Extrusión de Materiales Plásticos

EXTRUSIN DE MATERIALES PLSTICOS
Extrusin
Definicin: La palabra extrusin proviene del latn "extrudere" que significa forzar un
material a travs de un orificio. La extrusin consiste en hacer pasar bajo la accin de
la presin un material termoplstico a travs de un orificio con forma ms o menos
compleja (hilera), de manera tal, y continua, que el material adquiera una seccin
transversal igual a la del orificio. En la extrusin de termoplsticos el proceso no es tan
simple, ya que durante el mismo, el polmero se funde dentro de un cilindro y
posteriormente, enfriado en una calandria, Este proceso de extrusin tiene por
objetivos, proceso que es normalmente continuo, usarse para la produccin de
perfiles, tubos, pelculas plsticas, hojas plsticas, etc.
Ventajas
restricciones:
Presenta alta productividad y es el proceso ms importantes de obtencin de formas

plsticas en volumen de produccin. Su operacin es de las ms sencillas, ya que una
vez establecidas las condiciones de operacin es de las ms sencillas, ya que una vez
establecidas las condiciones de operacin, la produccin contina sin problemas
siempre y cuando no exista un disturbio mayor. El costo de la maquinaria de extrusin
es moderado, en comparacin con otros procesos como inyeccin, soplado o
Calandrado, y con una buena flexibilidad para cambios de productos sin necesidad de
hacer
inversiones
mayores.
La restriccin principal es que los productos obtenidos por extraccin deben tener una
seccin transversal constante en cualquier punto de su longitud (tubo, lmina) o
peridica (tubera corrugada); quedan excluidos todos aquellos con formas irregulares
o no uniformes. La mayor parte de los productos obtenidos de una lnea de extrusin
requieren de procesos posteriores con el fin de habilitar adecuadamente el artculo,
como en el caso del sellado y cortado, para la obtencin de bolsas a partir de pelcula
tubular
la
Aplicaciones
formacin
de
la
unin
socket
en
el
caso
de
tubera.
Actuales:
A continuacin, se enlistan productos que encuentran en el mercado, transformados

por
el
proceso
Bolsa
Pelcula
plstica
Pelcula
para
Bolsa
para
envase
de
Pelcula
tubular
(comercial,
supermercado)
para
arropado
de
extrusin:
alimentos
productos
uso
diverso
de
cultivos
de
alto
consumos
-Tubera
Tubera
para
condicin
de
Manguea
agua
para
Manguera
jardn
para
uso
mdico
Popotes
Alambre
drenaje
Recubrimiento
para
uso
elctrico
telefnico
-Perfil
Hojas
para
persiana
Ventanera
Canales
de
-Lmina
flujo
y
de
Agua
Pelcula
Plana
Rafia
Manteles
para
mesa
individuales
Cinta
Adhesiva
Flejes
para
embalaje
-Monofilamento
Filamentos
Alfombra
(Filamento
de
Descripcin
las
alfombras)
del
Proceso:
Dentro del proceso de extrusin, varias partes debe identificarse con el fin de aprender
sus funciones principales, saber sus caractersticas en el caso de elegir un equipo y
detectar en donde se puede generar un problema en el momento de la operacin.
La extrusin, por su versatilidad y amplia aplicacin, suele dividirse en varios tipos,
dependiendo
de
la
As la extrusin puede ser:

De tubo y perfil
forma
del
dado
del
producto
eximido.
De pelcula tubular
De lmina y pelcula plana
Recubrimiento de cable
De
Monofilamento
Para
pelletizacin
fabricacin
de
compuestos
Independientemente del tipo de extrusin que se quiera analizar, todos guardan

similitud hasta llegar al dado extrusor. Bsicamente, una de extrusin consta de un eje
metlico central con alabes helicoidales llamado husillo o tornillo, instalado dentro de
un
cilindro
metlico
revestido
con
una
camisa
de
resistencias
elctricas.
En un extremo del cilindro se encuentra un orificio de entrada para la materia prima,

donde se instala una tolva para la materia prima, donde se instala una tolva de
alimentacin, generalmente de forma cnica; en ese mismo extremo se encuentra el
sistema de accionamiento del husillo, compuesto por un motor y un sistema de
reduccin
de
velocidad.
En la punta del tornillo, se ubica la salida del material y el dado que forma finalmente
plstico.
Descripcin
del
equipo
Tolva: La tolva es el depsito de materia prima en donde se colocan los pellets de

material
plstico
para
la
alimentacin
continua
del
extrusor.
Debe tener dimensiones adecuadas para ser completamente funcional; los diseos
mal planeados, principalmente en los ngulos de bajada de material, pueden provocar
estancamientos
de
material
paros
en
la
produccin.
En materiales que se compactan fcilmente, una tolva con sistema vibratorio puede
resolver el problema, rompiendo los puentes de material formados y permitiendo la
cada
del
material
la
garganta
de
alimentacin.
Si el material a procesar es problemtico an con la tolva con sistema vibratorio puede

resolver el problema, rompiendo puentes de material formados y permitiendo la cada
del
material
la
garganta
de
alimentacin.
Si el material a procesar es problemtico an con la tolva en vibracin, la tolva tipo

crammer es la nica que puede formar el material a fluir, empleando un tornillo para
lograr
la
alimentacin,
Las tolvas de secado son usadas para eliminar la humedad del material que est
siendo procesado, sustituyen a equipos de secado independientes de la mquina. En
sistemas de extrusin con mayor grado de automatizacin, se cuenta con sistemas de
transporte de material desde contenedores hasta la tolva, por medios neumticos o
mecnicos. Otros equipos auxiliares son los dosificadores de aditivos a la tolva y los
imanes o magnetos para la obstruccin del paso de materiales ferrosos, que puedan
daar el husillo y otras partes internas del extrusor.
Barril o Can: Es un cilindro metlico que aloja al husillo y constituye el cuerpo

principal de una mquina de extrusin, conforma, junto con el tornillo de extrusin, la
cmara de fusin y bombeo de la extrusora. En pocas palabras es la carcaza que
envuelve al tornillo. El barril debe tener una compatibilidad y resistencia al material que
est procesando, es decir, ser de un metal con la dureza necesaria para reducir al
mnimo
cualquier
desgaste.
La dureza del can se consigue utilizando aceros de diferentes tipos y cuando es

necesario se aplican mtodos de endurecimiento superficial de las paredes internas
del can, que son las que estn expuestas a los efectos de la abrasin y la corrosin
durante
la
operacin
del
equipo.
El can cuenta con resistencias elctricas que proporcionan una parte de la energa
trmica que el material requiere para ser fundido. El sistema de resistencias, en
algunos casos va complementado con un sistema de enfriamiento que puede ser flujo
de lquido o por ventiladores de aire. Todo el sistema de calentamiento es controlado
desde un tablero, donde las temperaturas de proceso se establecen en funcin del tipo
de
material
del
producto
deseado.
Para la mejor conservacin de la temperatura a lo largo del can y prevenir cambios

en la calidad de la produccin por variaciones en la temperatura ambiente, se
acostumbra aislar el cuerpo del can con algn material de baja conductividad
trmica
como
la
En
diseo
de
el
1)
todo
de
cilindro
vidrio
de
o
extrusin
Mxima
2)
3)
fibra
Alta
Mnimo
dimensional
fieltro.
se
busca:
durabilidad.
transferencia
cambio
el
de
con
la
calor.
temperatura.
En la fabricacin de cilindros de extrusin tales exigencias logran ser cubiertas
utilizando materiales tales como: Xaloy 101 (para extrusoras de propsito general,
procesamiento de PEAD y PEBD), Xaloy 800 (para el procesamiento de PELBD),
Xaloy
306
(para
productos
corrosivos,
como
los
copolmeros
cidos).
Husillo: Gracias a los intensos estudios del comportamiento del flujo de los polmeros,
el husillo ha evolucionado ampliamente desde el auge de la industrial plstica hasta el
grado de convertirse en la parte que contiene la mayor tecnologa dentro de una
mquina
de
extrusin.
Por esto, es la pieza que en el alto grado determina el xito de una operacin de
extrusin. Con base al diagrama, se describen a continuacin las dimensiones
fundamentales para un husillo y que, en los diferentes diseos, varan en funcin de
las propiedades de flujo de polmero fundido que se espera de la extrusora.
Cilindros con Zonas Acanaladas: Son cilindros de extrusin que poseen una
superficie interna con canales de formas especficas. Zonas acanaladas ubicadas en
la etapa de alimentacin de los cilindros de extrusin, suelen ser utilizadas para
favorecer el procesamiento de resinas de bajo coeficiente de friccin (Ej.-HMW
PEAD y PP). Para ser transportado hacia adelante, el material no debe girar junto con
el tornillo, o al menos debe girar a una menor velocidad que el tornillo. La nica fuerza
que puede evitar que el material de vueltas junto con el tornillo y, por tanto hacer que
el material avance a lo largo de la camisa, es la fuerza de arrastre o friccin entre el
material y la superficie interna de la camisa. A mayor friccin menor rotacin del
material junto con el tornillo y, por lo tanto, ms movimiento hacia delante. El caudal se
hace tanto mayor cuanto mayor sea el coeficiente de rozamiento del slido con la
carcasa con respecto al del slido con el eje del tornillo. Por ello las carcasas de las
extrusoras en la seccin de alimentacin suelen rasurarse segn las generatrices del
cilindro.
Seccin transversal de las zonas de alimentacin acanaladas

Existe un variado diseo de zonas de alimentacin acanaladas; sin embargo, las de
canales de seccin cuadrado maximizan el volumen de material alimentado. Las zonas
de alimentacin acanaladas permiten controlar el coeficiente de friccin polmerocilindro mediante la geometra reduciendo la sensibilidad con respecto a la
temperatura y las propiedades termodinmicas de las resinas. Por otro lado, las zonas
de alimentacin acanaladas permiten incrementar el volumen de la seccin de
alimentacin, acelerando as la fusin; con lo que se logran importantes aumentos en
el
caudal
de
extrusin
(ver
tablas
2).
Con mayores precauciones que con los extrusores tradicionales, las secciones de
alimentacin acanaladas deben mantenerse refrigeradas y aisladas del cilindro de
extrusin;
para
favorecer
el
desplazamiento
axial
del
polmero.
Tabla 1. Caudales de extrusin de PEBD para maquinas con seccin de alimentacin

lisa y acanalada.
Tabla 2. Caudales de extrusin de PP para maquinas con seccin de alimentacin lisa

y acanalada.
En los cilindros con zonas de alimentacin lisas (convencionales) las etapas de

dispersin y mezclado del tornillo se encuentran localizadas en la zona de dosificacin
(ltima seccin del tornillo); lo cual frecuentemente genera merma en la produccin.
En cilindros acanalados los mejores resultados se han obtenido ubicando las etapas
de mezclado a dos tercios (2/3) de la longitud del tornillo. Esta ubicacin promueve la
dispersin
de
aglomerados
la
finalizacin
de
la
fusin.
Control de la temperatura en los cilindros: Sistema de calentamiento del cilindro: El

calentamiento del cilindro se produce, casi exclusivamente, mediante resistencias
elctricas.
El sistema de calentamiento de la extrusora es responsable de suministrar entre un

