Trabajo de Residencias Final
Trabajo de Residencias Final
Trabajo de Residencias Final
Estudiante de la carrera:
INGENIERIA INDUSTRIAL
Asesor interno:
SAMUEL MORALES GARCIA
INDICE
INTRODUCCION................................................................................................... 4
INTRODUCCION
El objetivo de este proyecto ser la determinacin de la cantidad ms adecuada
de elementos de mano de obra que son necesarios para continuar con las
Dado que uno de los objetivos de mayor prioridad dentro de las empresas de
manufactura debe ser el de siempre ir hacia la vanguardia en comparacin con su
competencia, he ah la importancia de identificar las reas de oportunidad y en
base a la solucin para estas, entablar estndares operativos que nos permitan
desempear de la manera mas optima la operacin.
Sin embargo, una de las limitaciones mas importantes que presentara el proyecto,
ser la manipulacin del personal de mano de obra como una variable
cuantificable. Esto debido a que por efecto del estudio mismo, las personas
trabajaran en base un estndar para sus condiciones laborales. Esta limitante
simboliza uno de los puntos de anlisis ms subjetivos para el proyecto. Sin
embargo, gracias a la consideracin de tolerancias en base a los tiempos de
operacin, podemos ser conscientes de que no estamos operando con mquinas,
considerando las limitaciones fsicas de cada individuo y desarrollando propuestas
encaminadas al mejor desempeo de la operacin, sin poner en riesgo la salud de
los operadores durante su jornada de trabajo.
De ah parte el hecho de que este proyecto, adems de generar un estndar, no
ayudar a conocer las limitaciones segn las cargas de trabajo que sern
desempeadas por los operadores dentro de su estacin de trabajo. Tomando en
cuenta la carga de trabajo lmite a la que puede ser sometido una persona segn
las regulaciones, seremos capaces de realizar propuestas de administracin de
elementos ms humanas y as poder encaminar la empresa hacia un ambiente
laboral menos estresante.
En conclusin, el proyecto ser realizado para analizar y evaluar las condiciones
actuales de trabajo de la planta y buscar alternativas para una mejor
administracin y uso de los recursos disponibles por la misma.
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1.1.2 VALORES
Orientado a soluciones
Compaerismo colaborativo
Proactivo
Innovacin
Integridad profesional
Confiabilidad
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En el ao 2012 y 2013, la empresa de SMTC fue galardonada con el premio de
Frost & Sullivan como la empresa lder en crecimiento y en liderazgo de calidad de
produccin respectivamente. Dichos premios muestran el avance tecnolgico de la
empresa ha tenido a lo largo de los aos y su prospeccin para convertirse en una
de las empresas lderes de manufactura en el mundo.
La planta de SMTC de chihuahua actualmente es la planta de produccin ms
grande a la disposicin de la compaa, la cual cuenta con ms de 215,000 pies
cuadrados de piso, la cual permite a nuestros clientes tener una alta calidad de
servicio en alta eficiencia de produccin a un bajo costo operativo.
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Las
instalaciones
de
las
diversas
plantas
de
SMTC
estn
ubicadas
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de la ingeniera y la resistencia de la cadena de suministro de un innovador global
de un proveedor de servicios de fabricacin electrnica.
Alberto Coronado
Rene Muoz
Miguel OReilly
Carlos Garcia
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1.4 MISION, VISION Y VALORES
1.4.1 MISION DE LA EMPRESA
Ser una de las principales empresas lideres en el mercado para
1.4.2 VALORES
Orientado a soluciones
Compaerismo colaborativo
Proactivo
Innovacin
Integridad profesional
Confiabilidad
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1.5 CLIENTES DE LA EMPRESA SMTC DE CHIHUAHUA
la empresa SMTC de chihuahua S.A. de C.V cuenta actualmente con una amplia
gama de clientes enfocados a diferentes reas por s mismos, sin embargo estas
empresas necesitan de nuestros servicios electrnicos para poder realizar sus
productos de manera que estos simbolicen la ms alta calidad para el consumidor
final de los mismos.
Figura 1.4 tabla de clientes manejados por la empresa
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VOCERA, equipos mviles radiocomunicacin, MEI, artculos electrnicos para la
manufacturacin
de
mquinas
dispensadoras,
Teledyne
DALSA,
tablillas
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a becas para obtener certificaciones para mantener al personal capacitado y por
ende, mejor preparado para desempear su labor dentro de la empresa. Adems
de ofrecer la oportunidad a los trabajadores de ser recontratados por la empresa
despus de un periodo prudencial de seis meses, gracias a lo cual, en caso de
despido o renuncia, no se cierran las puertas a ninguna persona para volver a
laborar dentro de las filas de la empresa
SMTC de chihuahua S.A. de C.V. tambin ha manifestado su preocupacin hacia
la sociedad mexicana y ha sido participe de eventos de beneficencia para el apoyo
de los nios que viven en casa-hogar tal como fue el caso de la organizacin de
una posada navidea para los nios de la casa hogar San Jos en diciembre del
2014. Actividades como estas ha sido parte de la historia de la empresa, as como
tambin se han realizado diversas colectas de despensas para apoyo a personas
damnificadas por desastres naturales, tal como fue el caso de la colecta realizada
durante el 2012 en beneficio de los damnificados por el tsunami de Japn.
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dividen el piso de produccin de la empresa, la cual se encuentra divida en tres:
SMT (Surface Mount Technologies o tecnologas de montaje superficial), BACK
END (ensamblaje manual mediante true hole) y box build (montaje del
componente electrnico). Tomando en cuenta que dentro del flujo operativo, un
modelo de SMT debe pasar primero por anlisis pticos automticos mediante los
cuales se establece una comparacin ptica de la posicin de cada componente
luego del horno de reflujo, y pruebas de rayos X para establecer una
retroalimentacin sobre el proceso que acaba de concluir dicho modelo. Estas
pruebas son conocidas como AOI (Automatic Optical Inspection) y 5DX
respetivamente.
Debido a que la planta de produccin opera en base a diferentes secciones las
cuales debern validar cada una de las piezas en dicha rea antes de pasar a la
siguiente, es necesario generar un nivel de produccin esperado para satisfacer la
demanda en el periodo de tiempo establecido. Lo cual permitir a la empresa
agilizar su produccin sin caer en la necesidad de inventarios para productos en
proceso o sobreproduccin.
El estudio de capacidad tiene como objetivo principal, generar la obtencin de la
capacidad de la lnea para cubrir la demanda, sin embargo, otro objetivo que se
espera lograr es la evaluacin y asignacin de la mano de obra requerida para
satisfacer la demanda durante un periodo de tiempo establecido.
Este proyecto puede traer consigo nuevas propuestas para la distribucin del lay
out de la planta, la redistribucin de estaciones de trabajo y la eliminacin o
sustitucin de actividades innecesarias, lo cual generar propuestas orientadas a
la mejora de la capacidad del flujo de produccin y el crear un flujo de operaciones
esbelto para generar la produccin de manera ptima (filosofa one piece flow).
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dependiendo del rea en la que estemos trabajando, la capacidad de produccin
de obtendr de manera diferente.
El departamento de ingeniera industrial est a cargo de la distribucin de la planta
y de elaborar propuestas para mejorar la productividad de la misma. Adems de
esto, esta rea es la responsable de marcar sealamientos de seguridad,
delimitacin de reas de trabajo mediante a cdigos de colores, y del diseo de
las estaciones de trabajo para facilitar el trabajo de los operadores y generar un
entorno ergonmico de la operacin.
ing
industrial
Jesus
Garcia
Alberto
Coronado
Rene
Muoz
Miguel o
reilly
Carlos
Garcia
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nuestro puesto de trabajo es validar si los procesos operativos estn capacitados
para cubrir la demanda
las
cuales
pueden
funcionar
Adems, parte de nuestro trabajo se involucra con la distribucin del lay out de la
planta, razn por la cual nosotros nos encargamos de supervisar y verificar la
distribucin del lay out de la planta actual o modificar el mismo de acuerdo a los
nuevos requerimientos de manejo para dichas estaciones de trabajo.
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2.1.4 INTERRELACIN DEL REA CON OTROS
DEPARTAMENTOS
Ingeniera industrial cumple funciones las cuales se interrelacionan con otras
reas de la empresa, las reas ms destacables junto a las que el departamento
trabaja vienen a ser: mejora continua, mantenimiento y produccin.
El departamento de mejora continua se encarga de la implementacin del diseo
de nuevas estaciones de trabajo as como la mejora del proceso y capacidad de
lnea, situaciones por lo cual el departamento de ingeniera industrial muchas
veces se encarga de registrar los tiempos de produccin que el departamento
necesita para sus propios estudios, as como tambin la generacin de propuestas
nuevas para redistribuir estaciones de trabajo. En la mayora de los casos, mejora
continua e ingeniera industrial deben trabajar juntos cuando se realizan
estaciones de trabajo para nuevos productos, tal como fue el caso de dos clientes
de la empresa, ZIOSK y COMMSCOPE, los cuales requirieron de un diseo
adecuado para sus operaciones dentro de la planta de produccin y ambos
departamentos fueron responsables de la estructura de ambos.
De la misma manera, al estar a cargo de la redistribucin de estaciones de trabajo,
el departamento de mantenimiento, cuyas funciones incluyen suministrar
instalaciones para equipos de trabajo as como el almacenamiento de los mismos,
ha hecho que en diversas ocasiones se deba relacionar con ingeniera industrial
puesto a que materiales tales como torques, reguladores de corriente, lmparas,
lentes de aumento y herramientas, no estn a la disposicin de nuestro
departamento, razn por la cual debemos pedirle autorizacin al departamento de
mantenimiento para utilizar este tipo de materiales durante la construccin de las
estaciones de trabajo.
