Ingenieria basica

Nitra Corporacion

UNIVERSIDAD CATOLICA DEL NORTE

FACULTAD DE INGENIERA Y CIENCIAS GEOLGICAS
DEPARTAMENTO DE INGENIERA QUMICA

Planta Acido Nitrico y Nitrato de Amonio

Nitra corporacion
Ingenieria Basica

Integrantes:
Alvaro Cortes Araus
Mauricio Olivares Alvarez
Docente:
Felipe Galleguillos
1 Madrid
Fecha:
Antofagasta, Lunes 11 de Mayo de 2012

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Nitra Corporacion

Indice
1. Resumen
2. Introduccion
2.1. Objetivos
3. Productos y capacidad de produccion
4. Descripcion global
5. Diagrama de Bloques
6. Descricion del proceso
6.1 Planta acido nitrico
6.2 Planta nitrato de amonio
6.2.1 Planta de nitrato de amonio area humeda
6.2.2 Planta de nitrato de amonio area seca
7. PDF ( Process diagram flow)
8. Cambio de tecnologia
8.1 Propiedades corrosivas del nitrato de amonio
8.2 Tipos de aceros
8.3 Normas aplicable
9. Diseo mecanico de secadores
10. P&ID
11. Servicios auxiliares
11.1 Sistema adicionales contra incendio
11.2 Sistema de refrigeracion mediante de agua de mar
11.3 Sistema de agua de proceso
11.4 Suministro de electricidad
12. Normas ambientales aplicables
13. Medidas de mitigacion ambiental
13.1 Gases nitrosos
13.2 Material particulado
13.3 Residuos industriales liquidos
13.4 Efecto termico del agua de refrigeracion
14. Bibliografia

1. Resumen
2

3
4
4
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8-9
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11-25
11-13
14-25
14-17
17-25
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La empresa Nitra corporacion es una planta de produccion de Nitrato de

amonio, la cual tiene distintos tipos de productos de nitrato de amonio, en el siguiente
informe se presenta la descripcion global, descripcion detallada del proceso de
produccion de nitrato de amonio, el informe se enfoca en el cambio de
tecnologia,diagrama de bloque del proceso, PDF, P&ID, servicios auxiliares, ver que
tipos de materiales son los mas adecuados para el proceso, y en que afecta la
corrosion en el proceso, normas medioambientales aplicables y finalmente se
presentaran las medidas de mitigacion del proceso.

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2. Introduccion
La planta Nitra corporacion, se enfocara en la produccion de Nitrato de Amonio, Acido
nitrico y quimicos en general.La produccion de Nitra corporacion sera de 600.000 toneladas
de Nitrato de Amonio y quimicos en general al ao. En el siguiente informe de ingenieria
basica se presentara la descripcion del proceso general y en detalles, cuales son los
materiales que mejoran el diseo de nuestros equipos (en esta etapa principalmente se pone
incapie en la corrosion que puede producir el proceso), PDF,P&ID, las normas ambientales
aplicables,las medidas de mitigacion que tomara en cuenta la planta Nitra corp.

2.1 Objetivos
Suministrar a nuestros clientes la mejor calidad de producto de nitrato de
amonio, quimicos asociados y entregar el mejor servicio a nuestros clientes.
Entregar estandares de seguridad Mundial, confiabilidad y servicios
innovadores.
Generar confianza y valor a nuestros trabajadores y accionistas.
Ser reconocido como una empresa lider en la produccion de Nitrato de
Amonio.

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3. Productos y capacidad de produccin

La planta Nitra corp. (Planta de Acido Ntrico y Nitrato de Amonio) es la encargada de
producir el nitrato de amonio. Nuestra empresa producira los siguientes tipos de nitratos de
amonio, segun sea el destino que tengan, la tabla 3.1 ilustrara esta clasificacion:
Tabla 3.1 tipos de nitrato de amonio
TIPO DE NITRATO DE
AMONIO
NITRATO DE AMONIO
INDUSTRIAL

NITRATO DE AMONIO
EN SOLUCION
NITRATO DE AMONIO
SIN ADITIVOS
NITRATO DE AMONIO
FERTILIZANTE

ESPECIFICACION
Este producto es especialmente indicado para la Esta
compuesto por perdigones con una porosidad controlada, lo
cual lo hace extraordinariamente efectivo en este tipo de
explosivos.
La densidad de este producto es ajustada segn los
requerimientos del cliente, oscilando entre 0,70 y 0,76
gr / cc fabricacin de ANFO.
Este producto es fabricado con agua totalmente
desmineralizada, por lo cual resulta un producto de alta
pureza,especial para fabricacin de emulsiones,acuageles,
slurries, etc.
Es un producto 100% puro slido, adecuado para uso
farmacutico.
Es un producto rico en nitrgeno, que adems combina el
doble efecto del nitrgeno ntrico (de efecto inmediato) y del
nitrgeno amoniacal (de efecto retardado). El nitrato de amonio
es especialmente indicado como fertilizante en terrenos
alcalinos.

ndices de la Calidad del Nitrato de Amonio

El objetivo de la planta de Nitra corp, es obtener un producto de alta calidad, para dar
as una satisfaccin total a los requerimientos de los clientes.
Este objetivo debe traducirse en rangos concretos y garantizables en los ndices de
alta calidad, en las diferentes situaciones de uso, las cuales adems deben permanecer
vigentes despus de las condiciones severas de transporte y almacenamiento del producto.

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La mezcla del nitrato de amonio con un compuesto orgnico, formaun explosivo de

sensitividad relativamente baja. Lasensitividad es una medida que indica la facilidad del
explosivo, para iniciar y propagar la reaccin de detonacin.
A pesar de su baja sensitividad, cualquier mezcla de nitrato de amonio con un
compuesto orgnico, puede explotar si se emplea un iniciador adecuado.

Bsicamente, la velocidad de detonacin, depende del tipo de nitrato, de sus aditivos,

del tipo y cantidad del compuesto orgnico, de la calidad del iniciador y del dimetro del
cartucho empleado.
Si el nitrato de amonio es poco sensitivo, la explosin deja un resto explosivo sin
detonar, ya que la reaccin no es capaz de autopropagarse.
La velocidad de detonacin es una variable muy importante en la potencia del
explosivo, es decir, la cantidad de material removido por la explosin; y el nivel de
fracturacin de dicho material. Por otro lado, el trabajo con menores dimetros es ms
econmico, lo cual hace preferible el nitrato de amonio de mayor sensitividad.
La sensitividad tambin depende de la densidad del producto. En el caso de los ANFO
(nitrato de amonio con 6% de petrleo), se requiere el uso de nitrato de amonio de alta
porosidad, que absorba fcilmente el petrleo (fuel oil); y que sufra cierto grado de molienda,
al ser cargado en los agujeros de la mina. Para ello, el prill no debe ser excesivamente duro,
pero tampoco debe ser tan blando, ya que producira mucho polvo.
La granulometra tambin se debe tener presente, ya que al ser mas dispersa
permite lograr una mayor densidad al cargar neumticamente el ANFO. Sin embargo, al
haber priles de distinto tamao, el ANFO debe ser preparado en mayor tiempo, para asegurar
la difusin del petrleo en los priles de nitrato de amonio ms grandes.
Finalmente, se puede asegurar que, para lograr un buen ANFO, se deben tener en
cuenta tanto la porosidad, distribucin de tamao de los poros, densidad y la dureza del
producto.
A fin de lograr una calidad, del nitrato de amonio grado explosivo, adecuada, nuestra
empresa monitorea los siguientes ndices generales de calidad:

Densidad Pour o Vaciada (g/cm^3)

Absorcion de Petroleo (%)
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Humedad (% w/w)
Fragilidad (Dureza)
Escurrimiento (g/min)
Velocidad de detonacin (m/s)

