Proceso de Blisteado+

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UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES


COORDINACIN DE INGENIERA DE MATERIALES

DETERMINACIN DE LAS CONDICIONES PTIMAS DEL PROCESAMIENTO DEL


MATERIAL PRIMARIO EN LAS MQUINAS EMBLISTADORAS

Por:
Dayana Alexandra Abrego Contreras

INFORME DE PASANTA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar
como requisito parcial para optar al ttulo de
Ingeniero de Materiales
Sartenejas, Junio de 2012

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR


DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIN DE INGENIERA DE MATERIALES

DETERMINACIN DE LAS CONDICIONES PTIMAS DEL PROCESAMIENTO DEL


MATERIAL PRIMARIO EN LAS MQUINAS EMBLISTADORAS

Por:
Dayana Alexandra Abrego Contreras

Realizado con la asesora de:


Tutor Acadmico: Prof. Jeanette Gonzlez
Tutor Industrial: Ing. Rubn Alosilla Lazo

INFORME DE PASANTA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar
como requisito parcial para optar al ttulo de
Ingeniero de Materiales

Sartenejas, Junio de 2012

DETERMINACIN DE LAS CONDICIONES PTIMAS DEL PROCESAMIENTO DEL


MATERIAL PRIMARIO EN LAS MQUINAS EMBLISTADORAS
Realizado por:
Dayana Alexandra Abrego Contreras
RESUMEN
El presente proyecto consisti en optimizar el proceso productivo de la lnea de emblistado,
buscando la disminucin de los desperdicios y reduciendo los tiempos de demora. Los materiales
usados para producir blster son PVC, PVDC, formpack Alu/Alu y aluminio. En primer lugar, se
dise un plan de trabajo con el objeto de crear estndares de operacin, rutinas de inspeccin y
monitoreo durante todo el proceso productivo en el rea de termoformado como de la obtencin
de los productos terminados. Adems, se realiz un estudio detallado para la identificacin de las
variables operacionales del proceso y las causas que ocasionan los desperdicios en la lnea de
produccin. Para ello se monitorearon nueve mquinas blisteadoras con el objeto de determinar
las variables operacionales del proceso, para as conocer su rendimiento, se detect que las
mquinas que ms desperdicios generaban son las Uhlmann y IMA. Las causas principales
radican en el sistema empleado para la planificacin y control de la produccin, la falta adecuada
de mantenimiento; se determinaron los defectos ms comunes y se dieron soluciones factibles
para poder obtener una reduccin de los desperdicios en los materiales de empaque. Se evalu la
calidad y las propiedades de una bobina de aluminio nacional con una internacional, dando como
resultado que la nacional tenia mayor brillosidad, menor espesor, gramaje y peso; presentando
muchas ondulaciones, pliegues y rayas. Adicionalmente, se realiz una revisin minuciosa de los
gramajes y los clculos tericos de consumo para compararlos con los datos de la empresa, donde
se encontraron notables diferencias con la informacin suministrada, siendo uno de los factores
por los cuales se requera colocar mayor cantidad de materia prima. Para reducir los tiempos de
demora, se realiz una actualizacin y ejecucin de formatos e informe, como tambin de la
implementacin de un sistema de gestin de la calidad con lo que se logr disminuir el tiempo de
demora en los procesos.
i

DEDICATORIA

A mis padres y mi hermano,


por su ayuda, compresin y apoyo
incondicional para poder llegar a
donde estoy ahora y por impulsarme
a ser quien soy.
A Dios, por siempre iluminarme
el camino, por darme el valor
y las fuerzas para seguir adelante.

ii

AGRADECIMIENTOS
A mis padres por estar siempre conmigo, en los momentos buenos y malos, por su amor
incondicional, por siempre estar en la lucha para tener una buena formacin tanto personal como
profesional y por todo el apoyo que me brindan para que tenga toda la fortaleza necesaria para
seguir adelante en el da a da. A mi hermano por siempre estar conmigo, brindndome su
compresin y apoyo, por darme sus consejos y ser un buen ejemplo a seguir.
A mi tutora Jeanette Gonzlez por aceptarme como pasante, por brindarme su apoyo e inters
en clases y su disposicin a atenderme en todas las inquietudes e inconvenientes presentado.
A mi tutor industrial Rubn Alosilla por brindarme todo su apoyo y colaboracin dentro de la
empresa, por su confianza y buena voluntad, por transmitirme todos sus conocimientos y despejar
algunas de mis inquietudes y dudas.
A todas las personas que laboran en esta empresa, por siempre valorar mi trabajo y
considerarme en todo momento, por ayudarme en todo lo que necesitaba, por preocuparse por mi
trabajo y tomarme en cuenta en cada una de las actividades que realizaban, siempre estuvieron
dispuesto ayudarme desinteresadamente e hicieron mi estada en la empresa ms amena.
Igualmente, a todos y a cada una de las personas que han compartido conmigo en todos estos
aos de estudio, por estar siempre pendiente de m y desde lo ms profundo de mi corazn les
agradezco el haberme brindado todo su apoyo, colaboracin, cario y sobre todo su amistad.
A Dios por guiarme siempre, por brindarme paciencia y sabidura en cada uno de los momentos
necesarios en mi vida y por darme la fuerzas necesarias para seguir.

iii

NDICE GENERAL
RESUMEN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . i
DEDICATORIA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ii
AGRADECIMIENTOS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . iii
NDICE GENERAL. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . iv
NDICE DE TABLAS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . vii
NDICE DE FIGURAS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . viii
LISTA DE ABREVIATURAS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ix
GLOSARIO DE TRMINOS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . x
INTRODUCCIN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Objetivo general. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Objetivo especfico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
CAPTULO II FUNDAMENTOS TERICOS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2.1 Proceso de termoformado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2.2 Secuencias del proceso de termoformado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.2.1 Produccin de la lmina de material polimrico
mediante el proceso de calandrado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.3 Proceso de termoformado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.3.1 Proceso de produccin de materiales para termoformado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.3.2 Mtodo de calentamiento de lmina. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.3.3 Tcnicas de termoformado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.3.4 Etapa de enfriamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.3.5 Corte y troquelado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.4 Variables que afectan el proceso de termoformado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.5 Defectos en el proceso de termoformado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

iv

2.6 Descripcin de los materiales empleados en la fabricacin de blster. . . . . . . . . . . . 19


2.6.1 El policloruro de vinilo (PVC). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.6.2 Cloruro de polivinilideno (PVDC). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.6.3 Formpack Alu/Alu. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.7 Cubierta de materiales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.7.1 Materiales empleados para cubierta. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.7.1.1 Aluminio duro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.7.1.2 Aluminio blando. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.8 Tcnicas de impresin para blster. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.8.1 Flexografa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.9 Empaque o Envase. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
2.9.1 Envase Primario. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
2.9.2 Envase secundario. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.9.3 Envase terciario. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.10 Desperdicios. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
2.11 Herramientas de calidad total. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2.12 ANTECEDENTES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
2.13 JUSTIFICACIN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
CAPITULO III PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.1 Materiales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.2 Equipos y accesorios. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.3 Metodologa de investigacin o procedimientos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.3.1 Recopilacin de informacin y revisin bibliogrfica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
3.3.2 Evaluacin de los procesos actuales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
3.3.3 Observacin de los procesos y problemas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
3.3.4 Normativa y procedimientos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
3.3.5 Anlisis de los materiales involucrados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
3.3.6 Anlisis de los procesos involucrados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
3.3.7 Anlisis de operaciones de blisteado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3.3.8 Medicin de gramaje. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3.3.9 Clculo del consumo por blster. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
3.3.10 Medicin de los desperdicios. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
v

3.3.11 Identificacin de posibles causas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42


3.3.12 Actualizacin y ejecucin de los formatos e informe. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.3.13 Implementacin de un sistema de gestin de calidad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.3.14 Propuesta y mejoras en el proceso de termoformado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
CAPTULO IV RESULTADOS Y DISCUSIONES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
4.1 Evaluacin de los procesos actuales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
4.2 Observacin de los procesos y problemas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
4.3.4 Normativa y procedimientos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
4.3.5 Anlisis de los materiales involucrados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
4.3.6 Anlisis de los procesos involucrados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
4.3.7 Anlisis de operaciones de blisteado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
4.3.8 Medicin de gramaje. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
4.3.9 Clculo del consumo por blster. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
4.3.10 Medicin de los desperdicios. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
4.3.11 Identificacin de posibles causas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
4.3.12 Actualizacin y ejecucin de los formatos e informe. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
4.3.13 Implementacin de un sistema de gestin de calidad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
4.3.14 Propuesta y mejoras en el proceso de termoformado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
CAPTULO V CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
CONCLUSIONES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
RECOMENDACIONES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
CAPTULO VI BIBLIOGRFICAS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
APNDICE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
ANEXOS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103

vi

NDICE DE TABLAS
Tabla 3.1 Materiales empleados para llevar a cabo el proceso de
termoformado para la obtencin de blster. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Tabla 4.3.6. Estudio de blster por presentacin. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
Tabla 4.3.8. Gramaje de los distintos materiales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
Tabla 4.3.9 Consumo de blster. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
Tabla 4.3.10 Cantidad de desperdicios generado por producto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
Tabla 4.310.1. Desperdicios de los blster por troquelado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
Tabla 4.3.11. Matriz de DOFA del laboratorio farmacutico en el rea de empaque. . . . . . . . . . 80
Tabla A. Porcentaje de desperdicios generados por las mquinas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
Tabla B. Defectos de Blster. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103

vii

NDICE DE FIGURAS
Figura 1. Proceso de termoformado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Figura 2.Proceso de calandrado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Figura 3. Disposicin de los rodillos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Figura 4. Etapas de proceso de termoformado al vaco: formado negativo. . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Figura 5. Etapas de proceso de termoformado al vaco: formado positivo. . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Figura 6. Etapas del termoformado a presin. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Figura 7. Etapa de termoformado mecnico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Figura 8. Unidad monomrica del PVC. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Figura 9. Unidad monomrica del PVDC. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Figura 10. Proceso de impresin mediante flexografa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Figura 11 Tratamiento de corona. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Figura 12. Tipo de envase. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Figura 13. Diagrama de proceso productivo de los blster. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
Figura 14. Diagrama de flujo de proceso de empaque. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
Figura 15. Defectos en los materiales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
Figura 16. Muestra de las bobinas para estudio. (a) Bobina de Aluminio N1 y (b) Bobina de
Aluminio I1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
Figura 17. Prueba de hermeticidad con las muestra de Bobina de Aluminio N1. . . . . . . . . . . . . 54
Figura 18. Muestras de blster con defectos de impresin. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
Figura 19. Proceso productivo de la lnea para la obtencin de blster. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
Figura 20. Diseo de blster con distintas distribucin de alveolos y direccin de los alveolos. . 64
Figura 21. Porcentaje defectos de blster por tipo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
Figura 22. Porcentaje de desperdicios en el proceso productivo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
Figura 23. Diagrama de causas-efecto de las paradas de la lnea emblistado. . . . . . . . . . . . . . . . 83
Figura 24. Mapa de proceso. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
viii

LISTA DE SIMBOLOS Y ABREVIATURAS


Alu/Alu = Formpack Alu/Alu
Alum = Aluminio
PVC = Policloruro de vinilo
PVDC = Cloruro de polivinilideno
g = Abreviatura para gramos
Kg = Abreviatura para kilogramos
Ecuac. = Ecuacin
Present. = Presentacin
ST= Slido total
PT= Producto terminado
Temp.= Temperatura
Bobina de Aluminio N1 = Bobina de Aluminio Nacional 1
Bobina de Aluminio I1 = Bobina de Aluminio Internacional 1

ix

GLOSARIO DE TRMINOS
Acondicionamiento: Es el tiempo empleado por los operadores para acondicionar el rea y
colocar las herramientas e insumos en lugares de fcil acceso antes de iniciar con el proceso de
empaquetado de productos.
Adhesin: Es el estado en el que dos superficies se mantienen juntas mediantes fuerzas
superficiales; siendo la medida de resistencia con que un material se pega a otro.
Anclaje: Trmino flexogrfico que describe el proceso de unin o de fusin de las tintas al
material sobre el cual se aplica.
Avance: Es la distancia fija y predeterminada recorrida por los diferentes mecanismos en la
maquinaria de empaque para su funcionamiento sincronizado.
Bitcora: Hoja donde el personal de la lnea registra la fecha y hora de las actividades que
realizan en la lnea de produccin.
Buenas prcticas de manufactura: Son normas que ayudan a asegurar que los productos sean
elaborados y controlados constantemente por estndares de calidad.
Cpsula: Forma farmacutica en la cual el granel se encuentra dentro de una envoltura soluble.
Codificacin: Es la impresin y colocacin de una serie de datos que identifican el producto
como lote, fecha de vencimiento, precio, entre otros.
Comprimido: Forma farmacutica slida, conocida tambin como tableta.
Contaminacin cruzada: Es la transferencia de ingredientes o compuestos de un producto a otro
producto.
Eficiencia: Es la divisin entre los resultados obtenidos y los recursos utilizados.
Eficacia: Es la divisin entre el resultado obtenido con el resultado esperado.
Escenarios: Conjunto de tablas que simulan una situacin especifica para un proceso productivo
determinado.
Gramaje: Es la densidad de una tela, papel, cartn o cualquier tipo de material, medida en gramos
por metros cuadrado.
Materia prima: Componentes esenciales para la fabricacin del granel.
x