Y por ltimo, puesto a la naturaleza de las actividades que desempeamos, es
necesario estar en constante comunicacin con el departamento de produccin,
debido a que debemos comentar a los supervisores de nuestras actividades para
que sepan que estaremos tomando tiempos de produccin. Por otra parte, el
departamento de produccin en cuanto a planeacin est relacionado con
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nuestras actividades puesto a que estos dependen de nuestros anlisis de
capacidad para establecer niveles de produccin por hora esperada y as cubrir la
demanda de los clientes de manera ptima.
balance operativo
Mantenimiento e implementacin de propuestas para la distribucin de las
estaciones de trabajo
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proyecto, la empresa comenz a presentar exceso de personal operativo, por lo
cual, fue necesario establecer la capacidad necesaria para cubrir la demanda de
nuestros clientes asignando y determinar la mano de obra necesaria e
indispensable para cubrir la produccin durante el cuarto correspondiente al
periodo de enero-junio del ao en curso.
Una vez determinado el tiempo que le toma a un trabajador promedio terminar con
la tarea cubierta por la estacin, se podran determinar el nmero de elementos
que la estacin requiere para completar con la produccin para dicho cliente.
Para poder determinar la cantidad de elementos de mano de obra requerida, es
menester encargarse de identificar las operaciones que se realizan en orden de
completar el proceso llevado a cabo en la estacin, generando una lista de todas
las operaciones que la persona realiza dentro de la estacin.
Una vez terminado este registro, el siguiente paso es evaluar las operaciones
realizadas en todo el proceso en conjunto, para as determinar la operacin que
tarda ms tiempo, determinando un tiempo de ciclo meta (Takt Time) por
operacin, y redistribuir en la manera de lo posible las operaciones en base al Takt
Time estimado del proceso.
Por otra parte, la necesidad de estudiar la capacidad dentro del rea de SMT y las
pruebas de AOI y 5DX, surgi de la necesidad de identificar que tan capaz eran
las mquinas para cubrir la demanda esperada sin saturar de carga de trabajo a
las mquinas de ensamble, si como determinar el tiempo estimado de
procesamiento que los modelos cubran durante el ensamblado. Problema del cual
surgi la necesidad de evaluar en base a los tiempos de operacin, la evaluacin
de la estacin de proceso de tiempo ms prolongado, tambin llamado cuello de
botella, de los modelos de PCBA y as marcar un margen realista para un nivel
esperado de produccin por hora.
De manera que para la evaluacin de la capacidad en SMT y en AOI y 5DX, el
objetivo esperado es determinar la capacidad de la lnea para cubrir un nivel de
produccin sin saturar de trabajo a la misma, tanto para determinar el nivel de
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produccin registrado como para evaluar si dicho nivel es viable acorde a la
produccin.
En conclusin, nuestro estudio de capacidad abrir las puertas a una constante de
produccin esperada para la elaboracin de los productos de un cliente y los
recursos de mano de obra necesarios para satisfacer dicha demanda.
Una vez definido el principal problema de la planta en cuanto a distribucin de
operaciones se refiere, podemos recurrir a herramientas de lean manufacturing
como lo es la metodologa one piece flow o flujo de una sola pieza.
un
flujo
esbelto
eliminando
principalmente
de
herramientas
estandarizacin
del
trabajo,
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Estos desperdicios refieren a todas las situaciones dentro de la produccin que
generan costos de operacin, buscando as mantener los costos de produccin
bajos. Al mencionar estos desperdicios nos estamos refiriendo a los siguientes:
1. Sobreproduccin: se refiere a la manufactura de una cantidad superior a la
establecida por el cliente o antes de que estos sean requeridos por el
mismo, lo cual supone la principal causa de otros desperdicios
2. Transporte: la necesidad de trasladar a largas distancias los artculos en
proceso para continuar con su cadena de valor, suponiendo a la empresa
costos de traslado, carga, demoras de tiempo y cadenas productivas ms
largas de lo requerido.
3. Tiempos de espera: se denomina as al tiempo en el cual el trabajador no
puede continuar con su trabajo debido a la espera de material por parte de
la estacin anterior o por la necesidad de nueva informacin para continuar
con su trabajo.
4. Sobre procesamiento o procesos inadecuados: este desperdicio se debe a
la mala estructuracin de las operaciones de trabajo, el uso inapropiado de
herramientas de trabajo o actividades que pueden ser suprimidas puesto
que generan una limitacin para el desempeo de la actividad, o incluso, la
provisin de niveles de calidad ms altos que los requeridos originalmente
por el cliente .
5. Inventarios: se denomina desperdicio al inventario puesto a que el
almacenamiento del producto nos genera costos operativos, tanto si este
almacenamiento es destinado para producto terminado que para producto
en proceso.
6. Defectos: el re-trabajo y reparacin de errores de procesamiento de
productos no conformes por el cliente.
7. Movimientos innecesarios: en este
se
engloban
todos
aquellos
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2.2.3 FILOSOFIA KAIZEN O MEJORA CONTINUA
La filosofa Kaizen representa uno de los pilares ms importantes para
la
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El tiempo por lo regular es desvalorizado por las empresas puesto a que es un
recurso que, a pesar de parecer gratis puesto que no aparece en el estado de
resultados de la empresa, es un factor que puede afectar la realizacin de hasta el
mejor de los planes, generando prdidas que finalmente tendrn repercusiones
monetarias para la empresa.
La filosofa Kaizen fomenta que los trabajadores ejerzan influencia sobre el
proceso, manteniendo las formas de operacin en una renovacin constante que
permita tener mejores condiciones de trabajo.
Esta filosofa contempla varias disciplinas para poder ser aplicada, englobando
varios aspectos de ingeniera de mtodos, herramientas de ingeniera industrial
tales como balanceo de lnea, diseo de flujo de una sola pieza, capacidad de
produccin, administracin de operaciones, crculos de calidad, sistema de
sugerencias, entre otros.
En cuanto a lo que se refiere para el flujo de una cadena de valor, el Kaizen nos
permite evaluar las reas de oportunidad para poder eliminar acciones y
procedimientos que no le aportan valor agregado al producto terminado. Y en base
a este enfoque, Kaizen, en su forma de empleo de flujo de una sola pieza o one
piece flow, requiere del enfoque de estndares de tiempos para la determinacin
de una lnea que no requiera de almacenar productos en proceso o inconclusos.
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defectuosos.
Tiempos de produccin ms cortos
Reducir el material en proceso y costos de inventario innecesarios.
Diseo de equipo y estaciones de trabajo ms reducidas, evitando la
cliente
Cada etapa del proceso debe hacerse cargo de realizar una inspeccin de
entrada de la pieza al iniciar la operacin, seguir el patrn de manufactura
establecido por el cliente y finalmente realizar una inspeccin de salida de
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2.2.5 METODOLOGIA DE LAS 5S
La metodologa de las 5S es una filosofa de origen japons orientada hacia la
limpieza y organizacin del rea de trabajo para desempear una mejor forma de
desarrollar las tareas operativas.
Su creador fue Taichii Ohno como parte del modelo de produccin Toyota o de
manufactura flexible. Define los pasos a realizar para poder adquirir una estacin
de trabajo que logre desempear la funcin ms adecuada de las operaciones.
Esta filosofa se denomina las 5S refirindose a las palabras en japons que
conforman cada uno de los pasos. Las partes que conforman esta ideologa son:
1. SEIRI (seleccionar): separar los objetos que no son necesarios dentro de
las estacin de trabajo de los de uso recurrente.
2. SEITON (ordenar): determinar un lugar definido para cada herramienta de
la estacin de trabajo.
3. SEISO (limpiar): suprimir la suciedad dentro de la estacin de trabajo y
eliminar todos los objetos que no son necesarios dentro de esta
4. SEIKETSU (estandarizar): establecer normas y estndares para prevenir la
aparicin de suciedad y desorden dentro de la estacin de trabajo mediante
acciones preventivas previamente establecidas.
5. SHITSUKE (mantener): fomentar cotidianamente acciones
para el
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2.2.6 ESTUDIO DE TIEMPOS
En la antigedad, los mtodos de produccin eran mucho ms rudimentarios y
generaban que la manufactura de todos los productos fueran de calidad artesanal,
es por ello que con la llegada de la revolucin industrial, el ser humano busco
formas ms adecuadas de producir ms con menor esfuerzo requerido, razn por
la cual, la ingeniera de mtodos se ha encargado desde entonces de buscar
formas de simplificar las actividades requeridas para agregar valor a un producto.
Puesto a que muchas veces, esta meta requera que los operadores fueran
tratados ms como maquinas que como seres humanos, fue que la ingeniera de
mtodos naci.
Uno de los mtodos ms utilizados para la simplificacin del trabajo, es la
determinacin de un tiempo estndar operativo para cada estacin de trabajo.
Dicho tiempo, a expensas de su complejidad, no debe exceder de un cierto lmite
segn las necesidades del giro de la industria en la cual es realizado el estudio.
Puesto a que no podemos manejar un mismo margen de operacin estndar a un
operador encargado de una actividad que requiere esfuerzo extenuante (cargar
cajas en un almacn, trasladar material de un punto a otro, operar maquinaria
pesada), que a uno que desempea una funcin de menor esfuerzo requerido
(ensamble de piezas, inspeccin de material, armado de componentes).
El estudio de tiempos tiene como objetivo la determinacin de un tiempo estndar,
en base al desempeo y limitaciones que puedan presentar nuestros trabajadores.
Razn por la cual dicho tiempo ser calculado a partir de los tiempos de
operacin, cuantificados en base al factor estndar de efectividad, el cual para
efectos del estudio corresponde a un nivel de confianza de 95%, en base a
tolerancias de tiempo segn las limitaciones del mismo.
