Tesis Iq011 A302

UNIVERSIDAD DE ORIENTE
NCLEO DE ANZOTEGUI
ESCUELA DE INGENIERA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE INGENIERA QUMICA
EVALUACIN DEL SISTEMA DE CONDENSACIN DE VAPOR

EXHAUSTO PROVENIENTE DE LAS TURBINAS DE VAPOR EN UNA
PLANTA PRODUCTORA DE AMONACO Y UREA
Realizado Por:
YAMIRA JOS LISET ARISMENDI
Trabajo de Grado presentado ante la Universidad de Oriente como Requisito

parcial para optar al ttulo de:
INGENIERO QUMICO
Puerto La Cruz, Junio de 2011
NCLEO DE ANZOTEGUI

Revisado por:
Ing. Mec. Johnny Martnez

Asesor Acadmico
Ing. Quim. Natalia D Ambrosio

Asesor Industrial
NCLEO DE ANZOTEGUI

JURADO CALIFICADOR
Ing. Mec. Johnny Martnez (D.Sc.)

Tutor Acadmico
Ing.Qum. Hernn Raven (M.Sc.)
Ing. Qum. Arturo Rodulfo (M.Sc.)
Jurado principal
Jurado Principal
RESOLUCIN
Artculo 41
Los trabajos de grado son de exclusiva propiedad de la Universidad de
Oriente y slo podrn ser utilizados a otros fines con el consentimiento del consejo
de Ncleo respectivo, el cual lo notificar al Consejo Universitario.
iv
DEDICATORIA
A Dios por estar siempre conmigo y permitirme lograr todas mis metas y mis
sueos.
A mi madre Lic. Mirta Arismendi por ser un gran ejemplo de superacin, por
estar siempre a mi lado apoyndome y luchando conmigo para lograr este triunfo,
cada una de las letras de este trabajo son para ti, como fruto de tu esfuerzo TE
AMO MAMI.
A mi hermano Kristhian, lo logr y quiero que veas esta meta alcanzada,
como un ejemplo de que las cosas por las que se luchan se alcanzan.
A mi abuelita Leonides (mamaleo), a mi ta Leo y a mi to Genrry y Migdalia.
Gracias los quiero.
A mi abuelito, y a mi primo Gabriel, que Dios los tenga en la gloria siempre
los recuerdo y los sigo queriendo, se que desde all me apoyan.
AGRADECIMIENTOS
A dios por haberme permitido llegar hasta ste punto y haberme dado salud
para lograr mis objetivos.
A mi mami linda, a ti te debo todo lo que soy, siempre siguiendo tu ejemplo
de mujer valiente, emprendedora y luchadora, este logro es resultado de tu buen
rol como madre TE AMO MAMI.
A mi hermano, por estar conmigo en los momentos ms difciles, a pesar de
la distancia, siempre pendiente de m, te quiero mucho manito.
A mi to Genrry y Migdalia, por ayudarme abrindome las puertas de su casa
durante toda mi carrera y darme ese calor de hogar, sin ustedes esta meta no
existira, gracias Los Quiero.
A mi abuela, ta Leo, ta Tarcita y mi prima Erika, que siempre tuvieron una
palabra de apoyo para m durante mis estudios, gracias.
A la empresa FERTINITRO C.E.C, sinceramente a aquellas personas que
compartieron sus conocimientos conmigo para hacer posible la conclusin de esta
tesis, especialmente a mi asesora industrial Ing. Natalia D Ambrosio y a la
persona que siempre me ayudo el Ing. Antonio Bottini,
por su asesora y
paciencia, siempre dispuesto, an en la distancia, sin su ayuda estas pginas

estaran en blanco, gracias a los ingenieros Jess Mora, Jos Azocar, Cesar
Cabrera, Daniel Barreiro, Victor Rengel y Mariano Reyes por sus ideas y
recomendaciones respecto a mi trabajo, GRACIAS A TODOS.
vi
A mi asesor acadmico ingeniero Johnny Martnez, por guiarme durante la

elaboracin de este trabajo, muchas gracias.
A mis compaeros y amigos, quienes me apoyaron mutuamente durante
nuestra formacin profesional y que hasta ahora seguimos unidos: Fabiana, Mare,
Miguel, Emelys, Helen, Jaigimar, Adriana, Oneida, Madelbra, Yanais, Maribeth,
Hector, Leonardo, Yulianny, siempre seremos amigos y ahora colegas.
A mi hermana perdida, Heira, por ser ms que mi muleta y compartir este
logro conmigo, a Gaby por ser mi paciente compaera durante tantas noches
largas de estudio y mi conciencia y a Ronarci, por ser una de las personitas ms
especiales de mi vida, Las Quiero.
A la Universidad de Oriente y en especial a la escuela de Ingeniera Qumica
por permitirme ser parte de una generacin de triunfadores y gente productiva
para m pas.
vii
RESUMEN
FERTINITRO C.E.C, posee dos plantas de amonaco (plantas 12 y 22),

cada una con un sistema de condensacin, formado por el vapor exhausto
proveniente de tres turbinas (12/22-TK-421, 12/22-431, y 12/22-441) que es
enviado al condensador de superficie (12/22-E-401), cuya funcin es condensar la
mayor cantidad de vapor y enviar el no condensado a un sistema de eyectores con
un condensador interetapa. El objetivo del sistema de condensacin, es recuperar
la mayor cantidad de vapor remanente en forma de condensado en el tanque T702 para emplearlo como agua de calderas. En ste trabajo, se evalu el sistema
de condensacin mediante balances de materia y energa en los equipos que lo
conforman, (las turbinas 12/22-TK-421, 431,441; el condensador de superficie
12/22-E-401; los eyectores 12/22-X431, 432 A/B y 433 A/B y el condensador
interetapa 12/22-E-436) se
compararon sus valores de diseo con los de
operacin durante el mes de mayo de 2010, en cada planta, notndose el

aumento de la presin de vaco del proceso (0,2 kg/cm2), siendo de 0,31 kg/cm2 y
de 0,22 kg/cm2 para las plantas 12 y 22 respectivamente. Posteriormente se
realiz una prueba de hermeticidad indicada por los fabricantes de los eyectores
de vapor, demostrndose que la principal causa del aumento de la presin de
vaco, es la entrada de aire al proceso siendo de 167,40 kg/h y 116, 405 kg/h
para las plantas 12 y 22 respectivamente, por lo que ha sido necesario poner en
funcionamiento todos los eyectores para lograr mantener la presin. Adems, se
emple el simulador de procesos HYSYS 3.2 para evaluar las diferentes
propuestas que proporcionen mejoras al sistema,
demostrndose que la
disminucin en la cantidad de vapor de alta presin (HS) extrado por la 12/22-TK431 mediante la vlvula 12/22FV-4351 ocasiona el incremento del flujo hacia el
condensador de superficie. Por otra parte, se plante la necesidad de evaluar el
viii
estado de la vlvula de globo manual que bloquea el paso de vapor de proceso

hacia los eyectores, finalmente se realiz una propuesta a la empresa PRAXAIR
sobre la realizacin de una prueba de hermeticidad empleando gas helio como
indicador de fugas y el mantenimiento del condensador de superficie y del sistema
de eyeccin.
ix
CONTENIDO
Pg.
RESOLUCIN ................................................................................................iv
Dedicatoria...................................................................................................... v
Agradecimientos .............................................................................................vi
RESUMEN .................................................................................................... viii
CONTENIDO .................................................................................................. x
LISTA DE TABLAS ....................................................................................... xiv
LISTA DE FIGURAS .................................................................................... xvii
CAPTULO 1. INTRODUCCIN .................................................................... 1
1.1. Generalidades de la empresa .............................................................. 1
1.2. Planteamiento del problema................................................................. 3
1.3. Objetivos .............................................................................................. 5
CAPTULO 2. MARCO TERICO .................................................................. 7
2.1. Antecedentes ...................................................................................... 7
2.2. Amonaco ............................................................................................ 9
2.2.1 Proceso de obtencin de amonaco ............................................... 9
2.2.2. Sistema de vapor ........................................................................ 14
2.2.3 El circuito de condensacin ......................................................... 16
2.3. Entalpa termodinmica..................................................................... 17
2.3.1. Entalpa de un aire hmedo........................................................ 18
2.3.2. Capacidad calorfica del aire hmedo......................................... 19
2.4. Presin de vapor .............................................................................. 19

2.5. Balances de materia sin reaccin qumica ........................................ 20
2.5.1. Ecuacin general de balances de materia .................................. 20
2.6. Primera Ley de la termodinmica...................................................... 21
2.6.1. Balances de energa en sistemas abiertos ................................. 22
2.7. Turbinas de vapor ............................................................................. 23
2.8. Compresores..................................................................................... 24
2.8.1. Compresin por etapas............................................................... 24
2.9. Balances de energa en turbinas y compresores .............................. 25
2.10. Toberas y difusores......................................................................... 25
2.10.1. Geometra de una tobera.......................................................... 26
2.11. Eyectores ....................................................................................... 28
2.11.1. Clculo de los balances de masa en eyectores de vapor ......... 31
2.12. Intercambiadores de calor ............................................................... 32
2.13. Hermeticidad ................................................................................... 35
2.13.1. Procedimiento para verificar la hermeticidad en los eyectores . 36
2.14. Simuladores de proceso.................................................................. 37
2.14.1. Simulador de procesos Hysys .................................................. 38
2.14.2. Seleccin de paquetes de propiedades .................................... 38
2.15. Determinacin de los porcentajes de desviacin ............................ 39
CAPTULO 3. DESARROLLO DEL TRABAJO ............................................. 40
xi
3.1. Caracterizacin de las corrientes y equipos que conforman el sistema

de
condensacin al vaco de vapor exhausto .............................................. 40

3.2. Clculo de los balances de masa y energa del sistema de
condensacin al vaco de vapor exhausto ......................................................... 45

3.2.1 Balances de masa ........................................................................ 45
3.2.2 Balances de energa ..................................................................... 53
3.3 Verificacin de la hermeticidad del sistema de condensacin al vaco
........................................................................................................................... 58
3.3.1 Medicin de entrada de aire ......................................................... 58
3.3.2 Procedimiento para el acondicionamiento del sistema ................. 58
3.3.3. Pruebas de hermeticidad ............................................................. 59
3.3.4 Validacin de la prueba de hermeticidad ...................................... 61
3.4. Propuestas que mejoren el
sistema empleando
el simulador de
procesos Hysys ................................................................................................. 61

3.5 Seleccin de la opcin ms adecuada de acuerdo a su factibilidad
tcnica y econmica .......................................................................................... 63
CAPTULO 4.
DISCUSIN DE RESULTADOS, CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES ......................................................................................... 65
4.1 Caracterizacin de las corrientes y los equipos involucrados en el
sistema de condensacin
al vaco de vapor exhausto proveniente de las
turbinas de vapor ............................................................................................... 65

4.2 Clculo de los balances de masa y energa del sistema de
condensacin al vaco de vapor exhausto proveniente de las turbinas de vapor
........................................................................................................................... 73
xii
4.2.1 Balances msicos ......................................................................... 73

4.2.2 Clculo de los balances de energa .............................................. 78
4.3 Verificacin de la hermeticidad del sistema de condensacin al vaco 84
4.3.1 Sistema de recuperacin de condensados en la planta 12........... 84
4.3.2 Sistema de recuperacin de condensados en la planta 22........... 86
4.4 Propuestas que mejoren el sistema empleando el
simulador de
procesos Hysys ................................................................................................. 89

4.6 Seleccin de la opcin ms adecuada de acuerdo a su factibilidad
tcnica y econmica .......................................................................................... 95
4.7 Conclusiones....................................................................................... 98
4.8 Recomendaciones............................................................................... 99
BIBLIOGRAFA ........................................................................................... 101
xiii
LISTA DE TABLAS
Pg.
Tabla 2.1. Efecto del desempeo de la presin del eyector a cambios en varios
parmetros (Salamanca, 1998). ............................................................................ 31
Tabla 3.1. Condiciones operacionales del condensador de superficie 12-E-401
en el lado coraza en planta 12 durante el mes de mayo ....................................... 41
Tabla 3.2. Condiciones operacionales del condensador de superficie
12-E-401
en el lado tubos en planta 12 durante el mes de mayo ......................................... 41

Tabla 3.3. Condiciones de operacin de la primera etapa del condensador
12-
E-436 durante el mes de mayo ............................................................................. 42

Tabla 3.4. Condiciones de operacin de la segunda etapa del condensador 12-E436 durante el mes de mayo ................................................................................. 42
Tabla 3. 5. Condiciones de operacin de los eyectores de vapor en la planta 12
durante el mes de mayo ........................................................................................ 43
Tabla 3. 6. Condiciones de operacin de la turbina de vapor 12-TK-421 durante el
mes de mayo......................................................................................................... 43
Tabla 3. 7. Condiciones de operacin de la turbina de vapor 12- TK-431 durante el
mes de mayo......................................................................................................... 44
Tabla 3. 8. Condiciones de operacin de la turbina de vapor 12- TK-441 durante
el mes de mayo ..................................................................................................... 44
Tabla 3. 9. Condiciones de los flujos desde el condensador de superficie 12-E-401
hacia los eyectores durante el mes de mayo en la planta 12 ................................ 50
Tabla 3. 10. Condiciones del condensado enviado
desde 12-E-401, hacia las
bombas en la planta 12 durante el mes de mayo.................................................. 50

Tabla 3. 11. Condiciones del vapor exhausto proveniente de la turbina 12-TK-421
en la planta 12 durante el mes de mayo ............................................................... 51
xiv

Tabla 3. 14. Balance de masa del inter condensador (12-E-436 A) ...................... 52
Tabla 3. 15. Balance de masa del after condensador (12-E-436 B)...................... 53
Tabla 4. 1. Datos operacionales promedio tomados durante el mes de mayo al en
el condensador de superficie 22-E-401 lado coraza en planta 22....................... 70
Tabla 4. 2. Datos operacionales promedio tomados en el mes de mayo al
condensador de superficie 12-E-401 lado tubos en planta 22 ............................ 70
Tabla 4. 3. Promedio de los datos de operacin de la primera etapa del
condensador 22-E-436 durante el mes de mayo en la planta 22 ......................... 71
Tabla 4. 4. Promedio de los datos
de operacin de la segunda etapa del
condensador 22-E-436 durante el mes de mayo en la planta 22 .......................... 71

Tabla 4. 5. Datos de operacin de los eyectores de vapor durante el mes de mayo
en la planta 22....................................................................................................... 71
Tabla 4. 6. Condiciones promedio de la turbina de vapor 22-TK-421 tomadas
durante el mes de mayo en planta 22 ................................................................... 72
Tabla 4. 7. Condiciones de operacin promedio de la turbina de vapor 22- TK-431
durante el mes de mayo en la planta 22 ............................................................... 72
Tabla 4. 8. Condiciones de operacin promedio de la turbina de vapor 22- TK-441
durante el mes de mayo en planta 22 ................................................................... 73
Tabla 4. 9. Balance de masa de las 2 etapas de eyeccin segn sus condiciones
de operacin actual en planta 12 .......................................................................... 74
Tabla 4. 10. Balance de masa de las 2 etapas de eyeccin segn sus condiciones
de operacin actual en planta 22 .......................................................................... 75
Tabla 4. 11. Balance de masa del inter condensador (22-E-436) ......................... 77
xv
Tabla 4. 12. Balance de masa de la segunda etapa del 22-E-436 ........................ 77

Tabla 4. 13. Resultados de las pruebas de hermeticidad realizada en la planta 12
.............................................................................................................................. 85
Tabla 4. 14. Cantidad de aire que entra a los eyectores en la planta 12............... 86
Tabla 4. 15. Resultados de las pruebas de hermeticidad realizada en la planta 22
.............................................................................................................................. 87
Tabla 4. 16. Cantidad de aire que entra a los eyectores en la planta 22............... 87
Tabla 4. 17. Condiciones del sistema de condensacin de vapor exhausto de las
turbinas segn las condiciones de diseo y simulaciones .................................... 90
Tabla 4. 18. Porcentajes de desviacin de las plantas 12 y 22 con respecto a sus
parmetros de diseo............................................................................................ 91
xvi
LISTA DE FIGURAS
Pg.
Figura 1. 1. Ubicacin de la empresa FERTINITRO C.E.C (Pequiven, 1998)......... 2

