DISEO DE MOLDE

1. Definicin del tipo de molde:

De acuerdo a las tablas anteriores, que si bien no son una regla definitiva
a la seleccin de procesos de fundicin, son una gua para la seleccin
del mismo. Por lo tanto de manera rpida podemos descartar algunos
tipos de procesos por el tipo de aleaciones con los cuales trabaja de
manera ptima, y como nosotros para el caso trabajamos con hierro
fundido, podemos reducir nuestras opciones a tres: MOLDES DE ARENA,
MOLDES DE REVESTIMIENTO Y MOLDES PERMANENTES. Cuyas
caractersticas se describirn a continuacin:

MOLDES DE ARENA

El proceso tradicional es la fundicin en arena, por ser sta un material

refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla,
adquiere cohesin y moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita
evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido.

La fundicin en arena consiste en colar un metal fundido, tpicamente

aleaciones de hierro, acero, bronce, latn y otros, en un molde de arena,
dejarlo solidificar y posteriormente romper el molde para extraer la pieza
fundida.

Para la fundicin con metales como el hierro o el plomo, que son

significativamente ms pesados que el molde de arena, la caja de moldeo es a
menudo cubierta con una chapa gruesa para prevenir un problema conocido
como "flotacin del molde", que ocurre cuando la presin del metal empuja la
arena por encima de la cavidad del molde, causando que el proceso no se lleve
a cabo de forma satisfactoria.

MOLDES DE REVESTIMIENTO SHELL

El moldeo en cscara, tambin conocido como SHELL-MOULDING, se lleva a

cabo al poner en contacto arena revestida con resina (arena Shell) con el
modelo que previamente se calent a una temperatura de 250C. La resina que
lleva la arena, al quedar en contacto con la placa modelo caliente, va a
aglomerar a la arena alrededor del modelo, quedando un molde en forma de
cscara que separaremos del modelo.

Los modelos para Shell molding se utilizan cuando la pieza a fundir requiere
una terminacin superficial muy buena y lisa que no se puede lograr con otras
arenas como las resinas fenlicas de moldeo en frio.

El nivel de precisin de las piezas producidas a travs de moldeo en cscara

es menor que aquel alcanzado con la tcnica de fundicin a la cera perdida, sin
embargo es mayor que el alcanzado a travs de las tcnicas convencionales
de molde de arena.

Materiales esenciales

Arena de slice seca.

Resinas termoestables en polvo, como el fenol formaldehido.

Placas modelo para el moldeo, tiene que cumplir unos requisitos

mnimos, deben ser buenos conductores y tener una alta resistencia
trmica, por lo que suelen ser de fundicin.

Procedimiento
Mezcla de arena y aglutinante

Extraccin de la cscara

Se efecta en mquinas especiales que esencialmente constan de una caja

depsito en cuya tapa se fija la placa modelo. En primer lugar, calentaremos un
modelo hecho de metal ferroso o de aluminio a 175 C-370 C, posteriormente
se recubre con un agente separador como el silicio y se sujeta a la caja.

La caja contiene arena fina mezclada con 2.5-4% de aglutinante de resina

termoestable, que recubre las partculas de arena. La caja se voltea y la mezcla
de arena cae sobre la superficie del modelo, permitiendo que la arena recubra
dicho modelo.

Todo el conjunto se coloca entonces en un horno durante un corto periodo de

tiempo para completar el curado de la resina, quedando una "cscara". En la
mayor parte de las mquinas de moldeo en cscara, el horno es una caja
metlica con quemadores de gas, que giran sobre el molde de cascarn para
curarlo. El cascarn se endurece alrededor del modelo y es retirado de ste
mediante bujes de eyeccin incorporados. De esta manera se hacen dos
medios cascarones, que se pegan o se juntan en preparacin para el vaciado.
El espesor del cascarn se puede determinar con precisin mediante el control
del tiempo de contacto del modelo con el molde. De esta manera, se puede
formar el cascarn con la resistencia y rigidez requeridas para que soporte el
peso del lquido fundido. Los cascarones son ligeros y delgados (por lo general
5 mm-10mm), y en consecuencia sus caractersticas trmicas son distintas de
las de moldes ms gruesos.