Los ndices de absorcin de petrleo, humedad y escurrimiento no presentan una

variacin significativa, estos son dependientes de los tres ndice de calidad restantes, los
cuales son:

Densidad Pour o vaciada (g/cm^3)

Fragilidad (Dureza)
Velocidad de detonacin (m/s)

Si la densidad es alta, se ocupa menos material en la fabricacin del ANFO, ya que el

tamao de los priles es mayor, pero a su vez, se perjudica la velocidad, ya que pierde
sensitividad por causa de los intersticios, dejados entre los grnulos.
Si la fragilidad es muy alta, el prill no resiste las condiciones de transporte o de
almacenamiento, debido a la fcil pulverizacin del granulo, y por ende, se obtiene un menor
tiempo de duracin del producto. Si la pragilidad es muy baja, el prill se torna duro, es decir,
se encapsula inhibiendo la adecuada absorcin del petrleo.
Si la velocidad de detonacin es baja, pierde potencia en la explosin, lo que disminuye la
eficiencia del explosivo
Los valores resultantes de los ndices de calidad, densidad pour, fragilidad y la velocidad
de detonacin, no son reproducibles; es decir, no se logran los mismos resultados, a pesar
de que las condiciones de operacin se mantengan constantes
Por esto, nuestra requiere constantemente estudios, tanto tericos, como operacionales
que permitan predecir la conducta de la planta, para poder mantener el comportamiento de la
calidad estable.

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La planta de produccion de Nitrato de Amonio Nitra Corp. tendra una capacidad de

produccion de 600.000 toneladas de nitrato de amonio, explosivos y quimicos en general. Lo
que sea espera que genere USD 300 millones al ao.
La empresa Nitro Corp. utilizara acero 1.4404 (316L) en sus equipos principales del
proceso de nitrato de amonio ya que soporta mejor las condiciones de corrosion del proceso
y es ms factible que el acero 1.4307 (304L), por lo cual se eligira acero 1.4404 que
maximiza en el plano de duracion y en el plano economico la produccion de nitrato de
amonio, en conclusion el acero316L da mejores prestaciones tecnicas.

4. Descripcion global
La planta Nitra corp. que producira nitrato de amonio cuenta con 3 secciones globales:
I.
II.
III.

Planta de Acido Ntrico

Plantade Nitrato de Amonio, que a su vez se divide en dos secciones: rea Hmeda y
rea Seca
Bagging, o rea de almacenamiento, ensacado y despacho

La primera seccin de la planta, es la encargada de producir acido ntrico para los

diversos requerimientos de la produccin, tanto para venta como para alimentacin de su
planta anexa, la planta de nitrato de amonio.
La planta de Nitrato de Amonio, se divide en dos grandes reas, una llamada rea
Hmeda, la cual es la encargada de producir la solucin de nitrato de amonio y la otra
llamada rea Seca, la cual finalmente produce el nitrato de amonio en prill.
Esquema general del recorrido del prill a travs del rea seca

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A grandes rasgos, el proceso de produccin del prill consta de cinco etapas:

I.
II.
III.
IV.
V.

Cristalizacin, en donde se forma el prill

Presecado y secado
Clasificacin
Enfriamiento
Recubrimiento

Desde el rea humeda, especficamente del estanque Remelt, se enva la solucin hacia
la torre de prilado. En sta, la recibe un estanque de cabeza, el cual es el ltimo punto donde
la solucin se encuentra en estado lquido.
En este estanque se adiciona un aditivo interno denominado Galoryl AT. Este le
proporciona al prill, caractersticas de porosidad
Desde el estanque de cabeza, la solucin es distribuida en un juego de toberas, en las
cuales se forman gotas que van cristalizndose, a medida que caen a travs de la torre.
Una vez formado el prill, se enva a los presecadores. En esta seccin, el prill libera la
humedad contenida en su interior, estallando de manera similar al de una palomita de maz
(efecto pop corn), quedando en su interior una gran cantidad de orificios o poros, los que
aumentan la capacidad de absorcin del grnulo.

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A continuacin, el prill pasa a una etapa de secado, con el fin de eliminar la humedad
restante, obtenindose un producto que no supera el 1% de humedad
Luego el producto es conducido a un tamizador de movimiento giratorio, el cual se
clasifica el prill en rechazo (sobre y baje tamao), enviando nuevamente al estanque
mezclador o Ramelt; y en especificacin, enviado al enfriador de lecho fluidizado.
En el lecho fluidizado, que consta de cuatro etapas, se enfra el producto hasta 30 C
aproximadamente
Posteriormente, el producto es dirigido a un tambor de recubrimiento. Este se encarga de
recubrir el prill con un aditivo extremo, de carcter antiaglomerante, denominado Galoryl
ATH.
Este aditivo permite al prill ser menos higroscpico evitando, de manera, su
aglomeracin; adems, le proporciona cierta caracterstica de resistividad ante las
condiciones extremas, por ejemplo a las de transporte
Concluido este proceso, el prill es enviado a almacenamiento para su posterior ensacado
y despachado.

5. Diagrama de bloques

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6. Descripcion del proceso

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En esta seccin, se describe los aspectos ms relevantes de las plantas de Acido Ntrico
y Nitrato de Amonio, reas humeda y seca. Esta ltima se detallo con mayor profundidad; ya
que nuestro proyecto trata de la planta de nitrato de amonio.
6.1 Planta de Acido Ntrico
La capacidad de produccin de la planta acido nitrico es de 925 toneladas mtricas de
HNO3 100% por da, cuya concentracin, en condicin de diseo, corresponde a %60.
Esquema general de fabricacin de Acido Ntrico

Las materias primas principales empleadas en la fabricacin de este producto son las
siguientes:
i.

ii.

Amoniaco, con 99,5% de concentracin acompaado con menos de 5 ppm de aceite y

por 0,5% de agua a condiciones de -33 C de temperatura, para mantenerlo en estado
liquido, con una presin a nivel de piso, mayor a 15 bar (absolutos).
Aire atmosfrico, el cual debe estar libre de polvos y gases venenosos (por ejemplo
fosforo, azufre y compuestos halgenos), cuyas condiciones deben ser de 26 C
(temperatura bulbo seco), 78% de humedad a 26 C con 1,012 bar (absolutos) de
presin.

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El proceso de produccin consta de dos pasos principales: la oxidacin del amoniaco y la

absorcin de xidos de nitrgeno, los que son desarrollados por la planta bajo la misma
presin.
Oxidacin del Amoniaco
La oxidacin del amoniaco con oxigeno acontece en el interior del quemador, en las
mallas del catalizador (compuestas por platino y rodio).
La reaccin generalque se lleva a cabo es la siguiente:
4NH3 + 52 4NO + 6H2O

Hr= -226 KJ/mol NH3

(2.1)

Las condiciones favorecen esta ultima, adems, de un consumo reducido de

catalizador, incluyen desde la temperatura de las mallas (920 C aproximadamente), la
velocidad de flujo favorable hasta la carga oprima del quemador.
Como la reaccin tiene un carcter exotrmico, el calor liberado es usado para
calentar vapor y precalentar gas de cola (contenido de NOx que no excede los 50 ppm v/v en
la operacin normal).
En cuanto a los tratamientos de gas de cola, estos cumplen con las condiciones
ambientales de emisin, (menos de 50 ppm de NOx v/v) gracias a la existencia de un
abatidor de gas de cola. ste, emplea pentxido de vanadio en cermica como catalizador; y
usa como refrigerante coolingwater (agua fresca de caractersticas 25 C de temperatura, 9.1
de pH, 670 uS/cm de conductividad, 140 ppm de nitritos y 4 ppm de cloruro)
Oxidacin y Absorcin de Gases Nitrosos
El oxido ntrico formado de acuerdo a la reaccin 2.1 es oxidado bajo una fuerte
influencia del oxgeno, reflejado en la siguiente reaccin:
2NO + O2 2NO2