Material de empaque: Componentes esenciales para el empaque del granel, es decir, todo lo que
se requiere para la presentacin final del producto como frascos, etiquetas, estuches, entre otros.
Producto terminado: Medicamento empacado en su presentacin respectiva para la venta.
Prospecto: Folleto explicativo que llevan algunos productos en la rama farmacutica, donde se
informa sobre su modo de uso, su composicin, funciones y otros datos tiles.
Rutinario: Secuencia invariable de instrucciones que forma parte de un programa y se puede
utilizar repetidamente.
SAP: Sistema integrado de gestin que permite controlar todos los procesos que se llevan a cabo
en la industria, de una manera detallada y ordenada, mediante una serie de mdulos.
Sensor: Detector que reacciona a determinados estmulos fsicos (calor o fro, luz, velocidad, etc.)
y los transforma en informacin apta para ser transmitida.
Sistemtico: Que sigue o se ajusta a un conjunto de cosas que estn relacionadas entre s,
ordenadamente, contribuyen a determinado objeto.
Termoformable: Material que se altera, fcilmente, por la accin del calor.
Troquel: Instrumento o mquina con bordes cortantes para recortar con precisin planchas,
cartones, etc.

xi

INTRODUCCIN

En la fabricacin de cualquier producto farmacutico o del campo de la salud, se busca que


stos cumplan con una serie de normas y tcnicas establecidas, logrando as alcanzar todas las
expectativas de calidad. Para ello, la industria farmacutica busca innovar sus productos mediante
la implementacin de normas aceptadas internacionalmente como las Buenas Prcticas de
Manufactura para la elaboracin, envasado y comercializacin de productos, donde cada
laboratorio puede adoptar sus mtodos y procedimientos propios, asegurando que todos los lotes
sean elaborados con materia prima de calidad.
Un factor fundamental en la produccin de productos farmacuticos es la maquinaria, la cual
debe trabajar de una manera ptima y confiable, de acuerdo a las necesidades de la empresa,
puesto que con ella se elaboran productos para el consumo humano. Durante todo el proceso se
debe evitar cualquier tipo de contaminacin y deterioro de las muestras, se debe verificar que el
diseo sea el adecuado para el proceso en que se emplea, donde la instalacin del material, el
nuevo molde y la operacin sea bajo condiciones seguras, logrando que el desempeo del equipo
sea el ptimo para lo que se requiere, sin perjudicar los parmetros de produccin durante cada
proceso.
En la elaboracin de los blster se emplea el proceso de termoformado, que consta de dos pasos
principales que son el calentamiento y el formado. El ciclo de calentamiento debe ser suficiente
para ablandar la lmina, por lo que su duracin depender del tipo de material a emplear, su
espesor y color. Por otro lado, uno de los principales parmetros en la realizacin de los blster
son las placas de formacin porque ellas darn la forma y tamao del producto, por lo cual es
necesario optimizar el proceso para la fabricacin y elaborar hojas de proceso para hacer
seguimiento de posibles problemas que se puedan suscitar al momento de elaborar los blster y
envasar los comprimidos. En este proceso productivo se busca establecer una serie de propuestas
1

que ayuden al aumento de productividad y la reduccin de costos en cada uno de los aspectos que
estn involucrados en el rea de empaque.
Al inicio de cada produccin, se debe disponer de las cantidades necesarias de materiales a
emplear en los respectivos lotes que se desea producir. Sin embargo, surgen problemas con las
cantidades a utilizarse, debido a una serie de factores que se presentan con lo seleccionado; en la
mayora de los casos no alcanza a los requerimientos de las cantidades a producirse, por lo que se
debe adicionar una cantidad mayor al valor calculado de la produccin de blster. En algunos
casos, este porcentaje adicional se convierte en sobrante o desperdicios.
Existe una serie de problemas que se dan en la produccin de los blster de medicamentos,
obtenindose algunos productos con defectos en su empaque, por lo que se debe seleccionar y
recuperar una determinada cantidad de estos para que sean desechados, por lo que es
indispensable mejorar y optimizar cada uno de los procesos que involucren la obtencin del
mismo, siendo necesario conocer los parmetros que afectan la produccin sin descuidar los
estndares de calidad. De tal manera, en este proyecto se analizaran y corregirn algunas fallas de
los productos terminados, adems de las fallas que se presentan en las mquinas. Es necesario
conocer las condiciones ideales de las mquinas para la obtencin del blster de medicamento con
el objeto de mejorar la produccin, disminuyendo los desperdicios y costos. Se debe crear un
sistema para mejorar los procesos, analizando cada una de las variables involucradas, debido que
cada producto terminado esta conformado por una variedad que en su proceso se comporta de una
manera distinta.
En el instante que se desea desarrollar un nuevo producto, realizar un cambio de material de
empaque o de la presentacin de blster, se deben realizar una serie de pruebas, con el objeto de
asegurar que no existan fallas en el momento de envasar el comprimido. En todos los cambios
que se realicen en las mquinas para adecuar la produccin, se contempla reducir los tiempos de
demora, siendo necesario la creacin de una serie de formatos y procedimientos para el desarrollo
de herramientas que puedan dar respuesta inmediata en el caso que se desea producir un molde o
cambiar el formato de los blster, logrando una mayor efectividad en los procesos.
Los objetivos del presente trabajo de investigacin se exponen a continuacin:
2

OBJETIVO GENERAL
Analizar las condiciones de procesamiento del material primario (bobinas), con el fin de
mejorar los costos de produccin dentro de las fases crticas del proceso productivo mediante la
disminucin de los desperdicios generados.
OBJETIVOS ESPECIFICOS

Estudiar los equipos, materiales y los procesos empleados para elaborar el producto e
identificar las variables de operacin del proceso ms importantes para la lnea de
emblistado.

Establecer las condiciones ptimas del procesamiento.

Realizar un anlisis terico de las condiciones bajo las cuales se obtiene la lnea de
emblistado que permita vincular la eficiencia y las condiciones de operacin.

Optimizar el clculo terico del consumo de materiales primarios en las lneas de


emblistado.

Identificar las variables productivas en el proceso de emblistado.

Dar propuestas predictivas para minimizar los desperdicios encontrados en la lnea de


emblistado y mejorar el proceso productivo.

CAPTULO II
FUNDAMENTOS TERICOS
Los polmeros son sometidos a procesos de transformacin con el objeto de lograr transferirle
una forma previamente definida para obtener mayor inters econmico. Estos procesos pueden
ser llevados a cabo en una o dos etapas. En el caso particular de los blster, la etapa inicial
consiste en moldear el polmero a travs de calandrado, proceso mediante el cual el polmero
pasa a travs de una extrusora donde es sometido a calor y a deformacin para luego pasar por
una calandra (serie de rodillos) que conformar el polmero fundido en una lmina que ser
recolectada en bobinas. Estas luego sern procesadas en una segunda etapa mediante
termoformado, proceso mediante el cual la lmina es calentada y deformada hasta la obtencin
del producto final (caso particular de los blster). Los blster son los elementos utilizados en la
industria farmacutica para el envasado de los productos medicinales destinados al tratamiento o
prevencin de enfermedades. En el presente captulo se describen las bases tericas utilizadas
para el desarrollo de la investigacin.
2.1 Proceso de termoformado
El termoformado es un proceso de transformacin de plsticos donde se calienta y reblandece
una lmina plana (suministrada en bobina) de material termoplstico. Seguidamente del
calentamiento de la lmina, en un rango de temperatura donde se produzca su reblandecimiento,
sta se deforma en contacto con un molde de superficie fra hasta el punto donde se retiene la
forma del molde y se procede a remover el producto obtenido, recortando el exceso de material
de la pieza (Ver figura 1).
En este proceso es beneficioso pre-estirar la lmina cuando sta se encuentra caliente, antes que
sea formada en el molde, debido que el pre-estiramiento se lleva a cabo mediante el empleo de un

asistente de forma especial, que va avanzado mecnicamente en el molde produciendo un


estiramiento local que contrarresta la tendencia de adelgazamiento impuesta por la profundidad
de la geometra del molde, donde la variacin de la pared del espesor depender de la forma del
asistente.[1,2]

Figura 1. Proceso de termoformado. Tomado y modificado [3]


Generalmente, el calentamiento se realiza mediante el empleo de radiadores elctricos en uno o
en ambos lados de la lmina de plstico en el momento inicial, donde el perodo de duracin del
calentamiento debe ser suficiente para lograr ablandar la lmina y depender del tipo de material,
espesor y color.
En el proceso de termoformado estn involucradas distintas herramientas que interactan con el
objeto de obtener un producto deseado. Las herramientas empleadas son: un sistema de
calentamiento que permite obtener la temperatura de termoformado, la matriz sobre la cual la
lmina se apoya para dar la forma al producto deseado y el sistema de enfriamiento para que el
material recupere las caractersticas de rigidez original. Alternativamente existe el dado o
contrapunzn que es el elemento que empuja a la lmina sobre la matriz (este elemento no
siempre est presente) y el pisador llamado tambin anillo prensa lmina cuya funcin es evitar
la formacin de arrugas y pliegues en el proceso. [4,5]
Este proceso tiene como ventaja el empleo de pocas herramientas, se realiza relativamente a
bajas presiones y temperaturas, por los que sus costos de produccin son comparativamente ms
bajos que para otros procesos. Tiene bajo costo de equipos y moldes empleados, debido que estos
ltimos poseen un acabado superficial en una sola cara, por lo que se requiere de menos tiempo
5

de fabricacin, los materiales de los moldes son ms econmicos que los empleados en otros
procesos, lo que lo hace atractivo para bajos volmenes de produccin y desarrollo de prototipos.
En este proceso no hay flujo de material y se obtienen relaciones de superficie-espesor bastante
elevadas, siendo este parmetro fundamental en el rea de empaques ya que se requieren piezas
de espesores delgados y gran rea superficial. Sin embargo, presenta algunas desventajas como
dificultades para controlar la orientacin molecular y la obtencin de una distribucin de
espesores en lugar de un nico espesor; adicionalmente las formas de los productos son limitadas
y presentan restricciones en su temperatura de servicio, debido que sta puede inducir
contracciones o recuperaciones elsticas en el material.

[1,5, 6]

El termoformado presenta varios mtodos para su ejecucin y variaciones en el producto; a


medida que la lmina se estira en el molde entra en contacto con la superficie del mismo, donde
el estirado se detiene, trayendo como resultado que las partes de la lmina que se adhieren al
molde presentarn un mayor espesor que el resto de la pieza. En caso contrario, si el estirado es
pequeo, no quedar comprometida la integridad de la pieza, siendo este ltimo el procedimiento
ms empleado para envases tipo blster o ampollas y los embalajes tipo burbuja. En ocasiones
ser necesario el empleo de una fuerza externa para darle una forma diferente a una lmina plana,
obligando que sta adopte todo el contorno y los detalles del molde. El nivel de energa de esta
fuerza empleada debe ser suficiente para que la lmina pueda adoptar fcilmente otras
formas. [2,4]
2.2 Secuencias del proceso de termoformado
El paso inicial para el proceso de termoformado, consiste en la obtencin de lminas que
posteriormente son enrolladas y colocadas en bobinas, con distintos anchos y espesores que
dependern de las condiciones de cada mquina y de los productos que se desean obtener; esta
obtencin se realiza mediante el proceso de calandrado.

2.2.1 Produccin de la lmina de material polimrico mediante el proceso de calandrado


El calandrado es un proceso continuo de transformacin donde se hace pasar un material por un
extrusor o plastificador donde se le aplica calor y presin. Seguidamente se le da forma a la
lmina mediante la presin de unos rodillos de metal caliente que giran en sentido opuesto (Ver
figura 2). Los parmetros del proceso como la temperatura, presin y velocidad de rotacin de los
rodillos, como tambin la formulacin, definen las caractersticas de la lmina, donde se pueden
conseguir distintos tipos de acabado superficial, entre los cuales destacan: brillante, mate,
difuminado y otros que dependern del recubrimiento del ltimo rodillo previo al enfriamiento
final. [7,8, 9]

Figura 2.Proceso de calandrado. Tomado y modificado [10]


El proceso de calandrado ocurre en varias etapas, donde el material de alimentacin puede
presentarse en forma de masa fundida, previamente extruido en el caso de los termoplsticos. La
mezcla se realiza en un proceso continuo donde sta se introduce en una extrusora; si la mezcla es
uniforme se podr reducir al mnimo el calentamiento y as mantener constante la velocidad de
abastecimiento, el espesor, el color y el acabado superficial.
Las calandras pueden presentarse en cuatros tipos de configuraciones, con disposiciones en
forma de L, en L invertida, en Z o en Z inclinada. Generalmente, constan de un nmero
que oscila entre tres y cuatro rodillos (Ver figura 3). Las propiedades finales de las lminas,
dependen de la temperatura y la velocidad de los rodillos. Su disposicin puede variar, pero la
alimentacin, en la mayora de los casos, se realiza por la parte superior. [7,9]

Figura 3. Disposicin de los rodillos. Tomado y modificado [7]


En las disposiciones existe un cilindro que contiene un eje fijo, mientras los otros tienen
movimiento, con el objeto de asegurar el ajuste de los entrehierros y la uniformidad del espesor
de la lmina calandrada mediante un sistema de control automtico. El accionamiento y la
regulacin de la velocidad de cada rodillo son independientes, para tener una mayor flexibilidad
de operacin. Manteniendo una velocidad de giro, el material se adhiere al rodillo ms caliente
justo a la salida del entrehierro; en condiciones normales de temperatura, el producto calandrado
se adhiere al cilindro que gira ms rpido.
Para la compresin de una lmina plstica se requieren presiones elevadas y convenientemente
aplicadas. Cualquier irregularidad en la distribucin de la presin puede originar variaciones
inaceptables del espesor y las propiedades del producto final. El espesor de la lmina calandrada
obtenida vara entre 0,3 y 1mm. Al final, la lmina pasa por una estacin de bobinado donde
incluye dispositivos de corte para recortar los bordes de la lmina y para cortar las bobinas al a
medida solicitada por el cliente, si as lo requiere. [7,9]
2.3 Proceso de termoformado
2.3.1 Proceso de produccin de materiales para termoformado
Todas las tcnicas de termoformado involucran la formacin de piezas a partir de lminas, las
cuales, son producidas mediante distintos procesos de la industria plstica. Los pasos esenciales
en la produccin de materiales termoformables son:

La produccin del polmero deseado.

