Este documento describe el proceso de moldeo y colada de aluminio. El objetivo es verificar el coeficiente de contracción del aluminio y los cálculos para la ubicación del bebedero y mazarotas para evitar defectos. Explica los conceptos de moldeo, colado, arenas para moldeo, hornos para fusión, y puntos de fusión de metales. También detalla los pasos del proceso, incluyendo cálculos para la pieza, defectos potenciales y sus soluciones.
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Este documento describe el proceso de moldeo y colada de aluminio. El objetivo es verificar el coeficiente de contracción del aluminio y los cálculos para la ubicación del bebedero y mazarotas para evitar defectos. Explica los conceptos de moldeo, colado, arenas para moldeo, hornos para fusión, y puntos de fusión de metales. También detalla los pasos del proceso, incluyendo cálculos para la pieza, defectos potenciales y sus soluciones.
Este documento describe el proceso de moldeo y colada de aluminio. El objetivo es verificar el coeficiente de contracción del aluminio y los cálculos para la ubicación del bebedero y mazarotas para evitar defectos. Explica los conceptos de moldeo, colado, arenas para moldeo, hornos para fusión, y puntos de fusión de metales. También detalla los pasos del proceso, incluyendo cálculos para la pieza, defectos potenciales y sus soluciones.
Este documento describe el proceso de moldeo y colada de aluminio. El objetivo es verificar el coeficiente de contracción del aluminio y los cálculos para la ubicación del bebedero y mazarotas para evitar defectos. Explica los conceptos de moldeo, colado, arenas para moldeo, hornos para fusión, y puntos de fusión de metales. También detalla los pasos del proceso, incluyendo cálculos para la pieza, defectos potenciales y sus soluciones.
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Moldeo y colada
OBJETIVOS El presente laboratorio tiene como finalidad verificar el coeficiente de contraccin del aluminio (obtener el real), as como verificar los clculos relativos a la ubicacin del bebedero, mazarotas y empuje metalostatico para que no tenga defectos la fundicin. Mostrar el proceso de un proceso real de Moldeo y Colada Conocer y utilizar los equipos y procedimientos para realizar una pieza mediante el moldeo y colada, y adems identificar los defectos producidos en la pieza.
FUNDAMENTO TEORICO Se denomina fundicin al proceso de fabricacin de piezas, comnmente metlicas pero tambin de plstico, consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad (vaciado, moldeado), llamada molde, donde sesolidifica. El proceso ms comn es la fundicin en arena, por ser sta un material refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada conarcilla, adquiere cohesin y moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido. La fundicin en arena consiste en colar un metal fundido, tpicamente aleaciones de hierro, acero, bronce, latn y otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar y posteriormente romper el molde para extraer la pieza fundida (pero ya slida).
Moldeado Los lingotes se forman por moldeado o molde vertiendo el metal lquido en unos moldes hechos de metal o de arena, segn los casos. Tanto el metal como la arena tienen la ventaja de su porosidad el cual permite la salida de los gases.
Moldear es producir un cuerpo rgido a partir de material sin forma. A los mtodos de moldeo de materiales metlicos corresponden, entre otros, el moldeo y la pulvimetalurgia. El colado La colada o vaciado es el proceso que da forma a un objeto al hacer entrar material lquido en un agujero o cavidad que se llama molde y se deja solidificar el lquido. Cuando el material se solidifica en la cavidad retiene la forma deseada. Despus, se retira el molde y queda el objeto slido conformado. El proceso de colado permite obtener piezas con formas diversas y complejas en todo tipo de materiales. Colada o Bebedero Conductor vertical a travs del cual el metal entra en el canal. Pozo de Colada Seccin usualmente redondeada al final del bebedero, utilizado para ayudar a controlar el flujo de metal que entra en canal. Canal Seccin comnmente horizontal a travs de la cual el metal fluye o es distribuido mediante entradas a la cavidad del molde. Portadas o Entradas Canales secundarios variables en nmero de acuerdo al diseo de la pieza a travs de las cuales el metal deja el canal para penetrar en la cavidad del molde. Cavidad de Colada Seccin colocada en muchas ocasiones en la parte superior del bebedero de manera de darle facilidad al operador para mantener el metal dentro y permitir el flujo continuo, as mismo minimiza o evita la turbulencia y promueve la entrada al bebedero solo de metal limpio para ello usualmente emplean filtros. Clasificacin de los hornos usado para la fusin
Los hornos que se usan para fundir metales y sus aleaciones varan mucho en capacidad y diseo. Varan desde los pequeos hornos de crisol que contienen unos cuantos kilogramos de metal a hornos de hogar abierto hasta 200 toneladas de capacidad. El tipo de horno usado para un proceso de fundicin queda determinado por los siguientes factores: -
Necesidades de fundir la aleacin tan rpidamente como sea posible y
elevarla a la temperatura de vaciado requerida.
