensayo de Doblado
1.6 Ensayo de Tenacidad
1.7 Ensayos Metalogrficos
1.8 Examen y Ensayo

2.0 Documentos de Gobierno a las Uniones
Soldadas
2.1 Introduccin
2.2 Procedimiento Especfico de Soldadura WPS
2.3 Registro de Calificacin de Procedimiento
PQR
2.4 Homologacin de Apuntaladores y Soldadores
WQR
2.5 Comparacin de Criterios de Aceptacin

Las propiedades mecnicas de los materiales
determinan la capacidad que tienen para resistir
el efecto de las cargas o fuerzas (la presin, los
golpes, etc.)
Estas propiedades dependen de la composicin
qumica del material, de su estructura, el mtodo
de conformado y otros muchos factores como la
temperatura o el tipo de carga que se aplique.
Los metales pueden estar sometidos a cargas de
tres tipos: estticas, dinmicas y cclicas o
alternadas (de fatiga)
Un carga es esttica cuando es invariable o su
magnitud crece de forma lenta, por ejemplo el peso
de un camin sobre un puente, la fuerza que se
aplica a una pieza con el fin de estirarla o la presin
a la que est sometido un depsito.
Una carga es dinmica cuando acta en forma
instantnea o aumenta su magnitud de forma
rpida. Son los golpes o impactos.
Una carga es cclica cuando cambia de magnitud
o direccin (o ambas) de forma cclica o alternada,
como la que soportan los amortiguadores de un
coche, una biela o un cigeal.
Se acostumbra a clasificar las propiedades mecnicas de
los metales en dos grandes grupos:
Las relacionadas con la resistencia, que miden la
aptitud del material para resistir cargas estticas. Entre
las propiedades de este grupo se distinguen:
La Resistencia, que es la aptitud de un material para
resistir las fuerzas que tienden a su rotura o a causar
deformaciones permanentes. El acero es muy
resistente, mientras que la resistencia de la mayora
de los plsticos es muy baja.
La dureza que es la resistencia que oponen los
metales a ser penetrados superficialmente. El
diamante es un material muy duro.
Las relacionadas con la deformabilidad, que de una
parte, gobiernan en gran medida su capacidad para
soportar cargas dinmicas sin romperse y, de otra, su
aptitud para aceptar, sin agrietarse o fracturarse, la
profunda deformacin plstica que se requiere en
ciertos procesos de conformacin
La elasticidad, que es la capacidad de los metales
para recuperar forma y tamao original despus de
retirar las fuerzas que provocaban una deformacin
elstica.
La tenacidad, que es la capacidad de los metales
para ser deformados sin romper. Los metales en
general son materiales tenaces.
La resiliencia, que es la
capacidad que tienen los
materiales para resistir los
golpes. Un metal es un
material resiliente y sin
embargo el vidrio es un
material sumamente
frgil.
De manera general, puede

afirmarse que aquellos
tratamientos que mejoran
la resistencia de un metal
reducen su deformabilidad.
En el mundo de hoy, hay miles de metales diferentes,
disponibles para servir como materiales de construccin
ya sea para metales base o para metales de aporte.
Los ensayos mecnicos son una serie de pruebas
efectuadas sobre los materiales para determinar sus
propiedades mecnicas.
En todo ensayo se utilizan probetas. Una probeta es una
muestra de dimensiones y formas normalizadas del
material objeto de ensayo sobre la que se realiza dicho
ensayo.
Las aplicaciones de los metales y las operaciones de
conformacin a que pueden verse sometidos, son
extremadamente variadas.
Dependiendo las propiedades mecnicas y qumicas
de un metal, pueden ser requeridas tcnicas especiales
de fabricacin para prevenir la degradacin de esas
propiedades.
Una vez que es reconocido que las propiedades
metlicas son importantes par la conveniencia de un
metal o una soldadura, es necesario determinar los
valores reales.
Hay numeroso ensayos para determinar las varias
propiedades mecnicas y qumicas de los metales y
debido a ello puede ser necesario realizar varios
ensayos diferentes para determinar toda la informacin
deseada.
Es importante para el inspector de soldadura entender
cada uno de estos ensayos, debe saber cuando es
aplicable un ensayo, que resultados van a proveer y
como determinar si los resultados cumplen con la
especificacin.
Los mtodos de ensayos son agrupados generalmente
en dos clases: los destructivos y no destructivos.
Los ensayos destructivos dejan al material o parte fuera
de uso para servicio una vez que se realiza el ensayo.
Estos ensayos determinan como el material se comporta
cuando es cargado a rotura.

Antes de iniciar se debe indicar la diferencia entre
Tensin y Fuerza.

El primer mtodo de ensayo destructivo va a ser el ensayo de
traccin, este mtodo nos provee de una gran informacin acerca
de un metal.
Algunas propiedades que pueden ser determinadas como el
resultado del ensayo de traccin incluyen:
Resistencia a la rotura
Resistencia a la fluencia
Ductilidad
Alargamiento Porcentual
Reduccin Porcentual de rea.
Mdulo de elasticidad
Lmite elstico
Lmite proporcional.
Tenacidad

Se somete una probeta de material en estudio, de forma,
seccin y longitud normalizadas , a una fuerza de traccin,
en la direccin del eje de la probeta, que crece lenta y
gradualmente hasta su rotura.
Si esta parte del ensayo es realizada con poco cuidado, la
validez de los resultados del ensayo se ven severamente
reducidos.
A medida que aumenta la fuerza aplicada, la probeta se
alarga, es decir la probeta sufre una deformacin

Lmite elstico: el valor de la tensin al que corresponde la
mxima deformacin exclusivamente elstica se denomina
lmite elstico. Se suele medir en Kg/mm2 o en N/mm2.
La tensin de rotura: es la mxima tensin que aguanta el
material antes de romper. Se suele medir en Kg/mm2 o en
N/mm2.
Alargamiento: indica el cambio de longitud que experimenta
la probeta. Se expresa como un porcentaje de la longitud de
la probeta. Si un material sufre un alargamiento de valor
elevado se dice que su comportamiento ha sido dctil. Si por
el contrario la rotura se produce sin que el material se
alargue su comportamiento se considera frgil.