Hr= -56,6 KJ/mol NH3

(2.2)

La velocidad de reaccin, es el paso limitante del proceso de absorcin de gases

nitrosos. En este ultimo, el NO2 es disuelto en agua y se forma el cido ntrico de acuerdo a
la siguiente ecuacin general:
3NO2 + H2O 2HNO3 + NO

Hr= -57,4 KJ/mol NH3

60%

(2.3)

El oxido ntrico formado en la ecuacin 2.3 es oxidado con oxgeno de acuerdo a la

ecuacin 2.2 y convertido en acido ntrico, nuevamente, de acuerdo a la ecuacin 2.3
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La absorcin de gases nitrosos se lleva a cabo en la torre de absorcin. Esta ltima se

encuentra optimizada con respecto a la presin, dimensin y consumo de amoniaco. La torre
se encuentra equipada con bandejas perforadas, desarrolladas especialmente para acido
ntrico, calculadas especficamente con un software altamente sofisticado, dando alta
eficiencia a la bandeja, bajo costo de equipos y una operacin sencilla en la seccin de
absorcin.
Equipos principales de la planta de Acido Ntrico:

Esquema de los principales equipos de la planta de Acido Ntrico

Las principales unidades de la planta acido nitrico son:

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i.

ii.
iii.
iv.

Seccion de combustin-NH3: incluyendo un quemador de amoniaco, un

dispositivo especial de encendido rotatorio tipo canasta, de catalizador, y una
unidad de enfriamiento de gas de proceso, PGC.
Torre de absorcin.
Tren de turbo-compresor: incluye compresor de aire, turbina de expansin de
gas de cola y turbina de vapor.
Proceso de tratamiento de gas de cola en reactor de abatimiento de gases
nitrosos.

6.2 Planta de Nitrato de Amonio:

Como se ha mencionado anteriormente, la Planta de Nitrato de amonio cuenta de dos
reas:

Planta de Nitrato de Amonio: rea Hmeda.

Planta de Nitrato de Amonio: rea Seca.

Existe una tercera rea, denominada Bagging, que comprende el almacenamiento,

ensacado y carguo a granel de nitrato de amonio prill.
Esquema bsico del proceso de fabricacin de Nitrato de Amonio

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6.2.1 Planta de Nitrato de amonio rea Hmeda

Esta planta fue diseada para una carga de 1060 toneladas por ao de Nitrato de
Amonio solucin al 100%, con una concentracin de 96% p/p.
Las materias primas principales, que emplea esta planta son: acido ntrico, producido
en rea Hmeda y amoniaco
El proceso de produccin de la solucin en el rea humeda consiste en dos etapas
bsicas: neutralizacin y concentracin. Ambas son llevadas acabo bajo condiciones de
vaco parciales.
Consecutivamente al proceso de produccin, la solucin producto es distribuida hacia
los diferentes requerimientos de produccin, de las otras plantas, y comercializacin.

Esquema de proceso del rea Hmeda de la planta de Nitrato de Amonio

Materias Primas Principales:

Las materias primas principales, del Area 91, para fabricar la solucin nitrato de amonio
son las siguientes:

Amoniaco, a una concentracin de 99,5% p/p, acompaado por 0,5% de agua, por
menos de 5 ppm p/p, por menos de 50 ppm de dixido de carbono, y a -33 C de
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i.

temperatura, para mantenerlo en estado liquido con una presin mayor o igual a 8 bar
(absolutos).
cido Ntrico, a una concentracin no menor a 60% p/p, con menos de 0.05% p/p de
xidos nitrosos disueltos como NO2, con menos de 1 ppm p/p de slice (como SiO2) y
cloruro (como Cl-), a un rango de temperatura de 40 C como mnimo, y de 55 C
como mximo; y a una presin mayor o igual a 7 bar (absolutos).
Obtencin de Nitrato de Amonio por Neutralizacin:

La solucin de nitrato de amonio se forma por la reaccin de acido ntrico, previamente

calentado, y amoniaco gaseoso. Esto se realiza por medio de un circuito de neutralizacin
con circulacin forzada, consistente en un reactor, con un separador de vapor y bomba de
circulacin.
En si, el proceso es de carcter sencillo, con un alto grado de seguridad en cuantoa la
descomposicin de nitrato de amonio, gracias a la circulacin forzada, la cual evita los puntos
de sobrecalentamiento de la solucin.

En el circuito de concentracin, fcilmente se logra una concentracin preliminar del 92%,

sin usar el vapor de calentamiento, mientras que en el circuito de reaccin, la temperatura
de la solucin bordea los 145 C.
El estado del amoniaco debe ser gaseoso antes de llegar al circuito de neutralizacin,
para ello es vaporizado con agua de enfriamiento en un evaporador de amoniaco; este fluido
es sobrecalentado y controlado antes de ingresar al circuito de reaccin.
La reaccin exotrmica para formar nitrato de amonio es la siguiente:
NH3(gas)+HNO3(liquido)NH4NO(liquido)+Calor (Hr) Hr:-1345 kJ/Kg
Debido a la gran cantidad de calor liberado, la reaccin tiene lugar en la solucin de
nitrato de amonio recirculada, de esta manera se puede lograr un aumento definido de
temperatura. De la solucin resultante, con 92% p/p de concentracin, un flujo de producto
deja el circuito de reaccin a travs de una lnea de rebalse, pero la mayor parte de la
solucin es renviada al reactor.
La solucin producto, a 92% p/p de concentracin y a 112 C de temperatura, fluye por
gravedad al neutralizador. Aqu la solucin se neutraliza a un rango de pH que varia desde
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5,0 a 5,5, con una inyeccin de amoniaco. Posteriormente, por rebalse, contina al estanque
de almacenamiento T-9104. Este ltimo, sirve como deposito de bombeo para la seccin de
concentracin.
ii.

Concentracin de Nitrato de Amonio

Antes de ser enviada al proceso de prilado, la solucin debe ser concentrada hasta 96%
p/p. Para esto, se emplea un evaporador de pelcula descendente con separador y lavador
de vapor, operando 0.45 bar absolutos.
Desde el estanque de almacenamiento T-9104, la solucin es bombeada hasta tope del
evaporador de pelcula descendente; y mezclado con soluciones de reciclo, desde los Venturi
Scruber de rea Seca. El liquido es eventualmente distribuido en la cebeza del evaporador,
parte del agua es evaporada con vapor de 8 bar
Posteriormente, ya concentrada la solucin, se enva al estanque mezclador o Remelt.
iii.

Distribucin de la solucin de Nitrato de Amonio producida en el rea Hmeda

El producto de rea Hmeda de la Planta de Nitrato de Amonio, solucin de Nitrato de

Amonio (NH3NH4) al 96% de concentracin, se enva a dos secciones:

A almacenamiento, para su posterior carguo en camines de solucin.

A rea Seca, para el proceso de granulado o prilado. En estas ultimas, el producto
debe ser entregado segn las condiciones requeridas por cada seccin.
Para carguo de camiones: a 3 bar absolutos de presin (a nivel de piso), a 100 C de
temperatura y con un pH mayor o igual a 5. La cantidad mxima permitida para enviar
a esta seccin es de 1060 toneladas mtricas por dia (como nitrato de amonio 100%)
Para el proceso de prilado: a una concentracin de 96%, con una temperatura de 150
C y a una presin de 0.44 bar ( en la entrada del estanque homogeneizador). El flujo
para esta rea bordea las 50 toneladas por hora.

