MISION

Ser la compaa mas admirada de Colombia y un gran contribuyente a la reputacin global de SABmiller.
-

Por la calidad de nuestros productos.

Como la mejor fuente de empleo
Como el mejor socio
Por nuestra responsabilidad social
Por la efectividad de nuestro mercado

VISION
Crecer en el mercado a un consumo per capita anual de 60 litros asegurando el liderazgo de nuestro
portafolio de marcas nacionales e internacionales en cada una de las categoras de bebidas y en todos los
segementos del mercado.

Elaboracin de cerveza

Una fabrica de cerveza del siglo XVI. (ilustracin de J. Amman).

La elaboracin de cerveza se divide a grandes rasgos en dos procesos principales: el primero corresponde
a la conversin del almidn de uncereal en azcares fermentables por accin de las enzimas que se
encuentran en la malta y la posterior fermentacin alcohlica de los de los mismos por la accion de la
levadura . Este mtodo, aunque tiene como principal objetivo la produccin de cerveza, es muy similar al
empleado en la elaboracin de bebidas tales como el sake, la hidromiel y el vino. La elaboracin de la

cerveza tiene una muy larga historia, y las evidencias histricas dicen que ya era empleada por
los antiguos egipcios.1 Algunas recetas para la elaboracin de recetas antiguas de cerveza proceden de
escritos sumerios. La industria de cerveza es parte de las actividades de la economa de occidente.
Contenido
[ocultar]
1 Ingredientes
2 Malteado del cereal
3 Proceso de elaboracin
3.1 Obtencin del mosto de la cerveza

3.1.1 Maceracin de la Malta

3.1.2 Filtracin previa

3.1.3 Coccin del mosto

3.2 Obtencin de la cerveza

3.2.1 Inyeccin de la levadura

3.2.2 Fermentaciones secundarias

3.3 Envase y embotellado
4 Elaboracin casera
5 Tipos de cervezas

5.1 Ale (fermentacin alta)

5.2 Lager (fermentacin baja)

5.3 Cervezas de fermentacin espontnea (levaduras salvajes)

5.4 Cervezas de origen mixto

6 Bibliografa
o

6.1 Notas
7 Vase tambin
8 Enlaces externos

[editar]Ingredientes

Ilustracin de la planta del lpulo.

Los seis ingredientes bsicos que por regla general intervienen en la elaboracin de la cerveza son:

Malta: constituye uno de los elementos iniciales de la elaboracin de la cerveza, constituida

principalmente por semillas de cebada2 que han germinado durante un perodo limitado, hasta que
han brotado a unos dos o tres centmetros y posteriormente son retirados y desecados. La elaboracin
de la cerveza se puede hacer con cualquier cereal que se "maltea" (es decir cualquier semilla que
posea almidn y sea susceptible de germinar); la cebada posee entre un 60%-65% de almidn.El
objetivo de este paso es la produccin de amilasa que ser utilizada para descomponer el almidn.

Agua: otro elemento principal, interviene no slo en los momentos iniciales de mezclado con la
malta, sino que en algunos de los filtrados posteriores, introduce un sabor caracterstico (es famoso el
dicho que dice que una pilsener de Dortmund sabe diferente de una de Mnich). Entre el 85 y 92% de
la cerveza es agua.

Lpulo: El humulus lupulus es un ingrediente relativamente moderno en la cerveza, se trata de

una planta trepadora de la familia del cannabis que es la encargada de proporcionar adems de un
sabor amargo caracterstico, llega a estabilizar la espuma. Los lpulos son responsables de los aromas
y los sabores florales de unos tipos de cerveza, especialmente las de los EE.UU. y de Inglaterra. De
esta planta se utiliza la flor hembra sin fecundar. Este ingrediente posee muchas propiedades
medicinales entre ellas las tranquilizantes.3 Otros de los fundamentos de la adicin de la malta es el
frenado de los procesos enzimticos tras el primer filtrado.

Levadura: se denomina as a los organismos unicelulares (de tamao 5 a 10 micras) que

transforman mediante fermentacin los glcidos y losaminocidos de los cereales en alcohol
etlico y dixido de carbono (CO2). Existen dos tipos de fermentacin: la fermentacin alta, que
corresponden a las levaduras flotantes (Saccharomyces cerevisiae), que genera la cerveza Ale y
la fermentacin baja que corresponde a las levaduras que se van al fondo durante la
fermentacin Saccharomyces carlsbergensis que sirve para la elaboracin de la cerveza Lager. La
fermentacin alta resulta en sabores afrutados y otras caractersticas atpicas de las lagers, debido a la
produccin de steres y otros subproductos de fermentacin.

Grits: son aadidos que hacen ms estable la elaboracin, generalmente otro tipo de cereales,
tales como trigo, avena, maz e incluso centeno. Adems de la estabilizacin de espuma, estos cereales
aaden distintos sabores a la cerveza y aumentan la percibida 'densidad' de la bebida misma.

Azcar: A veces, el azcar se aade durante la fase de ebullicin para aumentar la cantidad de
alcohol en el producto final o incluso para diluirlo.

[editar]Malteado del cereal

Malta.
La primera fase de la elaboracin de la cerveza es la elaboracin de la malta y suele hacerse en unas
bodegas especiales. Esta fase es previa a cualquier otra en la elaboracin de la cerveza y es considerada de
vital importancia en su produccin, para ello se puede emplear cualquier tipo decereal, aunque en la
actualidad est muy difundido en el mundo occidental el uso de la cebada, en la antigedad por el
contrario se empleaba trigo de espelta. El objetivo es obtener de una forma ingeniosa al mismo tiempo
el almidn y las enzimas (la mayora de tipo a-amilasa y -amilasa) que permiten convertirlo
en azcares (maltosa). Para lograr esto se hacen germinar los granos el "justo intervalo" en el que el
brote comienza a consumir el almidn del grano, en este momento se interrumpe el proceso. Las etapas
son las siguientes:
1. Seleccin del grano: este proceso es delicado ya que debe observarse con sumo cuidado que los
granos tengan una textura homognea, cualquier defecto afecta a la estabilidad del producto
final.
2. Remojado del grano: se pone a remojar el cereal en diferentes ciclos de remojo llegando a
reblandecer e hinchar el grano por la absorcin del agua. Durante el primer remojo se suele
aadir algo de cal con el objeto de desinfectar y limpiar el cereal.
3. Germinado: en este momento de los granos sale un diminuto brote verde (plmula y la radcula)
de unos centmetros de longitud, en este momento (previo a la aparicin de la raz), la planta
emite un enzima que convierte el almidn en azcar para alimentarse, en este justo instante se
interrumpe el germinado. El proceso se hace siempre removiendo para que la germinacin sea
homognea en todos los granos. Esta fase suele durar unos das.
4. Secado del grano: se seca el grano con el objeto de eliminar el germen, el intervalo de tiempo
dedicado al secado puede variar dependiendo de la receta.

El malteado del cereal, afecta a muchas propiedades de la cerveza final, por ejemplo el color depender del
tiempo que est secndose la malta en la ltima fase del malteado, la cerveza saldr ms oscura si se ha
tomado ms tiempo en el secado de la misma. Cuando se hace la malta con el centeno, hay que prevenir la
inclusin del hongo del cornezuelo ya que puede causar una enfermendad denominada ergotismo, este
txico se desarrolla particularmente durante el proceso de malteado.
[editar]Proceso de elaboracin
Todas las cervezas se elaboran mediante los procesos descritos por una frmula simple, generalmente La
elaboracin de la cerveza se divide en tres fases principales:
1. Obtencin del mosto de la cerveza
2. Fermentacin de la cerveza
3. Envase y embotellado
En las primeras fases antes de comenzar el procedimiento de elaboracin, se procede a recoger los
ingredientes intervinientes para limpiarlos y esterilizarlos convenientemente. Por ejemplo, la malta suele
entrar en la fbrica con tierra y pequeas piedras, todo ello se pasa por diferentes tamices. El agua que
interviene en el proceso tiene que ser normalizada para que sea acorde con las recetas cerveceras
(cualquier presencia fuera del calcio, los sulfatos y los cloruros induce siempre a sospechas), y se limpia e
higieniza por igual los grits.
La malta y los grits suelen molerse ("molturacin de la malta") posteriormente para que se puedan meter
por los tamices y eliminar de esta forma todos los restos de cscaras de los cereales molidos. Todos los
ingredientes quedan finalmente en una textura harinosa.
[editar]Obtencin del mosto de la cerveza
[editar]Maceracin de la Malta
Los ingredientes tamizados (malta y el grit) se introducen en unos grandes recipientes en los que se
introduce agua y se remueve hasta que se forma una pasta consistente. La proporcin entre la malta y el
grit depender de la receta del maestro cervecero, pero generalmente suele ser aproximadamente de un 1/3
de malta. A la mezcla acuosa se la hace hervir durante unos minutos para favorecer el ataque sobre
el almidn de las enzimas.
En paralelo se est calentando una mezcla ligeramente acuosa de malta hasta aproximadamente 55 C, se
detiene la temperatura para activar los enzimas y se sube hasta 90 C para ser mezcladas las dos en un solo
recipiente. La mezcla anterior a una serie de operaciones destinadas a activar diversas enzimas que
reducen las cadenas largas de azcares en otras ms simples y fermentables. Principalmente, se trata de

hacer pasar la mezcla por diversas etapas ms o menos largas de temperatura, cada etapa siendo ptima
para enzimas diferentes. De este proceso de maceracin de la malta se obtiene, un lquido claro y
azucarado que se denomina "mosto". El proceso completo dura unas horas.
[editar]Filtracin previa
El mosto, que tiene muchas partculas en suspensin, debe ser filtrado convenientemente para que quede
un mosto limpio libre de impurezas que molesten a la fermentacin, es por esta razn por la que la malta
remojada que existe al final del proceso anterior con forma de masa espesa sobrante (denominada
"afrecho") se retira y se emplea como subproducto para la elaboracin de alimento para los animales.
Antiguamente se haca con unas cubas especiales con perforaciones en el fondo que se denominaban:
"cubas de filtracin". A esta fase de la filtracin se la suele denominar primera filtracin, la segunda se
hace tras la fermentacin. El mosto filtrado y esterilizado no debe ponerse en contacto con el aire.
[editar]Coccin del mosto

Olla de coccin antigua en Holsten-Brauerei Hamburgo.

Tras el filtrado se introduce el mosto filtrado en una olla y se pone a hervir durante algn tiempo (puede
durar casi una hora) con el objeto de esterilizarlo de bacterias que hayan podido aparecer durante los
procesos anteriores, en este momento se aade el lpulo con un doble objetivo: proporcionar un aroma
caracterstico. y al mismo tiempo frenar los procesos enzimticos anteriores. El tiempo de coccin tiene
dependencias de la receta cervecera, pero suele durar algunas horas.
[editar]Obtencin de la cerveza

Coccin del mosto

En las fases anteriores se ha procurado que el mosto convierta el almidn en azcares y se ha aromatizado
con lpulo, ahora queda a disposicin de lafermentacin. El mosto dulce, de color azulado, pasa a cubas
especficas para ser fermentado convenientemente, de este proceso se obtiene la cerveza y elCO2.
[editar]Inyeccin de la levadura

Cervecera artesanal
Antes de entrar en las cubas de fermentacin se enfra el mosto a una temperatura de 15 C a 20 C para
que al inyectar la levadura (que son organismos vivos) tenga efecto. Llegados a este punto se introduce
una mezcla de aire y de levadura para que comience la fermentacin, sta suele durar varios das (entre
cinco y diez, dependiendo de la receta). Este proceso de fermentacin del mosto es exotrmico y libera
grandes cantidades de calor que hacen que las cubas deban ser refrigeradas constantemente para que sea
posible la estabilizacin de la temperatura. La temperatura estabilizada depender en gran medida del tipo
de fermentado y ste depende del empleo de levaduras de:

Alta fermentacin (Saccharomyces cerevisiae), esta permanece en actividad por un intervalo de

tiempo de 4 a 6 das a temperaturas relativamente altas entre los 18 y 25 C. Las cervezas en este caso
son de tipo Ale.
Baja fermentacin (Saccharomyces carlsbergensis), que se mantiene en actividad fermentativa

durante un periodo de 8 a 10 das a temperaturas comprendidas entre 6 y 10 C. Las cervezas en este

caso son de tipo Lager.
Fermentacin espontnea, que se trata de una fermentacin que se realiza en algunas

cervezas belgas elaboradas en las cercanas del ro Senne, cerca de Bruselas, no se le aade levadura.
La fermentacin es como la del vino y suele durar aos.
Tras el proceso de fermentacin se reserva el CO2 sobrante en recipientes especiales para la
posterior carbonatacin de la cerveza.
La fase de fermentado suele generar mucho calor y es muy comn aprovechar el calor en lugar de dejarlo
escapar, por esta razn se suele re-generar en una especie de condensador (en alemn:Pfaduko, de la
abreviacin Pfannendunstkondensator, o condensador de vapor). No es nada ms que un intercambiador
de calor.
[editar]Fermentaciones secundarias
Esta fase es completamente opcional y depende de la receta de elaboracin de la cerveza, en algunos casos
se puede necesitar ms fermentaciones tras la "fermentacin primaria". Algunas cervezas pueden llegar a
tener hasta tres fermentaciones.
[editar]Envase y embotellado
Tras el envejecimiento, suele filtrarse el lquido y envasarse en unas cubas especiales que se envan a la
planta de embotellado y enlatado. Durante esta fase son importantes dos parmetros: la hermeticidad (que
no se introduzca aire) y el movimiento de los envases.
[editar]Elaboracin casera

El tpico montaje de fermentacin en casa.

Precisamente en los aos 1970, se puede decir que vuelve a aparecer la idea de producir cerveza casera.
De hecho, el 80% de todas las cervezas histricas son caseras o artesanales. Las mujeres europeas fueron
excelentes cerveceras, pero como hemos dicho, el consumo de cerveza hecha en casa desapareci. Y volvi
a brotar por inters que tuvieron los elaboradores caseros estadounidenses para reproducir las cervezas
tradicionales europeas. Hasta el punto que importantes elaboradores de talla mediana han apostado por
producir cervezas histricas y para resucitar recetas perdidas. Las asociaciones de elaboradores y
consumidores desarrollaron (o propiciaron) tambin la degustacin y la apreciacin cientfica o
profesional de la cerveza. Esta corriente pas de nuevo el Atlntico para llegar en los aos 80 primero
a Inglaterra y despus al resto de pases deEuropa.
[editar]Tipos de cervezas
Existen cuatro tipos principales de cervezas o estilos de cervezas determinados en parte por el tipo
de levadura usada durante su elaboracin.
[editar]Ale (fermentacin alta)
Artculo principal: Ale.
Las cervezas de fermentacin alta o de tipo Ale fermentan a temperaturas ms altas, entre los 15 C y los
20 C, y ocasionalmente por encima de los 24 C. Las cervezas de levadura pura ale se elaboran con la
espuma de la parte superior de la cerveza, es por esta razn por la que se denominan como cervezas
de fermentacin alta de la levadura. Las cervezas de tipo Ale se pueden beber generalmente a las tres
semanas tras el comienzo de la fermentacin, sin embargo algunas variedades pueden ofrecer
envejecimientos que van desde algunos meses hasta aos. Pueden variar en color, desde ser muy plidas
hasta alcanzar colores negros opalescentes. Inglaterra es el mejor ejemplo de cerveza de tipo Ale.
[editar]Lager (fermentacin baja)
Artculo principal: Lager.
Aunque la naturaleza de las levaduras no fue perfectamente comprendida hasta que el investigador Emil
Christian Hansen de la Carlsberg brewery en Dinamarca aisl una clula de levadura en el siglo XIX, los
fabricantes de cerveza en Baviera tenan experiencia centenaria en el uso de levaduras de fermentacin de
baja tempertura mediante el uso de levaduras de tipo Lager, almacenndolas ("Lagern") en las cuevas
alpinas. Este proceso de seleccin natural permita que las levaduras resultantes ("levaduras salvajes")
pudieran permanecer activas mientras la cerveza era almacenada en cuevas. Las levaduras de tipo Lager
tienden a ser recolectadas del fondo del cubo de fermentacin y es esta la razn por la que se suelen
denominar como cervezas defermentacin baja. Las cervezas Lager son fermentadas a mucho ms bajas
temperaturas, alrededor de 10 C, comparado con una fermentacin normal a temperaturas de 18 C.
Durante el proceso se almacena la cerveza durante treinta das en condiciones muy cercanas al punto de

fusin. Durante el almacenaje o proceso de "Lagering" la cerveza recobra un aroma y sabor especial. Los
componentes de azufre desarrollados durante el proceso de fermentacin se disipan. La popularidad de la
cerveza lager creci bastante cuando se desarrollaron de manera eficiente los sistemas de refrigeracin a
comienzos del siglo XX.
Hoy en da las lagers representan a una vasta mayora de las cervezas producidas, una de las ms famosas
es la denominada Pilsener originaria de la ciudad de Pilsen, Repblica Checa (Plzeen checo). Es un
error muy comn creer que todas las Lagers son claras de color y esto no es cierto: las cervezas de tipo
lager pueden variar desde las muy claras hasta las oscuras (al igual que las cervezas de tipo Ale).
[editar]Cervezas de fermentacin espontnea (levaduras salvajes)
Artculo principal: Lambic.
Estas cervezas se elaboraron por primera vez en en Bruselas, Blgica. Se fermentan mediante el uso de
levaduras salvajes que habitan en parte del ro Zenne, que cruza parte de la ciudad de Brusselas. Estas
cervezas se denominan tambin cervezas Lambic. Con la llegada de los bancos de levadura y del NCYC, la
elaboracin de cervezas, aunque no con la fermentacin espontnea, es posible en cualquier lugar.
[editar]Cervezas de origen mixto
Estas cervezas se elaboran con mezclas de cervezas de fermentacin espontnea y cervezas de tipo Ale y
Lager, todo ello se hace al arte de cada maestro cervecero.

Proceso de Fabricacin de la Cerveza

La cerveza es una bebida de bajo contenido alcohlico y, por lo tanto, es denominada "bebida de
moderacin". En su proceso de elaboracin, se utilizan materias primas naturales, todas de origen vegetal
y, por lo tanto, productos del agro y totalmente ecolgicos.

El Cdigo Alimentario Argentino establece la

siguiente definicin genrica de cerveza: "Con la denominacin cerveza se entiende a la bebida que se
obtiene por la fermentacin alcohlica de un mosto elaborado con cebada germinada sola o en mezcla con
otros cereales (malteados o no), sustancias amilceas o transformadas, lpulo, levadura y agua potable".

La Cervecera tiene dos sectores bien definidos para elaborar cerveza: a) la produccin de malta, que es la
materia prima fundamental para elaborar cerveza, y se produce a partir de la cebada cervecera de primera
calidad; y b) la produccin de cerveza.

a) La produccin de malta
Comprende las siguientes operaciones:

Recepcin de cebada cervecera

Clasificacin y limpieza
Remojado
Germinacin
Secado
Pulido, clasificacin y limpieza de la malta terminada.
En consecuencia, la malta es el producto resultante de un proceso natural, durante el cual la cebada sufre
cambios en su estructura, aprovechando para ello la excitacin natural de las fuentes de energa que
posee. Finalmente, de las cualidades y tipos de cerveza que se quieren elaborar, depende la forma de
conduccin de este proceso de malteado manejando tiempos y temperaturas, de forma tal que acenten o
atenen efectos que modifican la estructura qumica y caracterizarn la malta resultante.

b) El proceso en cervecera
Puede resumirse en tres operaciones fundamentales:

1. Elaboracin del mosto: La malta previamente

molida se empasta con agua apropiada y, con movimiento, tiempo y temperaturas, se produce la disolucin

y transformacin de los elementos de la malta consiguindose el cambio del almidn, principalmente la

maltosa y de protenas, en albminas y aminocidos necesarios en forma sucesiva para producir alcohol,
gas carbnico y, a travs del alimento, la procreacin del vehculo de fermentacin, la levadura.
El producto final de esta etapa es el mosto con materias insolubles en suspensin que se separan por
filtracin. El lquido filtrado obtenido se hierve y durante esta operacin se dosifica el lpulo,
consiguiendo la esterilizacin, lupulado, concentracin y coagulacin del mosto.
A posteriori, se produce el enfriamiento del mosto de 100 C a valores entre de 5 a 12 C en condiciones
de esterilidad especial (temperatura adecuada para la adicin de la levadura).
2. Fermentacin: Con el agregado de levadura de cerveza y la consecuente fermentacin, se obtiene el
desdoblado de la maltosa del mosto en alcohol y gas carbnico. Este proceso se divide en dos etapas:
fermentacin principal y separacin de la levadura en exceso, y posterior fermentacin secundaria
llegando a la temperatura de 0 (maduracin y saturacin natural con gas carbnico). Este proceso se
puede realizar en dos recipientes o en uno slo (depende del arte de elaboracin) y se integra en ms o
menos 20 das.

3. Filtracin y envasado: El producto de la

operacin sufre una total eliminacin de levaduras y sustancias proteicas. La cerveza filtrada se envasa en
botellas, latas y barriles con o sin proceso de pasteurizacin.
El objetivo del proceso de pasteurizacin es dar larga duracin a la cerveza sin que sufra alteraciones en
su color, brillo y gusto.
A esta sntesis conviene agregar dos consideraciones: por un lado, que todos los productos remanentes del
proceso de elaboracin son totalmente orgnicos y ecolgicamente degradables, y por otro lado, su
aprovechamiento para la industria de alimentos balanceados o abonos (hez de malta, levadura, barridos de
la limpieza de malta, etc.).

Aseguramiento de la Calidad deProceso y Producto (PPQA)

T
emario
`
1. Qu es PPQA?
`
2. Interaccin de PPQA en CMMI
`
3. Metas y prcticas especficas
`
3.1 Evaluar Objetivamente los procesos
`
3.2 Evaluar Objetivamente los productos de trabajo y servicios
`
3.2 Comunicar y asegurar la solucin de las NoConformidades
`
4. Concepto de No Conformidad
`
5. Anexos
`
6. Referencias Bibliogrficas

Qu es PPQA?

Aseguramiento de la Calidad de Proceso y Producto (PPQA)

`
Propsito:
`
Proporcionar al personal y a la gerencia una visin OBJETIVAde los procesos y productos de trabajo asociados.
`
PPQA es un proceso denivel 2de CMMI y pertenece al reade Soporte
`
Involucra:
`
Evaluar objetivamente los procesos, productos de trabajo yservicios ejecutados frente a descripciones de
proceso,estndares y procedimientos aplicados.

`
Identificar y documentar no conformidades.
`
Retroalimentar al equipo del proyecto y a los gerentes de lasactividades de aseguramiento de la calidad.
`
Asegurar que se traten las no conformidades.
N
ivel 2 de CMMI
`
El nivel 2 de CMMI pretende conseguir que en losproyectos de la organizacin haya una gestin de
losrequisitos y que los procesos (formas de hacer las cosas)estn planeados, ejecutados, medidos y controlados [1].
`
En las empresas con CMMI nivel 2 deben cumplirse lassiguientes directrices:
`
Los proyectos se ejecutan y gestionan de acuerdo conlos planes de proyecto
.
`
S
e sabe cunto trabajo est hecho y cunto queda por hacer
.
`
Los elementos de trabajo se revisan con las personasinvolucradas y son controlad`
Retroalimentar al equipo del proyecto y a los gerentes de lasactividades de aseguramiento de la calidad.
`
Asegurar que se traten las no conformidades.
os
Interaccin de PPQA en CMMI
M
A
P
P
Q
A
CM Todaslasreas delProceso
Mediciones yAnlisisNecesidadesinformacin
Problemas de noconformidad ycalidadProcesos y productosde trabajo y estndaresy procedimientos
Elementos deconfiguracin ypeticiones decambioLneas base einformes deauditora
Interaccin de PPQA en CMMI
M
A
P
P
Q
A
CM Todaslasreas delProceso
Mediciones yAnlisisNecesidadesinformacin
Problemas de noconformidad ycalidadProcesos y productosde trabajo y estndaresy procedimientos
Elementos deconfiguracin ypeticiones decambioLneas base einformes deauditora
Metas y Prcticas especficas

Evaluar objetivamente los procesos

`
Evaluar objetivamente los procesos designados frente a lasdescripciones de proceso, estndares
y procedimientosaplicables.
`
Deben generarse los siguientes informes:
`
Informes de evaluacin
`
Informes deno conformidad
`
Acciones correctivas.
`
Subprcticas:
`
Promover un entorno que incentive la participacin del empleado enla identificacin y comunicacin de
los problemas de calidad.
`

Definir criterios claramente definidos para las evaluaciones.

`
Identificar no conformidades en la evaluacin.
`
Identificar lecciones aprendidas para mejorar los procesos a futuro
E
valuar objetivamente productos de trabajo y servicios
`
Evaluar objetivamente los productos de trabajo y los serviciosdesignados frente a las descripciones de
proceso, estndares y procedimientos aplicables.
`
Deben generarse tambin informes de evaluacin, de noconformidad y de acciones correctivas.
`
Subprcticas
`
Seleccionar los productos de trabajo a evaluar en base a criterio demuestreo (en caso de que se haga).
`
Establecer y mantener criterios claramente definidos.
`
Evaluar los productos antes de que sean entregados al cliente.
`
Realizar evaluaciones intermedias o incrementales de los productosde trabajo
`
Identificar los casos de no conformidad y las lecciones aprendidas
Comunicar y asegurar la resolucin de lasno conformidades
`
Comunicar problemas de calidad y asegurar la resolucin de las noconformidades con el personal y los gerentes
`
Las no conformidades reflejan la falta de adherencia a los estndares,descripciones de proceso o procedimientos
aplicables
`
Si las no conformidades no pueden resolverse localmente hay queusar mecanismos de escalado preestablecidos
`
Subprcticas
`
Seleccionar los productos de trabajo a evaluar en base a criterio demuestreo (en caso de que se haga).
`
Establecer y mantener criterios claramente definidos.
`
Evaluar los productos antes de que sean entregados al cliente.
`
Realizar evaluaciones intermedias o incrementales de los productos detrabajo
`
Identificar los casos de no conformidad y las lecciones aprendidas

Qu es una NO CONFORMIDAD?
`
De acuerdo a la definicin en la norma ISO9000:2005 una
no conformidad
es el incumplimiento de un requisito.
`
Si no hay
evidencia
nohay
no conformidad
.

