ENSAYO PROCESO TECNOLOGICO UTILIZADO PARA OBTENER EL

HIERRO COLADO
Cuando hablamos de Hierro Colado o tambin llamado hierro fundido hacemos
mencin a bsicamente aleaciones de hierro y carbono. El hierro fundido contiene
ms carbono que el necesario y debido al alto contenido de este elemento tiende a
hacerlo muy frgil,

adems contiene silicio, manganeso, bajo azufre y bajo

fsforo. Este material cuenta con ciertas caractersticas que lo distinguen como:
resistencia a la corrosin, al choque trmico y buena resistencia al desgaste, entre
otras. Tiene algunas ventajas, por ejemplo son ms fciles de maquinar que los
aceros, se pueden fabricar piezas de diferente tamao y complejidad, tambin en
su fabricacin no se necesitan equipos ni hornos muy costosos.
Para la produccin del hierro fundido se parte de los minerales naturales ricos en
hierro, los que se someten a un proceso metalrgico bastante complejo cuyo
producto final es el hierro colado.
La materia prima utilizada en la produccin del hierro colado son; minerales de
hierro, combustibles y fundentes:
Los minerales de hierro son compuestos naturales que contienen xido de hierro y
la llamada ganga. La ganga contiene en lo fundamental slice (SiO2), almina
(Al2O3), xido de calcio (CaO) y xido de magnesio (MgO). La utilidad del mineral
de hierro para la fusin se determina por el contenido de hierro, por la composicin
de la ganga y la presencia de impurezas perjudiciales, como el azufre, fsforo,
arsnico y otras. Entre los minerales de hierro industriales tenemos: La magnetita
(o imn natural) contiene el hierro en forma de xido ferroso frrico (Fe3O4). El
contenido de hierro en estos minerales oscila, en la prctica, del 45 al 70%. El
mineral tiene propiedades magnticas, gran densidad y color negro. La hematites
u oligisto es el xido de hierro deshidratado (Fe20a). Este mineral contiene del 50
al 60% de hierro y es de color rojizo-negruzco. Se reduce con mayor facilidad que
el imn natural (magnetita). La limonita es el xido de hierro hidratado (2Fe2O3
-3H2O). El mineral contiene del 20 al 60% de hierro y tiene color pardo con

diferentes matices. Se reduce bien, lo que hace econmica la obtencin del hierro
colado incluso con minerales pobres. La siderita (hierro esptico) es la
combinacin del cido carbnico con el hierro (FeCO3) (carbonato de hierro). El
contenido de hierro en este mineral oscila, en la prctica, entre 30 y 42%. El
mineral tiene un color gris con matices de amarillo. La siderita se reduce muy bien.
Tambin se realiza una preparacin y enriquecimiento de los minerales; A las
operaciones de preparacin y enriquecimiento del mineral pertenecen: la
trituracin, clasificacin, calcinacin, lavado, separacin electromagntica y
tostacin. El proceso de fusin en los altos hornos, el gasto de combustible y la
calidad del hierro colado que se obtiene, dependen de la calidad de preparacin
del mineral. Los pedazos de gran tamao, de 30 a 100 mm, se clasifican en
grupos y se envan a la fusin. Para hacer mineral poroso de fcil reduccin y libre
de impurezas perjudiciales, se somete a calcinacin en hornos especiales. Los
minerales que tienen mucha arcilla, arena, tierra arcillosa, etc. se lavan con agua.
Durante el lavado, la ganga se separa por medio de un chorro fuerte de agua. Los
minerales que poseen propiedades magnticas se clasifican en instalaciones
especiales, en las cuales unos imanes elctricos separan las partculas del mineral
de hierro, rechazando la ganga no magntica. Los pedacitos de mineral y cisco de
coque se someten a tostacin con objeto de obtener pedazos ms grandes. El
equipo para tostar consta de una transportadora, compuesta de carros que se
mueven por una va cerrada. La mezcla humedecida del mineral y del combustible
desmenuzado se carga sobre las parrillas de los carros, formando una capa de
250 mm, el combustible se inflama por medio de un quemador y se hace pasar
aire de arriba hacia abajo. Al quemarse el combustible, la temperatura se eleva a 1
200 a 1300 C, con lo cual los pequeos trozos del mineral se aglomeran en
pedazos porosos (aglomerado), adecuados para la fusin en los altos hornos.
Actualmente se ha empezado a emplear la tostacin de la mezcla e mineral,
combustible y fundente (bsico) con el objeto de obtener un aglomerado
enriquecido en fundente. Esta medida aumenta considerablemente la capacidad
de produccin de los altos hornos y disminuye el gasto de combustible en la
obtencin de hierro fundido. La trituracin se realiza en molinos de mandbulas o