Figura 2.1. Esquema de las unidades de produccin de amonaco (Snamprogetti,
1999) ..................................................................................................................... 13
Figura 2.2. Esquema del circuito de recuperacin de condensados de la unidad 12.
.............................................................................................................................. 17
Figura 2.3. Turbina de gas de sntesis (12-TK-431) .............................................. 24
Figura 2.4. Geometra de una tobera (Banderas 2005)......................................... 27
Figura 2. 5. Eyector de vapor-aire ......................................................................... 30
Figura 2. 6. Intercambiador de tubo y coraza (Cengel, 1998) ............................... 33
Figura 2.7. Condensador de superficie (12/22-E-401) .......................................... 34
Figura 2.8. Esquema de la vlvula de bloqueo entre el sistema y los eyectores de
vapor ..................................................................................................................... 35
Figura 3. 1. Clculo de la cantidad de vapor de agua para conocer la cantidad de
aire equivalente a 20 C de la carga total durante el mes de mayo en la planta 12
.............................................................................................................................. 47
Figura 3.2. Hoja de Microsoft Excel mostrando el balance de masa del sistema de
condensacin al vaco de vapor exhausto proveniente de las turbinas de vapor
durante el mes de mayo de 2010 en la planta 12.................................................. 48
Figura 3. 3. Hoja de clculo mostrando el balance en la 12-TK-421 de la planta 12
durante el mes de mayo ........................................................................................ 55
Figura 3. 4. Funcionamiento del eyector vapor-aire .............................................. 56
Figura 3. 5. Hoja de clculo mostrando el balance de energa del eyector de
arranque de la planta 12 (12-X-431) ..................................................................... 57
xvii
Figura 3. 6.Vlvulas de bloqueo entre el condensador de superficie y los eyectores

de vapor ................................................................................................................ 60
Figura 3. 7. Lista de componentes definidos en el simulador Hysys 3.2 ............... 64
Figura 3. 8. Diagrama de flujo del sistema en el simulador................................... 64
Figura 4. 1. Condiciones del vapor exhausto proveniente de la turbina 12-TK-421
durante el mes de mayo de 2010 ......................................................................... 67
durante el mes de mayo de 2010 .......................................................................... 69
Figura 4. 7. Curva de operacin de los eyectores de vapor. ................................. 74
Figura 4. 8. Hoja de clculo mostrando el balance de masa del condensador de
superficie para la planta 22 ................................................................................... 76
Figura 4. 9. Hoja de clculo mostrando el balance de energa de la primera etapa
de eyeccin 12-X-432 A/B para el mes de mayo de 2010 .................................... 79
Figura 4. 10. Hoja de clculo mostrando el balance de energa de la segunda
etapa de eyeccin 12-X-433 A/B para el mes de mayo de 2010........................... 80
arranque 22-X-431 ................................................................................................ 80
Figura 4. 12. Hoja de clculo mostrando el balance de energa de la primera etapa
de eyeccin 22-X-432 A/B..................................................................................... 81
xviii

etapa de eyeccin 22-X-433 A/B........................................................................... 81
Figura 4. 14. Hoja de clculo mostrando el balance de energa de la 12-TK-431
Figura 4. 19. Curva de hermeticidad para la primera prueba realizada en la planta
12, sin vapor y con vapor alineado hacia los eyectores ........................................ 88
Figura 4. 20. Curva de hermeticidad para la prueba realizada el da 10/11/10 en la
planta 12, sin vapor y con vapor alineado hacia los eyectores respectivamente . 88
Figura 4. 21. Curva de hermeticidad para la prueba realizada el da 10/29/10 en la
planta 22, sin vapor y con vapor alineado hacia los eyectores respectivamente .. 89
Figura 4. 22. Simulacin de la planta 22 ............................................................... 92
Figura 4. 23. Extraccin de vapor de la 12-431..................................................... 94
Figura 4. 24. Extraccin de vapor de la 22-431..................................................... 95
Figura 4. 25. Clculo de los factores de vapor motriz (PDVSA, 1997) .................. 97
xix
CAPTULO 1. INTRODUCCIN
1.1.
Generalidades de la empresa
Fertilizantes Nitrogenados de Venezuela FERTINITRO C.E.C, es una
empresa mixta dedicada a la produccin de productos nitrogenados (amonaco y

urea granulada). Su construccin se inici en 1997, fue fundada el 27 de marzo de
1998, con el propsito de cumplir compromisos comerciales a nivel mundial y
establecer en el mercado de produccin amonaco y urea de alta calidad. La
instalacin de esta empresa fue posible con una inversin de mil cien millones de
dlares, de los cuales el 30% fue aportado por los socios del proyecto y el 70%
restante fue financiado por un pool de tres bancos: Citibank, Nations Bank de
Estados Unidos y Medio Crdito Centrale de Italia, comenzando de esta manera el
proyecto de produccin de fertilizantes ms ambicioso del mundo.
Esta empresa est ubicada en el Complejo
Petroqumico General de
Divisin Jos Antonio Anzotegui, en la localidad de Jos, al norte del estado

Anzotegui, ocupando una superficie de 740 hectreas, (figura 1.1) donde se han
instalado las plantas de las empresas mixtas en las cuales Pequiven tiene
participacin accionaria. Este complejo petroqumico se inaugur el 14 de agosto
de 1990, con el fin de impulsar el desarrollo de la petroqumica en el oriente del
pas y actuar como condominio industrial de las empresas mixtas que operan en el
rea, mediante el suministro de los servicios bsicos necesarios para su
operacin.
FERTINITRO C.E.C, es una compaa de carcter mixto con participacin de
empresas del estado venezolano, como Petroqumica de Venezuela (Pequiven),
que se dedica al procesamiento de variados productos petroqumicos para el
mercado nacional e internacional, y empresas privadas extranjeras y venezolanas,
como es el caso de Koch, que es una compaa privada norteamericana ubicada
entre las mayores corporaciones los Estados Unidos, Snamprogetti, que es una
empresa italiana, perteneciente al grupo ENI, lder en servicios de ingeniera,
procura y construccin en los sectores de qumica, petroqumica, petrleo y gas,
adems de
participar como suplidor de tecnologa y contratista principal
constructor del complejo y por ltimo Empresas Polar.

Mar Caribe
Edificio
Administrativo
Subestacin
Elctrica
Figura 1. 1. Ubicacin de la empresa FERTINITRO C.E.C (Pequiven, 1998)
Fertinitro, fue nacionalizada el 10 de octubre de 2010, encontrndose

actualmente la empresa en un perodo de transicin; la participacin accionaria
expresada en porcentaje antes de su nacionalizacin, es: Pequiven 35 %, Koch
Industries 35 %, Snamprogetti 20 %, Empresas Polar 10 %.
La seleccin de las tecnologas de proceso, afirmada en la experiencia y en
exigentes criterios de eficiencia, productividad y confiabilidad, determin la
escogencia de las tecnologas Haldor Topse para la produccin de amonaco,
Snamprogetti para la de urea e HidroAgri para su granulacin.
La visin y misin de FERTINITRO C.E.C exigen, no slo mantener un

producto de altsima calidad en los mercados de urea y amonaco del mundo, sino
tambin contar con un proceso productivo confiable en funcin de la eficiencia,
tecnologa, continuidad y seguridad de cada uno de los sistemas, preservando
siempre la interaccin entre la industria y el medio ambiente
Esta empresa cuenta con dos plantas de amonaco anhidro (unidad 12 y 22),
cada una con una capacidad de produccin de 1800 toneladas mtricas por da
(TMPD), y tambin con dos
plantas de urea granulada, de tecnologa
Snamprogetti, cada una con capacidad de produccin de 2200 toneladas mtricas

por da (tmpd). Estas dos plantas de urea (trenes 11 y 21) son idnticas y se
dividen en cinco (5) secciones: el circuito de alta presin, el circuito de media
presin, el circuito de baja presin, la seccin de vaco y por ltimo hidrolisis.
Adicionalmente, posee las reas de servicios para generacin de vapor, agua
desmineralizada, agua de enfriamiento, aire de servicio, nitrgeno de servicio,
efluentes y almacenamiento, entre otros (FERTINITRO C.E.C, 2000).
1.2.
Planteamiento del problema

FERTINITRO C.E.C es una empresa mixta que se encarga de la produccin
de amonaco lquido y urea granulada, consta de dos trenes de produccin

idnticos los cuales se dividen a su vez en una planta de amonaco con capacidad
mxima de produccin de 1800 toneladas mtricas por da (tdpm) y una planta de
urea con capacidad mxima de produccin de 2200 toneladas mtricas por da
(tdpm), adems de la seccin de Servicios Industriales (agua demi y vapor de alta
HS).
El amonaco (NH3) se produce a partir de hidrgeno (H2) y nitrgeno (N2); el
hidrgeno es producto de la reformacin cataltica del gas natural y el nitrgeno
es obtenido al separarlo del aire. El proceso de sntesis del amonaco se lleva a

cabo a altas presiones por lo que se requiere el empleo de diferentes
compresores, entre los cuales se encuentran: el de gas de sntesis, el de
amonaco y el de aire. En FERTINITRO C.E.C la forma de energa utilizada para
mover los compresores es a travs de la expansin de vapor de alta (HS) y muy
alta presin (KS) en las turbinas de vapor hasta su condicin de saturacin.
Uno de los recursos energticos ms importantes y ampliamente utilizados a
nivel mundial es el vapor de agua. En el mbito industrial es el medio ms
empleado para llevar energa al proceso. El circuito de condensacin de vapor
exhausto en el proceso de sntesis de amonaco recibe vapor proveniente de tres
(3) turbinas que mueven los compresores de aire (12/22 TK-421), de gas de
sntesis (12/22 TK-431) y de amonaco (12/22 TK-441). Estas turbinas expanden
vapor de alta y muy alta presin hasta la presin del condensador de superficie
(12/22-E-401). Este proceso requiere una presin de
vaco que ayuda a la
obtencin del condensado, el cual es enviado al circuito de agua del proceso,

especficamente a la unidad 31 de servicios industriales.
Segn sus condiciones de diseo, el sistema de condensacin al vaco de
vapor exhausto debe trabajar a una presin absoluta de 0,204 kg/cm (20,056
kPa). Sin embargo, actualmente existen problemas operacionales debido al
aumento de esta presin, provocando una cada en la eficiencia del proceso de
condensacin. Por lo tanto, se requiere maximizar el uso efectivo del vapor como
energa trmica transmitida a las turbinas y en la recuperacin del vapor
remanente en forma de condensado para lograr el objetivo del sistema de
condensacin al vaco.
Debido a la problemtica antes descrita, la gerencia tcnica de FERTINITRO
C.E.C., ha solicitado realizar una evaluacin en el sistema de condensacin de
vapor exhausto proveniente de las turbinas de vapor. Esto con el fin de determinar
las causas del aumento de presin en el condensador de superficie (12/22-E-401)

que est provocando una disminucin en la eficiencia del proceso de recuperacin
de condensados. Para alcanzar este objetivo, se realizar un estudio de las
condiciones actuales del sistema de condensacin al vaco y se verificar la
hermeticidad del mismo mediante el desarrollo de una prueba sencilla
especificada por el fabricante de los equipos. Despus de la evaluacin trmica e
hidrulica del sistema, se analizarn las opciones que permitan el buen
funcionamiento del proceso de condensacin, mediante la ayuda de un simulador
de procesos.
Cabe destacar que la mejora en la operacin de este sistema de vaco
representa un ahorro energtico debido al aprovechamiento del vapor de alta (HS)
y muy alta presin (KS) empleado, aportando as beneficios econmicos a la
empresa y una mayor recuperacin de agua para las calderas a partir del mismo,
la cual ser retornada a la unidad 31 de servicios industriales.
1.3.
Objetivos
Objetivo general
Evaluar el sistema de condensacin al vaco de vapor exhausto proveniente de las
turbinas de vapor en una planta productora de amonaco y urea.
Objetivos especficos
1. Caracterizar las corrientes y equipos que conforman el sistema de
condensacin
de vapor exhausto.
2. Realizar los balances de masa y energa del sistema de condensacin al vaco

de vapor exhausto.
3. Verificar la hermeticidad del sistema de condensacin al vaco.
4. Proponer opciones que mejoren el sistema empleando un simulador de

procesos.
5. Seleccionar la opcin ms adecuada de acuerdo a su factibilidad tcnica y
econmica.
CAPTULO 2. MARCO TERICO

2.1. Antecedentes
Entre los antecedentes que sirvieron
para la evaluacin del sistema de
condensacin de vapor exhausto proveniente de las turbinas de vapor se pueden

destacar:
Bottini (2010) realiz un anlisis sobre la evaluacin del impacto de los
cambios efectuados en la presin del cabezal de vapor de baja presin (LS) a las
unidades 12 y 22 de amonaco sobre las condiciones generales del proceso y
estabilidad de las plantas. Observ que al disminuir la presin del cabezal LS se
incrementaba la estabilidad de la red y lazos de control asociados a la misma. Sin
embargo, an se requeran ajustes para mantener variables claves como la
temperatura de LS, dentro de los valores establecidos en el diseo, ya que sta
afecta el desempeo y estabilidad de los sistemas, como el vaco de las turbinas.
El incremento en la presin de vapor motriz disminuy la capacidad de succin de
los eyectores del sistema de vaco debido al flujo de vapor adicional que se
manej en el difusor y que ocupaba parte del volumen destinado a la mezcla vapor
- aire (Bottini, 2010).
Hernndez (2010) evalu el sistema de recuperacin y tratamiento de
condensados de una planta de amonaco, observando que ste no se encontraba
funcionando completamente, por causa de problemas mecnicos en la bomba de
transporte. Propuso mejoras para reactivar el sistema completamente, y por medio
de simulaciones, analiz las consecuencias que traera para la torre de
separacin, la recuperacin de ms condensado del que separaba actualmente
(Hernndez, 2010).
Moreno (2009) desarroll una evaluacin de la red de baja presin (LS) en la
planta FERTINITRO, identificando los equipos consumidores y productores de
este vapor, e igualmente los equipos de las redes de vapor de muy alta presin
(KS) y alta presin (HS). La evaluacin la llev a cabo, realizando los balances de
masa y energa mediante una hoja de clculo en Microsoft Excel y la simulacin
de la red de vapor LS, con el simulador Pipephase 9.0, a las condiciones de
diseo y de operacin. En aquel momento no todos los equipos consumidores de
vapor LS se encontraban en servicio, debido a que las turbinas 12-TK-421 y 22TK-421 no estaban operando, provocando que ste vapor fuese venteado
(Moreno, 2009).
Casanova (2002) evalu el sistema de generacin de vapor y recuperacin
de
condensados
en
FERTINITRO
C.E.C,
verificando
la
hiptesis
del
funcionamiento errneo del sistema, el cual se tradujo en prdidas de vapor y a su

vez en prdidas de dinero. Se elaboraron hojas de clculo de la informacin diaria
obtenida del programa PHD (Process History Data) de Honeywell donde se
reflejaron los comportamientos de la unidad de agua desmineralizada, el
desareador, las calderas y
por ltimo el sistema de vapor. Se descubrieron los
problemas existentes, llegando a la conclusin de que las unidades operaban de

manera eficiente pero los medidores de flujo en su mayora presentaban fallas
(Casanova, 2002).
Con respecto a los trabajos realizados por Moreno y Bottini, se puede
observar que ellos slo evaluaron las redes de vapor, principalmente la de baja
presin (LS). Por otro lado Hernndez y Casanova
evaluaron el sistema de
recuperacin de condensados desde ciertos puntos de vista, uno por la cantidad

producida de condensado y el comportamiento de las bombas, y el otro por fallas
en los medidores de flujo respectivamente. Sin embargo, el proyecto a realizar
tiene un amplio enfoque en cuanto a la evaluacin del sistema de condensacin
de vapor exhausto proveniente de las turbinas de vapor en una empresa
productora de fertilizantes desde el punto de vista trmico de cada equipo y la
hermeticidad del sistema, para de esta manera lograr una mejora en la eficiencia
del mismo.
2.2. Amonaco
El amonaco (NH3) es el compuesto nitrogenado ms importante en el
mundo. La mayor parte se obtiene sintticamente a partir de hidrocarburos, pero
tambin es obtenido aunque a menor escala, como subproducto de la fabricacin
del coque metalrgico. Se utiliza principalmente en el campo de los fertilizantes,
pudiendo ser empleado
directamente bajo
amoniacales
bien
diluidas o
como
materia
la
forma
de
soluciones
prima en la sntesis de otros
fertilizantes, como por ejemplo la urea que es el fertilizante
nitrogenado por
excelencia debido a que contiene mayor cantidad de nutriente nitrgeno (46 %).
El amonaco, es un gas incoloro, altamente irritante ms ligero que el aire,
compuesto de nitrgeno e hidrgeno, fcilmente licuable, tiene un olor penetrante,
desagradable y sabor custico. Condesa a -33 C en un lquido incoloro y a -78
C solidifica para dar cristales incoloros y transparentes. Es soluble en disolventes
orgnicos y sobre todo en agua, con la que establece un equilibrio en que las
formas predominantes son el anin hidrxilo (OH-) y el catin amonio (NH4+).
Tambin, es utilizado como materia prima para la produccin de otros fertilizantes
como sulfato de amonio y los NPK.
La urea es empleada directamente como fertilizante en el suelo. La misma
es usualmente mezclada con otros fertilizantes para aumentar la eficacia de la
fertilizacin (Snamprogetti, 1999).
2.2.1 Proceso de obtencin de amonaco
El proceso de obtencin de amonaco fue la primera aplicacin de los
principios termodinmicos a la solucin de un proceso industrial. En la primera
10
dcada del siglo pasado se encontr que si se alimentaba, en una relacin

estequiomtrica de 3:1, el hidrgeno (H2) y el nitrgeno (N2) respectivamente a
1.000 C y 1,033 kg/cm2 se obtena 0,005 % de amonaco (NH3). Poco despus se
encontr que la concentracin de amonaco en equilibrio creca al aumentar la
presin.
En FERTINITRO C.E.C. de las 3.600 tmpd producidas de amonaco con una
concentracin de 99,8 %, 2.484 tmpd son utilizadas como materia prima para la
produccin de urea, el resto es almacenado en forma lquida a una temperatura de
-33 C y se exporta a travs de barcos.
La materia prima para la produccin de amonaco es el gas natural, el cual
es comprado a PDVSA GAS, ste se comprime hasta 17,5 kg/cm y se desulfuriza
en dos partes, primero en el hidrogenador los compuestos orgnicos de azufre se
convierten en sulfuro de hidrgeno (H2S) y
luego ste se elimina en los
absorbedores de xido de zinc (ZnO) de donde el gas saldr con un contenido de

azufre menor a 0,05 ppm (v/v). En la seccin de reformacin el gas desulfurado se
convierte en gas de sntesis mediante la reformacin cataltica de los
hidrocarburos con el vapor y la adicin de aire en una seccin de dos
reformadores.
En el reformador primario (12/22 R-201) la mezcla de vapor e hidrocarburos
que se precalienta a 535 C en un intercambiador de calor (12/22 E-201) pasa en
forma descendente a travs de 250 tubos verticales que contienen el catalizador,
en los que se realiza una combustin completa por lo que se opera con una
relacin de aire en exceso de 5 % aproximadamente, la temperatura de salida de
la corriente del gas de proceso est alrededor de los 807 C que es la temperatura
de entrada al reformador secundario. En el reformador secundario (12/22 R-203),
el gas de proceso se mezcla con aire producindose una combustin parcial
aumentando la temperatura de salida del gas hasta 1000 C. Cabe destacar que
10
11
el aire que entra al reformador proviene del compresor de aire (K-421) que es
impulsado por la turbina (TK-421).
El gas de proceso que deja la seccin de reformacin contiene ms de 13,7
% molar de monxido de carbono que se convierte en hidrgeno y dixido de
carbono mediante la reaccin de conversin a alta y a baja temperatura:
CO + H 2 O CO 2 + H 2 + calor
Bsicamente la seccin de remocin de
CO2 comprende
(Ec. 2.1)
dos torres
regeneradoras (12/22 C-301 y 12/22 C-302) a baja presin donde el CO2 se

transfiere a la fase gaseosa y un absorbedor (12/22- C- 303), en el cual el
contenido de CO2 en el gas de proceso se absorber en una fase lquida de alta
presin. La absorcin de CO2 ocurre segn el siguiente mecanismo de reaccin:
CO 2 + H 2 O HCO 3= + H +
(Ec. 2.2)
CO 3== + H 2 O HCO 3= + H =
(Ec. 2.3)
CO 3== + CO 2 + H 2 O 2HCO 3=
(Ec. 2.4)
La velocidad de la reaccin ilustrada en la ecuacin 2.4 es determinada por

la ecuacin 2.2 que es el paso ms lento entre las ecuaciones 2.2 y 2.3. El CO2
se transfiere hacia la fase lquida por medio de la formacin del compuesto
carbamato de glicina segn la reaccin:
H 2 NCH 2 COO = + CO 2 OOCNHCH 2 COO = + H +
11
(Ec. 2.5)
12
A una temperatura alta y en presencia de OH-, el carbamato es hidrolizado y

el activador se restaura segn la reaccin:
OOCNHCH 2 COO = + H 2 O H 2 NCH 2 COO + HCO 3=
(Ec. 2.6)
La suma de las ecuaciones 2.5 y 2.6 da como resultado la ecuacin 2.2.