La necesidad de mantener tanto la pureza de la carga, como precisin de
su composicin.
La produccin requerida del horno.
El costo de operacin del horno.
Tipos de hornos usados en fundicin
El cubilote de fundicin. Los hornos de reversos. Hornos rotatorios. Hornos de crisol. Hornos de crisol de tipo sosa. Hornos basculantes. Hornos de aire. Hornos elctricos. Pueden ser de acero o de induccin. Punto de fusin aprox. de los metales Los metales se funden a diferentes temperaturas. La tabla siguiente muestra los puntos de fusin de los metales ms comunes. METALES Estao Plomo Cinc Aluminio
PUNTO DE FUSION 240C (450F) 340C (650F) 420C (787F) 620-650C (1150-1200F)
Bronce Latn Plata Cobre Hierro fundido Metal monel Acero de alto carbono Acero medio para carbono Acero inoxidable Nquel Acero de bajo carbono Hierro forjado Tungsteno
La arena es el material bsico que emplea el moldeador para confeccionar sus moldes, para los diversos tipos de metales y aleaciones que usualmente se producen en los talleres y fbricas de produccin. La planta centralizadora de arena ubicada en un taller o fabrica suministra arenas ya preparadas mediante un sistema de cintas transportadoras a las distintas secciones del moldeo, a travs de los depsitos y tolvas de almacenaje, situados en mayor altura y que reciben continuamente la arena usada para acondicionarla nuevamente. Distintos tipos de arenas para moldeo Arena Verde Es una arena hmeda, es decir, que no se ha secado. Arena seca Es aquella a la que se le ha eliminado toda la humedad antes de efectuar la colada, mediante el secado de enfurtas. Arenas de revestimiento o de contacto Es la que se apisona contra la cara del moldeo y una vez extrado este, formar la capa interna del molde.
Arena de relleno Procede de los moldes ya colados y vuelve nuevamente a utilizarse despus de preparada para rellenar el molde durante el moldeado.
EQUIPOS Y MATERIALES Modelo ( seleccionado la clase anterior) Cajas de moldeo Tabla de Moldeo Herramientas de moldeo Talco grafito Ductos para bebederos Arena de Moldeo Arena para almas
CALCULOS (POLEA) 1.- Tomar las medidas el modelo seleccionado
Para la polea:
2.- esquema de la mazarota en la pieza obtenida
3.- Indique usted los defectos obtenidos en el proceso indicando la causa y
la solucin 1. PROBLEMA
Llenado incompleto. Este defecto aparece en una fundicin que solidific antes de completar el llenado de la cavidad del molde. Seccin transversal de la cavidad de entrada muy delgada.
SOLUCIN Realizar un canal de entrada con medidas que permitan el paso correcto de aluminio.
2. PROBLEMA
Sopladuras. Este defecto es una cavidad de gas en forma de pelota causada por un escape de gases del molde durante el vaciado. Ocurre en la superficie de la parte superior de la fundicin o cerca ella. La baja permeabilidad, pobre ventilacin y el alto contenido de humedad en la arena del molde son las causas generales.
SOLUCIN Realizar agujeros en la arena de la caja superior para el escape de gases o vapores provenientes del agua y de los constituyentes de la arena al ser sometida a altas temperaturas. Tambin analizar la arena para que esta posea una buena permeabilidad.