20-30% del calor necesario para fundir la resina. Para suministrar el calor requerido, el
calentamiento suele ser de 25 a 50 vatios/in2 (38750 a 77500 W/m2).
Sistema de enfriamiento del cilindro: Aunque pueda lucir contradictorio, cada zona
de calentamiento del tornillo de la extrusora est acompaada, en la mayor parte de
los equipos comerciales, de un ventilador el cual permite el control de la temperatura
eliminando calor de la extrusora mediante el flujo de aire sobre la superficie requerida.
Los ventiladores son accionados por controladores de temperatura que comandan la
operacin de los calefactores elctricos. Los ventiladores entran en operacin cuando
la
temperatura
de
una
zona
supera
el
punto
prefijado,
por
efecto
de:
a.- La transferencia excesiva de calor por parte de la resistencia (Ej.- Durante el

arranque
de
la
mquina).
b.- La generacin excesiva de calor por parte de los elementos de mezclado presentes
en
el
tornillo
de
la
extrusora.
La temperatura de extrusin slo puede ser controlada de manera precisa mediante la

accin combinada de las bandas de calentamiento elctrico y los ventiladores de cada
zona.
Importancia de la temperatura en la fase de alimentacin de la resina: Sistema de
enfriamiento
de
la
garganta:
Con la mayor parte de los materiales polimricos, y en especial las poliolefinas, es

necesario mantener la temperatura de la zona de alimentacin al tornillo, conocida
como "garganta de alimentacin", al menos a 50C por debajo de la temperatura de
fusin del polmero. Una temperatura muy baja en la zona de alimentacin impide que
la fusin de la resina produzca la adhesin de la misma a la superficie del tornillo;
minimizando el flujo de material por arrastre, y por lo tanto el caudal extrudo.
Generalmente, el uso de agua corriente permite mantener la temperatura de la
garganta en los lmites deseados (Tm-50C); sin embargo, en ambientes calientes y
con equipos de alto caudal de produccin puede requerirse el uso de agua enfriada en
torres o incluso, refrigerada.
El Motor: El motor de la extrusora es el componente del equipo responsable de
suministrar la energa necesaria para producir: la alimentacin de la resina, parte de su
fusin (70 a 80%), su transporte y el bombeo a travs del cabezal y la boquilla.
Los motores incorporados en las lneas de extrusin son elctricos y operan con
voltajes de 220 y 440 V. Las extrusoras modernas emplean motores DC (corriente
continua), ya que permiten un amplio rango de velocidades de giro, bajo nivel de ruido
y un preciso control de la velocidad. Se recomienda que la potencia de diseo sea de
1 HP por cada 10 a 15 Ib/h de caudal, sin embarco para las aplicaciones fe alto
requerimiento de mezclado esta relacin puede llegar a ser de 1HP porcada 3a5 lb/h.
La velocidad alcanzada por los motores resulta ms elevada que la requerida por el
tornillo.
Las
cajas
reducen
la
velocidad
hasta
en
un
20:1.
El Cabezal: El componente de la lnea denominado cabezal, es el responsable de

conformar
proporcionar
la
forma
del
extrudado.
De forma detallada, los principales componentes de un cabezal para la extrusin son:

Plato rompedor y filtros: Constituyen el punto de transicin entre la extrusora y el
cabezal. A estos componentes les corresponde una parte importante de la calidad del
material extrudado. El plato rompedor es el primer elemento del cabezal destinado a
romper con el patrn de flujo en espiral que el tornillo imparte; mientras que la funcin
de los filtros es la de eliminar del extrudado partculas y/o grumos provenientes de
impurezas, carbonizacin, pigmentos y/o aditivos, etc.
En lo que respecta a su diseo, el plato rompedor no es ms que una placa cilndrica

horadada. Por otro lado, las mallas deben ser fabricadas con acero inoxidable, ya que
las compuestas con cobre o bronce tienen un efecto cataltico sobre las reacciones
termo-oxidativas. Torpedo: Algunos cabezales de extrusin suelen presentar en el
ducto de acople entre la extrusora y el cabezal, un elemento que contribuye con la
funcin del plato rompedor (modificar el patrn de flujo en espiral a uno longitudinal).
Por su geometra, a este dispositivo se le suele denominar torpedo.
Esquema de un torpedo de un cabezal de extrusin de pelcula tubular

Boquilla: La boquilla de extrusin es el componente del cabezal encargado de la
conformacin final del extrudado. Se debe velar por que el polmero fluya, con
volumen y velocidad de flujo uniforme, alrededor de toda la circunferencia de la

boquilla, de manera de lograr espesores uniformes. Los diseos actuales de boquillas
presentan dos secciones claramente definidas. La primera de estas secciones es
conocida como: cmara de relajacin; mientras que la segunda puede ser llamada
cmara de salida (die land). La cmara de relajacin de la boquilla tiene como
propsito producir la desaceleracin del material e incrementar el tiempo de residencia
en la boquilla de manera tal que el polmero relaje los esfuerzos impartidos por el paso
a travs de los paquetes de filtros y el plato rompedor. La cmara de descarga (Die
land) produce el formado del perfil deseado con las dimensiones requeridas. Los
parmetros
bsicos
para
la
especificacin
de
una
boquilla
son:
El dimetro y la abertura de la salida, Adaptadores: Son requeridos cuando la boquilla

no es diseada especficamente para un determinado extrusor. Debido a que los
fabricantes de extrusoras y boquillas no siempre son los mismos, el uso de
adaptadores suele ser comn.
Seccin de una boquilla circular de extrusin.

Alabes o Filetes o Paleta Pistn: Los alabes o filetes, que recorren el husillo de un
extremo al otro, son los verdaderos impulsores del material a travs del extrusor. Las
dimensiones y formas que stos tengan, determinar el tipo de material que se pueda
procesar
la
calidad
de
mezclado
de
la
masa
al
salir
del
equipo.
En un tornillo de extrusin se pueden distinguir tres zonas caractersticas: zona de

alimentacin, zona de compresin y la zona de dosificacin
Zona de Alimentacin: En esta parte, los filetes (distancia entre el extremo del filete y
la parte central o raz del husillo) son muy pronunciados con el objeto de transportar
una gran cantidad de material al interior del extrusor, aceptado el material sin fundir y
aire que est atrapado entre el material slido.
Zona de compresin: los filetes del tornillo decrecen gradualmente (compactacin) y

se expulsa el aire atrapado entre los pellets. Cumple la funcin de fundir y
homogenizar el material.
Zona de dosificacin: Ejerce presin sobre el material para dosificarlo hacia el cabezal
y garantiza que el material salga de la extrusora homogneo, a la misma temperatura
y presin.
a) Relacin de Compresin: Como la profundidades de los alabes no son constantes,

las diferencias que disean dependiendo del tipo de material a procesar, ya que los
plsticos tienen comportamiento distintos al fluir. La relacin entre la profundidad del
filete en la alimentacin y la profundidad del filete en la descarga, se denomina
relacin de compresin. El resultado de este cociente es siempre mayor a uno y puede
llegar
incluso
hasta
4.5
en
ciertos
materiales.
b) Longitud: Tienen una importancia especial; influye en el desempeo productivo de la

mquina y en el costo de sta. Funcionalmente, al aumentar la longitud del husillo y
consecuentemente la del extrusor, tambin aumenta la capacidad de plastificacin y la
productividad de la mquina. Esto significa que operando dos extrusores en las
mismas condiciones de rpm. y temperatura que slo se distingan en longitud no tenga
capacidad de fundir o plastificar el material despus de recorrer todo el extrusor,
mientras que el extrusor de mayor longitud ocupar la longitud adicional para continuar
la plastificacin y dosificar el material perfectamente fundido, en condiciones de fluir
por
el
dado.
Otro aspecto que se mejora al incrementar la longitud es la calidad de mezclado y

homogeneizacin del material. De esta forma, en un extrusor pequeo la longitud es
suficiente para fundir el material al llegar al final del mismo y el plstico se dosifica mal
mezclado.
En las mismas condiciones, un extrusor mayor fundir el material antes de llegar al
final y en el espacio sobrante seguir mezclando hasta entregarlo homogneo. Esto es
importante cuando se procesan materiales pigmentado o con lotes maestros (master
batch), de cargas o aditivos que requieran incorporarse perfectamente en el producto.
c) Dimetro: Es la dimensin que influye directamente en la capacidad de produccin
de la mquina generalmente crece en proporcin con la longitud del equipo. A
dimetros mayores, la capacidad en Kg/hr es presumiblemente superior. AI
incrementar esta dimensin debe hacerlo tambin la longitud de husillo, ya que el
aumento de la productividad debe ser apoyada por una mejor capacidad de
plastificacin.
Como consecuencia de la importancia que tienen la longitud y el dimetro del equipo,
y con base en la estrecha relacin que guardan entre s, se acostumbre especificar las
dimensiones principales del husillo como una relacin longitud / dimetro (L/D).
Comercialmente las relaciones L / D ms comunes van desde 16:1 a 32:1. Fuera de
este
Extrusin
rango
tambin
de
est
Pelcula
disponible.
Tubular
Consiste tpicamente en: extrusora, cabezal o dado, anillo de aire de enfriamiento,

dispositivo estabilizador o calibrador de pelcula, dispositivo estabilizador o calibrador
pelcula, dispositivo de colapsado de la burbuja, rodillo de tiro superior, embobinadora
y una torre estructural que soporta las partes anteriores.
a) Dado o Cabezal para pelcula tubular. El cabezal de una lnea de pelcula

soplada, puede definirse como un ncleo y una envolvente cilndricos y concntricos,
separados por un espacio que puede oscilar entre los 0.6 y 3.8 mm, llamado abertura
o tolerancia. Ambas estructuras metlicas estn controladas en temperatura por una
serie
de
resistencias
elctricas.
La funcin del cabezal es ofrecer al polmero fundido la forma de un tubo de pared

delgada de espesor constante a lo largo de su circunferencia, que se transforma en
una pelcula por la accin de una expansin longitudinal y transversal al llegar a la
zona
de
formacin
de
la
burbuja.
De la construccin del cabezal para pelcula tubular, las siguientes partes son de gran
importancia:
Ranura de Flujo Helicoidal: En el diseo de un cabezal, se observa la inconveniencia
de tener flujos totalmente longitudinales, ya que las partes slidas que dividen el paso
del material y que son inevitables en el ensamble del cabezal, pueden producir lneas
de
unin
soldadura
visibles
la
salida
del
cabezal.
Este defecto puede ser eliminado al practicar ranuras helicoidales en el cuerpo del
mandril o parte central del cabezal. Las ranuras que se promueven un efecto de
movimiento lateral del material, que en conjunto con el movimiento ascendente
longitudinal, provoca el desvanecimiento de cualquier defecto por la presencia de
objetos estticos previos y, por consiguiente, homogeneiza la salida del material por el
cabezal.
Tomillos de Calibracin de Espesor Se utiliza para instalar de manera perfectamente
concntrica las partes componente del cabezal, lo cual es indispensable despus de
una
labor
de
desensamble
para
su
limpieza
mantenimiento.
b) Anillo de Enfriamiento: Por la accin del extrusor, el polmero fundido abandona el

cabezal, toma el perfil tubular de los labios del dado y contina modificndose con un
estiramiento longitudinal por accin del tiro de unos rodillos superiores y una
expansin lateral por efecto de la presin del aire atrapado dentro de la burbuja.
Si el cabezal se encuentra uniformemente centrado y calentado y el material sale
homogneo,
la pelcula se forma con un espesor y dimetro constante.
El material extrudo recibe un enfriamiento superficial mediante una corriente de aire

proveniente
El
anillo
Llevar
del
de
dispositivo
enfriamiento
el
llamado
cumple
material
con
fundido
anillo
de
las
siguientes
funciones:
estado
slido
al
enfriamiento.
Estabilizar a la burbuja en dimetro y forma circularReducir la altura de la burbuja