de cono; el mineral triturado se clasifica en cribas o tamices de estructura especial;

los pedazos grandes se separan de los finos, los cuales se someten
posteriormente a la tostacin.
El combustible es una materia orgnica compuesta de una parte inflamable y otra
no inflamable (lastre). Las partes inflamables son el carbono e hidrgeno, al lastre
pertenecen el agua, la ceniza y el azufre. Este ltimo, a pesar de que al quemarse
produce calor, es un componente indeseable, ya que al penetrar en el metal,
empeora sus propiedades. El combustible necesario para el trabajo de los altos
hornos ha de ser suministrado en forma de pedazos de un tamao determinado,
poseer una solidez suficiente, ser resistente al rengaste, no formar grietas a altas
temperaturas, contener una cantidad mnima de impurezas que se introduzcan en
el metal, producir una pequea cantidad de ceniza al quemarse, tener alto poder
calorfico y ser barato. En los altos hornos se utiliza como combustible
principalmente el coque y, con menos frecuencia, el carbn vegetal. El coque es el
combustible fundamental para la fusin en los altos hornos. Se obtiene por medio
de la destilacin seca del carbn de piedra. La produccin del coque se realiza en
hornos especiales a la temperatura de 1000 a 1100 C. El coque de buena calidad
tiene un color gris claro un tanto plateado, no mancha las manos, es bastante
poroso y tiene grietas en su superficie. El coque de Donetsk contiene del 85 al
87% de carbono, del 1,5 al 2% de azufre, del 5 al 9% de humedad y del 10 al 13%
de ceniza. El poder calorfico del coque es de 7000 a 8000 kcal/kg. La resistencia
al aplastamiento alcanza 140 kg/cm2. El coque de buena calidad debe tener un
pequeo porcentaje de ceniza y de humedad, as como un pequeo contenido
especfico de azufre. Las ventajas del coque son: alto poder calorfico, porosidad,
resistencia considerable al aplastamiento y desgaste y bajo costo. Para la
produccin en los altos hornos el coque se suministra en pedazos de 30 a 80 mm
de tamao. El carbn vegetal se obtiene por medio de la destilacin seca de la
madera en hornos especiales. El carbn vegetal de alta calidad tiene color negro
con matiz brillante. Su composicin es de 80 a 90% de C; 10 a 12% de (H+O+N) y
0.6 a 1% de ceniza. Su poder calorfico es de 6500 a 8000 kcal/kg. La ausencia de
azufre y el bajo porcentaje de ceniza son las ventajas principales del carbn

vegetal; su desventaja es la baja resistencia (cerca de 20 kg/cm2) y el alto costo.

El carbn vegetal se utiliza solamente para obtener hierro fundido de alta calidad.
Los fundentes son sustancias minerales que se introducen en el alto horno, donde,
al fundirse con las gangas de los minerales y con la ceniza del combustible,
producen escorias fcilmente fusibles. Cuando los minerales contienen impurezas
de arena y arcilla, se utiliza como fundente la caliza; cuando la composicin de la
ganga es calcrea, se pueden emplear como fundentes sustancias que contengan
slice, cuarzo, arenisca y cuarcitas. Antes de la fusin los fundentes se trituran en
pedazos de 30 a 80 mm.
Qu tipo de horno se utiliza para obtener el hierro colado? El hierro fundido se
obtiene en los altos hornos. La mayor parte que se obtiene en los altos hornos, se
destina a la produccin de acero. El alto horno es una instalacin de accin
continua, cuya capacidad de produccin es hasta de 2000 t de hierro fundido en
24 horas. En la antigua Unin Sovitica, los clculos de los altos hornos modernos
fueron elaborados por cientficos soviticos bajo la direccin del acadmico M. A.
Pavlov. Para tener una mayor comprensin de un alto horno moderno
describiremos algunas de sus partes y as poder tener una idea de su estructura;
La parte superior del horno se llama tragante este tiene un cargadero destinado
para cargar la mezcla y tubos conductores que dan salida a los gases, abajo del
tragante se encuentra la parte cnica del horno que se llama cuba. La parte ms
ancha del horno se denomina vientre, en la parte inferior del vientre se encuentra
el etalaje, y ms abajo se halla el crisol, que tiene forma cilndrica. El fondo del
crisol se llama solera, al nivel de la solera se encuentra la piquera, que da salida a
la fundicin, y un poco ms arriba est situada la bigotera de escorias, en la parte
superior del crisol estn distribuidos por su circunferencia de 12 a 18 orificios, en
los cuales encajan los aparatos de las toberas, que se emplean para inyectar el
aire. Este horno est diseado de manera que pueda resistir a todo el
procedimiento que incluye el proceso; La mampostera del horno (revestimiento)
se hace de ladrillos refractarios de chamota. La composicin aproximada de la
chamota es la siguiente: 50-65% de SiO2> 35-42% de Al2O3, 1.5-3% de Fe2O3;