El estudio de tiempos, es parte del mtodo de gestin operativa conocido como la
ingeniera de mtodo u estudio del trabajo. La cual est orientada hacia la
simplificacin del trabajo y las actividades que lo componen.
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En la antigedad, los mtodos de produccin eran mucho ms rudimentarios y
generaban que la manufactura de todos los productos fueran de calidad artesanal,
es por ello que con la llegada de la revolucin industrial, el ser humano busco
formas ms adecuadas de producir ms con menor esfuerzo requerido, razn por
la cual, la ingeniera de mtodos se ha encargado desde entonces de buscar
formas de simplificar las actividades requeridas para agregar valor a un producto.
Puesto a que muchas veces, esta meta requera que los operadores fueran
tratados ms como maquinas que como seres humanos, fue que la ingeniera de
mtodos naci.
Uno de los mtodos ms utilizados para la simplificacin del trabajo, es la
determinacin de un tiempo estndar operativo para cada estacin de trabajo.
Dicho tiempo, a expensas de su complejidad, no debe exceder de un cierto lmite
segn las necesidades del giro de la industria en la cual es realizado el estudio.
Puesto a que no podemos manejar un mismo margen de operacin estndar a un
operador encargado de una actividad que requiere esfuerzo extenuante (cargar
cajas en un almacn, trasladar material de un punto a otro, operar maquinaria
pesada), que a uno que desempea una funcin de menor esfuerzo requerido
(ensamble de piezas, inspeccin de material, armado de componentes).
Cabe destacar, que para la determinacin de un estndar de tiempo para la
operacin, es necesario que el empleado este bien capacitado para desempear
su labor, puesto que un personal poco calificado nos proporcionara periodos de
tiempos ms extensos comparado con un operador calificado para el trabajo.
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Una forma de llevar a cabo esto es mediante el registro de tiempos y
determinacin de estndares para poder realizar el procedimiento de balanceo de
lneas.
Se le denomina balanceo de lnea a la optimizacin del flujo operativo en base al
tiempo que realiza cada una de las actividades dentro de l, mediante la
igualacin de los tiempos de operacin de todas las estaciones del proceso.
Realizar un balance de lnea para las estaciones de trabajo requiere de una
inquisitiva consecucin de datos segn el analista, as como del manejo de
mltiples variables tales como la ejecucin del conocimiento emprico sobre los
procedimientos, el manejo de materiales y recursos operativos e incluso, de ser
necesario, de manejar una inversin monetaria para la implementacin de
propuestas.
El estudio de balance requiere del manejo de variables tales como:
Se dice que para el buen funcionamiento de una lnea equilibrada, las operaciones
deben mantener el mismo tiempo de alimentacin que de salida de la operacin.
Un flujo operativo es ms sencillo de ser balanceado si este se compone
nicamente de operarios. Debido a que en la mayora de los casos, en la prctica,
el ritmo de produccin de una lnea es determinado por la velocidad de las
maquinas que la componen, es por ello que para el equilibrio de estos es
necesario realizar procedimientos de ingeniera para el anlisis del flujo operativo.
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El balanceo de lneas nos permite tambin, determinar un flujo operativo para una
lnea de produccin flexible, es decir, que dicha lnea de produccin sea capaz de
trabajar con modelos diferentes. Debido a que una empresa por lo general maneja
una amplia gama de productos requeridos, es necesario determinar un estndar
operacional para poder realizar la produccin de mltiples productos en una
misma instalacin.
Dicho esto, una vez establecidas las operaciones para un proceso de
manufactura, es posible disear una estacin de trabajo que pueda cubrir con las
operaciones requeridas por el modelo cambiando solo la materia prima que lo
compone. Razn por la cual, es un mtodo prudencial establecer un flujo operativo
en base a una estacin de trabajo estndar. Por ejemplo, si se trabaja en una
planta automotriz, donde se trabajan vehculos de diversos colores, sera un
desperdicio de recursos destinar un rea completa para la pintura de un solo color,
es por ello que se puede crear un taller de pintura donde lo nico que haga falta
para que cambiar el color con el que se este trabajo sea cargar el tono deseado de
pintura en el aplicador usado por la estacin. De esta manera se ahorran recursos
y evitan la repeticin de tareas montonas.
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operadores para una estacin, basados en la cantidad de trabajo que esta tendr
dentro de un periodo de tiempo.
Este mtodo de estudio parte de la ideologa de la manufactura esbelta, evitando
mantener personal con infra cargas de trabajo en una misma estacin o personal
con saturacin de trabajo, generando en ambos casos, un cuello de botella dentro
del flujo el cual marcara la capacidad de produccin por hora de nuestro flujo
operativo.
Es posible determinar este margen de mano de obra necesaria para una estacin
partiendo de la media ponderada de tiempo o average time weighted (ATW por
sus siglas), la cual consiste en la valorizacin de la carga de trabajo a la cual
sern sometidos los operadores durante la jornada laboral, dicho valor nos hace
posible cuantificar la carga de trabajo generada por la demanda sobre una
estacin de trabajo y as determinar el nmero de trabajadores necesarios para
que su ATW no exceda los lmites de estrs laboral que el trabajador deber
manejar en base a la jornada disponible.
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Memoria de residencias
2.3.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS
produccin de SMT
Determinar un nivel de produccin por hora esperado para las pruebas de
AOI y 5DX.
Analizar las operaciones realizadas dentro de las estaciones de las lneas
2.3.2.1 SMT
SMT o tecnologas de montaje superficial por sus siglas en ingls, es referido a el
proceso que abarca la impresin de pasta sobre la tablilla por medio de una
maquina screen printer, la colocacin de componentes mediante ensambladoras
de chips de alta velocidad y precisin (chip shooters), y de ah hasta el avance
hacia el horno de reflujo donde los componentes son soldados a la tablilla.
Una lnea de produccin bsica para el procesamiento de SMT se compone de los
siguientes elementos:
screen
printer
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chip
shooter
1
chip
shooter
2
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horno de
reflujo
inspecci
on final
Memoria de residencias
Figura 2.3 diagrama de flujo de produccin para SMT
este
estudio
tomamos
en
consideracin
adems
del
tiempo
de
3600
porcentajede productividad
( tiempo de procesamiento
promedio )
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Memoria de residencias
la cual tambin debe obtenerse la capacidad de produccin del horno de reflujo,
para lo cual se implementa una frmula matemtica para su determinacin. Luego
de esto, basados en la obtencin de la capacidad mxima de produccin por hora
para cada parte del proceso, se juzga la mejor decisin para establecer un Rate
operativo.
Los modelos que son producidos dentro de las lneas de produccin de SMT
suelen pasar por este proceso dos veces, siendo que la tablilla pasara a tener
ensamblados componentes en ambas caras del PCB
Los modelos de SMT se dividen en dos: lado C/S o component side y S/S o
soldering side, los cuales comnmente son registrados como lado Top o lado
Bottom. Esto se debe a que un modelo de PCB usualmente tiene componentes
diferentes en ambos lados de la tablilla, si bien puede tener 128 componentes en
su lado Top, su lado Bottom podra tener nicamente 46, lo cual quiere decir que
ambos procesos tendrn diferente restriccin y diferente cantidad mxima de
produccin por hora.
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Memoria de residencias
Figura 2.4 maquina screen printer
Una vez terminada la impresin de pasta, la tablilla PCB termina su ciclo y sale por
el riel de traslado hacia la siguiente parte del proceso.
Para nuestro proyecto es de inters determinar la capacidad de procesamiento de
esta mquina a lo largo de su ciclo de produccin para determinar la cantidad de
piezas que esta puede procesar dentro de una hora, dicho tiempo abarca desde la
entrada de la tablilla dentro de la screen printer, hasta la salida por el riel de
traslado del PCB, lo cual concluye el procesamiento de la mquina. Dicho tiempo
es tomado por medio del uso de cronmetros especializados para la mayor
precisin posible.
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2.3.2.1.2 CHIP SHOOTER
las mquinas de ensamblado de alta velocidad y precisin, son las encargadas de
colocar los componentes dentro del pad trazado previamente por la screen printer,
de manera que el componente queda situado en la posicin requerida para la
fabricacin de la tablilla.
Es en esta estacin de procesamiento donde una tablilla PCB deja de ser
considerada PCB y empieza a nombrarse PCBA (printed circuit board assembled),
Las mquinas de este tipo se dividen en cuatro tipos dentro de nuestra empresa,
estando la mquina de colocacin por torreta (MSR), la mquina de colocacin
modular (CM), la mquina de alta precisin (MPA) y las mquinas de insercin
modular de alta velocidad marca Panasonic (fuji). Cabe mencionar que la
capacidad de estas mquinas se mide bajo el mismo principio, se toma el tiempo
de procesamiento que tarda la tablilla dentro de la maquina desde que entra hasta
que sale mediante conveyor o riel de traslado.
Figura 2.7 mquinas chip shooter nombradas de izquierda a derecha: MPA, MSR, CM,
FUJI
Las mquinas de colocacin MPA y MSR trabajan cada una con una sola tablilla a
la vez, mientras que las maquinas CM y FUJI pueden procesar una tablilla a la vez
dentro de cada mdulo, por lo cual para la toma del tiempo es necesario
establecer como restriccin al mdulo que tarda ms tiempo y realizar el anlisis
de capacidad en base a ese tiempo para la mquina.
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Memoria de residencias
banda transportadora la cual atraviesa el horno de punta a punta, por donde la
tablilla es trasladada desde el inicio hasta el final del mismo para terminar su
recorrido hasta la inspeccin final y de los calentadores los cuales se encargan de
suministrar calor a la tablilla de manera que esta no presente deformaciones
debido al choque trmico.