Como las ecuaciones 2.5 y 2.6 tienen lugar continuamente, significa que la glicina
acta como un transportador de CO2. La ecuacin 2.5
es la hidrlisis del
carbamato de glicina. Esta reaccin es catalizada por una cantidad pequea de

dietandamina (DEA) en la solucin. La parte final de la purificacin del gas es la
metanacin, ya que el oxgeno que contiene los compuestos tales como xidos de
carbono (CO y CO2) son venenos severos para el catalizador de sntesis de
amonaco. Este proceso se lleva a cabo en el metanador (12/22-R-301) y las
reacciones involucradas en el proceso son inversas a las de reformacin.
CO + 3H 2 CH 4 + H 2 O + calor
(Ec. 2.7)
CO 2 + 4H 2 CH 4 + 2H 2 O + calor
(Ec. 2.8)
La sntesis de amonaco
tiene lugar en el convertidor de sntesis de
amonaco (12/22- R-501) segn la siguiente reaccin:
3H 2 + N 2 2 NH 3
(Ec. 2.9)
La reaccin es reversible y slo parte del hidrgeno y nitrgeno son

convertidos en amonaco al pasar a travs del lecho de un catalizador. En el
convertidor cerca del 30 % de stos se convierten en amonaco, la parte no
transformada es reciclada al convertidor despus de su separacin del amonaco
12
13
lquido. El lazo de sntesis del amonaco ha sido diseado para una presin
mxima de operacin de 235 kg/cm2, mientras que en operacin normal ser de
210 kg/cm2 a la entrada del convertidor de amonaco dependiendo de la carga y la
capacidad del catalizador.
Despus de que el gas de sntesis ha pasado por el 12/22 R-501 el gas
efluente es enfriado hasta una temperatura a la cual la mayor parte del amonaco
se condensa. En el proceso de condensacin del amonaco el calor liberado por la
reaccin es 750 kcal/kg aproximadamente, el cual es empleado para la produccin
de vapor de alta presin en la caldera de recuperacin de calor (12/22- E-501) y el
precalentamiento del agua de alimentacin a la caldera de alta presin en el
intercambiador (12/22- E-502). El amonaco condensado es separado del gas de
sntesis enfriado, el cual se recircula al proceso y el amonaco lquido pasa al
proceso de refrigeracin donde se enfra hasta -33 C. En la figura 2.1 se puede
apreciar un diagrama de flujo del proceso de produccin de amonaco
(Snamprogetti, 1999).
Figura 2.1. Esquema de las unidades de produccin de amonaco

(Snamprogetti, 1999)
13
14
2.2.2. Sistema de vapor

El propsito primordial de un sistema de vapor efectivo es el de producir
vapor en las condiciones de flujo, presin, temperatura y calidad requeridas para
abastecer a todos los elementos consumidores de vapor, tanto en operacin
normal como en arranque y paradas imprevistas de planta.
Por otra parte, pero no menos importante se encuentran los sistemas de
recuperacin de condensados que permiten aprovechar al mximo el vapor y/o
condensado de vapor que fueron utilizados por el proceso para su reutilizacin.
Todo esto se traduce al final en disminucin de costos como consecuencia de
ahorro de energa y ahorro de tratamientos qumicos asociados a este tipo de
sistemas.
Un sistema de generacin y distribucin de vapor ineficiente produce
ineficiencias en los elementos de recepcin final de vapor, tales como: turbinas,
intercambiadores de calor, desaireadores, economizadores, vlvulas, entre otros,
esenciales para la correcta operacin de la planta. Por esto es de gran importancia
el sistema de generacin de vapor y recuperacin de condensado.
En FERTINITRO C.E.C, se genera vapor de dos maneras: por combustin en
las calderas auxiliares y por recuperacin de calor. Ambos tipos de sistema de
vapor operan en forma integrada para producir vapor en tres niveles principales de
presin, el de muy alta presin (KS), el de alta presin (HS) y el de baja presin
(LS). Las caractersticas de cada uno de ellos se describen en las siguientes
secciones.
2.2.2.1. Vapor de muy alta presin (KS)
El vapor de muy alta presin (KS) se encuentra a una presin de 110 kg/cm2
y a una temperatura de 510 C, producindose en la seccin de reformacin y
sntesis en las plantas 12 y 22 de produccin de amonaco, especficamente en las
14
15
calderas de recuperacin de calor. stas calderas poseen un tambor en comn,

donde el vapor KS luego de ser producido se enva al cabezal correspondiente,
segn el caso, ya sea a la planta 12 y/o 22, con la finalidad de ser empleado como
fuerza motrz de las turbinas de vapor de los compresores de gas de sntesis
(12/22-TK-431) y de los compresores de CO2 de las unidades de urea.
2.2.2.2 Vapor de alta presin (HS)
El vapor de alta presin (HS) est a una presin de 44 kg/cm2 y a una
temperatura de 385 C. Normalmente, es generado por extraccin en las turbinas
que impulsan a los compresores de gas de sntesis (12/22-TK-431) y tambin en
las calderas auxiliares de la unidad 32 de servicios industriales. En las plantas 12
y 22, el vapor de alta presin es utilizado como fuerza impulsora en las turbinas de
los compresores de aire (12/22-TK-421) y de amonaco (12/22-TK-441), como
vapor de proceso en el reformador primario, y como vapor de despojamiento en el
stripper de condensado del proceso en las plantas de amonaco y en la columna
de recuperacin de amonaco.
2.2.2.3 Vapor de baja presin (LS)
Existen dos tipos de vapor de baja presin (LS) en el complejo, operando sin
interconexin alguna, uno es generado en el rea de servicios a una presin 3,5
kg/cm2 y una temperatura de 220 C, y el otro es generado en la planta de urea a
la misma presin pero a 147 C. El primero se genera por cada de presin del
vapor utilizado en las turbinas del rea de servicios. Adems, se recupera
mediante la purga continua y discontinua de las calderas auxiliares y es empleado
en el desaereador, en los compresores de aire, como vapor de despojamiento de
CO2 y como vapor motriz en los eyectores. El segundo, es empleado como vapor
motriz en los eyectores de las unidades de urea.
15
16
2.2.3 El circuito de condensacin

El circuito de condensacin al vaco utiliza vapor proveniente de las turbinas
de aire, la turbina de gas de sntesis y la turbina de amonaco (12/22- TK-421,
12/22 TK-431 y 12/22 TK-441) respectivamente, las cuales expanden vapor de
alta (HS) y muy alta presin (KS) y lo envan al condensador de superficie (12/22E-401) a travs de diferentes tuberas, como se muestra en la figura 2.2. Al
condensador de tubo y coraza entran 180 toneladas de vapor /hora que se ponen
en contacto con las tuberas de agua fra cuyo fluido interno se encuentra a 36 C
y 6 kg/cm. El condensado es recogido en la coraza como agua demi, y el no
condensado es succionado por un conjunto de eyectores cuyo flujo motriz es
vapor de baja presin a 150 C y 3,5 kg/cmcreando un vaco con la finalidad de
mantener una presin de 0,204 kg/cm dentro del mismo.
En la primera etapa de eyeccin, se encuentran los eyectores (12/22- X-432)
A/B donde se eleva la temperatura y la velocidad del flujo de vapor, cuya salida va
hacia el intercondensador (12/22 E-436) en el que se condensa ms vapor y la
otra parte no condensada es enviada a la segunda etapa de eyectores X-433 A/B
donde los no condensables se ventean a la atmsfera y el resto se enva al
postcondensador (segunda etapa del 12/22 E-436) para mandar el total al tanque
de agua desmineralizada (31-T-702) de la Unidad 31 de Servicios industriales.
Durante el trabajo normal de una etapa de eyectores opera uno slo y el otro
est en reserva, el eyector de arranque (12/22-X-431 se emplea durante el
arranque de la planta para estabilizar la presin, cabe destacar que el agua de
enfriamiento utilizada en los condensadores es enviada por unas bombas de
extraccin
(12/22-P-401 A/B), de las cuales una est operando y la otra se
encuentra en reserva (AB Progetti, 1999).
16
17
Figura 2.2. Esquema del circuito de recuperacin de condensados de la

unidad 12.
2.3. Entalpa termodinmica
La entalpa (simbolizada generalmente como "H", y calculada en Joule o kcal

en el sistema internacional de unidades o tambin en BTU dentro del sistema
ingls), es una variable de estado, (lo que quiere decir que, slo depende de los
estados inicial y final) que se define como la suma de la energa interna de un
sistema termodinmico y el producto de su volumen y su presin.
La entalpa total de un sistema no puede ser medida directamente, al igual
que la energa interna, en cambio, la variacin de entalpa de un sistema s puede
ser medida experimentalmente. El cambio de la entalpa del sistema causado por
un proceso a presin constante, es igual al calor absorbido por el sistema durante
dicho proceso.
17
18
La entalpa (H) es la suma de la energa interna (U), energa que posee una
sustancia debida al movimiento y posicin de sus partculas a nivel atmico, y la
energa mecnica asociada a la presin (P) (Cengel, 1998).
= U+P V
(Ec. 2.10)
Donde:
H = Entalpa (J).
U = Energa interna (J).
P = Presin del sistema (Pa).
V = Volumen del sistema (m3)
2.3.1. Entalpa de un aire hmedo

La entalpa de una mezcla aire vapor de agua es igual a la suma de las
entalpas del aire seco y del vapor de agua que le acompaa, ambas a la
temperatura de la mezcla. Tanto para el aire seco como para el vapor de agua se
supone comportamiento ideal, por lo que sus entalpas slo dependen de la
temperatura. Por dicho motivo, la entalpa del vapor de agua sobrecalentado, hv,
se puede reemplazar por la del vapor de agua saturado, hg, a la misma
temperatura. Normalmente, la entalpa del aire hmedo est referida a la unidad
de masa de aire seco y, por tanto, est definida por la expresin (Perez, 1990):
w=
mv
ma
h = h a + (w h v ) = h a + (w h g )
(Ec. 2.11)
(Ec. 2.12)
Donde:
h a = entalpa especfica de aire seco (kJ/kg)
h v = entalpa especfica del vapor de agua a la temperatura de saturacin (kJ/kg)
h g = entalpa especfica del vapor a la temperatura del aire (kJ/kg).
18
19
m v = masa del vapor (kg/h).

m a = masa del aire (kg/h).
La entalpa del aire seco se evala tomando como entalpa cero la
correspondiente a la temperatura de 0 C. Por tanto, a una temperatura cualquiera
T, se cumple:
h a = Cp a T = 1,0035 kJ / kg C T ( C) = h a ( kJ / kg )
(Ec. 2.13)
2.3.2. Capacidad calorfica del aire hmedo

La capacidad calorfica a presin constante del aire hmedo, tambin
denominada "calor hmedo", es la cantidad de calor que se precisa para elevar la
temperatura de 1 kg de aire seco, ms el vapor de agua que lo acompaa, en 1
C, y viene dada, por la siguiente expresin 2.14 (Cengel,1998):
Cp = (x a Cp a ) + (x v Cp v )
(Ec. 2.14)
Donde:
x a = fraccin msica del aire.
x v = fraccin msica del vapor

Los valores de Cp a y Cp v son 1,0035 (kJ/kgC) y 1,8723 (kJ/kgC)
respectivamente.
2.4. Presin de vapor
La presin de vapor o de saturacin, es la presin para cada temperatura
dada, en la que la fase lquida y el vapor se encuentran en equilibrio dinmico;
siendo su valor independiente de las cantidades de lquido y vapor presentes
mientras existan ambas. Este fenmeno tambin lo presentan los slidos; cuando
un slido pasa al estado gaseoso sin pasar por el estado lquido (proceso
19
20
denominado sublimacin o el proceso inverso llamado sublimacin inversa)

tambin se produce una presin de vapor.
En la situacin de equilibrio, las fases reciben la denominacin de lquido
saturado y vapor saturado. Esta propiedad posee una relacin inversamente
proporcional con las fuerzas de atraccin intermoleculares, debido a que cuanto
mayor sea el mdulo de las mismas, mayor deber ser la cantidad de energa
entregada (ya sea en forma de calor u otra manifestacin) para vencerlas y
producir el cambio de estado (Perry, 2001).
2.5. Balances de materia sin reaccin qumica
Un proceso es cualquier operacin o serie de operaciones que produce un
cambio fsico o qumico en una sustancia o en una mezcla de sustancias. La
sustancia que entra en un proceso se conoce como entrada o alimentacin del
proceso, y aquella que sale de l se llama salida o producto. Una unidad de
proceso es aquella donde se lleva a cabo una de las operaciones que constituyen
el proceso. Cada unidad del proceso est asociada con un conjunto de flujos de
proceso de entrada y salida, que consisten en las sustancias que entran y salen
de la unidad.
Los balances de materia sin reaccin qumica tienen su campo de aplicacin
en las operaciones unitarias, las cuales son aquellas que se caracterizan porque
los materiales no sufren cambios qumicos aunque si cambios fsicos (Felder,
1991).
2.5.1. Ecuacin general de balances de materia
La ecuacin general de balance de materia se fundamenta en el principio de
conservacin de la misma y se puede representar, para un sistema en particular,
por medio de la siguiente ecuacin general:
20
21
Masa acumulada = Masa entrada - Masa salida + Masa generada - Masa
consumida
(Ec. 2.15)
La ecuacin 2.15 puede ser modificada segn sea el caso en particular, por
ejemplo si el sistema opera en un rgimen permanente o estado estacionario, no
hay acumulacin de materia y la ecuacin 2.15 queda de la siguiente manera:
Masa
entrada
+ Masa
generada
= Masa
salida
+ Masa consumida
(Ec. 2.16)
Ahora si no ocurren reaccione qumicas en el sistema, la ecuacin 2.16 se

reduce a:
Masaentrada = Masasalida
(Ec. 2.17)
Es importante establecer los lmites del sistema o del equipo en partcular

donde se realizarn los balances, con la finalidad de establecer as los diferentes
flujos que entran y salen del mismo (Silva, 2007).
2.6. Primera Ley de la termodinmica
Tambin conocida como principio de conservacin de la energa, para la
termodinmica en realidad el primer principio dice ms que una ley de
conservacin, establece que si se realiza trabajo sobre un sistema o bien ste
intercambia calor con otro, la energa interna del sistema cambiar. Visto de otra
forma, esta ley permite definir el calor como la energa necesaria que debe
intercambiar el sistema para compensar las diferencias entre trabajo y energa
interna. Fue propuesta por Nicolas Lonard Sadi Carnot en 1824, en su
obra Reflexiones sobre la potencia motriz del fuego y sobre las mquinas
adecuadas para desarrollar esta potencia, en la que expuso los dos primeros
21
22
principios de la termodinmica. Esta obra fue incomprendida por los cientficos de

su poca, y ms tarde fue utilizada por Rudolf Loreto Clausius y Lord Kelvin para
formular, de una manera matemtica, las bases de la termodinmica (Cengel,
1998).
La ecuacin general de la conservacin de la energa es la siguiente:
E entra E sale = E sistema
(Ec. 2.18)
2.6.1. Balances de energa en sistemas abiertos

A continuacin se presenta la ecuacin general para un balance de energa
en un sistema abierto en rgimen permanente o estacionario, tomando en cuenta
la ley de la conservacin de la energa, la cual establece que la energa ni se
crea ni se destruye, slo se transforma (Cengel, 1998).
Q W = H + E p + E c
(Ec. 2.19)
Con:
H = m. (h salida h entrada )
E c =
1
2
2
Ventrada
Vsalida
2
E p = m g (z salida z entrada )
Donde:
H = Cambio de entalpa (kJ)
Ec= Cambio de energa cintica (kJ)
Ep= Cambio de energa de potencial (kJ)
M = Masa (kg)
H = Entalpa especfica (kJ/kg)
22
(Ec. 2.20)
(Ec. 2.21)
(Ec. 2.22)
23
V =
Velocidad (m/s)
Z =
Altura (m)
g =
Aceleracin de gravedad (9,8 m/s2)
2.7. Turbinas de vapor

En la centrales de potencia de vapor, gas o hidroelctricas, el dispositivo
que acciona el generador elctrico es la turbina. Cuando el fluido pasa por sta, se
ejerce un trabajo sobre los labes que estn unidos al eje. En consecuencia, el eje
rota y la turbina produce trabajo. El trabajo efectuado por una turbina es positivo
puesto que lo realiza el fluido. Las turbinas cumplen con las siguientes
caractersticas:
La transferencia de calor es pequea respeto al trabajo del eje, a menos

que haya un
enfriamiento deliberado (como es el caso de las turbinas que
impulsan un compresor).
Poseen ejes rotatorios que implican sus fronteras, por lo que el trmino
trabajo es importante. En las turbinas el trabajo representa la salida de potencia,
en bombas y compresores, representa la entrada de potencia.
El cambio de energa potencial que experimenta un fluido cuando fluye por

las turbinas suele ser pequeo, y casi siempre se omite.
Las velocidades de flujo de fluido encontradas en la mayor parte de las

turbinas son muy altas y el fluido experimenta un cambio importante en su energa
cintica. Sin embargo este cambio casi siempre es muy pequeo en relacin con
el de entalpa. Por consiguiente a menudo se desprecia.
Existen dos tipos principales de turbinas, las de accin y las de reaccin. La
turbina de accin tiene poca o ninguna cada de presin, a travs de sus labes
mviles. En una turbina de reaccin, el vapor se expande por los labes
estacionarios como en los mviles. Para operar eficientemente, la turbina de
23
24
reaccin se debe disear para minimizar las fugas en torno a los labes mviles
(figura 2.3). Esto se logra al hacer la mayor parte de los intersticios internos
relativamente pequeos. La turbina de reaccin tambin suele requerir de un
mbolo compensador debido a las grandes cargas de empuje que se generan
(Bloch, 1998).
Figura 2.3. Turbina de gas de sntesis (12-TK-431)