La arena del cascarn tiene menor permeabilidad que la arena que se utiliza
para el moldeo en arena verde, ya que para el moldeo en cscara se utiliza una
arena de un tamao de grano mucho ms pequeo. La descomposicin del
aglutinante del cascarn de arena tambin produce un elevado volumen de
gas; a menos que los moldes estn correctamente ventilados, el aire y el gas
atrapados pueden causar serios problemas en el moldeo en cscara de
fundiciones ferrosas.
Los moldes en cascarn por lo general se vacan por la lnea de particin
horizontal y tambin pueden estar soportados en arena. Las paredes del molde
son relativamente lisas, ofreciendo poca resistencia al flujo del metal fundido y
produciendo fundiciones con esquinas ms agudas, secciones ms delgadas y
proyecciones ms pequeas de lo que es posible en moldes de arena verde.
Con el uso de sistemas de mltiples compuertas, se pueden producir varias
piezas coladas en un solo molde.

Prcticamente cualquier metal es adecuado para la fundicin mediante el

proceso de moldeo en cscara y dependiendo de varios factores de produccin
puede resultar ms econmico que los dems procesos de fundicin. El coste
de los aglutinantes de resina queda compensado en parte por el hecho de que
solamente se necesita una vigsima parte de la arena utilizada en la fundicin
en arena. El coste relativamente elevado de los modelos de metal se convierte
en un factor de poca importancia conforme se incrementa el tamao de los
lotes de produccin.

La elevada calidad de la pieza terminada puede reducir de manera significativa

los costes de acabado, mecanizado, etc. Las aplicaciones del moldeo en
cscara incluyen pequeas piezas mecnicas que requieren alta precisin,
como alojamientos para engranajes, cabezas de cilindros y bielas; el proceso
es tambin ampliamente utilizado en la produccin de moldeo de alta precisin.

Ventajas

Buen acabado superficial, eliminando as, casi por completo, los

defectos superficiales.

Tolerancias de 0.5% frente al 1.5% en el moldeo ordinario.

Moldes estables, adecuados para la fabricacin en serie.

Se evita la mecanizacin de piezas, debido a la gran precisin obtenida

en los resultados.

Se pueden producir formas ms complejas con menos mano de obra.

Automatizacin del proceso con relativa facilidad.

Menor necesidad de arena para producir los moldes, lo cual reduce

costes en producciones de amplios lotes

Inconvenientes
 Coste elevado en la produccin de pequeos lotes de piezas.

Las piezas no pueden ser muy voluminosas; las mayores obtenidas son
de unos 100 kg.

Las placas modelo tienen que ser siempre metlicas y con elevada
precisin dimensional; por ello resultan caras.

Las arenas y las resinas son mucho ms caras que los materiales
empleados en el moldeo ordinario.

Menor permeabilidad de los moldes.

El molde produce gases por la descomposicin del aglutinante.

MOLDES PERMANENTES

Fundicin en molde permanente es especialmente adecuada para la

produccin de alto volumen de piezas moldeadas con bastante grosor
uniforme de las paredes y el limite socava la heterogeneidad interna o
complicada. El proceso tambin se puede utilizar para producir complejas
fundiciones, pero las cantidades de produccin debe ser lo suficientemente
elevado como para justificar el costo de los moldes. Con respecto a la arena
de fundicin, fundicin en molde permanente permite la produccin de
moldes ms uniforme, con una mayor tolerancia dimensional, mejor acabado
de superficie, y una mejora en las propiedades mecnicas. La Figura 1
muestra las piezas moldeadas por el permanente proceso del molde.
Fig. 1 Dos ejemplos de aleacin de aluminio fundido en moldes permanentes.
(A) Aleacin del cilindro maestro de freno 356. b) 356 Aleacin de
baloncesto tablero. Cortesa de Stahl Empresa especializada

Fundicin en molde
permanente tiene
las
siguientes limitacion
es:
No todas las aleaciones son adecuados para fundicin en molde
permanente
Debido al relativamente alto costes de moldes, el proceso puede
resultar excesivamente caro para bajos volmenes de produccin
Algunas formas se pueden hacer con fundicin en molde
permanente, porque de la lnea de particin ubicacin, ataca o
dificultades para extraer el molde del molde
Los revestimientos son necesarios para proteger el molde de los
ataques por el metal fundido

Los metales que se pueden convertir en moldes permanentes incluyen el

aluminio, magnesio, zinc y aleaciones de cobre y hierro gris hipereutectoide.
Prcticos tamaos de fundiciones en molde permanente difieren de acuerdo
a los materiales emitidos, configuracin de pieza y el nmero de piezas
necesarias.