6.2.2 Planta de Nitrato de Amonio rea Seca

Esta unidad esta diseada para producir 1060 toneladas mtricas pro dia de nitrato de
amonio poroso prilado, como minimo.
Las principales etapas que se desarrollan en esta planta son:

Prilado por cristalizacin con aire.

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Secado del prill

Tamizaje y enfriamiento del prill.
Recubrimiento del prill.

Prilado por Cristalizacion con Aire:

Prilado significa la formacin de partculas solidas a partir de una solucin que es
mantenida a una temperatura mas alta, que la temperatura de saturacin y cristalizacin.
En el proceso de prilado, o granulado, la solucin es atomizada a travs de boquillas
en el tope de la torre; los priles se forman por cristalizacin de la superficie de gotas
redondas, creadas por la fragmentacin natural del lquido, las que fluyen a traves de un
orificio.
Mientras la solucin de nitrato de amonio es atomizada, esta necesita ser enfriada
durante su cada. Para ello, en ambos costados del fondo de la torre, se le inyecta, en
contracorriente, aire hmedo (saturado).
La fragmentacin del hilo de solucin, tambin es ayudada por el aire que circula en
contracorriente a la cada de la solucin, ya que este ltimo secciona al hilo en gotas.

Los priles de baja densidad, requieren porosidad para su aplicacin como explosivo
(ANFO, mezcla de nitrato de amonio con petrleo). Afin de favorecer esta ultima, se le
adiciona el aditivo denominado Galoryl AT, en el ultimo punto en el que la solucin se
encuentr en estado liquido, es decir, en el estanque de cabeza de la torre de prilado.
Flow sheet sector prillado rea Seca

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Los parmetros principales a controlar durante la operacin de prilado son las

temperaturas de aire y del producto. Estas ltimas ayudan a:

Evitar la encapsulacin del prill, es decir demasiada cristalizacin de los priles evita el
intercambio de calor o vapor, entre el cuerpo completo del prill y el aire
Alcanzar una temperatura final en el de fondo de la torre, acorde con los
requerimientos de calidad manejados; y a la vez, acorde a los parmetros secado.

El diseo de la torre debe ser apropiado para lograr una adecuada caracterizacin del prill
(temperatura, porosidad, tamao y tipo de cristalizacin). En este aspecto se debe considerar
tanto la altura de cada y seccin transversal, como la velocidad del aire que circula en su
interior; esto sumado, a un apropiado control de temperatura de la solucin de nitrato de
amonio y el aire.
El diseo de la torre junto a las condiciones apropiadas de operacin, estiman que el prill
obtenido en el fondo de la torre, debe presentar una humedad que

varia entre 3 a 4%, equivalente a 25% de la solucin saturada de nitrato de amonio; y debe
presentar una temperatura de 80 C, aproximadamente.
Secado de Prill:
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Comnmente, este proceso se describe como la remocin de trazas de agua del

solido, en forma trmica
Para el caso de los secadores industriales, estos difieren en tipo y diseo,
dependiendo del mecanismo de calor considerado.
Cuando una partcula solida hmeda esta sujeta a secado trmico. Dos procesos le
ocurren en una forma simultnea:

La transferencia de energa, calor, entre el medio ambiente que lo rodea y su

superficie, a fin de evaporarla humedad superficial.
La transferencia de agua interna, desde el corazn a la superficie del solido, y su
consiguiente evaporacin debido al proceso anterior

Es necesario mencionar que, la transferencia de energa entre la superficial del solido y el

medio, esta ligada a las condiciones de este ultimo, como por ejemplo la temperatura, la
humedad y el flujo de aire. Mientras que la transferencia de agua que ocurre dentro del
solido, esta vinculada las condiciones propias del solido. Por nombrar su naturaleza fsica, su
temperatura, su contenido de agua, entre otras.
Para el caso de los priles, el contenido de agua debe ser especfico para que los
requerimientos de almacenamiento, transporte y estabilidad no se vean afectados
negativamente.
En la planta de nitrato de amonio el secado se realiza por conveccin directa. Este ltimo,
se ejecuta en tambores secadores rotatorios, en donde el calor requerido es suministrado por
flujos de aire caliente que cubren la superficie del solido.
En la seccin rea Seca de la planta de nitrato de amonio, los secadores rotatorios son
tambores divididos en dos secciones, presecado: con flujo de aire en co-corriente y secado:
con flujos de aire en contra-corriente a la direccin del flujo de los solidos. Este flujo de aire
epleado en los tambores secadores, contiene un bajo calor de agua, el que por diseo
bordea los 8 g H2O/kg de aire seco en la seccin del presecador, mientras que para la
seccin del secador, el contenido de agua en el flujo de aire bordea los 7g H2O/kg de aire
seco
El solido hmedo, (con un 3 a 4% de humedad) ingresa a la primera etapa por un extremo
del tambor, cayendo en cascada a lo largo del mismo; saliendo

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por el otro extremo debidamente seco. El avance del flujo de los solidos se logra gracias a
las aletas elevadoras que se encuentran montadas en la superficie interna de los tambores.
Flowsheet de los presecadores y secadores rea Seca

La seccin de presecado se diseo con el propsito de alcanzar la cristalizacin final,

por enfriamiento de la solucin diluida de nitrato de amonio remanente en el interior del prill,
mientras que la segunda seccin, secado, se diseo para culminar este proceso, removiendo
el agua libre por calentamiento.
El prill, inmediatamente al ingresar al presecador (normalmente a 80 C), es afectado.
Su contenido de agua comienza a vaporizarse. Este proceso se realiza a expensas del calor
sensible del prill. Ello tiene como resultado, una reduccin de la temperatura del prill en su
avance por el presecador.
Por otro lado, como el aire entra en co-corriente con el flujo del solido y es alimentado
a una temperatura interior a la del prill, en lugar de apoyarlo en su requerimiento de calor
para vaporizar agua, recibe el calor del prill, por el simple hecho de la diferencial logartmica
de temperatura que existe entre ellos. Esto hace que el prill reduzca mas rpidamente su
temperatura, reduciendo la presin parcial de vapor de agua del prill; y por ende, favorece
una reduccin en la velocidad de vaporizacin del agua contenida en el prill.
22

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Durante el proceso, se llega a un punto en que la temperatura del aire pasa por
debajo de la temperatura del prill, es decir. Se cruzan; y a partir de

este punto es el aire que entrega el calor al prill. Sin embargo, los altos requerimientos de
calor del prill para evaporizar el agua (calor latente de evaporacin) motivan a que contine
el descenso de las temperaturas del aire y del prill, a lo largo del presecador. Estas ultimas,
se pueden llegar a valores fundamentalmente bajos, dependiendo de las condiciones del flujo
de aire y de solidos.
Finalmente lo anterior se reduce en la obtencin de un prill de baja humedad, listo
para ingresar a la etapa de secado.
En la operacin habitual de la planta, es normal que mas del 90 % del agua que
contiene el prill al momento de ingresar al presecador se vaporice, restando una nfima
cantidad de aguapara evaporizar en el secador.
El punto de paso del presecador al secador, se denomina punto C. En este punto,
antes de que el prill ingrese al secador, se mide su contenido de humedad. Idneamente,
este valor debe bordear el 1 %, equivalente a un 5% de la solucion saturada de nitrato de
amonio.
Al pasar por el punto C, el prill se encuentra con un aire contracorriente de mayor
temperatura, lo que provoca un shock trmico o efecto pop corn. Este ultimo consiste en la
vaporizacin rpida de las trazas de agua remanentes en el prill, est se debe, a que en el
ambiente del secador existe una temperatura mucho mas alta que en el medio anteriorlo que
acelera la vaporizacin del agua. Esta rpida vaporizacin produce una cierta expansin de
prill, logrndose la separacin de los cristales en forma ordenada. Ello produce, dependiendo
de las condiciones, las caractersticas deseadas del prill, que son baja densidad, espacios
intercristales bien organizados lo que aumentara la capacidad de absorcin del prill, y al
mismo tiempo logra una resistencia estructural adecuada, es decir, un buen ndice de
flexibilidad.
El tempo de retencin del producto de secado (presecado y secado) es de 40 minutos
aproximadamente., a una revolucin de 5 rpm de las unidades secadoras.
Tamizaje y Enfriamiento del Prill:
Despues de pasar por la seccin de secado, los priles son enviados a la seccin de
tamizaje.
23

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En esta fase, se emplea un tamizador de movimiento horizontal y giratorio, con una

inclinacin mxima de 6, una superficie de diseo de 10 metros cuadrados; y con un flujo de
aire que puede variar, segn las condiciones de operacin, entre 300 y 500 metros cbicos.