El mezclado del polmero con aditivos y ayudantes de procesamiento, para su posterior


granulacin (antioxidantes, pigmentos, lubricantes, cargas, plastificantes, aditivos antiUV, retardantes a la llama, etc.).

El procesamiento de estos materiales para transformarlos en lminas de espesores entre


0,5-15,0mm.

La mayora de las lminas empleadas en termoformado son producidas mediante el


proceso de extrusin, donde se pueden obtener espesores de 0,1mm hasta 50,0mm. A
travs de este proceso pueden fabricarse lminas de una o varias capas de material.
Tambin se aplica el calandrado, donde se pueden obtener espesores que van del orden de
1mm e inferiores hasta 0,3mm. [5]

2.3.2 Mtodo de calentamiento de lmina


El inicio del proceso de termoformado de una pieza plstica es el calentamiento de una lmina a
una temperatura adecuada para su procesamiento. Si este calentamiento es impropio de la lmina
se obtendrn piezas de pobre calidad y los costos asociados representarn un alto porcentaje del
costo de la pieza final. Esta fase del proceso es la que ms tiempo se lleva, ya que se intenta
elevar la temperatura de la lmina desde la temperatura ambiente (25-30C), hasta la temperatura
de reblandecimiento del polmero que se est empleando, la cual se encuentra entre el orden de
100 y 250C, segn sea el caso. El tiempo necesario para lograr esto depender de las
caractersticas del procedimiento de calentamiento y de las propiedades intrnsecas del material
utilizado. Existen tres mtodos generales para transferir energa trmica entre superficies
calientes o fuentes y superficies fras, estos son conduccin, conveccin y radiacin.

Conduccin

La conduccin de calor consiste en la transferencia de energa por contacto entre slidos,


siendo este mtodo el ms empleado cuando se tienen lminas de polmeros con un mnimo
espesor (alrededor de 0,1mm). En este mtodo existe transferencia de calor mediante el contacto
directo entre las placas metlicas o cilindros calentados mediante unas resistencias a la lmina del
material.

Conveccin

La conveccin se refiere a la transferencia de calor por contacto entre un fluido y un slido; en


todo proceso de termoformado, la lmina est rodeada por el aire, donde la energa es transferida
cuando la temperatura del aire difiere de la temperatura de la lmina y este depende de la
magnitud de esta diferencia que existe entre el fluido y la lmina, as como de la velocidad del
fluido.

Radiacin

La transferencia de calor por radiacin consiste en el intercambio de energa electromagntica


entre superficies slidas sometidas a distintas temperaturas. Generalmente, en los procesos de
termoformado se emplean elementos que proveen de luz infrarroja de longitud de onda con un
rango que va del orden de 2m a 15m. La eficiencia de la absorcin depende de las capacidades
relativas de emisin y absorcin de la fuente de calentamiento y de la lmina de plstico,
respectivamente. Adicionalmente, es funcin del tipo de material, el color y el espesor de la
lmina, como tambin de la longitud de onda de los rayos incidentes. Mientras ms gruesa sea la
lmina de plstico se obtendr un grado de absorcin alto. [11,2]
2.3.3 Tcnicas de termoformado
El conformado es la fase ms crtica del proceso, debido que el material es sometido a esfuerzo
con la finalidad de hacerle adoptar la forma deseada. La escogencia de un mtodo depender del
tamao del producto, del volumen a producir y las velocidades de los ciclos de formado. Por otra
parte, se deben tomar en consideracin algunos aspectos fundamentales que ocasionan cambios
en la escogencia de la fuerza de formado, cabe mencionar: [2]

Restricciones especificas de cada material termoplstico.

Fabricacin y material a emplear en el molde.

Equipo del termoformado disponible.

10

Entre los mtodos de formado ms comunes se encuentran: termoformado al vaco,


termoformado a presin y termoformado mecnico.

Termoformado al vaco

Este proceso se basa en tener reblandecida una lmina de un material termoplstico en un


molde perfectamente sellado, donde se aplicar una fuerza de vaco o succin para remover el
aire atrapado dentro de l y se producir una presin negativa sobre la superficie de la lmina
producto del aire que se est evacuando, ocasionando que ceda la presin atmosfrica natural,
con el objeto de forzar la lmina calentada a ocupar cada uno de los espacios vacos y tome la
forma del molde. El formado es negativo si se realiza en molde hembra, donde se suaviza una
lmina de plstico por calentamiento y se coloca sobre la cavidad de un molde cncavo,
seguidamente la lmina se endurece al contacto con la superficie fra del molde y por ltimo, la
pieza se retira, cortando los excesos. (Ver figura 4). Si por el contrario se realiza en molde
macho, el formado es positivo, la lmina de plstico caliente se coloca sobre el molde y la
mordaza desciende en posicin cubriendo el molde de la lmina, mientras el vaco forza la lmina
contra la superficie del molde. (Ver figura 5) [1]

Figura 4. Etapas de proceso de termoformado al vaco: formado negativo [1]

11

Figura 5. Etapas de proceso de termoformado al vaco: formado positivo.


Tomado y modificado [1]

Termoformado a presin

Este proceso es similar al termoformado al vaco, exceptuando que se aplica aire comprimido
sobre una lmina de un material termoplstico, donde se presiona desde arriba hacia la cavidad
del molde, produciendo que el aire atrapado salga por los agujeros de ventilacin del mismo (Ver
figura 6). Se debe considerar que es dificultoso obtener un correcto sellado del molde; si es
necesario, el molde debe contar con orificios de ventilacin del aire atrapado, con el objeto de
evitar la aparicin de arrugas o formados deficientes. Con el empleo del termoformado a presin
se pueden obtener mejoras en las tolerancias dimensionales, la velocidad de formado se puede
incrementar considerablemente y lograr detalles finos. [1]

Figura 6. Etapas del termoformado a presin. Tomado y modificado [1]

12

Termoformado Mecnico

Este mtodo emplea un par de moldes (cavidades positivas y negativas o macho-hembra) que se
aplican contra una lmina de un material termoplstico, logrando que el material adopte la forma
del molde. Cuando los moldes se unen entre si, los contornos forzarn a la lmina a tomar una
forma idntica, entre el espacio creado entre los dos moldes (Ver Figura 7). Cualquier
protuberancia en el molde macho, mecnicamente forzar al plstico en la contraparte (molde
hembra). Tiene como ventaja un adecuado control dimensional y la posibilidad de detallar la
superficie en ambos lados de la pieza. Pero este proceso tiene como limitante que requiere de dos
mitades del

molde. [1]

Figura 7. Etapa de termoformado mecnico. Tomado y modificado [1]


Este mtodo sofisticado de termoformado no debe ser empleado en la totalidad de la
configuracin del molde, estando limitado su uso a slo algunas partes del molde. El
termoformado mecnico molde macho-hembra no depende solamente de las fuerzas que se
empleen; usualmente este tipo de formado puede ser combinado con vaco, aire a presin o las
dos al mismo tiempo. En consecuencia, el molde macho-hembra no tiene que coincidir
exactamente, el molde macho podr ser relativamente inferior en dimensiones y substancialmente
diferente en forma al molde hembra.
Cuando los moldes estn hechos de esta forma, pueden actuar como pistones asistentes que
empujan la lmina. Este tipo de asistencia se denomina ayuda mecnica, porque presiona el
material reblandecido en el molde hembra, con la finalidad de estirar localmente la misma. El
propsito de esta ayuda es el pre-estirar el material para que la forma final sea lograda en
combinacin de vaco y/o presin de aire. El empleo del asistente tambin facilita la adherencia
13

al molde. Usando ayudas mecnicas en el proceso, se tiene la ventaja de una mejor distribucin
del espesor del material, sobre cualquier otro proceso. [12]
Los asistentes o pistones tienden a ser removibles para su rpido mantenimiento y se fabrican
con materiales slidos que sean resistentes a las temperaturas de procesamiento: aluminio, tefln,
nylon, espumas termoestables. La escogencia del material y la forma del pistn dependen del
material a termoformar as como de la geometra y dimensiones de la pieza que se quiere
producir. Debido a que la superficie del pistn se encuentra a menor temperatura que la lmina,
tienden a presentarse marcas en la superficie interna del artculo. Asimismo, este gradiente de
temperatura resulta responsable del enfriamiento por secciones de la lmina y la distribucin de
espesores no uniformes [6]
La calidad de los productos formados es funcin de la forma del pistn, la velocidad, la fuerza
con la que se penetra la lmina y del coeficiente de friccin entre la lmina y el material del
pistn. Usualmente se ha observado con respecto a la forma del pistn, que mientras mayor sea
su rea proyectada o de contacto con la pieza, mayor transferencia de calor o enfriamiento
localizado se produce en la base de la pieza (contacto con asistente), por lo que se arrastrar una
mayor cantidad de material hacia las zonas inferiores de los productos, reduciendo la cantidad de
material en los bordes y extremos superiores de las paredes. [13,14]
La friccin entre la lmina del material y el pistn ejerce un importante efecto sobre la
distribucin de espesores en la pieza. La fuerza de roce presente en la interfaz lmina-pistn mide
la interaccin que presentan ambos elementos. Se ha establecido que a mayor fuerza de friccin
entre la lmina y el pistn, mayor cantidad de material se adhiere a la base del molde,
incrementando el espesor de estas zonas. Cuando la friccin es baja se promueven leves
deslizamientos en el sistema que favorecen la uniformidad en el espesor. [15]
2.3.4 Etapa de enfriamiento
Durante la etapa de enfriamiento se debe extraer el calor para que el producto terminado se
pueda remover del molde sin deformarse, procurando una contraccin uniforme. Si durante la
etapa de desmoldeo el enfriamiento es demasiado alto, provocar que el tiempo de ciclo aumente
14

innecesariamente. Cuando se emplean en el proceso del molde hembra, existe una gran
desventaja, ya que se presenta mayor dificultad para desmoldear la pieza incrementndose el
periodo de enfriamiento y esta se puede contraer en el molde. Con molde macho se tiene el efecto
contrario en la herramienta, stas tienden a liberarla. Sin embargo, para elevadas producciones,
los moldes disponen de circuitos de refrigeracin por medio de agua u otros lquidos refrigerantes
que favorecen esta etapa.
2.3.5 Corte y troquelado
La mayora de los artculos termoformados requieren de algn trabajo posterior. Este trabajo
corresponde al 80% del costo total de manufactura y puede acoplarse al ciclo obteniendo un
proceso en lnea. Un molde de termoformado puede contener varias cavidades de la misma o
diferente forma a la del producto que se desea obtener. Con el fin de separar cada una de las
piezas de la plancha que las contienen, debe emplearse una mquina troqueladora, que con la
ayuda de una cuchilla que tiene la forma del contorno del producto (conocido como troquel), se
encarga de cortar los permetros respectivos de los productos, individualizando as cada pieza.
Luego de las inspecciones de calidad respectivas, el producto est listo para ser empacado. Estos
procesos se pueden realizar en la propia mquina o fuera de ella. La contraccin del producto
terminado en el momento de la extraccin depende del tiempo de enfriamiento. [5, 16]
2.4 Variables que afectan el proceso de termoformado
Las variables de procesamiento en el termoformado son de gran importancia desde el punto de
vista prctico, ya que pueden ser alteradas durante la produccin y obtener los resultados
deseados, es por ello que en la industria es necesario la optimizacin de proceso de termoformado
para poder resolver problemas difciles de produccin. A continuacin se har una breve
descripcin de las variables ms comunes en este tipo de proceso.

Variables del material

Al emplearse un calentamiento mediante el proceso de resistencias elctricas o radiacin, puede


existir un descalibre en el espesor del material provocando un calentamiento desigual, dando
15

como resultado unas variaciones en los espesores de la parte formada. En el pre-estirado o


formado profundo, se requiere de tolerancias dimensionales cerradas para evitar que las zonas
delgadas del material se fracturen debido al vaco o la presin del aire ejercida. Cuando exista
una variacin del espesor entre lmina y lmina, se debe proceder a reducir la temperatura de
calentamiento para evitar que haya un mayor reblandecimiento del material. En el caso que la
temperatura del material sea homognea, a pesar de tener zonas delgadas, se podr obtener un
producto terminado satisfactorio a los requerimientos.
Si se tienen distintas gamas de colores del mismo material pueden afectar la temperatura y los
ciclos de calentamiento por radiacin; cuando la temperatura de cualquier material es
incrementada, la fuerza de tensin se reduce, provocando que la lmina se vuelva ms maleable.
Sin embargo, para obtener un producto de alta calidad, la lmina debe estar calentada
uniformemente al punto de reblandecimiento a lo largo y ancho del material, en caso contrario, de
no tener un calentamiento uniforme, se obtendr un formado deficiente, por lo que el estiramiento
en zonas de temperatura normal ser mayor en las reas donde no se obtuvo el reblandecimiento.

Variables del molde

La velocidad de vaco es directamente proporcional a la calidad de la pieza. Un vaco lento


provocar que la parte de la lmina donde ocurre el primer contacto con el molde se enfre ms
rpido que el resto, dando la obtencin de secciones muy delgadas de la pared o piezas
incompletas. Una lmina de un material termoplstico en el proceso de formado tender a
adquirir la apariencia del molde, es decir, si se tiene un acabado mate en el molde, dar como
resultado la obtencin de un acabado opaco en el material, si se tiene un acabado muy pulido se
obtendr una pieza brillante.
La temperatura en la superficie del molde influye directamente e la obtencin de una
buena apariencia de la pieza formada, tanto en la duracin de los ciclos de formado y el tamao
de la pieza. El encogimiento final de una pieza termoformada depender de que la temperatura
aproximada del molde sea similar al coeficiente de expansin trmica del material.