Dentro del horno de reflujo se encuentran entre 6 a 10 calentadores los cuales van
creando una temperatura ascendente para que la tablilla pueda adaptarse a la
aplicacin de temperatura suministrada
sin presentar deformaciones o que la
pasta pueda llegar a punto de fusin y
crear una unin de soldadura optima
entre el componente y el PCB.
Figura 2.8 display de la informacin del
horno
VC
(( D2
)Npp )60
Dnde:
R: Rate o cantidad de piezas procesadas a lo largo de una hora
VC: velocidad del conveyor establecida en pulgadas/minuto
D: dimetro del panel
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Memoria de residencias
Npp: nmero de piezas por panel
screen
printer
(21 )
chip
shooter 1
(186)
chip
shooter 2
(240)
horno de
reflujo
inspeccion
final (80)
Siendo que para tomar el tiempo de procesamiento del horno no podemos utilizar
cronometro, se toma en consideracin lo siguiente: sabemos que el modelo de
PCB es un panel de cuatro unidades, el cual mide 18 pulgadas de dimetro y
sabemos por el display del monitor que el riel de traslado del horno actualmente
est operando una velocidad de 24 ipm (pulgadas por minuto), sabiendo esto
podemos determinar el tiempo de procesamiento utilizando la formula previamente
mencionada.
R=
24
( 182
)460=160 piezas
hora
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Memoria de residencias
Una vez hecho esto, se determina el Rate para cada operacin, mediante la
frmula matemtica previamente mencionada, lo cual hace que tengamos el
siguiente resultado en nuestra lnea
screen printer
(583 )
chip shooter 1
(50)
chip shooter 2
(39)
horno de
reflujo (160)
inspeccion
final (153)
Figura 2.10 ejemplo de caso que expresa el Rate generado a partir del tiempo de cada
estacin expresado en piezas por hora
Lo cual nos indica, que la restriccin para nuestra lnea de produccin actual es la
maquina chip shooter 2, y que la produccin que deberamos esperar para ese
modelo en la lnea que estamos estudiando es de 39 piezas por hora. Ahora bien,
debido a la naturaleza del producto que estamos fabricando, ese nmero de
piezas producidas no es factible, por lo cual podemos redondear a 40 piezas para
que as los trabajadores de la lnea sean capaces de procesar 10 paneles
completos durante una hora de produccin continua, contando los factores que
pueden generar que la maquina no funcione adecuadamente.
Esto no necesariamente significa que no es posible producir un nmero mayor de
piezas, simplemente determinamos que con la configuracin actual de la lnea,
solo se pueden esperar dicha cantidad de piezas producidas.
Si la lnea recibi un Rate de produccin por parte del planeador de produccin de
la empresa, esto puede significar que anteriormente el producto que estamos
analizando haba sido producido en esta lnea de produccin y dicho Rate
proviene de una lnea cuya configuracin es ms rpida que la actual, razn por la
cual la lnea de produccin no fue capaz de abarcar la demanda de produccin por
hora estipulada.
Habiendo determinado una decisin, la siguiente parte del trabajo es la captura del
Rate de produccin para as si en futuras oportunidades ese mismo modelo vuelve
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Memoria de residencias
a ser producido en la misma lnea el departamento de planeacin pueda
programar un Rate de produccin acorde a las capacidades de la lnea.
Cabe destacar que el are de produccin SMT de la planta de SMTC de chihuahua
S.A. de C.V. cuenta con 11 lneas de produccin, las cuales todas cuentan con una
capacidad de produccin diferente acorde a las necesidades de produccin.
Todas las lneas de produccin son capaces de producir cualquier modelo, sin
embargo, por ello es tan importante registrar los tiempos y los rates de produccin
ya que la empresa actualmente maneja alrededor de 800 modelos diferentes de
SMT.
Por lo cual nosotros registramos en este formato los tiempos que fueron tomados,
el da que estos fueron registrados y la persona que dio de alta dichos tiempos
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Memoria de residencias
enfocndose en el menor Rate posible el cual es determinado por nuestro cuello
de botella.
Existe la posibilidad de que el modelo de SMT producido sobre una lnea de
produccin en especfico requiere de colocar un componente o ms los cuales
generan defectos de fabricacin al ser colocados por una maquina chip shooter de
alta velocidad (desalineado del componente, componente daado, componente
ausente dentro de la unidad, entre otros). Razn por la cual suele optarse en
dichos casos por incluir dentro del proceso un ensamble manual. Dicho ensamble
consiste en simular el mismo proceso que sigue la mquina, colocando el
componente o componentes sobre los pads de soldadura especificados en el
manual de fabricacin. Para medir la capacidad de dicho proceso, se toma en
consideracin la misma frmula utilizada para determinar el Rate de produccin
tomando en cuenta un porcentaje de productividad de 85% debido al factor
humano que lo compone.
Una vez registrada la informacin, registramos el Rate en un formato el cual
contiene una columna para cada lnea de produccin de SMT dentro de la planta
y al lado de dicha columna se encuentra la columna para anexar la fecha en la
cual fue establecido dicha cantidad mxima de produccin por hora. De manera
que as podemos llevar un control directo del comportamiento del modelo de
produccin dentro de cada lnea, lo cual permitir al departamento de planeacin
considerar en que lnea es ms conveniente producir para maximizar la eficiencia
y cubrir la demanda esperada.
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Memoria de residencias
para
establecida
cubrir
por
el
con
la
demanda
departamento
de
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Memoria de residencias
Figura 2.13 Cmara ptica de una maquina AOI
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Memoria de residencias
maquina hasta el tiempo que esta es retirado para procesar el siguiente lado,
registrar dicho tiempo para el lado correspondiente y continuar tomando tiempos
desde la segunda insercin del panel hasta que este termina su ciclo. Dichos
tiempos anteriores sern registrados de igual manera en dos muestras
representativas de cada lado de la tablilla y luego de obtener su promedio
aritmtico, dichos promedios sern tomados en cuenta para la determinacin del
Rate de produccin
Adems de
3600
permisibilidad
( top+ bottom+ carga
y descarga+ decision )
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2.3.2.2.2 CAPACIDAD DE PRODUCCIN PARA PRUEBA 5DX
La prueba 5DX o prueba de radiografas 3D de la PCBA (printed circuit board
assembled) para otorgar retroalimentacin del proceso de SMT y ver si la tablilla
presenta algn defecto de posicionamiento de soldadura o algn componente que
presente insuficiencia de soldadura.
A diferencia de la prueba de AOI, la prueba solo se realiza una nica vez, y no
requiere decisin del operador, por lo cual las nicas variables a considerar para
estos tiempos
Para la determinacin del Rate de produccin para esta prueba se toma en cuenta
la permisibilidad, la media aritmtica del muestreo de tiempo total de la prueba y el
tiempo total de carga y descarga, obteniendo la siguiente formula:
rate=
permisibilidad
( tiempo x ray +3600
carga y descarga )
Tomando en cuenta todos los factores que pueden llegar a impedirnos conseguir
los tiempos idneos, se calcula la permisibilidad o el porcentaje de tablillas que
podrn cumplir con esas condiciones expresado estadsticamente por la siguiente
formula:
permisibilidad=
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2.3.2.3 TOMA DE TIEMPOS PARA ESTUDIO DE CAPACIDAD EN
BACK END Y BOX BUILD
2.3.2.3.1 BACK END
Dentro de la empresa se considera back end al rea donde los componentes son
soldados a la tablilla PCBA luego de haber recibido el proceso de SMT, AOI y 5DX.
Es en esta zona donde se realiza el proceso denominado como soldadura de ola.
Este proceso consiste en colocar componentes de manera automtica o manual
componentes que no deben ser soldados por medio de pasta, los cuales pasan
por una maquina la cual contiene soldadura metlica en estado lquido la cual se
localiza dentro de un contenedor el cual mantiene los metales en estado lquido
para poder expulsarlos por su parte superior para pasar los metales sobre el
PCBA y as soldar las terminales de dichos componentes.
Una lnea de produccin bsica de back end se constituye de la siguiente manera:
check
point
ensambl
e manual
soldadur
a de ola
PSA o
soldadur
a
manual
PSI o
inspeccio
n post
soldadura
ICT o
prueba
de
circuitos
internos
FCT o
prueb
a
funcio
nal
FVM o
inspeccio
n visual
final
ooba o
inspeccio
n de
muestreo
de lote
shipping
o
empaque
Luego de pasar por el proceso de 5DX, las piezas pasan por la estacin de check
point (punto de cazado), la cual consiste en cortar el PCBA (depanelizado) para
separar las unidades y poder escanearlas en el sistema de la empresa para as
poder procesarlas de manera individual. No todas las tablillas pasan por el
proceso de depanelizado puesto que algunos fabricantes optan por elaborar las
tablillas en un panel nico, en este caso el nico proceso que se lleva acabo para
la tablilla es el cazado en el sistema para continuar con el proceso.
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Memoria de residencias
Luego de pasar por el check point, las tablillas continan su proceso en la estacin
de ensamble manual, donde el personal operativo coloca las tablillas dentro de un
pallet, dejando el lado Bottom expuesto al contacto con el material dentro del
contenedor, o POT, como se le llama normalmente; el pallet est diseado para
permitir que el metal liquido toque la tablilla para poder llegar hasta los
componentes que lo requieren sin pasar por alguna zona que genere que la tablilla
pueda permitir que la ola acceda al lado top los componentes que pasaran por el
proceso de soldadura de ola. Al terminar, son transferidos por medio de una banda
transportadora a la mquina de soldadura de ola.
Una vez en la mquina, el pallet atraviesa el pot por medio del conveyor de la
mquina, soldando as los componentes colocados durante el proceso anterior.