Flowsheet del tamizador y lecho fluidizado de rea Seca

El tamizador esta compuesto por dos mallas:

Malla TYLER N9: esta es la malla, la cual retiene el producto de sobre tamao. Tiene
una luz de 1.981 mm y un dimetro de alambre de 0.56 mm.
Malla TYLER N20: esta es la inferior, la cual retiene el producto en especificacin,
Tiene una luz de 0.833 mm y un dimetro de alambre de 0.45 mm.

En el rango de especificacin del producto que se logra despus del tamizaje, es menor a
2.0 mm y superior a 0.5 mm. Dentro del intervalo de especificacin, el mayor porcentaje de
producto bordea los 1.4 mm, seguido por un menor porcentaje, que bordea los 1,0mm;
mientras que el resto de la muestra, se distribuye en los dems puntos interiores del rango
(0.85 y 0.5 mm).
Pasado ya el proceso de tamizado, el prill es enfriado, en un enfriador de lecho fluidizado
de cuatro etapas, empleando aire acondicionado. Este, de dimensiones de 17 m de largo, 2.1
m de ancho y 5.6 m de alto, posee una temperatura de trabajo que fluctua desde 80C en la
entrada y 30 C en la salida de este equipo, por diseo.
24

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El aire empleado por el lecho, es un aire acondicionado. El aire de salida de la primera

etapa, alimenta a los presecadores y secadores, previamente calefaccionado.
Posteriormente, este aire es limpiado, y enviado a los calefactores de aire de la ltima etapa
del lecho fluidizado; los que a su vez, alimentan al aire nuevamente al lecho, de esa manera,
se aumenta la eficiencia de secado, y el balance de energa.

Recubrimiento del prill

Debido a que el prill sale del lecho, a 30 C, con un carcter altamente higroscpico
(menos de 0.1% de humedad), es necesario aislarlo, a fin de evitar la absorcin de humedad
del medio, y por ende, evitar su aglomeracin.
Para cumplir con este fin, es recubierto con un aditivo externo, denominado Galoryl
ATH. Esta cera, adems, le entrega al prill una mayor resistividad, anta las condiciones
extremas, por ejemplo las condiciones de transporte.
El recubrimiento del producto, se realiza en un tambor de 2.4 m de dimetro y de 6.0
m de largo, donde la retencin del producto varia de los 4 a 6 minutos aproximadamente.
Descripcin de Operacin de rea Seca
A fin de comprender mejor el proceso ejecutado en rea Seca, a continuacin se
describe su operacin:

El aditivo interno (Galoryl AT) es preparado en el Estanque de Preparacin T9204;

y posteriormente es almacenado en el Estanque de Almacenamiento de aditivo
T9205, y finalmente es adicionado por medio de las Bombas de Aditivo P9205 A/B,
hacia el estanque de cabeza T9201, donde es mezclado con la solucin de Nitrato
de Amonio, por medio del Agitador de Estanque de Cabeza N9201.
La mezcla es enviada a las Toberas de Prilado A9201 A-L, tanto para la lnea A y B.
Los priles de Nitrato solidifican, mientras caen por la Torre de Prilado C9201; y son
recibidos en las Correas Transportadoras H9201 A/B, ubicadas en el fondo de la
torre.
El aire que sale de la Torre de Prilado C9201 se limpia; se enfra en los Scrubber
de Aire de Prilado C9202 A/B, por medio de Solucin de Nitrato de Amonio diluida y
fra, la cual es atomizada sobre el relleno de los Scrubber. Esta solucin es
enfriada, en el Enfriador de Agua de Lavado E9202 A/B, utilizando Cooling Water, y
esta es continuamente reciclada a travs de las bombas de los Scrubber P9202
A/B/C/D. SE introduce al Scrubber C9202 A/B condensado de proceso no tratado,
25

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proveniente del Scrubber E de vapor C9208, para balancear la evaporacin de la

solucin reciclada y la solucin enviada a los Estanques de Derrames D9205 A/B.
El aire, limpio y enfriado, es reciclado hacia el Fondo de la Torre de Prilado a travs
de los Ventiladores K9202 A/B. Una pequea parte

de este aire es enviada hacia los Venturi Scrubber C9203 A/B, para mantener la
presin y el flujo a travs de todo el circuito.
Los priles de Nitrato de Amonio, recibidos en el fondo de la Torre de Prilado, son
llevados hacia dos Secadores Rotatorios S9202/03/A/B.
El Tambor Secador tiene dos secciones: una seccin de presecado (S-9202 A/B) y
una de secado (S-9203 A/B). En la primera seccin, el aire fluye en la misma
direccin del producto; y en la segunda seccin en la direccin opuesta, Este
sistema permite un secado gradual y lento, sin daar al producto, obteniendo priles
de gran resistencia y porosidad.
Despues de esto, los priles son transportados hacia el Tamizador S9201, donde los
finos y el sobre-tamao son reciclados hacia el Estanque de Remelt T9207
El aire proveniente de los Tambores Secadores y del venteo del sistema de la Torre
de Prilado (K9202 A/B), se limpia por medio de dos Venturi Scrubbers C9203 A/B.
Los Venturi Scrubber del Secador estn constituidos por dos partes: un Venturi y
un Separador Ciclonico. El aire total se introduce en el venturi, donde se atomiza
agua de lavado, lo que permite una coalescencia de las partculas, y un ntimo
contacto entre el agua y el aire. El aire, saturado y enfriado, es liberado de agua
por arrastre en un separador ciclnico, para reducir la cantidad de gotas.
Separadores de Gotas de dos pasos, se encuentran a la salida del separador
ciclnico.
El agua proveniente del Venturi y de los separadores, se recibe en los Estanques
de Derrame D9205 A/B, generando un sello hidrulico. El agua es continuamente
reciclada por medio de las Bombas de derrame P9210 A/B. Para controlar la
concentracin del agua del lavado de los Estanques D9205 A/B, parte del agua se
purga y evaporacin, el nivel en los estanques D9205 A/B se controla por medio de
agua de relleno (solucin de baja concentracin, que proviene del sistema de
limpieza de la torre de prilado).
Para un mejor control de concentracin, la purga esta equipada con un medidor de
flujo, tipo Coriolis, para monitorear permanentemente, la concentracin de la
solucin de purga.
El Nitrato de Amonio se enfra, en un Enfriador de Lecho Fluidizado S9204, con
aire acondicionado. El aire seco, una vez que pasa a travs del lecho fluidizado, se
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enva hacia los secadores S9202/03 A/B, mejorando tanto la eficiencia del secado,
como el balance de energa y, adems, da lugar a la reduccin de la contaminacin
del aire
A la salida del Enfriador, el producto frio (30 C aproximadamente) es protegido en
el Tambor de Recubrimiento S9205, desde donde cae el