La dureza es la capacidad del metal para resistir la
penetracin o la impronta. La dureza de un metal permite
realizar una aproximacin sobre el valor de la resistencia a la
traccin.
La dureza de un metal es fcilmente determinada, debido a la
gran cantidad de mtodos que pueden ser usados para
determinarla.
Los tres principales mtodos de medicin de dureza por
penetracin son Brinell, Rockwell y Microdureza. El ensayo de
Brinell es el ms usado.
El ensayo en s consiste en comprimir un penetrador, de forma
y dimensiones fijas, contra la superficie preparada de la pieza
que se ensaya, bajo una carga suficientemente grande como
para asegurar la produccin de una huella en la pieza
Se mide despus de alguna dimensin de la huella y se
expresa numricamente la dureza como funcin de esa
dimensin.

Dureza Brinell, utiliza un penetrador consistente en una
bola de acero. Se designa como HB.
Dureza Vickers, emplea como penetrador una pirmide
de diamante de base cuadrada. Se designa por HV.
Dureza Rockwell, utiliza un penetrador cnico de
diamante o un penetrador esfrico de acero. Se
expresa con iniciales HRC si el penetrador es un cono de
diamante o por HBR si es una bola de acero.

Los ensayos de doblado (plegado) se realizan
sometiendo a la probeta a flexin, hasta doblarla con
una determinada curvatura, de forma que su cara
exterior quede sometida a fuertes tensiones de traccin.
Dependiendo de la norma aplicable puede exigirse un
determinado ngulo de doblado sin que aparezcan
grietas o, ms frecuentemente, un doblado a 180
(caras paralelas) sin que las grietas superen un
determinado tamao.
Se trata de un ensayo muy exigente que permite medir
la ductilidad del material en la zona estirada. Suele
aplicarse para valor la capacidad de deformacin, o
para detectar posibles anomalas en una zona.
Este tipo de ensayo es
diseado para determinar la
sanidad de un metal, o si est
libre de imperfecciones.
Es conocido como ensayo
volumtrico y son usados
rutinariamente para la
calificacin de procedimientos
de soldadura y soldadores.
El ensayo de doblado y puede
ser realizado de diferentes
formas.
Este es el ensayo que probablemente sea el ms
usado para juzgar la calificacin adecuada de un
soldador en una probeta de ensayo.
Los diferentes tipos de ensayos de doblado son
generalmente nombrados de acuerdo al tipo de
orientacin de la soldadura respecto a la accin de
doblado.
Hay tres tipos de ensayos de doblado de soldaduras
transversales: de cara, raz y lateral.
La superficie de soldadura es estirada en un doblado
de cara, la raz de la soldadura es estirada en un
plegado de raz y respectivamente as el lateral.
Los ensayos de doblado son generalmente realizados
usando algn tipo de gua de doblado.
Hay tres tipos bsicos: doblado guiado, doblado
guiado con equipo de rolado y doblado guiado por
enrollado.
La aceptabilidad de los ensayos de doblado en
probetas es normalmente basada en el tamao o
nmero de defectos que puedan aparecer sobre la
superficie tensionada. El cdigo aplicable va a
dictaminar el criterio exacto de aceptacin o
rechazo.

Otra propiedad interesante de los metales es la
tenacidad. Esta propiedad de los metales
describe la capacidad del metal para absorber
energa.
Cuando el ensayo de traccin fue analizado, se
determin que la tenacidad de un metal puede
ser descrita como el rea bajo la curva de tensin
deformacin.
Este es un valor para la cantidad de energa que
puede ser absorbida por un metal cuando una
carga es aplicada gradualmente.
La temperatura de la probeta tiene un efecto
significativo sobre los resultados del ensayo, por
eso el ensayo debe ser realizado a una
temperatura prescrita.
Primero hay que entender que hay una cantidad
definida de energa requerida para iniciar una
fisura. Luego es requerida energa adicional para
provocar que esa fisura crezca o se propague.
Aunque existen numerosos tipos de ensayos de
tenacidad de entalle, probablemente el ms
comn sea el de Charpy con entalla en V
Una de los lados de la probeta tiene una entalla
en V, cuidadosamente mecanizada de 2 mm de
profundidad. En la base de la entalla, hay un
radio de 0.25 mm.
El mecanizado de este radio es extremadamente
crtico, dado que pequeas diferencias van a
resultar en graves variaciones en los resultados del
ensayo.
Luego que la probeta ha sido mecanizada
cuidadosamente, es enfriada a la temperatura
preestablecida para el ensayo, usando una
variedad de medios lquidos o gaseosos.

El ensayo de impacto Charpy consiste de un
pndulo con una cabeza pegadora, un soporte,
un dispositivo de liberacin, un puntero y una
escala. Dado que nuestra intencin es medir la
cantidad de energa absorbida durante la
fractura de la probeta, una cantidad de energa
es aportada por el pndulo, suspendindolo y
soltndolo desde una altura especificada.
Despus que se lo libera, el pndulo va a caer y
va a continuar luego del golpe hasta que
alcance una altura mxima en el lado opuesto.