`
Sihay
evidencia
esta debe ser documentada como unono conformidad (en vez de ser categorizada en otraclasificacin por
ejemplo oportunidades de mejora,recomendaciones, observaciones, etc.).
`
Si no se puede identificar el
requisito
, entonces no sepuede levantar una
no conformidad
.
5S

El mtodo de las 5S, as denominado por la primera letra del nombre que en japons designa cada una de
sus cinco etapas, es una tcnica de gestin japonesa basada en cinco principios simples. Se inici
en Toyota en los aos 1960 con el objetivo de lograr lugares de trabajo mejor organizados, ms ordenados
y ms limpios de forma permanente para conseguir una mayor productividad y un mejor entorno laboral.
Las 5S han tenido una amplia difusin y son numerosas las organizaciones de diversa ndole que lo
utilizan,tales como, empresas industriales, empresas de servicios, hospitales, centros educativos o
asociaciones.
La integracin de las 5S satisface mltiples objetivos. Cada 'S' tiene un objetivo particular:
Denominacin
Concepto
Espaol

Objetivo particular

Japons

Clasificacin

, Seiri

Separar
innecesarios

Eliminar del espacio de trabajo lo que sea

intil

Orden

, Seiton

Situar necesarios

Organizar el espacio de trabajo de forma

eficaz

Limpieza

, Seis

Normalizacin

, Seikets Sealizar
u
anomalas

Prevenir la aparicin de la suciedad y el

desorden

Mantener la
disciplina

, Shitsuke

Fomentar los esfuerzos en este sentido

Suprimir suciedad

Seguir mejorando

Mejorar el nivel de limpieza de los lugares

Por otra parte, la metodologa pretende:

Mejorar las condiciones de trabajo y la moral del personal. Es ms agradable y seguro trabajar en

un sitio limpio y ordenado.

Reducir gastos de tiempo y energa.

Reducir riesgos de accidentes o sanitarios.

Mejorar la calidad de la produccin.

Seguridad en el trabajo.
Contenido
[ocultar]
1 Etapas
o

1.1 Clasificacin (seiri): separar innecesarios

1.2 Orden (seiton): situar necesarios

1.3 Limpieza (seis): suprimir suciedad

1.4 Estandarizacin (seiketsu): sealizar anomalas

1.5 Mantenimiento de la disciplina (shitsuke): seguir mejorando

2 Pasos comunes de cada una de las etapas
3 Consecuencias

4 Aplicaciones dentro de mbito educativo

5 Vase tambin
6 Referencias externas
[editar]Etapas
Aunque son conceptualmente sencillas y no requieren que se imparta una formacin compleja a toda la
plantilla, ni expertos que posean conocimientos sofisticados, es fundamental implantarlas mediante una
metodologa rigurosa y disciplinada.
Se basan en gestionar de forma sistemtica los elementos de un rea de trabajo de acuerdo a cinco fases,
conceptualmente muy sencillas, pero que requieren esfuerzo y perseverancia para mantenerlas.
[editar]Clasificacin (seiri): separar innecesarios
Es la primera de las cinco fases. Consiste en identificar los elementos que son necesarios en el rea de
trabajo, separarlos de los innecesarios y desprenderse de estos ltimos, evitando que vuelvan a aparecer.
Asimismo, se comprueba que se dispone de todo lo necesario.
Algunas normas ayudan a tomar buenas decisiones:

Se desecha (ya sea que se venda, regale, recicle o se tire) todo lo que se usa menos de una vez al
ao. Sin embargo, se tiene que tomar en cuenta en esta etapa de los elementos que, aunque de uso
infrecuente, son de difcil o imposible reposicin. Ejemplo: es posible que se tenga papel guardado
para escribir y deshacerme de ese papel debido que no se utiliza desde hace tiempo con la idea de
adquirir nuevo papel llegado de necesitarlo. Pero no se puede desechar una soldadora elctrica slo
porque hace 2 aos que no se utiliza, y comprar otra cuando sea necesaria. Hay que analizar esta
relacin de compromiso y prioridades. Hoy existen incluso compaas dedicadas a la tercerizacin de
almacenaje, tanto de documentos como de material y equipos, que son movilizados a la ubicacin
geogrfica del cliente cuando ste lo requiere.

De lo que queda, todo aquello que se usa menos de una vez al mes se aparta (por ejemplo, en la
seccin de archivos, o en el almacn en la fbrica).

De lo que queda, todo aquello que se usa menos de una vez por semana se aparta no muy lejos
(tpicamente en un armario en la oficina, o en una zona de almacenamiento en la fbrica).

De lo que queda, todo lo que se usa menos de una vez por da se deja en el puesto de trabajo.

De lo que queda, todo lo que se usa menos de una vez por hora est en el puesto de trabajo, al
alcance de la mano.

Y lo que se usa al menos una vez por hora se coloca directamente sobre el operario.

Esta jerarquizacin del material de trabajo prepara las condiciones para la siguiente etapa, destinada al
orden (seiton).
El objetivo particular de esta etapa es aprovechar lugares despejados.
[editar]Orden (seiton): situar necesarios
Consiste en establecer el modo en que deben ubicarse e identificarse los materiales necesarios, de manera
que sea fcil y rpido encontrarlos, utilizarlos y reponerlos.
Se pueden usar mtodos de gestin visual para facilitar el orden, identificando los elementos y lugares del
rea. Es habitual en esta tarea el lema (leitmotiv) un lugar para cada cosa, y cada cosa en su lugar. En
esta etapa se pretende organizar el espacio de trabajo con objeto de evitar tanto las prdidas de tiempo
como de energa.
Normas de orden:

Organizar racionalmente el puesto de trabajo (proximidad, objetos pesados fciles de coger o

sobre un soporte, ...)

Definir las reglas de ordenamiento

Hacer obvia la colocacin de los objetos

Los objetos de uso frecuente deben estar cerca del operario

Clasificar los objetos por orden de utilizacin

Estandarizar los puestos de trabajo

Favorecer el 'FIFO' (en espaol, PEPS) primero en entrar primero en salir

[editar]Limpieza (seis): suprimir suciedad

Una vez despejado (seiri) y ordenado (seiton) el espacio de trabajo, es mucho ms fcil limpiarlo (seis).
Consiste en identificar y eliminar las fuentes de suciedad, y en realizar las acciones necesarias para que no
vuelvan a aparecer, asegurando que todos los medios se encuentran siempre en perfecto estado operativo.

El incumplimiento de la limpieza puede tener muchas consecuencias, provocando incluso anomalas o el

mal funcionamiento de la maquinaria.
Normas de limpieza:

Limpiar, inspeccionar, detectar las anomalas

Volver a dejar sistemticamente en condiciones

Facilitar la limpieza y la inspeccin

Eliminar la anomala en origen

[editar]Estandarizacin (seiketsu): sealizar anomalas

Consiste en detectar situaciones irregulares o anmalas, mediante normas sencillas y visibles para todos.
Aunque las etapas previas de las 5S pueden aplicarse nicamente de manera puntual, en esta etapa
(seiketsu) se crean estndares que recuerdan que el orden y la limpieza deben mantenerse cada da. Para
conseguir esto, las normas siguientes son de ayuda:

Hacer evidentes las consignas cantidades mnimas e identificacin de zonas.

Favorecer una gestin visual.

Estandarizar los mtodos operatorios.

Formar al personal en los estndares.

Metodologa

Involucrar a todos los niveles de la organizacin.

Disear un plan de accin a seguir, con reglas y lineamientos en acuerdo al orden y limpieza que
debe de existir.

Revisin constante por parte de los mandos.

Mtodos de gestin visual. Considerar colores formas e iluminacin.

Estandarizacin de los uniformes e higiene del personal.

[editar]Mantenimiento de la disciplina (shitsuke): seguir mejorando

Con esta etapa se pretende trabajar permanentemente de acuerdo con las normas establecidas,
comprobando el seguimiento del sistema 5S y elaborando acciones de mejora continua, cerrando el
ciclo PDCA (Planificar, hacer, verificar y actuar) . Si esta etapa se aplica sin el rigor necesario, el
sistema 5S pierde su eficacia.
Establece un control riguroso de la aplicacin del sistema. Tras realizar ese control, comparando los
resultados obtenidos con los estndares y los objetivos establecidos, se documentan las conclusiones y, si es
necesario, se modifican los procesos y los estndares para alcanzar los objetivos.
Mediante esta etapa se pretende obtener una comprobacin continua y fiable de la aplicacin del mtodo
de las 5S y el apoyo del personal implicado, sin olvidar que el mtodo es un medio, no un fin en s mismo.
[editar]Pasos comunes de cada una de las etapas
La implementacin de cada una de las 5S se lleva a cabo siguiendo cuatro pasos:

Preparacin: formacin respecto a la metodologa y planificacin de actividades.

Accin: bsqueda e identificacin, segn la etapa, de elementos innecesarios, desordenados

(necesidades de identificacin y ubicacin), suciedad, etc.

Anlisis y decisin en equipo de las propuestas de mejora que a continuacin se ejecutan.

Documentacin de conclusiones establecidas en los pasos anteriores.

[editar]Consecuencias
El resultado se mide tanto en productividad como en satisfaccin del personal respecto a los esfuerzos que
han realizado para mejorar las condiciones de trabajo. La aplicacin de esta tcnica tiene un impacto a
largo plazo. Para avanzar en la implementacin de cualquiera de las otras herramientas de Lean
Manufacturing es necesario que en la organizacin exista una alto grado de disciplina. La
implementacin de las 5S puede ser uno de los primeros pasos del cambio hacia mejora continua.
[editar]Aplicaciones dentro de mbito educativo
Las 5S tienen aplicaciones en el mbito educativo, ya que permite la formacin de hbitos de limpieza y
orden entre alumnos, docentes y directivos de los centros escolares. Al utilizar la tcnica de las 5S en la
escuela, nos estamos refiriendo a la implementacin de las mismas para mantener los salones de clase y
reas de trabajo limpios, ordenados y solamente con lo necesario. Adems, se estandariza lo que se hace
con los alumnos, docentes, directivos y padres de familia y se promueve la disciplina y nuevos mtodos de
trabajo que permiten mejorar los resultados de aprendizaje. El fundamento psicopedaggico de esta

tcnica est referido al paradigma de la mejora continua para promover un cambio de cultura en las
instituciones escolares a partir de los rituales implementados por todos los integrantes de una comunidad
escolar
Medicin visual del desempeo.
La Medicin Visual del Desempeo es la mejor prctica de identificar los indicadores clave del desempeo
para cada equipo de trabajo basndose en los conductores clave de la empresa y en las mayores prdidas
del rea, acordando con el equipo las metas de mejora y proporcionando al equipo retroalimentacin
visual, de ciclos cortos de su desempeo, comparndolo con estos objetivos.

Objetivo
Utilizando el pool de trabajo para avisos para un mantenimiento o una orden de servicio, se pueden
agrupar avisos similares para su tratamiento. Para ello, debe introducirse el mantenimiento en el aviso de
servicios o de mantenimiento.
Las funciones son relevantes para los siguientes avisos:

Avisos creados de forma manual

Avisos creados mediante planes de mantenimiento preventivo (avisos de planes de
mantenimiento preventivo)

La creacin automtica de operaciones para la orden se produce en caso de que:

Se agrupen diversos avisos para una misma orden

Se asigne un aviso a una orden

El sistema desglosa las hojas de ruta asignadas a un aviso, copia las operaciones de las hojas de ruta en la
orden y escribe el aviso en la lista de objetos de la orden. En la orden, se pueden realizar traces entre el
aviso y la operacin.

Mediante la utilizacin del pool de trabajo para los avisos, por ejemplo, se pueden agrupar
todos los avisos de determinado edificio o puesto de trabajo, y se pueden perfeccionar las
actividades de mantenimiento que necesitan un anlisis especial de fondos.
Cada aviso contiene las medidas que deben efectuarse posteriormente en las operaciones de
la hoja de ruta. La agrupacin de avisos para una orden facilita enormemente tareas como,
por ejemplo, la impresin de documentos de trabajo y la elaboracin de notificaciones.
Condiciones previas
Deben reunirse las condiciones siguientes:

En el Customizing de mantenimiento y servicio al cliente en Definir aviso e integracin de

rdenes, se determinarn las entradas de la lista de objetos para las que se puede efectuar una
asignacin automtica de operaciones: Para todas las entradas de lista de objetos, para todos los
avisos o exclusivamente para los avisos de planes de mantenimiento preventivos. Si desea asignar
operaciones todava no asignadas en una orden a entradas de lista de objetos (por ejemplo, los
avisos, el equipo o las ubicaciones tcnicas), debe haber fijado las parametrizaciones relevantes en
el Customizing. Para obtener ms informacin, vase Visualizacin o modificacin de asignaciones
operativas de entradas de lista de objetos.

Aviso y mantenimiento

Si quiere que el sistema copie las operaciones de una hoja de ruta cuando agrupa los
avisos para una orden, entre una hoja de ruta en avisos creados de forma manual. Para
obtener ms informacin, vaseAsignacin de una hoja de ruta a un aviso.

Si se est trabajando con avisos de planes de mantenimiento preventivo, el sistema

transferir la hoja de ruta del aviso desde la posicin de mantenimiento del plan de
mantenimiento preventivo.
Si es necesario, debe asignarse una hoja de ruta a las posiciones de mantenimiento de los
planes de mantenimiento preventivo que creen avisos de servicio o de mantenimiento.
Flujo de procesos
...
1.
Los avisos del sistema SAP se crean mediante cualquiera de los siguientes mtodos:

Los avisos se crean de forma manual y, si es necesario, se especifica una hoja de ruta en
el aviso (vase Asignacin de una hoja de ruta a un aviso).

Para todas las actividades de mantenimiento planificadas en el seno de la empresa, se

crearn planes de mantenimiento preventivo con el objeto de llamada denominado Aviso.
Al hacerlo, se podr especificar una hoja de ruta en la que se describan las actividades en la
posicin de mantenimiento del plan de mantenimiento preventivo.
La programacin del plan de mantenimiento ocasiona que el sistema genere un aviso de
servicios o de mantenimiento cuando el mantenimiento llame una posicin de
mantenimiento cualquiera de un plan de mantenimiento preventivo que vence. Se incluye la
hoja de ruta de la posicin de mantenimiento como referencia en el aviso.
2. Al crear un pool de trabajo para avisos, debe prestar atencin a los puntos siguientes:

Para agrupar varios avisos en una orden, debe llamar el tratamiento de la lista de avisos
en modo de modificacin.
Si llama el tratamiento de la lista de avisos en modo de modificacin, podr visualizar los
avisos y seleccionar los que desee agrupar en el pool de trabajo de la orden.

Asimismo, podr asignar los avisos directamente a la orden o bien asignar una orden a
un aviso.
Para obtener ms informacin, vase Creacin y tratamiento de pool de trabajo para avisos.
3.
Al crear un pool de trabajo, los avisos se agrupan del modo siguiente:

Los avisos individuales se visualizan en la lista de objetos para la orden. Todava se

podrn realizar traces de las operaciones asociadas con cada aviso.

Aviso con hoja de ruta

Al asignar el aviso, el sistema copiar las operaciones de la hoja de ruta especificada en el
aviso de la orden. La secuencia de las operaciones representa la secuencia de los avisos en
la lista de objetos a la que se asignan.

Aviso sin hoja de ruta

Si no se ha especificado ninguna hoja de ruta en el aviso, el sistema generar una operacin de
referencia para el aviso de la orden.
4.
Se podr imprimir y trata la orden con todas sus operaciones.
5.
Se confirmarn las actividades cerradas en la orden.

ISO 9001
La norma ISO 9001 de 2008 elaborada por la Organizacin Internacional para la Estandarizacin, y
especifica los requisitos para un sistema de gestin de la calidad que pueden utilizarse para su aplicacin
interna por las organizaciones, para certificacin o con fines contractuales.
La 000 ==
Contiene la especificacin del modelo de gestin. Contiene "los requisitos" del Modelo.

ISO 9004 : Contiene a la vieja ISO 9001, y adems ampla cada unos de los puntos con ms
explicaciones y casos, e invita a los implantadores a ir ms all de los requisitos con nuevas
ideas, esta apunta a eficiencia del sistema.

ISO 19011 en su nueva versin 2011: Especifica los requisitos para la realizacin de las
auditoras de un sistema de gestin ISO 9001 y tambin para el sistema de gestin
medioambiental especificado en ISO 14001.

De todo este conjunto de Normas, es ISO 9001 la que contiene el modelo de gestin, y la nica capaz
de certificar.
[editar]Estructura de ISO 9001:2008

Cap.1 al 3: Guas y descripciones generales, no se enuncia ningn requisito.

Cap.4 Sistema de gestin: contiene los requisitos generales y los requisitos para gestionar la
documentacin.

Cap.5 Responsabilidades de la Direccin: contiene los requisitos que debe cumplir la direccin de
la organizacin, tales como definir la poltica, asegurar que las responsabilidades y autoridades
estn definidas, aprobar objetivos,el compromiso de la direccin con la calidad, etc.

Cap.6 Gestin de los recursos: la Norma distingue 3 tipos de recursos sobre los cuales se debe
actuar: RRHH, infraestructura, y ambiente de trabajo. Aqu se contienen los requisitos exigidos
en su gestin.

Cap.7 Realizacin del producto: aqu estn contenidos los requisitos puramente productivos,
desde la atencin al cliente, hasta la entrega del producto o el servicio.

Cap.8 Medicin, anlisis y mejora: aqu se sitan los requisitos para los procesos que recopilan
informacin, la analizan, y que actan en consecuencia. El objetivo es mejorar continuamente la
capacidad de la organizacin para suministrar productos que cumplan los requisitos. El objetivo
declarado en la Norma, es que la organizacin busque sin descanso la satisfaccin del cliente a
travs del cumplimiento de los requisitos.

ISO 9001:2008 tiene muchas semejanzas con el famoso PDCA: acrnimo de Plan, Do, Check, Act
(Planificar, Hacer, Verificar, Actuar). Est estructurada en cuatro grandes bloques, completamente
lgicos, y esto significa que con el modelo de sistema de gestin de calidad basado en ISO se puede
desarrollar en su seno cualquier actividad. La ISO 9000:2000 se va a presentar con una estructura
vlida para disear e implantar cualquier sistema de gestin, no solo el de calidad, e incluso, para
integrar diferentes sistemas.
ISO 14000
La norma ISO 14000 es un estndar internacional de gestin ambiental, que se comenz a publicar
en 1996, tras el xito de la serie de normas ISO 9000 para sistemas de gestin de la calidad.
Contenido
[ocultar]
1 Descripcin
2 Historia
3 Beneficios
4 Serie de Normas

5 ISO 14001
6 Vase tambin
7 Enlaces externos
[editar]Descripcin
La norma ISO 14000 es una norma internacionalmente aceptada que expresa cmo establecer un Sistema
de Gestin Ambiental (SGA) efectivo. La norma est diseada para conseguir un equilibrio entre el
mantenimiento de la rentabilidad y la reduccin de los impactos en el ambiente y, con el apoyo de las
organizaciones, es posible alcanzar ambos objetivos.
La norma ISO 14000 va enfocada a cualquier organizacin, de cualquier tipo o
sector, que est buscando reducir los impactos en el ambiente y cumplir con la legislacin en materia
ambiental.
[editar]Historia
En la dcada de los 90, en consideracin a la problemtica ambiental, muchos pases comienzan a
implementar sus propias normas ambientales . De esta manera se haca necesario tener un indicador
universal que evaluara los esfuerzos de una organizacin por alcanzar una proteccin ambiental confiable
y adecuada. En este contexto, la Organizacin Internacional para la Estandarizacin (ISO) fue invitada a
participar a la Cumbre de la Tierra, organizada por la Conferencia sobre el Medio Ambiente y el
Desarrollo en junio de 1992 en Ro de Janeiro -Brasil-. Ante tal acontecimiento, ISO se compromete a
crear normas ambientales internacionales, despus denominadas, ISO 14000.
Se debe tener presente que las normas estipuladas por ISO 14000 no fijan metas ambientales para la
prevencin de la contaminacin, ni tampoco se involucran en el desempeo ambiental a nivel mundial,
sino que, establecen herramientas y sistemas enfocadas a los procesos de produccin al interior de una
empresa u organizacin, y de los efectos o externalidades que de estos deriven al medio ambiente.
Para 1992, un comit tcnico compuesto de 43 miembros activos y 15 miembros observadores haba sido
formado y el desarrollo de lo que hoy conocemos como ISO 14000 estaba en camino. En octubre de 1996,
el lanzamiento del primer componente de la serie de estndares ISO 14000 sali a la luz, a revolucionar los
campos empresariales, legales y tcnicos. Estos estndares, llamados ISO 14000, van a revolucionar la
forma en que ambos, gobiernos e industria, van a enfocar y tratar asuntos ambientales. A su vez, estos
estndares proveern un lenguaje comn para la gestin ambiental al establecer un marco para la

certificacin de sistemas de gestin ambiental por terceros y al ayudar a la industria a satisfacer la

demanda de los consumidores y agencias gubernamentales de una mayor responsabilidad ambiental.
Cabe resaltar dos vertientes de la ISO 14000:
1. La certificacin del Sistema de Gestin Ambiental, mediante el cual las empresas recibirn el
certificado.
2. El Sello Ambiental, mediante el cual sern certificados los productos ("sello verde").
La ISO 14000 se basa en la norma Inglesa BS7750, que fue publicada oficialmente por la British
Standards Institution (BSI) previa a la Reunin Mundial de la ONU sobre el Medio Ambiente (ECO 92).
La norma ISO 14000 es un conjunto de documentos de gestin ambiental que, una vez implantados,
afectar todos los aspectos de la gestin de una organizacin en sus responsabilidades ambientales y
ayudar a las organizaciones a tratar sistemticamente asuntos ambientales, con el fin de mejorar el
comportamiento ambiental y las oportunidades de beneficio econmico. Los estndares son voluntarios, no
tienen obligacin legal y no establecen un conjunto de metas cuantitativas en cuanto a niveles de
emisiones o mtodos especficos de medir esas emisiones. Por el contrario, ISO 14000 se centra en la
organizacin proveyendo un conjunto de estndares basados en procedimiento y unas pautas desde las que
una empresa puede construir y mantener un sistema de gestin ambiental.
En este sentido, cualquier actividad empresarial que desee ser sostenible en todas sus esferas de accin,
tiene que ser consciente que debe asumir de cara al futuro una actitud preventiva, que le permita
reconocer la necesidad de integrar la variable ambiental en sus mecanismos de decisin empresarial.
La norma se compone de 6 elementos, los cuales se relacionan a continuacin con su respectivo nmero
de identificacin:

Sistemas de Gestin Ambiental (14001 Especificaciones y directivas para su uso 14004

Directivas generales sobre principios, sistemas y tcnica de apoyo.)

Auditoras Ambientales (14010 Principios generales- 14011 Procedimientos de auditoras,

Auditoras de Sistemas de Gestin Ambiental- 14012 Criterios para certificacin de auditores)

Evaluacin del desempeo ambiental (14031 Lineamientos- 14032 Ejemplos de Evaluacin de

Desempeo Ambiental)

Anlisis del ciclo de vida (14040 Principios y marco general- 14041 Definicin del objetivo y
mbito y anlisis del inventario- 14042 Evaluacin del impacto del Ciclo de vida- 14043

Interpretacin del ciclo de vida- 14047 Ejemplos de la aplicacin de iso14042- 14048 Formato de
documentacin de datos del anlisis)

Etiquetas ambientales (14020 Principios generales- 14021Tipo II- 14024 Tipo I 14025 Tipo III)

Trminos y definiciones (14050 Vocabulario)

[editar]Beneficios
Para las empresas
La adopcin de las Normas Internacionales facilita a los proveedores basar el desarrollo de sus productos
en el contraste de amplios datos de mercado de sus sectores, permitiendo as a los industriales concurrir
cada vez ms libremente y con eficacia en muchos ms mercados del mundo.
Ahorro de costos: la ISO 14001 puede proporcionar un ahorro del coste a travs de la reduccin de
residuos y un uso ms eficiente de los recursos naturales tales como la electricidad, el agua y el gas.
Organizaciones con certificaciones ISO 14001 estn mejor situadas de cara a posibles multas y penas
futuras por incumplimiento de la legislacin ambiental, y a una reduccin del seguro por la va de
demostrar una mejor gestin del riesgo.
Reputacin: como hay un conocimiento pblico de las normas, tambin puede significar una ventaja
competitiva, creando ms y mejores oportunidades comerciales.
Participacin del personal: se mejora la comunicacin interna y puede encontrar un equipo ms motivado
a travs de las sugerencias de mejora ambiental.
Mejora continua: el proceso de evaluacin regular asegura se puede supervisar y mejorar el
funcionamiento medioambiental en las empresas.
Cumplimiento: la implantacin ISO 14001 demuestra que las organizaciones cumplen con una serie de
requisitos legales. Esto puede mitigar los riesgos de juicios.
Sistemas integrados: ISO 14001 se alinea con otras normas de sistemas de gestin como la ISO 9001 o la
OHSAS 18001 de seguridad y salud laboral, que proporciona una ms efectiva y eficiente gestin de
sistemas en general.

Para los gobiernos

Las Normas Internacionales proporcionan las bases tecnolgicas y cientficas que sostienen la salud, la
legislacin sobre seguridad y calidad medio ambiental.

Para los pases en va de desarrollo

Las Normas Internacionales constituyen una fuente importante del know-how tecnolgico, definiendo las
caractersticas que se esperan de los productos y servicios a ser colocados en los mercados de exportacin,
las Normas Internacionales dan as una base a estos pases para tomar decisiones correctas al invertir con
acierto sus escasos recursos y as evitar malgastarlos.

Para los consumidores

La conformidad de productos y servicios a las Normas Internacionales proporciona el aseguramiento de
su calidad, seguridad y fiabilidad.

