Metodologa de la Planeacin Sistemtica de la Distribucin en Planta (Systematic

Layout Planning) de Muther

Esta metodologa conocida como SLP por sus siglas en ingls, ha sido la ms aceptada y la ms comnmente
utilizada para la resolucin de problemas de distribucin en planta a partir de criterios cualitativos, aunque fue
concebida para el diseo de todo tipo de distribuciones en planta independientemente de su naturaleza. Fue
desarrollada por Richard Muther en 1961 como un procedimiento sistemtico multicriterio, igualmente
aplicable a distribuciones completamente nuevas como a distribuciones de plantas ya existentes. El mtodo
(resumido en la Figura 2) rene las ventajas de las aproximaciones metodolgicas precedentes e incorpora el
flujo de materiales en el estudio de distribucin, organizando el proceso de planificacin total de manera
racional y estableciendo una serie de fases y tcnicas que, como el propio Muther describe, permiten
identificar, valorar y visualizar todos los elementos involucrados en la implantacin y las relaciones existentes
entre ellos (Muther, 1968).
Como puede apreciarse en la figura 2, el diagrama brinda una visin general del SLP, aunque no refleja una
caracterstica importante del mtodo: su carcter jerrquico, lo que indica que este debe aplicarse en fases
jerarquizadas en cada una de las cuales el nivel de detalle es mayor que en la anterior.
Fases de Desarrollo
Las cuatro fases o niveles de la distribucin en planta, que adems pueden superponerse uno con el otro, son
segn Muther (1968):
Fase I: Localizacin. Aqu debe decidirse la ubicacin de la planta a distribuir. Al tratarse de una planta
completamente nueva se buscar una posicin geogrfica competitiva basada en la satisfaccin de ciertos
factores relevantes para la misma. En caso de una redistribucin el objetivo ser determinar si la planta se
mantendr en el emplazamiento actual o si se trasladar hacia un edificio recin adquirido, o hacia un rea
similar potencialmente disponible.
Fase II: Distribucin General del Conjunto. Aqu se establece el patrn de flujo para el rea que va a ser
distribuida y se indica tambin el tamao, la relacin, y la configuracin de cada actividad principal,
departamento o rea, sin preocuparse todava de la distribucin en detalle. El resultado de esta fase es un
bosquejo o diagrama a escala de la futura planta.
Fase III: Plan de Distribucin Detallada. Es la preparacin en detalle del plan de distribucin e incluye la
planificacin de donde van a ser colocados los puestos de trabajo, as como la maquinaria o los equipos.
Fase IV: Instalacin. Esta ltima fase implica los movimientos fsicos y ajustes necesarios, conforme se van
colocando los equipos y mquinas, para lograr la distribucin en detalle que fue planeada.
Estas fases se producen en secuencia, y segn el autor del mtodo para obtener los mejores resultados
deben solaparse unas con otras.

A continuacin se describe de forma general los pasos del procedimiento.

Paso 1: Anlisis producto-cantidad
Lo primero que se debe conocer para realizar una distribucin en planta es qu se va a producir y en qu
cantidades, y estas previsiones deben disponer para cierto horizonte temporal. A partir de este anlisis es
posible determinar el tipo de distribucin adecuado para el proceso objeto de estudio. En cuanto
al volumen de informacin, pueden presentarse situaciones variadas, porque el nmero de productos puede ir
de uno a varios miles. Si la gama de productos es muy amplia, convendr formar grupos de productos
similares, para facilitar el tratamiento de la informacin, la formulacin de previsiones, y compensar que la
formulacin de previsiones para un solo producto puede ser poco significativa. Posteriormente se organizarn
los grupos segn su importancia, de acuerdo con las previsiones efectuadas. Muther (1981) recomienda la
elaboracin de un grfico en el que se representen en abscisas los diferentes productos a elaborar y en
ordenadas las cantidades de cada uno. Los productos deben ser representados en la grfica en orden