Luego, al salir de la soldadora de ola, el operador de la maquina es el encargado
de sacar las piezas del pallet y colocarlas dentro de un kanban, cuya capacidad
vara dependiendo del producto con el que se est trabajando.
A continuacin. Las unidades pasan a la estacin llamada soldadura manual. En
esta parte, se colocan a la tablilla aquellos componentes cuyas caractersticas o
requisiciones por el cliente determinen que solo puedan ser colocados por medio
de soldadura manual mediante herramientas como el cautn elctrico, adems de
que es en esta estacin donde el operador se encarga de quitar todos los cortos
elctricos ocasionados por el enfriamiento del metal sobre la terminal del
componente mediante herramientas como pinzas de corte y cepillo de cerdas
sintticas impregnado con alcohol isopropilico.
Al terminar la estacin de soldadura manual, la pieza pasa a un kanban mientras
es procesada a la siguiente estacin, denominada como PSI o inspeccin post
soldadura de ola. En esta estacin, el operador inspecciona todos los
componentes de la tablilla verificando que no tenga cortos o algn componente
con polaridad invertida, adems tambin de verificar visualmente mediante lupa
con aumento x5
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terminada dicha inspeccin, la unidad es cazada nuevamente en el sistema
registrando que concluyo exitosamente el proceso hasta la estacin de PSI.
En caso de que el operador de PSI determine que la pieza tiene algn defecto, la
pieza regresa a la estacin de soldadura manual y sigue su flujo.
Una vez concluida la inspeccin post soldadura de ola, la pieza pasa a un kanban
hasta pasar a la inspeccin de ICT (in circuit test). Dicha operacin consiste en
cargar la tablilla dentro de una maquina especializada para pruebas ICT, la cual es
operada por un personal operativo, el cual es auxiliado por un personal tcnico
para realizar ajustes a la mquina. Una vez aprobada satisfactoriamente la
prueba, la unidad es colocada en un kanban hasta la siguiente parte del proceso.
En caso de requerirlo, la tablilla al concluir su proceso de ICT, comienza la prueba
funcional o FCT, la cual consiste en un simulador el cual verifica si la tablilla
cumple con todas las funciones que deber cumplir una vez esta se encuentre
ensamblada en un dispositivo electrnico.
En caso de terminar satisfactoriamente la prueba de FCT, la tablilla pasa a la
inspeccin de FVM o inspeccin visual final, la cual es la ltima inspeccin antes
de que la tablilla sea empacada en el rea de shipping o transferida al rea de box
build para ser ensamblada en otro dispositivo.
Para efectos de retroalimentacin del proceso, se considera tambin una
inspeccin de lote AQL (acceptance quality limit o lmite de aceptacin para
calidad). La cual consiste en un personal tcnico de calidad el cual va a realizar un
muestreo de piezas producidas terminadas hasta shipping para determinar
cuntas pasan los parmetros de calidad establecidos por el departamento de
calidad, basados en aspectos administrativos segn las demandas del cliente.
Dicha inspeccin de muestreo no es considerada por nuestro departamento para
realizar un estudio de capacidad de produccin, debido a que el departamento de
calidad requiere de dicha inspeccin para retroalimentar el proceso.
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Memoria de residencias
Cabe resaltar, que existen partes del proceso de back end que son empleadas
solo de ser necesario segn las especificaciones del cliente, por ello debemos
verificar el manual de manufactura o binder del producto que se est procesando,
en el cual nosotros podemos determinar que procesos debe realizar un producto
antes de ser entregado al cliente. Al apartado donde se encuentran los procesos a
seguir del producto se le denomina diagrama de flujo de operaciones (ver anexo).
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Memoria de residencias
Es por esto que los flujos operativos del rea deben ser considerados cada uno de
manera individual a diferencia de back end, y debe recalcarse durante el
procedimiento de registro para tiempos y movimientos las estaciones que utilizan
subproductos de otras estaciones, ya que esto marcara el flujo de manera lineal.
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El tiempo estimado contiene un lmite de confianza de 95% tomando en cuenta los
factores que pueden hacer variar dichos promedios aritmticos.
El formato cuenta con columnas las cuales denominan la secuencia de la
operacin, la estacin analizada, las operaciones que componen dicha estacin,
las muestras de tiempos registradas mediante cronometro, el nmero de partes
independientes que se colocan durante dicha operacin, el nmero de operadores
que estn involucrados dentro de esa estacin, el tiempo estndar determinado
para la operacin, y por ltimo, especificar si la operacin marcada fue realizada
por una maquina o un operador.
Nosotros trabajamos nicamente con la secuencia de operaciones, las
operaciones realizadas, las estaciones analizadas, y si la actividad es realizada
por operador o una mquina. Los dems registros son analizados por el
departamento de mejora continua, por lo que nuestros registros de tiempos de
operacin deben ser documentados de esta manera para facilitar su empleo por
los dems departamentos.
Una vez concluida la documentacin del formato de registro, el proyecto abarca la
elaboracin de propuestas para la distribucin de dichas operaciones de trabajo,
as como tambin, la administracin de recursos de mano de obra necesaria para
cubrir la demanda en el periodo de tiempo establecido, en este caso, en el periodo
de enero-junio del ao en curso.
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Memoria de residencias
no debe procesar una pieza hasta que la siguiente estacin termine de procesar
su ciclo. Esto nos permite evitar tiempos de espera entre operaciones, sobre
produccin, defectos de produccin y estrs laboral.
Dicho esto, se emplea una macros de Excel (ver anexo) dentro de la cual se
procesan los datos tales como el tiempo de cada operacin, el tiempo libre del
operador manual, tiempo abarcado por mquina, la secuencia de las operaciones,
la demanda esperada del periodo, las horas de trabajo que sern destinadas a la
semana para la produccin de dicha marca, nmero de lneas de produccin que
deben ser empleadas para dicha demanda, carga de trabajo que debe ser
aplicada para el producto analizado, el yield de produccin del producto
establecido, el porcentaje de tiempo laborado, la carga de trabajo deseada, la
eficiencia general del equipo y el tipo de distribucin que se espera para la
organizacin de dicho producto, la cual puede ser: por unidades producidas, por
Rate de produccin, por nmero estimado de operadores o por nmero de
estaciones deseadas.
Los pasos para realizar un balance de lnea son los siguientes:
1. Anotar en el formato los datos generales del producto a investigar, tales
como nombre del producto, cliente, requerimientos por semana de
operacin, tiempo disponible de produccin a la semana, yield del producto
estimado y tipo de distribucin deseada.
2. Anotar las operaciones registradas en el formato de tiempos y registraras
enumeradas segn su orden de secuencia.
3. Anotar los tiempos que toma cada una de las operaciones, tomando en
cuenta marcar que operaciones son ocupadas por mquina y cuales son
realizadas por personal de mano de obra, en caso de contener una prueba
interactiva en una mquina, la operacin se considera como realizada por
mano de obra.
4. Una vez registrados los tiempos, se determina el tiempo de ciclo o Takt time
del proceso siguiendo la siguiente formula:
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Memoria de residencias
Takt time =
5. Una vez determinado el Takt time, el analista debe verificar que las
estaciones de trabajo contengan una carga de trabajo igual o menor al Takt
time estimado para la operacin, por lo cual corresponde a la decisin del
analista determinar que operaciones pueden ser trasladadas a otras
estaciones con el fin de equilibrar la carga de trabajo deseada, los datos
manejados en este paso son los siguientes:
a. Tiempo de trabajo de mano de obra en la estacin
b. Tiempo meta o Takt time
c. Tiempo de trabajo automtico o de maquina
d. Tiempo total de ciclo, determinado por el tiempo de mquina de la
estacin sumado al tiempo automtico
e. ndice de aproximacin al Takt time, determinado por la relacin
entre el tiempo meta y el tiempo total de ciclo.
Luego de esto, el tiempo total de ciclo es mostrado de manera grfica
teniendo como limite el tiempo meta deseado.
6. Se repite el paso 5 hasta que todas las estaciones de trabajo tengan una
carga balanceada y que ninguna de las estaciones sobrepase el Takt time
deseado para evitar retrasos entre operaciones.
La meta de este anlisis se logra una vez que todas las estaciones tengan la
misma carga de tiempo entre s sin sobrepasar el tiempo deseado para el estudio.
En ocasiones, este tiempo es determinado tambin por otros factores, tales como
el nmero de operadores disponibles, el Rate de produccin deseado, el nmero
de lneas de produccin deseadas para el producto, entre otros, sin embargo, el
procedimiento es el mismo, la nica diferencia ser que el Takt time que
registraremos estar determinado por diferentes factores.
Para una distribucin en base al Rate de produccin el Takt time se calcula:
takt time=
3600carga de trabajo
rate de produccion
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Memoria de residencias
Para una distribucin en base al nmero de trabajadores, el Takt time se calcula:
takt time=
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de dicho cliente y administrar si es necesario agregar ms recursos a la zona de
trabajo o de ser necesario, eliminar la distribucin de dichos recursos asignada
para nuestros clientes.
El estudio de headcount est diseado para considerar todos los modelos que se
manejen en produccin para cada cliente que maneje la empresa. Razn por la
cual se considera un formato de headcount por cliente.
Los pasos para la elaboracin del headcount son los siguientes:
1. Registrar el cliente que vamos a analizar el cual estar presente en todos
los modelos manejados dentro del estudio, el cual est localizado en la
primera columna donde especifica el cliente
2. Registrar todos los modelos que fueron considerados para el estudio del
periodo enero-junio, teniendo por entendido que son los modelos que tienen
demanda durante el periodo analizado, los cuales estarn mencionados en
la columna de modelos
3. Registrar la demanda de cada modelo durante el periodo asignado para el
anlisis. Estas cantidades estarn colocadas en la columna de demanda
4. En la segunda fila del formato, al lado de los ttulos previamente
mencionados, se comenzara a enlistar todas las estaciones de trabajo que
se han determinado para cada producto, marcando as las columnas donde
comenzaremos a registrar los tiempos obtenidos en el formato de registro
de toma de tiempos.