Para cada uno

Las Normas Internacionales pueden contribuir a mejorar la calidad de vida en general asegurando que el
transporte, la maquinaria e instrumentos que usamos son sanos y seguros.

Para el planeta que habitamos

Porque al existir Normas Internacionales sobre el aire, el agua y la calidad de suelo, as como sobre las
emisiones de gases y la radiacin, podemos contribuir al esfuerzo de conservar el medio ambiente.
La ISO desarrolla slo aquellas normas para las que hay una exigencia de mercado. El trabajo es
realizado por expertos provenientes de los sectores industriales, tcnicos y de negocios que han solicitado
las normas y que posteriormente se proponen emplear. Estos expertos pueden unirse a otros con
conocimientos relevantes, tales como: los representantes de agencias de gobierno, organizaciones de
consumidores, las academias, los laboratorios de pruebas y en general expertos internacionales en sus
propios campos.
[editar]Serie de Normas
El objetivo de estas normas es facilitar a las empresas metodologas adecuadas para la implantacin de un
sistema de gestin ambiental, similares a las propuestas por la serie ISO 9000 para la gestin de la calidad.
La serie de normas ISO 14000 sobre gestin ambiental incluye las siguientes normas:

De gestin ambiental (SGA): especificaciones y directrices para su utilizacin.

ISO 14001:2004 Sistemas de gestin ambiental. Requisitos con orientacin para su uso.

ISO 14004:2004 Sistemas de gestin ambiental. Directrices generales sobre principios, sistemas y
tcnicas de apoyo.

ISO 14011:2002: Gua para las auditoras de sistemas de gestin de calidad o ambiental.

ISO 14020 Etiquetado y declaraciones ambientales - Principios Generales

ISO 14021 Etiquetado y declaraciones ambientales - Autodeclaraciones

ISO 14024 Etiquetado y declaraciones ambientales -

ISO/TR 14025 Etiquetado y declaraciones ambientales -

ISO 14031:1999 Gestin ambiental. Evaluacin del rendimiento ambiental. Directrices.

ISO 14032 Gestin ambiental - Ejemplos de evaluacin del rendimiento ambiental (ERA)

ISO 14040 Gestin ambiental - Evaluacin del ciclo de vida - Marco de referencia

ISO 14041. Gestin ambiental - Anlisis del ciclo de vida. Definicin de la finalidad y el campo y
anlisis de inventarios.

ISO 14042 Gestin ambiental - Anlisis del ciclo de vida. Evaluacin del impacto del ciclo de vida.

ISO 14043 Gestin ambiental - Anlisis del ciclo de vida. Interpretacin del ciclo de vida.

ISO/TR 14047 Gestin ambiental - Evaluacin del impacto del ciclo de vida. Ejemplos de
aplicacin de ISO 14042.

ISO/TS 14048 Gestin ambiental - Evaluacin del ciclo de vida. Formato de documentacin de
datos.

ISO/TR 14049 Gestin ambiental - Evaluacin del ciclo de vida. Ejemplos de la aplicacin de ISO
14041 a la definicin de objetivo y alcance y anlisis de inventario.

ISO 14062 Gestin ambiental - Integracin de los aspectos ambientales en el diseo y desarrollo
de los productos.

[editar]ISO 14001

La nica norma de requisitos (registrable/certificable) es la ISO 14001. Esta norma internacional la puede
aplicar cualquier organizacin que desee establecer, documentar, implantar, mantener y mejorar
continuamente un sistema de gestin ambiental.
Los pasos para aplicarla son los siguientes:
1. La organizacin establece, documenta, implanta, mantiene y mejora continuamente un sistema de
gestin ambiental de acuerdo con los requisitos de la norma ISO 14001:2004 y determina cmo
cumplir con esos requisitos.
2. La organizacin planifica, implanta y pone en funcionamiento una poltica ambiental que tiene
que ser apoyada y aprobada al mximo nivel directivo y dada a conocer tanto al personal de la
propia organizacin como todas las partes interesadas. La poltica ambiental incluye un
compromiso de mejora continua y de prevencin de la contaminacin, as como un compromiso
de cumplir con la legislacin y reglamentacin ambiental aplicable.
3. Se establecen mecanismos de seguimiento y medicin de las operaciones y actividades que puedan
tener un impacto significativo en el ambiente.
4. La alta direccin de la organizacin revisa el sistema de gestin ambiental, a intervalos definidos,
que sean suficientes para asegurar su adecuacin y eficacia.
5. Si la organizacin desea registrar su sistema de gestin ambiental, contrata una entidad de
certificacin debidamente acreditada (ante los distintos organismos nacionales de acreditacin)
para que certifique que el sistema de gestin ambiental, basado en la norma ISO 14001:2004
conforma con todos los requisitos de dicha norma.
6. OHSAS
7.

OHSAS (Occupational Health and Safety Advisory Services). OHSAS 18001 (Occupational
Health and Safety Management Systems, Sistemas de Gestin de Salud y Seguridad Laboral) se
refiere a una serie de especificaciones sobre la salud y seguridad en el trabajo, materializadas
por BSI (British Standards Institution) en la OHSAS 18001 y OHSAS 18002.

8. [editar]Descripcin de OHSAS 18001, Seguridad y Salud laboral

9.

La Seguridad y Salud en el lugar de trabajo son claves para cualquier organizacin.

10. Un Sistema de Gestin en Seguridad y Salud Laboral (SGSSL) ayuda a proteger a la empresa y a
sus empleados. OHSAS 18001 es una especificacin internacionalmente aceptada que define los
requisitos para el establecimiento, implantacin y operacin de un Sistema de Gestin en
Seguridad y Salud Laboral efectivo.
11. Para complementar OHSAS 18001, BSI ha publicado OHSAS 18002, la cual explica los
requisitos de especificacin y le muestra cmo trabajar a travs de una implantacin efectiva de
un SGSSL. OHSAS 18002 le proporciona una gua y no est pensada para una certificacin
independiente.
12. La OHSAS 18001 est dirigida a organizaciones comprometidas con la seguridad de su personal y
lugar de trabajo. Est tambin pensada para organizaciones que ya tienen implementadas una
SGSSL, pero desean explorar nuevas reas para una potencial mejora.
13. [editar]Rasgos y beneficios
14. Un lugar de trabajo ms seguro: Un SGSSL permite identificar peligros, prevenir riesgos y poner
las medidas de control necesarias en el lugar de trabajo para prevenir accidentes.
15. Confianza del accionista: Una auditora de SGSSL independiente dice a los accionistas que se
cumple con un nmero determinado de requisitos legales, dndoles confianza en una
organizacin en cuestin.
16. Moral: La implantacin de OHSAS 18001 demuestra un claro compromiso con la seguridad del
personal y puede contribuir a que estn ms motivados sean ms eficientes y productivos.
17. Reduce costos: Menos accidentes significa un tiempo de inactividad menos caro para una
organizacin. OHSAS 18001 adems mejora la posicin de responsabilidad frente al seguro.
18. Supervisin: Unas auditoras regulares ayudarn a supervisar continuamente y mejorar el
funcionamiento en materia de Seguridad y Salud en el lugar de trabajo.
19. Integrada: OHSAS 18001 se ha escrito para ser integrada sin problemas con otras normas de
sistemas de gestin tales como ISO 9001 e ISO 14001
Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crticos
(Redirigido desde HACCP)

El Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control (APPCC o HACCP, por sus siglas en ingls) es un
proceso sistemtico preventivo para garantizar la seguridad alimentaria, de forma lgica y objetiva. Es de
aplicacin en industria alimentaria aunque tambin se aplica en la industria farmacutica, cosmtica y en
todo tipo de industrias que fabriquen materiales en contacto con los alimentos. En l se identifican,
evalan y previenen todos los riesgos de contaminacin de los productos a
nivelfsico, qumico y biolgico a lo largo de todos los procesos de la cadena de suministro, estableciendo
medidas preventivas y correctivas para su control tendientes a asegurar la inocuidad.

En 1959 comenz el desarrollo del APPCC, siendo los pioneros del mismo la compaa Pillsbury junto con
la NASA y laboratorios de la Armada de los Estados Unidos. El proceso inicial consista en un sistema
denominado Anlisis modal de fallos y efectos (AMFE), cuya utilidad reside en el estudio de causas y los
efectos que producen.
El APPCC nace con el firme objetivo de desarrollar sistemas que proporcionen un alto nivel de garantas
sobre la seguridad de los alimentos y de sustituir los sistemas de control de calidad de la poca basados en
el estudio del producto final que no aportaban demasiada seguridad. Al principio su aplicacin no tuvo
demasiado xito y el impulso dado por laAdministracin de Drogas y Alimentos (FDA) no tuvo
repercusin. En los aos 80 instituciones a nivel mundial impulsaron su aplicacin. Entre otros
la Organizacin Mundial de la Salud.
Contenido
[ocultar]
1 Los siete principios del APPCC
2 Pasos para la implementacin
o

2.1 Planes de apoyo

3 APPCC y sistemas de calidad

4 Vase tambin
5 Bibliografa
6 Enlaces externos
[editar]Los siete principios del APPCC
Existen siete principios bsicos en los que se fundamentan las bases del APPCC:
Principio 1: "peligros Tras realizar un diagrama de flujo para cada producto elaborado, se identifican
todos los peligros potenciales (fsicos, qumicos y biolgicos) que pueden aparecer en cada etapa de
nuestro proceso y las medidas preventivas. Slo se estudiarn aquellos peligros potencialmente peligrosos
para el consumidor. En ningn caso se estudiarn peligros que comprometan la calidad del producto.
Principio 2: Identificar los Puntos de Control Crtico (PCC)

rbol de decisiones PCC.

Una vez conocidos lo peligros existentes y las medidas preventivas a tomar para evitarlos, debemos
determinar cules son los puntos en los que debemos realizar un control para lograr la seguridad del
producto, es decir, determinar los PCC.
Para realizar la determinacin de los PCC se tendrn en cuenta aspectos tales como materia prima,
factores intrnsecos del producto, diseo del proceso, mquinas o equipos de produccin, personal,
envases, almacenamiento, distribucin y pre-requisitos.
Existen diferentes metodologas para el estudio de los peligros. Lo primero que debemos hacer es definir
cules de los peligros que nosotros hemos detectado a lo largo del anlisis son o no significantes (son
peligros relevantes). Para definir la significancia podremos utilizar dos mtodos diferentes. Por un lado
tenemos el Indice de Criticidad que consiste en valorar de 1 a 5 en cada fase o etapa los peligros en
funcin de su probabilidad, severidad y persistencia. Una vez aplicada la frmula, todas aquellas fases
analizadas cuyo ndice de Criticidad sea 20 o mayor de 20 sern analizadas mediante el rbol de decisin.
La frmula para realizar el clculo del ndice de Criticidad es la siguiente:
IC= P X S X Pr

Probabilidad: ( P )

Severidad: ( S )

Persistencia: ( Pr )

Otro mtodo para la evaluacin de la significancia es el modelo Bidimensional (recomendado por la FAO),
a travs del cual podemos definir en funcin de la severidad y la probabilidad cuales de los peligros a
estudio consideramos que son significantes o no.
Por ltimo debemos analizar todos los peligros significantes a travs del rbol de decisin, que es una
herramienta recomendada por el Codex Alimentarius que consiste en una secuencia ordenada de
preguntas que se aplican a cada peligro de cada etapa del proceso y ayuda junto con los pre-requisitos a
determinar cules de los peligros representan Puntos de Control Crtico.
Principio 3: Establecer los lmites crticos Debemos establecer para cada PCC los lmites crticos de las
medidas de control, que marcarn la diferencia entre lo seguro y lo que no lo es. Tiene que incluir un
parmetro medible (como temperatura, concentracin mxima) aunque tambin pueden ser valores
subjetivos.

Cuando un valor aparece fuera de los lmites, indica la presencia de una desviacin y que por tanto, el
proceso est fuera de control, de tal forma que el producto puede resultar peligroso para el consumidor.
Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia de los PCC. Debemos determinar qu acciones debemos
realizar para saber si el proceso se est realizando bajo las condiciones que hemos fijado y que por tanto,
se encuentra bajo control.
Estas acciones se realizan para cada PCC, estableciendo adems la frecuencia de vigilancia, es decir, cada
cunto tiempo debe comprobarse, y quin realiza esa supervisin o vigilancia.
Principio 5: Establecer las acciones correctoras Se deben establecer unas acciones correctoras a realizar
cuando el sistema de vigilancia detecte que un PCC no se encuentra bajo control. Es necesario especificar,
adems de dichas acciones, quin es el responsable de llevarlas a cabo. Estas acciones sern las que
consigan que el proceso vuelva a la normalidad y as trabajar bajo condiciones seguras.
Principio 6: Establecer un sistema de verificacin ste estar encaminado a confirmar que el sistema
APPCC funciona correctamente, es decir, si ste identifica y reduce hasta niveles aceptables todos los
peligros significativos para el alimento.
Principio 7: Crear un sistema de documentacin. Es relativo a todos los procedimientos y registros
apropiados para estos principios y su aplicacin, y que estos sistemas de PCC puedan ser reconocidos por
la norma establecida.
[editar]Pasos para la implementacin
Los pasos a seguir para implantar un sistema APPCC son 12.
El proceso de implantacin deber seguir las diferentes fases para una implantacin ptima:
Paso N1 - Formar el equipo de trabajo: dicho equipo ha de ser multidisciplinario, intentando que formen
parte del mismo trabajadores de todos los departamentos involucrados en la seguridad alimentaria (ej:
produccin, control de calidad, mantenimiento).
Algunas de las responsabilidades de dicho equipo sern: definir la especificaciones de cada producto;
realizar cuntos anlisis de peligros sean necesarios para detectar puntos crticos; actualizar el sistema
siempre que se considere necesario y controlar que se realizan todos los controles y registros requeridos
por el sistema.
Paso N2 - Describir los productos: para cada producto deberemos indicar sus especificaciones, debiendo
indicar como mnimo las siguientes caractersticas: ingredientes del producto; metodologa de
preparacin; consumidor final al que va destinado; caractersticas de consumo; caractersticas
microbiolgicas, fsicas y qumicas; vida til o caducidad; caractersticas de almacenamiento y
consumidor final

Paso N3 - Identificar el uso esperado del producto por los consumidores: se deber indicar al consumidor
al que va destinado si contiene alrgenos.
Paso N 4 - Desarrollar el diagrama de flujo y la descripcin del proceso: el diagrama de flujo es un
instrumento bsico para la deteccin de los peligros por etapas, y corresponde a una representacin
grfica que consiste en una secuencia lgica de los procesos que se desarrollan en la empresa.
Para realizar la descripcin del proceso es muy importante adems de definir todas y cada una de las
actividades a desarrollar para elaborar el producto, incluir una descripcin exhaustiva de las instalaciones
y de la distribucin del producto a lo largo del proceso de produccin.
Paso N 5 - Realizar el anlisis de peligros asociados a la produccin e identificar las medidas
preventivas (Principio APPCC n1)
Paso N6 - Identificar los puntos de control crticos (PCC) (Principio APPCC n2)
Paso N7 - Establecer lmites crticos para cada PCC ( Principio APPCC n3)
Paso N8 - Establecer un sistema de supervisin o vigilancia (Principio APPCC n4)
Paso N9 - Establecer las acciones correctoras ( Principio APPCC n5)
Paso N10 - Establecer sistema de registro y archivo de datos (Principio APPCC n6)
Paso N11 - Establecer un sistema de verificacin del sistema ( Principio APPCC n7)
Paso N12 - Realizar una revisin del sistema
[editar]Planes de apoyo
El Real Decreto 2207/1995 ya derogado, al igual que el Codex, establece diferentes mecanismos para
asegurar la higiene en todo tipo de industrias. Dichos mecanismos son:
1. Aplicacin de un sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crticos.
2. Cumplimiento de los requisitos previos de higiene, tambin denominados planes de apoyo o prerequisitos.
El objetivo del sistema APPCC es identificar y mantener controlados los peligros de contaminacin
relevantes en una industria alimentaria, pero este estudio y el control resultante del mismo no tendra
ningn sentido si la empresa alimentaria no trabajo con anterioridad siguiendo unas prcticas higinicas
y manteniendo unas condiciones ambientales operativas adecuadas.
Estos requisitos previos se presentan en todas las etapas de produccin de las industrias,
independientemente del sector en el que se desarrollen, e irn encaminadas a actuar como medidas

preventivas para el control de los peligros generales, dejando que el APPCC controle exclusivamente los
PCC.
A la hora de implantar un sistema APPCC, se debe tener muy en cuenta que primeramente debemos
definir estos planes de apoyo, ya los mismos nos ayudarn a aplicar medidas preventivas para los riesgos
fcilmente evitables a travs de la implantacin de medidas de higiene correctas, y adems nos facilita la
deteccin de PCC.
Es indispensable que dichos planes de apoyo estn documentados, correctamente archivados y que existan
registros que demuestren su implantacin porque "lo que no esta escrito no existe".
La estructura de los planes ser comn para todos, debiendo responder cada uno a las siguientes
preguntas: Quin es el responsable?, Qu debe hacer?, Cmo? Cundo? y Dnde?.
Los planes de apoyo que se debern definir para asegurar estos correctos hbitos higinicos sern los
siguientes:
1. Plan de Formacin.
2. Plan de Limpieza y Desinfeccin.
3. Plan de Control de Plagas
4. Plan de Buenas Prcticas de Fabricacin y Manipulacin.
5. Plan de Homologacin de Proveedores.
6. Plan de Identificacin y Trazabilidad.
7. Plan de Control de Agua.
8. Plan de Control de Residuos.
9. Plan de Mantenimiento.
10. Plan de Control y Seguimiento de Equipos de Medicin (Calibracin).
Con el fin de completar la documentacin que debe formar parte del sistema y as poder asegurar que
existen verdaderas garantas para los productos elaborados, se debern establecer procedimientos de
comprobacin que nos ayuden a detectar posibles desviaciones de las especificaciones para poder aplicar
medidas correctoras que permitan volver a controlar el proceso sin ser necesario rechazar el producto.

Existen cuatros tipos principales de comprobacin:

1. Observacin visual.
2. Valoracin sensorial.
3. Determinacin fsico/qumica.
4. Examen microbiolgico.
Para definir de forma adecuada la metodologa a seguir para realizar las comprobaciones necesarias que
aseguren el correcto funcionamiento del sistema, definiremos los procedimientos de:
1. Verificacin y Validacin del sistema.
2. Plan de Auditoras.
Por ltimo, no sera posible aplicar un APPCC adecuado sin que se apliquen prcticas correctas de
registro eficaces y precisas. Por ello se deben documentar todos los procedimientos o planes de apoyo del
sistema, y los sistemas de documentacin y registro. Deben definir de forma concreta cada operacin en
cuestin. Por ello definiremos de forma pormenorizada el Plan de Control de Documentacin.
[editar]APPCC y sistemas de calidad
El APPCC no es un sistema de gestin de calidad, sino un sistema de gestin de seguridad alimentaria que
se debe estar definido como premisa para la implantacin de un sistema de gestin de calidad, como
requisito legal obligatorio aplicable a todo establecimiento alimentario necesario para la obtencin de la
certificacin.
Un sistema de gestin de calidad se supone que debe valorar todas las actividades desarrolladas en una
empresa para producir un producto adems de cumplir la legislacin que le aplique, es por ello que
cuando una empresa de alimentacin desea obtener un certificado tipo ISO 9001, debe demostrar que
cumple la legislacin y por ende que posee un APPCC.
Aunque algunas entidades certificadoras ofrecen la posibilidad de certificar el sistema de autocontrol
(APPCC), su verdadera aptitud ser determinada por los Servicios Oficiales de Inspeccin bien por
el Ministerio de Sanidad y Consumo o por los organismos que tengan la competencia en cada Comunidad
Autnoma.
Podemos diferenciar, distintos sistemas de calidad en funcin de su contenido y/o de las empresas a las que
vaya dirigido. Por un lado tenemos la familia de las normas ISO a travs de las cuales se analizan todos
los procesos de la empresa con el fin de lograr un mejora continua en cada uno de ellos, la cual es de

aplicacin en todo tipo de empresas, ya que es un tipo de norma centrada en mejorar los procesos de
gestin.
Se pueden diferenciar varios sistemas, como pueden ser BRC o Norma Mundial de Seguridad
Alimentaria, IFS o ISO 22000, que son especficos para empresas alimentarias y cuya estructura
contempla por una parte una serie de requisitos higinicos concretos de instalaciones, manipulacin,
transporte, etc y por otra parte incluye directrices para implantar un sistema de gestin de calidad similar
al de la familia ISO 9001.
Dentro de la documentacin del sistema de calidad se puede contemplar el APPCC en un nico documento
que forme parte del sistema o integrando los distintos aspectos a tener en cuenta dentro los diferentes
procedimientos que compondrn el sistema de gestin de la calidad.
Punto crtico de control (PCC). Un punto, una fase, o un
procedimiento en el cual puede ejercerse control y
prevenir, eliminar o reducir a niveles aceptables un riesgo
o peligro referido a la seguridad o inocuidad del alimento
HACCP

El Plan HACCP debe elaborarse para cada producto, ajustado a la poltica de calidad de la empresa y
contener como mnimo lo siguiente:

1. Organigrama de la empresa en el cual se indique la conformacin del Departamento de Aseguramiento

de la Calidad, funciones propias y relaciones con las dems dependencias de la empresa.

2. Plano de la empresa en donde se indique la ubicacin de las diferentes reas e instalaciones y los flujos
del proceso (producto y personal).

3. Descripcin de cada producto alimenticio procesado en la fbrica, en los siguientes trminos:

Ficha Tcnica
a) Identificacin y procedencia del producto alimenticio o materia prima.
b) Presentacin comercial.
c) Vida til y condiciones de almacenamiento.
d) Forma de consumo y consumidores potenciales.

e) Instrucciones especiales de manejo y forma de consumo.

f) Caractersticas organolpticas, fsicoqumicas y microbiolgicas del producto alimenticio.
g) Material de empaque con sus especificaciones.

4. Diagrama de flujo del proceso para cada producto y narrativa o descripcin de las diferentes fases o
etapas del mismo.

5. Anlisis de peligros, determinando para cada producto la posibilidad razonable sobre la ocurrencia de
peligros biolgicos, qumicos o fsicos, con el propsito de establecer las medidas preventivas aplicables
para controlarlos.

6. Descripcin de los puntos de control crtico que puedan afectar la inocuidad, para cada uno de los
peligros significativos identificados, incluyendo aquellos fijados para controlar los peligros que puedan
originarse tanto al interior de la fbrica, planta o establecimiento, como en el exterior de la misma.

7. Descripcin de los lmites crticos que debern cumplir cada uno de los puntos de control crtico, los
cuales correspondern a los lmites aceptables para la seguridad del producto y sealarn el criterio de
aceptabilidad o no del mismo. Estos lmites se expresarn mediante parmetros observables o mensurables
los cuales debern demostrar cientficamente el control del punto crtico.

8. Descripcin de procedimientos y frecuencias de monitoreo de cada punto de control crtico, con el fin
de asegurar el cumplimiento de los lmites crticos. Estos procedimientos debern permitir detectar
oportunamente cualquier prdida de control del punto crtico y proporcionar la informacin necesaria
para que se implementen las medidas correctivas.

9. Descripcin de las acciones correctivas previstas frente a posibles desviaciones respecto a los lmites
crticos, con el propsito fundamental de asegurar que:
No salga al mercado ningn producto que, como resultado de la desviacin pueda representar un riesgo
para la salud o est adulterado, alterado o contaminado de alguna manera.
La causa de la desviacin sea corregida.

10. Descripcin del sistema de verificacin del Plan HACCP, para confirmar la validez de dicho Plan y su
cumplimiento.

11. Descripcin del sistema de registro de datos y documentacin del monitoreo o vigilancia de los puntos
de control crtico y la verificacin sistemtica del funcionamiento del Plan HACCP.

BPM

Conjunto de acciones y prevenciones a tomar a lo largo de toda la cadena alimentara, orientada a

garantizar la sanidad e integridad de los alimentos evitando su deterioro y adulteracin.

En Colombia las BPM, estn reglamentadas por el

Decreto 3075 / 97 Ministerio de Proteccin Social y son de obligatorio cumplimiento por parte de toda
empresa donde se procesen, expendan, almacenen, trasporten y/o comercialicen alimentos.

Captulos
I. Edificaciones e Instalaciones
II. Equipos y Utensilio
III. Personal manipulador
IV. Requisitos Higinicos de Fabricacin
V. Aseguramiento y Control de la Calidad
VI. Saneamiento

REQUISITOS PARA OBTENER AVAL BPM

PROGRAMA DE CAPACITACIN
CONDICIONES DE SANEAMIENTO
PROCEDIMIENTOS PARA EL MANEJO DE RESIDUOS SLIDOS
PROCEDIMIENTOS ESCRITOS ESPECFICOS PARA EL CONTROL DE PLAGAS
MATERIAS PRIMAS E INSUMOS
SELECCIN DE PROVEEDORES
PROCESOS
SALUD OCUPACIONAL

 ASEGURAMIENTO DE CALIDAD
MANTENIMIENTO
ALMACENAMIENTO
TRANSPORTE Y DISTRIBUCIN
DECRETO 3075
DECRETA:

TITULO I

DISPOSICIONES GENERALES

ARTICULO 1.- AMBITO DE APLICACIN .- La salud es un bien de inters pblico. En consecuencia,

las disposiciones contenidas en el presente Decreto son de orden pblico, regulan todas las actividades que
puedan generar factores de riesgo por el consumo de alimentos
ARTICULO 2.- DEFINICIONES:

ARTICULO 3.- ALIMENTOS DE MAYOR RIESGO EN SALUD PBLICA :Para efectos del presente
decreto se consideran alimentos de mayor riesgo en salud pblica los siguientes:

- Carne, productos crnicos y sus preparados.

- Leche y derivados lcteos.
- Productos de la pesca y sus derivados.
- Productos preparados a base de huevo.
- Alimentos de baja acidez empacados en envases sellados hermticamente . (pH > 4.5)
- Alimentos o Comidas preparados de origen animal listos para el consumo.
- Agua envasada.
- Alimentos infantiles.