decreciente de cantidad producida. En funcin del grfico resultante es recomendable la implantacin de uno
u otro tipo de distribucin.
Paso 2: Anlisis del recorrido de los productos (flujo de produccin)
Se trata en este paso de determinar la secuencia y la cantidad de los movimientos de los productos por las
diferentes operaciones durante su procesado. A partir de la informacin del proceso productivo y de los
volmenes de produccin, se elaboran grficas y diagramas descriptivos del flujo de materiales.
Tales instrumentos no son exclusivos de los estudios de distribucin en planta; son o pueden ser los mismos
empleados en los estudios de mtodos. Entre estos se cuenta con:

Diagrama OTIDA
Diagrama de acoplamiento.
Diagrama As-Is
Cursogramas analticos.
Diagrama multiproducto.
Matrices origen- destino.
Diagramas de hilos.
Diagramas de recorrido.

De estos diagramas no se desprende una distribucin en planta pero sin dudas proporcionan un punto de
partida para su planteamiento. No resulta difcil a partir de ellos establecer puestos de trabajo, lneas de
montaje principales y secundarias, reas de almacenamiento, etc.
Paso 3: Anlisis de las relaciones entre actividades
Conocido el recorrido de los productos, debe plantearse el tipo y la intensidad de las interacciones existentes
entre las diferentes actividades productivas, los medios auxiliares, los sistemas de manipulacin y los
diferentes servicios de la planta. Estas relaciones no se limitan a la circulacin de materiales, pudiendo ser
sta irrelevante o incluso inexistente entre determinadas actividades. La no existencia de flujo material entre
dos actividades no implica que no puedan existir otro tipo de relaciones que determinen, por ejemplo, la
necesidad de proximidad entre ellas; o que las caractersticas de determinado proceso requieran una
determinada posicin en relacin a determinado servicio auxiliar. El flujo de materiales es solamente una
razn para la proximidad de ciertas operaciones unas con otras.
Entre otros aspectos, el proyectista debe considerar en esta etapa las exigencias constructivas, ambientales,
de seguridad e higiene, los sistemas de manipulacin necesarios, el abastecimiento de energa y la
evacuacin de residuos, la organizacin de la mano de obra, los sistemas de control del proceso, los sistemas
de informacin, etc.
Esta informacin resulta de vital importancia para poder integrar los medios auxiliares de produccin en la
distribucin de una manera racional. Para poder representar las relaciones encontradas de una manera
lgica y que permita clasificar la intensidad de dichas relaciones, se emplea la tabla relacional de actividades
(Figura 3), consistente en un diagrama de doble entrada, en el que quedan plasmadas las necesidades de
proximidad entre cada actividad y las restantes segn los factores de proximidad definidos a tal efecto. Es
habitual expresar estas necesidades mediante un cdigo de letras, siguiendo una escala que decrece con el
orden de las cinco vocales:

A (absolutamente necesaria),

E (especialmente importante),

I (importante)

O (importancia ordinaria)

U (no importante)

X (indeseabilidad )

En la prctica, el anlisis de recorridos expuesto en el apartado anterior se emplea para relacionar las
actividades directamente implicadas en el sistema productivo, mientras que la tabla relacional permite integrar
los medios auxiliares de produccin.

Figura 3. Tabla relacional de

la industria sideromecnica).