5. Se realiza en la primera fila del formato, una divisin para las operaciones
que forman parte del proceso de back end y las que forman parte del
proceso de box build.
6. Se registran todos los tiempos que fueron obtenidos durante la toma de
tiempos para cada estacin de trabajo, marcando los tiempos de las
estaciones que el modelo atravesar dentro del proceso de produccin.
7. Se repite el paso 5 hasta que han quedado marcados todos los tiempos que
los modelos estn presentando en cada estacin, hasta completar la
totalidad de los modelos considerados para el estudio.
[Escriba texto]
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Memoria de residencias
8. Se consideran en cada estacin, las demandas de los productos que
atraviesan dicha estacin durante su produccin, sumando en cada
estacin la demanda de cada modelo que recibir esta parte del proceso.
9. Una vez asignada la demanda asignada por estacin, se registran las horas
a considerar para cada turno de produccin, marcando as la duracin ya
sea el caso en que los modelos sean producidos en primer, segundo o
tercer turno.
10. Se registran los das de produccin de operacin, tomando en
consideracin nicamente los das hbiles del periodo que ser analizado.
11. Se calculan los tiempos totales de produccin por da, el cual se obtiene de
la suma de los turnos trabajados para producir, luego de hacer esto, se
transforma el tiempo para manejar en minutos el tiempo total de produccin
por da.
12. Se calcula el tiempo total de la operacin, el cual se obtiene del producto
del tiempo total de produccin por da (paso 11) por el nmero de das
hbiles de produccin (paso 10), y luego dicho tiempo es transformado en
segundos para estudios posteriores
13. Se calcula la suma de los tiempos de produccin por unidades totales
sumando los productos de las unidades demandadas por el tiempo que le
toma a dicho modelo terminar el proceso de la estacin.
14. Se calcula el peso actual del ciclo de tiempo mediante el coeficiente
obtenido a partir de la suma de tiempos de produccin por unidades totales
(paso 13) entre el nmero total de demanda de la estacin (paso 8)
15. Se determina el Takt time operacional en base al coeficiente del tiempo total
de la operacin (paso 12) y el nmero total de demanda de la estacin
(paso 8)
16. Se determina el nmero de recursos necesarios mediante el coeficiente del
peso actual de tiempo de ciclo (paso 14) entre el Takt time operacional
(paso 15)
17. Se toman en consideracin los factores de fatiga y retraso de la operacin,
para estaciones operadas por una persona se considera un 15% de
porcentaje de fatiga o demora y en estaciones operadas por maquinas se
considera un 10% de fatiga. Una vez establecido, se registra el porcentaje
de tiempo operacional que tendr la estacin.
[Escriba texto]
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Memoria de residencias
18. Se determina el nmero de recursos necesarios para la operacin mediante
el coeficiente del nmero de recursos necesarios (paso 16) entre el
porcentaje de tiempo operacional (paso 17).
19. Una vez determinado el nmero de recursos necesarios para la operacin
(paso 18), puesto que se estn analizando recursos de mano de obra, los
cuales son indivisibles, el analista procede a seleccionar el nmero de
recursos propuestos para la estacin en base a los resultados del paso
anterior, quedando a juicio del analista si uno o varios recursos puede cubrir
las actividades de una o varias estaciones de trabajo.
20. Una vez realizada la propuesta, el analista evaluara la propuesta
determinada por el estudio comparada con la distribucin de recursos
actual y se presentaran conclusiones sobre la diferencia entre la cantidad
de recursos propuesta y la actual.
Cabe mencionar, que para algunas operaciones, los recursos determinados por el
estudio presentaran variaciones, debido a que se presentan casos donde el
personal que lleva a cabo ciertas actividades requiere de personal ms capacitado
o por cuestiones geogrficas, no es posible ubicar a un mismo operador en ms
operaciones. Razn por la cual las propuestas quedaran bajo estos criterios
dependiendo de la experiencia del analista en cuestin.
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Memoria de residencias
Cabe destacar que para efecto del anlisis, este mtodo no es tan exacto como el
tiempo que puede ser recopilado por el cronometro, sin embargo, este mtodo de
registro nos permite determinar los tiempos de operacin de productos que no
haban sido procesados anteriormente en la empresa (introduccin de nuevos
productos) o los productos que sern procesados en das posteriores a la
realizacin del estudio. Por eso este mtodo de registro de tiempos tambin es
una alternativa viable para completar estudios como el balanceo de lneas o
estudio de headcount en caso de no contar con registros de tiempos reales para
todos los modelos, sin embargo, estos debern ser corroborados por el analista
mediante el registro en cuando el modelo estimado este siendo procesado y as
poder sustituir los tiempos estimados por tiempos que hayan sido registrados por
el analista.
Los tiempos son elaborados por medio de la metodologa de MTM o medida de los
tiempos de mtodos, la cual maneja unidades de tiempo universal o TMU por sus
siglas en ingls, los cuales equivalen a 0.036 segundos.
Un ejemplo de cmo son determinados los tiempos manejados es el tiempo de
ensamble manual de una pieza.
Supongamos que el operador recoge de un contenedor un componente de la
tablilla, el cual se encuentra 15 cm de altura y 10 cm de distancia de la posicin de
descanso del operador, lo coloca y regresa la mano a posicin de descanso.
Se toma en cuenta que la distancia exacta de la mano del operador en reposo al
contenedor de unidades es de 18.02 cm gracias al teorema de Pitgoras
( 15 )
( 2+ ( 10 )2 )=18.02 cm
Por lo cual consideramos que la primera operacin que el operador realizara ser
de alcanzar el objeto o reach, tomando que la accin es tomar un objeto
mezclado en un grupo de objetos, se considera una situacin tipo C.
[Escriba texto]
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Memoria de residencias
R 18.02C=12.34 tmu
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Memoria de residencias
para el tiempo que toma dicha operacin y la complejidad de la misma, la cual es
la que nosotros tomamos en cuenta para estimar los tiempos de cada estacin de
trabajo (ver anexo).
Los pasos para estimar los tiempos de produccin para cada operacin son los
siguientes:
1. Se registran los procesos que la pieza requiere para su produccin,
formando un listado de la secuencia que se seguir
2. Se revisa segn las ayudas visuales que acciones se desarrollan durante
dicho procedimiento
3. Se estiman los tiempos mediante los valores nominales para la operacin
que se realizara en la operacin.
4. Se registran los tiempos estimados para cada operacin.
Ya una vez registrada la secuencia, el siguiente paso de inters para el proyecto
de estudio de capacidad es el introducir los datos estimados a la matriz creada
para el formato headcount, realizando una anotacin ya sea por mencin o
nomenclatura de colores, cuales valores fueron estimados y cuales fueron
recopilados por un analista.
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Memoria de residencias
Luego de la salida de uno de los clientes principales de la empresa, se gener una
ventana de oportunidad para la realizacin del proyecto, puesto a que
simplemente 4 lneas de produccin de back end y 8 clulas de box build estaban
dedicadas exclusivamente a la creacin de los modelos de este cliente, fue
necesario determinar la mano de obra que se requiere para satisfacer la demanda
y determinar que clientes necesitan ms mano de obra a raz de que su demanda
se vio incrementada, como fue el caso de Teledyne Dalsa y MEI. A raz de estos
cambios en la demanda de los clientes, adems de la alta demanda generada por
clientes nuevos tales como ZIOSK y COMMSCOPE, era necesario de generar una
redistribucin de personal
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Memoria de residencias
propuestas para los diseos de las estaciones de trabajo y mejores propuestas de
balanceo para mejorar la salida de producto terminado dentro de la celda.
El rea de procesos tambin ser beneficiada por la terminacin de nuestro
proyecto, puesto a que una vez identificadas las operaciones realizadas por las
estaciones de trabajo, si el tiempo estimado para la operacin es inferior al tiempo
real o viceversa, determinara ventanas de oportunidad para mejorar el proceso y
responder mejor a las necesidades operativas, adems de identificar donde se
encuentra el cuello de botella de su proceso y generar nuevas ideas para un mejor
procesamiento.
El rea de recursos humanos tambin se ver involucrada dentro del proyecto
puesto a que esta se encargar de revisar los resultados para determinar si la
empresa requiere de contratar ms elementos o de prescindir de los servicios de
algunos miembros del personal operativo.
El rea de mantenimiento obtendr beneficios dado a que la realizacin de este
proyecto tendr como efecto colateral la utilizacin de material de scrap o en stock
sin ningn propsito para la construccin de las nuevas estaciones de trabajo una
vez distribuidas las operaciones en base a los anlisis realizados, lo cual traer
una reduccin significativa para el material almacenado en el inventario de
mantenimiento.
Sin embargo, el rea principalmente beneficiada por este proyecto y la cual deber
estar al pendiente de todos los movimientos de estaciones, ser el rea de
procesos, puesto que los resultados arrojados por este estudio mostrarn una
mejor y ms eficiente forma de completar las exigencias de produccin para cubrir
la demanda de unidades. Razn por la cual, a travs de la determinacin del
tiempo operacional por estacin, se espera generar resultados tales como:
reduccin de costos de produccin, aligerar el ambiente de trabajo y el estrs
laboral, eliminacin de inventario de productos en proceso, reduccin de material
de operacin y un esquema claro y definido de cmo funcionan cada una de las
estaciones que componen el flujo operativo.