nitrato de amonio a la correa transportadora H 9211; y es enviado al rea de

almacenamiento y ensacado, Bagging.
Equipos

principales y Flowsheet de rea Seca de la Planta de Nitrato de Amonio

Tabla 5.2.1 Equipos principales area seca
1

Equipos
(A) Estanque remelt

Estanque de cabeza

Flitro de solucion

Torre de prill

Unidad de aire

Tag
T-9207

1
2
T-9201
1
3
F9202 A/B 1
4
C-9201
1
5
F,E1

Equipos
Venturi scrubber

Tag
C-9203

Presecador

Tamizador

S-9202
A/B
S-9203
A/B
S-9201

Enfriador de lecho fluidizado

S-9204

Secador

27

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acondicionado
6

Separador de gas NH3

9205/920
4
D-9204

Stripper

E-9206

Scrubber de aire de
prillado
Calentador del aire del
secador

C-9202
A/B
E-9203
A/B

Calentador del aire del

presecador
Estanque de derrame

E-9202

9
1
0
11

D-9205

6
1
7
1
8
1
9
2
0

Tambor de recubrimiento

T-9205

Ventiladores de la torre de prill

K-9202
A/B
E-9201
A/B
K9204,05
A/B
K-9207
A/B
K-9206
A/B

Placas de enfriamiento de aire

de la torre
Ventiladores de aire del lecho
fluidizado

2
Ventiladores de aire
1
presecadores
2 Ventiladores de aire secadores
2

7. PDF (Process diagram flow)

28

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29

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8. Cambio de tecnologia
En esta unidad nos enfocaremos al tipo de material que necesitaremos para disear
nuestra planta. Primero que todo necesitaremos conocer las propiedades corrosivas del
nitrato de amonio, a traves de estas propiedades nuestra empresa eligio el tipo de material
que se diseara la planta de produccion de nitrato de amonio para asi optimizar el producto.
8.1 Propiedades corrosivas del nitrato de amonio:
MATERIAL
COBRE
ALUMINIO
PLOMO
NIQUEL
HIERRO
ACEROS INOXIDABLES
(Base Frricos)
ACEROS INOXIDABLES
(Base Auteniticos)
NO METALES

EFECTO
Debido a la presencia de oxgeno en el nitrato de amonio y la
reaccin con el cobre, no se puede usar estos materiales en
la construccin de equipos o elementos de trabajo.
El comportamiento de este metal es bueno. Los cloruros
pueden romper la capa protectora del metal.
Es un metal que resiste muy bien el nitrato de amonio, pero
es poco duro.
La aleacin muy conocida, 70 30 (70% Ni; 30% Cu) es
atacada por las soluciones de nitrato de amonio
La resistencia de este metal es muy escasa. Debe recubrirse
con pintura especial.
Dado que su contenido en cromo es alto, es bueno como
metal para utilizarlo como resistente a la corrosin del nitrato
de amonio, pero son difciles de soldar.
Son los ms preferidos, por su alta resistencia a la corrosin,
particularmente al ANSI 316.
El vidrio y la cermica son buenos, pero el cemento es
atacado, an cuando lentamente, por lo que debe protegerse
con otros productos como Epoxi o pinturas.

El nitrato de amonio seco es inocuo hasta que aparece la humedad. Se formar una
pelcula de agua en el metal o material en contacto con nitrato de amonio que disolver el
material y atacar el metal, originando una erosin o corrosin. En la siguiente tabla se
puede observar la corrosin de solucin de nitrato de amonio para distintos materiales.

30

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A traves de la la tabla se puede inferir, que tipo de material puedo utilizar, en el

proceso de obtencion de nitrato de amonio para que sea mas viable nuestro proyecto. Por
consiguiente se utilizara como material aceros inoxidables.

8.2 Tipo de aceros:

Existen muchos tipos de acero inoxidable y no todos son adecuados para aplicaciones
estructurales, particularmente cuando se llevan a cabo operaciones de soldadura. Hay cinco
grupos bsicos de acero inoxidable clasificados de acuerdo con su estructura metalrgica:
austenticos, ferrticos, martensticos, dplex y de precipitacin-endurecimiento
(endurecimiento por precipitacin). Los aceros inoxidables austenticos y dplex son, en
general, los grupos ms empleados en aplicaciones estructurales. En nuestro caso nos
enfocaremos a los aceros inoxidables austenticos.
Los aceros inoxidables austenticos proporcionan una buena combinacin de
resistencia a la corrosin y de las propiedades de fabricacin. Los aceros inoxidables dplex
tienen una resistencia elevada y tambin una alta resistencia al desgaste, con una muy
buena resistencia a la corrosin bajo tensin.
Los grados ms utilizados, referidos generalmente como grados austenticos
estndares, son 1.4301 (comnmente conocido como 304) y 1.4401 (comnmente conocido
como 316). Estos aceros inoxidables contienen entre un 17-18% de cromo y un 8-11% de
nquel. El grado 1.4301 es adecuado en ambientes rurales, urbanos y ligeramente
industriales, mientras que el 1.4401 es un grado ms aleado y por tanto recomendable en
ambientes marinos e industriales.
Las versiones de estos mismos grados con bajo contenido en carbono son 1.4307
(304L) y 1.4404 (316L). Los grados 1.4301 y 1.4401 se fabricaban anteriormente con
contenidos de carbono ms elevados lo cual tena implicaciones en el comportamiento de los
mismos frente a la corrosin. Tanto el grado L como un acero estabilizado tal como el
1.4541 y el 1.4571 deberan utilizarse cuando sea determinante el comportamiento frente a
corrosin en estructuras soldadas.

31

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8.3 Normas aplicable:

Productos planos y largos
La Norma aplicable es EN 10088, Stainless steels. Dicha norma consta de tres partes:
Part 1, Lists of stainless steels, proporciona la composicin qumica y los datos de
referencia de algunas propiedades fsicas, como por ejemplo el mdulo de elasticidad, E.
Part 2, Technical delivery conditions for sheet, plate and strip of corrosion resisting
steels for general purposes, proporciona las propiedades tcnicas y composiciones qumicas
de los materiales empleados en el conformado de las secciones estructurales.
Part 3, Technical delivery conditions for semi-finished products, bars, rods, wire,
sections and bright products of corrosion resisting steels for general purposes, proporciona
las propiedades tcnicas y composiciones qumicas de los materiales empleados en
productos largos.
La nomenclatura utilizada en EN 10088 incluye la denominacin numrica europea del
acero y su nombre. Por ejemplo, al acero inoxidable de grado 304L le corresponde el nmero
1.4307, donde:

1.

43

indica
acero

indica un grupo de acero

inoxidable

grado de identificacion
individual

El sistema de nomenclatura proporciona informacin relevante sobre la composicin

del acero. El nombre del acero con nmero 1.4307 es X2CrNi18-9, donde:

CrNi

18-9

indica alto

100 x % de

Smbolos qumicos de los

% de los

32

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grado de
aleacion

carbono

principales elementos aleados

principales
elementos

A cada nombre de acero inoxidable le corresponde una nica numeracin.