Este valor conocido como energa de rotura, es la
principal informacin obtenida del ensayo de
impacto Charpy. Esta energa es expresada en
libras-pie de energa.
Tambin se puede medir la expansin lateral que
es una medida de la deformacin lateral
producida durante la fractura de la probeta,
expresada en milsima de pulgadas.
El corte porcentual es una expresin para el valor
de la fractura superficial que ha fallado en una
forma dctil o de corte.
Otra manera de aprender acerca de las caractersticas de
un metal o una soldadura es a travs del uso de distintos
anlisis metalogrficos.
Estos anlisis consisten generalmente de remover una
seccin del metal o soldadura y pulirla hasta un grado. Una
vez preparada, la probeta puede ser evaluada con la
ayuda de la vista humana o con algn medio de
magnificacin.
Los anlisis metalogrficos estn clasificados como
microscpicos o macroscpicos. La diferencia entre ellos es
el aumento que es usado.
Los aumentos macroscpicos son generalmente realizados
con aumentos de hasta 10X o menos, los microscpicos
usan aumentos de ms de 10X.
En un anlisis macro tpico pueden ser observados un
gran nmero de aspectos diversos. Una seccin
transversal de soldadura puede proveer una probeta
macroscpica para determinar cosas como la
profundidad de fusin, la profundidad de penetracin,
la garganta efectiva, la sanidad de la soldadura, el
grado de fusin, al presencia de discontinuidades en la
soldadura, el nmero de pasada, etc. Una foto de una
probeta es conocida como fotomacrografa
Muestras microgrficas muestran los
microconstituyentes, la presencia de inclusiones, la
presencia de defectos microscpicos, la naturaleza de
las fisuras, etc.
Los dos tipos probetas difieren en la preparacin
requerida. Algunas probetas para macrografas solo
requieren un acabado circular con una lija de grano
80, mientras que las probetas para micrografas
necesitan un desbaste muy fino hasta grano 600 y un
pulido posterior para llevarlo a terminacin de espejo.
Ambas pruebas requieren un ataque qumico para
revelar la estructura, este se realiza agregando un
reactivo que remueve las capas superficiales, dejando
expuesta la estructura de los granos que estn debajo.

Supervisin
El soldeo de los cupones de prueba ser presenciado por la
persona u organismo examinador. Los ensayos sern
verificados por la persona y organismos examinador.
Los cupones de prueba se marcarn con la identificacin
del examinador y del soldador antes de comenzar a soldar.
Adicionalmente se marcarn las posiciones de soldeo en
todos los cupones de prueba y cuando se suelden tubos en
posicin fija se marcar la posicin de soldeo de las doce
en punto.
La persona u organismos examinador puede parar la
prueba si las condiciones de soldeo no son correctas o si
parece que el soldador no tiene la experiencia suficiente
para cumplir con los requisitos.
Formas, dimensiones y nmero de los cupones de prueba.
La forma y dimensin de los cupones de prueba
requeridos se indican en las siguientes figuras:

Formas, dimensiones y nmero de los cupones de prueba.
Para los tubos se requiere una longitud mnima de
examen de 150 mm. Sin embargo si la circunferencia
de los tubos es menor que 150 mm, se necesitan
cupones de prueba adicionales hasta un mximo de
tres.

Condiciones de soldeo.
El tiempo de soldeo del cupn de prueba se corresponder
con el tiempo de trabajo bajo condiciones normales de
produccin.
El cupn de prueba contendr al menos una parada y un
reinicio en la pasada de raz y en la pasada de acabado
que estarn identificadas en la longitud a examinar.
Se puede omitir cualquier tratamiento trmico requerido en
el WPS p PQR, excepto cuando se requiera ensayo de
doblado.
Identificacin del cupn del prueba.
Se permite que el soldador retire pequeas imperfecciones

mediante esmerilado, excepto en las superficies despus
de terminar de soldar.
Mtodos de ensayo.
Los aplicables se indican en la siguiente tabla. El orden que se
efectan es: primero el visual, a continuacin los no
destructivos, y finalmente los destructivos.

Periodo de Validez
Calificacin Inicial: La validez de la calificacin del
soldador empieza en la fecha en que sold el cupn
de prueba, siempre que los ensayos requeridos se
hayan llevado a cabo y los resultados obtenidos sean
aceptables.
Confirmacin de la Validez: El certificado de
calificacin que se emita tiene validez durante un
periodo de 1 ao, siempre que el coordinador de
soldeo, o la persona responsable de la empresa,
pueda confirmar cada seis meses que el soldador ha
estado trabajando en las condiciones del rango de
calificacin inicial.
Periodo de Validez
Renovacin de la calificacin: Se puede renovar
cada ao por una persona u organismo examinador.
Se deben cumplir las siguientes condiciones:
Todos los registros y evidencias que soportan la
renovacin son trazables con el soldador e identifican
los WPS utilizados en produccin.
Las evidencias utilizadas para soportar la prolongacin
sern de naturaleza volumtrica (ensayo radiogrfico
o por ultrasonido), o por ensayos destructivos (rotura o
doblado), sobre los soladores durante seis meses
anteriores. Las evidencias relacionadas se debern
conservar como mnimo dos aos.
Periodo de Validez
Renovacin de la calificacin: Los soldadores deben
satisfacer los niveles de aceptacin de imperfecciones
especficas.
Los resultados de los ensayos mencionados en el
anterior apartado demostrarn que el soldador
trabaja en las condiciones de prueba originales,
excepto espesor y dimetro exterior del tubo.