ARTICULO 4.- MATADEROS .Los mataderos se considerarn como fbricas de alimentos y su

funcionamiento obedecer a lo dispuesto en el Ttulo V de la Ley 09 de 1979 y sus decretos

reglamentarios, Decreto 2278 de 1982, Decreto 1036 de 1991 y los dems que lo modifiquen, sustituyan o
adicionen.

ARTICULO 5.- LECHE .La produccin, procesamiento, almacenamiento, transporte, envase, rotulacin,
expendio y dems aspectos relacionados con la leche se regirn por la ley 09/79 y los Decretos
reglamentarios 2437 de 1983, 2473 de 1987 y los dems que los modifiquen, sustituyan o adicionen.

ARTICULO 6..- OBLIGATORIEDAD DE DAR AVISO A LA AUTORIDAD SANITARIA. Las personas

naturales o jurdicas responsables de las actividades reglamentadas en el presente Decreto debern
informar a la autoridad sanitaria competente la existencia y funcionamiento del establecimiento, cualquier
cambio de propiedad, razn social, ubicacin o cierre temporal o definitivo del mismo para efectos de la
vigilancia y control sanitarios.

TITULO II

CONDICIONES BASICAS DE HIGIENE EN LA FABRICACION DE ALIMENTOS

ARTICULO 7.- BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA.- Las actividades de fabricacin ,

procesamiento, envase, almacenamiento, transporte, distribucin y comercializacin de alimentos se
ceirn a los principios de las Buenas Prcticas de Manufactura estipuladas en el ttulo II del presente
decreto.

CAPITULO I

EDIFICACION E INSTALACIONES

ARTICULO 8.- Los establecimientos destinados a la fabricacin, el procesamiento, envase,

almacenamiento y expendio de alimentos debern cumplir las condiciones generales que se establecen

ARTICULO 9. CONDICIONES ESPECIFICAS DE LAS AREAS DE ELABORACION. Las reas de

elaboracin deben cumplir adems requisitos de diseo y construccin

CAPITULO II

EQUIPOS Y UTENSILIOS

ARTICULO 10.- CONDICIONES GENERALES

Los equipos y utensilios utilizados en el procesamiento, fabricacin, preparacin, de alimentos dependen

del tipo del alimento, materia prima o insumo, de la tecnologa a emplear y de la mxima capacidad de
produccin prevista. Todos ellos deben estar diseados, construidos, instalados y mantenidos de manera
que se evite la contaminacin del alimento, facilite la limpieza y desinfeccin de sus superficies y permitan
desempear adecuadamente el uso previsto.

ARTICULO 11.- CONDICIONES ESPECIFICAS. Los equipos y utensilios utilizados deben cumplir con
condiciones especficas

ARTICULO 12.- CONDICIONES DE INSTALACION Y FUNCIONAMIENTO. Los equipos y utensilios

requerirn de condiciones de instalacin y funcionamiento

CAPITULO III

PERSONAL MANIPULADOR DE ALIMENTOS

ARTICULO 13. ESTADO DE SALUD.

ARTCULO 14.- EDUCACIN Y CAPACITACIN

ARTICULO 15.- PRACTICAS HIGIENICAS Y MEDIDAS DE PROTECCION.- Toda persona mientras

trabaja directamente en la manipulacin o elaboracin de alimentos, debe adoptar las prcticas higinicas
y medidas de proteccin

CAPITULO IV

REQUISITOS HIGIENICOS DE FABRICACION

ARTICULO 16.- CONDICIONES GENERALES.- Todas las materias primas y dems insumos para la
fabricacin as como las actividades de fabricacin, preparacin y procesamiento, envasado y
almacenamiento deben cumplir con los requisitos descritos en este captulo, para garantizar la inocuidad
y salubridad del alimento .

ARTICULO 17.- MATERIAS PRIMAS E INSUMOS.- Las materias primas e insumos para alimentos
cumplirn con requisitos

ARTICULO 18. ENVASES.- Los envases y recipientes utilizados para manipular las materias primas o los
productos terminados debern reunir requisitos

ARTICULO 19.- OPERACIONES DE FABRICACION.- Las operaciones de fabricacin debern cumplir

con requisitos

ARTICULO 20.- PREVENCIN DE LA CONTAMINACIN CRUZADA. Con el propsito de prevenir la

contaminacin cruzada, se debern cumplir requisitos

ARTICULO 21.- OPERACIONES DE ENVASADO.- Las operaciones de envasado de los alimentos

debern cumplir con requisitos

CAPITULO V

ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE LA CALIDAD

ARTICULO 22.- CONTROL DE LA CALIDAD.- Todas las operaciones de fabricacin, procesamiento,

envase, almacenamiento y distribucin de los alimentos deben estar sujetas a los controles de calidad
apropiados. Los procedimientos de control deben prevenir los defectos evitables y reducir los defectos
naturales o inevitables a niveles tales que no represente riesgo para la salud. Estos controles variarn
segn el tipo de alimento y las necesidades de la empresa y debern rechazar todo alimento que no sea
apto para el consumo humano.

ARTICULO 23.- SISTEMA DE CONTROL . Todas las fbricas de alimentos deben contar con un sistema
de control y aseguramiento de la calidad, el cual debe ser esencialmente preventivo y cubrir todas las
etapas de procesamiento del alimento, desde la obtencin de materias primas e insumos, hasta la
distribucin de productos terminados .

ARTICULO 24.- El sistema de control y aseguramiento de la calidad deber

ARTICULO 25.- Se recomienda aplicar el Sistema de Aseguramiento de la calidad sanitaria o inocuidad

mediante el anlisis de peligros y control de puntos crticos o de otro sistema que garantice resultados
similares, el cual deber ser sustentado y estar disponible para su consulta por la autoridad sanitaria
competente.

ARTICULO 26. Todas las fbricas de alimentos que procesen, elaboren o envasen alimentos de mayor
riesgo en salud pblica debern tener acceso a un laboratorio de pruebas y ensayos, el cual puede ser
propio o externo.

ARTICULO 27. La fbricas de alimentos que procesen, elaboren o envasen alimentos de mayor riesgo en
salud pblica, debern contar con los servicios de tiempo completo de un profesional o de personal
tcnico idneo en las reas de produccin y/o control de calidad de alimentos

CAPITULO VI

SANEAMIENTO

ARTICULO 28.- Todo establecimiento destinado a la fabricacin, procesamiento, envase y

almacenamiento de alimentos debe implantar y desarrollar un Plan de Saneamiento con objetivos
claramente definidos y con los procedimientos requeridos para disminuir los riesgos de contaminacin de
los alimentos. Este plan debe ser responsabilidad directa de la direccin de la Empresa.

ARTICULO 29.- El Plan de Saneamiento debe estar escrito y a disposicin de la autoridad sanitaria
competente

CAPITULO VII

ALMACENAMIENTO, DISTRIBUCION, TRANSPORTE Y COMERCIALIZACION

ARTICULO 30.- Las operaciones y condiciones de almacenamiento, distribucin, transporte y

comercializacin de alimentos deben evitar:

ARTICULO 31. ALMACENAMIENTO.- Las operaciones de almacenamiento debern cumplir con

condiciones

ARTICULO 32.- Los establecimientos dedicados al depsito de alimentos cumplirn con las condiciones
estipuladas para el almacenamiento de alimentos, sealadas en el presente captulo.

ARTICULO 33.- TRANSPORTE. El transporte de alimentos deber cumplir con condiciones:

ARTICULO 34.- DISTRIBUCION. Y COMERCIALIZACION .- Durante las actividades de distribucin y

comercializacin de Alimentos y materias primas deber garantizarse el mantenimiento de las condiciones
sanitarias de estos. Toda persona natural o jurdica que se dedique a la distribucin o comercializacin de
alimentos y materias primas ser responsable solidario con los fabricantes en el mantenimiento de las
condiciones sanitarias de los mismos.

ARTICULO 35.- EXPENDIO DE ALIMENTOS. El expendio de alimentos deber cumplir con

condiciones

CAPITULO VIII

RESTAURANTES Y ESTABLECIMIENTOS DE CONSUMO DE ALIMENTOS

ARTICULO 36. CONDICIONES GENERALES. Los restaurantes y establecimientos destinados a la

preparacin y consumo de alimentos cumplirn con l condiciones sanitarias generales

ARTICULO 37.- CONDICIONES ESPECIFICAS DEL AREA DE PREPARACION DE ALIMENTOS. El

rea de preparacin de los alimentos, cumplir con condiciones sanitarias especficas

ARTICULO 38.- EQUIPOS Y UTENSILIOS. Los equipos y utensilios empleados en los restaurantes y
establecimientos de consumo de alimentos, deben cumplir con las condiciones establecidas en el capitulo
II del presente decreto.

ARTICULO 39.- OPERACIONES DE PREPARACION Y SERVIDO DE LOS ALIMENTOS. Las

operaciones de preparacin y servido de los alimentos cumplirn con l requisitos

ARTICULO 40.- RESPONSABILIDAD. El propietario, la administracin del establecimiento y el

personal que labore como manipulador de alimentos, sern responsables de la higiene y la proteccin de
los alimentos preparados y expendidos al consumidor; y estarn obligados a cumplir y hacer cumplir las
prcticas higinicas y medidas de proteccin establecidas en el capitulo III del presente decreto.

TITULO III

VIGILANCIA Y CONTROL

CAPITULO IX

REGISTRO SANITARIO

ARTICULO 41.- OBLIGATORIEDAD DEL REGISTRO SANITARIO. Todo alimento que se expenda
directamente al consumidor bajo marca de fbrica y con nombres determinados, deber obtener registro
sanitario expedido conforme a lo establecido en el presente decreto.

ARTICULO 42.- COMPETENCIA PARA EXPEDIR REGISTRO SANITARIO. El Instituto Nacional de

Vigilancia de Medicamentos y Alimentos INVIMA expedir los registros sanitarios para los alimentos.

ARTICULO 43.- PRESUNCIN DE LA BUENA F. El registro sanitario se conceder con base en la

presuncin de la buena fe del interesado conforme al mandato constitucional.

ARTICULO 44.- VIGENCIA DEL REGISTRO SANITARIO - El registro sanitario tendr una vigencia de
diez aos, contados a partir de la fecha de su expedicin y podr renovarse por perodos iguales en los
trminos establecidos en el presente decreto.

ARTICULO 45.- SOLICITUD DEL REGISTRO SANITARIO.- Para la obtencin del registro sanitario el
interesado deber presentar los documentos que se sealan para cada caso:

ARTICULO 46.- El formulario de solicitud de registro sanitario deber estar suscrito por el representante
legal cuando se trate de persona jurdica, el propietario del producto cuando se trate de persona natural, o
el respectivo apoderado y debe contener una declaracin acerca de que la informacin presentada es
veraz y comprobable en cualquier momento y que conoce y acata los reglamentos sanitarios vigentes que
regulan las condiciones sanitarias de las fbricas de alimentos y del producto para el cual se solicita el
registro sanitario.

ARTICULO 47.- Los alimentos importados debern cumplir con las normas tcnico-sanitarias expedidas
por el Ministerio de Salud, las oficiales Colombianas o en su defecto con las normas del Codex
Alimentarius.

ARTICULO 48.- TRMINO PARA LA EXPEDICIN DEL REGISTRO SANITARIO.- Presentada la

solicitud de registro sanitario y verificado que el formulario se encuentre debidamente diligenciado y con
los documentos exigidos, el INVIMA o autoridad delegada proceder inmediatamente a expedir el
respectivo registro, mediante el otorgamiento de un nmero que se colocar en el formulario, con la firma
del funcionario competente. Este nmero de registro identificar el producto para todos los efectos
legales.

ARTICULO 49.- RECHAZO DE LA SOLICITUD DEL REGISTRO SANITARIO. Si de la revisin y

verificacin del formulario de solicitud y de los documentos presentados se determina que no cumplen los
requisitos establecidos en el presente decreto, el INVIMA o la autoridad delegada proceder a rechazarla,
dejando constancia en el formulario presentado y devolver la documentacin al interesado.

ARTICULO 50.- REGISTRO SANITARIO PARA VARIOS PRODUCTOS. Se debern amparar los
alimentos bajo un mismo registrosanitario en los siguientes casos:

ARTICULO 51.- ACTUALIZACION DE LA INFORMACION DEL REGISTRO SANITARIO.- Durante

la vigencia del Registro Sanitario, el titular est en la obligacin de actualizar la informacin cuando se
produzcan cambios en la informacin inicialmente presentada.

ARTICULO 52.- OBLIGACION DE RENOVAR EL REGISTRO SANITARIO.- Al trmino de la vigencia

del registro sanitario se deber obtener la renovacin del mismo.

ARTICULO 53.- RESPONSABILIDAD. El titular del registro, fabricante o importador de alimentos

deber cumplir en todo momento las normas tcnico-sanitarias, las condiciones de produccin y el control
de calidad exigido, presupuestos bajo los cuales se concede el Registro Sanitario. En consecuencia ,
cualquier transgresin de las normas o de las condiciones establecidas y los efectos que estos tengan sobre
la salud de la poblacin, ser responsabilidad tanto del titular respectivo como del fabricante e importador.

ARTICULO 54.- TRMITES ESPECIALES. A los alimentos obtenidos por biotecnologa de tercera
generacin y /o procesos de ingeniera gentica, se les otorgar Registro Sanitario previo estudio y
concepto favorable de la Comisin Revisora - Sala Especializada de Alimentos, conforme a lo establecido
en el Decreto 0936 de mayo 27 de 1996 , o los que los sustituyen, adicionen o modifiquen . El Ministerio
de Salud reglamentar los productos que sern cobijados por el presente artculo.

CAPITULO X

IMPORTACIONES

ARTICULO 55.- Los alimentos que se importen al pas requerirn de Registro Sanitario previo a la
importacin, expedido segn los trminos del presente decreto.

ARTICULO 56.- CERTIFICADO DE INSPECCIN SANITARIA PARA NACIONALIZACIN: Todo

lote o cargamento de alimentos o materias primas objeto de importacin, requiere para tal proceso del
certificado de inspeccin sanitaria expedido por la autoridad sanitaria del puerto de ingreso de los
productos.

ARTICULO 57.- DOCUMENTACIN PARA EXPEDIR EL CERTIFICADO DE INSPECCIN

SANITARIA PARA NACIONALIZACIN: Para la expedicin del certificado de inspeccin sanitaria para
la nacionalizacin de alimentos y materias primas para alimentos

ARTICULO 58.- INSPECCIN DE LA MERCANCIA .- La autoridad sanitaria en el lugar donde se

adelante el proceso de importacin practicar una inspeccin sanitaria para verificar:

ARTICULO 59.- ANLISIS DE LABORATORIO.- Los anlisis de laboratorio a los alimentos o materias
primas objeto de importacin

ARTICULO 60.- TRASLADO DE ALIMENTOS PREVIO A LA NACIONALIZACIN.- Los alimentos o

materias primas que se importen al pas, previo a la nacionalizacin, podrn ser trasladados del puerto de
desembarque a bodegas que cumplan con los requisitos exigidos para el almacenamiento de alimentos, en
las cuales permanecern hasta cuando se emitan los resultados de los anlisis de laboratorio.

ARTICULO 61.- EXPEDICION DEL CERTIFICADO DE INSPECCION SANITARIA PARA

NACIONALIZACION . La autoridad sanitaria competente del lugar de nacionalizacin del embarque del
alimento o materia prima objeto de importacin, con base en los documentos allegados, en el acta de
inspeccin de la mercanca, en el resultado aceptable de los anlisis del laboratorio, expedir el certificado
de inspeccin sanitaria.

ARTICULO 62.- Los alimentos elaborados o envasados en zona franca se ajustarn a las disposiciones del
presente decreto .

ARTICULO 63.- COSTO DE LOS ANALISIS DE LABORATORIO .- Los costos de anlisis, transporte de
muestras, destruccin o tratamiento, almacenamiento o conservacin, por retencin o cuarentena de los
alimentos, estarn a cargo de los importadores de los mismos .

ARTICULO 64.- AUTORIZACION PARA LA IMPORTACION DE ALIMENTOS.- El INVIMA

otorgar visto bueno sanitario a la importacin de alimentos y materias primas. Para ello determinar los
requisitos sanitarios para la aprobacin de las licencias de importacin, segn la naturaleza e
implicaciones de orden sanitario y epidemiolgico de los alimentos y materias primas y podr delegar esta
facultad a otra entidad pblica que cumpla con las condiciones para este fin o a las entidades territoriales.

CAPITULO XI

EXPORTACIONES

ARTICULO 65.- EXPEDICION DEL CERTIFICADO DE INSPECCION SANITARIA.- La autoridad

sanitaria del puerto de salida expedir respecto de cada lote o cargamento de alimentos, el certificado de
inspeccin sanitaria para exportacin, previa inspeccin y anlisis del cargamento.

ARTICULO 66.- DOCUMENTACION PARA EXPEDIR CERTIFICADO DE INSPECCION SANITARIA

PARA LA EXPORTACION DE ALIMENTOS.- La expedicin del Certificado de inspeccin sanitaria para
la exportacin de alimentos y materias primas

CAPITULO XII

VIGILANCIA SANITARIA

ARTICULO 67.- COMPETENCIA. El Ministerio de Salud establecer las polticas en materia de

vigilancia sanitaria de los productos de que trata el presente decreto, al Instituto Nacional de Vigilancia de
Medicamentos y Alimentos -INVIMA le corresponde la ejecucin de las polticas de vigilancia sanitaria y
control de calidad y a las entidades territoriales a travs de las Direcciones Seccionales, Distritales o
Municipales de Salud ejercer la inspeccin, vigilancia y control sanitario conforme a lo dispuesto en el
presente decreto.

ARTICULO 68.- VISITAS DE INSPECCION. Es obligacin de la autoridad sanitaria competente, realizar

visitas peridicas para verificar y garantizar el cumplimiento de las condiciones sanitarias y de las Buenas
Prcticas de Manufactura establecidas en el presente decreto.

ARTICULO 69.- ACTAS DE VISITA. Con fundamento en lo observado en las visitas de inspeccin, la
autoridad sanitaria competente levantar actas en las cuales se har constar las condiciones sanitarias y
las Buenas Prcticas de Manufactura encontradas en el establecimiento objeto de la inspeccin y emitir
concepto favorable o desfavorable segn el caso.

ARTICULO 70.- PLAZOS PARA EL CUMPLIMIENTO. Si como resultado de la visita de inspeccin se

comprueba que el establecimiento no cumple con las condiciones sanitarias y las Buenas Prcticas de
Manufactura se proceder a consignar las exigencias necesarias en el formulario correspondiente y se
conceder un plazo no mayor de 30 das para su cumplimiento a partir de su notificacin.

ARTICULO 71.- NOTIFICACION DEL ACTA. El acta de visita deber ser firmada por el funcionario
que la practica y notificada al representante legal o propietario del establecimiento en un plazo no mayor
de 5 cinco das hbiles, contados a partir de la fecha de realizacin de la visita. Copia del acta notificada se
dejar en poder del interesado. Para los vehculos transportadores de alimentos, las autoridades sanitarias
le practicarn una inspeccin y mediante acta harn constar las condiciones sanitarias del mismo.

ARTICULO 72.- PERIODICIDAD DE LAS VISITAS. Es obligacin de las autoridades sanitarias de las
Direcciones Seccionales y Locales de Salud practicar mnimo dos visitas por semestre a los
establecimientos de alimentos de mayor riesgo en salud pblica y una visita por semestre para los dems
establecimientos de alimentos de menor riesgo objeto del presente decreto. Estas visitas estarn
enmarcadas en las acciones de vigilancia en salud pblica y control de factores de riesgo .

ARTICULO 73.- LIBRE ACCESO A LOS ESTABLECIMIENTOS .- La autoridad sanitaria competente

tendr libre acceso a los establecimientos objeto del presente decreto en el momento que lo considere
necesario, para efectos del cumplimiento de sus funciones de inspeccin y control sanitarios.

ARTICULO 74.- MUESTRAS PARA ANALISIS. Las autoridades sanitarias, podrn tomar muestras en
cualquiera de las etapas de fabricacin, procesamiento, envase, expendio, transporte y comercializacin
de los alimentos, para efectos de inspeccin y control sanitario. La accin y periodicidad de muestreo
estar determinada por criterios tales como: riesgo para la salud pblica, tipo de alimento, tipo de proceso,
cobertura de comercializacin.

ARTICULO 75.- ACTA DE TOMA DE MUESTRAS.- De toda toma de muestras de alimentos, la

autoridad sanitaria competente levantar un acta firmada por las partes que intervengan, en la cual se
har constar la forma de muestreo y la cantidad de muestras tomadas y dejar copia al interesado con una
contramuestra. En caso de negativa del representante legal o propietario o encargado del establecimiento
para firmar el acta respectiva, sta ser firmada por un testigo.

ARTICULO 76.- REGISTRO DE LA INFORMACION .- Las Entidades Territoriales debern llevar un

registro sistematizado de la informacin de los resultados de las visitas practicadas a los establecimientos
objeto del presente decreto, toma de muestras, resultados de laboratorio, la cual estar disponible para
efectos de evaluacin, seguimiento, control y vigilancia sanitarios.

ARTICULO 77.- ENFOQUE DEL CONTROL Y VIGILANCIA SANITARIA. Las acciones de control y
vigilancia sanitaria sobre los establecimientos regulados en el presente decreto, se enmarcarn en las
acciones de vigilancia en salud pblica y control de factores de riesgo , estarn enfocadas a asegurar el
cumplimiento de las condiciones sanitarias, las Buenas Prcticas de Manufactura y se orientaran en los
principios que rigen el Sistema de Anlisis de Peligros y Control de Puntos Crticos.

ARTICULO 78.- VIGILANCIA EPIDEMIOLOGICA DE LAS ENFERMEDADES TRANSMITIDAS

POR ALIMENTOS.- Ser obligacin de las Entidades Territoriales tener implementados programas de
vigilancia epidemiolgica de las enfermedades transmitidas por alimentos presentadas en el rea de su
jurisdiccin.

CAPITULO

XIII

REVISIN DE OFICIO DEL REGISTRO SANITARIO

ARTCULO 79.- REVISION: El INVIMA podr ordenar en cualquier momento la revisin de un alimento
amparado con registro sanitario,

ARTICULO 80.- PROCEDIMIENTO PARA LA REVISION: El procedimiento a seguir para la revisin

del registro sanitario,

CAPITULO XIV

MEDIDAS SANITARIAS DE SEGURIDAD ,PROCEDIMIENTOS Y SANCIONES

ARTICULO 81.- Corresponde al Instituto Nacional de Vigilancia de Medicamentos y Alimentos INVIMA y a las Entidades Territoriales de Salud adoptar las medidas de prevencin y correctivas
necesarias para dar cumplimiento a las disposiciones del presente decreto, as como tomar las medidas
sanitarias de seguridad, adelantar los procedimientos y aplicar las sanciones que se deriven de su
incumplimiento.

ARTICULO 82.- CONOCIMIENTO DE LAS DISPOSICIONES SANITARIAS. Para garantizar el

cumplimiento de las normas sanitarias establecidas en el presente decreto y la proteccin de la comunidad,
las autoridades sanitarias debern informar sobre la existencia de las disposiciones sanitarias y de los
efectos que conlleva su incumplimiento.

ARTICULO 83.- MEDIDAS SANITARIAS DE SEGURIDAD. De conformidad con el artculo 576 de la

Ley 09/79 son medidas de seguridad

ARTICULO 84.- DEFINICION DE LAS MEDIDAS SANITARIAS DE SEGURIDAD.- Para efectos del
presente decreto se definen las siguientes medidas de seguridad:

ARTICULO 85.- OTRAS MEDIDAS SANITARIAS PREVENTIVAS: Para efectos del contenido de este
decreto se definen las siguientes medidas sanitarias preventivas:

ARTICULO 86.- ACTUACION: Para la aplicacin de las medidas sanitarias de seguridad o preventivas,
las autoridades sanitarias competentes, podrn actuar de oficio o a peticin de parte, por conocimiento
directo o por informacin de cualquier persona .

ARTICULO 87.- APLICACION DE LA MEDIDA SANITARIA DE SEGURIDAD: Establecida la

necesidad de aplicar una medida sanitaria de seguridad o preventiva, el Instituto Nacional de Vigilancia de
Medicamentos y Alimentos- INVIMA o las Entidades Territoriales de Salud, con base en la naturaleza del
producto, el tipo de servicio, el hecho que origina la violacin de las disposiciones sanitarias o en su
incidencia sobre la salud individual o colectiva aplicar la medida correspondiente.

ARTICULO 88.- DILIGENCIA: Para efectos de aplicar una medida sanitaria de seguridad o preventiva,
deber levantarse un acta por triplicado que suscribir el funcionario que la prctica y las personas que
intervengan en la diligencia, en la cual deber indicarse la direccin o ubicacin del sitio donde se
practica la diligencia, los nombres de los funcionarios intervinientes, las circunstancias que han originado
la medida, la clase de medida que se imponga y la indicacin de las normas sanitarias presuntamente
violadas, copia de la misma se entregar a la persona que atienda la diligencia .

ARTICULO 89.- DESTINO DE LOS PRODUCTOS DECOMISADOS:- Los alimentos o materias primas
objeto del decomiso debern ser destruidos o desnaturalizados por la autoridad sanitaria que lo realiza.
Cuando no ofrezcan riesgos para la salud humana podrn ser destinados a una Institucin de utilidad
comn sin nimo de lucro.

ARTICULO 90.- CARACTER DE LAS MEDIDAS SANITARIAS DE SEGURIDAD Y PREVENTIVAS:

Las medidas sanitarias de seguridad y preventivas. Las medidas sanitarias de seguridad tienen por objeto,
prevenir o impedir que la ocurrencia de un hecho o la existencia de una situacin atenten contra la salud
de la comunidad; son de ejecucin inmediata, transitorias y se aplicarn sin perjuicio de las sanciones a
que hubiere lugar. Se levantarn cuando se compruebe que han desaparecido las causas que las
originaron y contra ellas no procede recurso alguno.