16

Variables en el pre-estiramiento

En el formado es muy eficiente el uso de una caja de vaco que sea ms larga que la
profundidad total de la burbuja formada para evitar un enfriamiento en el permetro de la lmina
con el molde. Antes de que se pueda formar la burbuja, la lmina deber sellar fuertemente contra
el molde. En la mayora de los casos es indispensable que el aire del sistema sea precalentado,
donde la temperatura del aire en un ambiente que se introduce al sistema puede provocar que la
lmina se enfre afectando el tamao y la forma de la pieza. Sin embargo, en materiales con
espesor delgado, el problema de enfriamiento es ms severo.

Temperatura

La temperatura es una de las variables ms crticas en el proceso de termoformado, ya que esta


puede alterar por completo el comportamiento del sistema al variar una serie de parmetros como
la reologa del material, el coeficiente de friccin, la viscosidad, etc. La temperatura a la cual
puede someterse la lmina depende de los lmites de la ventana de procesamiento del material.
Sin embargo, pueden hacerse variaciones dentro de dicho intervalo que influirn en la
orientacin, cristalinidad, resistencia, permeabilidad, distribucin de espesores, exactitud del
moldeo y encogimiento de la pieza final.
Tal vez el aspecto ms evidente en el cual influye la temperatura es en la capacidad de la
lmina para soportar la deformacin sin fluir, este factor se encuentra relacionado con la
resistencia en fundido y con el coeficiente de friccin, que definir en gran medida la distribucin
de espesores. La velocidad de enfriamiento, por su parte, determinar el grado de cristalinidad de
la pieza, y de esta forma sus propiedades mecnicas.
Para alcanzar la temperatura adecuada de la lmina, en la mayora de los casos el calentamiento
se realiza mediante IR; cuando se desea reducir la anisotropa inicial del material si ha sido
estirado unidireccionalmente. En el caso de la temperatura del molde, se desean moldes fros y
que el material se deforme antes de entrar en contacto, con la finalidad de obtener un
enfriamiento ms rpido y mayor productividad. En el caso de tener cavidades profundas, stas

17

no podrn ser posibles, debido a que no se producir una excesiva orientacin molecular con
partes enfriadas muy rpido.

Velocidad

En cuanto a la velocidad del proceso, es fundamental la deformacin rpida de la lmina antes


de tocar las paredes del molde, para alcanzar mayor homogeneidad del espesor y productividad.
En el caso de la velocidad del pistn, donde una lmina plstica reblandecida se comporta como
un slido viscoelstico, el factor tiempo viene dado por la velocidad a la cual se lleve a cabo la
fase de formado, teniendo una influencia en las propiedades finales del producto.

Presin

La presin es fundamental en el proceso de formado, debido que al variar este factor logra que
la lmina empleada se deforme hasta alcanzar su forma final delimitada por el molde,
obtenindose una excelente formacin de la pieza debido que el aire comprimido acta sobre las
paredes hasta el interior de la misma; dependiendo del tipo de termoformado que se realice. En
el caso del vaco, se emplea una presin negativa para adherir la lmina precalentada dentro de la
cavidad del molde. En cambio el termoformado a presin, la lmina se presiona desde arriba
hacia la cavidad del molde, donde los agujeros de ventilacin del mismo dejan salir el aire
atrapado.

[17,18]

2.5 Defectos en el proceso de termoformado


En el proceso de termoformado existen unos defectos comunes en el momento de la
obtencin del producto terminado, es por ello que se mencionarn a continuacin algunos y sus
causas probables:
 Alveolo mal formado: Esto es debido que el material en la mquina se encuentra
demasiado frio, como tambin puede deberse a la aplicacin de una velocidad lenta,
presin de aire y vacos insuficientes.

18

 Distribucin irregular del espesor: Es ocasionado por un calentamiento irregular, por una
temperatura y presin de aire para las pelculas incorrecta o por fallas de termoformacin
de la bobina.
 Burbujas o ampollas en la lmina: Son causadas por una humedad excesiva,
calentamientos muy rpidos o no uniforme.
 Agujeros en el blster: Cuando la temperatura de la pelcula es demasiado alta,
observndose un sonido de aire a travs de los agujeros de vaco o caso contrario cuando
la temperatura de la pelcula es demasiado baja y se tiene una presin de aire demasiado
alta. Adicionalmente puede deberse a la presencia de partculas negras, agua o burbujas de
aire en la pelcula.
 Detalles y formas incompletas: Son causados por un vaco insuficiente, desplazamiento
del vaco lento o por calentamiento insuficiente de la lmina.
 Encogimiento transversal de la pelcula: Se debe a que la pelcula se adhiere a las placas
de calentamiento.
 La pelcula se arruga en direccin a la mquina: Se debe a que la pelcula se adhiere a las
placas.
 Lneas o zonas muy brillantes: Se deben a que la lmina se encuentra sobrecalentada en el
rea del brillo.
 Sellado inadecuado entre blster y la pelcula de aluminio: Se debe a varios factores como
la inadecuada laca de sellado para el tipo de blster en uso, la temperatura, tiempo o
presin del sellado, residuos en la superficie de la pelcula o la falta de laca en la pelcula
de sellado (aluminio) o insuficiente. [18, 19]
2.6 Descripcin de los materiales empleados en la fabricacin de blster
Usualmente, la escogencia del material a emplear para determinada aplicacin se hace
basndose en factores econmicos y a la escogencia a las que ser sometida la pieza. El enfoque
es ajustar el diseo y las caractersticas del proceso al material elegido. Aunque ciertas
propiedades del material son inalterables, muchas otras pueden ser alteradas manipulando
parmetros operacionales. En la actualidad se cuenta con una amplia gama de polmeros y
algunos otros materiales para el desarrollo de empaques, segn la aplicacin requerida. En el
laboratorio farmacutico los materiales empleados para la fabricacin de los blster se encuentran
19

el policloruro de vinilo (PVC), el cloruro de polivinilideno (PVDC), el aluminio y el formpack


Alu/Alu, convirtindose en los materiales ms apropiados para la fabricacin de estos empaques
para comprimidos debido a una serie de caractersticas y propiedades que lo hacen atractivo para
su utilizacin.
2.6.1 El policloruro de vinilo (PVC)
El policloruro de vinilo es uno de los polmeros ms verstiles que existen en el mercado. Es
un material que proviene de la polimerizacin del cloruro de vinilo (monmero) a travs de un
mecanismo va radicales libre y generalmente es llevada a cabo en un medio heterogneo. La
unidad monomrica est conformada por dos tomos de carbono, tres hidrgenos y uno de cloro,
dispuestos segn la figura 8. La cintica de polimerizacin obedece a la existencia de reacciones
de transferencia de cadena al monmero, la cual se incrementa en mayor grado con un aumento
de la temperatura de polimerizacin en contraste al aporte que en este sentido ejercen las
reacciones de propagacin de cadena presentes en el proceso. La reaccin de polimerizacin
generalmente se lleva a cabo en un rango de temperaturas comprendidas entre los 50C y 75C
siendo extensible a altas temperaturas con el uso de agentes de transferencia de cadena. [20]

Figura 8. Unidad monomrica del PVC [20]


En la industria farmacutica este material posee excelente propiedades de termoformado y una
serie de caractersticas resaltantes como brillo, transparencia, buena resistencia al impacto y
ptima a la tensin, evita el paso del oxgeno, as como de la humedad en los productos
empacados. Presenta excelente barrera de proteccin contra agentes qumicos y gaseosos, siendo
ilimitado en colores, resistencia qumica y diversidad de propiedades fsicas. [21]

20

2.6.2 Cloruro de polivinilideno (PVDC)


El cloruro de polivinilideno es un polmero que se produce mediante la polimerizacin de un
monmero de cloruro de vinilideno con otros monmeros tales como los steres acrlicos y los
grupos carboxilo no saturados. (Ver figura 9). Es la qumica, la densidad y la simetra de las
molculas de PVDC lo que proporciona al material sus excelentes propiedades de barreras contra
las grasas, los vapores y los gases.

Figura 9. Unidad monomrica del PVDC [20]


Las excelentes propiedades de barreras del PVDC le hacen idneo para su utilizacin en
envases y embalajes y es particularmente til para productos que tengan un alto contenido en
grasas, sabores y olores fuertes. El PVDC es uno de los materiales favoritos porque proporciona
soluciones a distintas necesidades de los envases y embalajes entre los que destacan: alta
transparencia, ofreciendo mejor presentacin del producto, excelente propiedades de barrera,
prologando la vida y su conservacin al mismo tiempo reduciendo la necesidad de utilizar
conservantes, logrando incrementar el atractivo del producto para el consumidor. Presenta
excelentes propiedades para el sellado por calor logrando facilitar que otros materiales sellen
eficazmente, adems de una alta flexibilidad, permitiendo que el PVDC pueda emplearse en una
amplia gama de aplicaciones. El cloruro de polivinilideno se aplica como recubrimiento a una
capa de PVC, con el objeto de aumentar la barrera de transmisin de vapor de agua y de oxigeno
que por si solo tiene el PVC, mejorando su estabilidad dimensional, obtenindose una excelente
procesabilidad. [22, 23]
2.6.3 Formpack Alu/Alu
Es un material empleado para productos que son extremadamente higroscpicos o sensibles a la
luz, siendo una barrera contra la humedad extrema y consta de mltiples capas, estructuradas de
una poliamida biorientada (Nylon Biorientado, OPA), aluminio (Al) y un policloruro de vinilo
(PVC), conformadas en fro para aplicaciones de embalaje farmacuticas. Presenta una serie de
21

caractersticas como una excelente barrera contra el vapor de agua, oxgeno, gas, luz, etc.; posee
un buen desempeo de la barrera de aroma, con un alto grado de estabilidad trmica, su
maleabilidad es alta y su atractivo esttico es ideal.
Cada alveolo es una unidad de proteccin individual, sin efecto de barrera despus de la
apertura de la cavidad. Los alveolos se pueden adecuar a distintos tamaos y formas mediante el
empleo de unas arandelas en el molde. Al retirar stas, se puede obtener una profundidad
mxima de forma de 14mm, siendo la mnima 9mm. Una mayor profundidad en los alveolos
puede traer una serie de consecuencias como el debilitamiento del material, ocasionando una
variacin de las propiedades, debido que se estaran atravesando algunas de las capas que
conforman el formpack Alu/Alu. [24]
2.7 Cubierta de materiales
En el proceso de termoformado, los comprimidos y cpsulas son alimentados adecuadamente
en los materiales de soporte preformados, por lo que luego de esta etapa requerirn de un
material de cubierta que se sellar con el material de soporte. En esta etapa las temperatura
pueden variar entre un rango de 140 a 300C. Existen dos tcnicas de sellado: sellado
intermitente con placas de sellado y el sellado continuo con rodillos de sellado. La mquinas
intermitentes de sellado son operadas a temperaturas ms bajas que las de sellado continuo. Las
mquinas intermitentes de sellado tambin tienen un tiempo de sellado mayor.
Un componente esencial del material de cubierta es el revestimiento de sellado, el lado del
material de cubierta que se enfrenta al producto y el formador de pelcula deben estar provistos
de un material de revestimiento adecuado para el sellado trmico. Esto se logra generalmente por
medio de una laca de sellado trmico que debe coincidir con las pelculas que forman
respectivamente, es decir, que el parmetro de sellado predeterminado, el efecto de sellado
permanente entre el material de cubierta y el formado de la pelcula, deben estar garantizados
bajos cualesquiera de las condiciones climticas. Un requisito adicional es que la fuerza de
sellado debe caer dentro de una tolerancia predeterminada.