En la siguiente tabla se presentan los valores mnimos especificados para las

propiedades mecnicas de los aceros inoxidables ms comunes segn EN 10088-2. Se
adopta la hiptesis de trabajo de que los aceros inoxidables austenticos y dplex presentan
una adecuada tenacidad y no son susceptibles a la rotura frgil para temperaturas de servicio
inferiores a 40C.
Propiedades mecanicas especificadas para los aceros inoxidables usuales
segn EN 10088-2

33

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9. Dis
eo

mecanico de secadores
Especificaciones del proceso y equipos de secado en la planta:
La etapa de secado de la planta de nitrato de amonio (rea seca) consta bsicamente
de dos partes, cada una enfocada a un equipo rotatorio en particular, designndose el PreSecador y Secador respectivamente; estas etapas estn conectadas en serie conformando
una configuracin especial en este tipo de secado de contacto directo, pareciendo a la vista
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como un solo equipo donde el material pasa de uno a otro en forma interna y el aire es
succionado por el centro de la configuracin de los dos equipos, es decir en su unin,
generando as un equipo con flujo de aire en paralelo y otro en contracorriente.
Secadores rotatorios de contacto directo:
Este equipo puede describirse como un largo cilindro rotatorio, montado sobre polines
en un leve ngulo de inclinacin y que rota lentamente. Se alimenta en un extremo con el
material hmedo mediante un canal el cual recibe el material desde una correa
transportadora. Mientras el cilindro rota, las paletas elevan el material hmedo a travs de la
seccin de cruce del cilindro y lo exponen a gases calientes provenientes de la cmara de
combustin. Esta consiste en un quemador controlado automticamente que flamea en un
horno revestido con material refractario para asegurar la completa actividad del combustible y
la proteccin de las planchas de acero.
Una especial importancia tiene el diseo mecnico de los secadores rotatorios. El
sellado firme es esencial pues la filtracin dentro o fuera del equipo afecta la eficiencia
trmica y capacidad del mismo. Los secadores mayores a 8 pies de dimetro son
normalmente operados mediante un engranaje anular protegido. La operacin se efecta con
un pin desde un motor elctrico hasta un reductor de engranajes. Para secadores menores
que 8 pies, se emplean regularmente una cadena y una rueda dentada de cadena, lo cual
brinda los ms rentables beneficios a nivel de costos, adems de cumplir con los requisitos
operativos.
Adems, del cilindro rotatorio y mecanismos de transmisin, los secadores incluyen
una gama de dispositivos de alimentacin, cmaras de combustin, sistema de manejo y
limpieza de gases, instrumentacin basada en PLC y sistema de control, y auxiliares para
asegurar una operacin segura.

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CONSTRUCCIN MECNICA DE UN SECADOR ROTATORIO DE CALOR DIRECTO

Referente al proceso:
Pre-Secador:
En esta primera etapa se realiza un secado en frio contactando el prill proveniente del fondo
torre (80-82 C) con un aire frio (63-66 C) en paralelo, donde se aprovecha el calor liberado
por la cristalizacin para la vaporizacin del agua; este proceso de secado nico en su
genero se lleva a cabo en un equipo rotatorio provisto de aletas deflectoras para alzar y dejar
caer al material; las especificaciones tcnicas del proceso y el equipo son las siguientes:
Proceso:
Aire: Flujo en paralelo, proveniente de la atmosfera y de la recirculacin de ginos del lecho
fluidizado, se le precalienta con vapor hasta una temperatura de aprox. De 66C, su flujo esta
condicionado al sistema de ventiladores de la planta.
Nitrato de amonio: El material proviene del fondo torre a una temperatura de 80-82 C,
con su flujo msico dependiente de la carga a la planta regulada en la alimentacin de
solucin a la torre de prill, posee en general un 75% de nitrato de amonio cristalizado con 3,6
% de humedad (base hmeda)
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Equipo: El equipo es del tipo rotatorio con un dimetro de 2 mt. y un largo de 9,2 mt. Con
una velocidad de rotacin en 6 R.P.M y con un sistema de aletas deflectoras que se presenta
el tem siguiente
Secador: Posterior a la primera etapa donde se elimina la mayor cantidad de agua y con ello
el posible problema del encapsulamiento de la humedad (motivo esencial por el cual se
realiza un secado en frio), ahora se le puede aplicar un secado con calentamiento empleado
un aire caliente y seco para lograr el producto un 0,07% de humedad aproximadamente; este
secado se realiza con un aire en contracorriente y en un equipo rotatorio de las mismas
caractersticas del pre-secador
Proceso:
Aire: El aire ocupado en el secador proviene totalmente de la recirculacin del lecho
fluidizado; tambin es precalentado a una temperatura de 90 C y su flujo al igual que en el
equipo anterior depende del sistema de ventilacin
Nitrato de amonio: El nitrato de amonio que llega al secador proviene directamente del presecador, del cual pasa a travs de un anillo de conexin a una temperatura de 50-60 C y se
le extrae la ultima humedad residual para lograr un producto con humedad y contextura
adecuada
Equipo: Tiene las mismas caractersticas del pre-secador
Realizado a modo de introduccin la fase del proceso de secado en la planta, se proceder
a describir uno de los equipos principales de esta. El Secador Rotatorio
Aspectos caractersticos del diseo, operacin y eficiencia de secadores rotatorios.
Se pueden utilizar para una amplia gama de materiales granulares que pueden ser
caracterizados por tener movimiento libre. Ejemplo: Grnulos, carbn, arenas fertilizantes,
maderas (en astillas), harinas, concentrados, materiales performados.
Principio de operacin: Las partculas hmedas entran al secador y son contactadas con la
corriente gaseosa (calentada por diversos medios) a travs de cascadas (forman una cortina
de partculas) cclicas a su paso por el secador; su movimiento esta influenciado por la
accin rotativa del cilindro, los elevadores y el arrastre o friccin con gas.
Algunos tipos de equipos:
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1. Unidades de paso simple o paso mltiple

2. Unidades de calentamiento directo, indirecto o mixto
3. Unidad de circulacin contracorriente o paralela
4. Unidades con diversas geometras y arreglos de elevadores
Eficiencia de secadores rotatorios, depende de dos aspectos fundamentales:

La transferencia de calor en el contacto gas-solido

La dinmica del flujo (tiempo medio re residencia y % hold-up)
Variables macroscpicas importantes que afectan al diseo y eficiencia de secadores
rotatorios

En general, la informacin sobre el comportamiento de un secador rotatorio la obtiene

experimentalmente el fabricante del mismo, mediante la realizacin de ensayos de
secado del material hmedo, en un secador escala piloto, ensayos que permiten
determinar los parmetros de diseo y estimar los parmetros de operacin.
La operacin de un secador rotatorio se ve afectada por una gran cantidad de variables, las
que se pueden clasificar en:
I.
II.
III.

Parmetros de Diseo: Dimetro, largo, velocidad de rotacin, ngulo de inclinacin,

numero, forma y capacidad de los alzadores
Parmetros del material: Dimetro de partcula, densidad absoluta y aparente,
humedad y ngulo de reposo
Parmetros de operacin: Flujo, humedad y temperatura del gas, flujo y temperatura
del solido

Cada un de estas variables influyen sobre el rgimen de funcionamiento, el que puede ser
caracterizado por el % hold-up de solido, flujos y distribucin de las cascadas de solido
desde los alzadores, lo que produce como resultado un efecto neto sobre el coeficiente
volumtrico de transferencia de calor.

38

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10.

Pid

39

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11.