Las aleaciones de aluminio. De alta produccin, las fundiciones en molde

permanente con un peso de hasta 70 kg (150 lb) hayan sido hechas a partir
de aleaciones de aluminio de fundicin. Sin embargo, piezas mucho ms
grandes pueden ser producidos. Por ejemplo, bloques de motor de aleacin
de aluminio con un reducido peso de 354 kg (780 lb) han sido producidos en
un cuatro de molde permanente seccin vertical con una lnea de separacin.

Las aleaciones de magnesio, a pesar de su relativamente baja colada, han

sido emitidas en moldes permanentes o semipermanentes para producir
relativamente grandes y complejas de fundicin. Por ejemplo, una de 8 kg
(17,7 lb) carcasa para una unidad de alimentacin de emergencia se vierte
de aleacin AZ91C en un semipermanente del molde. En otra aplicacin, 24
kg (53 libras) spoolhead fundicin 760 mm (30 in.) de dimetro fueron
producidos a partir de aleacin AZ92A en una de dos segmentos de molde
permanente separacin vertical.
Aleacin de cobre fundiciones en molde
permanente de ms de 9 kg (20 libras) rara vez puede
ser justificada.

Hierro gris. La produccin de fundicin gris en moldes permanentes es rara

vez prctico cuando las piezas pesan ms de 13.6 kg (30 lb).

Un criterio extrado del HANDBOOK VOL 15 CASTING INDICA LO SIGUIENTE

Molde Permanente Versus colada en arena. El proceso molde permanente

a menudo se selecciona con preferencia a fundicin en molde de arena u otro
proceso alternativo debido principalmente a la disminucin del costo por
pieza, pero hay a menudo beneficios aadidos. Para algunos moldes, un
menor cambio de diseo puede permitir un cambio de fundicin en molde de
arena de fundicin en molde permanente que se produce en un
considerable ahorro de costes.

Cuando las piezas fundidas deben ser mecanizadas, el costo significativo no

es a menudo tan propia de la pieza final sino del producto mecanizado.
Fundicin en molde permanente es a menudo econmica debido a que
permite una reduccin en el nmero de operaciones de mecanizado o en la
cantidad de metal.

Analizando ms bibliografa, se encuentra tambin apartados, que desvirtan

de alguna manera la idea de usar un molde permanente, en base al siguiente
prrafo, podramos inferir alguna decisin en base al material que estamos
usando que propiamente, es hierro fundido gris.

FINALMENTE, habiendo visto las caractersticas independientes de los

procesos puestos en seleccin, tomamos la decisin de seleccionar el
proceso de MOLDES DE ARENA, entre las justificaciones ms resaltantes:

1. Es un proceso de bajo costo, por los materiales que implica, en

 cuestin de aglutinantes y arena.
2. Se puede aplicar en piezas con relativa complejidad geomtrica.
3. Tiene buena permeabilidad, que permitir la eliminacin de
gases en el proceso de enfriamiento de la fundicin.
4. Puede recuperarse gran parte de la arena usada en el proceso,
para su reutilizacin.
5. Su punto de fusin es alto, lo que permite soportar altas
temperaturas como las que alcanza el hierro de fundicin gris.
6. El tiempo de entrega es corto, puede variar entre das y
semanas, dependiendo el uso o no de aglutinantes, esta
seleccin influir en su acabado y tambin en la capacidad del
operador. Tambin depender del equipo usado y la tecnologa
de fabricacin del modelo.

2. Diseo del molde y sus componentes

1 . FUNDICION EN ARENA.