En ciertos casos, proporcionar claridad a la pelcula, deteniendo la cristalizacin del
polmero
Mejorar la productividad.
Las variables a controlar para llegar al mejor enfriamiento de la pelcula son:
Volumen
del
aire
Velocidad
del
aire
Direccin
del
aire
Temperatura
del
aire
Los diseos de anillos de enfriamiento son variados, dependiendo del tipo de material
que se vaya a procesar. Los diseos ms complicados son los anillos con una y dos
etapas de enfriamiento, que se eligen segn los requerimientos de enfriamiento del
proceso.
Tambin en la parte de enfriamiento de la burbuja existen equipos con la opcin de
enfriamiento interno del producto. Es conveniente aclarar que el aire que se encuentra
en el interior de la burbuja, en equipos convencionales, se mantiene sin reemplazo
durante toda la operacin de produccin. Esto provoca que el enfriamiento principal
slo
ocurra
por
la
accin
del
anillo
de
enfriamiento.
En la operacin de equipos con enfriamiento interno, el rea de contacto se duplica,

permitiendo aumentos de productividad del 30 al 59%, aunque se requiere de un
cabezal especial y un segundo compresor para abastecer el enfriamiento interno.
c) Unidades de Calibracin: Las unidades de calibracin dispositivos que controlan
el dimetro de la burbuja se requieren cuando se trabaja con la opcin de enfriamiento
interno. Estas unidades constan de pequeos rodillos soportados por ejes curvos
dispuestos alrededor de la burbuja y mantienen constantemente las dimensiones de
sta.
Adicionalmente, un sensor de dimetro colocado justo arriba de la lnea de
enfriamiento, manda una seal para aumentar o reducir el volumen de aire; con ellos
se
puede
lograr
diferencia
de
0.2
mm
en
el
dimetro.
Una ventaja ms de la circulacin interna de aire es la reduccin de la tendencia de la
pelcula a adherirse o bloquearse internamente, gracias a la remocin de ciertos

voltiles
emitidos
por
el
polmero
caliente.
En los equipos sin enfriamiento interno, debido a que la cantidad de aire en el interior
de la burbuja es constante, generalmente no requieren ms ajustes ocasionales de
introduccin o extraccin de aire, para llevar la pelcula nuevamente a las dimensiones
especficas. En este caso, las variaciones en la temperatura ambiente a los largo del
da, pueden provocar ligeras variaciones en el dimetro. Cuando un mayor control de
dimensiones sea requerido, se puede usar la unidad o canasta de calibracin.
d) Unidad de Tiro: Incluye un marco para colapsado de la burbuja y un rodillo de
presin y jalado de la pelcula, que al igual que el embobinador, son partes que no
influyen en la productividad de una lnea de extrusin, pero tienen influencia en la
calidad
de
formado
de
la
bobina
de
pelcula.
La primera parte de la unidad de tiro que tiene contacto con la pelcula es el marco de
colapsado
que
tiene
la
funcin
de:
-Llevar a la pelcula en forma de burbuja a una forma plana por medio de una
disminucin
constante
del
rea
de
paso
-Evitar que durante el colapsado de la burbuja se formen pliegues o arrugas.

El marco de colapsado puede fabricarse de diversos materiales que van desde tiras de
madera hasta rodillos de aluminio u otros metales. Los parmetros principales para el
buen desempeo de la unidad de colapsado es la friccin entre la pelcula, el marco y
los ngulos de colapsado de la burbuja.
e) Rodillos de Tiro: Aunque no afectan la productividad de la lnea de extrusin,
influyen en la calidad de la pelcula final, ya que debe tirar uniformemente para no
provocar variaciones en el espesor. La pelcula debe oprimirse con la firmeza
necesaria para evitar la fuga de aire que pueda causar un descenso en el dimetro
final. Para el logro de esta ltima funcin, uno a ambos rodillos son de acero recubierto
con
hule
uno
de
ellos
est
refrigerando.
f) Embobinadotes: Las unidades de embobinado de pelcula, son dispositivos para la

capacitacin del material producido para suministrarlo a mquinas de procesado final
como
impresoras,
cortadoras,
Existen
bsicamente
dos
De
selladoras,
tipo
de
etctera.
embobinadotes
contacto
- Centrales
Embobinadores de Contacto: En el embobinador de contacto, el eje que porta el
ncleo sobre el cual se enrollar la bobina, llamado rodillo de pelcula, no est
motorizado, pero gira por la transmisin del movimiento de otro rodillo (sobre el cual se
recarga) que s cuenta con un motor accionador llamado rodillo de contacto.

El rodillo de contacto es fijo y puede estar cromado o recubierto con hule, mientras que
el rodillo de pelcula no tiene un eje fijo y se mueve sobre un riel curvado que mantiene
la
presin
constante
entre
los
rodillos.
Este tipo de embobinador es el de mayor uso en las lneas de pelcula soplada. Sus
ventajas son: Simplicidad de operacin y economa. Desventajas: Slo produce
bobinas apretadas y tiene dificultad para producir rollos de pelcula angosta de gran
longitud.
Embobinadores Centrales: En los embobinadores centrales, el rodillo de la pelcula
est motorizado, vara de velocidad al incrementarse el dimetro de la bobina, as
como vara el torque para mantener constante la tensin en el producto. Todas estas
variaciones
son
controladas
por
PC,
El uso de sistemas computarizados vuelve al enrollado central costoso, y en cierta

forma, ms complicado de manejar en comparacin con el embobinado de contacto.
Entre las ventajas del sistema de embobinado central est la produccin de bobinas
de baja tensin de enrollado, que reduce la sensibilidad de los rollos al encogimiento
post-enrollado.
Coextrusin
de
Pelcula
El proceso de coextrusin de pelcula tubular, cobra importancia por la gran

versatilidad y variedad de pelculas que se pueden obtener. Entre sus usos se
encuentra la combinacin de propiedades de dos distintos polmeros para obtener un
producto con la suma de sus ventajas en una pelcula Sndwich, para obtener un
espesor
menor
reducir
el
costo
del
producto.
Las diferencias bsicas entre una lnea de extrusin de pelcula y una co-extrusin, se
observan en la aparicin de dos o ms extrusores y la modificacin del cabezal o dado
con la adicin de ms canales de flujo compatibilidad fsica y condiciones de extrusin
similares.
Cuando los polmeros que van a formar una pelcula de varias capas tienen
compatibilidad fsica es posible que se unan sin la necesidad de utilizar sustancias
intermedias que funcionen con adhesivos. Por otra parte, si los materiales tienen
condiciones de extrusin parecidas se tendrn menos problemas en los diseos del
cabezal.
Aplicacin de los Productos: A continuacin, se enlistan algunos de los artculos
terminado ms comunes que se producen en una lnea pelcula tubular:
-Bolsa
-Bolsa
comercial
para
empaque
-Pelcula
para
-Bolsa
desprendible
-Pelcula
encogible
-Bolsa
para
uso
agrcola
para
autoservicio
para
transporte
embalaje
de
basura
-Sacos
industriales
-Otros
La lista anterior slo pretende ilustrar usos generales, sin embargo, los usos
especficos son ilimitados, principalmente en el sector de envase, siendo el mercado
que
consume
Extrusin
el
de
mayor
volumen
tubo
de
y
plsticos.
perfil
Componentes de la Lnea: Este proceso consta de una extrusora con un diseo de

barril y husillo adecuado al tipo de material que se quiera procesar. En la produccin
de tubo y perfil, el plstico de uso ms comn es el Policloruro de Vinilo (PVC),
aunque la tubera de Polietileno es tambin usada por su bayo costo.
En el extremo del extrusor, un cabezal o dado conformar al polmero en estado

plstico a las dimensiones del tubo o perfil requeridos. Sin embargo, para asegurar la
exactitud de dimensiones del producto, se hace necesaria la instalacin de la unidad
de formacin o calibracin, en el cual, el tubo o perfil adquirir las dimensiones que
aseguren los posteriores ensambles o soldaduras que con ellos se hagan.
Una vez logradas las dimensiones del producto, una tina de enfriamiento remueve el
calor excedente, evitando cualquier deformacin posterior del producto. Antes de la
tina de enfriamiento, no es posible aplicar ningn esfuerzo o presin al producto sin
correr el riesgo de provocarte una deformacin permanente. Junto a la tina de
enfriamiento, un elemento de tiro aplica una tensin o jalado constante al material para
que est siempre en movimiento. Por ltimo, dependiendo de la flexibilidad del
producto, una unidad de corte o de enrollado prepara el producto para su distribucin.
A Continuacin, se muestran arreglos tpicos de lneas de extrusin de tubera flexible,
perfil y tubera.
a) Dado o Cabezal para la Tubera: Cuatro tipos de cabezal se pueden distinguir en
los equipos para la produccin de tubera: el cabezal con mandril-araa, el cabezal
mandril en espiral, el cabezal con alimentacin lateral y el cabezal con alimentacin

lateral y el cabezal o dado con paquete de mallas. Cada uno de estos diseos
proporciona diferente patrones de flujo para el plstico, debiendo seleccionar el tipo
ms adecuado para evitar efectos de degradacin del polmero o defectos de calidad
en
el
producto.
El cabezal con mandril-araa es empleado en el procesamiento de PVC; ste material

por su tendencia a la degradacin, exige canales de flujo que no causen turbulencias
ni
estancamientos
de
material.
b) Sistemas de Calibracin de Tubera: Tienen la funcin de proporcionar al tubo el

dimetro especificado y la forma circular que el producto requiere. Se puede distinguir
dos tipos de sistemas de calibracin, con base en la forma de la pared del tubo
producido:
-
Calibracin
Calibracin
para
la
para
tubera
tubera
de
de
pared
pared
lisa
corrugada
A su vez, cada uno de los sistemas anteriores se clasifica en los siguientes principios
de
funcionamiento:
Calibracin
externa
Calibracin
interna
utilizando
vaco
utilizando
presin
Las cuatro combinaciones resultantes se explican con detalle a continuacin.