22

2.7.1 Materiales empleados para cubierta


En la industria farmacutica existen algunos materiales de empaque que son empleados como
capa protectora del producto. Esta capa que cubrir el producto estar conformada de un material
resistente (aluminio), donde una capa de este material se encontrara la impresin e identificacin
del producto que se va a envasar y la otra estar compuesta de una laca termosellante que
cumplir la funcin de sellado, recubriendo el producto y la pelcula conformada, donde el
material de cubierta debe coincidir con precisin con las otras pelculas, garantizando el efecto de
sellado permanente entre estos materiales. Luego de la colocacin correcta del comprimido en los
materiales conformado, se proceder a sellar el material de cubierta con el otro material
(aluminio). [25]
2.7.1.1 Aluminio duro
Es el material ms empleado en la industria farmacutica. Generalmente se utilizan lmina cuyo
espesores oscilan de 15 a 25 micras. El aluminio es un material duro facilitando su apertura con
presin, solo el lado para imprimir cuenta con un diseo impreso, pero en ocasiones el lado con la
laca de termosellado tambin puede emplearse para impresiones. En la actualidad el estndar de
cubierta para materiales es una capa doble de laca de termosellado por calor (una impresin y la
laca de termosellado).
La impresin del termosellado asegura una adherencia ptica de la laca en la lmina de
aluminio, donde puede ajustarse perfectamente en las pelculas conformadas. En el caso que la
impresin del termosellado se pinte, entonces la laca debe aplicarse por encima de la impresin,
con el objeto de evitar que el producto envasado entre en contacto con los pigmentos. Si la
impresin se realiza en el lado de la laca de termosellado, se aplicara dos capas de laca debido
que la tinta debe estar alojada entre la impresin y la laca de termosellante. [25]
2.7.1.2 Aluminio blando.
Este material es muy usado debido a la resistencia que posee, siendo ideal para la proteccin y
seguridad de los nios. La suavidad y espesor de este tipo de aluminio puede ayudar a evitar que
23

los nios puedan sacar los comprimidos a travs de ella. El material de cubierta est provisto
tambin de una perforacin a lo largo de las costuras selladas para evitar que el material de
cubierta pueda despegarse de la pelcula conformada de una pieza. [25]
2.8 Tcnicas de impresin para blster
Las tcnicas de impresin se fundamentan en el contacto directo entre la plancha o forma de
impresin y la superficie que se va imprimir, las bobinas de aluminio destinadas a impresin son
montadas en el eje desembobinador de la mquina de impresin. En el laboratorio farmacutico
se emplea la flexografa como tcnica de impresin.
2.8.1 Flexografa
La flexografa es un tipo de impresin en relieve donde se utilizan clichs elastomricos y tintas
fluidas de capa delgada que se secan por evaporacin y calor. El proceso consiste en el entintado
de un cilindro de goma que recoge la tinta de un depsito y lo transfiere directamente a un
cilindro con superficie metlica o de cermica, cubierto con celdas profundamente grabadas en
forma de celdillas que recibirn la tinta y una rasqueta retira el sobrante del cilindro. Al girar, el
anilox transfiere la tinta mediante presin al clich, el cual proporciona la tinta en las zonas de
relieve, donde las zonas ms bajas quedan secas. Seguidamente, el clich ya entintado sigue
girando y entra en contacto directo con el sustrato por presin. El secado de las tintas se obtiene
por la evaporacin dentro de los hornos mediante luz UV, IR o con aire caliente, dependiendo de
las composiciones de las tintas. (Ver figura 10). [26, 27,28]

Figura 10. Proceso de impresin mediante flexografa. Tomado y modificado [29]


24

Cuando se desea imprimir sobre un sustrato se requiere que ste tenga una buena adhesin entre
la tinta y el material a emplear en el proceso de empaque, por lo que es necesario que este ltimo
contenga una tensin superficial mayor a la tinta que se va aplicar, si este parmetro no se
cumple, traer como consecuencia que la adhesin sea dbil y el material terminado no satisfaga
los requerimientos adecuados de calidad.
Existen varios mtodos que permiten lograr una buena adhesin entre los que destacan la
aplicacin de sustancias qumicas sobre los materiales y el tratamiento de corona, siendo el
ltimo el ms efectivo debido a su costo y operacin. Es necesario preparar el sustrato para
realizar la impresin mediante flexografa, con el objeto que pueda imprimirse sobre l y no se
produzca chorreo de la tinta.
El tratamiento de corona consiste en una descarga elctrica sobre una superficie metlica, a
travs de un espacio de aire en la superficie del sustrato transmitiendo su alto potencial al bajo
potencial que contiene el sustrato, obteniendo una cada de voltaje entre ellos. Con esto se logra
que se aceleren los electrones en el espacio de aire, provocando descargas elctricas en el
material y en el cilindro de tratamiento metlico que est conectado en tierra, ocasionando que se
rompan las molculas de oxgeno en el espacio de aire, provocando la aparicin de los radicales
libres que a su vez se unen con las molculas de oxgeno, formando las molculas de ozono. Esto
trae como consecuencia la oxidacin de la superficie del material, que es causado por el ozono y
el calor producido por la descarga elctrica, de tal manera que se produce la modificacin de ste,
permitiendo que se produzca un buen anclaje de la tinta. Como se observa en la figura 11, una de
las caras recibe descarga elctrica originando micro porosidad en la superficie, mejorando la
adhesin y permitiendo el buen anclaje de la tinta.
Este proceso es obtenido debido que el material se coloca encima de un cilindro de tratamiento
metlico, donde un electrodo de descarga est recubierto de un dielctrico con el propsito de
asegurar la uniformidad de la descarga elctrica y del tratamiento (Ver figura 11); en el caso de
que el sustrato sea una pelcula plstica se sigue el mismo proceso que para el metlico, excepto
que el material dielctrico se encuentra alojado alrededor del cilindro de tratamiento y no en el
electrodo (Ver figura 11). [30]

25

Tratamiento de pelcula metalizados/ metlicos

Tratamiento de pelculas plsticas

Figura 11. Tratamiento de corona. Tomado y modificado [30]


Las tintas para flexografa son componentes fundamentales para la creacin de los materiales
de empaque, debido que stas darn sello a la presentacin de un producto, especificacin y
marca del mismo, siendo el color el punto clave que determina si un producto se notar. Las
tintas no son grasas, su base es alcohlica o acuosa, poseen una baja viscosidad y secan muy
rpido. Los principales tipo de tintas para flexografa son: las tintas base de solvente, tintas base
agua y tintas UV. [29, 31,32]
2.9 Empaque o envase
El envase es todo recipiente fabricado con distintos materiales destinados a contener y
mantener un contacto directo con un producto para su uso o consumo. Por consiguiente, son
utilizados para contener, identificar, proteger, manipular, distribuir y presentar productos en
cualquier etapa del proceso de fabricacin, distribucin y consumo. En la actualidad, han
adquirido otra importancia adicional a la que son conocidos, convirtindose en una connotacin
simblica, donde el envase comunica las cualidades y beneficios que se obtiene al consumir
producto. El empaque o envase se divide en empaque primario, secundario y terciario.
2.9.1 Envase primario
Los envases primarios son los materiales que estn en contacto directo con el producto y de l
depende la conservacin del mismo. (Ver figura 12). Dentro de este tipo de empaque se
encuentran: blster, frascos, tubo metlicos, entre otros.

26

2.9.2 Envase secundario


Los envases secundarios son los materiales que recubren a los empaques primarios y tienen
como funcin proteger, identificar y dar informacin sobre las cualidades del producto, siendo un
contenedor unitario de uno o varios envases primarios. (Ver figura 12). Dentro de este rango se
encuentran el cartn, cartulina, papel, entre otros.
2.9.3 Envase terciario
Los envases terciarios agrupan a los envases primarios o secundarios en un contenedor que los
unifica y protege a lo largo del proceso de distribucin comercial y tienen como funcin el
distribuir, unificar y proteger el producto. (Ver figura 12). En este grupo destacan, las cajas
corrugadas y los termoencogibles. [33]

Figura 12. Tipo de envase. Tomado y modificado [33]

27

2.10 Desperdicios
Los desperdicios son todos los residuos de los bienes que se obtienen posteriores al proceso al
que sean sometidos, estos generan costos adicionales dentro de los procesos productivos. Es
evidente la importancia de la reduccin de costos como arma competitiva de la empresa: por una
parte, es uno de los condicionantes fundamentales del precio de los productos y servicios que
vendan las empresas, aunque este ltimo no sea siempre el factor determinante a la hora de
competir y mantiene un papel relevante debido que fija el piso del mismo, mientras ste sea
menor se est en ventaja contra la competencia. Por otra parte, la disminucin de costos
aumentar el beneficio empresarial, por lo que siempre ser una meta importante para cualquier
empresa.
La cantidad de desperdicio afecta directamente la productividad, esta ltima es sin duda el
indicador por excelencia de la eficiencia (tcnica o econmica segn el tipo de unidades
empleadas en su evaluacin). Se mide, para un cierto perodo de tiempo, la relacin entre la
produccin obtenida y la cantidad de insumos o factores productivos empleados para obtenerla.
Aumentar la productividad significa producir ms para una determinada cantidad de insumos, lo
que implica menores costos por unidad de producto. Ello puede traducirse en disminuciones de
precios que impliquen un aumento de demanda o del beneficio unitario. Para eliminar los
desperdicios se debe trabajar en identificar las causas que los originan y luego atacarlas; estos
pueden estar presentes de forma espordica o de forma permanente dentro de un proceso
productivo.
Los que se presentan de forma espordica ocurren puntualmente cuando se presenta una falla.
Trabajando preventivamente, el tiempo entre falla y falla puede ser alargado o se pueden tomar
acciones antes de que se presente. Por otro lado, los desperdicios que se presentan de forma
permanente o crnica estn presentes todo el tiempo, sus causas pueden ser diferentes o estar
combinadas con otras hacindose difciles de eliminar.
Realizar un buen anlisis de desperdicios dentro de un proceso productivo requiere de una
metodologa que permita identificar a stos, a sus causas de forma eficiente y ordenada. Para

28

lograr esto se pueden englobar los diferentes tipos de desperdicio, como prdidas generadas en
cuatro elementos:
-

Equipo: Prdidas que impiden el mximo aprovechamiento del equipo.

Esfuerzo: Prdidas que impiden el mximo desempeo de la gente.

Materiales: Prdidas que se reflejan en desaprovechamiento de las materias primas,


producto en proceso, producto terminado y otros materiales.

Otras: Prdidas que implican costos adicionales no contemplados en los puntos


anteriores, como el transporte.

Estas prdidas vienen representadas en materias primas, recursos y tiempos, obtenindose


costos que son absorbidos por la empresa, por lo que es perjudicial tener niveles altos y por lo
tanto, es necesaria su disminucin a niveles aceptables. [34,35]
Los desperdicios siempre han estado presentes y se contemplan como cualquier ineficiencia en
el uso de equipos, materiales, componentes, trabajo o capital en cantidades que son consideradas
como necesarias en una produccin.
2.11 Herramientas de calidad total.
En la actualidad, cada empresa est innovando no solo en su tecnologa sino tambin en sus
procesos buscando la manera de facilitar la informacin y actividades, siendo stas ms precisas
y alcanzadas en un menor tiempo de demora, por lo que est surgiendo la necesidad de implantar
un sistema de gestin de la calidad, mediante el cual se revisa como funciona cada uno de los
procesos. Puesto que la documentacin es un factor primordial, debe plantearse de una manera
especfica y engloba cada uno de los procesos de la empresa, lo que permite mantener un registro
y evidencia de cada operacin realizada, adems posibilita controlar cada una de las actividades
del proceso e introducir una mejora continua del mismo. Esto traera como cualidades que la
empresa incremente su actividad competitiva en el mercado y pueda satisfacer las expectativas
del mismo, mejorando cada proceso y descubrir sus deficiencias. Existe una gran variedad de
herramientas empleadas en los procesos de calidad total. A continuacin se presenta una
descripcin de algunas de ellas.
29

Anlisis FODA

El anlisis FODA representa un esfuerzo para examinar la interaccin entre las caractersticas
particulares del laboratorio y el entorno en el cual ste compite, donde se enfoca solamente hacia
los factores clave para el xito de la empresa, de tal manera que solo resalta las fortalezas y las
debilidades diferenciales internas al comparar la empresa, de manera objetiva con la
competencia, las oportunidades y las amenazas clave del entorno. [36,37]

Diagrama de Causa Efecto

El diagrama de Ishikawa consiste en identificar un problema, defecto o error que permita


identificar, clasificar y organizar las posibles causas del mismo en forma grfica. Esta
herramienta se utiliza para encontrar y aislar las distintas causas que producen un determinado
efecto. La importancia prctica de este mtodo es que permite actuar sobre las principales causas
y

obviar los pocos relevantes, como tambin conducen rpidamente a

la

solucin

de

problemas. [36,37]

Diagrama de flujo

El diagrama de flujo es una representacin grfica que permite mostrar los pasos de un proceso,
donde se emplea una simbologa estandarizada. El smbolo de actividad es un rectngulo que
designa una accin. El smbolo de decisin es un rombo que designa un punto de determinacin
desde el cual el proceso se ramifica en dos o ms vas. La va tomada depende de la respuesta a la
pregunta que figura dentro del rombo. El smbolo terminal de un proceso, segn la palabra que
figure dentro de este smbolo. La lnea de flujo representa una va que une los elementos del
proceso. [36,37]
2.12 ANTECEDENTES
Actualmente la empresa busca mejorar su proceso productivo debido a la gran demanda de sus
productos. De tal manera se han venido desarrollando distintos proyectos para estandarizar y
mejorar los procesos productivos, buscando el ahorro de los tiempos como de los costos que
30

conllevan los procesos, disminuyendo la cantidad de desperdicios y aumentando la productividad.


Existe una serie de trabajos que se enfocan en los procesos productivos, como del estudio de los
materiales y su diseo, la mejora de los procesos para la disminucin de desperdicios, buscando
obtener las condiciones ideales que cumplan con cada uno de los requerimientos, demandas y sea
factible para la empresa. A continuacin se presenta un resumen de algunos trabajos que sirven
como informacin de soporte y respaldo para el desarrollo de este proyecto.
En los artculos realizados por Laroche D., Collins P. y Martin P. [38] se investiga el efecto que
tiene la interaccin entre la lmina y la superficie del molde mediante el proceso de
termoformado asistido mecnicamente. Ellos propusieron un modelo de coeficientes de friccin
no isotrmicos, el cual fue evaluado con el objeto de establecer el potencial del mismo en la
prediccin del comportamiento de deslizamiento que existe entre la lmina y el molde.
Suponiendo que el comportamiento tenga una dependencia con el tipo de material empleado en la
lmina y en los moldes machos, como tambin del acabado superficial que esto presenta.
En el trabajo de Aparicio [39] se ofrecen herramientas claves para la reduccin de la merma de
los materiales de empaque que se originan en el proceso productivo, empleando una serie de
formatos para su determinacin obtenindose una serie de cuadros estadsticos donde se muestran
las mermas segn el material y la lnea de produccin.
En el proyecto de Daz [40] se basa en la evaluacin de los distintos procesos de manufactura
realizados en una empresa farmacutica, considerando los servicios crticos conformados por
aquellos equipos que suministran los servicios bsicos necesarios para el adecuado
funcionamiento de los dispositivos empleados para la elaboracin de los productos. Realizando
una evaluacin para determinar las principales fallas encontradas en los equipos mediante el
empleo de una serie de herramientas de gestin, con el objeto de estudiar la causa-raz de las
paradas de las distintas mquinas estudiadas.
En las investigaciones de Carrillo [41] se enfocaron en el desarrollo de las especificaciones
requeridas y en la determinacin de los diferentes anlisis que haban realizado en los estuches de
pasta dental antes de usarlos en las lneas.