ARTICULO 91.- CONSECUENCIAS DE LA APLICACION DE UNA MEDIDA SANITARIA DE

SEGURIDAD O PREVENTIVA: Aplicada una medida sanitaria de seguridad o preventiva, se proceder
inmediatamente a iniciar el respectivo procedimiento sancionatorio, el cual debe adelantar la oficina
jurdica de la entidad territorial correspondiente, con el apoyo tcnico si es el caso de la respectiva
entidad .

ARTICULO 92.- INICIACION DEL PROCEDIMIENTO SANCIONATORIO: El procedimiento

sancionatorio se iniciar de oficio a solicitud o informacin de la autoridad sanitaria competente, por
denuncia o queja presentada por cualquier persona o como consecuencia de haberse tomado previamente
una medida preventiva o de seguridad.

ARTICULO 93.- INTERVENCION DEL DENUNCIANTE: El denunciante o quejoso podr intervenir en

el curso del procedimiento para aportar pruebas o para auxiliar a la autoridad sanitaria competente para
adelantar la respectiva investigacin, siempre y cuando esta lo requiera.

ARTICULO 94.- OBLIGACION DE INFORMAR A LA JUSTICIA ORDINARIA: Si los hechos materia

del procedimiento sancionatorio fueren constitutivos de delito, se ordenar ponerlos en conocimiento de la
autoridad competente, acompaando copia de las actuaciones surtidas.

ARTICULO 95.- VERIFICACION DE LOS HECHOS: Conocido el hecho o recibida la denuncia o el

aviso, el Instituto Nacional de Vigilancia de Medicamentos y Alimentos - INVIMA o las Entidades
Territoriales de Salud, ordenarn la correspondiente investigacin, para verificar los hechos o las
omisiones constitutivas de infraccin a las disposiciones sanitarias.

ARTICULO 96.- DILIGENCIA PARA LA VERIFICACION DE LOS HECHOS: Una vez conocido el
hecho o recibida la informacin segn el caso, la autoridad sanitaria competente proceder a comprobarlo
y a establecer la necesidad de aplicar una medida sanitaria de seguridad o preventiva, con base en los
riesgos que pueda presentar para la salud individual o colectiva. En orden a la verificacin de los hechos
podrn realizarse todas aquellas diligencias que se consideren necesarias tales como, visitas de inspeccin
sanitaria, toma de muestras, exmenes de laboratorio, pruebas de campo, prcticas de dictmenes
periciales y en general todas aquellas que se consideren conducentes.

ARTICULO 97.- CESACION DEL PROCEDIMIENTO: Cuando el Instituto Nacional de Vigilancia

Medicamentos y Alimentos - INVIMA o las Entidades Territoriales de Salud, con base en las diligencias
practicadas comprueben plenamente que el hecho investigado no ha existido, que el presunto infractor no
lo cometi, que las normas tcnico-sanitarias no lo consideran como infraccin o que el procedimiento
sancionatorio no poda iniciarse o proseguirse, procedern a dictar un auto que as lo declare y ordenar
cesar todo procedimiento contra el presunto infractor. ste auto deber notificarse personalmente al
investigado.

ARTICULO 98.- NOTIFICACION DE CARGOS: Si de las diligencias practicadas se concluye que existe
mrito para adelantar la investigacin o por haberse aplicado una medida sanitaria de seguridad o
preventiva, se proceder a notificar personalmente al presunto infractor de los cargos que se le formulan .

ARTICULO 99.- TERMINO PARA PRESENTAR DESCARGOS: Dentro de los diez (10) das hbiles
siguientes a la notificacin, el presunto infractor, directamente o por medio de apoderado, podr presentar
sus descargos por escrito y aportar y solicitar la practica de las pruebas que considere pertinentes.

ARTICULO 100.- DECRETO Y PRACTICA DE PRUEBAS: La autoridad sanitaria competente decretar

la prctica de las pruebas que considere conducentes, las que se llevarn a efecto dentro de un trmino de
quince (15) das hbiles, que podr prorrogarse por un perodo igual, si en el trmino inicial no se hubiere
podido practicar las decretadas.

ARTICULO 101.- CALIFICACION DE LA FALTA E IMPOSICION DE LAS SANCIONES: Vencido el

trmino de que trata el artculo anterior y dentro de los diez (10) das hbiles posteriores al mismo la
autoridad competente proceder a calificar la falta y a imponer la sancin correspondiente de acuerdo con
dicha calificacin.

ARTICULO 102.- CIRCUNSTANCIAS AGRAVANTES: Se consideran circunstancias agravantes de una

infraccin sanitaria

ARTICULO 103.- CIRCUNSTANCIAS ATENUANTES: Se consideran circunstancias atenuantes de una

infraccin sanitaria

ARTICULO 104.- EXONERACION DE RESPONSABILIDAD: Si se encuentra que no se ha incurrido en

violacin de las disposiciones sanitarias se expedir una resolucin por la cual se declare al presunto
infractor exonerado de responsabilidad y se ordenar archivar el expediente.

ARTICULO 105.- FORMALIDAD DE LAS PROVIDENCIAS MEDIANTE LAS CUALES SE

IMPONGAN

ARTICULO 106.- RECURSOS: Contra las providencias que impongan una sancin proceden los recursos
de reposicin y de apelacin dentro de los cinco (5) das hbiles siguientes a la fecha de la respectiva
notificacin.

ARTICULO 107.- CLASES DE SANCION: De conformidad con el artculo 577 de la Ley 09 de 1979 las
sanciones podrn consistir en: amonestacin, multas, decomiso de productos o artculos, suspensin o
cancelacin del registro y cierre temporal o definitivo del establecimiento, edificacin o servicio.

ARTICULO 108.- AMONESTACION: Consiste en la llamada de atencin que se hace por escrito a quien
ha violado una disposicin sanitaria sin que dicha violacin implique riesgo para la salud de las personas,
llamada que tiene por finalidad hacer ver las consecuencias del hecho, de la actividad o de la omisin y
tendr como consecuencia la conminacin.

ARTICULO 109.- COMPETENCIA PARA AMONESTAR: La amonestacin deber ser impuesta por el
Instituto Nacional de Vigilancia de Medicamentos y Alimentos - INVIMA, las Entidades Territoriales de
Salud o los entes que hagan sus veces, cuando sea del caso.

ARTICULO 110.- MULTA: Consiste en la sancin pecuniaria que se impone a un infractor de las normas
sanitarias por la ejecucin de una actividad contraria a las mismas o por la omisin de una conducta all
prevista.

ARTICULO 111.- VALOR DE LAS MULTAS: El INVIMA y los Jefes de las Direcciones Territoriales de
Salud o de los entes que hagan sus veces, mediante resolucin motivada podrn imponer multas hasta una
suma equivalente a diez mil (10000) salarios diarios mnimos legales al mximo valor vigente en el
momento de dictarse la respectiva resolucin, a los propietarios de los establecimientos que fabriquen,
envasen y vendan alimentos a quienes los exporten o importen o a los responsables de la distribucin,
comercializacin y transporte de los mismos, por deficiencias en las condiciones sanitarias de las materias
primas, productos alimenticios, o establecimientos segn el caso.

ARTICULO 112.- LUGAR Y TERMINO PARA EL PAGO DE LAS MULTAS: Las multas debern
cancelarse en la entidad que las hubiere impuesto, dentro de los cinco (5) das hbiles siguientes a la
ejecutoria de la providencia que las impone. El no pago en los trminos y cuantas sealadas, podr dar
lugar a la cancelacin del registro sanitario o del cierre temporal del establecimiento. La multa podr
hacerse efectiva por jurisdiccin coactiva.

ARTICULO 113.- DECOMISO: Los jefes de las Direcciones Seccionales, Distritales o Locales de Salud,
la Secretara Distrital de Salud de Santaf de Bogot, D. C. o a las entidades que hagan sus veces , o el
INVIMA podrn mediante resolucin motivada ordenarn el decomiso de los productos cuyas condiciones
sanitarias no correspondan a las autorizadas en el respectivo registro sanitario, que violen las
disposiciones vigentes o que representen un peligro para la salud de la comunidad.

ARTICULO 114.- PROCEDIMIENTO PARA APLICAR EL DECOMISO: El decomiso ser realizado por
el funcionario designado al efecto y de la diligencia se levantar acta por triplicado que suscribirn el
funcionario y las personas que intervengan en la diligencia, una copia se entregar a la persona a cuyo
cuidado se encontr la mercanca.

ARTICULO 115.- SUSPENSION DEL REGISTRO SANITARIO: El registro sanitario ser suspendido
por el INVIMA o la autoridad que lo expidi, por las siguientes causales:

ARTICULO 116.- CANCELACIN DEL REGISTRO SANITARIO: El registro sanitario ser cancelado
por el INVIMA o la autoridad que lo expidi por las siguientes causales:

ARTICULO 117.- COMPETENCIA PARA ORDENAR LA SUSPENSIN O CANCELACIN DEL

REGISTRO SANITARIO: El INVIMA o la autoridad que expidi el registro sanitario podrn mediante
resolucin motivada, decretar la suspensin o cancelacin del respectivo registro, con base en la
persistencia de la situacin sanitaria objeto de las anteriores sanciones, en la gravedad que represente la
situacin sanitaria o en las causales determinadas en el presente decreto.

ARTICULO 118.- CIERRE TEMPORAL O DEFINITIVO DE ESTABLECIMIENTOS O

EDIFICACIONES: Consiste en poner fin a la tareas que en ellos se desarrollan por la existencia de
hechos o conductas contrarias a las disposiciones sanitarias una vez se hayan demostrado a travs del
respectivo procedimiento aqu previsto. El cierre podr ordenarse para todo el establecimiento o
edificacin o slo una parte o para un proceso que se desarrolle en l y puede ser temporal o definitivo.

ARTICULO 119.- COMPETENCIA PARA LA APLICACION DE CIERRE TEMPORAL O

DEFINITIVO: El cierre temporal o definitivo ser impuesto mediante resolucin motivada expedida por
el INVIMA o por los Jefes de las Direcciones Seccionales, Distritales o locales de salud, o la entidades que
hagan sus veces.

ARTICULO 120.- EJECUCION DE LA SANCION DE CIERRE: Las Direcciones Seccionales, Distritales

o locales de salud o las entidades que hagan sus veces o el INVIMA; podrn tomar las medidas pertinentes
para la ejecucin de la sancin tales como aposicin de sellos, bandas u otros sistemas apropiados.

ARTICULO 121.- TERMINO DE LAS SANCIONES: Cuando una sancin se imponga por un perodo
determinado, este empezar a contarse a partir de la fecha de ejecutoria de la providencia que la imponga
y se computar para efectos de la misma, el tiempo transcurrido bajo una medida sanitaria de seguridad o
preventiva.

ARTICULO 122.- Cuando del incumplimiento del presente decreto se deriven riesgos para la salud de las
personas, deber darse publicidad a tal hecho para prevenir a los usuarios.

ARTICULO 123.- AUTORIDADES DE POLICIA: Las autoridades de polica del orden nacional,
departamental o municipal, prestarn toda su colaboracin a las autoridades sanitarias en orden al
cumplimiento de sus funciones.

ARTICULO 124 - El artculo 6o. del Decreto 3007 del 19 de diciembre de 1997 quedar as: ARTCULO
6O. BASE PARA EL CLCULO DEL MONTO DE RENTAS CEDIDAS A TRANSFORMAR. Para
establecer la base de clculo de las rentas cedidas que debe ser transformado en subsidios a la demanda, se
debern deducir conceptO

ARTICULO 125.- VIGENCIA. El presente decreto rige a partir de la fecha de su publicacin y deroga las
disposiciones que le sean contrarias, especialmente los Decretos 2333 de 1982, 1801 de 1985 y 2780 de
1991.
Buenas prcticas de fabricacin
(Redirigido desde Buenas prcticas de manufactura)
Este artculo o seccin necesita referencias que aparezcan en una publicacin acreditada,
como revistas especializadas, monografas, prensa diaria o pginas de Internet fidedignas.
Puedes aadirlas as o avisar al autor principal del artculo en su pgina de discusin
pegando: {{subst:Aviso referencias|Buenas prcticas de fabricacin}} ~~~~
Las buenas prcticas de fabricacin (en ingls Good Manufacturing Practice, GMP) son aplicables a las
operaciones de fabricacin de medicamentos, cosmticos, productos mdicos,alimentos y drogas, en sus
formas definitivas de venta al pblico incluyendo los procesos a gran escala en hospitales y la preparacin
de suministros para el uso de ensayos clnicos para el caso de medicamentos.
Se encuentran incluidas dentro del concepto de Garanta de Calidad, constituyen el factor que asegura que
los productos se fabriquen en forma uniforme y controlada, de acuerdo con las normas de calidad
adecuadas al uso que se pretende dar a los productos y conforme a las condiciones exigidas para su
comercializacin. Las reglamentaciones que rigen las BPF tienen por objeto principal disminuir los
riesgos inherentes a toda produccin farmacutica.
Los riesgos existentes son esencialmente de dos tipos: contaminacin (en particular de contaminantes
inesperados) y mezclas (confusin).
[editar]Exigencias de las GMP
Que los procesos de fabricacin deben encontrarse escritos, definidos y que se revisen

sistemticamente a la luz de la experiencia.

Los equipos estn calificados y los procesos validados.

Que se cuenten con los recursos necesarios para la correcta elaboracin de medicamentos:

Personal entrenado y apropiadamente calificado para controles en proceso.

Instalaciones y espacios adecuados.

Servicios y equipamentos apropiados.

Rtulos, envases y materiales apropiados.

Instrucciones y procedimientos aprobados.

Transporte y depsito apropiados.

Que los procedimientos (SOPs) se redacten en un lenguaje claro e inequvoco, que sean

especficamente aplicables a los medios de produccin disponibles.

Que se mantengan registros (en forma manual o electrnica) durante la fabricacin, para

demostrar que todas las operaciones exigidas por los procedimientos definidos han sido en realidad
efectuados y que la cantidad y calidad del producto son las previstas, cualquier desviacin
significativa debe registrarse e investigarse exhaustivamente.
Que los registros referentes a la fabricacin y distribucin, los cuales permiten conocer la historia

completa de un lote (batch record), se mantengan de tal forma que sean completos y accesibles.
Que el almacenamiento y distribucin de los productos sean adecuados para reducir al mnimo

cualquier riesgo de disminucin de la calidad.

Que se establezca un sistema que haga posible el retiro de cualquier producto, sea en la etapa de

distribucin o de venta.
Que se estudie todo reclamo contra un producto ya comercializado, como tambin que se

investiguen las causas de los defectos de calidad, y se adopten medidas apropiadas con respecto a los
productos defectuosos para prevenir que los defectos se repitan.
Identificacin, evaluacin y prevencin de riesgos laborales
Enviado por Yaniel Santos Triana
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Partes: 1, 2
1.

Resumen Breve

2.

Causas de los accidentes de trabajo

3.
4.

Evaluacin de la accidentalidad laboral

5.

Riesgos Laborales

6.

Clasificacin de los riesgos

7.

Propuesta de Metodologa para la Identificacin

8.

Tcnicas a utilizar en la Evaluacin, Identificacin y Prevencin de Riesgos

9.

Anexos

10.

Referencias bibliogrficas

Resumen Breve
La necesidad humana de seguridad es primaria, intuitiva, intensa y substancialmente psicolgica. En la
bsqueda de la seguridad el hombre ha actuado siempre de acuerdo a su situacin cultural, a su entorno
social y a los niveles alcanzados por su propio desarrollo.
Al iniciarse los primeros movimientos por la seguridad e higiene del trabajo, no se observ inters alguno
por mejorar las condiciones de trabajo. El desarrollo industrial trajo consigo el incremento de
los accidentes, lo que obliga a aumentar las medidas de seguridad, las cuales se cristalizan con el
advenimiento de las conquistas laborales.
En el transcurso de los aos el desarrollo tecnolgico no solo trajo aparejado el incremento de los
accidentes de trabajo, sino que han surgido una serie de riesgos en la actividad productiva que en
ocasiones ha provocado un deterioro de la salud no justificado, por lo que la parte ocupacional es la
responsable de velar por el control y la prevencin de las enfermedades, los accidentes y las desviaciones
de la salud de los trabajadores, as como lapromocin de los mismos.
Los riesgos presentes en la actividad laboral son muy variados, frutos de la diversidad de operaciones,
maquinas, tiles y herramientas necesarios para ejecutar todas las fases del proceso productivo.
El factor humano es esencial en cualquier sistema de trabajo que se quiera desarrollar,
el conocimiento que tengan los trabajadores sobre los riesgos producidos por las condiciones laborales es
un factor determinante, por lo que se hace necesario identificarlos, evaluarlos y tomar acciones correctivas
para disminuirlos o eliminarlos, tanto como sea posible.
La Seguridad y Salud en el Trabajo tiene el propsito de crear las condiciones para que el trabajador
pueda desarrollar su labor eficientemente y sin riesgos, evitando sucesos y daos que puedan afectar su
salud e integridad, el patrimonio de la entidad y el medio ambiente, y propiciando as la elevacin de
la calidad de vida del trabajador y su familia y la estabilidad social.
Es de gran importancia para la empresa realizar la identificacin, evaluacin y control de los riesgos,
aunque los accidente hayan ido disminuyendo de forma considerable en los ltimos cinco aos.

A lo largo de la historia los conceptos relacionados con la salud y la seguridad de los trabajadores han ido
evolucionando a travs de definiciones conceptuales, como higiene industrial, salud ocupacional,
seguridad industria o ergonoma.
Partiendo de la definicin que la Organizacin Mundial de la Salud dio en 1946, segn la cual "Salud es
un estado de bienestar fsico, mental y social, y no meramente la ausencia de daos y enfermedades".
La Seguridad es el estado de las condiciones de trabajo en el que estn excluidas la influencia en los
trabajadores de los factores de riesgo.
Es por tanto que La seguridad y salud en el trabajo es la actividad orientada a crear condiciones,
capacidades y cultura para que el trabajador y su organizacin puedan desarrollar la actividad laboral
eficientemente, evitando sucesos que puedan originar daos derivados del trabajo.
Todos los aos, en el mundo, ocurren accidentes de trabajo. Algunos son mortales, otros provocan
diferentes tipos de lesiones cuyos efectos pueden durar desde pocos das hasta dejar secuelas de por vida
las cuales pueden ser incapacitantes parcial o total. (Via, sa).
1.1 Causas de los accidentes de trabajo.
Las causas de los accidentes se dividen generalmente en tres grupos: (Sevilla, 2002).
1.

Factores humanos. Actos inseguros.

2.

Factores tcnicos. Ambiente. Condicin insegura.

3.

Factores organizativos. Administrativos o gerenciales.

En la actualidad el anlisis de los accidentes se realiza por el modelo de la causalidad, donde se tiene en
cuenta las causas tcnicas, organizativas y relacionas con la conducta del hombre. "El enfoque
multicausal debe constituir un aspecto esencial al abordar la investigacin y anlisis del accidente de
trabajo". (Espinosa, 1993).
1.2 Clasificacin de los accidentes de trabajo.
Los accidentes se clasifican de la forma siguiente: (Daz, 1989).

Impacto con violencia.

Impacto sin violencia.

Impacto con violencia: son aquellos accidentes provocados por golpes con o contra objetos que se
encuentran en la trayectoria del desarrollo de la actividad laboral. Se producen en los procesos de
manipulacin, transporte, almacenamiento y utilizacin de materiales.
Impacto sin violencia: son los accidentes provocados por contactos. Aqu se consideran:

Contactos elctricos.

Contactos trmicos.

Contactos con superficies cortantes o punzantes.

Contactos con sustancias corrosivas o custicas.

1.3 Evaluacin de la accidentalidad laboral.

Para lograr un patrn comn y poder comparar las cifras e importancia de los accidentes y sus lesiones,
independientemente de la calidad del operario y del nmero de horas trabajadas en cada empresa, es
necesario llevar el control de los accidentes durante el mismo perodo y de acuerdo a la misma cantidad de
hombres y horas de trabajo. (Daz, 1989).
Esto se consigue con los indicadores para medir la Accidentabilidad laboral, los cuales mencionamos a
continuacin:

ndice de Incidencia (I. I.).

ndice de Frecuencia (I. F.).

ndice de Gravedad (I. G.).

Coeficiente de Mortalidad (C. M.).

ndice de Incidencia: Nos indica la cantidad de accidentes de obligatoria informacin por cada 1000
trabajadores. Se determina por la expresin siguiente:
I.I = (N / P) x K
donde:
N = Nmero de accidentes de obligatoria informacin (lesiones incapacitantes) en el perodo.
P = Cantidad promedio de trabajadores en el perodo.
K = Constante que significa la base de referencia seleccionada. (Generalmente es 1000).
ndice de Frecuencia: Mide la relacin que existe entre el nmero de accidentes que han ocasionado una
lesin, cualquiera que sea su magnitud, producida durante un perodo dado y el nmero de horas
trabajadas durante el mismo por el total de empleados, calculndose de la forma siguiente:
I.F = (No de lesionados / No total de hombres expuestos al riesgo) x 106
ndice de gravedad: Mide la relacin que existe entre el nmero de das perdidos por las lesiones
incapacitantes y el nmeros de horas trabajadas durante ese perodo, por el total de trabajadores
considerados en ese perodo para el clculo. Para facilitar el clculo se multiplica por 10000. El mismo se
calcula de la manera siguiente:
I.G = (No de das perdidos / Horas hombre trabajadas) x 104
Este ndice se hace indispensable porque el de frecuencia solo nos indica el nmero de accidentes y no la
importancia de las lesiones.
La empresa utiliza el ndice de gravedad promedio (
calcula de la forma siguiente:

) que es el empleado por el MTSS, el cual se

= No de das perdidos / Cantidad de lesionados.

La diferencia que existe entre estos ndices es que el IG nos da la relacin que se tiene entre los nmeros
de das perdidos por cantidad de horas hombres trabajados multiplicados por 104 y el
los nmeros de das perdidos entre la cantidad de lesionados.

nos relaciona

Coeficiente de mortalidad: Nos da la relacin que existe entre los trabajadores fallecidos por accidentes de
trabajo y el total de ellos lesionados por esta causa y se calcula de la forma siguiente:
C.M = (F/N) x 1000
donde:
F = Cantidad de fallecidos por accidentes de trabajo.
N = Cantidad de trabajadores lesionados por accidentes de trabajo.
1.4 Riesgos Laborales.
La actividad laboral en su sentido ms amplio se expresa a travs de la interaccin del hombre con
los medios de trabajo, el rgimen definido de una determinada organizacin que tiene como objetivo la
obtencin de un producto o la prestacin de servicios.
A su vez el desarrollo econmico social implica un incremento de la diversidad, complejidad y
potencialidad de los riesgos determinados por la concentracin y desarrollo de tecnologas de avanzada,
utilizacin creciente de fuentes de energa ms poderosas, desarrollo de novedosos productos y materias
primas, incremento de la rapidez y masividad de los medios de transporte y mayor exigencia social por la
calidad de la vida y la preservacin de la salud y del medio ambiente.
Las nuevas tecnologas en todos los aspectos, comparten nuevos riesgos y es obligado determinar los
niveles de esos nuevos riesgos para calibrar su incidencia en la salud laboral. (Puerto, 2002).
No es lo mismo garantizar y certificar la excelencia de un producto que la seguridad de las personas en
las empresas en las que trabajan. (Biosca, 2002).
Bajo estas condiciones existe de forma implcita la presencia del riesgo que, como amenaza a la estabilidad
del funcionamiento de las organizacionespuede ser definido como:
Riesgo: "Es la posibilidad de ocurrencia de eventos indeseados como consecuencia de condiciones
potencialmente peligrosas creadas por las personas y por diferentes factores o objetos". (Sevilla, 2002).
"La palabra riesgo expresa la posibilidad de prdida de la vida o dao a la persona o propiedad"
(Perdomo, 2002).
Riesgo: "Combinacin de la probabilidad de que ocurra un dao y la gravedad de este" (NC 18000/05).
Riesgo: "Es la posibilidad de que ocurra un dao a la salud de las personas causado a travs de
accidentes, enfermedades, incendios o averas. (Domnguez, 1993).
Riesgo: "Es la probabilidad de que la capacidad para ocasionar daos se actualice en las condiciones de
utilizacin o de exposicin, as como la posible importancia de los daos. (Cirujano, 2002).
Riesgo: "Es la probabilidad que se presente un nivel de consecuencias econmicas inciales o ambientales
en un sitio en particular y durante un perodo de tiempo definido, se obtiene de relacionar las amenazas
con la vulnerabilidad de los elementos expuestos. (Lavell, 2002).
Riesgo: "Posibilidad presente de la ocurrencia de un hecho infausto" (Aguirre, 1986).
Coincidiendo con los autores citados, riesgo es la posibilidad de que un trabajador o una institucin sufran
determinado dao derivado del trabajo.
1.5 Clasificacin de los riesgos.

Riesgos fsicos.

Riesgos qumicos.

Riesgos biolgicos.

Riesgos Psicofisiolgicos.

- Riesgos fsicos: Son los derivados de la accin de agentes fsicos que causan efectos traumticos que por
lo general en el medio hospitalario quiebran o atenan las barreras de contencin para riesgos biolgicos,
aumentan la susceptibilidad del hospedero o potencian el efecto de algunos agentes biolgicos.
- Riesgo fsico: Son aquellos factores inherentes al proceso u operacin en nuestro puesto de trabajo y sus
alrededores, generalmente producto de las instalaciones y equipos que incluyen niveles excesivos de
ruidos, vibraciones, electricidad, temperatura y presin externa, radiaciones ionizantes y no ionizantes.
(Sevilla, 2002).
Si partimos de la base de que para hablar de la iluminacin es preciso contar con una fuente productora
de luz y de un objeto a iluminar, las magnitudes que debern de conocerse son las siguientes:

Flujo luminoso.

Intensidad luminosa.

Iluminancia o nivel de iluminacin.

Luminancia.