su capacidad refractaria oscila en los lmites de 1580 a 1730 C. El horno est

revestido con una camisa, de chapas de acero remachadas o soldadas. En el
revestimiento del crisol y del etalaje se instalan tubos (refrigeradores), por los
cuales circula el agua. El aire caliente se conduce por el tubo circular hacia las
mangas, que tienen la forma de codos, desde las cuales el aire se suministra a las
toberas.
Los altos hornos que utilizan coque, tienen una altura til hasta de 35 m, y los que
emplean carbn vegetal, hasta 20 m. Altura til es la distancia comprendida entre
la solera del horno y el nivel superior de la mezcla de materiales de carga, el
calentamiento del aire que a al alto horno a travs de las toberas se realiza en
recuperadores (estufas Cowper), constan de una torre revestida con ladrillos
refractarios y encerrada en una caja de acero. En el interior de la torre se
encuentra la cmara de combustin y el enrejado de ladrillos. La mezcla de gas y
aire del alto horno se suministra al recuperador a travs de la tubuladura. La
mezcla se quema en la cmara de combustin, de donde los productos de
combustin, calentados al rojo, se conducen a la cpula, y de sta salen a la
atmsfera a travs de la chimenea y por el enrejado, despus de calentar el
enrejado (2 a 3 horas), se termina el suministro de la mezcla, se cierra la
chimenea y por la tubuladura se abastece el aire fro, el cual, al pasar por el
enrejado, se calienta hasta 800 C y sale por la tubuladura

a los tubos

conductores del aire caliente unidos con el tubo circular del alto horno. El aire
caliente se suministra durante una hora aproximadamente. El horno est servido
por 3 a 5 recuperadores de aire, que funcionan en serie, uno elabora el aire y los
otros dos, realizan el calentamiento. Una instalacin moderna de altos hornos
transforma diariamente una gran cantidad de materias primas, debido a lo cual
todas las operaciones referentes a la preparacin y carga de los materiales
mecanizadas y dotadas, en un grado considerable, con mando automtico. Para
que el horno funcione normalmente se debe calcular de antemano la relacin entre
el mineral, el combustible y fundentes. La mezcla del mineral, combustible y
fundentes, calculada previamente, se llama carga. La carga, una vez preparada,
se manda las tolvas dispuestas a lo largo del alto horno y luego pasa a un vagn

de pesar, de donde el material ya pesado se dirige a una vagoneta especial (skip),