2.8. Compresores
Los compresores son mquinas destinadas a elevar la presin de un gas,
desde las condiciones de succin hasta las de descarga. Durante este proceso se
consume energa y normalmente, adems del aumento de presin, se produce un
aumento de temperatura (Banderas, 2005).
2.8.1. Compresin por etapas
El trabajo con relaciones de compresin demasiado elevadas no es
conveniente ya que al hacerlo se alcanzaran temperaturas muy altas al final de la
compresin
y esto debe evitarse por varias razones: viscosidad del aceite
24
25
lubricante, degradacin del aceite lubricante, deformaciones trmicas peligrosas y

esfuerzos trmicos intolerables, entre otros.
En consecuencia cuando se requieren presiones elevadas, se procede a la
compresin por etapas con refrigeracin intermedia, para reducir el trabajo de
compresin, este viene dado por la suma del trabajo consumido en cada etapa
(Banderas, 2005).
2.9. Balances de energa en turbinas y compresores
Los compresores, as como las bombas y los ventiladores son dispositivos
tiles para aumentar la presin de un fluido. El trabajo es suministrado a estos
dispositivos por una fuente externa mediante un eje rotatorio. Por consiguiente, el
trmino de trabajo para los compresores es negativo puesto que el trabajo se
efecta sobre el fluido. Aunque estos dispositivos funcionan de una manera
similar, difieren en las tareas que efectan.
En turbinas y compresores las magnitudes de los diversos trminos que
aparecen en la ecuacin 2.19 de la energa queda de la siguiente manera:
W = m (h 1 h 2 )
(Ec. 2.23)
2.10. Toberas y difusores

Las toberas son utilizadas comnmente en mquinas de chorro, cohetes,
naves espaciales e incluso en mangueras de jardn. Una tobera es un dispositivo
que aumenta la velocidad de un fluido a expensas de la presin. Un difusor es un
dispositivo que aumenta la presin de un fluido, retardndolo; las toberas y
difusores efectan tareas opuestas. El rea de la seccin trasversal de una tobera
disminuye en la direccin del flujo en el caso de los fluidos subsnicos y aumenta
cuando se trata de flujos supersnicos. Lo contrario es cierto para los difusores.
25
26
Los trminos que aparecen en la ecuacin de la energa para toberas y

difusores (Cengel, 1998):
Q 0. La relacin de transferencia de calor entre el flujo que fluye por una
tobera o un difusor y los alrededores suele ser muy pequea, aunque estos
dispositivos no estn aislados. Esto tiene su base a que las altas velocidades que
tienen los fluidos no permanecen el tiempo suficiente en el dispositivo para que
suceda alguna transferencia de calor significativa. Por consiguiente, ante la
ausencia de transferencia de calor, el flujo a travs de toberas y difusores es
considerado adiabtico.
W = 0. El trmino trabajo para toberas y difusores es cero porque estos
dispositivos son bsicamente ductos de forma apropiada y no incluyen ejes.

Ec 0. Las toberas y los difusores requieren velocidades muy altas, y
cuando un fluido pasa por una tobera o un difusor, experimenta grandes cambios
en su velocidad. En consecuencia, los cambios deben ser considerados al analizar
el flujo a travs de estos dispositivos.
Ep 0. A menudo el fluido experimenta poco o ningn cambio en su

elevacin cuando fluye por una tobera o un difusor y, por lo tanto, el trmino de
energa puede omitirse (Cengel, 1998).
2.10.1. Geometra de una tobera
De acuerdo a la ecuacin de flujo estable y considerando que en el caso
particular de las toberas, el trabajo mecnico desarrollado es igual a cero, puede
decirse que la siguiente ecuacin es aplicable entre dos secciones cualesquiera
de la tobera identificadas como 1 y 2 en la figura 2.4.
26
27
Figura 2.4. Geometra de una tobera (Banderas 2005)
Para efectos de anlisis se considera que es un proceso adiabtico

reversible, por lo tanto:
h entrada
2
2
Vsalida
Ventrada
+
= h salida +
2
2
(Ec. 2.24)
La velocidad en la salida de la tobera puede encontrarse despejando (V2) de

la ecuacin 2.24, as:
Vsalida = 2 (h entrada h Salida ) + Ventrada
(Ec.
2.25)
Para gases ideales:
h = Cp T
(Ec. 2.26)
Vsalida = 2 Cp (Tentrada Tsalida ) + Ventrada
(Ec. 2.27)
De la ecuacin de continuidad el rea de cualquier seccin de la tobera es:
A=
& v
m
V
(Ec. 2.28)
27
28
Donde:
A = rea transversal (m2)

& = flujo msico (kg/s)
m
v = volumen especfico (m3/kg)
V = velocidad del fluido (m/s)
2.11. Eyectores
Son mquinas muy semejantes a los eductores con la nica diferencia que
se utilizan para transvasar gases en lugar de lquidos. Consta de una tobera de
impulsin, una cmara de mezcla y un difusor de descarga. En sus aplicaciones
habituales, el fluido motor suele ser vapor de agua de baja presin.
Si la presin del gas arrastrado es inferior a la presin atmosfrica, el eyector
trabaja como una bomba de vaco, que es su aplicacin ms frecuente.
Desde el punto de vista terico, se supone que los procesos de expansin y
compresin en la tobera y en el difusor son isentrpicos y que la cmara de
mezcla est a la presin de aspiracin. A continuacin se muestran algunas
ventajas importantes de un eyector:
Son mquinas extremadamente simples. No tienen elementos mviles tales

como mbolos o rotores, lo cual hace que no tengan rozamientos mecnicos ni
requieran elementos de sellado en los ejes de giro.
No tienen vlvulas en las bocas de descarga y de aspiracin. En algunos

casos, slo requieren la instalacin de una vlvula de regulacin a la entrada del
gas motor.
Las labores de mantenimiento son casi nulas y el costo de instalacin como

el de compra, son mnimos.
28
29
Requieren el aporte de un gas motriz a presin, pero no consumen energa

mecnica. El gas motriz suele ser vapor de agua que, en muchos casos puede ser
de baja presin, vapor residual o saliente de otros equipos.
Dada sus caractersticas, ausencia de motores, partes mviles y utilizacin

de vapor como fluido motor, su funcionamiento es extraordinariamente seguro
para trabajar con gases inflamables o en recintos de riesgo de explosin.
Para una presin dada del fluido motor y de la presin en la boca de

succin, la relacin msica entre los fluidos motriz y arrastrado, aumenta al
incrementarse la relacin de compresin del difusor. Dicho en otras palabras,
para unas condiciones de trabajo dadas, a medida que disminuye la presin de
descarga, tambin disminuye el caudal del fluido motor necesario para succionar
el caudal arrastrado determinado.
Cuando se utiliza vapor de agua como fluido motriz, puede instalarse un
condensador a la descarga del eyector, y de esta forma, reducir la presin de
descarga. Si el vaco que debe proporcionar es importante, a fin de poder trabajar
con presiones razonables del fluido motor y relaciones de rea, entre las
gargantas del difusor y tobera aceptables, se recurre a la utilizacin de dos o ms
eyectores en cascada. El primer eyector aspira el caudal arrastrado y descarga en
la boca de aspiracin del segundo eyector, y as sucesivamente hasta llegar al
condensador final.
Los clculos para el diseo de un eyector son engorrosos (ocurren tres procesos
distintos: expansin, compresin y mezclado, por lo que hay mtodos especficos para
cada tipo de eyector), y consisten en determinar las longitudes de la tobera, el difusor
y la cmara de mezcla, as como las reas de flujo y sus ngulos. Una vez diseado
el equipo, el mismo debe operar a las condiciones estacionarias para las cuales se
dise y el clculo fundamental es el del coeficiente de eyeccin o relacin de
arrastre:
29
30
coeficiente de eyeccin = flujo motor / flujo arrastrado
(Ec. 2.29)
Con el objetivo de aumentar la capacidad de arrastre del eyector y disminuir

la presin en la succin, se pueden utilizar sistemas de eyectores, en cuyo caso
entre eyector y eyector se acopla un condensador baromtrico. En la figura 2.5 se
muestran las partes de un eyector y en la tabla 2.1 los efectos de su
funcionamiento (Banderas, 2005).
obera
Camar
T
a de mezcla
Difusor
Figura 2. 5. Eyector de vapor-aire

Donde:
1= entrada de fluido motriz hacia la tobera.
2= salida de la tobera y entrada del vapor motriz hacia la cmara de mezcla.
3= salida de la cmara de mezcla hacia el difusor.
4= salida del difusor o descarga del eyector.
5= succin de vapor de proceso hacia la cmara de mezcla.
30
31
Tabla 2.1. Efecto del desempeo de la presin del eyector a cambios en

varios parmetros (Salamanca, 1998).
Cambio
Aumento flujo vapor (mximo 510%)
Efectos
Aumento presin descarga mxima
Aumento presin
de entrada
Reduccin relacin compresin;

aumento capacidad
Aumento presin descarga
Sin cambios
Aumento capacidad
Reduccin relacin compresin;

aumenta presin
de entrada
2.11.1. Clculo de los balances de masa en eyectores de vapor

Para el clculo de los balances de masa en los eyectores, se realiza el
siguiente procedimiento (PDVSA, 1997):
Determinacin de la presin de vapor del agua, este valor se aplica solamente
a la condicin de vapor saturado.
Pt = Paire + Pvapor
(Ec. 2.30)
Determinacin del flujo de vapor
kg vapor / h =
P sat H 2O M H 2O kg aire / h
Ptotal M aire
Donde:
M = peso molecular del agua y aire respectivamente (kg/kmol)

Ptotal = presin total (kgf/cm2)
PHsat2O = presin de saturacin del agua (kgf/cm2)
31
(Ec. 2.31)
32
Determinacin de los kg de aire equivalente a 20 C de la carga de aire.
kg aireequivalente / h =
kg aire / h
Ft aire
(Ec. 2.32)
Determinacin del flujo de aire equivalente a 20 C del vapor de agua.
kg aire.equiv .en .agua / h . =
kg vapor / h
Ft .vapor .motriz Fm vapor .agua
(Ec. 2.33)
Donde:
Ft .vapor.de.agua.motriz = factor de correccin de la temperatura

Fm.vapor.de.agua =
factor de correccin del peso molecular
Los valores de los factores de correccin fueron tomados las figura B1 del
Apndice B.
Determinacin del flujo de aire equivalente a 20 C de carga total a la entrada
del eyector.
kg aire .equiv. total / h = kg aire.equiv.agua / h + kg aire.equiv.aire / h .
(Ec. 2.34)
2.12. Intercambiadores de calor

Como su nombre lo implica son dispositivos donde dos corrientes de fluido
en movimiento intercambian calor sin mezclarse. Los intercambiadores de calor se
emplean en diversas industrias y presentan numerosos diseos.
La forma ms simple de un intercambiador de calor es aquel de doble tubo
(tambin llamado de tubo y coraza) como se muestra en la figura 2.6.
Se
compone de dos tuberas concntricas de diferentes dimetros. Un fluido circula

por la tubera interior y el otro en el espacio anular entre las dos tuberas. El calor
se transfiere del fluido caliente al fro mediante la pared que los separa. Algunas
veces el tubo interior forma un par de vueltas dentro de la coraza para aumentar el
32
33
rea de transferencia de calor y por ello, la relacin de transferencia de calor. Las

cmaras de mezcla son tambin clasificadas como intercambiadores de calor de
contacto directo.
El principio de conservacin de la masa para un intercambiador de calor en
operacin permanente requiere que la suma de las relaciones de flujo de masa
entrantes sea igual a la suma de las relaciones de flujo de masa salientes. Otra
expresin del mismo principio es: en operacin permanente, la relacin de flujo de
masa de cada corriente de fluido que fluye por un intercambiador de calor
permanente constante.
Figura 2. 6. Intercambiador de tubo y coraza (Cengel, 1998)

Los intercambiadores de calor no implican interacciones de trabajo (W = 0 ) y
sus cambios de energa cintica y potencial son despreciables ( Ec 0, Ep 0)
para cada corriente de fluido. La relacin de transferencia de calor asociada con
33
34
intercambiadores de calor depende de cmo se elige el volumen de control. Los

intercambiadores de calor se destinan para la transferencia de calor entre dos
fluidos dentro del dispositivo, y la coraza exterior suele estar bien aislada para
evitar cualquier liberacin de calor a los alrededores.
Cuando todo el intercambiador de calor se elige como el volumen de control,
Q se vuelve cero porque la frontera se encuentra justo abajo del aislamiento y
poco o nada de calor la cruza. Sin embargo, si slo uno de los fluidos se elige
como el volumen de control, entonces la frontera ser cruzada cuando el fluya de
un fluido al otro y Q no ser cero. De hecho, Q en este caso ser la relacin de
transferencia de calor entres los dos fluidos (Cengel 1998).
El condensador de superficie (12/22-E-401) es un intercambiador de tubo y
coraza y se muestra en la figura 2.7
Figura 2.7. Condensador de superficie (12/22-E-401)
34
35
2.13. Hermeticidad
Con la finalidad de probar la hermeticidad de la vlvula de bloqueo entre el
condensador de superficie (12/22-E-401) y los eyectores, la prueba de
hermeticidad debe ser repetida con los eyectores operando.
Figura 2.8. Esquema de la vlvula de bloqueo entre el sistema y los

eyectores de vapor
a)
Si la vlvula es hermtica, la entrada de aire calculada en ambas pruebas debe
ser igual.
b)
Si la vlvula no es hermtica, los valores obtenidos en cada prueba sern
diferentes en una cantidad igual a la entrada de aire por la vlvula ms el aire

removido por el eyector, bajo las condiciones de presin existentes a travs de la
vlvula.
35
36
Para una prueba confiable utilizando el mtodo de despresurizacin, debe

ser probado que la entrada de aire a travs de la vlvula de bloqueo en posicin
cerrada sea insignificante (AB. Progetti, 1999)
2.13.1. Procedimiento para verificar la hermeticidad en los eyectores
Medicin de la entrada de aire:
La entrada de aire en un sistema de vaco puede ser determinada mediante
una prueba de despresurizacin. Esta prueba se basa en el hecho que la entrada
de aire en el sistema ocurre a una tasa constante, mientras la presin del sistema
este por debajo de 0,53 veces de la presin atmosfrica (0,52 kg/cm2 / 7,35 psi /
380 mm Hg). La prueba usualmente se lleva a cabo con el sistema en vaco, pero
es recomendable tener todos los equipos rotativos en operacin para reproducir
las fugas a travs de los sellos. Se debe realizar con el sistema a temperatura
ambiente y libre de cualquier lquido (AB Progetti, 1999).
Procedimiento:
1.
Evacuar el sistema hasta alrededor de 125 mm Hg absolutos (0,17 kg/cm2 /
2,42 psia) utilizando el eyector.

2.
Cerrar la vlvula de bloqueo entre el sistema y el eyector.
3.
Cerrar inmediatamente el suministro de vapor al eyector.
4.
Registrar la presin inicial del sistema.
5.
Registrar el tiempo transcurrido para que la presin del sistema aumente de
una manera apreciable o alcance los 380 mm Hg absolutos (0,52 kg/cm2 / 7,35 psi), lo
que ocurra primero.
Nota: Si el ingreso de aire es bajo, un incremento entre 0,5 -1,0 psia (0,040,07 kg/cm2) pudiera tomar un tiempo suficientemente largo para dar un estimado
preciso de la entrada de aire, por ello la presin mxima observada para la prueba
no debe ser superior a 380 mm Hg (0,52 kg/cm2 / 7,35 psi).
36
37
Conociendo el volumen del sistema, presin inicial, presin mxima y tiempo

transcurrido, la tasa de entrada de aire total al sistema puede ser calculada por la
siguiente ecuacin:
M V P 60
kgaire /h =
t
760
RT
(Ec. 2.34)
Donde:
R = constante universal de los gases (atm.l/Kmol)
M = masa molecular del aire (kg/kgmol)
T=
temperatura (K)
V = volumen (m3)
P = incremento de presin (mmHg)

t
= tiempo (min)
2.14. Simuladores de proceso

Los programas de diseo de procesos asistidos por computadora,
normalmente conocidos como simuladores de procesos, son utilizados
por
ingenieros qumicos. stos paquetes estn compuestos por un banco de datos,

modelos de las propiedades fsicas y modelos matemticos de dimensionamiento
y operacin de equipos. Los extensos bancos de datos contienen informacin
acerca de constantes y propiedades termofsicas y de transporte para cientos de
sustancias, equipos, medidas de beneficio, costo de operacin y capital. Los
simuladores, contienen muchos modelos de reactores y operaciones unitarias que
pueden ser usados para calcular los balances de materia y energa, evaluacin y
diseo de sistemas hidrulicos. Otros modelos calculan propiedades de mezclas,
dimensionan equipos entre muchos otros clculos. Constantemente, los
simuladores de proceso son usados para llevar a cabo muchos tipos de clculos a
lo largo del diseo de un proceso, y es por ellos que estn reemplazando los
37
38
modelos a escala piloto en muchos casos y estn jugando un papel

complementario en muchos casos.
Existen actualmente seis simuladores que son comnmente usados en las
industrias qumicas, stos son: aspen plus y dinaplus (aspen tecnology, inc.),
hysys (aspentech ltd.), pro/II (simulation sciences, inc), chempcad (chemstations,
inc) y unisym (honeywell).
2.14.1. Simulador de procesos Hysys
Hysys, es un programa de simulacin de procesos que combina las
poderosas caractersticas de simulacin, familiares para ingenieros de procesos a
nivel mundial, con la comodidad de una interfase grfica para el usuario. Con este
programa es posible construir y simular diagramas de flujo de procesos, que
incluyen unidades como: columnas de destilacin, compresores, reactores,
mezcladores, intercambiadores de calor, entre otros. ste programa, opera en
forma de secuencias modulares, cada unidad se calcula por separado con los
clculos progresivos en forma de incremento de una unidad a otra.
El programa Hysys, tiene entre sus principales ventajas, minimizar el tiempo
necesario para realizar clculos; ms an, disminuir las fuentes de error humano
generando de este modo resultados ms precisos, que le permiten al ingeniero
enfocarse en otras tareas tales como el conocimiento ms profundo de lo que
suceda en el proceso (Hyprotech, 2003).
2.14.2. Seleccin de paquetes de propiedades
El simulador de procesos Hysys, ofrece una variedad de modelos
termodinmicos que pueden ser clasificados de acuerdo a sus caractersticas en:
Modelos de ecuaciones de estado.
Modelos de actividad.
38
39
Modelo de Chao Seader Grayson streed.