El flujo luminoso y la intensidad luminosa: "Son magnitudes caractersticas de las fuentes, el primero
indica la potencia luminosa propia de una fuente, y la segunda indica la forma en que se distribuye en el
espacio la luz emitida por las fuentes. (Fraternidad-Muprespa, 2000).
La iluminacin de buena calidad y cantidad adecuada se puede obtener con cualquiera de los varios tipos
de sistemas de alumbrado:(Manual de Alumbrado, 1986).

Indirecta: Del 90 al 100 % del rendimiento de luz de la luminaria se dirige al techo en ngulos
por encima de la horizontal.

Semindirecta: Del 60 al 90 % de la emisin luminosa de la luminaria se dirige hacia el techo en

ngulos por encima de la horizontal, mientras el resto se dirige hacia abajo.

Directa-Indirecta: Del 40 al 60 % de la luz se dirige hacia abajo en ngulos por debajo de la

horizontal.

Directa: Del 90 al 100% de la luz se dirige hacia abajo en ngulos por debajo de la horizontal.

Semidirecta: Del 60 al 90 % de la emisin luminosa de la luminaria se dirige hacia el techo en

ngulos por encima de la horizontal, mientras el resto se dirige hacia abajo.

Mtodos de iluminacin.
Los mtodos de iluminacin estn referidos a las reas en que es necesario garantizar un nivel de
iluminacin. As tenemos:(Garca, 1990).
Iluminacin General: Con este mtodo de iluminacin se logra una uniformidad luminosa en todo el
local.
Iluminacin general localizada: Es la necesaria a lograr en zonas que, por el tipo de tarea que se realiza
requiere altas intensidades.
Iluminacin suplementaria: Recibe este nombre el mtodo de iluminar puntos especficos del rea de
trabajo que requiera alto nivel de iluminacin.
Diseo de una instalacin de alumbrado.
El diseo de una instalacin de alumbrado depende de muchos factores, entre los que figura el suministrar
la cantidad adecuada de iluminacin. Esto se lleva a cabo mediante el anlisis previo de la tarea visual y
sus necesidades particulares de iluminacin luego se pude proceder a la seleccin del tipo ms conveniente
de alumbrado y al clculo de la instalacin. (Manual del Alumbrado, 1986).
- Riesgos Qumicos: Probabilidades de daos por manipulacin o exposicin a agentes qumicos, de uso
frecuente en reas de investigacin, dediagnstico, o con desinfectantes y esterilizantes en el ambiente
hospitalario.
- Riesgos Biolgicos: Es el derivado de la exposicin a los agentes biolgicos. Puede ser ocupacional o no,
segn la relacin que guarde con el trabajo.
- Riesgos Psicofisiolgicos: Causados por factores humanos, pueden ser organizativos o sociolgicos,
todos ellos inherentes al ser humano.
1.6- Propuesta de Metodologa para la Identificacin,
Evaluacin y Gestin de los Riesgos que afectan la seguridad y salud de los trabajadores. (segn
Resolucin 31/02 MTSS, Cuba).
La evaluacin de los riesgos en los centros laborales, instalaciones y puesto de trabajo se realiza de
acuerdo a las caractersticas particulares de cada lugar, con la participacin de los trabajadores en los
lugares que necesiten hacer una evaluacin inicial del riesgo o proceder a la actualizacin de la existente.
Este procedimiento puede servir para cumplir de forma rpida, sencilla y eficaz con la obligacin de las
entidades de poseer un diagnstico del nivel de seguridad existente en sus instalaciones y establecer
una poltica de prevencin, basado en el mejoramiento continuo de las condiciones de trabajo.
La evaluacin deber realizarse considerando la informacin sobre la organizacin, las caractersticas y
complejidad del trabajo, los materiales utilizados, los equipos existentes y el estado de salud de los
trabajadores, valorando los riesgos en funcin de criterios objetivos que brinden confianza sobre los
resultados a alcanzar.

Cuando exista una ¨normativa especfica que debe aplicarse, el procedimiento deber ajustarse a las
condiciones que la misma establece y podr adecuarse a normas o guas, cuando exija la realizacin de
mediciones, anlisis, ensayos o cuando criterios complejos de evaluacin deban utilizarse.
Evaluaciones establecidas por legislaciones vigentes.
En numerosas ocasiones la evaluacin, exposicin y control de algunos de los riesgos presentes en las
instalaciones o puestos, pueden ser reguladas pordocumentos legales o procedimientos de organismos
ramales o de la propia entidad, debindose asegurar que se cumple con los requisitos establecidos.
Evaluaciones impuestas por legislacin sobre prevencin de riesgos.
Algunas normas que regulan aspectos de prevencin de riesgos laborales y definen procedimientos para su
evaluacin y control, por ejemplo las normas de ruido y vibraciones.
Evaluacin de los riesgos para los que no existen procedimientos o normas especficas.
Existen riesgos para los que no existen en el pas una legislacin especfica que limite la exposicin de los
trabajadores a sus efectos. Sin embargo existen normas o guas tcnicas, de organizaciones de reconocido
prestigio internacional, que establecen los procedimientos de evaluacin e incluso, en ocasiones, los
niveles mximos de exposicin recomendados. Por ejemplo valores lmites permisibles respecto a
contaminantes qumicos, publicados por asociaciones tcnicas o institutos de investigaciones aplicadas.
Evaluaciones que precisan de mtodos especializados de anlisis.
Algunas de estas legislaciones exigen utilizar mtodos especficos de anlisis de riesgos tanto cualitativos
como cuantitativos, tales como el mtodo HAZOP, el rbol de fallos y errores y otros.
En la prctica, cuando se analiza desde el punto de vista de la seguridad una determinada instalacin lo
que se hace es combinar un conjunto de mtodos, desde los anlisis histricos, combinados con listas de
comprobacin para despus realizar un anlisis sistemtico mediante Hazop. En determinados casos
tambin se realizan mtodos de estimacin de frecuencias. (http://www.unizar.es/guiar/1/accident/Ancouse-An-couse.htm).
La evaluacin de riesgos es la actividad central a partir de la cual se establecer
la planificacin preventiva para el control de los mismos. (http://www.mtas.es//inht/ntp/ntp-330.htm).
A la luz de lo expuesto hasta ahora, un mtodo general es el ms indicado para la realizacin de una
evaluacin inicial de riegos, porque permite tener en cuenta los riesgos propios de la tarea realizada por el
trabajador y obtener, si se considera oportuno, una primera valoracin para los riesgos que tienen como
causas factores para los que existen procedimientos especficos de evaluacin.
El siguiente procedimiento se basa en la utilizacin de tres instrumentos (modelos). (Curso bsico
seguridad y salud en el trabajo, 2001).

Modelo "Cuestionario de Identificacin de Riesgos".

Modelo "Evaluacin de Riesgos".

Modelo "Plan de Actividades Preventivas".

El "Cuestionario de identificacin de riesgos" se recomienda utilizar para comenzar el proceso de

evaluacin y tiene como objetivo facilitar la identificacin de los riesgos existentes, as como lograr la

participacin de los trabajadores, conociendo de esta forma las percepciones subjetivas de ellos, respecto a
aquellos aspectos que consideran ms dainos para su salud.
Tras obtener mediante cualquier mecanismo los indicadores de riesgo en nuestra organizacin llega la
hora de evaluarlos para tomar decisiones organizativas acerca de la gestin de nuestra seguridad y sus
prioridades. (Anlisis de riesgo, 2003).
El modelo "Evaluacin de riesgos" permite evaluar todas las reas, instalaciones o puestos de trabajo
donde se haya identificado algn riesgo. En los casos establecidos o a criterio del evaluador, se puede
realizar la valoracin cualitativa de los riesgos identificados en funcin de la probabilidad y las
consecuencias de su materializacin, proponiendo las medidas correctoras para eliminar y/o minimizar el
riesgo.
Una vez identificados y evaluados los riesgos, se hace preciso establecer las
diferentes acciones de carcter coordinado que tengan como objetivo la eliminacin, reduccin y control
de los mismos, las cuales se recogen en documento escrito constituyendo su formalidad el llamado plan de
prevencin.(Navarro,2001).
El "Plan de actividades preventivas" consiste en plasmar en un modelo las acciones planificadas, los
responsables y fechas, en que deben quedar eliminadas o minimizadas las deficiencias detectadas durante
el proceso de evaluacin. Este documento debe ser confeccionado anualmente y actualizado cada vez que
se modifique la evaluacin de riesgos.
El "Procedimiento de evaluacin" consta de las siguientes fases:
1.

Identificacin por reas, instalaciones o puestos de trabajo.

2.

Evaluacin de los riesgos identificados.

3.

Propuesta de medidas preventivas tendentes a eliminar o minimizar los riesgos identificados.

El alcance del procedimiento no debe aplicarse de forma similar a todos los centros de trabajo, dadas sus
diferencias en potencialidad de riesgos, tamao, importancia econmica y nmero de trabajadores. Es
beneficioso, para lograr racionalidad y una mayor eficiencia del trabajo, proceder previamente a auto
clasificar el centro de trabajo en el que se va a ejecutar la evaluacin de riesgos.
Los autores, con esta finalidad, sugieren que el personal tcnico pudiera utilizar la clasificacin de los
centros laborales que se muestra en la tabla 1.1.
Tabla: 1.1 Clasificacin de los centros laborales.

Al clasificar un centro se debe ser flexible, considerando el comportamiento de estas variables y las
condiciones objetivas de cada centro de trabajo. Esto significa, por ejemplo, que en determinados casos un
centro que posee 40 trabajadores, podra ser clasificado como "A", si tuviera un "altos riesgos".
De acuerdo con la clasificacin que se adjudique al centro de trabajo, es que se aplicar el procedimiento
de evaluacin y los modelos de registros de la manera que se expone en la tabla 1.2.
Tabla: 1.2 Modelos de registro a aplicar segn clasificacin del centro.

Nota: Se aplicar el modelo pero no es necesario utilizar la parte correspondiente a evaluacin de riesgos.
Los cuestionarios especficos se utilizarn a criterio de los especialistas que ejecutan la evaluacin. Su
aplicacin estar en correspondencia con los riesgos identificados y en funcin de la necesidad o deseo de
profundizar en la informacin a obtener, por las caractersticas de las tareas.
Identificacin de Riesgos. (Ver Anexo # 1).
La identificacin de riesgos se realizar en todas las reas, instalaciones y puestos de trabajo de la
empresa. El concepto de puesto de trabajo agrupa a todos los trabajadores que
realizan funciones similares y estn sometidos a los mismos riesgos.
El modelo se llenar teniendo en cuanta los datos generales de Identificacin y Evaluacin de las reas,
instalaciones y puestos de trabajo de la empresa o establecimiento.
Se anotar una (x) en la fila correspondiente a cada uno de los riesgos que el trabajador identifique como
que existe, adjudicando subjetivamente el nivel de riesgo a que considera est sometido en el rango entre 0
y 3.
Cuando consideren que existen riesgos que no se encuentren enunciados en el listado, se agregarn en
cada una de las filas despus de la 26, siendo fundamental nombrar el riesgo de que se trate.
Evaluacin de Riesgo. (Ver Anexo # 2).
Este modelo se aplicar en todas las reas, instalaciones o puestos de trabajo y ser el resultado del
anlisis de la informacin obtenida de los trabajadores durante el procedimiento de identificacin de
riesgos y en las visitas y entrevistas realizadas a los lugares de trabajo evaluados.
El modelo puede incluir la valoracin de los riesgos la cual se realizar en el caso que el centro es de tipo
"A" o cuando el especialista lo considere necesario. Cada riesgo se valora por separado
(cualitativamente), asignando, a cada uno, una calificacin que se obtiene del resultado de la combinacin
de probabilidad y consecuencia, segn la metodologa descrita por Menndez en el 2005.
Cuando estamos evaluando un Centro "B" se puede utilizar el modelo sin llenar la parte correspondiente
a la evaluacin.

El modelo se llenar teniendo en cuanta los datos generales de Identificacin y Evaluacin en todas las
reas, instalaciones y puestos de trabajo de la empresa o establecimiento.
Evaluacin del riesgo.
Procedimiento Cualitativo y cuantitativo.

Probabilidad.

Se estimar la posibilidad de que los factores de riesgos se materialicen en los daos normalmente
esperables de un accidente, segn la siguiente escala:
Probabilidades.
(B) Baja = 0,1
(M) Media = 0,3
(A) Alta = 0,6
A la hora de establecer la probabilidad del dao se considerar lo siguiente:

Si existe exposicin a riesgos.

La frecuencia de exposicin al riesgo.

Si las medidas de control ya implantadas son adecuadas (resguardos, Equipos de Proteccin

Personal (EPP), etc.).

Si se cumplen los requisitos legales y las recomendaciones de buenas prcticas.

Proteccin suministrada por los EPP y tiempo de utilizacin de los mismos.

Si son correctos los hbitos de los trabajadores.

Si existen trabajadores especialmente sensibles a determinados riesgos.

Fallos en los suministros o en los componentes de los equipos, as como en los dispositivos de
proteccin.

Procedimientos de trabajo inseguro de las personas (errores no intencionados o violaciones de los

procedimientos establecidos).

Consecuencias.
1.

La materializacin de un riesgo puede generar consecuencias diferentes, cada una con su

correspondiente probabilidad. Es decir, las consecuencias normalmente esperables de un
determinado riesgo son las que presentan mayor probabilidad de ocurrir, aunque es concebible que
se produzcan daos extremos con una probabilidad menor.

Esta metodologa al referirse a las consecuencias de los riesgos identificados, trata de valorar las
normalmente esperadas en caso de su materializacin, segn los siguientes niveles.
Valores.

Consecuencias H

0,5

Lesiones leves.

Lesiones menos g

1,5

Lesiones Graves.

2,5

Muerte.

4,5

Varias muertes .

Exposicin.

La misma tiene en cuenta el nmero de personas expuestas al riesgo, los valores de exposicin se pueden
observar en la tabla 1.3.
Tabla 1.3 Valores de exposicin.

Valor del riesgo.

Valor del Riesgo = Probabilidad x consecuencia humana x la consecuencia material x la exposicin.

Una vez obtenido todos estos datos se le da la prioridad de mayor a menor, en caso de empate se decide de
forma aleatoria, o se le da la misma prioridad.
Observacin: En todos los centros de trabajo que clasifiquen como "B" o cuando la evaluacin del riesgo
necesite una valoracin especfica como es el caso de medicin ambiental, no es necesario proceder a
cumplimentar la valoracin. En los casos que se necesitara una medicin, la medida correspondiente ser
indicar realizar la medicin.
Plan de Actividades Preventivas.
Su finalidad es reflejar en un perodo de tiempo determinado todas las acciones encaminadas a cumplir
con la poltica de seguridad y salud de la empresa y facilitar el control de la estrategia elaborada para la
mejora continua de las condiciones de trabajo, basada en el principio de la "Seguridad Integral", siendo
una forma de expresin graficada de la Gestin de la SST en la entidad.
El modelo se llenar teniendo en cuanta los datos generales de Identificacin y Evaluacin en todas las
reas, instalaciones y puestos de trabajo de la empresa o establecimiento.

El mismo debe ser elaborado anualmente y puede ser objeto de modificaciones, en funcin de los
resultados de las evaluaciones que puedan realizarse, ya sea por la propia empresa o por los rganos de
inspeccin estatal.
Actividades preventivas propuestas: se detallan las acciones o tareas planificadas en las diferentes
actividades que debe considerar el Plan para cumplir con la estrategia decidida para materializar el
modelo de gestin y organizacin de la prevencin en el conjunto de actividades de la empresa; eliminar o
minimizar los riesgos identificados y garantizar la " mejora continua de las condiciones de trabajo".
Es posible que un plan no tenga que incluir acciones en todas las actividades descritas en el modelo, ya
que en el perodo no planific mejoras en determinado aspecto. Los aspectos recogidos en actividades
preventivas pueden ser modificados por las entidades.
Las acciones descritas en este modelo no tienen que coincidir con las medidas descritas en el modelo de
evaluacin, ya que en esta etapa del proceso se incluye el anlisis econmico de factibilidad y es posible
que no se cuente con el financiamiento para accionar sobre algunos de los riesgos identificados.
Observaciones: Se incluye cualquier elemento que sea necesario para una mejor comprensin de la tarea
planificada.
Evaluaciones de mayor Complejidad.
En aquellos casos de centros de trabajo clasificado como "A" o que a criterio del especialista existan
riesgos que lo justifiquen, se proceder a la aplicacin de los cuestionarios especficos por tipo de riesgo,
as como, mediciones de factores ambientales u otros que inciden sobre la seguridad y salud del trabajador.
1.7-Tcnicas a utilizar en la Evaluacin, Identificacin y Prevencin de Riesgos.
Entre las principales tcnicas a utlizar se puede contar con:
La observacin: La observacin resulta el ms elemental y la base de los dems mtodos.
En la ciencia, por regla general las observaciones constituyen un conjunto de comprobaciones para una u
otra hiptesis o teora, y depende por ello, en gran medida, de ese fin. El cientfico no registra simplemente
datos cualesquiera, sino que escoge de manera consciente aquellos que confirman o rechazan su idea. Por
lo que la observacin como mtodo cientfico es una percepcin atenta, racional, planificada y sistemtica
de los fenmenos relacionados con los objetivos de la investigacin, en sus condiciones naturales y
habituales, es decir, sin provocarlos y utilizando medios cientficos, con vistas a ofrecer una explicacin
cientfica de la naturaleza interna de estos.
La entrevista: Que como mtodo emprico de investigacin puede definirse de la siguiente forma: Es una
conversacin de carcter planificado entre el entrevistador y el (o los) entrevistado(s), en la que se
establece un proceso de comunicacin en el que interviene de manera fundamental los gestos, las posturas
y todas las diferentes expresiones no verbales tanto del que entrevista como del que se encuentra en el
plano de entrevistado.
La entrevista como mtodo de investigacin resulta imprescindible en los casos en que la investigacin no
puede realizarse de otra forma, por ejemplo, cuando la estadstica no se ocupa en absoluto de recopilar
datos relativos a una serie de cuestiones que interesan al investigador.
Tormenta de ideas: La esencia de ste mtodo radica en ideas libres y espontneas, evitar crticas y
ataques. Se emplea para la recoleccin rpida de ideas, sin tener en cuenta la calidad de stas, ni su
Factibilidad solo su cantidad, la validez se decide en un paso posterior. Es importante antes de aplicar este
mtodo: explicarlo bien y definir las funciones de los participantes, que todos los miembros aporten sus

ideas libremente, sin criticar, las conclusiones deben sacarse por la mayora, es preciso buscar
sistemticamente combinaciones o asociaciones entre las ideas enunciadas.
Mtodo Delhi: La esencia del mtodo es hacer varias encuestas sucesivas sin interaccin (intercambio de
opiniones), donde se recomienda emplear de 7 a 9 expertos. Funciona del siguiente modo:
1.

El grupo de anlisis (quienes estn aplicando el mtodo) lanza la pregunta a los expertos, recibe
las respuestas y selecciona las ms comunes.

2.

Se envan las caractersticas ms comunes a los expertos, sin ordenar y se les pide el voto
(Positivo vale 1, negativo vale 0).

Se calcula el coeficiente C = 1- Vn/Vt

donde:
Vn = Votacin negativa.
Vt = Votacin total.
Nota: Si no hay concordancia el error es del grupo de anlisis.
Mtodo Kendall: Consiste en la recopilacin o recogida de informacin ponderada de un grupo de
expertos El Mtodo unifica el criterio de varios especialistas con conocimiento de la temtica, de manera
que cada integrante del panel (Se debe trabajar con 7 expertos como mnimo) haya ponderado segn el
orden de importancia, que cada cual entienda a criterio propio. En la seleccin del experto se tendr en
cuenta la experiencia, el nivel de informacin que pueda aportar y el nivel tcnico que tenga. Este mtodo
posee un procedimiento matemtico y estadstico que permite validar la fiabilidad del criterio de los
expertos mediante el coeficiente Kendall (W).
Cmo se utiliza?
A continuacin se muestran los pasos a seguir para la realizacin del mtodo.
1.

Llevar a la tabla el resultado de la votacin de cada experto.

2.

Sumatoria de todos los valores por fila.

3.

Clculo del coeficiente (T).

4.

Se realiza el control de las caractersticas cuyo valor es menor que el coeficiente (T).

5.

Clculo de , se hace por fila y uno por uno.

6.

Clculo de 2, se halla la sumatoria al final de la columna.

7.

Posteriormente se halla el coeficiente de Kendall (W).

Si se cumple hay concordancia y el estudio es vlido.

K Nmero de caractersticas.
m Nmero de expertos.
Si W < 0.5 se repite el estudio, de haber un nmero de expertos mayor que 7 deben eliminarse los que ms
variacin introducen en el estudio, respetando siempre m 7.
Anexos
Anexo 1: Modelo cuestionario de identificacin de riesgo.
Evaluacin de riesgo.
Empresa: _______________ Establecimiento o centro de trabajo: __________________
rea, instalacin o puesto de trabajo: _______________ Fecha: ___________________
N0
1

Cada de personas a distinto nivel.

Cada de personas a un mismo nivel.

Cada de objetos por desplome o derrumbamiento.

Cada de objetos en manipulacin.

Cada de objetos desprendidos.

Pisadas sobre objetos.

Choque contra objetos inmviles.

Golpe o contacto con objetos mviles.

Golpes o cortaduras por objetos o herramientas.

10

Proyeccin de fragmentos o partculas.

11

Atrapamiento por o entre objetos.

12

Atrapamiento por vuelco de mquina o vehculo.

13

Sobreesfuerzo fsico o mental.

14

Estrs trmico.

15

Contacto trmicos.

16

Contacto elctrico.

17

Inhalacin o ingestin de sustancias nocivas.

18

Contacto con sustancias nocivas

19

Exposicin a radiaciones ionizantes y no ionizantes.

20

Explosiones.

21

Incendio.

22

Manipulacin y contacto con organismos vivos

23

Atropellos, golpes o choques contra o con vehculos.

24

Exposicin a agentes fsicos.

25

Exposicin agentes biolgicos.

26

Otros (Enunciar).

27

28
0 No hay riesgo. 1 Riesgo pequeo. 2 Riesgo mediano. 3 Riesgo grande.
Anexo 2 Modelo de evaluacin de riesgo.
MODELO DE EVALUACIN DE RIESGO

Clasificacin de productos qumicos segn la norma NFPA 704

La NFPA (National Fire Protection Association), una entidad internacional voluntaria creada
para promover la proteccin y prevencin contra el fuego, es ampliamente conocida por sus
estndares (National Fire Codes), a travs de los cuales recomienda prcticas seguras
desarrolladas por personal experto en el control de incendios.
La norma NFPA 704 es el cdigo que explica el diamante del fuego, utilizado para comunicar los
peligros de los materiales peligrosos. Es importante tener en cuenta que el uso responsable de
este diamante o rombo en la industria implica que todo el personal conozca tanto los criterios de
clasificacin como el significado de cada nmero sobre cada color. As mismo, no es aconsejable
clasificar los productos qumicos por cuenta propia sin la completa seguridad con respecto al
manejo de las variables involucradas. A continuacin se presenta un breve resumen de los
aspectos mas importantes del diamante.

La norma NFPA 704 pretende a travs de un rombo seccionado en cuatro partes de diferentes
colores, indicar los grados de peligrosidad de la sustancia a clasificar.
El diagrama del rombo se presenta a continuacin:

ROJO: Con este color se indican los riesgos a la inflamabilidad.

AZUL: Con este color se indican los riesgos a la salud.
AMARILLO: Con este color se indican los riesgos por reactividad (inestabilidad).
BLANCO: En esta casilla se harn las indicaciones especiales para algunos productos. Como
producto oxidante, corrosivo, reactivo con agua o radiactivo.
Dentro de cada recuadro se indicaran los niveles de peligrosidad, los cuales se identifican con
una escala numrica, as:

* La interpretacin de los ejemplos debe ser muy cuidadosa, puesto que el hidrgeno puede no
ser peligroso para la salud pero s es extremadamente reactivo y extremadamente inflamable;
casos similares pueden presentarse con los dems productos qumicos mencionados.
Los smbolos especiales que pueden incluirse en el recuadro blanco son:
OXI Agente oxidante
COR Agente corrosivo

Reaccin violenta con el agua

Radioactividad

*Todas las dimensiones estn en pulgadas.

W : ancho de los nmeros o letras.
A : rombo grande
B : rombo pequeo

Excepcin: para contenedores con capacidad de un galn o menos, los smbolos pueden ser
reducidos en tamao, as:
1. La reduccin debe ser proporcional.
2. Los colores no varan
3. Las dimensiones horizontal y vertical del rombo no deben ser menores a 1 pulgada (2.5 cm).

FUENTE:
1. NFPA, NATIONAL FIRE CODES, NFPA 704, Edicin electrnica, 2002.
2. CCOHS, Data Bases on CD-ROM, CHEMINFO, 2002-4.
Nota: La informacin anterior se proporciona a manera de orientacin. Est basada en fuentes
consideradas veraces, y acatarla o no depende exclusivamente del usuario. El autor no se hace
responsable por las consecuencias derivadas de la aplicacin de estas recomendaciones.

SISTEMAS INTEGRADOS DE GESTIN

Un sistema integrado de gestin (SIG) cubre todos los aspectos de la organizacin, desde el
aseguramiento de la calidad del producto e incremento de la satisfaccin del cliente hasta el
mantenimiento de las operaciones dentro de una situacin de prevencin de la contaminacin y el
control de los riesgos de salud y seguridad ocupacional.

La tendencia mundial est orientada hacia la integracin de sistemas de gestin en la

organizacin, entendiendo la calidad, el medio ambiente y la salud y seguridad ocupacional como
los principales aspectos de la misma. Actualmente se considera que una organizacin se gestiona
con sistemas integrados cuando cumple los requisitos de las normas : ISO 9001:2000, ISO
14001:2004 y OHSAS 18001:1999 y tiene implementados estos sistemas.

Un sistema integrado de gestin podramos representarlo mediante una estructura de rbol, con
un tronco comn, y tres ramas correspondientes a las tres reas de gestin: calidad, medio
ambiente y seguridad y salud laboral.

El tronco contendra el sistema de gestin comn a las reas especificadas, teniendo en cuenta
todos los elementos, desde la poltica a la asignacin de los recursos, etc., pasando por la
planificacin y el control de las actuaciones y terminando con la auditora y la revisin del
sistema.