actividades

(Ejemplo

de

su

aplicacin

en una

empresa de

Paso 4: Desarrollo del Diagrama Relacional de Actividades

La informacin recogida hasta el momento, referente tanto a las relaciones entre las actividades como a la
importancia relativa de la proximidad entre ellas, es recogida en el Diagrama Relacional de Actividades. ste
pretende recoger la ordenacin topolgica de las actividades en base a la informacin de la que se dispone.
De tal forma, en dicho grafo los departamentos que deben acoger las actividades son adimensionales y no
poseen una forma definida.
El diagrama es un grafo en el que las actividades son representadas por nodos unidos por lneas. Estas
ltimas representan la intensidad de la relacin (A,E,I,O,U,X) entre las actividades unidas a partir del cdigo
de lneas que se muestra en la Figura 4.
A continuacin este diagrama se va ajustando a prueba y error, lo cual debe realizarse de manera tal que se
minimice el nmero de cruces entre las lneas que representan las relaciones entre las actividades, o por lo
menos entre aquellas que representen una mayor intensidad relacional. De esta forma, se trata de conseguir
distribuciones en las que las actividades con mayor flujo de materiales estn lo ms prximas posible
(cumpliendo el principio de la mnima distancia recorrida, y en las que la secuencia de las actividades sea
similar a aquella con la que se tratan, elaboran o montan los materiales (principio de la circulacin o flujo de
materiales).

Paso 5: Anlisis de necesidades y disponibilidad de espacios

El siguiente paso hacia la obtencin de alternativas factibles de distribucin es la introduccin en el proceso
de diseo, de informacin referida al rea requerida por cada actividad para su normal desempeo. El
planificador debe hacer una previsin, tanto de la cantidad de superficie, como de la forma del rea destinada
a cada actividad.
Segn Diego Ms (2006), no existe un procedimiento general ideal para el clculo de las necesidades de
espacio. El proyectista debe emplear el mtodo ms adecuado al nivel de detalle con el que se est
trabajando, a la cantidad y exactitud de la informacin que se posee y a su propia experiencia previa. El
espacio requerido por una actividad no depende nicamente de factores inherentes a s misma, si no que
puede verse condicionado por las caractersticas del proceso productivo global, de la gestin de dicho
proceso o del mercado. Por ejemplo, el volumen de produccin estimado, la variabilidad de la demanda o el
tipo de gestin de almacenes previsto pueden afectar al rea necesaria para el desarrollo de una actividad. En
cualquier caso, segn dicho autor, hay que considerar que los resultados obtenidos son siempre previsiones,
con base ms o menos slida, pero en general con cierto margen de error.
El planificador puede hacer uso de los diversos procedimientos de clculo de espacios existentes para lograr
una estimacin del rea requerida por cada actividad. Los datos obtenidos deben confrontarse con la
disponibilidad real de espacio. Si la necesidad de espacio es mayor que la disponibilidad, deben realizarse los
reajustes necesarios; bien disminuir la previsin de requerimiento de superficie de las actividades, o bien,
aumentar la superficie total disponible modificando el proyecto de edificacin (o el propio edificio si ste ya
existe). El ajuste de las necesidades y disponibilidades de espacio suele ser un proceso iterativo de continuos
acuerdos, correcciones y reajustes, que desemboca finalmente en una solucin que se representa en el
llamado Diagrama Relacional de Espacios.
Paso 6: Desarrollo del Diagrama Relacional de Espacios
El Diagrama Relacional de Espacios es similar al Diagrama Relacional de Actividades presentado
previamente, con la particularidad de que en este caso los smbolos distintivos de cada actividad son

representados a escala, de forma que el tamao que ocupa cada uno sea proporcional al rea necesaria para
el desarrollo de la actividad (Figura 5).