Certificado
Se verificar que el soldador ha superado con xito la
prueba de calificacin. Se registrarn en el certificado
todas las variables esenciales. Si falla cualquiera de los
ensayos requeridos al cupn de prueba, no se emitir
certificado.
Se recomienda si se considera necesario, emitir el
certificado de calificacin del soldador en al menos
uno de los idiomas ingls, francs o alemn en
combinacin con cualquier otro idioma.
Tanto la prueba prctica como la de evaluacin de
conocimientos se calificarn como Aceptable o No
Ensayado.
El trabajo de inspeccin de soldadura requiere que el
inspector posea, o tenga acceso a una gran cantidad
de informacin y guas.
Muchas veces se le requiere a los inspectores que
evalen otros aspectos de la fabricacin fuera de la
calidad de la soldadura. La condicin de los distintos
materiales usados para las estructuras soldadas
afectar la calidad global.
Para satisfacer esta necesidad, hay numerosos
documentos disponibles para el proyectista, Ingeniero
en soldadura e inspector de soldadura que establece
que, cuando, donde y como se debe realizar la
inspeccin
Muchos de estos criterios incluyen tambin criterios de
aceptacin, los cuales existen en diferentes formas
dependiendo en la aplicacin especfica.
Algunos de los documentos que puede usar el
inspector de soldadura incluyen planos, cdigos,
normas y especificaciones.
Los documentos de contrato u rdenes de compra
pueden incluir informacin tal cul de los documentos
anteriores ser usado para dicho trabajo.
Las especificaciones de trabajo pueden incluir
requerimientos suplementarios que alteran partes del
cdigo o norma que gobierna.
Planos
Describen las piezas con detalles grficos. El inspector
debe revisar las dimensiones de los planos, tolerancias,
notas, soldadura y detalle de soldadura, y los
documentos que acompaan.
Esto da al inspector de soldadura alguna idea del
tamao y configuracin de la pieza. Los planos
tambin ayudan al inspector a entender como se
ensambla el componente.
Mediante la revisin de los planos se pueden
identificar los problemas que pueden aparecer
durante la etapa de fabricacin.
Los cdigos, normas y especificaciones son
documentos que rigen y regulan actividades
industriales.
Los documentos que establecen lineamientos para las
actividades relacionadas con la industria de la
soldadura tienen el propsito de asegurar que solo se
producirn uniones soldadas seguras y confiables, y
que las personas relacionadas con las operaciones de
soldadura no estarn expuestas a peligros indebidos ni
a condiciones que pudieran resultar dainas a su
salud.
Todos los que participan durante la fabricacin de
uniones soldadas deben conocer dichas normas.
Cdigos
La primera categora de documento a ser discutido es
un cdigo. Un cdigo es un cuerpo de leyes, como de
una nacin, ciudad, etc., dispuesto en forma sistemtica
para una referencia fcil.
Debido a que el cdigo consiste en leyes que tiene
estatus legal, siempre ser mandatorio. Por eso veremos
que contiene palabras tales como debe y deber.
Un cdigo especfico incluye algunas condiciones y
requerimientos para el tem en cuestin. Muy
frecuentemente tambin incluir descripcin de
mtodos para determinar si se alcanzaron dichas
condiciones y requerimientos.
Cdigos
El inspector de soldadura frecuentemente inspeccionar
el trabajo de acuerdo a algn cdigo. Varias
organizaciones incluyendo a AWS y ASME tiene cdigos
desarrollados para distintas reas de inters.
En resumen los cdigos son un conjunto de requisitos y
condiciones, generalmente aplicables a uno o ms
procesos que regulan de manera integral el diseo,
materiales, fabricacin, construccin, montaje,
instalacin, inspeccin, pruebas, reparacin, operacin
y mantenimiento de instalaciones, equipos, estructuras y
componentes especficos.

Normas
El diccionario describe a la norma como algo
establecido para el uso como regla o base de
comparacin para medir o juzgar capacidad, cantidad,
contenido, alcance, valor, calidad, etc.
La norma se trata como una clasificacin separada de
documento; sin embargo el trmino norma tambin se
aplica a numerosos tipos de documentos, incluyendo
cdigos y especificaciones.
Otros tipos de documentos considerados normas son los
procedimientos, prcticas recomendadas, grupos de
smbolos grficos, clasificaciones, definiciones de
trminos.
Normas
Algunas normas se consideran mandatorios, esto significa
que la informacin es un requerimiento absoluto.
El inspector de soldadura debe hacer los juicios basados
en el contenido de dichas normas. Estas normas
mandatorias usan nombres como deben o deber
porque sus requerimientos no son asuntos de eleccin.
Los cdigos son ejemplos de normas porque tienen
estatus legal.
Un ejemplo normas no mandatorias podra ser una
prctica recomendada, no son normas obligatorias
porque pueden proveer otros caminos por lo que se
pueden alcanzar los objetivos.
Normas
Algunas normas se consideran mandatorios, esto significa
que la informacin es un requerimiento absoluto.
El inspector de soldadura debe hacer los juicios basados
en el contenido de dichas normas. Estas normas
mandatorias usan nombres como deben o deber
porque sus requerimientos no son asuntos de eleccin.
Los cdigos son ejemplos de normas porque tienen
estatus legal.
Un ejemplo normas no mandatorias podra ser una
prctica recomendada, no son normas obligatorias
porque pueden proveer otros caminos por lo que se
pueden alcanzar los objetivos.
Especificaciones
Este tipo de documento describe como una
descripcin detallada de las partes de un todo;
presentacin y enumeracin de particularidades,
como el tamao real o requerido, calidad,
performance, trminos etc.
Una especificacin es un descripcin detallada o
listado de los atributos requeridos de algn tem u
operacin. No slo se listan aquellos
requerimientos, sino tambin puede haber alguna
descripcin de cmo sern medidas
Especificaciones
Dependiendo de una necesidad especfica, las
especificaciones pueden existir en diferentes formas.
Las compaas frecuentemente desarrollan
especificaciones internas describiendo los atributos
necesarios de un material o un proceso usado en su
operacin de fabricacin.
La especificacin puede ser usada enteramente
dentro de los lmites de esa compaa, o puede ser
mandada a los proveedores para detallar
exactamente que quiere comprar la empresa.