c)
Calibracin
de
Tubera
Pared
Lisa:
Calibracin por Vaco. Por el volumen de tubera que se produce por este mtodo, es
la forma de calibracin que se encuentra con mayor frecuencia. En este tipo de
calibracin, el vaco provocado en la parte externa del tubo ocasiona una diferencia de
presiones que hace que el polmero, an moldeable por la temperatura elevada a que
se encuentra, se mantenga en contacto con el tubo formador metlico, que tienen un
dimetro interior igual al dimetro exterior que se especifica para el producto.
La inmersin total o aspersin de agua de enfriamiento suministra la estabilidad fila
para
evitar
deformaciones
posteriores.
Calibracin por Presin. En la calibracin externa por presin, el mismo efecto de

diferencia entre la presin exterior e interior del tubo plstico, promueve la formacin
del tubo contra las paredes del tubo de calibracin, con la diferencia de que en este
caso es aire el que se inyecta al interior del tubo que es extrudo. La calibracin
externa por presin puede lograr mejores efectos, pero requiere de un diseo especial
del
d)
cabezal
para
Calibracin
permitir
de
la
inyeccin
Tubera
de
aire.
Corrugada:
Calibracin por Vaco. El proceso de formacin de tubo corrugado por vaco tiene el
mismo principio que para el tubo liso; se diferencian en los formadores tienen la pared
ondulada y est en continuo movimiento, ya que el tubo no podra circular entre las
muescas de las piezas formadoras. Este tipo de tubera no es muy comn, ya que se
utiliza
principalmente
en
sectores
industriales.
Calibracin por Presin. En este tipo de calibracin, el aire a presin penetra por
conductos practicados en el cabeza y se inyectan en el tubo extrudo an caliente. La
diferencia de presin provocada moldea la pared del plstico contra los formadores
mviles, proporcionando al producto el corrugado requerido. En este diseo, se
observa tambin el sello que impide parcialmente la fuga de aire de la zona de mayor
presin, pero pequeas porciones de aire escapan entre las depresiones de la pared
del tubo, teniendo que ser repuesto constantemente para uniformizar la calidad del
producto. Sistemas con mayor complejidad como los que cuentan con mayor
enfriamiento interno, incrementan la productividad de estas lneas de extrusin.
e) Unidad o Tina de Enfriamiento: Tiene por objeto remover el calor excedente que
la tubera conserva a la salida del tanque de calibracin. La importancia del
enfriamiento, radica en la estabilidad que adquiere el plstico para no deformarse al
pasar por la unidad de tiro, en donde el tubo se somete a presiones que podra
producir alteraciones en la forma circular requerida. Se puede encontrar dos tipos de
tinas
de
enfriamiento:
Enfriamiento
por
esperado
Enfriamiento
por
inmersin
Enfriamiento por Espreado: El tubo pasa por la unidad de enfriamiento, que consiste
en una cmara donde numerosas boquillas instaladas rocan agua fra sobre la
tubera. Este enfriamiento es usado para tubera de gran dimetro donde las
velocidades de produccin son bajas y la aspersin puede lograr un enfriamiento
efectivo, por el tiempo de permanencia elevado del producto dentro de este equipo.
Enfriamiento por Inmersin: En el enfriamiento por inmersin, el tubo pasa por una
tina llena de agua en constante enfriamiento; as se lleva acabo por un intercambio de
calo tambin constante. A diferencia del enfriamiento por esperado, la inmersin es
usada para tubera de dimetro, donde por las velocidades altas de extrusin se
requiere
de
un
enfriamiento
intenso.
En ambos mtodos, algunos autores sugieren el clculo exacto de la longitud de la tina

de enfriamiento, requiriendo datos como: dimetro, espesor, material de fabricacin,
velocidad de produccin de la tubera y temperatura de agua de enfriamiento. Tambin
es comn para los dos mtodos, el uso de un enfriador y una bomba de recirculacin,
para poder enfriar el agua que se calienta por el contacto con el plstico, se devuelve
la
tina
de
enfriamiento
se
completa
el
ciclo.
f) Unidad de Tiro: Una vez terminado el paso por la unidad del enfriamiento, la tubera
pasa a la unidad del enfriamiento, la tubera pasa a la unidad de tiro donde se genera
toda la fuerza que mantiene el plstico en movimiento dentro de una lnea de
extrusin.
Se
conocen
tres
tipos
Por
De
De
de
unidades
de
tiro:
Oruga
Bandas
Ruedas
Rodillos
De estos tipos de unidades, las dos primeras se prefieren cuando el artculo producido
es sensible a la presin, esto es, que pueda sufrir deformaciones bajo presiones
moderadas o en productos de grandes dimensiones. Los sistemas por rodillos, son
ms sencillos y adecuados cuando es muy pequea de rea de contacto.
g) Unidades de Corte: Existen varios tipos de unidades de corte, diseadas para
adecuarse al trabajo requerido en la produccin de tubera flexible, la prctica comn
es formar rollos, lo cual reduce el trabajo de corte, mientras que en la produccin de
tubera rgida el corte del tubo debe hacerse con precisin en intervalos de longitud
iguales.
Para la seleccin de unidades de corte de tubera rgida y flexible, ser necesario
tomar
-
en
El
cuenta
dimetro
La
La
y
materia
forma
La
los
y
longitud
siguientes
espesor
factores:
de
prima
calidad
utilizada
del
del
pared
corte
corte
De los puntos anterior, el dimetro y espesor de la pared con de mayor importancia.

Cuando se requiere un mejor terminado en el corte y aumentar la facilidad en el
acoplamiento de tramos de tubo se puede colocar un mecanismo que forma un chafln
a
la
tubera.
El tipo de guillotina usado en el corte de tubera semirrgida como PEAD, PP PEBD,

es efectivo, pero puede conducir a ligeras deformaciones por accin de impacto de la
cuchilla.
En los cortes por sierras, las pequeas denticiones que cortan la tubera provocan al
mismo tiempo la formacin de pequeas virutas que algunas veces permanece unidas
al
tubo.
Cuando se requiere evitar la formacin de estos residuos, se utilizan mecanismos

donde las cuchillas se insertan en la pared del tubo y giran a alta velocidad,
produciendo slo una viruta que por su tamao relativamente grande se desprende de
la
tubera.
h) Unidades de Enrollado: Se ocupa para materiales flexibles, que son los que no
sufren una deformacin permanente por ser enrollados. La tubera de Poliolefinas y
mangueras de PVC flexible, son adecuadas para este proceso. A pesar de que no son
sistemas muy complicados, se debe observar las siguientes consideraciones al
emplear
un
embobinador
de
tubera:
El dimetro del carrete embobinador en su ncleo, no debe ser menor a 20 - 25

veces el dimetro exterior del tubo a enrollar, para evitar el colapsado en el producto,
El dimetro exterior del carrete debe ser 10 a 20 cm. mayor que el dimetro exterior
formado
por
el
producto
enrollado.
Una sola estacin de enrollado se puede usar con velocidades de extrusin menores a
2m/min., mnimo dos estaciones cuando se trabaje entre 2 y 20 m/min. y estaciones
automticas
semiautomticas
Coextrusiones
mayores
velocidades.
de
Tubera:
Tiene su principal ventaja al poder usar materiales reciclados, pues produce tuberas
en cuya parte interior se extruye material reciclado y una cubierta exterior de material
virgen que conserva una buena apariencia del producto y contiene mayores
cantidades de aditivos para la proteccin a los ataques del medio ambiente.
En algunos usos elctricos y de drenaje es vlida esta prctica, ya que se pueden
obtener productos de menor costo con buenas propiedades para las aplicaciones a las
que
se
dirigen.
Otro tipo de coextrusin se presenta en la tubera corrugada, que requiere flexibilidad y

resistencia mecnica pero con un pared interior lisa para evitar los estancamientos de
los
lquidos
Aplicaciones
que
se
de
transporten.
los
Productos:
La tubera obtenida por los mtodos anteriores tienen los siguientes usos:
Tubera
presin
Tubera
Tubera
Conduit
de
Tubera
Tubera
Tubera
conduccin
para
para
(PVC,
(PVC,
de
drenaje
drenaje
instalaciones
para
elctricas
HDPE)
y
domstico
(PVC,
gas
(PVC,
Mangueras
Tubera
HDPE)
HDPE,
desage
(PV)
LDP)
HDPE)
(PVC)
para
uso
mdico
Tubera
para
Tubera
Industrial
Tubera
para
Extrusin
de
agua
de
(PVC,
conduccin
de
lmina
riego
HDPE,
agua
pelcula
PP)
potable
en
(HDPE)
dado
plano
El proceso de extrusin por dado plano ofrece algunas variantes con respecto a la
extrusin de pelcula, siendo el mtodo para obtener lmina para aplicaciones como
termo-formado (blister pack, skin pack (empaque al vaco), artculos desechables) y
lminas de varios espesores para diversos usos
Algunas caractersticas del proceso son: alta productividad, mejor enfriamiento y buen
control
Las
de
partes
las
dimensiones
ms
importantes
en
Dado
propiedades
la
por
Rodillo
son:
embobinado
de
Dado
plano
Tiro
de
Componentes
dado
obtenido.
enfriamiento
de
Unidad
producto
cabezal
de
Sistema
a)
extrusin
del
la
o
lnea
Cabezal:
En una lnea de extrusin de pelcula plana, el dado es la pieza esencial del sistema,
ya que otorga la forma que el polmero tendr en su aplicacin final. Para una correcta
uniformidad en el espesor de la pelcula a la salida del dado, el factor fundamental es
el diseo y la distribucin correcta de las temperaturas a lo largo del mismo, as como
el ajusta de los labios por donde el plstico fluir y tomar su forma final. Debe
considerarse que el ancho mximo de los labios del dado, debido al efecto de
"formacin de cuello" a la salida del dado y al recorte lateral, necesario para
uniformizar los costado de la pelcula. Los diseos de dados para la produccin de
pelcula plana y lmina son similares, es posible distinguir tres tipos, con base en la
forma del canal de distribucin del polmero fundido a la salida del dado. Los diseos
diferentes son los encargados de transformar secuencialmente el material fundido que
avanza con un perfil cilndrico en una lmina rectangular plana, libre de tensiones y
esfuerzos, para evitar deformaciones en el tiempo de solidificacin. Los tipos de

colectores o canales de distribucin que distinguen el diseo de dado son:
Tipo
T"
(normal
Tipo
"Cola
biselado)
de
Pescado
Tipo "Gancho para Ropa"
El ltimo es el ms recomendado, ya que muestra gran consistencia en la uniformidad

de distribucin del flujo a pesar de cambios en las condiciones de operacin. La
desventaja es el costo, ya que el diseo de alta tecnolga de los canales de flujo eleva
se
precio
en
comparacin
con
los
otros
tipos.
Si se toman en cuenta aspecto de calidad y costo, el diseo de colector tipo "cola de

Pescado" es el ms equilibrado, pero al igual que en el diseo tipo T, es necesario
agregar elementos mecnicos que permitan hacer ajustes a la distribucin de flujos
cuando
existan
variaciones
en
las
condiciones
de
proceso.
El diseo de "Gancho para Ropa", es usado preferentemente en operaciones en que

la calidad y uniformidad de espesor del producto sean aspectos importantes, mientras
en el otro extremo, el diseo de dato con colector T, tienen mejor aplicacin en la
produccin de recubrimientos y laminaciones con papel y/o aluminio, donde las
variaciones en uniformidad son prcticamente despreciables. Sumando a la incidencia
del tipo de diseo sobre el costo de un dado plano, se debe considerar el rea en el
dado sujeta a presin, que es proporcional a la longitud de los labios de salida del
dado.
Esta rea, adems de influir por el aumento en la cantidad de material de fabricacin,
tiene otro aspecto importante: las reas que son recorridas por el plstico fundido
estn expuestas a grande presiones y, por ello, debe ser utilizados mecanismo de
cierre del dado de mejor desempeo, pero que tambin son ms costosos. Estos
efectos son ms crticos cuando se procesan materiales de alta viscosidad, se
requiere el uso de sistemas de cierre mecnico reforzado por pistones hidrulicos o
por diseos de dados especiales de mayor resistencia a presiones que tiendan a abrir
los
labios.
En dados de gran longitud de salida, el efecto de la presin causa el efecto llamado