FIGURA 1. Pasos de produccin en una operacin tpica en arena

TIPOS DE ARENAS

ARENA SILICE

Conocida tambin como Arena de slice, Arena Slica, Arena Cuarzosa,

Oxido de silicio, entre otras. Est compuesta por un tomo de silicio y
2 tomos de oxgeno, identificada como SiO2.
El silceo puede presentarse en forma amorfa o cristalizada. Es un
compuesto muy activo que se emplea en la fabricacin de vidrio,
porcelana, cermicas y materiales de construccin.
 Generalidades:
Es un componente de la arena y gravas.
Es el elemento electropositivo ms abundante en la naturaleza
despus del oxgeno.
Algunas aguas contienen menos del 10 mg/1 de slice.
No tiene efectos txicos conocidos.
Resiste reactivos qumicos y altas temperaturas.
Es un material muy duro, lo que le proporciona caractersticas
especiales para usos en diferentes sectores de la industria.

LA ARENA DE CROMITA

Arena de color negro utilizada para moldeo de almas y contacto

metal-molde, que presenta una baja dilatacin trmica y una alta
refractariedad que ayudan a direccionar la solidificacin del metal. Su
composicin tpica: Cr2O3: 45 % Min., FeO: 27%, Al2O3: 13-16%,
MgO:10%.

LA ARENA DE OLIVINO

Arena de carcter bsico, lo que la hace altamente recomendada como

arena de contacto en la fabricacin de piezas fundidas de aceros al
manganeso. Su composicin tpica: MgO: 48 % Min., SiO2: 41%, Fe2O3:
8%.

LA ARENA DE CIRCONIO

Arena especial para la fabricacin de almas y moldes que tengan altos

requerimientos trmicos durante la fusin, ya que, posee excelentes
propiedades refractarias y alta conductividad trmica. Sus propiedades y
su alta densidad aparente, evitan la reaccin metal molde y aumentan la
velocidad de solidificacin.

ARENAS SINTTICAS

Arenas sintticas compuestas principalmente por almina silicatos,

presentan una alta refractariedad y una baja dilatacin trmica. Esta
arena se puede utilizar con todos los procesos de moldeo y es aplicable
para todos los tipos de aceros.

LA ARENA DE BAUXITA
 Es un producto obtenido por fusin y que contiene aproximadamente un
75% de Al2O3. Esta arena sinttica presenta excelentes propiedades
refractarias, una alta permeabilidad y dilatacin trmica similar a la arena
de cromita. Otra importante caracterstica de la arena de bauxita son las
altas resistencias mecnicas que se obtienen en los moldes, hecho
constatado en los procesos de Caja Fra, Caja caliente y sistema furnico
autofraguante.

Sistema de La Arena. La arena usada ms comnmente es arena de silicio,

subangular a redondo. Diferentes tamaos, se utilizan para diferentes
aplicaciones. En general, el AFS finura de grano nmero 35-3 distribucin de la
pantalla se utiliza en aplicaciones ferroso, mientras que AFS 45-3 distribucin
de la pantalla se utiliza en la mayora de metales no ferrosos (mtodos para
determinar finura nmero granos de arena se discuten en el artculo "Total
Materiales de Moldeo" en este volumen). Sistemas ms arena, adems de la
compactacin y relleno de arena, incorporar un vertido, rea de refrigeracin,
zona de descarga, sistema de retorno arena, arena y sistema clasificador del
refrigerador. Para mantener la coherencia arena permeabilidad, es necesario
en la pantalla o separar las partculas finas que se acumulan. La arena debe
ser enfriada antes de ser devueltos al matraz rea de relleno. Patrn de
espuma adhesiva distorsin y ablandamiento puede ocurrir si la temperatura
de la arena en el frasco es superior a 50 C (120 F).

*extrado del HANDBOOK VOL 15-CASTING

DISEO DEL MODELO

La fundicin en arena requiere un patrn o modelo al tamao de la parte,

ligeramente agranda, tomando en consideracin la contraccin y las tolerancias
para el maquinado de la pieza final. Los materiales que se usan para hacer
estos modelos incluyen la madera, los plsticos y los metales. La madera es un
material comn para modelos, por la facilidad de trabajarla y darle forma. Sus
desventajas son la tendencia a la torsin y al desgaste por la abrasin de la
arena que se compacta a su alrededor, lo cual limita el nmero de veces que
puede usarse. Los modelos de metal son ms costosos pero duran ms. Los
plsticos representan un trmino medio entre la madera y los metales. La
seleccin del material apropiado para patrones o modelos depende en gran
parte de la cantidad total de piezas a producir.
Hay varios tipos de modelos, como se ilustra en la figura 2.11. El ms simple
est hecho de una pieza, llamado modelo slido, que tiene la misma forma
de la fundicin y los ajustes en tamao por contraccin y maquinado. Su
manufactura es fcil, pero la complicacin surge cuando se utiliza para hacer el
molde de arena. Determinar la localizacin del plano de separacin entre las
dos mitades del molde e incorporar el sistema de vaciado y el vertedero de
colada para un modelo slido, puede ser un problema que se dejar al juicio y
habilidad del operario del taller de fundicin. Por tanto, los modelos slidos se
usan solamente en producciones de muy baja cantidad.