Especificaciones
Una especificacin es una norma que describe
clara y concisamente los requisitos esenciales y
tcnicos para un material, producto, sistema o
servicio. Tambin indica los procedimientos,
mtodos, clasificaciones o equipos a emplear para
determinar si los requisitos especificados para el
producto han sido cumplidos o no.
Las especificaciones que se aplican a un producto
en particular son preparadas normalmente por el
grupo que tiene la responsabilidad global de dicho
producto.
Especificaciones
Los comits de redaccin de normas o
especificaciones normalmente existen dentro del
departamento o agencia federal que tiene la
responsabilidad de un tem o servicio en particular.
Las organizaciones que han desarrollado
especificaciones particulares son API y AWS.
La AWS publica numerosos documentos que cubren
el uso y control de calidad de la soldadura. Estos
documentos incluyen cdigos, especificaciones,
prcticas recomendadas, clasificaciones, mtodos y
guas.
Origen de las Normas
Las normas son desarrolladas, publicadas y
actualizadas por organizaciones y entidades
gubernamentales y privadas con el propsito de
aplicarlas a las reas y campos particulares de sus
intereses.
Algunas de las principales entidades que generan las
normas relacionadas con la industria de la soldadura
son las siguientes:
American Association o State Highway and
Transportation Officials AASHTO (Asociacin
Americana de Oficiales de Carreteras Estatales y
Transportacin)
American Bureau of Shipping ABS (Oficina Americana
de Barcos).
American Institute of Stell Construction AISC (Instituto
Americano de Construccin de Aceros).
American National Standards Institute ANSI (Instituto
Nacional Americano de Normas).
American Petroleum Institute API (Instituto Americano
del Petrleo).
American Society of Mechanical Engineers ASME
(Sociedad America de Trabajos de Agua).
American Welding Society AWS (Sociedad Americana
de Soldadura).
American Water Works Association AWWA
(Asociacin Americana de Trabajos de Agua).
Association of American Railroads AAR (Asociacin
de Ferrocarriles Americanos).
ASTMA, anteriormente The Society for Testing and
Materials (Sociedad Americana de Prubeas y
Materiales).
International Organization for Standarization ISO
(Organizacin Internacional para la Normalizacin).
SAE, anteriormente The Society of Automotive
Engineers (Sociedad de Ingenieros Automotrices).
Aplicabilidad de las Normas
El cumplimiento de los requisitos de las normas es
obligatorio cuando tales normas estn referidas o
especificadas en las jurisdicciones gubernamentales, o
cuando estas estn incluidas en contratos u otros
documentos de compra.
El cumplimiento de las prcticas recomendadas o las
guas es opcional. Sin embargo, si estos son referidos en los
cdigos o especificaciones aplicables o en acuerdos
contractuales, su uso se hace obligatorio.
Si los cdigos o acuerdos contractuales contienen
secciones o apndices no obligatorios, el empleo de las
guas o prcticas recomendadas, quedan a la discrecin
del usuario.
Descripcin de algunas Normas: ANSI/ASME para calderas y
recipientes a presin (ASME BPVC)
Errneamente se ha credo por mucho tiempo que ASME
es un tipo de soldadura que consta o se definen como:
Soldadura con proceso SMAW, con electrodo E 7018, en
placa de acero y solamente en progresin ascendente,
generalmente utilizado para soldar tanques de
almacenamiento.
Desafortunadamente, una mentira dicha y repetida
tantas veces llega a convertirse en realidad para
muchos, y esto es lo que ha pasado en el Ecuador.
En realidad, ASME son las siglas con las que se le conoce
a los cdigos aplicados a la Ingeniera Mecnica.
Descripcin de algunas Normas: ANSI/ASME para calderas y
recipientes a presin (ASME BPVC)
Esta agrupacin de informacin tcnica, muy reconocida a
nivel mundial, presenta una serie de libros conocidos como
NORMAS tendientes a la normalizacin en la fabricacin,
inspeccin y control de calidad de ciertos artculos.
El cdigo aplicable a la construccin de tanques y
recipientes de presin es el: ASME Boiler and Pressure Vessel
Code Reference. Este cdigo est dividido en 11
secciones identificadas con nmeros romanos. De nuestro
inters es la seccin IX llamada Welding and Brazing
Qualification donde se describen los requerimientos para la
calificacin de los procedimientos de soldadura y soldadores
que se utilizarn en la construccin de tanque y recipientes
de presin.
Descripcin de algunas Normas: Seccin B31.4 Sistema
de Transporte lquidos para Hidrocarburos, Gas Lquido de
Petrleo, Amoniaco Anhidro y Alcoholes.
Esta seccin prescribe requisitos para tubera que
transporta lquidos tales como petrleo crudo,
condensados, gasolina natural, lquidos de gas natural,
gas licuado de petrleo, alcohol lquido, amoniaco
anhidro lquido y productos lquidos de petrleo, entre
las instalaciones de contratacin de los productores,
conjuntos de tanques, plantas de procesamiento de
gas natural, refineras, estaciones, plantas de
amoniaco, terminales (marinas, de ferrocarril y de
autocamiones) y otros puntos de entrega y recepcin.
Descripcin de algunas Normas: Cdigo ANSI/AWS D1.1
de Soldadura Estructural - Acero
Este Cdigo cubre los requisitos aplicables a
estructuras de acero al carbono y de baja aleacin.
Est previsto para ser empleado conjuntamente con
cualquier cdigo o especificacin que complemente
el diseo y construccin de estructuras de acero.
Quedan fuera de su alcance los recipientes y tuberas
a presin, metales base de espesores menores a 1/8
Pulg (3.2 mm), metales base diferentes a los aceros al
carbono y de baja aleacin y los aceros con un lmite
de cedencia mnimo mayor a 100,000 lb/pulg2 (690
MPa).
Descripcin de algunas Normas: Cdigo ANSI/AWS D1.1
de Soldadura Estructural - Acero
A continuacin se indican las secciones que lo
componen y un resumen de los requisitos que cubren:
1. Requisitos Generales: Contiene la informacin
bsica sobre el alcance y limitaciones del cdigo.
2. Diseo de Conexiones Soldadas: Contiene
requisitos para el diseo de conexiones soldadas
compuestas por perfiles tubulares y no tubulares.
3. Precalificacin: Cubre los requisitos para poder
excluir a las especificaciones de procedimiento de
soldadura de las exigencias de calificacin propias
del cdigo.
Descripcin de algunas Normas: Cdigo ANSI/AWS D1.1 de
Soldadura Estructural Acero
4. Calificacin: Contiene los requisitos de calificacin para
especificaciones de procedimientos y personal
(soldadores, operadores de equipo para soldar y
apuntaladores") de soldadura necesarios para realizar
trabajos de cdigo.
5. Fabricacin: Cubre los requisitos para la preparacin,
ensamble y mano de obra de las estructuras de acero
soldadas.
6. Inspeccin: Contiene los criterios para la calificacin y las
responsabilidades de inspectores, los criterios de
aceptacin para soldaduras de produccin y los
procedimientos estndar para realizar la inspeccin visual y
las pruebas no destructivas.
Descripcin de algunas Normas: Cdigo ANSI/AWS D1.1 de
Soldadura Estructural Acero
7. Soldadura de Pernos: Esta seccin contiene los
requisitos aplicables a la soldadura de pernos a acero
estructural.
8. Reforzamiento y Reparacin de Estructuras Existentes:
Contiene la informacin bsica relacionada con la
modificacin o reparacin de estructuras de acero ya
existentes.
9. Anexos - Informacin Obligatoria
10. Anexos no Obligatorios
11. Comentarios sobre el Cdigo de Soldadura Estructural
-Acero
Descripcin de algunas Normas: Cdigo para soldaduras de
puentes ANSI/ASHTO/AWS D1.5
Esta norma cubre los requisitos de fabricacin por
medio de soldadura aplicables a los puentes de
carreteras, y debe ser usado conjuntamente con la
Especificacin Estndar para Puentes de Carreteras
AASHTO o la Especificacin AASHTO para. el Diseo de
Puentes LRFD.
Las provisiones de este cdigo no son aplicables a la
soldadura de metales base de espesores menores a 3
mm.
Las secciones de que consta este documento se listan
a continuacin:
Provisiones Generales
Diseo de Conexiones Soldadas
Mano de Obra
Tcnica
Calificacin
Inspeccin
Soldadura de Pernos
Estructuras Estticamente Cargadas (sin aplicaciones
dentro de este cdigo)