3. PROBLEMA Cadas de arena. Este defecto provoca una irregularidad en la superficie de la fundicin, que resulta de la erosin del molde de arena durante el vaciado. El contorno de la erosin se imprime en la superficie de la fundicin final. Solucin Determinar los porcentajes adecuados de los componentes de la arena, ya que esto influye mucho en las propiedades mecnicas de la arena.
4. PROBLEMA Cavidad por contraccin. Este defecto es una depresin de la superficie o un hueco interno en la fundicin debido a la contraccin por solidificacin que restringe la cantidad de metal fundido disponible en la ltima regin que solidifica. Ocurre frecuentemente cerca de la parte superior de la fundicin, en cuyo caso se llama rechupe. Solucin Se puede resolver frecuentemente por un diseo apropiado de la mazarota.
5.- considerando las dimensiones del moldeo de la pieza, que utilizo en la
prctica de fundicin, Qu dimensiones tendr la pieza terminada? El proceso de fundicin empieza con el diseo del modelo para as fabricar el molde, este tiene una cavidad cuya forma geomtrica determina la forma de la parte a fundir. La cavidad debe disearse de forma y tamao ligeramente sobredimensionado, esto permitir la contraccin del metal durante la solidificacin y enfriamiento Cada metal tiene porcentaje de contraccin, por tanto la precisin dimensin es crtica, la cavidad debe disearme para el metal en particular que se va a fundir. Por lo tanto: Siendo el coeficiente de contraccin del aluminio 72*10 -6, el volumen final se deduce por: V i=V f (1+ T ) Dnde: la variacin de temperatura es punto de fusin = 660C Tamb=25C T =635C As tenemos el porcentaje de reduccin volumtrico: Porcentaje de reduccin es
57,7779083 R 60,4195142 = % V
% RV = 4.372% Y el porcentaje de reduccin lineal se aproxima mediante el enfoque
3 ,
entonces podemos aproximar:
( 4.372 3 )
R L=
R L =1,46 Para esta pieza: V f =525.59029 cm3 A continuacin mostramos una tabla con los volmenes y medidas reducidas que se obtendrn despus de la fundicin de la pieza N1: Pieza
Dimetro
Lado
Altura
Volumen
118.396
8.96714
98.71967
cm3
108.656
35.297
327.28309
cm3
118.396
9.04597
99.58753
cm3
525.59029
cm3
VOLUMEN TOTAL
6.- Determine la cantidad de material de aluminio que necesita fundir para
obtener la pieza correspondiente al modelo utilizado .
Hallando el volumen del modelo
Pieza
Dimetro
Lado
Altura
Volumen
120.15
9.1
103.17299
cm3
110.266
35.82
342.04709
cm3
120.15
9.18
104.08000
cm3
549.30008
cm3
VOLUMEN TOTAL
Como necesitamos la masa de Aluminio, necesitamos conocer la densidad
del aluminio que es 2,7 gr/ cm3 a temperatura ambiente, entonces tenemos: Calculo de la masa: m= V
m=( 2,7)(549.30008)
m=1483.110216 gr
7.- Determine la energa trmica (caloras) que se requiere para fundir el
volumen de material que necesita.
Calculo de Caloras Para el aluminio: con los datos que se muestran al inicio , calculamos
Reemplazando los datos.(anexo)
H = 363.36 Kcal
OBSERVACIONES Se visualiza que no se produce rechupe en nuestra pieza debido a que nuestro modelo es delgado y uniforme en su seccin transversal. Se observa que la superficie de la pieza es spera esto debido a la finura de la arena. En la superficie de la pieza puede observarse que es porosa debido a los gases que produce el aluminio. No se observan rebabas en el lmite entre las cajas de nuestra pieza porque nuestro modelo es entero. CONCLUSIONES Se concluye que para obtener una pieza sin defectos por rechupes debe tomarse en cuenta cuantas mazarotas deben ser puestas en el molde de arena, el lugar donde se colocan y el dimetro de estas. Debe calcularse el empuje metalosttico para determinar el peso que debe colocarse encima ya que si no puede levantar el molde y derramarse el aluminio lquido.