Cada rama especfica de gestin recogera de forma complementaria las cuestiones particulares y
peculiares que la incumben.

En general, las empresas con un sistema ya implantado podran ampl

Beneficios de gestionar con un sistema integrado de gestin:

- Ahorro de recursos (tiempo y dinero) para la implementacin del sistema integrado de gestin,
esto es, una menor inversin que la necesaria para los procesos de implementacin de manera
independiente.

- Compromiso firme a la prevencin de la contaminacin, se buscar conseguir la reduccin y

el control de los contaminantes, utilizando la sustitucin de materiales, su tratamiento, su
reciclado, los cambios en los procesos, y el uso eficiente de los recursos.

- Garantizar la seguridad y la proteccin del medio ambiente aumentando a la vez la

productividad y la calidad.

- Estar preparados para competir, al contar con la certificacin de organismos internacionales

de validez mundial, que permiten satisfacer en forma simultnea los diversos requisitos actuales
del mercado mundial.

- Tener la posibilidad de acceder a mejores condiciones en las primas de seguros, prstamos,

etc. por la reduccin de los riesgos laborales y por un manejo ambiental responsable.

- Tener la posibilidad de obtener ingresos adicionales por la comercializacin de residuos

slidos (aceites usados, chatarra, plsticos).

- Incrementar las competencias, entrenamiento y rendimiento de los miembros de la

organizacin, como individuos y como equipo.

- Elevar la motivacin y la moral del personal, por sentirse parte fundamental de la mejora
contnua de su organizacin.

- Lograr una concientizacin de todos los colaboradores de la organizacin sobre la

preservacin del medio ambiente y un ambiente de trabajo ms seguro para todos.

- Mejorar la imagen de la organizacin con sus clientes, con los organismos del Estado y con la
sociedad en general.

- Contar con planes de emergencia que integren los aspectos ambientales y los de salud y
seguridad ocupacional.

Piper Alpha fue una tragedia terrible pero si aprendemos las lecciones y las aplicamos entonces al
menos evitaremos cualquier accidente futuro. Que se aprendi de esta trgica prdida de vidas y
bienes.

1. SISTEMA DE PERMISOS DE TRABAJO (SPT)

- Si el sistema de permisos de trabajo hubiera sido religiosamente aplicado el incendio inicial se

habra evitado.

- Un sistema de permisos de trabajo es la base de todo programa eficaz de seguridad.

- La auditoria rutinaria del sistema de permisos de trabajo pudo haber evitado la falta de
comunicacin crtica entre Mantenimiento y el personal de Produccin.

- Aislamientos mejor aplicados.

2. MANEJO DE CAMBIOS (MOC)

- Un procedimiento para el manejo de cambios hubiera exigido un anlisis detallado de los

riesgos existentes cuando la torre fue modificada para producir gas natural adems de petrleo.

3. ANLISIS DE RIESGOS (HAZOP)

- Un anlisis de los riesgos del proceso pudo haber identificado la necesidad de reubicar la sala de
control y el modulo de habitaciones en un lugar ms seguro.

4. AISLAMIENTO DE SISTEMAS DE SEGURIDAD (ASS)

- En cuanto estallo el incendio el sistema de extincin debi activarse automticamente pero

estaba colocado en operacin manual, de nuevo un procedimiento para el manejo de cambios
pudo haber identificado el riesgo asociado con la colocacin del sistema automtico de extincin
en operacin manual sin tomar medidas adicionales de prevencin.

5. PLANES DE EMERGENCIA Y EVACUACION

- Es obvia la necesidad de lneas claras de comunicacin y de autoridad en una

emergencia, un plan de emergencia y desastres bien escrito y ensayado,

claramente entendido con el uso del sistema de control de accidentes habra

cambiado el resultado de manera significativa.

6. SIMULACROS DE EMERGENCIA Y EVACUACION

- El empleo de simulacros regulares y supervisados de emergencia y de evacuacin pudo haber

identificado y corregido las fallas en los planes de emergencias y desastres de la torre incluyendo
la lentitud del brazo extensible del buque de seguridad Faros.

7. COMUNICACIN

- Los simulacros rutinarios de casos previstos e imprevistos pudieron identificar la necesidad de

mejor comunicacin entre el personal de la torre y de las plataformas cercanas y la sede en tierra
firme.

8. PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS DE EMERGENCIA

- Dada la interconexin entre las plataformas del rea debi haber procedimientos operativos de
emergencia claramente definidos que habran exigido la desactivacin de las operaciones de
transferencia de crudo y gas en el caso de emergencias surgidas en una o ms de las plataformas
conectadas.

Para evitar tragedias como esta en sus instalaciones deberan desarrollar, implementar y revisar
peridicamente un SISTEMA GLOBAL DE SEGURIDAD que incluya:

- Anlisis de riesgos del proceso y revisin del diseo.

- Inspecciones peridicas de la Direccin.

- Imponer con rigor los Procedimientos de Permisos de Trabajo.

- Impulsar los reportes de acciones y condiciones peligrosas.

- Investigar profundamente los accidentes e incidentes ocurridos y ejecutar planes de accin

efectivos.

- Direccin de los Procedimientos de Cambio (MOC), con la exigencia de una revisin total de
toda modificacin de equipos, procesos, operaciones y procedimientos vitales.

- Procedimientos bien documentados y sencillos de operacin y de desactivacin de emergencia.

- Procedimientos generales de emergencia y de desastre que incorporen el sistema de comandos

para accidentes, con roles, responsabilidades y lneas de autoridad claramente definidos.

- Simulacros regulares de emergencias y de evacuacin, y simulacros para situaciones previstas e

imprevistas.

MANUFACTURA DE CLASE MUNDIAL (MCM) - MANUFACTURA GIL (Parte I)

Publicado por Ingeniero Hugo en 19:04

El concepto de manufactura gil comenz en un informe titulado Estrategia empresarial de la
manufactura del siglo XXI. Este estudio, hecho por el Iacocca Institute en Lehigh University,
incluy ms de 150 ejecutivos industriales. El informe describe la posible evolucin de la
competitividad industrial en los siguientes 15 aos. Se form una organizacin llamada Agile
Manufacturing
Enterprise
Forum
(AMEF)
para
continuar
este
trabajo.
El esfuerzo del Iacocca Institute se inspir, hasta cierto punto, en el estudio japons
Manufacturing 21, que describe los escenarios para la competitividad japonesa en el siglo XXI.
El mayor impulso de la manufactura gil es una visin de empresa, que especficamente incluye
lo siguiente:
Mayor diversificacin de productos, fabricacin por pedido pero a un costo unitario
relativamente
bajo.
Introduccin rpida de productos nuevos o modificados, en algunos casos a travs de la
formacin rpida de una sociedad estratgica temporal para aprovechar oportunidades de nichos
de
mercado
breves,
lo
que
se
llama
empresa
u
organizacin
virtual.
Productos que se pueden actualizar, diseados para desensamblarlos, reciclarlos y
reconfigurarlos.

Relacin
interactiva
con
el
cliente.
Reconfiguracin dinmica de procesos de produccin con el fin de dar lugar a pequeos
cambios
en
el
diseo
del
producto
hasta
nuevas
lneas
de
producto.
Compromiso con productos y operaciones benignos con el medio ambiente

QU ES RCM

RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad/Confiabilidad) es una

tcnica ms dentro de las posibles para elaborar un plan de mantenimiento en una planta industrial y que
presenta algunas ventajas importantes sobre otras tcnicas. Inicialmente fue desarrollada para el sector de
aviacin, donde los altos costes derivados de la sustitucin sistemtica de piezas amenazaba la rentabilidad
de las compaas areas. Posteriormente fue trasladada al campo industrial, despus de comprobarse los
excelentes resultados que haba dado en el campo aeronutico.

Fue documentado por primera vez en un reporte escrito por F.S. Nowlan y H.F. Heap y publicado por el
Departamento de Defensa de los Estados Unidos de Amrica en 1978. Desde entonces, el RCM ha sido
usado para ayudar a formular estrategias de gestin de activos fsicos en prcticamente todas las reas de
la actividad humana organizada, y en prcticamente todos los pases industrializados del mundo. Este
proceso definido por Nowlan y Heap ha servido de base para varios documentos de aplicacin en los
cuales el proceso RCM ha sido desarrollado y refinado en los aos siguientes. Muchos de estos
documentos conservan los elementos clave del proceso original. Sin embargo el uso extendido del nombre
RCM ha llevado al surgimiento de un gran nmero de metodologas de anlisis de fallos que difieren
significativamente del original, pero que sus autores tambin llaman RCM. Muchos de estos otros
procesos fallan en alcanzar los objetivos de Nowlan y Heap, y algunos son incluso contraproducentes. En
general tratan de abreviar y resumir el proceso, lo que lleva en algunos casos a desnaturalizarlo
completamente

Como resultado de la demanda internacional por una norma que establezca unos criterios mnimos para
que un proceso de anlisis de fallos pueda ser llamado RCM surgi en 1999 la norma SAE JA 1011 y en
el ao 2002 la norma SAE JA 1012. No intentan ser un manual ni una gua de procedimientos, sino que
simplemente establecen, como se ha dicho, unos criterios que debe satisfacer una metodologa para que
pueda llamarse RCM. Ambas normas se pueden conseguir en la direccin www.sae.org

La metodologa descrita en estos artculos de adapta a esta normas.

EL OBJETIVO DE RCM Y LAS FASES DEL PROCESO

El objetivo fundamental de la implantacin de un Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o RCM en una

planta industrial es aumentar la disponibilidad y disminuir costes de mantenimiento. El anlisis de una
planta industrial segn esta metodologa aporta una serie de resultados:

- Mejora la comprensin del funcionamiento de los equipos y sistemas

- Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla mecanismos que tratan de evitarlos, ya
sean producidos por causas intrnsecas al propio equipo o por actos personales.
- Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta disponibilidad de la planta.

Las acciones de tipo preventivo que evitan fallos y que por tanto incrementan la disponibilidad de la planta
son de varios tipos:

->Tareas de mantenimiento, que agrupadas forman el Plan de Mantenimiento de una planta industrial o
una instalacin
-> Procedimientos operativos, tanto de Produccin como de Mantenimiento
-> Modificaciones o mejoras posibles
-> Definicin de una serie de acciones formativas realmente tiles y rentables para la empresa
-> Determinacin del stock de repuesto que es deseable que permanezca en Planta

El mantenimiento centrado en fiabilidad se basa en el anlisis de fallos, tanto aquellos que ya han
ocurrido, como los que se estn tratando de evitar con determinadas acciones preventivas como por ltimo
aquellos que tienen cierta probabilidad de ocurrir y pueden tener consecuencias graves. Durante ese
anlisis de fallos debemos contestar a seis preguntas claves:

1. Cuales son las funciones y los estndares de funcionamiento en cada sistema?

2. Cmo falla cada equipo?
3. Cual es la causa de cada fallo?
4. Qu consecuencias tiene cada fallo?
5. Como puede evitarse cada fallo?
6. Qu debe hacerse si no es posible evitar un fallo?

La metodologa en la que se basa RCM supone ir completando una serie de fases para cada uno de los
sistemas que componen la planta, a saber:

UN PROBLEMA DE ENFOQUE: APLICAR RCM A EQUIPOS CRTICOS O A TODOS LOS

EQUIPOS DE LA PLANTA?

Como se ha dicho, RCM es una tcnica que originalmente naci en el sector de la aviacin. El principal
objetivo era asegurar que un avin no va a fallar en pleno vuelo, pues no hay posibilidad de efectuar una
reparacin si se produce un fallo a, por ejemplo, 10.000 metros de altura. El segundo objetivo, casi tan
importante como el primero, fue asegurar esa fiabilidad al mnimo coste posible, en la seguridad de que
resultaba econmicamente inviable un mantenimiento que basaba la fiabilidad de la instalacin (el avin)
en la sustitucin peridica de todos sus componentes.

Es importante recordar que esta tcnica se aplica a todo el avin, no slo a un equipo en particular. Es el
conjunto el que no debe fallar, y no alguno de sus elementos individuales, por muy importantes que sean.
RCM se aplica a los motores, pero tambin se aplica al tren de aterrizaje, a las alas, a la instrumentacin,
al fuselaje, etc.

La mayor parte de las industrias que aplican RCM, sin embargo, no lo aplican a toda la instalacin. En
general, seleccionan una serie de equipos, denominados equipos crticos, y tratan de asegurar que esos
equipos no fallen.

El estudio de fallos de cada uno de estos equipos se hace con un grado de profundidad tan elevado que por
cada equipo se identifican cientos (sino miles) de modos de fallo potenciales, y para el estudio de cada
equipo crtico se emplean meses, incluso aos.

Pero, qu ocurre con el resto de los equipos? El mantenimiento del resto de los equipos se elabora
atendiendo a las recomendaciones de los fabricantes y a la experiencia de los tcnicos y responsables de
mantenimiento. En el mejor de los casos, slo se estudian sus fallos y sus formas de prevenirlos despus de
que stos se produzcan, cuando se analizan las averas sufridas en la instalacin, y se hace poca cosa por
adelantarse a ellas.

Cuando tras meses o aos de implantacin de RCM se observan los logros obtenidos y la cantidad de
dinero y recursos empleados para conseguirlos, el resultado suele ser desalentador: un avance muy
pequeo, los problemas reales de la planta no se han identificado, RCM no ha contribuido a aumentar la
fiabilidad o la disponibilidad de la planta, y los costes de mantenimiento, teniendo en cuenta la cantidad de
dinero invertida en estudio de fallos, han aumentado. Pasarn muchos aos antes de obtener algn
resultado positivo. Lo ms probable es que se abandone el proyecto mucho antes, ante la ausencia de
resultados.

Es posible que esa forma de plantear el trabajo, dirigir el RCM a los equipos crticos, pudiera ser correcta
en determinadas circunstancias, pero es dudosamente viable cuando se busca mejorar la disponibilidad y
los costes de mantenimiento en una planta industrial. La instalacin puede pararse, incluso por periodos
prolongados de tiempo, por equipos o elementos que no suelen pertenecer a esa categora de equipos
crticos. Es el caso de una tubera, o de una vlvula sencilla, o un instrumento. Estamos acostumbrados a

pensar en equipos crticos como equipos grandes, significativos, y a veces olvidamos que un simple tornillo
puede parar una planta, con la consiguiente prdida de produccin y los costes de arranque asociados.

Porque no son los equipos los que son crticos, sino los fallos. Un equipo no es crtico en s mismo, sino
que su posible criticidad est en funcin de los fallos que pueda tener. Considerar un equipo crtico no
aporta, adems, ninguna informacin que condicione un planteamiento acerca de su mantenimiento. Si
por ser crtico debemos realizar un mantenimiento muy exhaustivo, puede resultar que estemos
malgastando esfuerzo y dinero en prevenir fallos de un presunto equipo crtico que sean perfectamente
asumibles. Repetimos, pues, que es la clasificacin de los fallos en crticos o no-crticos lo que nos aporta
informacin til para tomar decisiones, y no la clasificacin de los equipos en s mismos.

Por tanto, debemos dirigir el Mantenimiento Centrado en Fiabilidad a un conjunto reducido de equipos o
a toda la planta? La respuesta, despus de todo lo comentado, es obvia: debemos dirigirlo a toda la planta.
Debemos identificar los posibles fallos en toda la planta, clasificar estos fallos segn su criticidad, y
adoptar medidas preventivas que los eviten o minimicen sus efectos, y cuyo coste sea proporcional a su
importancia y al coste de su resolucin (coste global, no slo coste de reparacin).

De esta forma, antes de comenzar el trabajo, es necesario planificarlo de forma que se asegure que el
estudio de fallos va a abarcar la totalidad de la instalacin.

Una buena idea es dividir la planta en los sistemas principales que la componen, y estudiar cada uno de
ellos con el nivel de profundidad adecuado. Estudiar cada sistema con una profundidad excesiva acabar
sobrecargando de trabajo a los responsables del estudio, por lo que los resultados visibles se retrasarn, y
se corre el riesgo nuevamente de hacerlo inviable. Y estudiarlo con un nivel de profundidad mnimo ser
sencillo y simplificar el proceso, pero no conseguir ningn resultado realmente til.

FASE 0: LISTADO Y CODIFICACIN DE EQUIPOS

El primer problema que se plantea al intentar realizar un anlisis de fallos segn la metodologa de l RCM
es elaborar una lista ordenada de los equipos que hay en ella. Realizar un inventario de los activos de la
planta es algo ms complejo de lo que pueda parecer en un primer momento.

Una simple lista de todos los motores, bombas, sensores, etc. de la planta no es til ni prctica. Una lista de
estas caractersticas no es ms que una lista de datos, no es una informacin (hay una diferencia
importante entre datos e infromacin). Si queremos elaborar una lista de equipos realmente til, debemos
expresar esta lista en forma de estructura arbrea, en la que se indiquen las relaciones de dependencia de
cada uno de lo tems con los restantes.

En una planta industrial podemos distinguir los siguientes niveles, a la hora de elaborar esta estructura
arbrea:

[pic]

Una empresa puede tener una o varias plantas de produccin, cada una de las cuales puede estar dividida
en diferentes zonas o reas funcionales. Estas reas pueden tener en comn la similitud de sus equipos,
una lnea de producto determinada o una funcin. Cada una de estas reas estar formada por un
conjunto de equipos, iguales o diferentes, que tienen una entidad propia. Cada equipo, a su vez, est
dividido en una serie de sistemas funcionales, que se ocupan de una misin dentro de l. Los sistemas a su
vez se descomponen en elementos (el motor de una bomba de lubricacin ser un elemento). Los
componentes son partes ms pequeas de los elementos, y son las partes que habitualmente se sustituyen
en una reparacin.

Definamos en primer lugar qu entendemos por cada uno de estos trminos:

Planta: Centro de trabajo. Ej.: Empresa X, Planta de Barcelona

rea: Zona de la planta que tiene una caracterstica comn (centro de coste, similitud de equipos, lnea de
producto, funcin). Ej.: Area Servicios Generales, rea hornos, rea Lnea 1.

Equipo: Cada uno de las unidades productivas que componen el rea, que constituyen un conjunto nico.

Sistema: Conjunto de elementos que tienen una funcin comn dentro de un equipo

Elemento: cada uno de las partes que integran un sistema. Ej.: el motor de la bomba de lubricacin de un
compresor. Es importante diferenciar elemento y equipo. Un equipo puede estar conectado o dar servicio a
ms de un equipo. Un elemento, en cambio, solo puede pertenecer a un equipo. Si el tem que tratamos de
identificar puede estar conectado o dar servicio simultneamente a ms de un equipo, ser un equipo, y no
un elemento. As, si una bomba de lubricacin slo lubrica un compresor, se tratar de un elemento del
compresor. Si en cambio, se trata de una bomba que enva aceite de lubricacin a varios compresores
(sistema de lubricacin centralizado), se tratar en realidad de otro equipo, y no de un elemento de alguno
de ellos.

Componentes: partes en que puede subdividirse un elemento. Ej.: Rodamiento de un motor, junta
rascadora de un cilindro neumtico.

[pic]

Existe un problema al determinar como clasificar las redes de distribucin de determinados fluidos, como
el agua de refrigeracin, el aire comprimido, el agua contra-incendios, la red de vaco, etc. Una posible
alternativa es considerar toda la red como un Equipo, y cada una de las vlvulas y tuberas como
elementos de ese equipo. Es una solucin discutible, pero muy prctica

FASE 1: LISTADO DE FUNCIONES Y ESPECIFICACIONES

Completar esta fase significa detallar todas las funciones que tiene el sistema que se est estudiando,
cuantificando cuando sea posible como se lleva a cabo esa funcin (especificacin a alcanzar por el
sistema).

Por ejemplo, si analizamos una caldera, su funcin es producir vapor en unas condiciones de presin,
temperatura y composicin determinadas, y con un caudal dentro de un rango concreto. Si no se alcanzan
los valores correctos, entenderemos que el sistema no est cumpliendo su funcin, no est funcionando
correctamente, y diremos que tiene un fallo

Para que el sistema cumpla su funcin cada uno de los subsistemas en que se subdivide deben cumplir la
suya. Para ello, ser necesario listar tambin las funciones de cada uno de los subsistemas.

Por ltimo, cada uno de los subsistemas est compuesto por una serie de equipos. Posiblemente fuera
conveniente detallar la funcin de cada uno de estos equipos y elementos, por muy pequeo que fuera,
pero esto hara que el trabajo fuera interminable, y que los recursos que deberamos asignar para la
realizacin de este estudio fueran tan grandes que lo haran inviable. Por ello, nos conformaremos con
detallar las funciones de unos pocos equipos, que denominaremos equipos significativos.

Tendremos, pues, tres listados de funciones:

- Las funciones del sistema en su conjunto

- Las funciones de cada uno de los subsistemas que lo componen
- Las funciones de cada uno de los equipos significativos de cada subsistema

FASE 2: DETERMINACIN DE FALLOS FUNCIONALES Y TCNICOS

Un fallo es la incapacidad de un tem para cumplir alguna de sus funciones. Por ello decamos en el
apartado anterior que s realizamos correctamente el listado de funciones, es muy fcil determinar los
fallos: tendremos un posible fallo por cada funcin que tenga el item (sistema, subsistema o equipo) y no
se cumpla

Puede ser conveniente hacer una distincin entre fallos funcionales y fallos tcnicos. Definiremos como
fallo funcional aquel fallo que impide al sistema en su conjunto cumplir su funcin principal.
Naturalmente, son los ms importantes. Veamos un ejemplo.

Un sistema de refrigeracin, para cumplir su funcin, necesita cumplir una serie de especificaciones. Las
ms importantes son: caudal de agua de refrigeracin, temperatura, presin y composicin qumica.

Un fallo funcional del sistema de refrigeracin puede ser:

Caudal insuficiente de agua de refrigeracin

Ser un fallo funcional porque con caudal insuficiente es imposible que el sistema de refrigeracin pueda
cumplir su funcin, que es refrigerar. La planta probablemente parar o ver disminuida su capacidad por
este motivo.

Los fallos tcnicos afectan tanto a sistemas como a subsistemas o equipos. Un fallo tcnico es aquel que,
no impidiendo al sistema cumplir su funcin, supone un funcionamiento anormal de una parte de ste.

Estos fallos, aunque de una importancia menor que los fallos funcionales, suponen funcionamientos
anormales que pueden tener como consecuencia una degradacin acelerada del equipo y acabar
convirtindose en fallos funcionales del sistema.

La fuentes de informacin para determinar los fallos (y los modos de fallo que veremos en el apartado
siguiente) son muy diversas. Entre las principales podemos citar las siguientes: consulta al histrico de
averas, consultas al personal de mantenimiento y de produccin y estudio de los diagramas lgicos y
funcionales de la planta.

Histrico de averas

El histrico de averas es una fuente de informacin valiossima a la hora de determinar los fallos
potenciales de una instalacin. El estudio del comportamiento de una instalacin, equipo o sistema a
travs de los documentos en los que se registran las averas e incidencias que pueda haber sufrido en el
pasado nos aporta una informacin esencial para la identificacin de fallos.

En algunas plantas no existe un archivo histrico de averas suficientemente fiable, un archivo en el que
se hayan registrado de forma sistemtica cada una de las averas que haya tenido cada equipo en un

periodo determinado. Pero con algo de imaginacin, siempre es posible buscar una fuente que nos permita
estudiar el historial del equipo:

- Estudio de los partes de trabajo, de averas, etc. Agrupando los partes de trabajo por equipos es posible
deducir las incidencias que han afectado a la mquina en un periodo determinado
- Facturas de repuesto. Es laborioso, pero en caso de necesitarse, puede recurrirse al departamento de
contabilidad para que facilite las facturas del material consumido en mantenimiento en un periodo
determinado (preferiblemente largo, 5 aos por ejemplo). De esta informacin es posible deducir las
incidencias que han podido afectar al equipo que se estudia
- Diarios de incidencias. El personal a turnos utiliza en ocasiones diarios en los que refleja los incidentes
sufridos, como medio para comunicrselos al turno siguiente. Del estudio de estos diarios tambin es
posible obtener informacin sobre averas e incidentes en los equipos.

En otras plantas, la experiencia acumulada todava es pequea. Hay que recordar que las plantas
industrial suponen el empleo de una tecnologa relativamente nueva, y es posible que la planta objeto de
estudio lleve poco tiempo en servicio.

Personal de mantenimiento

Siempre es conveniente conversar con cada uno de los miembros que componen la plantilla, para que den
su opinin sobre los incidentes ms habituales y las formas de evitarlos. Esta consulta ayudar, adems, a
que el personal de mantenimiento se implique en el RCM. Como veremos en el apartado correspondiente,
la falta de implicacin del personal de mantenimiento ser una dificultad para su puesta en marcha del
plan de mantenimiento resultante.

Personal de produccin

Igual que en el apartado anterior, la consulta al personal de produccin nos ayudar a identificar los
fallos que ms interfieren con la operacin de la planta.

Diagramas lgicos y diagramas funcionales

Estos diagramas suelen contener informacin valiosa, incluso fundamental, para determinar las causas
que pueden hacer que un equipo o un sistema se detengan o se disparen sus alarmas. Los equipos suelen
estar protegidos contra determinados fallos, bien mostrando una alarma como aviso del funcionamiento
incorrecto, bien detenindolos o impidiendo que se pongan en marcha si no se cumplen determinadas
condiciones. El estudio de la lgica implementada en el sistema de control puede indicarnos posibles
problemas que pudiera tener la instalacin

FASE 3: DETERMINACIN DE LOS MODOS DE FALLO

Una vez determinados todos los fallos que puede presentar un sistema, un subsistema o uno de los equipos
significativos que lo componen, deben estudiarse los modos de fallo. Podramos definir modo de fallo
como la causa primaria de un fallo, o como las circunstancias que acompaan un fallo concreto.

Cada fallo, funcional o tcnico, puede presentar, como vemos, mltiples modos de fallo. Cada modo de
fallo puede tener a su vez mltiples causas, y estas a su vez otras causas, hasta llegar a lo que se denomina
causas races.