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Memoria de residencias
Gracias a las acciones tomadas por el departamento de ingeniera industrial con el
propsito de realizar este proyecto, la empresa obtendr beneficios tanto
monetarios como productivos, lo cual permitir a la empresa avanzar hacia su
meta como empresa lder en calidad de produccin.
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Memoria de residencias
estacin de trabajo y lograr la reduccin del tiempo de operacin de dicha estacin
eliminando acciones innecesarias dentro del flujo operacional.
Otro aspecto que logra abarcar nuestro proyecto va encaminado hacia la
liberacin de espacio de piso de produccin, ya que una vez establecida una
propuesta para mejoramiento de la distribucin del rea, se pretende lograr un
acomodo para que las reas de operacin establecidas para nuestros clientes,
logremos identificar prdidas de tiempo a raz de esfuerzos innecesarios, y por
ende, lograr una nueva propuesta de distribucin que ocupe menos espacio de
piso y permita disponer de una mayor rea operacional. Este ahorro traer consigo
mayor rea de trabajo para ofrecer a nuestros nuevos clientes, lo cual debido al
incremento de nuevos productos esperando a ser introducidos en el complejo
operativo, el contar con una mayor rea operacional abrir las puertas a ms
clientes para nuestra empresa.
Dentro del rea de produccin, el proyecto abrir la posibilidad de que nuestra
operacin sea posible de ajustar a las necesidades de la demanda, permitiendo
ajustar los niveles y los requerimientos de produccin para ser fcilmente
trabajados dentro de los formatos que se realizaron para ajustar de manera eficaz
y de accin rpida cualquier cambio en la demanda que pueda surgir dentro del
periodo.
2.5.2 LIMITACIONES
El proyecto que nosotros estamos realizando presenta ciertas limitaciones para su
terminacin, el mayor y principal para nosotros es la toma de tiempos real de
todos los modelos manejados por la planta que presentan una demanda para el
cuarto abril-junio. La razn de esta limitante consta de que algunos pedidos de
ciertos modelos no estn planeados a ser producidos sino hasta el final del mismo,
por lo cual considerar sus tiempos de produccin nos sera imposible de no ser
porque existe el mtodo de tiempos predeterminados, sin embargo, estos tiempos
no pueden ser tomados con la misma confianza para el estudio de headcount que
los tiempos tomados con cronometro. Es por esto que se dispondr a continuar
[Escriba texto]
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con la toma de tiempos de los modelos que fueron estimados para que puedan ser
validados.
Otra limitante de nuestro proyecto yace en que la empresa no puede permitirse
contratar y despedir personal indiscriminadamente, por lo tanto, sin bases justas
no puede ser respaldada una propuesta para eliminar elementos, razn por la cual
el estudio de capacidad deber ser aprobado por los gerentes de produccin para
poder ser llevado a la prctica.
Del mismo modo, las propuestas para modificar la distribucin de las rea de
trabajo debern ser aprobadas por el director de calidad de la planta, debido a que
este debe validar y analizar qu tan conveniente es darle prioridad a este proyecto
sobre asuntos de carcter ms urgente, como hemos visto en diversas ocasiones,
tales como la visita de diversos clientes a la empresa, en cuyo caso es deber del
departamento de ingeniera industrial, dar seguimiento a las observaciones que los
gerentes determinen para ser realizadas en las estaciones de trabajo.
Otra situacin que el proyecto ha presentado viene a ser que el material disponible
para las estaciones no nos permita realizar de manera inmediata los cambios
propuestos para los espacios de trabajo. Esta limitante nos genera retrasos en
cuanto al periodo de terminacin del proyecto, adems de pausar de manera
momentnea todas las actividades relacionadas con el departamento de ingeniera
industrial que no estn relacionadas con el rea priorizada.
Una vez realizada la propuesta, el proyecto contempla la posibilidad de modificar
la demanda de ciertos productos dentro del periodo a analizar, sin embargo, el
proyecto podra presentar asuntos como un cambio radical en la demanda
requerida por el cliente, resultando as la necesidad de contar con ms elementos
de los disponibles en ese momento. O por el contrario, presentar una baja radical
en la demanda por diversas causas, lo cual requiera de la eliminacin de
elementos de mano de obra durante el periodo. Motivo por el cual, en ese sentido,
las propuestas realizadas por este proyecto no pueden considerarse flexibles ante
situaciones emergentes.
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El estudio adems, est diseado para todo el periodo abril-junio del ao 2015,
razn por la cual se contempla la demanda total del mismo, sin embargo la
demanda no es regular, as que puede presentar semanas durante las cuales
parte del personal operacional este desperdiciado dentro del rea. Razn por la
cual debemos considerar alternativas para el buen aprovechamiento de
elementos.
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3.1 BALANCEO DE LINEAS
Los mtodos de balanceo de lneas que aprendimos durante la carrera fueron de
gran utilidad, puesto a que gracias al pensamiento emprico que necesitbamos
tener cada que debamos registrar las operaciones realizadas por el operador,
tomando en cuenta cada una de las acciones que realizaba desde que se mova
de su punto de origen hasta que regresaba a este.
Los procedimientos de balanceo de lnea mezclaban tambin conceptos de
estadstica, cosa que tambin habamos aprendido durante la carrera, como por
ejemplo la determinacin de un nivel de confianza ptimo para manejar tolerancias
a los operadores, considerando tambin los retrasos entre tiempos como son
correccin de actividades, complicaciones durante el manejo de la herramienta,
inclusive las veces en que el operador estaba distrado mientras realizaba la
actividad. A todo esto se le considero un nivel de confianza de 95%, el cual se
consider en base a la distribucin normal de los datos, asumiendo que el tiempo
presentaba una distribucin de datos normal para cuantificarlo.
Cuando preguntamos sobre esto, puesto a que en la escuela nos haban
enseado que todas las distribuciones con base en el tiempo deban de ser
mediante la distribucin poisson, se nos dio la respuesta de que se usaba la
distribucin normal puesto a que esta buscaba centralizar los datos en base a
curva, es decir, es la distribucin ms adecuada para que los datos sean lo ms
acercados a la media de estos considerando que el tiempo debe tener una
tolerancia en base a este lmite. Por esto llegamos a la conclusin de que la
distribucin normal nos sirve mayormente cuando queremos trabajar en base al
promedio real.
En cuanto al mtodo de balanceo, nosotros habamos estudiado un mtodo de
balanceo ms rudimentario en base al Takt time, sin embargo, en la realidad hay
ocasiones en las que no podremos mover estas operaciones de manera utpica,
entonces el hecho de que en la empresa fuera posible ver en tiempo real de
manera grfica la distribucin de tiempo y el Takt time establecido para la lnea,
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era mucho ms fcil y dinmico encontrar una mejor propuesta para el balanceo
de las actividades.
Adems de que gracias al formato de balanceo de lneas, nos fue posible
aprender de manera ms grfica, como influyen factores de calidad, tales como el
yield del producto, en el balanceo de las lneas, y como este afecta al Takt time,
generando as un balanceo ms real y ms claro.
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siempre que se disea una zona de produccin, la propuesta de lay out nueva
esta debe ser en base al cliente y no hacia los productos, lo cual facilitara la
determinacin de una propuesta en base a las similitudes que tienen sus
productos.
Algo que fue destacable de la implementacin de nuevas propuestas de
distribucin fue que tuvimos que mantener constante interaccin con el personal
operativo, el cual nos permiti darnos cuenta que siempre hay una resistencia
hacia el cambio, debido a que durante el tiempo que nosotros realizamos los
cambios, los trabajadores nos resaltaban varios detalles que nosotros habamos
arreglado de diversas formas pero no eran iguales a como estaban
acostumbrados a trabajar. Por lo cual es conveniente luego de realizar un re-lay
out, pasar un tiempo observando el funcionamiento de la lnea para identificar los
puntos donde la nueva propuesta interfiere con la cotidianeidad de las acciones de
trabajo.
La forma que nosotros aprendimos en la escuela sobre cmo realizar propuestas
de distribucin nuevas son muy tiles para realizar una propuesta para un
proyecto nuevo, sin embargo, al aplicar la filosofa Kaizen a la distribucin del
rea, nos podemos dar cuenta que el piso de produccin debe de mantenerse en
mejora continua para evitar estancamiento y rezago tecnolgico de formas de
manufacturar.
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Adems de que gracias a esto, nos es posible programar con exactitud, el inicio y
el fin del procesamiento de la maquina en base a la capacidad de la lnea.
Los contenidos del curso respecto a la planeacin solo comentan sobre esta en
base a largos periodos de tiempo, semanas, meses, cuartos, etc. Sin embargo,
tomando en cuenta el enfoque de la filosofa Kaizen, el tiempo es nuestro recurso
ms valioso, por lo cual es importante tambin establecer programas de
planeacin estructurados en base a las prximas horas y con enfoque hacia la
realidad.
Otro punto interesante fue la aplicacin del mtodo de determinacin de cuello de
botella. Durante las clases aprendimos que el cuello de botella de una lnea es la
que marca la velocidad de produccin de la misma. Cosa que pudimos aplicar a
fondo durante la determinacin de capacidad del rea de SMT, puesto que la
maquina ms lenta era la que determinaba que tan rpida sala la produccin.
En cuanto a las reas de back end y box build, la determinacin de su cuello de
botella nos mostraba las reas de oportunidad de mejora dentro de esa seccin,
gracias a lo cual identificbamos por medio de mtodos cuantitativos y cualitativos,
como reducir el tiempo de la operacin mediante la eliminacin de actividades
innecesarias. Una vez realizado el estudio, nos daba una pauta para comenzar a
desarrollar nuestra propuesta.