"Concha de Almeja", que es una deformacin en la zona central del dado donde se
presenta una mayor abertura por la deflexin de las paredes metlicas.
b)
Sistema
de
enfriamiento:
Tomando una forma laminar al salir del dado, el polmero para por un corto tramo
donde no hay contacto, excepto con el aire ambiental hasta llegar al rodillo en donde
empieza el enfriamiento. En este punto, dos diferentes tipos de lneas de extrusin se
pueden
-
distinguir:
Para
pelcula
Para
(10
lmina
400
m)
(0.01
(0.2
2.5
0.4
mm)
mm)
Esta ltima divisin se puede emplear en casos prcticos pero no es una clasificacin
definitiva, si se toma en cuenta que los criterios para distinguir una lmina de una
pelcula se basan en el espesor y en la posibilidad de formar rollos sin daos ni
deformaciones permanentes, es caracterstica slo de las pelculas. Ya que esta ltima
cualidad no fcil de establecer en un espesor definido, sino que aumenta de manera
paulatina, no es imposible fijar un diferenciacin exacta por espesor entre las pelculas
y las lminas. Las diferencias entre las lneas de produccin de pelcula plana y de
lmina termoformable se observan en la zona de rodillos de enfriamiento, donde el
primer caso la pelcula tienen contacto en un solo lado al momento de unirse al rodillo
enfriador, mientras en la lmina termoformable, la resina cae entre dos rodillos que
calibran el espesor final y permanece unida al rodillo mayor para continuar
enfrindose. El rodillo de enfriamiento requiere un efectivo sistema de intercambio de
calor; entre mejor y ms rpido sea el enfriamiento, mayor ser la productividad y
algunas propiedades fsicas de la pelcula, entre las que se incluye la transparencia.
Para un mejor efecto de enfriado, varios sistemas acompaan al rodillo de
enfriamiento:
-
Cmaras
de
Cuchillas
succin
de
aire
Estabilizadores
laterales
Cmara de Succin: Auxilia para lograr un buen contacto entre la pelcula y el tambor
de enfriamiento, al crear un rea de baja presin que jala a la pelcula hacia el tambor,
adems de remover cualquier voltil que pueda adherirse al tambor y ocasione la
reduccin
de
la
capacidad
de
enfriamiento.
Cuchilla de Aire: Debido a que mecnicamente seria difcil oprimir la pelcula contra el
rodillo de enfriamiento, la cuchilla de aire realiza esta operacin al lanzar una cortina
de aire a alta presin contra la pelcula en el punto de contacto con el rodillo. Cuando
se usa el aire fro para la funcin, ste contribuye en parte con la remocin del calor
excedente.
Estabilizadores Laterales: Son boquillas de aire que reducen el encogimiento de los
costado
de
c)
la
Elementos
Posteriores
pelcula.
al
Enfriamiento:
Ya estabilizado el polmero por el rodillo de enfriamiento, pasa por una serie de etapas
preparndolo para su acondicionamiento final. El camino del plstico ya moldeado
incluye rodillos libres, rodillos para eliminacin de pliegues, medidor y controlador de
espesor, un sistema de tratamiento superficial para facilitar la impresin, equipo de
corte
succin
de
bordes.
Dependiendo de las especificaciones establecidas para el producto final, vario de los

equipos de corte longitudinal de las pelculas y de embobinado.
d)
Equipos
de
Corte:
Dos tipos son utilizados: el corte lateral, para tener un producto con borde uniforme y
el corte central, cuando se requiere de pelculas de un ancho menor al que se produce
en el dado. En los corte laterales con funciones automatizadas, se cuenta con
sistemas que conduce el recorte a equipos que reducen su tamao hasta dejarlo
disponible
para
reintroducirlo
e)
Unidades
al
de
extrusor.
Enrollado:
Tienen la funcin de producir bobinas compactas y uniforme, pero generalmente la

pelcula es usada en otros procesos como impresin y/o envase, el producto debe ser
de fcil procesamiento y uso, esto es, no presentar bloqueo y no estar excesivamente
tenso.
Los
procesos
bsicos
Embobinado
de
embobinado
por
Embobinado
son:
contacto
central
El embobinador por contacto, es usado para obtener rollos de pelcula no sensible a la

tensin, mientras que el embobinador central, se usa cuando se requiere de rollos
donde se puede regular la compactacin. Los detalles de estos equipos son
bsicamente los mencionados para los bobinadores descritos en la seccin de pelcula
tubular.
Coextrusin
en
dado
Plano:
Al igual que cualquier otro producto coextrudo, la produccin de pelcula o lmina con
distintas capas de dos o ms materiales encuentra su principal diferencia con respecto
una
lnea
de
extrusin
simple,
en
la
construccin
del
cabezal
dado.
En el caso de pelcula o lmina plana, se pueden distinguir tres formas distintas de

produccin de coextrucciones, dependiendo de la forma en que los flujos de los
distintos
materiales
se
separados
dentro
Flujos
Flujos
separados
encuentren
del
dentro
para
cabezal
del
formar
y
unin
cabezal
una
de
unin
sola
estructura:
materiales
en
externa
la
salida
- Flujos completamente juntos dentro del cabezal.
a) Flujos Separados Dentro del Cabezal y Unin Externa: En este caso, cuando los
materiales an caliente se unen fuera de cabezal, corren independientes dentro de
ste e incluso pasan al exterior por dos aberturas o labios diferentes, siendo
posteriormente
unidos
al
contacto
con
el
rodillo
enfriador.
Puede ser instalado un rodillo que presiones y asegure la unin de los materiales,
aunque ste se vuelve indispensable slo cuando una tercera capa de algn otro
material fro se agrega al sistema o cuando debido a las altas velocidades de
extrusin, pequeas cantidades de aire pueden quedar atrapadas entre ambas capas.
Para esta construccin de cabezal, las ventajas se observan cuando se quiere
procesar dos materiales de propiedades de flujo muy diferente (principalmente
temperatura de proceso), ya que el diseo de los canales de flujo de cada material
puede ser completamente distinto y aislado trmicamente con relativa facilidad.
Entre las desventajas, slo los dado con dos ranuras de salida son recomendables de
construir, ya que de tres en adelante se convierten en dados de extrema complejidad y
elevado
costo.
Operativamente, el problema de manejar materiales distintos en un solo canal tiene el

inconveniente de controlar dos salidas de materiales independientes. Adems, las
contradicciones laterales deben ser mnimas y la produccin de humos entre las capas
extradas puede generar problemas de calidad en la lmina final. Un factor adicional a
considerar, es que en la extrusin de pelculas muy delgadas que tienden a enfriarse
rpidamente,
se
pueden
presentar
problemas
de
baja
adhesin.
b) Flujos Separados dentro del Cabezal y Unin Antes de Salir: En este tipo de
dados, los materiales llegan al cabezal y se distribuyen por colectores distintos, se
unen antes de abandonar el dado, teniendo ste una construccin de varias entradas
con
otros
canales
de
flujo
una
sola
ranura
de
salida.
En este tipo de coextrusin, los materiales que tienen distintas propiedades de flujo
pueden ser controlados y ajustado individualmente, mientras que un control total del
espesor se logra con mayor eficiencia al tener una sola ranura de salida. El
aislamiento de los canales individuales, es posible de lograr, pero es ms complejo

que en la construccin del tipo mencionado en el inciso anterior. Como desventajas,
adems de los problemas de aislamientos ya mencionados, se debe considerar que la
construccin del cabezal es compleja, aunque la introduccin de hasta una curta capa
es
factible.
c) Flujos juntos dentro del Cabezal: Este tipo de coextrusin se puede realiza en
cabezales convencionales, con la inclusin de un adaptador que dosifica los diferentes
materiales para la formacin de una sola comente. La ventaja de este tipo de
construccin, es que casi cualquier nmero de capas puede incluirse para obtener
lminas de aplicaciones muy especializadas, todo esto con una complejidad
relativamente menor a los mtodos anterior. Como restriccin, se debe tomar en
cuenta que los materiales deben tener propiedades Teolgicas y temperaturas de
proceso similares. Se puede considerar que este es el sistema ms usado en la
produccin
Aplicaciones
de
de
los
Productos
coextrusiones.
Pelcula
Plana
(0.01
0.4
mm)
Laminaciones
Pelculas
encogibles
Pelculas
para
envoltura
Pelculas
para
envases
Pelculas
para
Pelculas
para
bolsas
uso
decorativo
Pelculas
para
paal
Pelculas
con
relieve
Cintas
adhesivas
Otras
Lmina
Termo-formable
(0.03
2.5
mm)
Cubiertas
Desechables
Blister
Pack
Envases
Skin
Pack
Coextrusiones
Envases
de
productos
Envases de alimentos
Coextrusora: dimetro 15 a 45 mm (a modo de ejemplo)
qumicos
Dimetro del husillo (mm)
Relacin L/D
Motor (Kw)
Produccin (Kg/h)
Observaciones
15
25
1.5
PE rayas tubo
20
25
2.2
PE rayas tubo
25
25
10
PE rayas tubo
30
25
18
Plastificado
45
25
11
50
Plastificado
Temperatura de la masa: Hemos visto que es importante mantener la temperatura de

la masa, antes de la entrada al cabezal, en un nivel bajo. Para un procesamiento
inmejorable con un tornillo de barrera, el perfil de temperatura de las zonas de la
extrusora debe ser del tipo "joroba" (humped"). Esto es que la primera zona debe
estar caliente pero no tanto; la segunda zona debe estar muy caliente para fundir el
material rpidamente para disminuir desgaste del tornillo por friccin y el calor de
cizallamiento; luego cada zona que sigue debe estar ms fra en forma progresiva;
hasta
que
la
ltima
zona
est
relativamente
fra.
Consideremos que la extrusora es el intercambiador de calor ms eficiente de la Lnea

porque cuenta con un sistema de enfriamiento forzado y el espesor de la capa de
resina
es
relativamente
bajo.
Perfil de la temperatura de "Joroba" de una extrusora en C.

Zona
N1
Zona
N2
Zona
N3
Zona
N4
180
240
220
220
Este es un perfil tpico para una extrusora de cuatro zonas: 180 240 220 220 C. Tener
en cuenta que cada diseo de tornillo es diferente por lo que el perfil de temperatura
para cada caso determinado debe establecerse para lograr los mejores resultados.
Igualmente se debe tener siempre en cuenta que la temperatura de la ltima zona no
debe ser menor que la temperatura de fusin del material, porque si lo es el polmero
se solidificar en la camisa de la extrusora si el tornillo deja de operar.
La comprensin de lo que realmente es la temperatura de la masa puede permitir a los
ingenieros de planta mejorar la calidad de sus productos finales. Una masa que no
tiene una gradiente de temperatura uniforme a travs del flujo de la masa fundida
tendr consecuentemente una gradiente no uniforme de viscosidad. Todos los diseos
de cabezales por sistemas de simulacin de flujo con computadoras asumen una
viscosidad
constante.
Recubrimiento de cable:
Componentes de la lnea. En la industria de cables aislados, una amplia variedad de
productos hace que existan muchos tipos de configuraciones para lneas
recubrimiento. A pesar de la diferencias entre ellas, todas guardan una estrecha
relacin; la parte fundamental de estos procesos se encuentra en el lado o cabezal y
ste es comn a todos los tipos de recubrimiento.
a) Descripcin del Dado: Para el proceso de recubrimiento de cable, se utiliza un

cabezal del tipo de seccin anular, por su similitud con salidas de los cabezales para
pelcula tubular y tubera. En el caso del proceso de recubrimiento de cable, el
propsito es aislar a un producto semi-terminado como el cable de cobre o la fibra
ptica.
Recubrimiento por Presin: En este tipo de cabezal, el cable a recubrir se encuentra
envuelto por el plstico fundido bajo presin en el interior del dado. En este caso, la
adherencia del plstico al cable por las condiciones de presin y temperatura es muy
buena; en el caso de alambre trenzado, se asegura la penetracin del plstico entre
las tramas metlicas. Para un mejor logro propsito de este propsito se puede crear
un
vaco
en
la
parte
central
del
cabezal.
Recubrimiento por Tubo: En el dado para recubrimiento por tubo, se utiliza un dado
similar al usado en la produccin de tubera, pero un dimetro muy pequeo. En la
etapa de recubrimiento, el pequeo tubo formado en el cabezal se contrae,
disminuyendo
un
poco
su
espesor
cubriendo
la
superficie
del
cable.
b) Elementos Posteriores al Cabezal: Todas las lneas deben tener despus del
cabezal un sistema de enfriamiento, un elemento de tiro y un embobando, y
adicionarles un sistema de medicin de espesores de pared, un probador de fuga de
corriente y otros sistemas de medicin que dependern de la especialidad que se est
trabajando.
Aplicaciones
de
Aislado
los
de
productos
fibra
ptica
Cable
fino
Cables
telefnicos
Cables
sencillos
Cable
de
alta
tensin
Cable
con
trenzados
Polietileno
de
entrecruzado
alto
Calibre.
Lneas de Pelletizacin y Produccin de Compuestos.