Puentes de Acero Soldados
Estructuras Tubulares (sin aplicaciones dentro de este

cdigo)
Reforzamiento y Reparacin de Estructuras Existentes
(sin aplicaciones dentro de este cdigo)
Plan de Control de Fractura (Fracture Control Plan -
FCP) para Miembros no Redundantes
Anexos-Informacin Obligatoria
Anexos no Obligatorios

Descripcin de algunas Normas: Norma API 1104 para lneas
de tuberas o instalaciones relacionadas.
Esta norma aplica a la soldadura por arco y por
oxgeno y combustible de tubera empleada en la
compresin, bombeo y transmisin de petrleo crudo,
productos de petrleo y gases combustibles, y
tambin para los sistemas de distribucin cuando esto
es aplicable.
Presenta mtodos para la produccin de soldaduras
aceptables realizadas por soldadores calificados que
usan procedimientos y equipo de soldadura y
materiales aprobados.

Descripcin de algunas Normas: Norma API 1104 para
lneas de tuberas o instalaciones relacionadas.
Tambin presenta mtodos para la produccin de
radiografas adecuadas, realizadas por tcnicos que
empleen procedimientos y equipo aprobados, a fin de
asegurar un anlisis adecuado de la calidad de la
soldadura.
Tambin incluye los estndares de aceptabilidad y
reparacin para defectos de soldadura.
A continuacin se citan las secciones que forman
parte de esta norma:

Seccin 1 Generalidades
Seccin 2 - Calificacin de Procedimientos de Soldadura

para Soldaduras con Metal de Aporte
Seccin 3 - Calificacin de Soldadores
Seccin 4 - Diseo y Preparacin de una Junta para

Soldaduras de Produccin
Seccin 5 - Inspeccin y Pruebas de Soldaduras de
Produccin
Seccin 6 - Estndares de Aceptacin para Pruebas no
Destructivas
Seccin 7 - Reparacin y Remocin de Defectos
Seccin 1 Generalidades
Seccin 2 - Calificacin de Procedimientos de Soldadura

para Soldaduras con Metal de Aporte
Seccin 3 - Calificacin de Soldadores
Seccin 4 - Diseo y Preparacin de una Junta para

Soldaduras de Produccin
Seccin 5 - Inspeccin y Pruebas de Soldaduras de
Produccin
Seccin 6 - Estndares de Aceptacin para Pruebas no
Destructivas
Seccin 7 - Reparacin y Remocin de Defectos
Seccin 8 - Procedimientos para Pruebas no
Destructivas
Seccin 9 - Soldadura Automtica
Seccin 10 - Soldadura Automtica sin Adiciones de