que lo suministra a la parte superior del horno por medio de un montacargas. El
aparato de carga colocado en la parte superior del alto horno se compone de los
conos grande y pequeo y embudos. La mezcla se carga desde la vagoneta al
embudo pequeo, cuando el cono pequeo est cerrado. Al descender el cono
pequeo, el material cae en el embudo grande. Despus de llenar el embudo
grande, su cono desciende y la carga entra en el horno. En este momento el cono
pequeo est subido y cerrando el embudo, impide la salida del gas a la
atmsfera, con lo que se logra hermetizar la carga del horno. Todo el proceso de
carga de los altos hornos modernos est completamente automatizado.
Despus de haber explicado cmo trabaja el alto horno proseguiremos a describir
el proceso; en el funcionamiento de un alto horno tienen lugar dos flujos continuos
a contracorriente: de arriba hacia abajo desciende el mineral de hierro, coque,
fundentes, y de abajo hacia arriba se mueven los productos de combustin del
coque y el aire caliente. Al descender, el coque se calienta por los gases calientes
que ascienden, y al ponerse en contacto con el aire de la parte inferior del horno
se quema de acuerdo con la reaccin: C+O2=CO2+97 650 cal. Cuando arde el
coque, la temperatura se eleva hasta 1600 a 1750 C. El bixido de carbono que
se forma, entra en reaccin con nuevas capas del coque calentado al rojo,
reducindose a monxido de carbono segn la reaccin CO2+C=2CO37 710
cal. La mezcla gaseosa calentada, compuesta del monxido de carbono, bixido
de carbono y el nitrgeno del aire sube, y entrando en contacto con los materiales
de carga que descienden los calienta ininterrumpidamente creando en diferentes
partes del horno las zonas de temperatura correspondientes. En la zona del
tragante y en la parte superior de la cuba el mineral introducido se seca,
apareciendo en l grietas. En la parte media e inferior, a las temperaturas de
400a 900 C, el monxido de carbono, actuando sobre el mineral, contribuye a la
reduccin gradual del hierro segn las reacciones: 3Fe2O3+CO = 2Fe3O4+CO2 +
8870 cal; 2Fe3O4 + 2CO = 6FeO+2CO2-9 980 cal; 6FeO+6CO = 6Fe + 6CO2 +19
500 cal. Como reductor del hierro acta tambin el carbono slido que se forma
como resultado de la descomposicin del CO segn la reaccin: 2CO=C+CO2. La

reduccin del hierro por el carbono se realiza segn la siguiente reaccin:

FeO+C=Fe+CO-34 460 cal. Los granos reducidos de hierro empiezan a soldarse,
creando pedacitos de hierro esponjoso. En la zona del etalaje con temperaturas
aproximadas de 1100 a 1200 C se reducen el manganeso, silicio y fsforo que se
disuelven en el hierro. Paralelamente se verifica la saturacin del hierro con el
carbono formndose carburo de hierro segn la reaccin: 3Fe + 2CO=Fe3C+CO2.
El carburo de hierro formado, as como el carbono slido se disuelven en el hierro
esponjoso, el cual, a medida que se satura, se convierte en el hierro fundido. En el
hierro tambin se disuelven las combinaciones sulfricas del mineral y el coque.
La disolucin de carbono, silicio, manganeso, fsforo y azufre en el hierro se llama
hierro fundido. En la zona del etalaje aparecen gotas de hierro fundido que caen
gradualmente en el crisol. Como ya se ha indicado ms arriba el mineral contiene
ganga. Esta es bastante refractaria, es decir, funde a una temperatura muy alta.
Para rebajar la temperatura de fusin de la ganga se introduce caliza en la carga.
La caliza, ponindose en interaccin (fundindose), forma escorias con la ganga.
En las escorias se disuelve una parte de las impurezas perjudiciales (sulfricas,
fosfricas) y la ceniza. Las escorias con un gran contenido de SiO2 se llaman
acidas, y con un contenido elevado de CaO, bsicas. Las escorias ms bsicas
contribuyen a una eliminacin considerable del azufre en el hierro fundido. Las
escorias, lo mismo que el hierro fundido, caen en forma de gotas en la parte
inferior del alto horno. Pero, las escorias tienen un peso especfico menor en
comparacin con el hierro fundido, y, por eso, suben en estado lquido a la
superficie del hierro fundido lquido. El hierro fundido sale del alto horno a travs
de la piquera

y las escorias, por la bigotera. Las escorias se descargan

aproximadamente cada hora. Las escorias descargadas se transportan en

vagonetas especiales al lugar en donde se transformarn posteriormente. El hierro
fundido se sangra unas 6 veces al da. Para sangrar el hierro fundido se
interrumpe el suministro del aire y se abre la piquera. Este sale del horno por
canales y se vierte en grandes cucharas revestidas (recipientes del metal) que se
llaman tambin mixer, por medio de las cuales el hierro fundido se transporta al
lugar de su empleo. Una parte considerable del hierro fundido se suministra en

estado lquido a los talleres de fundicin de acero y el resto se vierte en mquinas

especiales para obtener bloques.
Es muy importante que conozcamos el proceso para obtener el hierro colado ya
que la industria de la produccin de hierro fundido es una de las principales a nivel
internacional, segn datos obtenidos en diferentes fuentes de informacin;
anualmente son producidas piezas que son ensambladas y empleadas como
componentes de equipos y maquinarias, la produccin de hierro fundido es el triple
al resto de las producciones de metales ferrosos y no ferrosos juntos, superado
solo por la produccin de acero laminado.