Qu es tubera enrollada (CT)?

La tubera enrollada (CT, por sus siglas en ingls), se define como cualquier producto
tubular
fabricado de manera continua en longitudes que requieren que sea enrollado en un
carretel
durante el proceso de fabricacin. La tubera se endereza antes de introducirla en el pozo
y se
enrolla nuevamente en el carretel al sacarla. Los dimetros generalmente varan entre 0,75
y
4,0 pulgadas, y se comercializan en carreteles sencillos, en longitudes que exceden los
30.000
pies en aceros que han soportado fuerzas desde 55.000 PSI hasta 120.000 PSI.

Elementos claves en una unidad de CT

La unidad de CT enrollada est formada por un conjunto completo de equipos necesarios
para
llevar a cabo actividades estndar en el campo, en operaciones con tubera continua. La
unidad
consiste de cuatro elementos bsicos:
Carretel: para el almacenamiento y transporte de la CT.
Cabezal de inyeccin: para suministrar en superficie la fuerza necesaria para introducir y
retirar la CT.
Cabina de control: desde la cual el operador del equipo monitorea y controla la CT.
El conjunto de potencia: para generar la potencia hidrulica y neumtica requerida para
operar la unidad de CT

Figura 1: Unidad y gra de CT montada en un remolque

Figura 2: Cabezal de inyeccin
Figura 3: Carretel
Figura 4: Cabina de Control
Figure 5: Conjunto de energa
Equipo de control de pozos
El equipo de control de pozos apropiado es otro de los componentes clave de las
operaciones
de la CT, dado que la mayora de estas operaciones se realizan en presencia de presiones
de
cabeza de pozo. El equipo de control de pozo tpico de la CT consiste en un conjunto de
preventores BOP con un elemento de extraccin de presin (stripper) en su parte superior
(las
unidades de CT para alta presin tienen dos de estos elementos y componentes
adicionales de
BOP). Todos los componentes deben estar clasificados para la presin en cabeza de pozo
y
temperaturas mximas posibles para la operacin en el campo planeada.
El stripper (algunas veces llamado empaquetadura o caja de empaques) suministra el
sello
operacional principal entre los fluidos a presin en el pozo y el medio ambiente en la
superficie.
Est colocado fsicamente entre los BOP y el cabezal de inyeccin. El stripper suministra
un
sello dinmico alrededor de la CT durante el viaje, y un sello esttico alrededor de la CT
cuando
no se est en movimiento. Los estilos ms recientes del stripper estn diseados con una
abertura lateral que permite un fcil acceso y la remocin de los elementos de sello,
manteniendo la CT en su sitio.
Los BOP estn colocados debajo del stripper, y tambin pueden ser utilizados para
controlar la

presin del pozo. Un sistema de BOP para la CT debe estar diseado especficamente
para
operaciones de CT. Consiste en varias parejas de arietes, con cada pareja diseada para
desempear una funcin especifica. El nmero y tipo de las parejas de arietes en un BOP
est
determinado por la configuracin del BOP, ya sea sencillo, doble o cudruple. Un sistema
cudruple se utiliza generalmente en la mayora de las operaciones.
Las cuatro parejas de arietes en los preventores, de arriba hacia abajo, y sus funciones
asociadas son:
Arietes ciegos: sellan el pozo cuando la CT est por fuera de los BOP.
Arietes de corte: se utilizan para cortar la CT.
Arietes deslizantes: sostienen el peso de la CT, colgado por debajo del mismo (algunos
son
bidireccionales y evitan que la CT se mueva hacia arriba).
Arietes de la tubera: sellan alrededor de la CT que est colgada.
Los preventores estndar de la CT tambin estn provistos de dos aperturas laterales, una
a
cada lado de los arietes de sello, para equilibrar las presiones. Tambin tienen una salida
entre
los arietes de deslizamiento y de corte. Esta salida puede ser utilizada como una lnea
segura
de matado del pozo. Los preventores BOP estn disponibles en un amplio rango de
tamaos, y
generalmente siguen las dimensiones API para bridas.