Las lneas de mezclado y produccin de compuestos, en trminos generales cumplen
con las siguientes funciones: Mezclado y Homogenizacin de Polmeros con Aditivos
Estabilizadores
de
temperatura
Lubricantes
radiaciones
de
Plastificantes
proceso
modificadores
de
impacto
Colorantes
Cargas
Retardantes
Agentes
la
Flama
de
entrecruzado
Agentes
clarificantes
Otros
Incluso
de
Refuerzos
Mecnicos
Fibra
en
los
Polmeros
de
como:
Vidrio
Fibra de Carbono
Otros
Usos:
Aleacin de polmeros compatibles para obtener un material de caractersticas

deseadas
Homogeneizacin y obtencin de condiciones de flujo deseadas en polmeros vrgenes
Formacin de Perlas o "pellets", que es la forma ms prctica que pueden tener las
resinas plsticas para su manejo, transportacin y alimentacin de la maquinaria de
moldeo
Filtracin
final.
de
Mezclas
Eliminacin
polmeros
de
que
contengan
slidos
material
de
virgen
voltiles
contaminantes
con
del
insufribles
reciclado
polmero.
A principios de siglo, la maquinaria para formar compuestos para termoplsticos, tuvo

su punto de origen en los mezcladores y amasadores por lotes usados en el
procesamiento del hule, pero a causa del continuo desarrollo de la industria del
plstico y de la necesidad de compuestos de mejor calidad y de un mayor volumen de
produccin, las lneas de "compounding" han logrado un elevado nivel de
especializacin
tecnificacin.
Descripcin de las lneas de Compuestos: Las lneas de formacin de compuestos,

consisten en maquinaria de mezclado, amasado y equipo perifrico para lograr el
producto requerido. La especializacin de una lnea de "compounding". Consiste en
que el conjunto de husillo - barril tenga un diseo adecuado que cumpla con las
funciones
de:
Plastificar - Mezclar
Homogeneizar - Dispersar - Remover
voltiles - Filtrar - Pelletizar

Para lograrlo, se debe contar con un equipo con zonas localizadas de diferente rango
e intensidades de mezclado y corte del material plastificado. Los grados de mezcla y
corte, se obtiene con repetidos cambios del sentido del flujo lquido, separaciones de
corrientes e intercambios de capas de materiales en los diversos canales de un
tornillo. Generalmente, en la construccin de maquinaria para lneas de compounding,
la caracterstica es usar motores de accionamiento de alta potencia, ya que el calor
usado en la plastificacin del material debe provenir en mayor grado por la accin de
friccin
en
el
mezclado
que
por
los
elementos
calefactores
Equipo
exteriores.
Auxiliar
La mayor parte de los siguientes elementos son frecuentemente encontrados al

observar
una
lnea
de
compuestos:
- Silos de almacenaje de materia prima de material (pellets) procesado o compuesto

- Unidad de premezclado continua o intermitente, que en ciertos casos mejoran
notablemente
la
eficiencia
de
la
lnea
completa.
- Unidades de alimentacin, que pueden ser tornillos alimentadores, bandas sinfn

gravimtricas, tolvas dosificadores, vlvulas rotatorias, bombas de engrane, etc. Se
eligen segn la precisin requerida en la alimentacin y el estado fsico del material
alimentado
(grano,
polvo,
lquido,
etctera).
- Sistemas de proteccin contra objetos extraos basado en principios mecnicos,

inductivos
magnticos.
- Sistemas de tamizados y cambio de tamiz para retencin de partculas e impurezas

que
pudieran
pasar
al
extrusor.
- Unidades de pelletizacin con sistemas de transporte de pellets, neumticos o por

agua
- Enfriadores o secadores de pellets, dependiendo del sistema del transporte anterior
Sistema
de
envasado
del
producto
final
- Sistemas de control de temperatura del extrusor con calentamiento elctrico o por

aceite
-
Combas
de
de
vaco
Paneles
enfriamiento
para
centrales
extraccin
de
con
de
voltiles
control
agua.
del
de
polmero.
instrumentos.
Tipos de Lnea de Compounding para Termoplsticos: Destacan cuatro tcnicas

de manufactura de compuestos, con base en el tipo de resina que se procesa:
Para
Poliolefinas
Para
plsticos
sensibles
Para
Polmeros
Para
plsticos
a)
la
temperatura
de
Compounding
Estireno
de
ingenieria
de
Poliolefinas
Se distinguen tres formas para producir compuestos de Poliolefinas, por el estado

fsico
de
la
resina
que
abandona
Para
el
reactor
donde
resina
Para
genera:
fundida
resina
Para
se
en
resina
solucin
en
Polvo
Lneas para Compounding de Resina Fundida: En este tipo de formacin de

compuestos, la descarga directa del reactor en forma de masa fundida pasa a una
extrusor con un husillo de relacin de 24 L/D y una configuracin especial, o con
husillo gemelos co-rotantes donde las labores de aditivacin, homogeneizacin y
pelletizado llevan a cabo remocin de gases para abatir las concentraciones de etileno
residual hasta 50 ppm o menor. Aunque este tipo de maquinaria haba sufrido un
constante desarrollo para satisfacer las crecientes demandas de LDPE hasta llegar a
mquinas con una produccin de 20 a 30 ton/hr. El uso creciente de LDPE, obtenido
como una solucin o como polvo, hace que el diseo de mquinas ms productivas
sea
poco
probable.
Lneas de Concentracin de Soluciones: En la obtencin de Poliolefina por el

mtodo de solucin, el principal obstculo de un material procesable es la separacin
del solvente, usado en la polimerizacin de la resina obtenida. Una solucin a este
problema era la separacin por agotamiento con vapor de agua, pero esto implicaba
con vapor de agua, pero esto implicada una costosa separacin y purificacin posterior
del
solvente,
que
debe
estar
libre
de
agua
para
poder
reutilizarse.
La mejor opcin se encuentra en concentrar directamente mezclas de polmero al 85%

en extrusora, debido a la alta viscosidad del producto. Para algunos casos como el de
la resina de PEAD para grado inyeccin, la desgasificacin se lleva en extrusores
monohusillo que operan en cascada, eliminando los voltiles durante la transferencia
entre
ambos
equipos.
Otros equipos de tornillos gemelos o multihusillo, son usados para Poliolefina de alta
viscosidad. Los equipos actuales para la aditivacin y pelletizacin de resinas
obtenidas por solucin, llegan a tener productividades de 15 ton/hr, con dimetros
hasta
de
460
mm.
Lneas para Compounding de Resina en Polvo: Este tipo de lneas tienen

productividades hasta 20 - 25 ton/hr, ligeramente menores que las lneas para resina
fundida, pero mayores a las concentracin de soluciones. Han tenido poco desarrollo
tecnolgico desde su creacin, avanzado nicamente en el aspecto de velocidades de
produccin.-El uso de equipos monohusillo, se encuentra limitado en capacidad,
llegando slo a 5 ton/hr como mximo. En husillos gemelos, las mquinas con husillos
engranados y de giro contrario, tienen poca efectividad y debido a problemas de
construccin no se pueden disear mquinas de grande dimetros, ello limita la
capacidad de produccin. Sin embargo, en sistemas de husillos gemelos no
engranados de giro opuesto o engranado de giro en el mismo sentido, se pueden
lograr mayores dimetros, hasta de 380 mm y se obtienen producciones mximas.
Pelletizadores para Poliolefina: Para la formacin de perlas o pellets de Poliolefinas,
provenientes de los equipos de alta productividad mencionados, se usan equipos con
capacidad de 25 ton/hr. Un esquema del equipo de pelletizacin.
b) Compounding de Polmeros Sensible a la Temperatura: Al tratar sobre

polmeros sensibles a la temperatura, la atencin principal se dirige al PVC que es el
caso ms tpico, pero tambin debe mantenerse presente a los Polietilenos

entrecruzable, espumable y algunos hules termoplsticos como miembros de este
grupo. En el caso de produccin de compuestos de PVC, la mezcla de un mayor
nmero de aditivos en comparacin con la Poliolefinas y por consecuencia, la
necesidad de un trabajo de incorporacin de materiales ms efectivo, encuentra la
dificultad del manejo de una resina que puede degradarse con facilidad. En el caso de
extrusin de tubera o perfil de PVC rgido, se prefiere premezclar la resina de PVC
con los aditivos necesarios en mezcladores de alta velocidad. Los polvos obtenidos de
este equipo, son alimentados directamente al extrusor donde el producto final ser
obtenido. Cuando el uso del material pleiteado es necesario como en los casos de
produccin d cable recubierto, suelas de calzado con PVC plastificado, o botellas de
compuesto de PVC rgido, es necesario el uso de una lnea de extrusin especializada
para el mezclado y pelletizacin de los componentes que, por complejidad del
proceso, regularmente llegan a 3 ton/hr para compuesto de PVC rgido y hasta 6 ton/hr
para material plastificado. Paras las resinas de PVC, en especial cuando se trate de
PVC altamente sensible a la temperatura y al corte, es necesario controlar
estrictamente las condiciones de produccin. Los tipos de equipo ms adecuados para
el
-
compounding
Extrusores
con
husillos
de
gemelos
PVC
engranados
incluyen:
de
giro
contrario.
- Plastificadores empleados especficamente para compuestos de PVC plastificado.