Los modelos divididos constan de dos piezas que separan la pieza a lo largo
de un plano, ste
Coincide con el plano de separacin del molde. Los modelos divididos son
apropiados para partes de forma compleja y cantidades moderadas de
produccin. El plano de separacin del molde queda predeterminado por las
dos mitades del molde, ms que por el juicio del operador.

Para altos volmenes de produccin se emplean los modelos con placa de

acoplamiento o los
Modelos de doble placa (superior e inferior). En un modelo con placa de
acoplamiento, las dos piezas del modelo dividido se adhieren a los lados
opuestos de una placa de madera o metal. Los agujeros de la placa permiten
una alineacin precisa entre la parte superior y el fondo (cope y drag) del
molde. Los modelos con doble placa de acoplamiento son similares a los
patrones con una placa, excepto que las mitades del patrn dividido se pegan a
placas separadas, de manera que las secciones de la parte superior e inferior
del molde se puedan fabricar independientemente, en lugar de usar la misma
herramienta para ambas.

Los patrones definen la forma externa de la fundicin. Si posee superficies

internas, se necesita un corazn para definirlas.
Un corazn es un modelo de tamao natural de las superficies interiores de la
parte. El corazn se inserta en la cavidad del molde antes del vaciado, para
que al fluir el metal fundido, solidifique entre la cavidad del molde y el corazn,
formando as las superficies externas e internas de la fundicin. El corazn se
hace generalmente de arena compactada. El tamao real del corazn debe
incluir las tolerancias para contraccin y maquinado lo mismo que el patrn.

El corazn, dependiendo de la forma, puede o no requerir soportes que lo

mantengan en posicin en la cavidad del molde durante el vaciado. Estos
soportes, llamados sujetadores, se hacen de un metal cuya temperatura de
fusin sea mayor que la de la pieza a fundir. Por ejemplo, para fundiciones de
hierro colado se usan sujetadores de acero. Los sujetadores quedan atrapados
en la fundicin durante el vaciado y la solidificacin. En la figura2.12 se
muestra un posible arreglo del corazn usando sujetadores. La porcin de los
sujetadores que sobresalen de la fundicin se recortan despus.

*EXTRAIDO LIBRO BASE TECNOLOGIA MECANICA UMSS

Con la pertinente informacin, mencionada, y de acuerdo a la informacin

acuada durante la investigacin, proveniente de la bibliografa de la materia,
para la demanda propuesta de 125 pzas/hora o 1000 pzas/dia; y de acuerdo al
proceso de fundicin seleccionado, que en este caso de moldeo con arena.

Hemos determinado que el procedimiento implique la fabricacin de un

MODELO DIVIDIDO, que est determinado para la fabricacin de piezas de
mediana complejidad geomtrica, y cantidades de produccin, tambin
medianas. Obviamente el costo de generacin de dicho molde es elevado,
debido a que tambin debe ser mecanizado en aluminio, mediante procesos
CAD/CAM, tomando en consideracin el escalado del modelo, por los
fenmenos de contraccin durante el proceso de fundido, adems de los
procesos de mecanizado posteriores.

Escogimos el material de modelo: aluminio, por sobre la madera y otros debido

a, las condiciones que va a estar sometido el modelo, que estar en
permanente trabajo debido a la demanda consecuente durante las horas de
trabajo. El aluminio no tendera a deformarse, ni a ser afectado por la humedad
de la arena y aglomerantes. Y ser fcil de manipular por su bajo peso
especfico.