Metal de Aporte
Apndice Estndares Alternativos de Aceptacin
para Soldaduras

Descripcin de algunas Normas: Especificacin AWS para
materiales y consumibles de soldadura
La Sociedad Americana de Soldadura publica -entre
una cantidad numerosa de normas (algunas de las
cuales han sido descritas o referidas en este texto)
sobre usos y calidad de materiales, productos,
pruebas, operaciones y procesos de soldadura, las
especificaciones para varillas, electrodos y metales de
aporte de soldadura.
Estas especificaciones cubren la mayor parte de los
materiales consumibles empleados en procesos de
soldadura y soldadura fuerte, e incluyen requisitos
obligatorios y opcionales.
Descripcin de algunas Normas: Especificacin AWS para
materiales y consumibles de soldadura
Los requisitos obligatorios cubren aspectos tales como
composicin qumica y propiedades mecnicas,
fabricacin, pruebas, marcado e identificacin y empaque
de los productos. Los requisitos opcionales incluidos en
apndices se proporcionan como fuente de informacin
sobre la clasificacin, descripcin o uso previsto de los
metales de aporte cubiertos.
La designacin alfanumrica de la AWS para
especificaciones de metales de aporte consta de una letra
"A seguida de un 5, un punto. y uno o dos
dgitosadicionales, por ejemplo la AWS A5-1, Especificacin
para Electrodos de Acero al Carbono para Soldadura por
Arco Metlico Protegido.
Los WPS son la parte importante de cada proyecto
de soldadura, tanto si se realiza en el taller o en el
campo, es la calificacin de los procedimientos de
soldadura y soldadores u operadores de soldadura.
Es uno de los pasos preliminares ms importantes en
la secuencia de fabricacin. Muy frecuentemente
los proyectos comienzan sin el beneficio de
procedimientos de soldadura y soldadores
probados. Esto puede llevar a excesivos porcentajes
de rechazo en la produccin debido a alguna
deficiencia insospechada en la tcnica, materiales
o habilidad del soldador.
En trminos generales, todos los trabajos de soldadura
necesitan de uno o ms procedimientos de soldadura
que definan, con suficiente detalle, cmo deben
realizarse las operaciones involucradas, y todas las
normas sobre equipos, partes de equipos, tuberas y
estructuras en cuya fabricacin, construccin y
montaje intervienen operaciones de soldadura,
establecen requisitos relacionados con la preparacin,
calificacin y certificacin de los procedimientos de
soldadura, as como de la calificacin de la habilidad
de los soldadores y operadores de equipo para soldar
a emplearse en la realizacin de soldaduras de
produccin en los trabajos a realizar.
La exigencia de tales requisitos se debe a que existen muchos
factores que influyen en las caractersticas de las uniones
soldadas. Entre estos factores pueden mencionarse, entre
muchos otros, los diferentes procesos de soldadura con que
puede realizarse una junta, los diversos materiales base
(aceros al carbono, aceros inoxidables, aleaciones de nquel,
magnesio, titanio, etc.), las variaciones de espesor del metal
base y los diferentes diseos de junta.
A fin de que las uniones producidas tengan, de manera
consistente, las propiedades especificadas y la calidad
requerida, es necesario controlar, de manera rigurosa, todas
las variables que intervienen en la produccin de las uniones
soldadas, y tal control se logra mediante la preparacin por
escrito los procedimientos de soldadura necesarios, la
calificacin de los mismos y la calificacin de la habilidad del
personal que los emplear.
Es un hecho indiscutible que el xito de los trabajos de
soldadura depende, en gran medida, del
cumplimiento total de las condiciones anteriores
(disponibilidad de los procedimientos de soldadura
calificados y apropiados para cubrir los requisitos de
las aplicaciones previstas, as como del personal apto
para aplicarlos), adems de una inspeccin completa
antes, durante y despus de soldar, a fin de asegurar
que los procedimientos establecidos son aplicados de
manera correcta por el personal debidamente
calificado.

ASME seccin IX, API 1104 y AWS D1. 1, entre otras
normas, establecen los requisitos de calificacin y/o
certificacin para el personal que realiza los exmenes y
pruebas o inspecciones por parte del fabricante o
contratista y por segundas o terceras partes. Los
requisitos de calificacin para este tipo de personal
generalmente estn fijados en trminos de
entrenamiento y experiencia, aunque algunas veces se
hace referencia a esquemas ms completos de
calificacin y certificacin, mismos que incluyen tambin
requisitos de escolaridad, exmenes de pericia y de
agudeza visual. Entre estos esquemas destaca el
Programa de Certificacin de Inspectores de Soldadura
de la Sociedad Americana de Soldadura.
La mayor parte de los cdigos dan autoridad al
inspector de soldadura para requerir que los
soldadores sean recalificados en caso de que
continen produciendo trabajos con calidad inferior
a la establecida.

PQR (Procedure Qualification Record). Es un formato
en el cual se detalla con claridad los datos reales
utilizados para fabricar una probeta de soldadura as
como los resultados obtenidos de las pruebas
realizadas en la misma probeta.
Este debe preceder tanto a la calificacin de
soldadura y soldadura de produccin, porque
determinar si la tcnica y materiales reales son
compatibles.
En general, la calificacin del procedimiento de
soldadura se realiza para mostrar la compatabilidad
de:
Metal(es) base.
Metales de aporte de soldadura y braze
Procesos y
Tcnicas de soldeo.
Se aprecia que no se menciona el nivel de habilidad
del soldador quin realiza el ensayo de calificacin.
A pesar que la mayora de los cdigos considerar al
soldador que realiza la soldadura como calificado
automticamente, la calificacin de procedimiento
de soldadura no tiene intencin de juzgar la habilidad
del soldador.

Hay tres categoras generales de la calificacin de
procedimientos. Estos incluyen los procedimientos
precalificados, ensayo de calificacin de
procedimientos, y ensayos sobre prototipos para
aplicaciones especiales.
No existe necesidad de realizar los ensayos de
calificacin en la medida que los parmetros de
soldadura estn dentro de los lmites prescritos en las
normas o cdigos aplicados. A este tipo de
procedimientos de soldadura se les conoce como
Precalificados.

La AWS D1.1 reconoce como precalificados a cuatro
procesos de soldadura, incluye por arco con
electrodo revestido (SMAW), por arco sumergido
(SAW), por arco con alambre tubular (FCAW), y por
arco con alambre y proteccin gaseosa (GMAW)
excepto transferencia en corto circuito.
Tambin hay numerosos metales base que se
consideran aceptables y no requieren calificacin
cuando se usan.
El espesor del metal base tambin tendr efecto en la
eficiencia del procedimiento de soldadura.