No obstante, la experiencia demuestra que si se trata de hacer un estudio tan exhaustivo, los recursos
necesarios son excesivos. El anlisis termina abandonndose con pocos avances, se bloquea.

Por tanto, es importante definir con qu grado de profundidad se van a estudiar los modos de fallo, de
forma que el estudio sea abordable, sea tcnicamente factible.

Es aconsejable estudiar modos de fallo y causas primarias de estos fallos, y no seguir profundizando. De
esta forma, perderemos una parte de la informacin valiosa, pero a cambio, lograremos realizar el anlisis
de fallos de toda la instalacin con unos recursos razonables y en un tiempo tambin razonable.
Recordemos que, segn Pareto, el 20% de las causas son responsables del 80% de los problemas.

Un ejemplo sencillo: Modos de fallo en el nivel de un tanque de agua

Como ejemplo, pensemos en una caldera que produce vapor para ser consumido en una turbina de vapor
con la que generar energa elctrica. Supongamos el sistema Circuito agua-vapor y el subsistema Agua
de alimentacin. Uno de los fallos que puede presentar es el siguiente:

El nivel del tanque de agua de alimentacin es bajo

Los modos de fallo, o causas que pueden hacer que ese nivel sea bajo pueden ser las siguientes:

Las bombas de condensado no impulsan agua desde el condensador

La tubera que conduce el agua desde las bombas de condensado est obstruida
La tubera que conduce el agua desde las bombas de condensado tiene una rotura
Vlvula de recirculacin de las bombas de condensador est totalmente abierta

 Fuga importante en la caldera, en alguno de los circuitos (alta, media o baja presin)
Fuga o rotura en el cuerpo del tanque de agua de alimentacin
Fuga o rotura en la tubera de salida del tanque hacia las bombas de alta, media o baja presin
Vlvula de Drenaje abierta o en mal estado
Sistema de control de nivel no funciona correctamente

Ms ejemplos: Fallos y modos de fallo en el motor elctrico de una bomba

En el estudio del motor de una bomba centrfuga de gran tamao utilizada para la impulsin de un
circuito de agua de refrigeracin, se identificaron 6 fallos. A continuacin se muestran esos fallos con
todos los modos de fallo identificados

Fallo A: El motor no gira

Modos de fallo:
->Bobinado roto o quemado
> Terminal de conexin del cable elctrico de alimentacin defectuoso
> Fallo de alimentacin del motor (no recibe corriente elctrica)
> Eje bloqueado por rodamientos daados

Fallo B: Altas vibraciones

Modos de fallo:
->Eje doblado
> Rodamientos en mal estado
> Desalineacin con el elemento que mueve
> Desequilibrio en rotor de la bomba o del motor
> Acoplamiento daado
>Resonancias magnticas debidas a excentricidades
>Uno de los apoyos del motor no asienta correctamente

Fallo C: La proteccin por exceso de consumo (el "trmico") salta

Modos de fallo:

->Trmico mal calibrado

-> Bobinado roto o quemado
-> Rodamientos en mal estado
-> Desequilibrios entre las fases
-> El motor se calienta porque el ventilador se ha roto

Fallo D: La proteccin por cortocircuito salta

Modos de fallo:

->Bobinado roto o quemado

-> Terminal defectuoso
-> Elemento de proteccin en mal estado

Fallo E: La proteccin por derivacin salta

Modos de fallo:

->Fallo en el aislamiento (fase en contacto con la carcasa)

-> La puesta a tierra est en mal estado
-> Una de las fases est en contacto con tierra

Fallo F: Ruido excesivo

Modos de fallo:

->Eje doblado
->Rodamientos en mal estado
-> Rozamientos entre rotor y estator
-> Rozamientos en el ventilador
-> Mala lubricacin de rodamientos (rodamientos secos)

Fallo G: Alta temperatura de la carcasa externa

Modos de fallo:

->Rodamientos en mal estado

-> Suciedad excesiva en la carcasa
-> Ventilador roto
->Lubricacin defectuosa en rodamientos

Con la lista de los posibles modos de fallo de cada una de los identificados anteriormente, estaremos en
disposicin de abordar el siguiente punto: el estudio de la criticidad de cada fallo.

FASE 4: ANALISIS DE LA GRAVEDAD DE LOS FALLOS. CRITICIDAD

El siguiente paso es determinar los efectos de cada modo de fallo y, una vez determinados, clasificarlos
segn la gravedad de las consecuencias.

La primera pregunta a responder en cada modo de fallo es, pues: qu pasa si ocurre? Una sencilla
explicacin lo que suceder ser suficiente. A partir de esta explicacin, estaremos en condiciones de
valorar sus consecuencias para la seguridad y el medio ambiente, para la produccin y para el
mantenimiento.

Consideraremos tres posibles casos: que el fallo sea crtico, que el fallo sea importante o que sea tolerable.

En lo referente a la seguridad y al impacto medioambiental del fallo, consideraremos que el fallo es crtico
si existen ciertas posibilidades de que pueda ocurrir, y ocasionara un accidente grave, bien para la
seguridad de las personas o bien para el medioambiente. Consideraremos que es importante si, aunque las
consecuencias para la seguridad y el medioambiente fueran graves, la probabilidad de que ocurra el fallo
es baja. Por ltimo, consideraremos que el fallo es tolerable si el fallo tiene poca influencia en estos dos
aspectos.

En cuanto a la produccin, podemos decir que un fallo es crtico si el fallo supone una parada de planta,
una disminucin del rendimiento o de la capacidad productiva, y adems, existe cierta probabilidad de que
el fallo pudiera ocurrir. Si la posibilidad es muy baja, aunque pueda suponer una parada o afecte a la
potencia o al rendimiento, el fallo debe ser considerado como importante. Y por ltimo, el fallo ser
tolerable si no afecta a la produccin, o lo hace de modo despreciable.

Desde el punto de vista del mantenimiento, si el coste de la reparacin (de la suma del fallo ms otros
fallos que pudiera ocasionar ese) supera una cantidad determinada (por ejemplo, 10.000 Euros), el fallo
ser crtico. Ser importante si est en un rango inferior (por ejemplo, entre 1000 y 10.000 Euros) y ser
tolerable por debajo de cierta cantidad (por ejemplo, 1000 Euros). Las cantidades indicadas son meras
referencias, aunque pueden considerarse aplicables en muchos casos.

En resumen, para que un fallo sea crtico, debe cumplir alguna de estas condiciones:

- Que pueda ocasionar un accidente que afecte a la seguridad o al medioambiente, y que existan ciertas
posibilidades de que ocurra
- Que suponga una parada de planta o afecte al rendimiento o a la capacidad de produccin
- Que la reparacin del fallo ms los fallos que provoque este (fallos secundarios) sea superior a cierta
cantidad

[pic]

Fig 1 Anlisis de criticidad de fallo. Fallo Crtico

Para que un fallo sea importante:

- No debe cumplir ninguna de las condiciones que lo hagan crtico

- Debe cumplir alguna de estas condiciones:
- Que pueda ocasionar un accidente grave, aunque la probabilidad sea baja
- Que pueda suponer una parada de planta, o afecte a la capacidad de produccin y/o rendimiento, pero
que probabilidad de que ocurra sea baja
- Que el coste de reparacin sea medio

[pic]

Fig 2 Anlisis de criticidad de fallo. Fallo Importante

Para que un fallo pueda ser considerado tolerable, no debe cumplir ninguna condicin que le haga ser
crtico o importante, y adems, debe tener poca influencia en seguridad y medioambiente, no afecte a la
produccin de la planta y tenga un coste de reparacin bajo.

[pic]

Fig 3 Anlisis de criticidad de fallo. Fallo tolerable

FASE 5: DETERMINACION DE MEDIDAS PREVENTIVAS

Determinados los modos de fallo del sistema que se analiza y clasificados estos modos de fallo segn su
criticidad, el siguiente paso es determinar las medidas preventivas que permiten bien evitar el fallo bien
minimizar sus efectos. Desde luego, este es el punto fundamental de un estudio RCM.

Las medidas preventivas que se pueden tomar son de cinco tipos: tareas de mantenimiento, mejoras,
formacin del personal, modificacin de instrucciones de operacin y modificacin de instrucciones de
mantenimiento. Es aqui donde se ve la enorme potencia del anlisis de fallos: no slo se obtiene un
conjunto de tareas de mantenimiento que evitarn estos fallos, sino que adems se obtendrn todo un
conjunto de otras medidas, como un listado de modificaciones, un plan de formacin, una lista de
procedimientos de operacin necesarios. Y todo ello, con la garanta de que tendrn un efecto muuy
importante en la mejora de resultados de una instalacin.

TAREAS DE MANTENIMIENTO

Son los trabajos que podemos realizar para cumplir el objetivo de evitar el fallo o minimizar sus efectos.
Las tareas de mantenimiento pueden, a su vez, ser de los siguientes tipos:

- Tipo 1: Inspecciones visuales. Veamos que las inspecciones visuales siempre son rentables. Sea cual sea
el modelo de mantenimiento aplicable, las inspecciones visuales suponen un coste muy bajo, por lo que
parece interesante echar un vistazo a todos los equipos de la planta en alguna ocasin.
Tipo 2: Lubricacin. Igual que en el caso anterior, las tareas de lubricacin, por su bajo coste, siempre
son rentables
Tipo 3: Verificaciones del correcto funcionamiento realizados con instrumentos propios del equipo
(verificaciones on-line). Este tipo de tareas consiste en la toma de datos de una serie de parmetros de
funcionamiento utilizando los propios medios de los que dispone el equipo. Son, por ejemplo, la
verificacin de alarmas, la toma de datos de presin, temperatura, vibraciones, etc. Si en esta verificacin
se detecta alguna anomala, se debe proceder en consecuencia. Por ello es necesario, en primer lugar, fijar
con exactitud los rangos que entenderemos como normales para cada una de las puntos que se trata de
verificar, fuera de los cuales se precisar una intervencin en el equipo. Tambin ser necesario detallar
como se debe actuar en caso de que la medida en cuestin est fuera del rango normal.
Tipo 4: Verificaciones del correcto funcionamientos realizados con instrumentos externos del equipo. Se
pretende, con este tipo de tareas, determinar si el equipo cumple con unas especificaciones prefijadas, pero
para cuya determinacin es necesario desplazar determinados instrumentos o herramientas especiales, que
pueden ser usadas por varios equipos simultneamente, y que por tanto, no estn permanentemente
conectadas a un equipo, como en el caso anterior. Podemos dividir estas verificaciones en dos categoras:

) Las realizadas con instrumentos sencillos, como pinzas amperimtricas, termmetros por infrarrojos,
tacmetros, vibrmetros, etc.

) Las realizadas con instrumentos complejos, como analizadores de vibraciones, deteccin de fugas por
ultrasonidos, termografas, anlisis de la curva de arranque de motores, etc.

Tipo 5: Tareas condicionales. Se realizan dependiendo del estado en que se encuentre el equipo. No es
necesario realizarlas si el equipo no da sntomas de encontrarse en mal estado.

Estas tareas pueden ser:

- Limpiezas condicionales, si el equipo da muestras de encontrase sucio

- Ajustes condicionales, si el comportamiento del equipo refleja un desajuste en alguno de sus parmetros
- Cambio de piezas, si tras una inspeccin o verificacin se observa que es necesario realizar la sustitucin
de algn elemento

- Tipo 6: Tareas sistemticas, realizadas cada ciertas horas de funcionamiento, o cada cierto tiempo, sin
importar como se encuentre el equipo. Estas tareas pueden ser:

- Limpiezas
- Ajustes
- Sustitucin de piezas

Tipo 7: Grandes revisiones, tambin llamados Mantenimiento Cero Horas, Overhaul o Hard Time, que
tienen como objetivo dejar el equipo como si tuviera cero horas de funcionamiento.

Una vez determinado los modos de fallo posibles en un tem, es necesario determinar qu tareas de
mantenimiento podran evitar o minimizar los efectos de un fallo. Pero lgicamente, no es posible realizar
cualquier tarea que se nos ocurra que pueda evitar un fallo. Cuanto mayor sea la gravedad de un fallo,
mayores recursos podremos destinar a su mantenimiento, y por ello, ms complejas y costosas podrn ser
las tareas de mantenimiento que tratan de evitarlo.

Por ello, el punto anterior se explicaba la necesidad de clasificar los fallos segn sus consecuencias. Si el
fallo ha resultado ser crtico, casi cualquier tarea que se nos ocurra podra ser de aplicacin. Si el fallo es
importante, tendremos algunas limitaciones, y si por ltimo, el fallo es tolerable, solo sern posibles
acciones sencillas que prcticamente no supongan ningn coste.

En este ltimo caso, el caso de fallos tolerables, las nicas tareas sin apenas coste son las de tipo 1, 2 y 3.
Es decir, para fallos tolerables podemos pensar en inspecciones visuales, lubricacin y lectura de
instrumentos propios del equipo. Apenas tienen coste, y se justifica tan poca actividad por que el dao que
puede producir el fallo es perfectamente asumible.

En caso de fallos importantes, a los dos tipos anteriores podemos aadirle ciertas verificaciones con
instrumentos externos al equipo y tareas de tipo condicional; estas tareas slo se llevan a cabo si el equipo
en cuestin da signos de tener algn problema. Es el caso de las limpiezas, los ajustes y la sustitucin de
determinados elementos. Todas ellas son tareas de los tipos 4 y 5. En el caso anterior, se puede permitir el
fallo, y solucionarlo si se produce. En el caso de fallos importantes, tratamos de buscar sntomas de fallo
antes de actuar.

Si un fallo resulta crtico, y por tanto tiene graves consecuencias, se justifica casi cualquier actividad para
evitarlo. Tratamos de evitarlo o de minimizar sus efectos limpiando, ajustando, sustituyendo piezas o
hacindole una gran revisin sin esperar a que d ningn sntoma de fallo

La siguiente tabla trata de aclarar qu tipos de tareas de mantenimiento podemos aplicar dependiendo de
la criticidad del fallo determinado en el punto anterior.

[pic]

LA DETERMINACIN DE LA FRECUENCIA DE LAS TAREAS DE MANTENIMIENTO

Una vez determinadas las tareas, es necesario determinar con qu frecuencia es necesario realizarlas.
Existen tres posibilidades para determinar esta frecuencia:

1. Si tenemos datos histricos que nos permitan conocer la frecuencia con la que se produce el fallo,
podemos utilizar cualquier tcnica estadstica (las tcnicas estadsticas aplicables son diversas, pero
exceden los objetivos de este texto) que nos permita determinar cada cuanto tiempo se produce el fallo si
no actuamos sobre el equipo. Deberemos contar con un nmero mnimo de valores (recomendable ms de
10, aunque cuanto mayor sea la poblacin ms exactos sern los resultados). La frecuencia estar en
funcin del coste del fallo y del coste de la tarea de mantenimiento (mano de obra + materiales + prdida
de produccin durante la intervencin).
2. Si disponemos de una funcin matemtica que permitan predecir la vida til de una pieza, podemos
estimar la frecuencia de intervencin a partir de dicha funcin. Suele ser aplicable para estimar la vida de
determinados elementos, como los labes de una turbina de gas, los cojinetes o rodamientos de un equipo
rotativo o la vida de una herramienta de corte
3. Si no disponemos de las informaciones anteriores, la determinacin de la frecuencia con la que deben
realizarse las tareas de mantenimiento propuestas debe hacerse en base a la opinin de expertos. Es la ms
subjetiva, la menos precisa de las formas de determinar la frecuencia de intervencin, y sin embargo, la
ms utilizada. No siempre es posible disponer de informacin histrica o de modelos matemticos que nos
permitan predecir el comportamiento de una pieza.

Si no se dispone de datos histricos ni de frmulas matemticas, podemos seguir estos consejos:

- Es conveniente fijar una frecuencia diaria para tareas de muy bajo coste, como las inspecciones visuales
o las lecturas de parmetros
- La frecuencia mensual es aconsejable para tareas que supongan montajes o desmontajes complejos, y no
est justificado hacer a diario
- La frecuencia anual se reserva para tareas que necesitan que la planta est parada, y que no se justifica
realizarlas con frecuencia mensual

Estas frecuencias indicativas no son sino meras guas de referencia. Para cada caso, es conveniente
comprobar si la frecuencia propuesta es la ms indicada.

Por ltimo, y con el fin de facilitar la elaboracin del plan de mantenimiento, es conveniente especificar la
especialidad de la tarea (mecnica, elctrica, predictiva, de operacin, de lubricacin, etc.)

MEJORAS Y MODIFICACIONES DE LA INSTALACIN

Determinados fallos pueden prevenirse ms fcilmente modificando la instalacin, o introduciendo

mejoras. Las mejoras pueden ser, entre otras, de los siguientes tipos:

( Cambios en los materiales. Manteniendo el diseo de las piezas, el nico cambio que se realiza es en la
calidad de los materiales que se emplean. Algunos ejemplos: cambios en la composicin qumica del acero
con el que est fabricada la pieza, en el tratamiento superficial que recibe esta para mejorar las
caractersticas de la capa ms externa, en el tipo de aceite con el que lubricamos dos piezas metlicas que
mantienen entre s contacto en movimiento, etc.

( Cambios en el diseo de una pieza. La geometra de algunas piezas hace que en determinados puntos
acumulen tensiones que facilitan su falla. Un simple cambio en el diseo de estas piezas puede hacer que
cumplan su funcin perfectamente y que su probabilidad de rotura disminuya sensiblemente.
( Instalacin de sistemas de deteccin, bien de aviso o bien para evitar que el equipo funcione en
condiciones que puedan ser perjudiciales
( Cambios en el diseo de una instalacin. En ocasiones no es una pieza, sino todo un conjunto el que
debe ser rediseado, para evitar determinados modos de fallo. Es el caso, por ejemplo, de fallas producidas
por golpes de ariete: no suele ser una pieza la que es necesario cambiar, sino todo un conjunto, aadiendo
elementos (como tuberas flexibles o acumuladores de presin) y modificando trazados.
( Cambios en las condiciones de trabajo del tem. Por ltimo, en ocasiones la forma de evitar la falla de
una pieza o un equipo no es actuar sobre stos, sino sobre el medio que los rodea. Imaginemos el caso de
un fallo en un intercambiador de calor producido por incrustaciones en el haz tubular que conduce el
lquido de refrigeracin. Este fallo puede evitarse tratando qumicamente este lquido con un producto
anti-incrustante: no estaramos actuando sobre el intercambiador, sino sobre un componente externo (las
caractersticas fisico-qumicas del lquido refrigerante)

CAMBIOS EN LOS PROCEDIMIENTOS DE OPERACIN

El personal que opera suele tener una alta incidencia en los problemas que presenta un equipo. Podemos
decir, sin lugar a dudas, que esta es la medida ms barata y ms eficaz en la lucha contra las averas. En
general, las tareas de mantenimiento tienen un coste, tanto en mano de obra como en materiales. Las
mejoras tienen un coste aadido, relacionado con el diseo y con las pruebas. Pero un cambio en un
procedimiento de operacin tiene en general un coste muy bajo, y un beneficio potencial altsimo. Como
inconveniente, todos los cambios suelen tener una inercia alta para llevarlos a cabo, por lo que es
necesario prestar la debida atencin al proceso de implantacin de cualquier cambio en un procedimiento.

En ocasiones, para minimizar los efectos de un fallo es necesario adoptar una serie de medidas
provisionales si este llegara a ocurrir. Dentro de los cambios en procedimientos de operacin, un caso
particular es este: instrucciones de operacin para el caso de que llegue a ocurrir un fallo en concreto.

CAMBIOS EN PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO

Algunas averas se producen porque determinadas intervenciones del personal de mantenimiento no se

hacen correctamente. La redaccin de procedimientos en los que se indique claramente como deben
realizarse determinadas tareas, y en los que figuren determinados datos (tolerancias, ajustes, pares de
apriete, etc.) es de gran utilidad.

FORMACIN

Bien para evitar que determinados fallos ocurran, o bien para resolverlos rpidamente en caso de que
sucedan, en ocasiones es necesario prever acciones formativas, tanto para el personal de operacin como
para el de mantenimiento. La formacin en determinados procedimiento, la formacin en un riesgo en
particular o el repaso de un diagrama unifilar, o el estudio de una avera sucedida en una instalacin
similar son ejemplos de este tipo de accin.

FASE 6: OBTENCIN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO Y AGRUPACIN DE MEDIDAS

PREVENTIVAS

Determinadas las medidas preventivas para evitar los fallos potenciales de un sistema, el siguiente paso es
agrupar estas medidas por tipos (tareas de mantenimiento, mejoras, procedimientos de operacin,
procedimientos de mantenimiento y formacin), lo que luego nos facilitar su implementacin.

El resultado de esta agrupacin ser:

- Plan de Mantenimiento. Era inicialmente el principal objetivo buscado. El plan de mantenimiento lo

componen el conjunto de tareas de mantenimiento resultante del anlisis de fallos. Puede verse que
aunque era el objetivo inicial de este anlisis, no es el nico resultado til.
- Lista de mejoras tcnicas a implementar. Tras el estudio, tendremos una lista de mejoras y
modificaciones que es conveniente realizar en la instalacin. Es conveniente depurar estas mejoras, pues
habr que justificar econmicamente ante la Direccin de la planta y los gestores econmicos la necesidad
de estos cambios
- Actividades de formacin. Las actividades de formacin determinadas estarn divididas normalmente en
formacin para personal de mantenimiento y formacin para personal de operacin. En algunos casos, es
posible que se sugiera formacin para contratistas, en tareas en que stos estn involucrados
- Lista de Procedimientos de operacin y mantenimiento a modificar. Habremos generado una lista de
procedimientos a elaborar o a modificar que tienen como objetivo evitar fallos o minimizar sus efectos.
Como ya se ha comentado, habr un tipo especial de procedimientos, que sern los que hagan referencia a
medidas provisionales en caso de fallo

PUESTA EN MARCHA DE LAS MEDIDAS PREVENTIVAS OBTENIDAS

Ya hemos visto que tras el estudio de RCM se obtienen una serie de medidas preventivas, entre las que
destaca el Plan de Mantenimiento a desarrollar en la instalacin. Pero una vez obtenidas todas estas
medidas y agrupadas de forma operativa, es necesario implementarlas.

Puesta en marcha del plan de mantenimiento

Determinado el nuevo plan de mantenimiento, hay que sustituir el plan anterior por el resultante del
estudio realizado. Es conveniente repasarlo una vez ms, por si se hubieran olvidado tareas. Sobre todo, es
necesario comprobar que las tareas recomendadas por los fabricantes han sido tenidas en cuenta, para

asegurar que no se olvida en el nuevo plan ninguna tarea importante. Pero una vez revisado, hay que
tratar de que la implementacin sea lo ms rpida posible.

Para alguna de las tareas que se detallen en el nuevo plan es posible que no se disponga en planta de los
medios necesarios. Por ello, es necesario que los responsables del mantenimiento se aseguren de que se
dispone de los medios tcnicos o de los materiales necesarios.

Tambin es imprescindible formar al personal de mantenimiento en el nuevo plan, explicando en qu

consiste, cuales son las diferencias con el anterior, y que fallos se pretenden evitar con estos cambios

Implementacin de mejoras tcnicas

La lista de mejoras obtenida y depurada hay que presentarla a la Direccin de la planta para su
realizacin. Habr que calcular el coste que supone, solicitar algunos presupuestos y preseleccionar
posibles contratistas (en el caso de que no puedan implementarse con personal de la planta). Tambin
habr que exponer y calcular los beneficios que se obtienen que la implementacin de cada una de ellas.

Puesta en marcha de las acciones formativas

Para implementar las acciones formativas determinadas en el anlisis, no hay ms que incluirlas en el
Plan de Formacin de la planta. La gran diferencia entre las acciones formativas propuestas por el RCM y
la mayora de las que suelen formar parte de los planes de formacin suele ser que los propuestos por el
RCM tienen como objetivo la solucin a problemas tangibles, y por tanto, se traducen rpidamente en una
mejora de los resultados.

Puesta en marcha de cambios en procedimientos de operacin y mantenimiento

Para la implementacin de estos cambios en procedimientos de operacin y mantenimiento es necesario

asegurar que todos los implicados conocen y comprenden los cambios. Para ellos es necesario organizar
sesiones formativas en los que se explique a todo el personal que tiene que llevarlos a cabo cada uno de los
puntos detallados en los nuevos procedimientos, verificando que se han entendido perfectamente. Este
aspecto formativo es el ms importante para asegurar la implementacin efectiva de los cambios en
procedimientos

Diferencias entre un plan de mantenimiento inicial y uno obtenido mediante RCM

Comparando el plan inicial, basado sobre todo en las recomendaciones de los fabricantes, con el nuevo,
basado en el anlisis de fallos, habr diferencias notables:

- En algunos casos, habr nuevas tareas de mantenimiento, all donde el fabricante no consider necesaria
ninguna tarea
- En otros casos, se habrn eliminado algunas de las tareas por considerarse que los fallos que trataban de
evitar son perfectamente asumibles (es ms econmico esperar el fallo y solucionarlo cuando se produzca
que realizar determinadas tareas para evitarlo).

El plan de mantenimiento inicial est basado en las recomendaciones de los fabricantes, ms aportaciones
puntuales de tareas propuestas por los responsables de mantenimiento en base a su experiencia,
completadas con las exigencias legales de mantenimiento de determinados equipos:

[pic]

Fig 1 Diagrama de flujo para la elaboracin de un plan de mantenimiento basado en las recomendaciones
de los fabricantes

El Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o RCM va mas all. Tras el estudio de fallos, no slo obtenemos
un plan de mantenimiento que trata de evitar los fallos potenciales y previsibles, sino que adems aporta
informacin valiosa para elaborar o modificar el plan de formacin, el manual de operacin y el manual
de mantenimiento:

[pic]

Fig 2 Diagrama de flujo de la elaboracin del plan de mantenimiento basado en el anlisis de fallos

Obsrvese dnde se consideran las recomendaciones de los fabricantes en uno y otro caso: si en el plan
inicial eran la base, en RCM no son ms que una mera consulta final para asegurar que no se ha olvidado
nada importante.