Modelos de presiones de vapor.
Miscelneos.
2.15. Determinacin de los porcentajes de desviacin

A travs de la siguiente expresin, fueron obtenidos todos los porcentajes de
desviacin, que se calcularon para comparar los diferentes parmetros de ste
proyecto.
% Desviacin =
Donde:
Vterico
Vterico Vexp erimental

Vterico
100
= Valor reportado por la hoja de diseo.
Vexp erimental = Valor resultante de clculos o valor operacional
39
(Ec. 3.10)
CAPTULO 3. DESARROLLO DEL TRABAJO

3.1. Caracterizacin de las corrientes y equipos que conforman el sistema de
condensacin al vaco de vapor exhausto
La primera etapa para el desarrollo del trabajo consisti en el levantamiento,
recopilacin y organizacin de informacin mediante el uso de textos, material
tcnico, diagramas de tuberas e instrumentacin (P&ID), diagramas de flujo del
proceso (PFD) y esquemticos de FERTINITRO C.E.C, publicaciones de revistas
especializadas, manuales y cualquier otro medio del cual se pudo extraer
informacin relacionada con el tema en estudio, desarrollndose la evaluacin del
sistema de condensacin al vaco de vapor exhausto proveniente de las turbinas
de vapor a las condiciones de operacin y bases de diseo de cada uno de los
equipos de la unidad.
En las Tablas 3.1 a la 3.8 se encuentran las condiciones de operacin de la
planta 12 durante el mes de mayo de 2010, tomadas del programa de datos
histricos del proceso (PHD), se tom ste mes como referencia debido a que fue
el perodo de mayor produccin en la historia de la planta. Por otra parte, las hoja
de datos de diseo de los equipos que conforman el sistema de condensacin de
vapor exhausto proveniente de las turbinas de vapor se muestran en el Apndice
A.
Todo esto fue desarrollado, apoyado en visitas supervisadas a la planta,
especficamente a las unidades 12 y 22 de produccin de amonaco, con la
finalidad de obtener informacin en campo y diagnosticar la situacin, logrndose
la familiarizacin con el funcionamiento del sistema en cada tren de produccin,
posteriormente se realizaron los clculos de los balances de masa y energa,
pruebas de hermeticidad de los equipos con la ayuda del personal tcnico y
operadores de planta. Finalmente se elabor la simulacin del proceso, segn sus
40
41
parmetros de diseo y operacin para proponer opciones que aumentarn la

eficiencia del sistema.
Tabla 3.1. Condiciones operacionales del condensador de superficie 12-E401 en el lado coraza en planta 12 durante el mes de mayo
CARACTERSTICAS
Fluido de circulacin
Flujo total (kg/h)
Vapor (kg/h)
Temperatura (C)
Presin interna
(kg/cm2)
LADO CORAZA
STEAM
181427,91
IN
OUT
181427,91 181427,91
69,71
69
0,31
Tabla 3.2. Condiciones operacionales del condensador de superficie 12-E401 en el lado tubos en planta 12 durante el mes de mayo
CARACTERSTICAS
LADO TUBOS
Agua de enfriamiento
entra
sale
40,60
Temperatura (C)
Presin
interna
2
(kg/cm )
N de tubos
N de paso por los
tubos
41
50,10
5,00
3.192
1
42
Tabla 3.3. Condiciones de operacin de la primera etapa del condensador

12-E-436 durante el mes de mayo
CARACTERSTI
CAS
Fluido
de
circulacin
Flujo de aire
(kg/h)
Flujo de vapor
(kg/h)
Flujo
de
condensado (kg/h)
Temperatura (C)
Presin
(kg/cm2)
interna
ENTRADA
SALIDA
VAPOR, AIRE
51
51
606,92
63,99
542,03
109
79
0,48
1,03
Tabla 3.4. Condiciones de operacin de la segunda etapa del condensador

12-E-436 durante el mes de mayo
CARACTERSTICA
S
Fluido
de
circulacin
Flujo de aire (kg/h)
Flujo
de
vapor
(kg/h)
Flujo
de
condensado (kg/h)
Temperatura (C)
Presin
(kg/cm2)
interna
ENTRADA
SALIDA
VAPOR, AIRE
51
51
486,18
58
0,00
428,18
115,00
75,00
1,03
1,03
42
43
Tabla 3. 5. Condiciones de operacin de los eyectores de vapor en la planta

12 durante el mes de mayo
ETAPA DE
EYECTORES
Aire (kg/h)
Vapor
de
agua (kg/h)
Presin de
succin (kg/cm2)
Temperatur
a de succin (C)
Presin de
descarga (kg/cm2)
Temperatur
a de descarga
(C)
Presin de
vapor
motriz
2
(kg/cm )
Temperatur
a de vapor motriz
(C)
12-X-432
A/B
25,5
12-X-433
A/B
25,5
12-X-431
133,46
63,99
55,46
0,311
0,72
0,311
69
84,46
69
0,48
1,04
0,51
115,00
125,00
135,33
3,55
3,55
3,55
155,00
155,00
155,00
116,77
Tabla 3. 6. Condiciones de operacin de la turbina de vapor 12-TK-421

durante el mes de mayo
DATOS
Admisin
de vapor
FLU
JO (kg/h)
66.2
24,48
PRESIN
(kg/cm2)
46,00
TEMPERATU
RA (C)
385,00
0,304
69,56
Vapor al
condensador
Potencia
(kw)
22.800
43
44
Tabla 3. 7. Condiciones de operacin de la turbina de vapor 12- TK-431

DATOS
Admisin
de vapor
Extraccin
(controlada)
FLUJO
(kg/h)
187.64
8,91
99.052
,93
Vapor al
condensador
88.595
,98
PRESIN
(kg/cm2)
111,00
Potencia
TEMPERAT
URA (C)
510,00
45,00
110,00
0,313
67,94
12.468,00
(kw)
Tabla 3. 8. Condiciones de operacin de la turbina de vapor 12- TK-441

DATOS
Admisi
n de vapor
Vapor al
condensador
FLU
JO (kg/h)
26.6
07,45
26.6
07,45
PRESIN
(kg/cm2)
45,00
0,313
Potencia
4.068,00
(kw)
44
TEMPERATU
RA (C)
385,00
68,67
45
3.2. Clculo de los balances de masa y energa del sistema de condensacin

al vaco de vapor exhausto
3.2.1 Balances de masa
Basndose en la ley de conservacin de la masa, se realizaron los balances
msicos en los equipos totales de las turbinas de vapor (12/22- TK-421, TK-431 y
TK-441), los intercambiadores de calor (12/22-E401 y 12/22-E-436) y
los
eyectores (12/22-X-431, 12/22-X-432 A/B y 12/22-X-433 A/B) as como el balance

total del circuito de recuperacin de condensados.
3.2.1.1 Eyectores de vapor
La cantidad de aire equivalente a 20 C de los eyectores, segn sus
condiciones de operacin durante el mes de mayo de 2010 en cada planta se
muestran en la figura 3.1.Para el eyector de arranque de la planta 12 (12-X-431)
se siguieron los siguientes pasos: De las tablas de vapor se obtuvo el valor de la
presin de saturacin del agua a la temperatura de 69 C como se muestra en la
figura B.2 del Anexo B obtenindose como resultado un valor de 0,25 kgf/cm2 a
(24,52 kPa). Se calcul la presin de los no condensables del sistema
(prcticamente aire saturado) mediante la diferencia de la presin total (0,311
kgf/cm2) y la de saturacin del agua a 69 C.Sustituyendo los valores en la
ecuacin 2.30 se obtuvo:
Paire = 0,311 kg f / cm 2 0,25 kg f / cm 2
Paire = 0,06 kg f / cm 2
Se emple la ecuacin 2.31 para el clculo de los kg de vapor/h, tomando

como referencia la cantidad de aire obtenida en la prueba de hermeticidad, debido
a que se desea hacer un estimado de cuanto aire ingresa al sistema a travs de
45
46
las fugas y las consecuencias que trae esto sobre el buen funcionamiento del
proceso.
kg vapor / h =
0,25 kg f /cm 2 a 18 kg/kmol 116,405 kg / h

0,311 kg f / cm 2 28,97 kg / kmol
kg / h vapor = 58,14 kg / h
Debido a que la ecuacin del balance de masa no arroj una solucin
satisfactoria, se elabor una hoja de clculo en el programa Microsoft Excel 2007,
donde se emple la herramienta Solver con la finalidad de obtener la cantidad de
vapor necesaria que ingrese al eyector en cuestin, cumpliendo con las
condiciones de saturacin y la cantidad de aire equivalente tal como se muestra
en la figura 3.1.
El flujo de aire equivalente a 20 C del componente aire se calcul a partir de
la ecuacin 2.32 y el factor de correccin de la temperatura Ft se determin a
partir de la
la figura B.1 del Apndice B, cuyos resultados se muestran en la
figura 3.1, mediante una hoja de clculo realizada en el programa Microsoft Excel
2007, empleando la herramienta solver para calcular el flujo de vapor en la planta
12, con respecto a la cantidad de aire equivalente segn la presin y temperatura
del sistema y el flujo de aire calculado en la prueba de hermeticidad de la planta.
46
47
Figura 3. 1. Clculo de la cantidad de vapor de agua para conocer la cantidad

de aire equivalente a 20 C de la carga total durante el mes de mayo en la
planta 12
3.2.1.2 Balance total del sistema de condensacin de vapor exhausto
Los balances de masa en los intercambiadores de calor, fueron elaborados
en una hoja de clculo del programa Microsoft Excel 2007 como se muestra en la
figura 3.1, con la finalidad de comparar los valores de diseo que se encuentran
en el Anexo A, con las condiciones de operacin reportadas en las Tablas 3.1,
hasta 3.7 y 4.1 a la 4.8 para las plantas 12 y 22 respectivamente, llevando a cabo
el siguiente procedimiento.El clculo del balance msico total se realiz mediante
47
48
la ecuacin 2.17, como se muestra en la figura 3.1, obtenindose los siguientes

resultados:
Figura 3.2. Hoja de Microsoft Excel mostrando el balance de masa del

sistema de condensacin al vaco de vapor exhausto proveniente de las
turbinas de vapor durante el mes de mayo de 2010 en la planta 12
Para conocer la presin de saturacin a las condiciones de entrada y salida
del condensador de superficie 12/22-E-401, se utiliz la ecuacin de Antoine
(ecuacin 3.1) empleada para un rango de temperatura entre 284 K y 441 K.
Luego se calcularon las fracciones volumtricas y molares de vapor y aire como
se muestra a continuacin.
La ecuacin de Antoine viene dada por:
A-B
LnP =
(T + C)
48
(Ec. 3.1)
49
La ecuacin de Antioine empleda, se ajusta a un rango de temperatura de

248 hasta 441 K.
Donde:
A, B y C= constantes de Antoine para el vapor de agua en el rango de
temperatura empleado.
P
presin (mm Hg).
18,3036
3816,44
-46,13
Las fracciones molares y volumtricas se comparan mediante la siguiente

relacin:
y=
Vi N i P sat
=
=
V
N
P
(Ec. 3.2)
Con la ecuacin 3.1 se calcul la presin de saturacin del flujo que sale del
condensador de superficie hacia la primera etapa de los eyectores:
Psat =
(e
(18 , 3036 3816 , 44 )

( (( 69 + 273 ,15 ) + ( 46 ,13 )) )
735,561
Psat = 0,304 kg / cm 2
El balance de masa,
realizado para la planta 22 del sistema de
condensacin de vapor exhausto proveniente de las turbinas de vapor, se

encuentra en la figura 4.9.
A continuacin se muestran las tablas 3.10 hasta la 3.15, donde se
encuentran los valores de presin de saturacin calculados para las condiciones
de los flujos de entrada y salida al condensador de superficie en la planta 12,
durante el mes de mayo de 2010.
49
50
Tabla 3. 9. Condiciones de los flujos desde el condensador de superficie 12E-401 hacia los eyectores durante el mes de mayo en la planta 12
CARACTERSTICAS
Flujo Aire (kg/h)
Flujo Vapor (kg/h)
Y aire
Y vapor
T (C)
P (kgf/cm2)
P sat
Y calculada vapor
% desviacin
SALIDA
141,905
188,92
0,11
0,89
69
0,31
0,30
0,97
8,67
Tabla 3. 10. Condiciones del condensado enviado desde 12-E-401, hacia las
bombas en la planta 12 durante el mes de mayo
CARACTERSTICAS
SALIDA
T (C)
70,40
P (kgf/cm2)
0,40
Flujo de condensado
Y agua
181.805,91
1,00
50
51
Tabla 3. 11. Condiciones del vapor exhausto proveniente de la turbina 12-TK421 en la planta 12 durante el mes de mayo
CARACTERSTICAS
SALIDA
Flujo Aire (kg/h)
0,00
Flujo Vapor (kg/h)
66224,48
Y vapor
1,00
T (C)
69,56
P (kgf/cm2)
0,30
P sat
0,31
Y calculada vapor
1,00
% desviacin
Tabla 3. 12. Condiciones del vapor exhausto proveniente de la turbina 12TK-431 en la planta 12 durante el mes de mayo
CARACTERSTICAS
SALIDA
Flujo Aire (kg/h)
0,00
Flujo Vapor (kg/h)
88595,98
Y vapor
1,00
T (C)
67,93
2
P (kgf/cm )
P
0,31
sat
0,29
Y calculada vapor
0,96
% de desviacin
0,04
51
52
Tabla 3. 13. Condiciones del vapor exhausto proveniente de la turbina 12-TK441 en la planta 12 durante el mes de mayo
CARACTERSTICAS
Flujo Vapor (kg/h)
Y vapor
T (C)
P (kgf/cm2)
P sat
Y calculada vapor
% desviacin
SALIDA
26607,45
1,00
68,67
0,31
0,30
0,96
0,04
Tabla 3. 14. Balance de masa del inter condensador (12-E-436 A)

ENTRA
DA
51
Diseo
Flujo Aire (kg/h)
Flujo Vapor (kg/h)
606,92
Flujo condensado (kg/h)

Y aire
Y vapor
Y condensado
0,03
0,97
-
T (C)
115,00
P (kgf/cm^2)
Psat
Y calcvapor
0,48
1,70
2,99
% de desviacin
67,55
52
SALI
DA
51
63,9
9
542,
03
0,05
0,10
0,84
79,0
0
1,03
3
0,46
0,45
77,7
7
53
Tabla 3. 15. Balance de masa del after condensador (12-E-436 B)

ENT
RADA
51
486,
18
Diseo
Flujo Aire (kg/h)
Flujo Vapor (kg/h)

Flujo de condensado
(kg/h)
Y aire
Y vapor
Y condensado
0,06
0,94
115,
00
1,03
1,72
1,67
43,8
9
T (C)
P (kgf/cm^2)
Psat
Ycalcvapor
% desviacin
SALI
DA
51
58
428,0
0
0,02
0,00
0,83
75,00
1,03
0,39
0,38
90,90
3.2.2 Balances de energa

3.2.2.1 Condensador de superficie E-401
Para el condensador de superficie 12/22-E-401 el balance energtico segn
la ecuacin 2.18 viene dado por la expresin 3.3:
Entrada
h Entrada = m Salida h Salida
(Ec. 3.3)
Sustituyendo los valores de diseo para el condensador de superficie

utilizando los valores mostrados en las Tablas 3.1 y 3.2, as como las entalpas de
vapor y lquido saturado, asumiendo adems que no hay prdidas de calor en las
fronteras del intercambiador se obtiene el flujo msico del agua de enfriamiento
empleada:
53
54
coraza
(h entrada - h salida )lado coraza = m

m Tubos =
tubos
(h salida - h entrada )lado tubos
m Coraza ( h entrada h salida )

( h salida h entrada )
Con los valores del condensador de superficie 12-E-401 se obtuvo:
& Tubos =
m
181805,91 kg / h (2633,66 298,71) kJ / kg

(197,83 168,79) kJ / kg
& Tubos = 14618034,08 kg/h
m
La transferencia de calor del vapor al agua viene dada por:
Q transferid o = m coraza ( h salida h entrada )
(Ec.
3.4)
Q = (181805 ,91 kg / h ) (( 298,71 kJ / kg ) ( 2633,66 kJ / kg ))
Q = -(424507709,6 kJ/h / 3600 s = - 117918,81kW

3.2.2.2 Turbina de vapor 12-TK-421
El balance de energa en las turbinas de vapor, se realiz mediante la
ecuacin 2.18., sustituyendo los valores para calcular el trabajo ejercido por la
turbina 12/22-TK-421 se tiene:
Q W = (66224,48 kg / h ) ((3167.,23 kJ / kg) (2612,37 kJ / kg))

Q W = 36745314,97 kJ/h = 10207,03 kW
54
55
Figura 3. 3. Hoja de clculo mostrando el balance en la 12-TK-421 de la

planta 12 durante el mes de mayo
De igual manera se realizaron los clculos para las turbinas de vapor
restantes (12/22-TK-431 y 12/22-TK-441), para la planta 22, toda sta informacin
se muestra en las figuras 4.14 hasta la 4.18 del captulo 4.
3.2.2.3 Eyector de arranque 12-X-431
Para el estudio terico de los eyectores se supuso que los procesos de
compresin y expansin de la tobera y el difusor, son isentrpicos y que la cmara
de mezcla est a la presin de aspiracin, mostrndose el balance energtico en
la figura 3.5.
La ecuacin 2.18 para el estudio de una tobera, viene dada por:
(h 1 h 2 ) = (
V22
V2
)( 1 )
2
2
m v
A
d2
A =
4
V=
55
(Ec. 3.5)
(Ec. 3.6)
(Ec. 3.7)
56
Tomando en cuenta las entradas del fluido de proceso y fluido motriz al

eyector se realiza el balance de energa en cada una de las secciones que lo
conforman como se muestra en la figura 3.4:
En
trada de
Vapor
alida
uccin de
vapor de
Figura 3. 4. Funcionamiento del eyector vapor-aire