WPQ (Welding Performance Qualification). Formato
donde se especifican los resultados de las pruebas
realizadas a la junta soldada, no para calificar un
procedimiento sino para determinar la habilidad de
una persona (soldador) para hacer soldaduras de
buena calidad.
Una vez que se calific el procedimiento de soldadura
no tiene ninguna utilidad hasta que los soldadores
hayan sido calificados para realizar soldadura de
acuerdo a dicho procedimiento.
Estas son dos operaciones separadas porque sirven
para distintos propsitos, como se explicar en l a
siguiente discusin.
Asumamos que se establecieron y aprobaron los
procedimientos los procedimientos de soldadura
apropiados a travs de uno u otro mtodo.
Ahora es necesario realizar los ensayos de calificacin
de soldador para determinar si los soladores
individuales poseen la habilidad suficiente para
producir soldaduras satisfactorias usando dichos
procedimientos.
La calificacin de la habilidad de los soldadores
deben incluir la posicin de soldadura, configuracin
de la junta, tipo y tamao de electrodo, espesor del
metal base, y tcnica especfica de soldadura, todos
esto afecta directamente a la habilidad del soldador.
Se aprecia que el rango de calificacin vara con las
distintas configuraciones de soldadura: chapa a tope,
filetes en chapa, y cao a tope, filetes en chapa, y
cao a tope.
La calificacin en chapa a tope provee cobertura
limitada para soldador en tubo. Sin embargo, si el
soldador califica en tubo, el o ella automticamente
califica para chapa.
El espesor de la chapa determina el rango de
calificacin del soldador. Por ejemplo una calificacin
exitosa de una chapa de ensayo de 1 calificar al
soldador para cualquier espesor mayor a 1/8, esto se
conoce como calificacin de espesor ilimitado
A fin de ofrecer una visin de conjunto de los criterios de
aceptacin que algunas normas establecen para las
discontinuidades mas comunes que pueden detectarse por
medio de inspeccin visual (o en combinacin con otros
mtodos no destructivos), en la tabla siguiente se incluye un
cuadro comparativo de los respectivos criterios de
aceptacin.
La tabla que se muestra a continuacin tiene un carcter
didctico, cuyo propsito es mostrar las diferencias de los
criterios de aceptacin de algunos de los documentos ms
empleados en la inspeccin de soldadura. Durante la
realizacin de sus actividades, el inspector debe remitirse a
las normas aplicables para juzgar la aceptacin de las
soldaduras que est examinando.
ASME BPV, Sec.
DISCONTINUIDAD AWS D1.1 API 1104
VIII , Divisin I
5/32 (4 mm) para
grietas en el crter
Grietas No Aceptable No Aceptable (detectados con
otro mtodo no
destructivo)
1 de longitud
(detectadas con
Fusin Incompleta No Aceptable No Aceptable ayuda de otro
mtodo no
destructivo)
Convexidad en
soldadura de filete 1/16 para 5/16
(para: se refiere al 1/8 para 5/16 1 No establecido No Establecido
ancho de la cara 3/16 para 1
de la soldadura)
ASME BPV, Sec. VIII ,
Divisin I
Altura del refuerzo De 1/32 (0.8 mm) a
de soldadura de 5/16 (8 mm) De 1/32 (0.8 mm) a
1/8 (3.2 mm)
ranura. Mximo dependiendo del tipo 1/16 (1.6 mm)
permitido de junta
1/32 (0.8 mm) o 12.5%
del espesor de pared.
1/32 (0.8 mm) 1/64 (0.4 mm) de 6.5
para espesores En trminos generales a 12.5% del espesor de
1 (se permite 1/32 (0.8 mm) o 10% pared, de un mximo
Socavado mxima 1/16 (1.6 mm) (lo que resulte menor) de 2 en una longitud
profundidad y mximo para del espesor nominal de de soldadura de 12
longitud permitida una longitud las superficies continuas.
acumulada de adyacentes de la Aceptable si tiene una
2 en 12 de soldadura profundidad de 1/64
soldadura o menos, o 6.5% o
menos del espesor de
la pared.

ASME BPV, Sec. VIII ,
Divisin I
Alguna porosidad
Alguna porosidad visible (con ayuda de
No establecida para
Porosidad visible es permitida lquidos y partculas9
porosidad visible
(vase tabla 6.1) permitida. Vase 6.3,
8.2 y 6.3, 8.3
Mximo el 10% del
De del espesor
espesor de la parte
de pared a ,
ms delgada de la
Falta de alineacin dependiendo de la 1/16 (1.6 mm)
junta, pero en
categora y del
ningn caso mayor
espesor de la junta.
a 1/8 (3.2 mm)
No aceptada en
Penetracin 1 de longitud
juntas con
Incompleta en la No aceptada (detectada con
penetracin
junta ayuda de radiografa)
completa

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INSPECTOR DE

julio de 2015 SEQA S.A.C. 1

UNIONES SOLDADAS: Tcnicas y Procesos de 3 das

julio de 2015 SEQA S.A.C. 2

2.0 Tcnicas de Soldeo

julio de 2015 SEQA S.A.C. 3

4.0 Procesos de Corte y Resanado

julio de 2015 SEQA S.A.C. 5

julio de 2015 SEQA S.A.C. 7

julio de 2015 SEQA S.A.C. 10

julio de 2015 SEQA S.A.C. 11

julio de 2015 SEQA S.A.C. 12

julio de 2015 SEQA S.A.C. 13

julio de 2015 SEQA S.A.C. 15

Existe variacin de acuerdo a la corriente, material de

julio de 2015 SEQA S.A.C. 16

El arco es ms inestable que el de

julio de 2015 SEQA S.A.C. 19

julio de 2015 SEQA S.A.C. 20

Al soldar cerca de la conexin de masa.

Al soldar cerca de grandes piezas ferromagnticas

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Posicionar el ngulo del electrodo en

Con Chafln en bisel

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Con Chafln en bisel

julio de 2015 SEQA S.A.C. 24

Con Chafln en bisel

Con Chafln plano

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Con Chafln en bisel

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Con Chafln en bisel

Con Chafln en V biselado.

Con Chafln plano

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julio de 2015 SEQA S.A.C. 28

julio de 2015 SEQA S.A.C. 29

julio de 2015 SEQA S.A.C. 30

julio de 2015 SEQA S.A.C. 31

julio de 2015 SEQA S.A.C. 33

julio de 2015 SEQA S.A.C. 34

julio de 2015 SEQA S.A.C. 39

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julio de 2015 SEQA S.A.C. 41

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julio de 2015 SEQA S.A.C. 51

No es aplicable a metales de bajo punto de fusin como

julio de 2015 SEQA S.A.C. 52

La Tasa de deposicin es inferior a la obtenida por los

julio de 2015 SEQA S.A.C. 53

Ms difcil, excepto cuando