31

2.13 JUSTIFICACIN
El laboratorio farmacutico es una empresa que cuenta con una amplia gama de productos de
primera lnea en variadas especialidades y se encarga de la fabricacin de productos
farmacuticos de salud y calidad de vida de la poblacin, mediante la investigacin, manufactura
y distribucin de productos de alta calidad, empleando la ltima tecnologa para su fabricacin.
Los nuevos productos que se elaboran en el formato de pastilla (comprimidos, cpsulas, grageas,
entre otros) conllevan a requerimientos de confeccin de nuevos estuches o blster, que al pasar el
tiempo van variando de formas, geometras y tamaos del mismo, dependiendo del rea a la que
sern destinados, bien sea de marca o genrico. Estos cambios conllevarn a otros, que van
enlazados a la comercializacin y mercadeo del producto, donde se exigen nuevos diseos de
presentacin desde el producto como tal hasta el estuche donde ser almacenado, como la
reduccin de costo para ser ms competitivo con otros laboratorios o empresas farmacuticas.
En la actualidad, ha habido muchos cambios en el gremio farmacutico que requieren de la
reduccin de costos y la optimizacin de todos sus procesos referentes a la obtencin del
producto. Esto requiere mejorar algunos procesos como la determinacin de los desperdicios,
para hacer algunas correcciones al respecto as como tambin realizar una verificacin desde la
parte inicial ya que existen algunas discrepancias en comparacin con otras empresas con
respecto al consumo. Otro factor, es la comparacin y escogencia de un material ideal que servir
de materia prima para la obtencin de los blster.
En la produccin de formas farmacutica, una pieza vital en este proceso la cumple la
maquinaria. Esta debe realizar sus funciones de manera ptima de acuerdo a las necesidades de la
empresa. Adems, debe funcionar de una manera confiable, puesto que en ella se elaboran
productos para la salud de las personas y durante el proceso se debe evitar la contaminacin del
producto, as como la contaminacin cruzada.
Para superar este hecho, la empresa requiere mejorar algunos procesos y la verificacin de otros
para aplicar medidas correctivas y realizar una mejora continua. Tambin debe hacer una
organizacin de algunas actividades para disminuir tiempo de demora, lo que permitir recuperar

32

volmenes mnimos de produccin y adems, con la disminucin de algunos tiempos, podr


aumentar su productividad y disminuir costos.
Finalmente, se debe definir, desarrollar e implantar un sistema de gestin de calidad, por lo que
se iniciar en el rea de empaque, la recoleccin de una data informativa que se basar en la
realizacin de una serie de formatos que engloben toda la informacin necesaria de cada uno de
los productos que fabrican en dicha empresa, en el rea de slido, explcitamente en la lnea de
blster, lo que traer una serie de beneficios tanto internos como externos y se disminuirn los
tiempos de demora. Esto ser la base para la realizacin de cualquier actividad, pedido,
modificacin o creacin de un nuevo producto. Con este sistema se busca el aumento de la
confianza entre las relaciones entre otros departamentos que conforman el laboratorio y se
generarn procesos ms eficientes, lo que traer una mejora en cuanto a la calidad de cada uno de
los productos, se disminuirn los costos por los procesos con dificultades o demora y
por productos con fallas.

33

CAPITULO III
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
A continuacin se describirn los materiales empleados para poder llevar a cabo el presente
proyecto como tambin se mencionarn los respectivos equipos empleados para el procesamiento
y obtencin del producto terminado. En cuanto a los nombres comerciales, proveedores y
mquinas no se darn a conocer los nombres especficos debido a polticas de confidencialidad
del laboratorio por lo que se emplear, en algunos casos, otro nombre y se darn algunos detalles.
3.1 Materiales
En la tabla 3.1 se listan los materiales empleados para llevar a cabo el proceso de termoformado
para la obtencin de blster.
Tabla 3.1 Materiales empleados para llevar a cabo el proceso de termoformado para la obtencin
de blster.
Propiedades

PVDC

PVC

Formpack

Aluminio

Aluminio

ALU/ALU

I1

N1

Gramaje (g/m2)

350-410

300-350

251

65

65

Espesor (mm)

0,25-0,30

0,24-0,03

0,13-0,15

0,02-0,04

0,02-0,03

142,5-296,5

142,5-296,5

143,5-168,5

132,5-282,5

134-282

1,4

1,35

Temp. de sellado (C)

150-190

150-190

150-190

150-190

Temp. de moldeo (C)

110-150

110-150

110-150

110-150

Ancho (mm)
Densidad (g/cc)

Materiales empleados para la obtencin de blster. Informacin confidencial

34

3.2 Equipos y accesorios


A continuacin se muestran los equipos utilizados en cada uno de los procesos para este
proyecto

Mquina de fuga (Diseada para medir el sellado de la pieza)

Mquina emblistadora IMA

Mquina emblistadora Uhlmann 1

Mquina emblistadora Uhlmann 2

Mquina emblistadora Uhlmann 3

Mquina emblistadora Uhlmann 4

Mquina emblistadora Uhlmann 5

Mquina emblistadora Uhlmann 6

Mquina emblistadora Marchesini 1

Mquina emblistadora Marchesini 2

Cuchilla

Plantilla para medicin de gramaje

Vernier marca Mitutoyo. Capacidad: 200mm. Apreciacin: 0,05 mm

Balanza Analtica. Capacidad: 1500g. Apreciacin: 0,01g

Balanza Industrial. Capacidad: 150kg. Apreciacin: 0,01g

Cronmetro marca Casio. Apreciacin 0,01seg

Cmara fotogrfica Canon

3.3 Metodologa de investigacin o procedimientos


Para cumplir con los objetivos propuestos, fue necesario idear una metodologa experimental
que abarcara todos los puntos de anlisis. A continuacin se describen cada uno de los pasos a
seguir para cumplir con el objetivo principal del proyecto, los cuales se especifican a
continuacin:

35

3.3.1 Recopilacin de informacin y revisin bibliogrfica.


Se realiz una revisin de las variables que afectan en el procesamiento de los productos
terminados en los procesos de termoformado de cada una de las mquinas que existen en el
laboratorio en el rea de empaque y se determin cuales de ellas son las ms importantes para
garantizar la calidad del producto final. Posteriormente se consultaron publicaciones, artculos de
revistas cientficas vinculadas al tema de estudio, normas (COVENIN, ASTM, ISO), libros, tesis,
especificaciones tcnicas de los materiales empleados para el moldeo de los productos a estudiar
(blster), catlogos y la informacin que facilitaron en el laboratorio farmacutico con el fin de
mejorar los procedimientos y procesos en el rea de empaque, sin descuidar el control de calidad
de los productos terminados.
3.3.2 Evaluacin de los procesos actuales
En esta fase se busca reconocer cmo se ejecutan los procedimientos operativos actuales en el
rea de empaque y generar indicadores que permitan medir el desempeo actual de las lneas de
estudio. Para ello, se realizaron tres importantes tareas: observacin de los procesos,
reconocimiento de las etapas que lo conforman, adems del estudio del proceso productivo del
laboratorio desde la entrada de la materia prima hasta el producto terminado. Dentro de cada una
de las tareas antes mencionadas, se debe reconocer las posibles fallas que se cometan dentro de la
ejecucin de los procesos de empaque, con el fin de facilitar posteriormente el planteamiento de
mejoras. Tambin se determin la situacin actual del departamento mediante la observacin
directa y reuniones con los involucrados en los distintos procesos.
3.3.3 Observacin de los procesos y problemas
Durante esta etapa se busca reconocer y entender cul es el flujo regular de trabajo en el rea de
empaque. Consiste en observar con atencin como se realiza la corrida de un lote de producto en
cada una de las lneas que componen el rea. Al final de esta fase se debe tener claro cual es el
principio y fin del proceso de empaque, cules son los requerimientos bsicos del mismo, cuales
son las entradas y las salidas obtenidas en el proceso, as como obtener una nocin de cuales son
las partes que lo conforman. Dentro de esta tarea se deben establecer cada uno de los pasos que
36

conforman el proceso de empaque, desde la recepcin del ST en cada lnea hasta su entrega en el
almacn de PT. Para ello, se requiere la creacin de diagramas de flujo y otros instrumentos que
permitan reconocer e identificar el proceso de empaque en las lneas que poseen alimentacin
directa, por lo que solo se har reconocimiento y descripcin de los procesos que en dichas lneas
se desarrollan. Posteriormente, se procede a realizar un chequeo minucioso en toda la produccin
de blster, como del material primario, donde se observan aspectos fsicos de las muestras, con el
objeto de descubrir los defectos en los productos terminados del proceso productivo en todas las
mquinas, adems se pesan los desechos, se realiza un conteo de los blster defectuosos para as
determinar la magnitud del problema, la fase de falla en el proceso productivo y las limitaciones
del mismo.
3.3.4 Normativa y procedimientos
Para la verificar la calidad del producto se dividi en varias etapas y se estableci un plan de
calidad, donde se tomaron en cuenta las siguientes etapas:
A.

Inicio del proceso


- Recepcin de materia prima.
- Arranque de produccin.

B.

Durante el proceso
- Control de calidad durante la produccin.

C.

En el producto terminado.
- Control de calidad en el producto terminado.
- Determinacin de dimensiones y peso.
- Ensayo de efectividad del sellado.
- Ensayo de adhesin de la impresin.

Adems se crearon los formatos para la recoleccin de la informacin necesaria para el control
del proceso segn los procedimientos descritos anteriormente.

37

3.3.5 Anlisis de los materiales involucrados


En esta etapa se realizaron una serie de verificaciones y estudios de cada uno de los
proveedores con el fin de conocer los procesos a partir de los cuales se obtienen los materiales
que el laboratorio farmacutico emplea como materia prima para la fabricacin de los empaques
de sus productos. Se verificaron las hojas tcnicas y la bobina de cada empresa, tanto
internacionales (la mayora) como nacionales, por lo que se estudiaron sus procesos, hasta el
almacenaje del laboratorio farmacutico. Adems se realizaron pruebas con bobinas de un
proveedor nacional y se compararon con el internacional, para la escogencia del ms idneo y
realizar los posibles cambios. Adicionalmente se realiz una verificacin en cuanto a la
impresin de los materiales, para conocer la adherencia de la tinta al material.
3.3.6 Anlisis de los procesos involucrados.
Para entender los procesos involucrados en la elaboracin de los blster, se realizaron visitas
inductivas a la planta de laboratorios farmacuticos, con el objeto de ver con detalle todo el
proceso productivo. El proceso ms importante en el rea de slido es el proceso de
termoformado donde existen distintas mquinas con distintas velocidades, magnitud de tamao
donde una realiza cada proceso productivo. A continuacin se muestra un diagrama explicativo
del proceso productivo del rea de slido en la figura 13.

Figura 13. Diagrama del proceso productivo de los blster


El proceso inicia con la introduccin de la lmina de polmero, que viene en las bobinas, por
una plancha donde se produce el calentamiento, para luego pasar por una zona donde
dependiendo del tipo de mquina, pasa por el molde: si es termoformado por presin, los alveolos
38

se producirn por la presin de aire y si es por el empleo de los moldes macho y hembra, estos
harn una presin y los pistones darn la forma de los alveolos. Seguidamente se colocan los
comprimidos o cpsulas y pasan por una zona donde se unirn con otro material, que ser el
aluminio y se produce el sellado mediante otra plancha, que lograr esa unin. Despus se
produce la colocacin del lote y pasan por una zona donde se produce el corte que dependiendo
del tipo de blster puede variar en tamao. A mayor tamao, el corte por troquel se har a menor
velocidad y los blster sern sometidos a una presin de 6-8 bar (87- 116 psi) para que ocurra el
proceso. Uno de los puntos crticos de este proceso es el avance, la temperatura, la velocidad y la
presin.
3.3.7 Anlisis de operaciones de blisteado
Para poder determinar las debilidades del proceso de formacin de los blster fue necesario
realizar un anlisis profundo de cada una de sus operaciones.
1.

Se observ el proceso de blisteado durante 20 semanas, con la finalidad de identificar


aquellas actividades que pudiesen generar desperdicios del producto.

2.

Se analizaron las actividades identificadas

cuantificando, en las que era posible, la

prdida de materia, para as determinar los desperdicios ocasionados.


3.

Se identificaron, luego del estudio cuantitativo y cualitativo, las debilidades reales del
proceso y sus influencias sobre la prdida de materia. Para algunos casos se estudi la
variacin de los desperdicios globales en la elaboracin considerando la eliminacin de la
actividad que generaba prdidas.

4.

Se propusieron recomendaciones o acciones correctivas viables que permitiesen mejorar


el proceso, disminuyendo las prdidas de materia cuantificadas.

3.3.8 Medicin de gramaje


Este procedimiento se realiz siguiendo los lineamientos presentes en la norma Covenin 954,
mtodo de ensayo para determinar peso bsico de papeles y cartones. A continuacin se
describen los pasos a seguir para medir el gramaje:

39

Se coloc la muestra sobre una base plana y encima de una plantilla.

Se cort la muestra con una cuchilla siguiendo los bordes de la plantilla y presionando
sta para evitar que se mueva y se realizaron los cortes en sentido contrario al cuerpo.

Se dobl la muestra obtenida del corte.

Se coloc la muestra doblada en el platillo y se procedi a pesarla con una balanza.


A continuacin, se muestra la frmula utilizada para determinar el peso bsico.

=

Ecuac. 1

Donde:
g= Peso bsico de la muestra (g/m2)
P= Peso de la muestra (g)
A= rea de la muestra (m2)
3.3.9 Clculo del consumo por blster
Para la determinacin del consumo de los materiales primarios en la lnea de emblistado se
procedi a la aplicacin de la siguiente frmula para su obtencin.