Donde:
V1 = velocidad a la entrada de la tobera (m/s)
V2 = velocidad a la salida de la tobera (m/s)
m = flujo msico de la tobera (kg/s)

A = rea de la tobera (m2)
d=
dimetros de la tobera (m)
v =
volumen especfico (m3/kg)
h1 =
entalpa a la entrada de la tobera (kJ/kg)
h2 =
entalpa a la salida de la tobera (kJ/kg)
h3 =
entalpa a la entrada del difusor (kJ/kg)
h4 =
entalpa a la salida del difusor (kJ/kg)
h 5 = entalpa del vapor de proceso (kJ/kg)

El balance de energa en el difusor se calcul por la ecuacin 3.5, tomando
en cuenta que se trata de una mezcla vapor-aire.
56
57
(h 4 h 3 ) = (
V32
V2
)( 4 )
2
2
El balance en la cmara de mezcla, se realiz reduciendo la ecuacin 2.18 a:
(h 2 m 2 ) + (h 5 m 5 ) = (h 3 m 3 )
(Ec. 3.8)
El balance energtico total alrededor del eyector, permite escribir la ecuacin:
y h 1 + h 5 = (1 + y) h 4
(Ec. 3.9)
Donde:
y = (caudal msico motor) / (caudal msico arrastrado)

arranque de la planta 12 (12-X-431)
Los balances de energa para los eyectores segn los parmetros de
diseo se presentan en el Apndice B, mientras que los balances realizados con
los datos de operacin para cada planta durante el mes de mayo, se muestran en
las figuras 4.13 hasta 4.17 del captulo 4.
57
58

3.3.1 Medicin de entrada de aire
La medicin de la entrada de aire en el sistema de vaco se determin
realizando una prueba de presurizacin, basada en la premisa de que: la entrada
de aire en el sistema ocurre a una tasa constante, mientras la presin est por
debajo de 0,53 veces la presin atmosfrica (0,52 kg/cm2). La prueba se llev a
cabo con el sistema en vaco, y con el equipo rotativo (la bomba P-401 A/B) en
operacin logrndose as reproducir las fugas a travs de los sellos.
Conociendo el volumen del sistema, la presin inicial y el tiempo trascurrido
hasta alcanzar 0,52 kg/cm2, la tasa de entrada de aire al sistema se calcul por la
ecuacin 2.25.
3.3.2 Procedimiento para el acondicionamiento del sistema
Una vez detenido el suministro de vapor hacia la turbina (TK-421) se
mantuvieron los eyectores (X-431, X-432 A/B y
X-433 A/B) alineados con la
finalidad de evacuar el aire del sistema hasta que se alcanz una presin estable
de alrededor de 0,15 kgf/cm2a. Cumpliendo con lo siguiente:
El vapor de baja presin LS a los sellos de las turbinas se mantuvo
alineado para evitar ingreso de aire al sistema de vaco por esa va.
Se conserv alineada el agua de enfriamiento hacia el condensador de
superficie E-401.
El nivel del E-401 se mantuvo con un set-point de 50 % en el controlador de
nivel LIC-4001 (se bloque LV-4001A y LV-4001B en caso de no lograr mantener en

nivel se debe reponer con agua demi).
Se recircul el sistema manteniendo en servicio la bomba P-401 A/B y
ajustando el set-point del FIC-4001 a 180 ton/h para asegurar el flujo de condensado
58
59
lado tubos en el E-436. Esta condicin se mantuvo por espacio de aproximadamente

4 h asegurndose que el condensado estaba a la temperatura del medio ambiente.
Se verific la temperatura del condensado en el E-401 a travs del TI-4052 y
con un pirmetro porttil apuntando sobre la superficie de la lnea de condensado

hacia la P-401 que se encuentre en servicio. Si la temperatura del condensado se
aproxima a la temperatura ambiente (alrededor de 38 C) las condiciones sern
adecuadas para iniciar la prueba de hermeticidad.
3.3.3. Pruebas de hermeticidad

Una
vez
acondicionado
el
sistema
siguiendo
los
pasos
descritos
previamente, se llevaron a cabo 2 pruebas de hermeticidad. Se procedi de la

siguiente manera:
1. Se verific que nivel en el E-401 fuera 50% (LIC-4001) y el flujo de recirculacin de
180 ton/h (FIC-4001).
2. Se cerraron las vlvulas de bloqueo entre el sistema (E-401) y los eyectores (X431, X-432 A/B y X-433 A/B) como se muestra en la figura 3.5.
3. Se cerr inmediatamente el suministro de vapor hacia los eyectores (X-431, X-432
A/B y X-433 A/B); registrndose la hora de bloqueo de los eyectores al panel de
control. Se registr tambin la presin inicial del sistema y el tiempo transcurrido hasta
que dicha presin alcanz 0,53 kg/cm2. (Tiempo estimado 35 min)
4. Se esper hasta que la presin del sistema se equilibr con el ambiente (aprox.
1,03 kg/cm2a, tiempo estimado 1 h). Una vez alcanzado este punto concluy la
primera prueba.
Para realizar la segunda prueba, se colocaron nuevamente en servicio los
eyectores (de acuerdo al procedimiento operacional estipulado) y se evacu el aire del
sistema hasta alcanzar una presin de 0,15 kgf/cm2a.
59
60
Vlvulas de bloqueo del vapor LS a los
12/2
12/22-
X-
12/22-
X-
Vlvulas de bloqueo entre el sistema y
Figura 3. 6.Vlvulas de bloqueo entre el condensador de superficie y los

eyectores de vapor
Una vez estabilizada la presin alrededor de 0,15 kgf/cm2a. Se inici la
segunda prueba de hermeticidad bloqueando las lneas de proceso hacia los
eyectores, pero se mantuvo alineado el vapor motriz hacia los mismos. Para esto
se tuvieron que repetir los pasos 1, 2, y 4 descritos para la prueba 1 reportando
la hora de bloqueo de los eyectores al panel de control.
Los resultados de los kg/h de aire que entran y salen del sistema obtenidos
en ambas pruebas se muestran en las tablas 4.14 y 4.15 para la planta 12 y 4.16,
4.17 para la planta 22. Las curvas de hermeticidad del condensador de superficie
60
61
12/22 E-401 y de desempeo del eyector de arranque 12/22-X-431 se muestran

en las figuras 4.19 a la 4.21.
3.3.4 Validacin de la prueba de hermeticidad
Los resultados obtenidos en la prueba se validaron, verificando
la
hermeticidad de las vlvulas de bloque entre el sistema y los eyectores (lado

proceso). Para esto se realizaron 2 pruebas: en la primera, se bloque tanto la
lnea de proceso como el vapor a los eyectores; en la segunda, slo se bloque la
lnea de proceso, manteniendo vapor de baja presin LS alineado a los eyectores.
Una vez realizadas las pruebas se verific lo siguiente:
a)
Si las vlvulas de aislamiento entre el sistema y los eyectores son hermticas,
la entrada de aire calculada en ambas pruebas ser igual.

b)
Sin embargo, como las vlvulas no son hermticas, los valores obtenidos en
cada prueba arrojaron diferentes resultados. Esta diferencia corresponde a la entrada

de aire al sistema a travs de los puntos de fuga, menos el aire removido por los
eyectores dadas las condiciones que dificultan el buen aislamiento de las vlvulas.
3.4. Propuestas que mejoren el
sistema empleando
el simulador de
procesos Hysys
Hysys, es un programa de simulacin de procesos comercializado por
ASPENTECH,
fue empleado en su versin 3.2 para simular el sistema de
condensacin de vapor exhausto proveniente de las turbinas de vapor, con los

parmetros de diseo, y de operacin de ambas plantas (12 y 22). Todo esto con
la finalidad de comparar el funcionamiento de ambos trenes de produccin y
determinar el origen de los problemas que provocan el mal desempeo de los
equipos, adems de
realizar las propuestas necesarias para mejorar las
61
62
condiciones de operacin y lograr recuperar la mayor cantidad de condensado

empleado como agua de calderas.
El primer paso para elaborar la
simulacin planteada, fue definir los
componentes puros presentes en el sistema, los cuales son: agua y aire tal como
se muestra en la figura 3.5, luego se procedi a elegir el paquete termodinmico.
Se seleccion el modelo ideal (debido a las caractersticas del fluido manejado).
Los parmetros de presin, temperatura y cantidad de flujo, se determinaron
mediante el programa PHD (data histrica del proceso).
Se realizaron tres simulaciones, con el objetivo de comparar los parmetros
de diseo con la operacin actual de cada planta. En primera instancia se
mezclaron, las 3 corrientes provenientes de las turbinas de vapor (12/22-TK-421,
12/22-TK-431, 12/22-TK-441), con la finalidad de enviar dicha mezcla hacia el
condensador de superficie E- 401. Es importante destacar que se emple una
corriente de aire limpio ingresada al mezclador de corrientes, con el fin de incluir la
cantidad de aire necesaria en el proceso. El condensador de superficie, fue
simulado mediante un separador lquido vapor con una extraccin de calor
desconocida, cuyo valor se calcul a travs de la herramienta iterativa Adjust,
logrndose determinar la magnitud del desprendimiento de calor con respecto a
una variable conocida, en este caso el flujo de vapor enviado hacia la primera
etapa de eyeccin.
En cuanto a los eyectores de vapor, debido a que estos equipos no se
encuentran dentro de las opciones que ofrece el simulador, se emplearon tres
equipos para llevar a cabo el funcionamiento de ste.
Se utiliz un mezclador de corrientes, con el objetivo de unir las corrientes de
vapor motriz (LS) y vapor de proceso que ingresan al equipo, el producto del
mezclador se envi hacia compresor, logrndose el aumento de presin requerido,
pero con una temperatura mayor a la deseada, por lo que para cumplir con el
62
63
proceso de eyeccin se emple un enfriador, para disminuir la temperatura

proveniente del compresor para cumplir as el procedimiento realizado por los
eyectores de vapor. Para las dos etapas del condensador 12/22-E436, se
emplearon intercambiadores de tubo y coraza intercalados despus de la primera
y de la segunda etapa de eyeccin, el diagrama de la simulacin realizada se
muestra en la figura 3.6.
Durante el estudio de los resultados del simulador de procesos empleado, se
plantearon diferentes opciones en busca de aumentar la eficiencia del sistema, las
cuales se muestran en la seccin 4.5.
Todos los resultados obtenidos en las simulaciones realizadas, se
compararon con los valores de diseo, y se calcularon los porcentajes de
desviacin como se muestra a continuacin para la cantidad de condensado
enviado al tanque T-702 en la planta 12.
180000 kg/h - 181805 kg/h

100 = 1,002 %
% Desviacin =
180000 kg/h
3.5 Seleccin de la opcin ms adecuada de acuerdo a su factibilidad tcnica

y econmica
Luego de avaluar el sistema de condensacin de vapor exhausto proveniente
de las turbinas, se realiz la simulacin del proceso segn sus parmetros de
diseo y operacin de las plantas 12 y 22, comparndose ambos casos como se
muestra en las tablas 4.18 y 4.19. Y se llevaron a cabo las simulaciones del
proceso segn las propuestas planteadas, con la finalidad de seleccionar la opcin
ms adecuada para aumentar la eficiencia de los equipos y lograr la mayor
cantidad de condensado con el menor desperdicio de energa posible.
63
64
Figura 3. 7. Lista de componentes definidos en el simulador Hysys 3.2
Figura 3. 8. Diagrama de flujo del sistema en el simulador
64
CAPTULO 4. DISCUSIN DE RESULTADOS, CONCLUSIONES Y

RECOMENDACIONES
Mediante la evaluacin del sistema de condensacin de vapor exhausto
proveniente de las turbinas de vapor, se determinaron las causas de la elevacin
de la presin, adems de su efecto sobre la eficiencia del
condensador de
superficie (12/22- E-401) y las etapas de eyeccin, plantendose las opciones

necesarias para corregir el problema, mediante el desarrollo de un estudio trmico
y la verificacin de la hermeticidad del sistema de turboexpansin.
4.1 Caracterizacin de las corrientes y los equipos involucrados en el
sistema de condensacin
al vaco de vapor exhausto proveniente de las
turbinas de vapor
En las figuras 4.1 hasta la 4.6, se muestra la variacin de la presin del vapor
exhausto proveniente de las turbinas de vapor en las plantas 12 y 22, durante el
mes de mayo de 2010, ya a que durante este perodo se registro una operacin
estable en ambas plantas adems de ser uno de los meses de mayor produccin
en la historia de la planta. Por otra parte, en las Tablas 4.1 hasta 4.8 se
encuentran las condiciones de operacin de los equipos en la planta 22 para ste
perodo, mostrndose el aumento en la presin de vaco y la presencia de aire en
el proceso de recuperacin de condensado.
Al analizar las condiciones de operacin del vapor exhausto proveniente de
las turbinas de vapor en las plantas de produccin de amonaco, (12 y 22) en las
figuras 4.1 hasta la 4.3. Se encontr que en comparacin con el valor de diseo
para la presin de vaco (0,20 kgf/cm2), la planta 12 se encuentra operando en un
rango de presin mayor (0,31 kgf/cm2), representado una fuente de ineficiencia en
el sistema de recuperacin de calor y condensado de las turbinas del proceso.
65
66
sto se traduce, en un incremento del consumo energtico de la planta en la

unidad 12, expresado en toneladas de vapor requerido por tonelada de amonaco
producido, y un gasto adicional de recursos para el tratamiento y produccin de
agua de calderas por concepto de prdidas de vapor hacia el medio ambiente.
Adems, pese a que la presin de entrada del vapor HS y KS a las turbinas
de vapor (12/22-TK-421, 12/22-TK-431,12/22-TK-441) registrada durante su
operacin normal es menor a la establecida en el diseo, y la potencia consumida
por cada tmph de vapor expandido se encuentra por encima de lo estipulado,
stas actualmente no logran expandir el vapor hasta la presin de vaco requerida
(0,2 kg/cm2) por el condensador de superficie (12/22-E-401), ocasionando la
disminucin de su eficiencia debido a que el intercambio de calor que se lleva a
cabo entre el agua de enfriamiento y el vapor exhausto proveniente de las turbinas
que ingresa al condensador no es suficiente para generar la cantidad de
condensado necesaria. Cabe destacar, que el efecto ms importante de la
elevacin de sta presin, provoca que desde el 12/22-E-401 se enve mayor flujo
de la mezcla aire vapor hacia los eyectores, provocando as un aumento en su
presin de descarga y su capacidad, por lo que actualmente se encuentran en
funcionamiento el eyector de arranque y los dos
eyectores de las etapas de
eyeccin, siendo mayor el gasto energtico y an as no logrndose los valores

adecuados de operacin.
Por su parte, planta 22, (figuras 4.4 hasta 4.6) se encuentra en mejor estado,
debido a que su presin de operacin es de 0,19 cuyo porcentaje de desviacin
con respecto al valor de diseo es menor al 3%. No obstante, igual que en la
planta 12, en la 22 se encuentran operando todos los eyectores, causando
tambin un incremento en el consumo de energa.
66
67
Figura 4. 1. Condiciones del vapor exhausto proveniente de la turbina 12-TK421 durante el mes de mayo de 2010
67
68
68
69
69
70
Tabla 4. 1. Datos operacionales promedio tomados durante el mes de mayo

al en el condensador de superficie 22-E-401 lado coraza en planta 22
CARACTERSTICAS
Flujo total (kg/h)
Vapor (kg/h)
Vapor (kg/h)
LADO CORAZA
vapor
168001,99
IN
OUT
168001,99
168001,99
Temperatura (C)
Presin
interna
2
(kg/cm )
64
62
0,19
Tabla 4. 2. Datos operacionales promedio tomados en el mes de mayo al

condensador de superficie 12-E-401 lado tubos en planta 22
CARACTERSTICAS
3
(m /h)
Temperatura (C)
Presin interna (kg/cm2)
LADO TUBOS
11025720,00
entra
sale
49,10
40,60
5,00
70
71
Tabla 4. 3. Promedio de los datos de operacin de la primera etapa del

condensador 22-E-436 durante el mes de mayo en la planta 22
CARACTERSTICAS
ENTRADA
SALIDA
vapor, aire
157,70
157,70
Flujo de vapor (kg/h)
687,91
76,42
610,89
122,5
69,3
0,34
1,04
Flujo de condensado
(kg/h)
Temperatura (C)
Presin
(kg/cm2)
interna
Tabla 4. 4. Promedio de los datos de operacin de la segunda etapa del

condensador 22-E-436 durante el mes de mayo en la planta 22
CARACTERSTICAS
ENTRADA
vapor, aire

Flujo de vapor (kg/h)
Flujo de condensado
(kg/h)
Temperatura (C)
Presin
(kg/cm2)
SALIDA
51
51
416,42
60,50
0,00
355,92
188,00
interna
3,87
Tabla 4. 5. Datos de operacin de los eyectores de vapor durante el mes de

mayo en la planta 22
Etapa
22-X432 A/B
71
22-X433 A/B
22-X431
72
Aire (kg/h)
Vapor de agua (kg/h)
Presin de succin
(kg/cm2)
Temperatura
de
succin (C)
Presin de descarga
(kg/cm2)
Temperatura
de
descarga (C)
Presin
de
vapor
motriz (kg/cm2)
Temperatura de vapor
motriz (C)
25,5
102,07
0,22
25,5
38,21
0,48
106,27
143,77
0,22
62
69,3
62
0,40
1,02
0,40
155,43
188
106,33
3,45
3,51
3,51
155
155
155
Tabla 4. 6. Condiciones promedio de la turbina de vapor 22-TK-421 tomadas

durante el mes de mayo en planta 22
DATOS
Admisin
de vapor
Vapor al
condensador
Potencia
(kw)
FLU
JO (kg/h)
58.9
5,57
PRESIN
(kg/cm2)
44
TEMPERATU
RA (C)
382,00
0,191
62
58.0
95,57
12.468
Tabla 4. 7. Condiciones de operacin promedio de la turbina de vapor 22- TK431 durante el mes de mayo en la planta 22
DATOS
Admisin
de vapor
Extraccin
(controlada)
FLUJO
(kg/h)
PRESIN
(kg/cm2)
110
172.047,34
84.458,
26
45
72
TEMPERAT
URA (C)
510
110
73
Vapor al
condensador
Potencia
(kw)
87.589,
08
0,18
62
12.468
Tabla 4. 8. Condiciones de operacin promedio de la turbina de vapor 22TK-441 durante el mes de mayo en planta 22
DATOS
Admisi
n de vapor
Vapor al
condensador
Potencia
(kw)
FLUJ
O (kg/h)
22.31
9,34
22.31
9,34
PRESIN
(kg/cm2)
45
0,21
TEMPERATU
RA (C)
385
62
4.068
4.2 Clculo de los balances de masa y energa del sistema de condensacin

al vaco de vapor exhausto proveniente de las turbinas de vapor
4.2.1 Balances msicos
Luego de realizar los balances msicos de cada uno de los equipos que
conforman el sistema de recuperacin de condensados y total del sistema, se
comprob que actualmente los eyectores de vapor de la planta 12 manejan una
cantidad de aire mayor a la reportada en su hoja de diseo, lo cual se puede
apreciar en la figura 4.7, donde se muestran las curvas de operacin entre la
condicin actual y la de diseo de las 2 etapas de eyeccin, por otra parte en las
tablas 4.9 y 4.10, se encuentra el balances msicos calculados con los datos de
operacin durante el mes de mayo de 2010 de las plantas 12 y 22
respectivamente.
73
74
Figura 4. 7. Curva de operacin de los eyectores de vapor.