Algo que fue una completa novedad, fue la utilizacin del factor de la ATW o media
ponderada de carga de trabajo, puesto que nunca nos fue explicada con
anterioridad una variable que pudiera medir esto. Simplemente asumamos que
cada estacin deba de tener solo un operador y punto, sin embargo el uso de esta
variable nos permite determinar un nmero de recursos de mano de obra
necesarios para realizar la demanda proyectada.
Fue de gran aprendizaje realizar un proyecto orientado nicamente a la
distribucin de las reas de trabajo y al balanceo de lneas puesto a que durante la
carrera realizbamos balanceos y proyecciones utpicas, sin embargo, en la vida
real existen condiciones las cuales no nos permitirn moldear las operaciones de
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esta manera, por lo cual siempre debe buscarse un comn denominador para las
estaciones que sern diseadas pensando en que trabajen de manera flexible o
para completar la produccin de uno o ms productos.
Este proyecto, cuya intencin original era buscar la reduccin del personal
operativo, abri la ventana para determinar varias oportunidades de mejora,
adems de que permitir en un futuro desarrollar un estndar funcional del
comportamiento de los modelos mientras son producidos.
El estudio de capacidad que realiz este proyecto, permiti que pudiramos usar
los tiempos para ayudar a distintas reas y no solo a produccin, aprendimos que
mediante la recoleccin de los tiempos de operacin, se pueden realizar muchos
proyectos orientados hacia la estandarizacin de la produccin.
Sin mencionar que este estudio nos permiti desarrollar un nuevo mtodo de
asignacin de mano de obra para las estaciones de trabajo, orientado hacia la
administracin de recursos en base a los estndares de tiempo de operacin, cosa
que no habamos observado a lo largo de nuestra carrera y que nos da un ejemplo
sobre la importancia de marcar un estndar de tiempo para las operaciones, sin
mencionar que gracias a este, la empresa obtiene un mtodo ms viable de
administrar sus recursos de mano de obra asignndolos en funcin a la carga de
trabajo esperada.
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mientras que las reas destinadas para el almacenamiento de productos
terminados deben marcarse con color verde.
Adems de esta nomenclatura para reas operativas, tambin existen las que
sirven para sealamientos de seguridad, tales como rojo para las reas que
tengan equipo de prevencin o de seguridad tales como extintores, cinta de rayas
amarilla y negra para delimitar espacios donde existe riesgos de electrocucin y
reas delimitadas de blanco destinadas para el almacenamiento de basura y scrap
de produccin.
Estos sealamientos permiten ejercer uso de los principios de las 5S, puesto a
que marcaron un estndar para las reas de produccin traducido en un lenguaje
comprensible y de fcil entendimiento para las personas que hagan uso de las
instalaciones.
Dichos sealamientos tambin nos sirven dentro de las mismas estaciones de
trabajo, puesto a que los operadores tienen contenedores los cuales pueden ser
azules o negros destinados para la materia prima dentro de las estaciones de
trabajo, mientras que tienen un contenedor rojo destinado para la basura o scrap
generada por la estacin.
Dichas delimitaciones tambin nos ayudan para mantener una comunicacin entre
las propuestas generadas por ingeniera y el personal operativo, puesto a que
basados en este lenguaje, el personal puede llegar a un rea de trabajo nueva y
ser capaz de identificar donde debe realizarse estas operaciones.
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Puesto a que el cliente redujo los niveles de calidad solicitados en un inicio de la
operacin, se abri la oportunidad de reducir los costos de operacin en base a
los nuevos tiempos generados por la eliminacin de ciertas acciones destinadas
para la limpieza de las unidades.
En base a esto realizamos un anlisis del tiempo ocupado por un operador
promedio en cubrir dicha demanda basado en el tiempo estndar obtenido,
multiplicado por el salario que los trabajadores, se pudo obtener un costo de
operacin en base a la mano de obra. Esto sumado a otros factores tales como el
costo del material de embalaje del producto, los costos por almacenamiento y los
de transporte, los cuales permanecieron como constantes durante este estudio, se
logr una reduccin de los costos de operacin en un 12.41% a comparacin de
los costos antes de cambiarse las dinmicas de operacin.
Dicha reduccin de operaciones trajo consigo la apertura de produccin de cinco
nuevos modelos destinados para ser producidos por nosotros, debido a que el
cliente resulto muy conforme con la reduccin de cotizacin por tablilla producida.
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Este cliente requiere para sus operaciones de box build, un cuarto limpio que se
encuentre aislado del resto del piso de produccin donde se puedan realizar
operaciones de ensamble diferentes a las que se realizan en otras celdas, tales
como la fabricacin de los cables especializados para las maquinas, manejo de
servomotores, aparatos de pruebas funcionales, entre otros equipos.
Por lo cual, al existir esa liberacin de espacio se realiz una propuesta para
incrementar el espacio disponible, lo cual tomo seis semanas para su terminacin.
Sin embargo, gracias a esto la empresa estableci contratos para la fabricacin de
varios equipos y nuevos productos para este mismo cliente, todo gracias a la
liberacin de espacio que se realiz.
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Las pruebas de soldabilidad son un procedimiento necesario para determinar la
confiabilidad de un componente el cual por alguna razn presenta alguna
anomala o tiene un cdigo de fecha de fabricacin cuya antigedad excede los
dos aos de vida promedio que los componentes poseen.
Dicha prueba consiste en la seleccin de una muestra de componentes extrados
de este mismo lote, manejando como estndar para la prueba un tamao de
muestra de 32 unidades para materiales producidos en lotes de cantidad menor a
3000, mientras que para lotes de produccin superiores a 3000, son extradas 50
muestras.
Una vez seleccionadas las piezas, se realizara un reporte anotando los datos del
producto, tales como nombre del proveedor que lo fabric, numero de reporte de
inconformidad que recibi la pieza, el nmero de parte que recibe por parte del
manufacturero, esto con motivos de fcil identificacin en caso de ser rechazado,
etc.
Antes de proceder con la prueba, es necesario registrar la apariencia inicial del
componente antes de la realizacin de la prueba.
Luego, se procede a realizar una simulacin de como la pieza entra en contacto
con la soldadura, la cual dependiendo de cul proceso reciba, puede ser aplicada
mediante pasta segn las especificaciones del fabricante o aplicada por medio de
ola mediante una simulacin realizada en el crisol.
Una vez hecho esto, se registran las fotografas para comprobar que la soldadura
fue capaz de adherirse sin problemas mayores a la superficie de las terminales del
componente, lo cual determinara si el componente es rechazado o no luego de la
prueba.
En caso de algn componente sospechoso de alguna contaminacin, es necesario
repetir las condiciones de la prueba y ver si de nuevo se obtiene el mismo
resultado.
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Una vez concluido esto, se determina si el componente es seguro para ser
utilizado durante el ensamble de PCBAs.
Tambin se realizan pruebas de soldabilidad sobre tablillas PCB que cumplan con
el plazo de fecha de fabricacin superior a dos aos, y para esto se simulan las
condiciones de aplicacin de pasta de la screen printer sobre el PCB, registrando
fotografas para zonas de la tablilla determinadas.
A la fecha han sido realizadas catorce pruebas de soldabilidad repartidas entre
diferentes clientes de la empresa, lo cual ha podido validar la utilizacin de
distintos artculos para la fabricacin de los modelos.
CONCLUSIONES
Con base a los objetivos que fueron planteados en un inicio, se concluy que
distintas reas de la empresa requeran de la liberacin de elementos operativos,
siendo muy pocos los departamentos que podan beneficiarse de la liberacin de
personal de otras reas, dando como resultado que la empresa prescindiera de los
servicios de personal operativo puesto que la demanda no exiga la continuidad de
estos elementos de trabajo.
Adems de que este proyecto por otra parte, logro general la determinacin de
rates de produccin para un gran nmero de modelos de produccin dentro del
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rea de SMT y en el rea de pruebas de AOI y 5DX, logrando cubrir la mayora de
los productos procesados dentro del rea de SMT, mientras que el rea de AOI y
5DX logro tener unos pocos registros debido a que este objetivo dentro del
proyecto fue demandado a muy poco tiempo de la terminacin del mismo.
Se logr la liberacin de alrededor de 75 metros cuadrados de operacin debido al
re-lay out de varias reas debido a la propuesta de balanceo generada para la
misma.
Sin embargo, este proyecto tuvo como limitacin la aprobacin de ciertas
propuestas debido a que se sometieron a revisin por parte del departamento de
calidad, quien no estuvo totalmente seguro sobre el ahorro de material de
produccin que el cambio representaba respecto al acomodo actual.
Gracias a este proyecto pudimos determinar la evaluacin de un rea de trabajo y
el diseo de propuestas para mejorar la distribucin de las reas de produccin.
Mediante lo cual logramos una notable mejora en cuanto a acomodo de material.
Debido a que existan grandes desperdicios de espacio debido al almacenamiento
dentro de dicha rea, es por esto que el proyecto trajo grandes beneficios a la
empresa, mayormente ahora que era necesaria la liberacin de espacio de
produccin para generar un rea disponible debido a la introduccin de nuevos
clientes a la empresa.
GLOSARIO
productiva
BALANCEO DE LINEA: igualacin de tiempos de operacin entre
estaciones de trabajo para generar un flujo de operacin sin cuellos de
botella
CADENA DE VALOR: es el proceso que agrega valor al producto
terminado que se entregara al cliente
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trabajo
ESTACION DE TRABAJO: rea determinada para la realizacin de un
procedimiento en especifico
FLUJO OPERATIVO: es el camino que un producto seguir durante su
establecido
KAIZEN: filosofa de mejora continua basada en la eliminacin de
fabricacin
PERSONAL OPERATIVO/MANO DE OBRA: personal capacitado mas no
especializado que realizara labores dentro del flujo operativo para la
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ANEXOS
ANEXO 1.1 DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES
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