DISEO DE MAZAROTA

1. Diseo de la mazarota

Regla de Chvorinov
 TST
C m=
V 2
( )
A

Se considera una mazarota cilndrica con relacin de dimetro a altura

de 1; h = D

Cm= Constante del molde

TST= Tiempo de solidificacin total

V= Volumen de la pieza

A= rea de la pieza

Donde el volumen de la mazarota ser:

D2 h
V=
4

Y el rea de la mazarota es:

( 2 D2 )
A= ( D h )+
4

Clculo del dimetro de la mazarota, a partir de los tiempos. Como

sabemos que la mazarota tiene que solidificar despus de la pieza.

TSTm >TSTp entonces:

Am 2 2
A
C mm
( )
Vm
>C mp p
Vp ( )
Dado que Cmm = Cmp porque tanto la mazarota y la pieza tienen la
misma contraccin son del mismo metal y la misma constante de molde;
para una mazarota cilndrica se tiene finalmente:
 Vp
D>6 ( )
Ap

DATOS:
Vp= 316628.45 mm3

Ap = 80709.83 mm2

Reemplazando:

D>6 ( 92400
22165 )

D > 23.54mm aproximado: D = 24 mm; h = 24 mm

Calculo de la constante del molde: Cmm

 Datos

m=7200

Cm =510

T o=298

T m=1473

T s=100

L=1650

k =2

C=703

=1650

Cmm =0.031

Clculo del tiempo de solidificacin total de la mazarota: TSTm

 n
Vm
TST m =Cmm
( )
Am

Cmm= 0.0.31 (min/mm2) constante del molde

n= 2

24 2 24
Vm= =10857.34 mm3
4

( 2 24 2 )
A= ( 24 24 )+ =2714.34 mm2
4

10857.34 2
TST m =0.031 ( 27 14.34 )=3.7 min

Clculo del tiempo de solidificacin total de la pieza: TSTp

n= 2

Vp= 92400 mm3

Ap = 22165 mm2

92400 2
TST p =0.031 ( 22165 )
=3.3 min

Como TSTp < TSTm los clculos demuestran que la variacin de

tiempos no es muy significativa, la mazarota cumple con la funcin de
proveer material a la pieza.

DISEO DEL BEBEDERO


 v = (2*9.81*0.118) = 1.52 m/s

PROCEDIMIENTO A SEGUIR PARA LA FUNDICION EN MOLDE DE ARENA:

EQUIPOS

1. Horno de induccin :
2. Caja de molde
3. Cuchara.
4. Rieles con carros para transportar la caja del molde con el metal fundido.
5. Mezclador de arena y resinas para hacer los corazones y la arena verde
la prepara
6. Horno para hacer los corazones.
7. Compresor para limpiar la arena.

INSUMOS

1. Arena verde.
2. Bentonita clcica
3. Polvo separador.
4. Bebederos y mazarotas de las anteriores fundiciones.
5. Equipos de seguridad industrial.
1.- Los moldes sern preparados por el personal encargado de la misma, con
ayuda de una maquina apisonadora de arena. Posterior esto deber adicionarse al
molde un aditivo conocido con polvo separador, esto con el fin de prevenir que la
arena se pegue al modelo y a la caja.

Una vez que este est hecho se acomodara los corazones en sus respectivos
lugares. Los corazones sern de arena y una vez usados sern desechados.

2.- El material fundido obtenido del horno ser transportado en cucharas de una
capacidad de 35 kg cada una. Estas cucharas que estn suspendidas por un
puente gra de media tonelada de capacidad transportaran el material fundido a
los moldes que estas sobre un transportador de rodillo.

Con ayuda de un operario se vaciara el material fundido a los bebederos de los

moldes procurando que no se sobrecarguen los moldes ni se desperdicie material,
para facilitar el cambio de molde una vez est lleno este, se usara el
transportador de rodillos que es accionado con una palanca que inmediatamente
coloca el siguiente molde en su lugar.

3.- Se espera 10 min por molde para su respectivo enfriamiento, posteriormente

se proceder a la apertura de la caja molde con la ayuda del operario.

4.- Se desmoldara la pieza, para el facilitar el desmolde se utilizara una maquina

vibradora que agitara los moldes de arena hasta que la piezas se separen de las
paredes del molde.

5.- Posteriormente se sacara la arena de los corazones y de la superficie de la

pieza que an contina incrustado en el interior de la pieza, para esto se usara un
compresor de aire que soplara aire a presin a los ductos de la pieza.