-
Amasadores
Extrusores
con
planetarios
unidades
con
de
unidades
descarga
de
monohusillo.
descarga
monohusillo.
- Extrusores con husillos gemelos, engranados y de giro en el mismo sentido, con

unidades
de
descarga
monohusillo.
c) Compounding de Polmeros de Estireno: Ya que el Poliestireno se obtiene como

material fundido por la mayor parte de los sistemas de polimerizacin, el trabajo de
pelletizacin se puede lograr con bombas de engranes para el transporte del material y
unidades de pelletizacin. Cuando adems de la pelletizacin, se requiere de la
incorporacin de plastificantes, lubricantes, colorantes u otros aditivos y una
desgasificacin para remover monmero residual, es preciso el uso de maquinaria de
husillos. En la produccin de compuestos de Polmeros de Estireno, la productividad
de
la
maquinaria
empleada
no
sobrepasa
generalmente
las
3.5
ton/hr.
d) Compounding de Plsticos de Ingeniera: La produccin de compuestos de

plsticos de ingeniera involucra a resinas termoplsticas como: PA, PC, ABS, POM,
PMMA, PPO, etc., adems de plsticos termofijos y plsticos reforzados y cargados.
Las operaciones involucrada en el Compounding de plsticos de ingeniera son:
Plastificacin
Distribucin
mezclado
Remocin
Inclusin
de
de
aditivos
de
cargas,
voltiles
cuando
se
requiera
- Refuerzo con fibras minerales, cuando se requiera Aleaciones con otros polmeros,
cuando
se
requiera
Pelletizacin
A diferencia de las lneas de produccin de los compuestos antes mencionados,

aquellas usadas para plsticos de ingeniera tienen una productividad baja, que flucta
entre
100
Extrusin
y
de
1500
kg/hr.
Doble
Husillo:
La construccin de extrusores de dos husillos se conoce desde ms de 50 aos,

originndose su desarrollo en Europa. La dificultad principal en sus orgenes era la
complejidad requerida para los cojinetes de empuje y en engranaje para la
coordinacin del giro de los husillos. Las razones principales del desarrollo y uso de
extrusores doble husillo se ha enfocado a procesos especiales como formulacin de
compuestos,
reacciones
qumicas,
remocin
de
voltiles
otros.
Funciones de Mezclado: Para la formacin de compuestos, los extrusores doble

husillo utilizan las funciones de dispersin y de distribucin de materiales. En el caso
de la dispersin, implica que las cargas o aditivos sufrirn una reduccin en la funcin
distributiva slo implica una separacin y homogenizacin de las partculas en el
volumen de la mezcla.
Extrusora doble tornillo
Extrusora doble tornillo
Extrusores contra-rotante Entrelazados: En este tipo de extrusores se utilizan

cuando se requiere de una gran dispersin de los materiales como en el caso de
masterbatch de color o de aditivos. Tambin se utiliza para aleaciones polimricas que
requieran un mezclado intenso. Una ventaja de estos equipos es que funcionan como
bombas de desplazamiento positivo, facilitando cualquier operacin de extrusin en
lnea
sin
Extrusores
necesidad
Co-rotantes
de
bombas
Entrelazados: Estos
extrusores
de
se
engranes.
prefieren
para
compounding en volmenes mayores. Entre los husillos existe solo una pequea
separacin, forzando con esto al plstico a circular por la periferia de los husillos,
generando un patrn de forma de "8". Por esta pequea separacin se crea un efecto
de
"auto-limpieza
de
la
superficie
del
otro.
Extrusores Contra-rotantes No Entrelazados: Los extrusores contra - rotantes no

estn en contacto ntimo, siendo por esta razn excelentes en los casos donde slo
requiere un mezclado distributivo, es decir, que no requiera de una reduccin del
tamao de los aditivos agregados. Tambin se usan en desvolatilizacin de altas
producciones.
Soplado
Definicin: El moldeo por soplado es un proceso discontinuo de produccin de
recipientes y artculos huecos, en donde una resina termoplstica es fundida,
transformada en una preforma hueca y llevada a un molde final en donde, por la
introduccin de aire a presin en su interior, se expande hasta tomar la forma del
molde es enfriada y expulsada como un artculo terminado. Para la produccin de la
preforma, se puede considerar la mitad del proceso como conjunto y utilizando el

proceso de inyeccin o extrusin, permitiendo que el proceso de soplado se divida en
dos
grupos
distintos:
inyeccin
soplo
extrusin
soplo.
Ventajas y Restricciones:
El proceso tiene la ventaja de ser nico proceso para la produccin de recipientes de
boca angosta; solamente comparte mercado con el roto-moldeo en contenedores de
gran capacidad. Para el proceso extrusin soplo, la produccin de la pieza final no
requiere de moldes muy costosos. Otra ventaja es la obtencin de artculos de
paredes muy delgadas con gran resistencia mecnica. Operativamente permite
cambios en la produccin con relativa sencillez, tomando en cuenta que los moldes no
son voluminosos ni pesados. Como restricciones del proceso se puede mencionar que
se producen artculo huecos que requieren de grandes espacios de almacenaje y
dificultan la comercializacin a regiones que no estn prximas a la planta productora.
Por otra parte, en el proceso de extrusin - soplo, se tienen en cada ciclo una porcin
de material residual que debe ser molido y retornado al material virgen para su
recuperacin, lo que reduce la relacin producto obtenido/material alimentado, y que
se debe adicionar al precio del producto.
Aplicaciones:
Prcticamente el moldeo de cualquier recipiente se puede lograr por medio del
proceso de soplado, siendo el nico para la produccin de recipientes de cuello
angosto de alto consumo en industrias como la alimenticia, cosmtica y qumica,
aunque en envases de cuello ancho, puede encontrar cierta competencia en el
proceso de inyeccin y quizs con el termoformado, mientras que en contenedores de
gran tamao y boca angosta, observa una gran competencia con el moldeo rotaciones.
El proceso se encuentra en franco crecimiento, bajo la necesidad de abastecer a un
mercado de alimentos tambin en constante auge. Ejemplo de la diversidad de
aplicaciones
Sector
-
son:
Cosmticos
Envases
Envases
Recipientes
de
pequeos
para
tratamiento
para
medicamentos
Farmacutico
tipo
ampolletas
muestras
mdicas
en
pastillas
Recipientes
para
jarabes,
Recipientes
grandes
Recipientes
para
Recipientes
para
suspensiones
para
suero
shampoo
lociones
Sector
cremas
perfumes
de
Botellas
aceite
para
Botellas
Envases
pequeos
Envases
para
para
bebidas
para
golosinas
refrescantes
alcohlicas
o
promocionales
no
carbonatadas
para
Envases
Botellas
potable
bebidas
Envases
comestible
agua
para
Alimentos
para
Botellas
soluciones
para
condimentos
bebidas
bebida
en
carbonatadascon
polvo
sin
retorno
Para la obtencin de artculos huecos por esta va, la resina polimrica es alimentada
a la tolva de un extrusor; de ah pasar al interior del can, se plastifica y homogeneiza
por medio del husillo con los pigmentos y otros aditivos que tambin hayan sido
alimentados, siendo nicamente restringido el uso de cargas o refuerzos, ya que estos
ltimos generalmente provocan la ruptura de las paredes del artculo cuando est en la
etapa
de
soplado.
El material ya homogneo y completamente plastificado, pasa al dado o cabezal que,

de manera similar a la extrusin de tubera que, de manera similar a la extrusin de
tubera, produce una preforma (prison) tubular con dimensiones de pared controladas
para
la
pieza
final
cumpla
con
las
dimensiones
de
espesor
requeridas.
La produccin de esta preforma deber se invariablemente vertical y descendente, ya

que no existe ninguna gua que pueda ofrecerle alguna otra orientacin, mientras que
el tiempo empleado desde que comienza a salir del dado hasta que tiene la dimensin
precisa para continuar con el ciclo, est limitado al momento en que la primera porcin
de plstico extrudo se enfre, perdiendo caractersticas para ser moldeado.
Llegando a la longitud de preforma ptima, que es ligeramente mayor a la longitud del
molde que forma la pieza final, entra en accin del mecanismo que cierra las dos parte
del molde para dejar confinado el prison en ste. Durante su movimiento, el molde
adems de rodear al prison, lo prensa por uno de sus extremos provocando el
sellado de las paredes del tubo, debido a que el plstico se encuentra an arriba de su
temperatura
de
reblandecimiento.
El diseo del molde puede incluso cortar el material sobrante por debajo de ste,
formando as, la caracterstica lnea o costura en la base de todo recipiente obtenido
por extrusin-soplo. El otro extremo del prison permanece abierto, pues es necesario
para
las
etapas
posteriores.
En la tercera fase del proceso se introduce una boquilla por el extremo abierto del
molde y en el interior del prison, se inyecta aire a presin, obligando a la preforma a
extenderse hasta alcanzar las paredes del molde, donde se enfra y conserva la forma
interior del molde. La boquilla de inyeccin del aire crea al mismo tiempo la estructura
final
de
la
boca
cuello
del
recipiente.
Es importante sealar que durante el proceso de expansin de la preforma hacia las

paredes del molde, el espesor de la pared sufre una reduccin por el aumento del rea
superficial.
En la ltima fase del ciclo de soplado, el molde se separa exponiendo al recipiente
terminado a una temperatura en que es estable dimensionalmente, para ser entonces
expulsado por su propio peso o por el aire a presin que an se encuentra en su
interior. Generalmente, el tiempo invertido en la dos ltimas etapas tarda lo suficiente
para que en el dado se haya eximido una nueva preforma, siendo necesario que el
molde recin liberado del producto tenga que moverse hacia la recepcin del nuevo
material,
para
iniciar
Descripcin
un
nuevo
ciclo
del
productivo.
equipo:
Cabezal de Extrusin: Desempea un papel importante en el proceso de extrusin

-soplo, ya que la calidad con sea producida la preforma, depende del xito de la etapa
de soplado. Todos los cabezales utilizados en la extrusin de 90, pues no existe otra
forma en que el molde pueda tomar el prison que no sea vertical. Las secciones de
alimentacin al cabezal, deben tener un diseo adecuado para evitar lneas de
soldadura por elementos que sostenga el mandril central del dado. Para la produccin
de preforma central del dado. Para la produccin de preforma de dimetro pequeo,
una salida de material recta o convergente puede ser indicada y, un prison con
espesores de pared constante responde perfectamente a las necesidades del proceso.
Para la produccin de formas que no sean completamente cilndricas y de seccin
transversal uniforme, o que sean de un tamao relativamente grande, es necesario
contar con un control en el espesor de la preforma o prison extrudo, que podr ser
no uniforme al paso de su longitud. La variacin de espesores, en el caso de formas
irregulares y complicadas, obedece a que al momento del soplado algunas zonas de la
pared de la preforma experimentan mayor elongacin que otras, produciendo paredes
ms
delgadas,
dbiles
muy
gruesas
donde
se
desperdicia
material.
En el caso de productos grandes, el peso del prison extrudo se incrementa con la

longitud y tiende a estirar a las paredes ms cercanas al dado; se debe compensar
con incrementos paulatinos de espesor al momento de la produccin de prison. La
variacin en los espesores de la preforma, se logra por medio de un dado que pueda
incrementar o reducir la distancia de la abertura, por le que se est extruyendo la
resina. Esto se consigue con el movimiento ascendente y descendente del mandril del
dado
de
extrusin.
Cabezal Acumulador: En la produccin de contenedores grandes, y principalmente

cuando se requiere una distribucin del espesor de pared, se recomienda el uso de
maquinaria con cabezal acumulador, que es un mecanismo de almacenamiento del
plstico fundido para posteriormente formar el prison con alta velocidad. As, se evita
el estiramiento natural del prison que en casos extremos puede provocar la ruptura
del
mismo,
especialmente
si
su
peso
es
mayor
kg.
Corte del Prison: Una vez que el prison ha sido formado y captado por el molde,
existe un mecanismo que corta el prison y permite el paso de la boquilla de soplado.
En el caso del PVC y Poliolefinas, se puede utilizar una cuchilla en fri. En caso de
que el prison sea muy delgado o inestable, se prefiere un alambre caliente
(resistencia elctrica), que tiene la desventaja de requerir mayor mantenimiento,
Moldes para extrusin - soplo sin biorientacin: Estos moldes son lo ms sencillos,
ya que un solo molde de dos piezas se puede utilizar para el funcionamiento de una
mquina. Para su construccin, se pueden utilizar materiales muy ligeros como el
aluminio, debido a que en la etapa de soplado no se ejerce una presin elevada como
en un moldeo por inyeccin, consiguiendo ventajas en peso y conductividad trmica,
siendo ms sencillo maquinar los canales de circulacin del lquido de enfriamiento.
Sin embargo, en mquinas de alta productividad, la intensidad de trabajo puede
demandar moldes de acero o alguna otra aleacin resistente para conservar el molde
en buenas condiciones an despus de someterlo a los largos periodos de produccin.
Procesos para la obtencin de recipiente biorentados: Durante mucho tiempo se
estim la posibilidad de introducir a los materiales plsticos en el envase de bebidas
gaseosas, agua purificada y otros productos, donde el dominio del vidrio y los
materiales
Las
principales
metlicos
caractersticas
pareca
que
el
plstico
indiscutible.
debe
cumplir
son:
- Presentar alta transparencia para proporcionar buena presentacin al producto

envasado
- Resistencia mecnica a presione internas en caso de bebidas carbonatadas
- Cumplir con los requerimientos de vida de anaquel exigidos por las bebidas
carbonatadas
- Tener resistencia a impactos producidos durante las labores de produccin,
transporte
distribucin
del
producto.
- Tener un precio menor al vidrio y productividades iguales o mayores a ste.