Ventajas de la CT
Mientras la ventaja inicial del desarrollo de la tubera continua enrollada era poder trabajar
en
pozos en produccin activos, la rapidez y la economa se han convertido en el principal
beneficio en la utilizacin de la tubera enrollada, as como los espacios reducidos y
tiempos de
operacin ms cortos en las operaciones de perforacin y reparaciones.
Algunas de las ventajas clave asociadas con la utilizacin de la tecnologa CT son las
siguientes:
Seguridad y efectividad para intervenir en pozos activos.
Rapidez en la movilizacin y montaje de los equipos.
Posibilidad de mantener el pozo circulando mientras se introduce y extrae la tubera.
Disminucin de los tiempos de viaje, lo que significa una menor prdida de produccin.
Reduccin en el nmero de operarios requeridos.
Los costos pueden ser significativamente reducidos.
La tubera enrollada se puede tambin utilizar para colocar conductores elctricos e
hidrulicos
internos permitiendo las comunicaciones y el establecimiento de funciones de energa
entre los
elementos de fondo de pozo (BHP) y la superficie. Adicionalmente, las sartas modernas de
CT
suministran rigidez y resistencia suficientes para ser empujadas o retiradas a lo largo de
pozos
altamente desviados u horizontales, lo que sera imposible lograr con unidades
convencionales
de cable, o seran prohibitivas, por el costo, con tubera de uniones roscadas.
VENTAJAS DEL COILED TUBINGOPERATIVAS

Este sistema logra alcanzar grandes pro!undidades % tiempos ma%ores de operacin, %a

que permite per!orar en continuo&

Elimina tiempos de armado % desarmado de sondeo&

Traba"os sin necesidad de a.ogo del pozo, con permanente control desurgencia&

/educe los tiempos de subida % ba"ada de .erramienta&

/educe el /0P al no poder rotar&

Versatilidad para una amplia gama de traba"os&

Permanente desarrollo de nuevas tecnologas (1ervicio en plena epansin)&

Posibilidad de realizacin de soluciones globales (1ervicios integrados)&

Principalmente utilizado para pozos con gas super!icial&

Desventajas:

La tubera flexible es susceptible a torcerse enroscndose, lo cual causa la fatiga de la

tubera, (debilitamiento) y requierefrecuente reemplazo de la caera.

La tubera flexible tpicamente tendr un espesor de pared ms delgado comparado con la

tubera por tramos (con laexcepcin de la tubera macaroni o tubera pequea). Esto
limita la resistencia a la carga de tensin de la tubera.

Debido a los efectos de la fatiga cclica por doblado, la resistencia especfica a la fluencia
del material de la tubera flexible sereducir; esto afecta adversamente a la resistencia de
la tubera contra los reventones y el colapso.

Debido a las caractersticas del transporte en carretes (altura y peso), se tiene una longitud
limitada de tubera flexible quepuede envolverse en un carrete.

Los tamaos de tubera flexible disponibles para servicios son limitados, sin embargo son
comunes los de 2 3/8 (60.33 mm) ylos de 2 7/8 (73.03 mm).

Debido a los pequeos dimetros y longitudes considerables de sarta, las prdidas de

presin son tpicamente muy altascuando se estn bombeando fluidos a travs de la
tubera flexible. Los caudales de circulacin a travs de la tubera flexibleson tpicamente
bajos, comparados con tamaos similares de tubera por tramos.

La mayor desventaja de no poder rotar la tubera ha sido parcialmente superada por el

desarrollo de herramientas rotatoriasen el fondo del pozo, que pueden utilizarse para
perforacin liviana o para fresado. Sin embargo, la tubera flexible no puederotarse en la
superficie.
Descripcion:
La tubera flexible es una tubera electro - soldada, fabricada con una costura longitudinal
nica, formada por soldadura de induccin dealta frecuencia, sin adicin de metal de
relleno. El primer paso en el proceso de fabricacin tpica de tubera flexible, involucra
laadquisicin de materia prima de acero abastecido en planchas de 48 (1219 mm) de
ancho, las cuales vienen envueltas en rollos deaproximadamente 3500 (1066.7 m).
Cuando el dimetro de la tubera flexible a fabricarse se selecciona, la plancha de acero se