Para calcular la cantidad de vapor succionada por cada uno de los eyectores
de las plantas en estudio, (mostradas en las tablas 4.9 y 4.10) se ley en la figura
4.7 la cantidad de aire equivalente a la presin de operacin para cada etapa de
eyeccin en la planta 12 y 22, tomando como referencia la cantidad de aire que es
succionada en cada planta segn los resultados de la pruebas de hermeticidad
que se muestran en las tablas 4.14 a la 4.17, obtenindose una mayor cantidad
de vapor que entra a los eyectores en cada planta, lo que ocasiona el aumento de
la presin de descarga de stos.
Tabla 4. 9. Balance de masa de las 2 etapas de eyeccin segn sus
condiciones de operacin actual en planta 12
X-432
Condiciones
A/B
74
75
X-433
A/B
Presin de saturacin del agua a 68 y 70C

respectivamente (kg/cm2)
Presin total del sistema (kg/cm2)
Presin de no condensables (kg/cm2)
Fraccin volumtrica del vapor
Fraccin volumtrica del aire
kg/h de aire
Fraccin molar del vapor
Fraccin molar del aire
Aire equivalente a 20C de carga total a la entrada
(kg/h)
0,289
0,31
0,01
0,97
0,03
25,5
133,4
5
0,82
0,18
195,0
0
0,316
0,72
0,07
0,80
0,19
25,5
63,99
0,65
0,35
110,0
0
Tabla 4. 10. Balance de masa de las 2 etapas de eyeccin segn sus

condiciones de operacin actual en planta 22
X-432
Condiciones
A/B
Presin de saturacin del agua a 68 y 70C
respectivamente (kg/cm2)
0,289
2
Presin total del sistema (kg/cm )
0,24
2
Presin de no condensables (kg/cm )
0,02
Fraccin volumtrica del vapor
0,93
75
X433 A/B
0,316
0,48
0,07
0,85
76
Fraccin volumtrica del aire

kg/h de aire
Fraccin molar del vapor
Fraccin molar del aire
Aire equivalente a 20C de carga total a la
entrada (kg/h)
0,07
25,50
102,08
0,88
0,12
0,15
25,50
38,21
0,71
0,29
76,50
156
Figura 4. 8. Hoja de clculo mostrando el balance de masa del condensador

de superficie para la planta 22
A continuacin se muestran en las tablas 4.11 y 4.12, los balances de masa

realizados para el condensador 22-E-436 (en la planta 22),
en la figura 4.8 se
observa que la cantidad de condensado obtenida es de 168.661.49 kg/h, siendo

menor a la establecida en su hoja de diseo (Figura A2 del Apndice A) debido a
76
77
que se encuentra manejando un menor flujo. Por otra parte, en las tablas 3.9 y
3.10 se encuentra el balance para el 12-E-436, donde se hace constar que el
equipo actualmente recibe el vapor de la primera etapa de eyeccin de sta planta
en estado sobrecalentado, por lo que resulta ms difcil condensar el vapor
presente, sto debido a la presencia de aire en el sistema y al aumento de la
presin de operacin de la planta 12.
Tabla 4. 11. Balance de masa del inter condensador (22-E-436)
Diseo
Flujo
Aire
(kg/h)
Flujo
Vapor
(kg/h)
Yaire
Yvapor
T (C)
P (kgf/cm^2)
Psat
Y calcvapor
% desviacin
ENTRADA
SALIDA
51
51
102,07
0,07
0,93
61
0,24
0,21
0,88
0
38,5
0,15
0,85
66,71
0,37
0,28
0,74
0
Tabla 4. 12. Balance de masa de la segunda etapa del 22-E-436

Diseo
Flujo
Aire
(kg/h)
Flujo Vapor
(kg/h)
Yaire
Yvapor
T (C)
P (kgf/cm^2)
Psat
Ycalcvapor
ENTRADA
SALIDA
51
51
38,5
0,25
0,75
91,93
1,03
2,75
0,75
10,50
0,57
0,43
77,92
1,03
0,44
0,43
77
78
% desviacin
4.2.2 Clculo de los balances de energa

4.2.2.1 Eyectores de vapor
En las figuras 4.9 hasta 4.13 se muestran los balances de energa de los
eyectores de vapor, realizados con el valor promedio de las variables estudiadas
durante las visitas a las plantas 12 y 22 respectivamente en el mes de mayo de
2010.
Al comparar los resultados de los valores energticos obtenidos segn los
parmetros de diseo de los eyectores de vapor, que se muestran en las figuras
B3 hasta B5 del Apndice B, con los de operacin normal, resulta evidente el mal
funcionamiento de los mismos, pues el desperdicio de energa en forma de calor
es muy grande en comparacin a sus valores de diseo, adems en la planta 12 el
eyector de arranque se encuentra manejando una cantidad de energa muy
pequea, lo que hace constar que est trabajando de manera deficiente, dndole
la mayor parte del trabajo a las etapas de eyeccin restantes.
Por su parte, en la planta 22, pese a que actualmente el vaco se encuentra
dentro de los valores deseados, las dos etapas de eyeccin y el eyector de
78
79
arranque estn operando con un desperdicio de calor al ambiente mayor al

adecuado, ocasionando la erosin de los mismos, y el aumento de su presin de
descarga todo esto es una consecuencia de la cantidad de vapor que entra a los
mismos.
Es importante destacar que el aire en exceso que entra a los eyectores
mezclado con vapor de planta 12 ocasiona el aumento de la temperatura de
saturacin de la mezcla debido a que es un gas y al mezclarse con el vapor
saturado ste aumenta su temperatura de saturacin, envindose sobrecalentada
hacia la primera etapa del 12-E-436, produciendo prdidas de energa en forma de
calor al ambiente mayores, y un desperdicio del vapor que no logra condensar el
equipo. Por todo ello se plantea, controlar el flujo hacia el 12-E-401, cambiar las
bridas del sistema, adems de una limpieza de los eyectores y de los
intercambiadores de calor con la finalidad de evitar fugas y lograr un aumento de
la eficiencia del proceso de recuperacin de condensados.
Figura 4. 9. Hoja de clculo mostrando el balance de energa de la primera

etapa de eyeccin 12-X-432 A/B para el mes de mayo de 2010
79
80

etapa de eyeccin 12-X-433 A/B para el mes de mayo de 2010

arranque 22-X-431
80
81
Figura 4. 12. Hoja de clculo mostrando el balance de energa de la primera

etapa de eyeccin 22-X-432 A/B

etapa de eyeccin 22-X-433 A/B
4.2.2.2 Balance de energa de las turbinas de vapor
Actualmente, las turbinas de vapor en ambas plantas se encuentran
enviando el vapor exhausto a una presin y temperatura mayor a la reportada en
su hoja de diseo, el balance de energa segn las condiciones de operacin del
mes de mayo de 2010 se muestran en las figura 3.2, y 4.14 hasta 4.18, adems
de que las 12/22-TK-431 envan actualmente mayor cantidad de vapor hacia el
81
82
condensador de superficie en planta 12 y menor en planta 22, debido a que no se

est realizando de manera adecuada la extraccin de vapor de alta presin HS
para la que fue diseada dicha turbina, como consecuencia del mal
funcionamiento de la vlvula que controla la extraccin de HS en ste equipo, la
12/22-FV-4351.
Figura 4. 14. Hoja de clculo mostrando el balance de energa de la 12-TK431 durante el mes de mayo de 2010
82
83
Figura 4. 16. Hoja de clculo mostrando el balance de energa de la 22TK-421 durante el mes de mayo de 2010
83
84

La medicin de la entrada de aire en el sistema de vaco fue determinada
realizando una prueba de presurizacin, basada en la premisa de que la entrada
de aire en el sistema ocurre a una tasa constante, mientras la presin est por
debajo de 0,53 veces de la presin atmosfrica (0,52 kg/cm2). La prueba se llev a
cabo con el sistema en vaco, y con el equipo rotativo (la bomba P-401 A/B) en
operacin para as lograr detectar las fugas a travs de los sellos.
4.3.1 Sistema de recuperacin de condensados en la planta 12
Durante la parada de planta realizada a partir del 9 de octubre de 2010, se
realizaron las pruebas de hermeticidad especificadas en el manual de diseo de
los equipos en cuestin, cuyo procedimiento es descrito en el punto 3.4 del
captulo 3
con la finalidad de verificar la hermeticidad del sistema de
84
85
condensacin al vaco de vapor exhausto proveniente de las turbinas de vapor.

Las condiciones necesarias para llevar a cabo l mismo, fueron registradas el da
10 de octubre pasadas la 20:30:00 pm horas aproximadamente para la unidad 12 de
amonaco, siendo ste el primer tren en pararse, y obtenindose resultados que se
muestran a continuacin en la tabla 4.14.
Tabla 4. 13. Resultados de las pruebas de hermeticidad realizada en la planta

12
N
Prueba
H
ora inicial
1
(Parte
1 y 2)
y 2)
2
(Parte
1 y 2)
y 2)
10
/10/10
20:44
pm
10
/10/10
23:51
pm
10
/11/10
15:34
pm
10
/11/10
17:42
pm
ivel
E-401
4
8,70
4
9,57
4
9,93
5
0,08
Ho
ra final
Ti
empo
(
min)
10/
10/10
21:09
pm
26
10/
11/10
1:10 pm
24
10/
11/10
15:49
pm
10/
11/10
17:56
pm
16
15
P
(kg
2
f/cm )
0,3
119,
12
0,3
156,
86
0,2
172,
49
0,3
221,
15
Ent
rada de
aire
(kg/h)
La tabla 4.15 muestra el promedio obtenido entre el acondicionamiento (parte

1) y ejecucin (parte 2) de las pruebas. En lo que se refiere a la entrada de aire
calculada, se muestra que las vlvulas no son hermticas, pues permiten una
entrada de aire de 137,99 kg/h para la primera prueba realizada, y de 196,99 kg/h
85
86
para la segunda a travs de los puntos de fuga cuyo porcentaje de desviacin con
respecto al diseo es de 81,52 % y 87,06 %.
Es importante destacar que en la primera etapa de eyeccin, se encuentran
los X-432 A/B, diseados para succionar una cantidad de 25,5 kg/h de aire y la
segunda etapa formada por los X-433 A/B que se encargan de succionar esa
cantidad y expulsarla a la atmsfera a travs de un venteo. Se calcul la cantidad
de vapor que ingresa al sistema durante la condicin actual para ambas plantas
mediante el balance de masa mostrado en la Tabla 4.9, tomando en cuenta sus
variables de operacin actual, obtenindose una cantidad en la planta 12 de
133,45 kg/h de vapor que ingresa a la primera etapa de eyeccin y de 63,99 kg/h
a la segunda.
Tabla 4. 14. Cantidad de aire que entra a los eyectores en la planta 12
Variables
Kg aire/ h (primera
prueba)
% desviacin con el
diseo
Promedio calculado
(kg/h)
Calculado
(primera
prueba)
137,99
Calculado
(segunda
prueba)
196,99
81,52
87,06
167,49
4.3.2 Sistema de recuperacin de condensados en la planta 22

Las condiciones necesarias para llevar a cabo la prueba de hermeticidad en
la planta 22, fueron registradas el da 29 de octubre a las 00:00 am
horas
aproximadamente, los resultados se muestran en la tabla 4.16. Se obtuvo un

promedio de 157,27 kg/h de aire entre la primera con el vapor alineado a los
eyectores y la segunda bloqueando el paso de vapor hacia los eyectores alineado
hacia los eyectores y con cuyo porcentaje desviacin con respecto al valor de
86
87
diseo es de 83,79 %, sobre el valor de diseo, como se muestra en la tabla

4.17lo que evidencia que actualmente la planta 22 se encuentra en mejor estado
que la 12, pues las fugas a travs de los sellos que permiten la entrada de aire son
despreciables.
Con la cantidad de aire que entra al sistema en la planta 22 y la presin para
el momento de la prueba, se calcul la cantidad de aire equivalente y de vapor
succionada por cada etapa de eyeccin cuyos resultados se muestran en la tabla
4.10 obtenindose para la primera etapa 102,07 kg/h y
38,21 kg/h para la
segunda etapa de eyeccin.

Tabla 4. 15. Resultados de las pruebas de hermeticidad realizada en la planta
22
Pr
ueba
Par
te 1
Par
te 2
Hor
a inicial
10/
29/10
0:17
29/
10/10
03:03
N
ivel
E-401
5
0
5
0
Ho
ra final
10/
29/10
0:41
29/
10/10
03:30
Ti
empo
(
min)
2
4
2
7
P
(kgf/
cm2)
Ent
rada de
aire
(kg/h)
0,43
17
0,25
0,42
14
4,29
Tabla 4. 16. Cantidad de aire que entra a los eyectores en la planta 22

Variables
Kg aire/ h (primera
prueba)
% desviacin con el
diseo
87
Calculado
(primera
prueba)
157,27
83,78
88
Las curvas de hermeticidad de las pruebas realizadas, se encuentran a

continuacin en las figuras 4.19 hasta 4.21 realizadas por el programa Microsoft
Excel 2007, donde se muestra el perodo de incremento de presin durante la
ejecucin de las pruebas. Por otra parte,
las curvas proporcionadas por el
programa Datos Histricos del proceso (PHD) se muestran en las figuras D1 hasta
la D6 del Apndice D.
Figura 4. 19. Curva de hermeticidad para la primera prueba realizada en la

planta 12, sin vapor y con vapor alineado hacia los eyectores
Figura 4. 20. Curva de hermeticidad para la prueba realizada el da 10/11/10

en la planta 12, sin vapor y con vapor alineado hacia los eyectores
respectivamente
88
89
Figura 4. 21. Curva de hermeticidad para la prueba realizada el da 10/29/10

en la planta 22, sin vapor y con vapor alineado hacia los eyectores
respectivamente
4.4 Propuestas que mejoren el
sistema empleando
el
simulador de
procesos Hysys
Con la finalidad de aumentar la eficiencia del proceso, se emple el
programa de Hysys 3.2, realizndose la simulacin del sistema y evalundose el
comportamiento de ambos trenes de produccin en comparacin con los
parmetros de diseo como se muestra a continuacin en la tabla 4.18.
En las tablas 4.18 y 4.19 se muestran los valores obtenidos en las
simulaciones de proceso realizadas empleando el programa Hysys 3.2 para las
dos plantas (12 y 22), todo esto con la finalidad de calcular el porcentaje de
desviacin de los parmetros operacionales con respecto a los de la hoja de
diseo de cada equipo como se muestra en la tabla 4.19, notndose que la
cantidad de aire que ingresa al sistema representa la mayor fuente de ineficiencia
del proceso, acompaado a su vez de las presiones de vaco provenientes de las
turbinas de vapor hacia el E-401.
89
90
Tabla 4. 17. Condiciones del sistema de condensacin de vapor exhausto de

las turbinas segn las condiciones de diseo y simulaciones
T
(C)
Diseo
P
(kg/cm2)
F
(kg/h)
T
(C)
Planta 12
P
(kg/cm2)
F
(kg/h)
T
(C)
Planta 22
P
(kg/cm2)
62
60
62
60
60
0,22
0,20
0,22
0,20
0,15
57.600
51.000
20.412
180.000
81,50
69,56
67,94
68,66
68,72
69
0,30
0,32
0,31
0,31
0,31
66.224
88.595
26.607
181.427
255,14
62
61
62
62
62
0,19
0,18
0,21
0,20
0,21
65
0,43
50,50
78
0,72
127,42
68,50
0,40
60
0,20
25,50
75,00
0,40
167,40
63
0,23
60
0,20
180.000
68,67
0,31
181.427
61,90
0,3
En la planta 12, la turbina del compresor de gas de sntesis se encuentra

enviando una cantidad de vapor exhausto hacia el condensador de superficie (12E-401) mayor a la de diseo en un 73,71 %, valor considerable ya que ocasiona
mayor esfuerzo por parte del intercambiador de calor, todo ello debido a que la
extraccin de la turbina se realiza por debajo de la cantidad establecida en el
diseo. Por otra parte en la planta 22, de forma semejante, la turbina de gas de
sntesis (22-TK-431) es la que presenta mayor porcentaje de desviacin con
respecto al diseo, atribuyndose a que la extraccin de HS que posee el equipo
en cuestin se est realizando con un menor flujo, enviando de sta manera ms
vapor hacia el 22-E-401 como se mencion para la planta 12.
90
91
Tabla 4. 18. Porcentajes de desviacin de las plantas 12 y 22 con respecto a

sus parmetros de diseo
E
quipo
T
K-421
T
K-431
T
K-441
E
-401
X
-432
X
-433
A
ire del
sistem
a
A
gua
demi
(T-702)
% Desviacin
planta 12
%
%
%
T
P
F
(C)
(k (kg/h)
g/cm2)
2
36
1
3,27
,36
4,97
2
50
7
6,33
3,71
2
40
3
3,59
,90
0,35
1
55
0
1,25
,79
1
10
2
1,26
6
13,05
2
67
8
1,54
,44
5,49
2
50
5
56,47
55
1
7,66
4,45
91
T
(C)
,63
,06
,06
,31
,17
% Desviacin
planta 22
%
%
%
P
F
(k
(
g/cm2)
kg/h)
0
13
1
,63
,82
1
10
6
8,14
0
4,
0
50
,38
0
0
9
,61
0
40
5
6,96
2
6,
2
97
8,01
5
15
50
3
56,51
9
,40
92
Figura 4. 22. Simulacin de la planta 22