=



Ecuac. 2

Donde:
C= Consumo de blster (g/blster)
A= Avance (m)
a= Ancho (m)
g= Gramaje (g/m2)
c= Corte

40

3.3.10 Medicin de los desperdicios


Se realiz el clculo de las prdidas para el tramo principal de toda la lnea del rea de slido en
el caso del emblistado como se describe a continuacin. En la lnea de emblistado, el proceso
productivo est conformado por varias etapas, la primera cuando se procede al cambio de las
bobinas, donde se desechan materiales y la otra es los desperdicios generados por tipo de troquel
de corte.
Se midieron los desperdicios por los nmeros de fallas observadas y se contabilizaron. Para el
caso de los desperdicios por tipo de troquel corte, se procedi a la realizacin de los siguientes
clculos:

1 = 22

Ecuac. 3

2 =


Ecuac. 4

Donde:
A1= rea del blster (m2)
l2= Largo del blster (m)
a2= Ancho del blster (m)
n= Nmero de blster por corte
A2= rea de la lmina (m2)
A= Avance (m)
a= Ancho de la lmina (m)


 =
2
1


=

Ecuac. 5
Ecuac. 6

 = 


Donde:
AT= rea desperdicio (m2)
A2= rea de la lmina (m2)
A1= rea del blster (m2)
CD= Cantidad desperdicio por troquel (m2)
DA= Cantidad de avance por rea de la lmina (m2)
41

Ecuac 7.

3.3.11 Identificacin de posibles causas


Para tener una visin global y conocer el proceso productivo de los equipos y sus variables, se
tomaron datos de cada una de las fallas, se compararon con la bitcora de cada una de ellas donde
los operarios registran las fallas que presentaron las mquinas, lotes, productos, entre otros, es
decir, variables que afectan la calidad del producto, los tiempos de produccin y la eficiencia de
la mquina.
La muestra de los datos registrados fue durante 20 semanas. Se recopilaron los tiempos de
parada del equipo para las diferentes fallas que se presentaron en ese perodo de tiempo y se
graficaron para una mejor visualizacin de los resultados. Luego, se plantearon medidas para
disminuir el tiempo de produccin consumido en actividades de preparacin de equipos.
El proceso para identificar la raz del problema, se llev a cabo en dos partes. En primer lugar, se
revisaron las pruebas y ensayos que fueron realizados previamente para fundamentar las
propuestas de ensayos a realizar, as como de conocer los adelantos realizados en el tema.
Adems, se revisaron las pruebas para determinar cules eran aplicables a los fines que esta
evaluacin pretenda. Posteriormente, se propusieron nuevas pruebas

para completar este

estudio y las mismas se presentan a continuacin.


Una vez que en las sesiones de trabajo se identificaron los problemas y sus causas, se procedi
a realizar un diagrama causa-efecto, ya que adems de ser sencillo de entender, permite dividir
las causas de un problema en distintas categoras y de esta manera es ms sencillo idear las
acciones que van a eliminar dichas causas y construir una matriz de DOFA donde se pueden
observar cuales son las fortalezas, debilidades, oportunidades y amenazas de la empresa. Con la
informacin del diagrama de causa-efecto y los datos obtenidos del estudio de tiempo, se
establecieron que causas poseen el mayor efecto sobre los problemas establecidos.
Adicionalmente, se identificaron los tipos de desperdicios presentes en el proceso productivo
como sobreproduccin, tiempo de espera, transporte, procesamiento, inventario, movimientos,
defectos y su correccin, que limitan la eficiencia del mismo.

42

3.3.12 Actualizacin y ejecucin de los formatos e informe


El laboratorio posee una necesidad por la normalizacin, estandarizacin, levantamiento
sistemtico de informacin, referente a los estndar de productos, como tambin las condiciones
de operacin en el arranque de la mquina y del seguimiento de los cambios realizados a alguna
variable del proceso de transformacin; tambin el llevar un control diario del tiempo de ciclo de
molde y del peso de los productos manufacturados, con el objeto de reducir tiempos de demora y
facilitar el trabajo en la bsqueda o obtencin de respuesta inmediata. Por ello se realizaron los
formatos para tales fines y se implementaron durante el tiempo en que se llev a cabo este
proyecto de investigacin.
Paralelamente, se cumpli con el cometido de actualizar y ejecutar el formato de reporte de las
horas de la parada, con el propsito de comparar con la hoja de vida que tiene cada proceso, para
estudiar los tiempos de demora y los defectos que se producen en la produccin, por lo que se
estudiaron ciertos intervalos de horas que estuvo parada cada mquina, por lo que hubieron
ms desperdicios y la distribucin de los mismos siendo las principales razones de parada.
3.3.13 Implementacin de un sistema de gestin de calidad.
El objetivo principal en esta rea fue la creacin de la documentacin requerida para el rea de
empaque y dar inicio para establecer e implementar un sistema de gestin de la calidad. Lo
primero que se hizo fue conocer cada una de las necesidades, los productos, tamaos, formas,
color, procesos, mquinas y cada una de las etapas que engloba dicho producto, por lo que se
hizo uso del plan de empaque para conocer la fabricacin. Adems de conocer el tipo de material
que fue empleado para su realizacin y tipo de presentacin. Se utiliz SAP, para obtener alguna
informacin del producto, conocer su genrico o marca, verificar cada una de la data o
informacin suministrada por la empresa, por lo que se procedi a la realizacin del diseo de un
formato que englobara toda la informacin, como tambin se procedi a bajar a planta para la
toma de medidas como temperatura, velocidad de blisteadoras, de la lnea y tiempo de demora de
cada una de las etapas para aproximadamente 300 productos. Luego de identificar y
clasificar la data de productos existentes y no existentes, se procedi a ordenar los productos por
genricos y marca, por presentacin, seguidamente se buscaron las medidas de cada comprimido
43

o cpsula, se clasific dependiendo del tipo si es circular, oblongo o cpsula, como tambin, del
tipo de material que suele fabricarse y la mquina donde se elabora el producto.
Posteriormente, con la obtencin de datos se procedi a realizar los clculos respectivos de los
consumos de blster y por ltimo se colocaron las respectivas fotos de cada producto en su
empaque primario y secundario, los diseos de corte de mquina y la informacin recopilada en
planta. Adicionalmente, se conocieron cada uno de los procesos del rea de empaque, para la
realizacin de otra base de documentacin referente a los procesos para la fabricacin de los
productos y obtencin de los mismos, dependiendo de la influencia que tiene cada uno de ellos en
la realizacin. A partir de este punto, se construyeron las fichas de procesos del rea de empaque,
que ayudaron a determinar las entradas y salidas de cada uno, para as poder construir los
respectivos flujogramas de procesos de cada productos por mquina, principalmente donde se
engloban las entradas, salidas y todo el proceso productivo.
Al tener identificado cada proceso que se realiza en la empresa, en el rea de empaque y
planta, se establecieron procedimientos para poder llevar a cabo cada uno de ellos, con la
colaboracin de algunas personas involucradas. Posteriormente, se procedi a la revisin de la
informacin existente para poder ejecutar y conocer los diferentes procesos, a travs de los cuales
se recolecta informacin que permite llevar un mejor control en la ejecucin y desenvolvimiento
de cada una de las actividades. En algunos casos se procedi a verificar las hojas de rutas de
planta para obtener ms informacin concerniente a los procesos de fabricacin de los productos
y hubo la necesidad de crear otros formatos para llevar un mejor control en relacin a la planta.
Puesto que no exista algo previo, se llev un control de calidad de cada orden de produccin
concerniente a los productos y se realizaron anotaciones concernientes a algunas fallas para
posteriormente dar soluciones al respecto.
Finalmente, se recogi informacin de distintos mbitos en planta y departamentos para hacer
unas correcciones respectivas de procesos y procedimientos. Tambin se realizaron seguimientos,
desde que inicia el proceso productivo hasta la obtencin del producto terminado, con el objeto
de determinar qu tan efectivas fueron las medidas tomadas, qu se debe mejorar y evaluar las
mejoras producidas.

44

En complemento con lo expuesto anteriormente se prosigui a colaborar con el departamento


de I&D en el rea de empaque adicional en la realizacin de una serie de formatos. Para ello se
realizaron informes de observaciones o fallos de productos, para su solucin, que maneja dicho
laboratorio en otras reas.
3.3.14 Propuesta y mejoras en el proceso de termoformado.
Una vez realizados los ensayos anteriores y analizados los resultados, se llev a cabo la
propuesta de posibles mejoras. Las mismas fueron propuestas y aplicadas durante este proyecto,
para garantizar que su futura ejecucin disminuya o solucione las posibles causas del problema,
las mismas sern discutidas en la seccin siguiente. En base a los resultados obtenidos, se plantea
como posible solucin la mejora de las condiciones de termoformado y de todo el proceso
productivo. En el prximo captulo se describir detalladamente las propuestas para la mejora del
proceso.

45

CAPTULO IV
RESULTADOS Y DISCUSIN DE RESULTADOS
En el presente captulo se explicarn los resultados obtenidos al desarrollar la metodologa
experimental antes descrita. La organizacin de los puntos a tratar ser de acuerdo a como
ocurren los procesos dentro de la planta.
4.1 Evaluacin de los procesos actuales
La problemtica vista en el laboratorio era la falta de regularidad en los requerimientos de
calidad as como la mejora de algunos procesos para la disminucin del tiempo de demora.
Debido a esto fue necesario el estudio de las variables que pueden influir en dichas propiedades,
con el objeto de mejorar la aplicacin en la produccin y as obtener productos que estn dentro
de los estndares de calidad empleados por la empresa. Cuando se refiere a la produccin, sta
busca aumentar para obtener beneficios y disminuir los costos pero sin descuidar la calidad de los
productos terminados. De esta manera se debe integrar la planificacin de las actividades
mediante el empleo de las herramientas tecnolgicas que brinden un mejor soporte a la cadena de
abastecimiento de cualquier compaa.
Los productos que se desarrollan en el rea de empaque para su elaboracin siguen una serie de
requerimientos y estudios antes de proceder a su produccin, que van desde el estudio del
material, medidas, formas, entre otros, antes de obtener un diseo que luego ser sometido a
pruebas, para posterior aceptacin y ser llevado al mercado. El departamento de control de
calidad ser fiel vigilante del producto en cuanto a fallas u otro tipo de problemas, por lo que se
debera, luego de su creacin, dejar que este departamento coordine la calidad y vigile todos los
productos para evitar posibles contratiempos, fallas de procesos o de produccin. Sin embargo,
tambin el departamento de empaque e I&D debe supervisar cada uno de los productos luego de
su produccin buscando cada da mejoras o posibles cambios que puedan favorecer a la
46

produccin as como la obtencin del producto y no solo recaiga todo el peso en el departamento
de calidad, por lo que si este departamento observa alguna eventualidad puede avisar de
inmediato a otro departamento.
Se debe actualizar la data manejada por todo el departamento, renovando las fuentes, creando
nuevos manuales y archivar la informacin obsoleta, debido que el no poseer una data
actualizada, trae como consecuencia posibles errores en los procesos o puede producir demoras
en la entrega de las actividades fijadas. Adicionalmente, el no poseer una distribucin adecuada
en cuanto a la carga de trabajo, trae como consecuencia demora en los tiempos de entrega, por lo
que debe realizarse una reorganizacin de las tareas que cada uno desarrolla. En cuanto a planta
se debe tener ms control en las horas crticas, es decir, ms nfasis al comienzo de la
produccin, en la hora de la comida, en el cambio de turno y as sucesivamente, que son los
momentos donde se producen ms eventualidades y fallas en la produccin.
4.2 Observacin de los procesos y problemas
La planta consta de una serie de mquinas blisteadoras en el rea de slido, donde todas
cumplen una misma funcin que es la de colocar los comprimidos, cpsulas u oblongos en los
blster. Para ello, una lmina de plstico es llevada a un proceso de calentamiento, seguido de una
etapa de formado dependiendo de tipo de tcnica de termoformado y el tipo de medicamento,
esto es, si se requiere que la lmina sea transformada en un blster mediante aire a presin o
mediante el empleo de un molde macho y hembra, si sta puede ser empleada como empaque de
PVC, PVDC, donde se requiera del empleo de una lmina de color cristal, roja o verde, caso
contrario se puede utilizar formpack Alu/Alu. El empleo del material depender de unas pruebas
de estabilidad donde se buscar el material ms idneo que pueda soportar las condiciones
ambientales y que no se deteriore.
Se observaron cada uno de los procesos de cada una de lminas, ellos se diferencian en cuanto a
la tecnologa y la velocidad de obtencin de los blster as como tambin del tamao de las
bobinas, por los que el producto final puede tener unas diferencias en cuanto a tamao, pero todas
siguen el mismo proceso. Otra diferencia notable es posterior a la obtencin de los blster, stos
pasan a ser colocados en un estuche, seguidamente se les coloca el lote y luego de esta etapa van
47

al embalaje, en el caso manual, donde un operario recibe el producto y lo coloca en una caja
corrugada, mientras que en otros, se realiza el proceso de empacado con pelcula termoencogible,
donde todo lo realiza la mquina. A continuacin se muestra el diagrama de flujo del material
primario.