cortaen una tira contina de un ancho dado, para formar la circunferencia del tubo
especificado. La faja plana de acero es luego soldada ensesgo a otro segmento de tira
para formar un rollo continuo de lmina de acero. El rea soldada se desbasta hasta que
quede suave,se la limpia y luego se inspecciona con rayos X, para asegurarse que la
soldadura est libre de defectos. Una vez que se ha enrolladouna suficiente longitud de tira
contina de acero en la bobina maestra, el proceso de fresado del tubo puede comenzar.
El acero en tiras es luego corrido a travs de una serie de cuos de rodillo, que trabajan
mecnicamente la faja plana, dndole la formade tubo, puesto que los bordes de la tira de
acero se prensan juntas mecnicamente, el proceso de soldadura longitudinal se
proveecon una bobina de induccin de alta frecuencia que se coloca unas cuantas
pulgadas al frente del ltimo juego de rodillos formadores.La bobina de induccin de alta
frecuencia genera el calor para soldar por la resistencia al flujo de la corriente elctrica. El
flash desoldadura expuesto en el exterior del tubo se retira y la costura soldada es anillada
a temperaturas de aproximadamente. 1650 F (899C). Se deja enfriar el tubo y luego se
corren pruebas no destructivas de estacin, para inspeccionar el cuerpo del tubo.
El proceso de fresado contina a medida que se corre el tubo a travs de una fresa que le
da tamao, la misma que reduce ligeramenteel dimetro despus de la soldadura y trabaja
la caera, desbastndola al dimetro exterior requerido y llevndola a las tolerancias
deredondez. En este momento, la tubera pasa por un tratamiento de calor sobre el cuerpo
entero, utilizando bobinas de induccin. Elpropsito del tratamiento de calor es el de aliviar
los esfuerzos de tensin interna de todo el tubo a temperaturas entre los 1.100 F (593C)
y 1.400 F (760 C), con lo cual se logra aumentar la ductilidad del acero. Se deja que la
tubera se enfre, primero gradualmente enel aire y despus dentro de un bao lquido.
Este proceso da por resultado el desarrollo de los tamaos adecuados de grano de perlita
yferrita dentro de la micro estructura del acero. El tubo nuevo se envuelve en un carrete de
servicio o un tambor de madera para sutransporte y se prueba a presin.

Utilizacin de CT en el campo
El uso de la CT contina en crecimiento ms all de su empleo en la tpica limpieza y la
estimulacin con cido. Este crecimiento puede atribuirse a una multitud de factores,
incluyendo
los avances en la tecnologa y materiales de la CT, as como al nfasis cada vez mayor en
pozos con secciones horizontales o altamente desviadas. La relacin de los usos de la CT
(que
aparece a continuacin) se suministra como un desafo al pensamiento para crear
operaciones adicionales, en las cuales la CT pueda ser benfica para los futuros trabajos
de
campo.
Utilizaciones avanzadas
Perforacin con tubera enrollada (CT).
Fracturamiento.
Operaciones submarinas.
Pozos profundos.
Oleoductos, gasoductos, lneas de flujo.
Utilizaciones rutinarias
Descarga de pozos.
Limpieza
Acidificaciones o Estimulaciones
Sartas de velocidad
Operaciones de pesca
Desplazamiento de herramientas
Registro de pozos (en tiempo real o con memorias)
Asentamiento o recuperacin de tapones

Historia

La irrupcin de la tubera enrollada a la industria petrolera se present al inicio de la

dcada de
los 60, como una herramienta en el proceso de mantenimiento y reparacin de los pozos.
Mientras los trabajos en pozos y la utilizacin en reparaciones todava cubren el 75% de
los
usos de la CT, los avances tcnicos han incrementado la utilizacin de la CT tanto en las
operaciones de perforacin como de completamiento.
La capacidad de efectuar trabajos de reparacin en pozos activos fue la clave para
impulsar el
desarrollo de la CT. Para alcanzar este logro, se han debido superar tres desafos tcnicos:
Un ducto continuo capaz de ser introducido en el pozo (sarta de tubera enrollada).
Un mtodo para correr y retirar la sarta de CT dentro y fuera del pozo mientras se
encuentre
a presin (cabezal de inyeccin).
Un dispositivo capaz de suministrar un sello dinmico alrededor de la sarta de tubera
(dispositivo stripper o de empaquetamiento).