Las altas temperaturas, presin y flujo que ingresa a los eyectores de vapor
es causada principalmente por la entrada de aire al proceso, debido a que la
presencia de aire en el sistema eleva el punto de saturacin del vapor de agua,
requirindose mayor intercambio de calor para lograr la recuperacin de vapor
remanente, como consecuencia del aumento del flujo de aire al sistema.
Actualmente se encuentran todos los eyectores en funcionamiento, con la finalidad
de mantener la presin adecuada para el buen desempeo del proceso, por lo que
cada eyector de las etapas intermedias succionan la cantidad de aire para la que
fueron diseados (25,5 kg/h c/u) y el eyector de arranque succiona el excedente.
92
93
Las propuestas de las opciones que mejoren el sistema de condensacin de

vapor exhausto proveniente de las turbinas de vapor, tienen como objetivo, lograr
obtener el menor porcentaje de desviacin con respecto al diseo de
principales variables estudiadas a partir de
las
las posibles soluciones a los
problemas existentes.
9
Se propone inyectar vapor LS
a la turbina que acciona el compresor de aire
(12/22- TK-421), con la finalidad de aumentar la cantidad de vapor exhausto

proveniente de la misma hacia el condensador de superficie con una presin y
temperatura ms cercana al valor de diseo. Es importante destacar que la lnea de
inyeccin de LS actualmente est siendo utilizada y ha aumentado la cantidad de
vapor exhausto hacia el condensador de superficie por parte de sta turbina.
9
Las turbinas del compresor gas de sntesis (12/22-TK-431), funcionan
mediante la inyeccin de vapor KS, con la finalidad de generar cierta cantidad de HS

mediante una extraccin controlada, la cual actualmente se encuentra por debajo de
los parmetros de diseo, causando que se enve una mayor cantidad de vapor
exhausto hacia el 12/22-E-401, siendo sta turbina la que presenta mayor porcentaje
de desviacin en sus parmetros operacionales con respecto al diseo siendo de
73,71 % y de 68,14 % para las plantas 12 y 22, respectivamente. Tal situacin es
debida a que la vlvula (12/22 FV-4351) se encuentra defectuosa, por lo que enva
ms vapor hacia el condensador de superficie y menos hacia la extraccin de HS, por
lo cual se plantea la revisin de dicha vlvula y su reemplazo en caso de presentar
fallas irreparables, la cantidad adecuada de vapor que debera ingresar al
condensador de superficie con respecto a la cantidad de flujo que ingresa a dicha
turbina se muestra en las figuras
4.23 y 4.24 para las plantas 12 y 22
respectivamente.
9
Es importante destacar que los resultados de las pruebas de hermeticidad
realizadas, revelan la entrada de aire al sistema por la vlvula de globo que bloquea el
93
94
vapor de proceso hacia los eyectores, por lo que se propone el cambio de la misma
con el objetivo de controlar la cantidad de vapor y aire que ingrese al sistema, adems
de estudiar la posibilidad de desarrollar durante la prxima parada de planta
programada, otra prueba de hermeticidad propuesta a la empresa Praxair, donde se
empleara gas helio como indicador de fugas, el informe detallado de la propuesta se
muestra en el Apndice E.
9
Debido a la problemtica antes descrita, con la finalidad de aumentar la
eficiencia del sistema, se plante una limpieza del condensador de superficie, 12/22E-401. No obstante, se sugiere realizar un estudio mecnico a los eyectores de vapor,
con el propsito de profundizar el trabajo realizado y proponer segn sea el caso, su
sustitucin por un sistema de eyeccin nuevo con las mismas dimensiones o el diseo
de un nuevo sistema.
Figura 4. 23. Extraccin de vapor de la 12-431
94
95
Figura 4. 24. Extraccin de vapor de la 22-431

4.6 Seleccin de la opcin ms adecuada de acuerdo a su factibilidad tcnica
y econmica
Entre las opciones anteriormente mencionadas y luego de consultar con la
gerencia tcnica de FERTINITRO C.E.C. las opciones ms rentables y factibles
actualmente son:
9
Realizar el mantenimiento adecuado al intercambiador de superficie en cada
planta (12/22-E-401).
95
96
Revisar o segn sea el estado sustituir las vlvulas 12/22 FV-4351 y la vlvula
de globo que bloquea el paso del vapor de proceso hacia los eyectores.
9
En cuanto al estudio de un sistema de eyeccin que se encargue de succionar
la cantidad de aire que ingresa actualmente a ambas plantas que es de

aproximadamente 170 kg/h de aire y de 150 kg/h de agua se realizaron los clculos
que se muestran a continuacin:
Para calcular el volumen de un eyector que tenga la capacidad de cumplir

con los requerimientos actuales del sistema se tiene:
m = k v 2/3
(Ec. 4.1)
Donde:
m= Cantidad de aire que ingresa al sistema (lb/h)
k = Coeficiente en funcin de la presin (mm Hg)
v = Volumen del eyector (pie3)
La presin de operacin actual oscila entre los 0,31 kg/cm2 2287,02 mm
Hg, siendo k = 0,194, sustituyendo los valores en la ecuacin 4.1 se tiene que:
374,78 lb/h 3 2
v=
= 84910,62 pie 3 = 2404,38 m 3
0,194
Teniendo la cantidad de aire que ingresa al eyector, la cantidad de vapor y el
volumen, se calcula la cantidad de vapor motriz mediante la ecuacin 4.2:
flujo motriz = m aire R 3 Fm Ft

Donde:
maire= cantidad de aire que ingresa al eyector (kg/h)
R3=
factor calculado por la figura
Fm= factor de correccin del peso molecular (0,81)

Ft=
factor de correccin de la temperatura (0,97)
96
(Ec. 4.2)
97
Figura 4. 25. Clculo de los factores de vapor motriz (PDVSA, 1997)
Sustituyendo nos queda:
flujo motriz = 190 kg/h 1,55 0,81 0,97 = 231,39 kg/h

Como factor de seguridad se le agrega el 10%, obtenindose:
flujo motriz = 231,39 kg/h + 23,13 = 254,53 kg/h
Y finalmente llevar a cabo la prueba de hermeticidad propuesta a la empresa
PRAXAIR, con la finalidad de evaluar la hermeticidad del sistema de eyeccin, y
solamente en el caso de evidenciarse fallas irreparables, acudir al reemplazo o
rediseo del mismo.
97
98
4.7 Conclusiones
1.
Las turbinas de vapor se encuentran manejando mayor cantidad de vapor,
enviando ms exhausto hacia el condensador de superficie, siendo la que posee

mayor porcentaje de desviacin con respecto a su flujo de diseo la TK-431, con
73,71 % y 68,14 % para las plantas 12 y 22 respectivamente.
2.
A travs de los balances de masa en los equipos se obtuvo que cantidad
de mezcla vapor-aire que ingresa a los eyectores en ambas plantas ocasiona el

aumento en la presin y temperatura de descarga de stos, enviando el vapor
hacia el intercondensador en estado sobrecalentado.
3.
En la planta 12 la cantidad de condensado recuperado es de 181.805 kg/h y
en planta 22 es de 168.661 kg/h, esto se atribuye al problema existente en la

vlvula de la turbina que acciona el compresor de gas de sntesis en ambas
plantas (12/22-TK-431), enviando mayor cantidad de vapor hacia la planta 12 y
menor hacia la 22.
4.
Se verific que una de las causas de la ineficiencia en la operacin del
sistema de recuperacin de condensados es la
entrada de aire como
consecuencia de la prdida de hermeticidad, siendo mayor al valor de diseo

(25,5 kg de aire /h) en un 556,47 % y 356,51 % para las plantas 12 y 22
respectivamente.
5.
Actualmente se necesitan eyectores de mayor capacidad, para cumplir con
los requerimientos del sistema.
98
99
6.
Se requiere realizar la prueba propuesta enviada a la empresa Praxair, para
determinar los puntos exactos de fugas y proceder a corregirlos.

7.
Las vlvulas de globo manuales que se encargan de bloquear el paso del
vapor de proceso hacia los eyectores de vapor, deben ser reemplazada ya que se
encuentran en mal estado, al igual que el indicador de flujo de extraccin de las
turbinas 12/22-TK-431, la 12/22-FV-4351.
8.
Los clculos realizados en la hoja de clculo del programa Excel y los del
simulador de procesos Hysys 3.2, presentan porcentajes de desviacin menores al

5 %.
4.8 Recomendaciones
1.
Cambiar las bridas del sistema de condensacin de vapor exhausto
proveniente de las turbinas de vapor.

2.
Realizar el mantenimiento adecuado al sistema de eyeccin.
3.
Revisar o en caso de ser necesario, reemplazar la vlvula 12/22FV-4351
para la extraccin adecuada de vapor HS proveniente de la turbina de gas de

sntesis en ambas plantas.
4.
Realizar el mantenimiento de todas las tuberas del sistema.
5.
Revisar la vlvula de globo que bloquea de vapor de proceso hacia los
eyectores de vapor.
99
100
6.
Llevar a cabo la prueba de hermeticidad propuesta a la empresa PRAXAIR
para determinar los puntos exactos donde se encuentran las fugas del sistema.
7.
Realizar un estudio termodinmico al sistema de eyeccin para comprobar
si es necesario su reemplazo o su redimensionamiento.
100
101
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Seccin 2. FERTINITRO.
103
METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO:
EVALUACIN
TTULO
DEL
SISTEMA
DE
CONDENSACIN
DE
VAPOR

SUBTTULO
AUTOR (ES):
APELLIDOS Y NOMBRES
Yamira Jos Liset Arismendi
CDIGO CULAC / E MAIL

CVLAC: 17.762.051
E MAIL: [email protected]
CVLAC:
E MAIL:
CVLAC:
E MAIL:
CVLAC:
E MAIL:
PALBRAS O FRASES CLAVES:

REA
SUBREA
INGENIERA QUMICA
INGENIERA Y CIENCIAS APLICADAS
RESUMEN (ABSTRACT):
FERTINITRO C.E.C, posee dos plantas de amonaco (12 y 22), cada una
con un sistema de condensacin, formado por el vapor exhausto de tres turbinas
(12/22-TK-421, 12/22-431, y 12/22-441) que es enviado al condensador de
superficie (12/22-E-401), que condensa la mayor cantidad de vapor enviando el no
condensado los eyectores con un condensador interetapa. El
sistema de
condensacin,
recupera el vapor remanente en forma de condensado en el
tanque T-702 para emplearlo como agua de calderas. En ste trabajo, se evalu el
sistema de condensacin mediante balances de materia y energa en los equipos,
durante el mes de mayo de 2010, en cada planta, notndose el aumento de la
presin de vaco del proceso (0,2 kg/cm2), siendo de 0,31 kg/cm2 y de 0,22 kg/cm2
para las plantas 12 y 22 respectivamente. Posteriormente se realiz una prueba
de hermeticidad indicada por los fabricantes de
los eyectores de vapor,
demostrndose la principal causa del aumento de la presin de vaco,
es la
entrada de aire al proceso, por lo que ha sido necesario poner en funcionamiento

todos los eyectores para lograr mantener la presin. Adems, se emple el
simulador de procesos HYSYS 3.2 para evaluar las diferentes propuestas que
mejoren el sistema.
CONTRIBUIDORES:
APELLIDOS Y NOMBRES
Johnny Martnez
ROL / CDIGO CVLAC / E_MAIL

ROL
CA
CVLAC:
8.340.871
CVLAC:
AS
TU
JU
E_MAIL
[email protected]
ROL
Arturo Rodulfo
CA
CVLAC:
JU
TU
JU
TU
JU
CVLAC:
[email protected]
ROL
CA
CVLAC:
AS
4.136.007
CVLAC:
E_MAIL
[email protected]
ROL
YRAIMA SALAS
TU
8.300709
E_MAIL
Hernn Raven
AS
CA
AS
CVLAC:
CVLAC:
8.478.649
E_MAIL
[email protected]
FECHA DE DISCUSIN Y APROBACIN:

2011
AO
06
MES
22
DA
LENGUAJE. SPA
ARCHIVO (S):
NOMBRE DE ARCHIVO
TIPO MIME
TESIS: EVALUACIN DEL SISTEMA DE CONDENSACIN

DE VAPOR EXHAUSTO PROVENIENTE DE LAS TURBINAS
DE VAPOR EN UNA PLANTA PRODUCTORA DE AMONACO
Y UREA
Application/msword
CARACTERES EN LOS NOMBRES DE LOS ARCHIVOS: A B C D E F G H I J K L M N O

P Q R S T U V W X Y Z. a b c d e f g h i j k l m n o p q r s t u v w x y z. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9.
ALCANCE
ESPACIAL: ___________________________________ (OPCIONAL)
TEMPORAL: ___________________________________ (OPCIONAL)
TTULO O GRADO ASOCIADO CON EL TRABAJO:

INGENIERO QUMICO_______________________________________
NIVEL ASOCIADO CON EL TRABAJO:
PREGRADO_______________________________________________
REA DE ESTUDIO:
DEPARTAMENTO DE INGENIERA QUMICA____________________
INSTITUCIN:
UNIVERSIDAD DE ORIENTE NCLEO ANZOTEGUI____________

DERECHOS
_____________________________________________________________
De acuerdo al artculo 41 del reglamento de Trabajos de Grado
_____________________________________________________________
_____________________________________________________________
Los Trabajos de Grado son de la exclusiva propiedad de la
_____________________________________________________________
Universidad de Oriente y slo podrn ser utilizados a otros fines con el
consentimiento del Consejo de Ncleo respectivo, quien deber
participarlo previamente al Consejo Universitario para su autorizacin.
5
_____________________________________________________________
_____________________________________________________________
_____________________________________________________________
_____________________________________________________________
_____________________________________________________________
_____________________________________________________________
Yamira Jos Liset Arismendi
AUTOR
Johnny Martinez
TUTOR
Arturo Rodolfo
JURADO
Hernn Raven
JURADO
Yraima Salas
POR LA SUBCOMISION DE TESIS

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UNIVERSIDAD DE ORIENTE

EVALUACIN DEL SISTEMA DE CONDENSACIN DE VAPOR

Trabajo de Grado presentado ante la Universidad de Oriente como Requisito

Puerto La Cruz, Junio de 2011

EVALUACIN DEL SISTEMA DE CONDENSACIN DE VAPOR

Ing. Mec. Johnny Martnez

Ing. Quim. Natalia D Ambrosio

Puerto La Cruz, Junio de 2011

EVALUACIN DEL SISTEMA DE CONDENSACIN DE VAPOR

Ing. Mec. Johnny Martnez (D.Sc.)

Ing.Qum. Hernn Raven (M.Sc.)

Ing. Qum. Arturo Rodulfo (M.Sc.)

Puerto La Cruz, Junio de 2011

paciencia, siempre dispuesto, an en la distancia, sin su ayuda estas pginas

A mi asesor acadmico ingeniero Johnny Martnez, por guiarme durante la

FERTINITRO C.E.C, posee dos plantas de amonaco (plantas 12 y 22),

compararon sus valores de diseo con los de

operacin durante el mes de mayo de 2010, en cada planta, notndose el

estado de la vlvula de globo manual que bloquea el paso de vapor de proceso

2.4. Presin de vapor .............................................................................. 19

3.1. Caracterizacin de las corrientes y equipos que conforman el sistema

condensacin al vaco de vapor exhausto .............................................. 40

condensacin al vaco de vapor exhausto ......................................................... 45

procesos Hysys ................................................................................................. 61

DISCUSIN DE RESULTADOS, CONCLUSIONES Y

al vaco de vapor exhausto proveniente de las

turbinas de vapor ............................................................................................... 65

4.2.1 Balances msicos ......................................................................... 73

procesos Hysys ................................................................................................. 89

en el lado tubos en planta 12 durante el mes de mayo ......................................... 41

E-436 durante el mes de mayo ............................................................................. 42

desde 12-E-401, hacia las

bombas en la planta 12 durante el mes de mayo.................................................. 50

Tabla 3. 12. Condiciones del vapor exhausto proveniente de la turbina 12-TK-431

de operacin de la segunda etapa del

condensador 22-E-436 durante el mes de mayo en la planta 22 .......................... 71

Tabla 4. 12. Balance de masa de la segunda etapa del 22-E-436 ........................ 77

Figura 1. 1. Ubicacin de la empresa FERTINITRO C.E.C (Pequiven, 1998)......... 2

Figura 3. 6.Vlvulas de bloqueo entre el condensador de superficie y los eyectores

Figura 4. 13. Hoja de clculo mostrando el balance de energa de la segunda

empresa mixta dedicada a la produccin de productos nitrogenados (amonaco y

Divisin Jos Antonio Anzotegui, en la localidad de Jos, al norte del estado

participar como suplidor de tecnologa y contratista principal

constructor del complejo y por ltimo Empresas Polar.

Figura 1. 1. Ubicacin de la empresa FERTINITRO C.E.C (Pequiven, 1998)

Fertinitro, fue nacionalizada el 10 de octubre de 2010, encontrndose

La visin y misin de FERTINITRO C.E.C exigen, no slo mantener un

plantas de urea granulada, de tecnologa

Snamprogetti, cada una con capacidad de produccin de 2200 toneladas mtricas

Planteamiento del problema

de amonaco lquido y urea granulada, consta de dos trenes de produccin

es obtenido al separarlo del aire. El proceso de sntesis del amonaco se lleva a

vaco que ayuda a la

obtencin del condensado, el cual es enviado al circuito de agua del proceso,

las causas del aumento de presin en el condensador de superficie (12/22-E-401)

2. Realizar los balances de masa y energa del sistema de condensacin al vaco

4. Proponer opciones que mejoren el sistema empleando un simulador de

CAPTULO 2. MARCO TERICO

para la evaluacin del sistema de