Servicios auxiliares

11.1

Sistema adicionales contra incendio

El sistema estar constituido por un tanque acumulador de agua de 40 m3, el cual estar
montado sobre fundaciones de concreto. Contar con una motobomba diesel y una lnea de
salida que une la red contra incendio con una conexin de dos mangueras contra incendio,
para combatir emergencias en las zonas aledaas y/o rellenar el tanque del camin cisterna
en emergencias ms prolongadas.
11.2

Sistema de refrigeracion mediante de agua de mar

Las necesidades de enfriamiento para las tres plantas: amonaco, cido ntrico y nitrato
de amonio, se satisfacen utilizando agua de mar. El sistema de agua de mar ser capaz de
entregar agua de enfriamiento a las plantas, con un flujo mximo de:
Planta de Amonaco: 22.000 m3/hr
Plantas de cido Ntrico y Nitrato de Amonio: 11.000 m3/hr
Total: 33.000 m3/hr
El sistema para las tres plantas estar formado por un sifn de captacin, un pozo de
agua de mar, un sistema de impulsin de agua hacia las plantas industriales, un sistema de
intercambiadores de calor de placas, una descarga hacia una cmara de salida, un sistema
de retorno de agua de mar.
11.3

Sistema de agua de proceso

40

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Las necesidades de agua de proceso y potable sern cubiertas por agua de mar
desalinizada.
Para ese fin, agua de mar, desarenada, libre de materia orgnica, ser suministrada a
una planta desalinizadora. Conceptualmente y en forma preliminar, se ha considerado el
sistema osmosis inversa, consistente en un sistema de tubos que mediante micro filtracin
por membrana semipermeable y presin regulada, permite separar el agua por su diferencia
de concentracin de sales. El agua destinada para uso en agua potable, deber ser sometida
a un tratamiento hasta que cumpla las condiciones que permiten el consumo humano.
El agua de proceso debe ser desmineralizada, razn por la cual se instalar una
planta especial para este propsito. El agua que ser utilizada

para uso industrial deber pasar tratamientos posteriores para adaptarla a cada proceso,
como por ejemplo en el contenido de oxigeno, antiincrustantes, anticongelante, otros. En esta
planta de tratamiento de agua, el agua ser desmineralizada usando flujos catinicos,
aninicos y mixtos. Las unidades catinicas y aninicas sern regeneradas en cada turno y
las camadas mixtas sern regeneradas semanalmente dependiendo de la prdida de sodio y
slice de los intercambiadores catinicos y aninicos respectivamente.
El mayor uso del agua desmineralizada para el proceso ser como vapor para
alimentar el reformador primario de la planta de amonaco. All se une al gas natural, para
reaccionar y formar hidrogeno y xidos de carbono. El tratamiento correcto del agua es
fundamental para la operacin continua de la planta.
Esquema desmineralizado y almacenamiento de agua :

41

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11.4

Suministro de electricidad

El proyecto contempla que la energa elctrica requerida para sus instalaciones, podr ser
suministrada a partir de dos fuentes an no definidas: la primera alternativa es externa y
considera conectarse a la red elctrica existente en la zona, red que forma parte del sistema
interconectado que abastece de electricidad al pas. Una segunda alternativa contempla la
generacin de electricidad a partir de una unidad de ciclo combinado que utiliza gas natural
para satisfacer una demanda de potencia de 25 MW. Esta alternativa depender entre otros
de la disponibilidad de suministro de gas con fines de generacin.

12.

Normas ambientales aplicables: Productos gaseosos

Norma
Decreto Supremo 144 de 1961 del Ministerio de Salud.
Materia
Establece normas para evitar emanaciones o contaminantes atmosfricos de cualquier
naturaleza. Este Decreto Supremo contiene disposiciones destinadas a evitar la
contaminacin atmosfrica. El Artculo 1 seala que la emisin de gases, vapores, humos,
polvo, emanaciones o contaminantes atmosfricos de cualquier naturaleza, producidos en
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cualquier establecimiento fabril o lugar de trabajo debern captarse o eliminarse en forma tal
que no causen daos o molestias al vecindario.
Relacin con el Proyecto y Forma de Cumplimiento
En la operacin de la Planta Nitra corp. las emisiones a la atmsfera estarn relacionadas
con el material particulado y gases producto. De acuerdo a los clculos efectuados las
emisiones de MP10 alcanzarn a 0,033 ton/ao. En tanto, las emisiones de gases
alcanzarn a 0,07 ton/ao de CO; 0,032 ton/ao de HC; y 0,27 ton/ao de NOx. Estos
valores muestran que las emisiones de contaminantes sern de muy baja magnitud.
Norma
Decreto Supremo 4 del 29 de Enero de 1994 del Ministerio de Transporte y
Telecomunicaciones que establece normas de emisin de contaminantes aplicables a
los vehculos motorizados y fija los procedimientos para su control.
Materia
Esta norma establece que la emisin de contaminantes por el tubo de escape de los
vehculos motorizados de encendido por chispa (ciclo Otto) de dos y cuatro tiempos, respecto
de los cuales no se hayan establecido normas de emisin expresadas en gr/km, gr/HP-h, o
gr/kw-h, no podr exceder las concentraciones mximas indicadas en la citada norma.
Relacin con el Proyecto y Forma de Cumplimiento
Como medida de control de las emisiones de gases de combustin, se exigir que todos los
vehculos motorizados sean sometidos a mantenciones peridicas y cumplan con las normas
de emisin establecidas por el Ministerio de Transporte y Telecomunicaciones, acreditables a
travs del Certificado de Revisin Tcnica.

13.

Medidas de mitigacion ambiental

13.1

Gases Nitrosos

Una de las Plantas de Acido Ntrico de instalacin ms reciente, cuenta con un equipo
para la destruccin de xidos de Nitrgeno, llamado Abatidor, el cual combina los xidos
estequiomtricamente con amonaco y reaccionan mediante el uso de un catalizador de
pentxido de Vanadio, transformando los xidos en Nitrgeno inerte. Con esto se logra bajar
las emisiones a valores bajo los exigidos por las Normas.
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13.2

Material particulado

La Planta de Nitrato de Amonio, Area Seca, en el proceso de Secado genera cierta

cantidad de polvo de Nitrato de Amonio, que es recolectado y recuperado primero por
ciclones y posteriormente por un Scrubber (lavador de gases). El polvo recolectado tanto en
forma slida como en solucin, es enviado nuevamente al proceso, para ser posteriormente
convertido en producto final.
13.3

Residuos industriales liquidos (Riles)

Todos los residuos lquidos del proceso, como ser drenajes de equipos, derrames, etc.
son conducidos mediante un circuito de agua industrial y enviado a un pozo de
neutralizacin, el cual contiene piedra caliza, para neutralizar los cidos que puedan llevar
estos lquidos.
Posteriormente, una vez tratados, los lquidos son enviados a una poza de evaporacin
solar, retirada de las instalaciones de la Planta.
El proceso genera una cantidad importante de condensado de vapor, que contiene
cantidades pequeas de amonaco y nitrato de amonio. Por otro lado, el proceso requiere
grandes cantidades de agua pura, para la generacin de vapor y columnas de absorcin.
Para controlar la emisin de lquidos contaminados y recuperar agua, se dispone de
una Planta de tratamiento de Aguas en base a resinas de intercambio inico, que despus de
procesar el condensado se obtiene un agua desmineralizada de excelente calidad.
13.4

Efecto termico del agua de refrigeracion

El proceso utiliza agua de mar en circuito abierto, para refrigerar el circuito cerrado de
agua de refrigeracin de la Planta. El agua de mar en ningn momento toma contacto con
materiales o productos, solo recibe la carga trmica transferida por el agua de refrigeracin a
travs de intercambiadores de placas. El aumento de 10 C de la temperatura del agua de
mar que se devuelve, se minimiza su efecto sobre la fauna marina utilizando un
colector-difusor de 150 metros de largo desde el borde costero, con lo que se consigue
minimizar la gradiente trmica y efecto sobre el ecosistema.

14.

Bibliografia

http://www.steel-stainless.org/designmanual/Docs/Es/Spanish.pdf

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http://www.enaex.cl/common/asp/pagAtachadorVisualizador.asp?
argCryptedData=GP1TkTXdhRJAS2Wp3v88hLgw1O5HdexB&argModo=inline&argOr
igen=BD&argFlagYaGrabados=&argArchivoId=6070

http://seia.sea.gob.cl/archivos/e3f_Normativa_Aplicable.pdf
http://www.minem.gob.pe/minem/archivos/file/DGGAE/ARCHIVOS/estudios/EIAS
%20-%20hidrocarburos/EIA/nitratos/3.0%20Descripcion.pdf

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