Origen de la CT
Antes de la invasin aliada en 1944, los ingenieros britnicos desarrollaron y fabricaron
tuberas
muy largas y continuas para transportar combustible desde Inglaterra a la Europa
continental,
para abastecer a los ejrcitos aliados. El proyecto recibi el nombre de operacin
PLUTO, un
acrnimo para tubera bajo el ocano e involucraba la fabricacin y colocacin de varias
tuberas bajo el Canal de la Mancha. El xito de la fabricacin y el enrollado de una tubera
flexible y continua suministr la base para desarrollos tcnicos posteriores que llevaron
eventualmente a las sartas de tubera enrollada utilizadas en la industria actual de tubera
continua.
En 1962, la California Oil Company y Bowen Tools desarrollaron la primera unidad
completamente funcional con el fin de lavar tapones de arena en la tubera de produccin
de los
pozos.

Equipos iniciales de CT
El primer cabezal de inyeccin operaba bajo el principio de dos cadenas verticales que
rotaban
en direcciones contrarias. Este diseo se utiliza todava en la mayora de las unidades de
CT. El
stripper era sencillamente un dispositivo de sellado de tipo anular que poda ser activado
hidrulicamente para sellar alrededor de la tubera a presiones de cabeza de pozo
relativamente bajas. Inicialmente la tubera enrollada se fabricaba con secciones de 50
pies, de
1 3/8 de pulgada de dimetro externo, soldados en sus extremos hasta alcanzar una
longitud de
la sarta de 15.000 pies, enrollada en un carretel de 9 pies de dimetro.

Evolucin de los equipos de CT

A finales de los 60 y comienzos de los 70, tanto la Bowen Tools, como la Brown Oil Tools
continuaron mejorando sus diseos para acomodarlos a tuberas continuas de hasta de 1
pulgada de dimetro externo A mediados de los 70, ms de 200 de las unidades de CT
diseadas originalmente estaban en servicio. A finales de los 70, varias compaas
fabricantes
(Uni-Flex Inc., Otis Engineering e Hydra Rig Inc.) tambin comenzaron a influir en el diseo
de
cabezales de inyeccin mejorados.
Las sartas de CT tambin estaban experimentando mejoras sustantivas durante este
mismo
periodo. A finales de los aos 60 los servicios de CT estaban dominados por tamaos de

tubera de una pulgada o menos, y en sartas de tubera relativamente cortas. Los

dimetros de
las tuberas y su longitud estaban limitados por las propiedades mecnicas de los
procesos de
fabricacin disponibles.
Las operaciones iniciales con CT experimentaron mltiples fallas debido a la inconsistencia
en
la calidad de la tubera y la gran cantidad de soldaduras de tope requeridas para obtener la
longitud apropiada de la sarta. Sin embargo, a finales de los 60, las sartas de tubera se
estaban fabricando en longitudes mucho mayores, con menos soldaduras de tope por
sarta.
Durante este periodo, las propiedades del acero tambin mejoraron. Estos cambios, y las
mejoras asociadas con la confiabilidad de la sarta de tubera CT, contribuyeron en gran
forma al
crecimiento continuo de la industria de la CT.
Actualmente, es usual que las sartas de CT estn formadas por tubera fabricada que no
requiere soldaduras. Adicionalmente, los dimetros de la CT han seguido aumentando
para
mantenerse al paso con los requisitos de resistencia asociados con las nuevas demandas
del
mercado. No es raro que dimetros de CT de hasta 2 7/8 de pulgada se encuentren
disponibles
para usos rutinarios.
Es claro que la industria de CT ha continuado haciendo avances que han abierto nuevos
mercados para la utilizacin de la tecnologa. Este progreso ha servido para hacer de la
CT una
solucin aun ms atractiva en aplicaciones tempranas.
Fig. 6: Moderno Equipamiento de CT, en una ubicacin en tierra