Las dificultades parecan excesivas, sobre todo en el caso de la impermeabilidad al
C02, y por la presin a la que se envasan las bebidas gaseosas, slo se poda aspirar
a resolver el problema con grandes espesores de pared o complicadas coextrusiones.
Inclusive, era contraproducentes al analizarlas en transparencia, productividad y costo,
por ello se descartaban como alternativas factibles. El desarrollo de una modificacin a
los procesos de extrusin -soplo e inyeccin - soplo, as como la investigacin de
nuevos grados de resinas que cumplieran con la propiedades mecnicas y de
permeabilidad impuestas por las caractersticas de los productos a envasar,
resolvieron los problemas para la sustitucin de vidrio y metales, en campos en que
parecan
irremplazables.
Proceso de Extrusin - Soplo con Biorentacin: Es preferido para la obtencin de

botellas de PVC transparentes; es un proceso de extrusin - soplo, con una etapa que
asegura
el
estiramiento
longitudinal
del
recipiente
producido.
Las primeras etapas de este mtodo, siguen el mismo camino descrito para el proceso
extrusin - soplo convencional, pero al llega a la ltima etapa no se obtiene el producto
final, sino una preforma. En el proceso convencional, la preforma obtenida es sellada
en su parte inferior y soplada, sufriendo un gran estiramiento circunferencial, pero bajo
longitudinalmente, que provoca un arreglo y orientacin desbalanceado en las
molculas y prdida de las propiedades fsicas mximas que el polmero puede
proporcionar. Para resolverlo, la preforma obtenida es trasladada al molde que tiene la
forma del producto final y que es mayor en longitud y circunferencia en relacin con la
preforma. Aqu entra en accin simultnea un dispositivo mecnico que estira la
preforma longitudinalmente, mientras que por medio de aire a presin se realiza la
expansin de las paredes de la preforma hasta las paredes del molde. As, se obtiene
el recipiente requerido con una orientacin en sentido longitudinal y circunferencial,
que mejora de manera notable las propiedades mecnicas de las paredes del
producto, logrando altas resistencia con paredes considerablemente delgadas.
Moldes para Extrusin - Soplo con Biorentacin: Para la extrusin - soplo con
biorientacin, los moldes no requieren de construcciones de gran resistencia a la
presin, pero no bastante complejos en su funcionamiento y diseo. Se puede usar
materiales ligeros en su construccin o de mayor resistencia mecnica, dependiendo

de la intensidad de uso a que estn sometidos.
____________________________________________________
Parmetros de control del proceso:
Los principales parmetros para el control del proceso de extrusin son: Temperatura
de
extrusin
la
Velocidad
de
extrusin
caudal.
Temperatura de Extrusin: El principal efecto de la modificacin de la temperatura de

extrusin es la viscosidad del polmero (su resistencia al flujo). La seleccin de la
temperatura de extrusin debe hacerse de manera tal que permita reducir el consumo
de potencia del motor de la extrusora a valores tales que estn en el intervalo de
trabajo del equipo y, adicionalmente, se alcance una viscosidad del polmero adecuada
para su procesamiento. La temperatura ptima de extrusin de cada resina depender
de su distribucin de pesos moleculares, representado desde el punto de vista
reolgico por su viscosidad y, ms popularmente, por su ndice de fluidez, ste ltimo
de vaga precisin. Los efectos de la temperatura de extrusin se observan ms all de
la salida de la boquilla. Los principales efectos de la temperatura de extrusin resultan
reflejados en las caractersticas de la superficie del material extrudado y el grado de
cristalizacin del mismo. Una de las propiedades mas afectada por la modificacin de
la temperatura de extrusin es la resistencia al impacto en los productos.
Velocidad de Extrusin: Generalmente en los procesos de extrusin el objetivo de la
optimizacin de las variables de procesamiento es el logro del mximo caudal (Kg. de
resina procesada por unidad de tiempo) que permita la obtencin de un producto de
alta
calidad.
Problemas y soluciones del proceso de extrusin: Como paso previo a emprender

las acciones con miras a remediar problemas que pudiesen presentarse durante este
tipo
1.-
de
Existe
procesamiento,
alguna
se
falla
sugiere
reportada
verificar
en
el
primero:
equipo?
2.- Se ha seguido cabalmente el procedimiento de arranque, funcionamiento y

parada
del
equipo?
3.- Se estn empleando las condiciones de operacin recomendadas para la resina

utilizada?
4.- Se han razonado las consecuencias de modificar las condiciones de operacin del
equipo?
Las respuestas a estas preguntas pueden evitar que se emprendan acciones
correctivas que tengan peores consecuencias que el inconveniente inicialmente
detectado. En caso de no conseguir solventar el problema mediante el anlisis de los
cuatro puntos anteriormente cuestionados, a continuacin se presenta una lista de
recomendaciones para la solucin de frecuentes problemas en el procesamiento de

resinas
mediante
la
tcnica
de
extrusin.
Finalmente un operador calificado debe estar siempre atento ante la presencia de

situaciones indicadoras de posibles fallas en el proceso, para ello se sugiere:
a.- Inspeccionar, ver: Se encuentran operando correctamente los sensores de
temperatura,
presin
consoladores
de
temperatura?
Se encuentran todas las zonas de calentamiento dentro, por encima o por debajo de
la
banda
de
control?
b.- Escuche: El motor de la extrusora, los relays de los controladores de temperatura,

tienen
el
sonido
caracterstico?
c.- Sienta: Existe una vibracin inusual en la reductora? Se encuentra caliente o fra
la
lnea
de
salida
de
agua
de
la
garganta?
Es importante que en cada jornada se lleve un registro detallado de las fallas y

anomalas que se presentan en la operacin de una extrusora, ya que esta
informacin permite la realizacin de anlisis para repotenciacin y/o reemplazo de
equipos.
https://vimeo.com/34544052

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EXTRUSIN DE MATERIALES PLSTICOS

Presenta alta productividad y es el proceso ms importantes de obtencin de formas

A continuacin, se enlistan productos que encuentran en el mercado, transformados

As la extrusin puede ser:

Independientemente del tipo de extrusin que se quiera analizar, todos guardan

En un extremo del cilindro se encuentra un orificio de entrada para la materia prima,

Tolva: La tolva es el depsito de materia prima en donde se colocan los pellets de

Si el material a procesar es problemtico an con la tolva con sistema vibratorio puede

Si el material a procesar es problemtico an con la tolva en vibracin, la tolva tipo

Barril o Can: Es un cilindro metlico que aloja al husillo y constituye el cuerpo

La dureza del can se consigue utilizando aceros de diferentes tipos y cuando es

Para la mejor conservacin de la temperatura a lo largo del can y prevenir cambios

En la fabricacin de cilindros de extrusin tales exigencias logran ser cubiertas

Seccin transversal de las zonas de alimentacin acanaladas

Tabla 1. Caudales de extrusin de PEBD para maquinas con seccin de alimentacin

Tabla 2. Caudales de extrusin de PP para maquinas con seccin de alimentacin lisa

En los cilindros con zonas de alimentacin lisas (convencionales) las etapas de

Control de la temperatura en los cilindros: Sistema de calentamiento del cilindro: El

El sistema de calentamiento de la extrusora es responsable de suministrar entre un

a.- La transferencia excesiva de calor por parte de la resistencia (Ej.- Durante el

La temperatura de extrusin slo puede ser controlada de manera precisa mediante la

Con la mayor parte de los materiales polimricos, y en especial las poliolefinas, es

El Cabezal: El componente de la lnea denominado cabezal, es el responsable de

De forma detallada, los principales componentes de un cabezal para la extrusin son:

En lo que respecta a su diseo, el plato rompedor no es ms que una placa cilndrica

Esquema de un torpedo de un cabezal de extrusin de pelcula tubular

volumen y velocidad de flujo uniforme, alrededor de toda la circunferencia de la

El dimetro y la abertura de la salida, Adaptadores: Son requeridos cuando la boquilla

Seccin de una boquilla circular de extrusin.

En un tornillo de extrusin se pueden distinguir tres zonas caractersticas: zona de

Zona de compresin: los filetes del tornillo decrecen gradualmente (compactacin) y

a) Relacin de Compresin: Como la profundidades de los alabes no son constantes,

b) Longitud: Tienen una importancia especial; influye en el desempeo productivo de la

Otro aspecto que se mejora al incrementar la longitud es la calidad de mezclado y

Consiste tpicamente en: extrusora, cabezal o dado, anillo de aire de enfriamiento,

a) Dado o Cabezal para pelcula tubular. El cabezal de una lnea de pelcula

La funcin del cabezal es ofrecer al polmero fundido la forma de un tubo de pared

b) Anillo de Enfriamiento: Por la accin del extrusor, el polmero fundido abandona el

la pelcula se forma con un espesor y dimetro constante.

El material extrudo recibe un enfriamiento superficial mediante una corriente de aire

Estabilizar a la burbuja en dimetro y forma circularReducir la altura de la burbuja

En la operacin de equipos con enfriamiento interno, el rea de contacto se duplica,

Una ventaja ms de la circulacin interna de aire es la reduccin de la tendencia de la

pelcula a adherirse o bloquearse internamente, gracias a la remocin de ciertos

-Evitar que durante el colapsado de la burbuja se formen pliegues o arrugas.

f) Embobinadotes: Las unidades de embobinado de pelcula, son dispositivos para la

recarga) que s cuenta con un motor accionador llamado rodillo de contacto.

El uso de sistemas computarizados vuelve al enrollado central costoso, y en cierta

El proceso de coextrusin de pelcula tubular, cobra importancia por la gran

Componentes de la Lnea: Este proceso consta de una extrusora con un diseo de

En el extremo del extrusor, un cabezal o dado conformar al polmero en estado

mandril en espiral, el cabezal con alimentacin lateral y el cabezal con alimentacin

El cabezal con mandril-araa es empleado en el procesamiento de PVC; ste material

b) Sistemas de Calibracin de Tubera: Tienen la funcin de proporcionar al tubo el

Las cuatro combinaciones resultantes se explican con detalle a continuacin.

Calibracin por Presin. En la calibracin externa por presin, el mismo efecto de

En ambos mtodos, algunos autores sugieren el clculo exacto de la longitud de la tina

De los puntos anterior, el dimetro y espesor de la pared con de mayor importancia.

El tipo de guillotina usado en el corte de tubera semirrgida como PEAD, PP PEBD,

Cuando se requiere evitar la formacin de estos residuos, se utilizan mecanismos