Figura 5. Diagrama relacional de espacios con indicacin del rea requerida por cada actividad.
(Ejemplo de su aplicacin en una empresa de la industria sideromecnica).
En estos smbolos es frecuente aadir, adems, otro tipo de informacin referente a la actividad como, por
ejemplo, el nmero de equipos o la planta en la que debe situarse. Con la informacin incluida en este
diagrama se est en disposicin de construir un conjunto de distribuciones alternativas que den solucin al
problema. Se trata pues de transformar el diagrama ideal en una serie de distribuciones reales, considerando
todos los factores condicionantes y limitaciones prcticas que afectan al problema.
Entre estos elementos se pueden citar caractersticas constructivas de los edificios, orientacin de los
mismos, usos del suelo en las reas colindantes a la que es objeto de estudio, equipos de manipulacin de
materiales, disponibilidad insuficiente de recursos financieros, vigilancia, seguridad del personal y los equipos,
turnos de trabajo con una distribucin que necesite instalaciones extras para su implantacin.
A pesar de la aplicacin de las ms novedosas tcnicas de distribucin, la solucin final requiere normalmente
de ajustes imprescindibles basados en el sentido comn y en el juicio del distribuidor, de acuerdo a las
caractersticas especficas del proceso productivo o servuctivo que tendr lugar en la planta que se proyecta.
No es extrao que a pesar del apoyo encontrado en el software disponible en la actualidad, se sigan utilizando
las tcnicas tradicionales y propias de la distribucin en la mayora de las ocasiones. De tal forma, sigue
siendo un procedimiento ampliamente utilizado la realizacin de maquetas de la planta y los equipos bi o
tridimensionales, de forma que estos puedan ir colocndose de distintas formas en aquella hasta obtener una
distribucin aceptable.
La obtencin de soluciones es un proceso que exige creatividad y que debe desembocar en un cierto nmero
de propuestas (Muther, 1968 aconseja de dos a cinco) elaboradas de forma suficientemente precisa, que
resultarn de haber estudiado y filtrado un nmero mayor de alternativas desarrolladas solo
esquemticamente.
Como se indica en la Figura 2, el Systematic Layout Planning finaliza con la implantacin de la mejor
alternativa tras un proceso de evaluacin y seleccin. El planificador puede optar por diversas formas de

generacin de layouts (desde las meramente manuales hasta las ms complejas tcnicas metaheursticas), y
de evaluacin de los mismos.
Paso 7: Evaluacin de las alternativas de distribucin de conjunto y seleccin de la mejor distribucin
Una vez desarrolladas las soluciones, hay que proceder a seleccionar una de ellas, para lo que es necesario
realizar una evaluacin de las propuestas, lo que nos pone en presencia de un problema de decisin
multicriterio. La evaluacin de los planes alternativos determinar que propuestas ofrecen la mejor distribucin
en planta. Los mtodos ms referenciados entre la literatura consultada con este fin se relacionan a
continuacin:
a) Comparacin de ventajas y desventajas
b) Anlisis de factores ponderados
c) Comparacin de costos
Probablemente el mtodo ms fcil de evaluacin de los mencionados anteriormente es el de enlistar las
ventajas y desventajas que presenten las alternativas de distribucin, o sea un sistema de "pros" y "contras".
Sin embargo, este mtodo es el menos exacto, por lo que es aplicado en las evaluaciones preliminares o en
las fases (I y II) donde los datos no son tan especficos.
Por su parte, el segundo mtodo consiste en la evaluacin de las alternativas de distribucin con respecto a
cierto nmero de factores previamente definidos y ponderados segn la importancia relativa de cada uno
sobre el resto, siguiendo para ello una escala que puede variar entre 1-10 o 1-100 puntos. De tal forma se
seleccionar la alternativa que tenga la mayor puntuacin total. Esto aumenta la objetividad de lo que pudiera
ser un proceso muy subjetivo de toma de decisin. Adems, ofrece una manera excelente de implicar a la
direccin en la seleccin y ponderacin de los factores, y a los supervisores de produccin y servicios en la
clasificacin de las alternativas de cada factor.
El mtodo ms substancial para evaluar las Distribuciones de Planta es el de comparar costos. En la mayora
de los casos, si el anlisis de costos no es la base principal para tomar una decisin, se usa para suplementar
otros mtodos de evaluacin. Las dos razones principales para efectuar un anlisis de costos son: justificar un
proyecto en particular y comparar las alternativas propuestas. El preparar un anlisis de costos implica
considerar los costos totales involucrados o solo aquellos costos que se afectarn por el proyecto.

BIBLIOGRAFIA

Metodologas para la resolucin de problemas de distribucin de planta. MONOGRAFIAS.

<http://www.monografias.com/trabajos65/resolucion-distribucion-planta/resolucion-distribucionplanta2.shtml#ixzz32SX7S9qw>