Figura 14. Diagrama de flujo del proceso de empaque


48

4.3.4 Normativa y procedimientos


En la visita a la planta se estudiaron todos los procesos, desde el inicio donde provena el
material primario, su calidad, sus condiciones antes de que se coloque en las mquinas de
termoformado, como tambin se observaron los productos que se iban a envasar, sus condiciones,
como venan en los distintos recipientes, el acondicionamiento del rea, el cumplimiento de cada
una de las medidas de higiene y seguridad industrial, como de la observacin del comienzo del
proceso. Este procedimiento se realiz en cada una de las mquinas emblistadoras, donde se
encontraron algunos inconvenientes en el inicio del proceso de envasado de los productos, donde
se consiguieron algunos fragmentos y polvo de comprimidos, lo que evidencia que existan fallas
en la fabricacin del mismo.
Este tipo de falla debe evitarse ya que al envasar el comprimido, el operario debe colocarlo en
la lmina de formado, siendo dificultoso retirar el comprimido malo de los buenos y por lo tanto,
en la mayora de los casos stos son arrastrados, ocasionando paradas de mquinas para poder
retirar el blster malo. Otro factor es el polvo que traen algunos comprimidos, por no haberlo
eliminado en la fabricacin, lo que trae problemas de sellado en el empaque. Al fabricar los
comprimidos es normal que durante el proceso algunos se rompan y los trozos queden esparcidos
en las mquinas, es por ello que deben pasarse al final del proceso por un tamiz adecuado, con el
objeto de separar los comprimidos idneos y los no adecuado antes de ser envasados en bolsas y
colocados en recipientes sellados para ser trasladados al proceso de fabricacin secundaria, es
decir, el envasado del producto.
En cuanto a los arranques debe haber siempre una persona que chequee el comienzo de cada
mquina para dar fiel seguridad que el producto este correcto y no tenga ningn defecto. En
ausencia de esta persona puede existir descuido que provoque recuperar todo el material, por lo
que traera tiempo de demora; de igual forma, cuando se produce un cambio de turno, debe existir
una persona encargada que est supervisando que no exista ninguna falla o se presente alguna
eventualidad; al presentarse algn problema, sta no puede descuidar el proceso y esperar que
llegue su relevo. En cuanto al control de calidad de los productos debe chequearse, con distinto
mtodo, que cada blster est en buen estado, es decir, que los alveolos tenga la forma correcta,

49

que no aparezcan fallos en el corte, que su descripcin sea la correcta, que la impresin sea
legible y que ste pase el ensayo de adhesin de la impresin.
Un monitor debe chequear continuamente la produccin, realizando verificacin del lote, que los
blster salgan correctamente sin ninguna variacin en cuantos a los espacios y como de los
alveolos, adems debe comprobarse si el sellado es el correcto mediante la prueba de
hermeticidad, donde cada 15 a 30 min debe tomarse cuatro muestras, enumerando cada una de
ellas para introducirlas en un desecador vaco con una solucin 0,05% de azul de metileno.
Seguidamente se procede a colocar una placa de porcelana y se tapa el desecador, aplicando una
presin de vaco que va aproximadamente desde 1,3 KPa hasta 40 KPa por segundo. Despus de
obtenido el vaco, se mantiene por un minuto y se procede a dejar entrar lentamente el aire a la
cmara hasta igualar la presin atmosfrica, se espera un minuto, luego se sacan los blster,
enjuagando con agua, se secan y se revisan individualmente cada unidades/dosis, con el objeto de
verificar el sellado.
Esta prueba se cumple si en ninguna de las unidades/dosis se observa algn rastro de colorante
en los alveolos. En caso de hallarse una o dos fallas se procede a realizar un ajuste en la mquina
y se realiza un segundo muestreo, al hallar tres o cuatros fallas en los alveolos se debe ajustar y
proceder a recuperar cada uno de los blster, debido que este no tiene un buen sellado. Este
procedimiento debe cumplirse en su totalidad y verificarse en los lapsos de tiempo estipulado. La
verificacin adecuada puede traer buenos resultados y evitar fallas graves en todo el lote que se
est produciendo.
4.3.5 Anlisis de los materiales involucrados
Los materiales involucrados en el rea de empaque que se emplean para la fabricacin de los
blster poseen distintas caractersticas en cuanto a propiedades. Como la procedencia de los
productos es de distintas empresas tanto nacionales como internacionales, cada una de las
bobinas para su utilizacin ha sido procesada mediante otro proceso como el calandrado, donde
estos materiales sufren transformaciones para llegar al punto de obtencin del producto
terminado en bobinas. Estas lminas, bien sea de plsticos como PVC, PVDC o de otros
materiales como el formpack Alu/Alu y el aluminio, pasan por una serie de requerimientos de
50

control de calidad y son llevadas a almacenaje, donde lo distribuyen para las distintas mquinas
dependiendo del orden de empaque. En planta se ha observado que existen fallas en los
materiales primarios, ocasionando demoras o paradas de mquinas. Tambin se han conseguido
una serie de defectos en las bobinas, provocando devoluciones, debido que esta no se puede
utilizar para el envasado de productos. Una bobina ideal no debe presentar deformaciones, su
superficie debe ser lisa y mantenerse sin ninguna variacin en cuanto a su ancho y espesor. En las
observaciones realizadas en las inspecciones en planta se observ tanto en las bobinas de pelcula
plsticas como en las de formpack Alu/Alu y de aluminio, una serie de defectos que se presentan
a continuacin:

Presencia de puntos negros: Esto es debido a la acumulacin de partculas quemadas en


las mquinas provocando que la pelcula fundida en el momento de pasar por la mquina
raye la superficie o estas quedan adheridas en el material produciendo un cambio en su
aspecto superficial. Para evitar este contratiempo se debe limpiar la mquina de modo que
los puntos negros no se acumulan dentro de la misma y puedan ocasionar defectos
permanentes en la pelcula. En el caso que los defectos son mnimos pueden usarse la
bobina para el proceso de envasado.

Difcil separacin de la pelcula: Esto es ocasionado por la mala formulacin que requiere
de la adicin de algunos aditivos que permitan el deslizamiento. Se debe tener cuidado en
la escogencia de un aditivo, ya que ste puede perjudicar las propiedades, opacar la
transparencia y la apertura fcil del material.

Bobinas opacas con apariencia sedosa en la superficie: Es ocasionado por una migracin
de varios componentes empleados para la lubricacin del material durante su
procesamiento en la superficie de la pelcula. Este problema se produce por varias
razones: el lubricante que se coloca no es el ms idneo, el mezclado no se realiza
correctamente o se emplea un exceso de lubricante siendo mayor a lo que puede soportar
la pelcula, este problema afecta la apariencia del material y puede aparecer das despus
de haber sido fabricado el producto.

Diferencias en la coloracin de las bobinas: Esto puede deberse a un escape de aire entre
las distintas capas que conforman la bobina, bien sea por el tiempo transcurrido o la
contraccin del material en condiciones normales, como tambin puede deberse a que el
material sufre una mayor presin. Esta coloracin hace que el material presente una
51

tonalidad mayor a la original, que puede observarse de manera uniforme o con solo la
presencia de manchas. Cabe destacar que este problema no afecta la calidad de la pelcula
y puede utilizarse.

Bobinas con bordes telescopiados (consistencia floja): Esto se produce cuando las bobinas
no poseen la suficiente tensin en el momento de embobinado, aunque se pueden emplear
en la fabricacin, siendo su manejo dificultoso.

Rotura de las bobinas: Esto es debido a dos factores, el primero, cuando la manipulacin
no es la adecuada, donde se toma una hoja de la parte interna de la bobina y no
corresponde a la capa exterior trayendo como consecuencia que al ir desenrollando la
pelcula, se va rompiendo la capa exterior, pareciendo que el mismo est roto en toda su
longitud; en este caso se procede a cortar la parte afectada y se toma de los extremos
correctos de la bobina para seguir con la produccin.

Presencia de rayas en bobinas de aluminio: Esto es debido al roce que hay entre la
pelcula y los rodillos sucios de la mquina durante su proceso. Existe otro tipo de marca
observada y son las fisuras que ocasionan la deformacin de una de las capas externas de
las pelculas y stas pueden deberse a rodillos sucios o al empleo de una temperatura
inadecuada.

Al realizar las respectivas evaluaciones de control de calidad se puede tomar la decisin de


devolver los productos o trabajar con ellos, pero existe otro factor importante que es el mal
manejo del material en los almacenes donde se producen otro tipo de eventualidades como se
muestra a continuacin en la figura 15:

Figura 15. Defectos en los materiales

52

En la figura 15 se muestran algunos defectos que se han encontrado en planta y esto es debido
al mal manejo de las muestras, por lo que se pueden observar una especie de marcas y zonas de
doblez maltratadas. Esto es debido al arrastre de las bobinas o al momento de realizar un corte u
otro trabajo encima del mismo. En tal sentido, se debe ser cuidadoso al momento de manipular la
materia prima.
Adicionalmente, se produce otro tipo de defecto que se obtiene cuando la lmina pasa por la
plancha de calentamiento, donde se queda pegada y se degrada el material, produciendo su
rompimiento, esto se debe a que la lmina fue sometida a temperaturas muy altas. Tambin se
observ otro tipo de quiebre de material, donde las lminas se encontraban muy rgidas y esto se
produce en el almacenaje de las bobinas; en este caso, el almacenaje no ha cumplido con la
totalidad de las medidas correspondientes, es decir, la lmina se ha expuesto al sol o ha estado en
condiciones de calor superiores a las condiciones ambientales (temperatura de 25C), el material
sufre cambios en sus dimensiones, propiedades y hasta puede degradarse. En este caso, se deben
tomar precauciones en el almacenamiento, como la colocacin de las bobinas en un lugar fresco y
en la sombra, no se debe golpear ni arrastrar; adems, se recomienda guardar las bobinas en
forma vertical, para evitar marcas en la superficie, manteniendo la parte donde indica la etiqueta
hacia arriba y as poder proteger el doblez.
Se realizaron pruebas con los materiales de las bobinas suministradas por un proveedor
nacional y se compararon con las de un proveedor internacional, con el propsito de conocer si
la bobina nacional cumple con las expectativas de conformidad. Para ello, se inicio con la
revisin de cada una de las especificaciones de las muestras, seguidamente se realizaron pruebas
en unas de las mquinas de la planta, posteriormente se realizaron una serie de pruebas fsicas
para conocer las caractersticas de este material y determinar que lo diferencia de la bobina
internacional, verificando si cumple con las especificaciones de material de empaque. En la
figura 16 se muestran las bobinas para el estudio.

53

(a)

(b)

Figura 16. Muestra de las bobinas para estudio. (a) Bobina de Aluminio N1 y
(b) Bobina de Aluminio I1
Las pruebas consistieron en examinar las bobinas en sus condiciones normales, es decir, se
determinaron los gramajes, anchos y espesores. Seguidamente se acondicion una de las
mquinas para realizar las respectivas pruebas, en condiciones normales de presin y temperatura
con un formato de tamao de blster de (39x98) mm. Emplendose una presin de 40psi, con una
temperatura de formado de 125C y sellado de 154C, estas ltimas se fueron aumentando en
5C, con el objeto de buscar un excelente sellado, pero sin variar la presin. Cabe destacar que se
emple como material de formado el PVDC con un ancho de 143mm.
En cada variacin de la temperatura se examinaron las muestras, con el objeto de estudiar su
sellado. Luego de haber obtenido las temperaturas adecuadas y las condiciones normales para el
funcionamiento de las mquinas se procedi a tomar muestras de los blster y se les realiz sus
respectivas pruebas de hermeticidad (Ensayo de efectividad del sellado). En la figura 17 se
muestran los resultados.

(a)

(b)

(c)

Figura 17. Prueba de hermeticidad con las muestras de Bobina de Aluminio N1


(Proveedor nacional)
54

En la realizacin de la prueba de hermeticidad, se verificaron las muestras con y sin producto


en los blster, por lo que luego de haber sacado las muestras del desecador y secado los empaques
para su verificacin, se observ si la solucin de agua con azul de metileno ingres dentro del
blster, con el propsito de comprobar la efectividad del sellado. Se obtuvo que tanto en las
muestras a como en las b no se observ ningn rastro de esta solucin por lo que se puede
constatar que el sellado es el correcto. Por otra parte, en c, se puede observar la presencia del
lquido dentro del blster y esto es debido a que en la muestra hay una falla en cuanto al corte,
razn por la cual el sellado no fue efectivo, de esta manera se descart esta muestra.
Esta pruebas se realiza con el propsito de verificar si este material es factible para el sellado,
garantizando que no se observen ningn problema en cuanto al sellado con el otro material, ni al
momento de envasar comprimidos no exista alguna eventualidad, por lo que al realizar esta
prueba se pudo constatar que este material no presentaba ninguna falla en cuanto al sellado.
Adicionalmente, se observ si se produca algn defecto en el blster con el empleo de este
material, del cual no se hall ninguno.
Las comparaciones que se realizaron con cada unas de las bobinas para elaborar los blster son
las siguientes:

La bobina de Aluminio N1 muestra mayor brillo en una cara interior en relacin a la


bobina de Aluminio I1, debido a que I1 presenta un mayor porcentaje de laca
termosellante que N1, mostrando esta ltima una pequea opacidad, lo cual proporciona
mayor proteccin y facilidad de adhesin a cualquier elemento, debido que la laca
termosellante crea una pelcula protectora entre el aluminio y el producto que se va a
envasar, facilitando su sellado.

En cuanto a la cara exterior, el acabado mate de la Bobina de Aluminio I1 es ms opaco


que el de la Bobina de Aluminio N1, mostrando este ltimo caractersticas de brillosidad,
adems su superficie se desliza en menor magnitud en comparacin al otro, por lo que
puede contener mayor cantidad de capa barniz antiadherente y menor adhesin al
momento de la impresin.

55

La Bobina de Aluminio I1 tiene un formato ancho de 134mm, espesor 0,03mm y la


Bobina de Aluminio N1 de 135mm, espesor 0,0275mm, al tener menor espesor ser ms
econmico el costo del producto.

En relacin a los pesos, la Bobina de Aluminio N1 posee menor peso (0,608g) que la
Bobina de Aluminio I1 (0,638g), mostrando mayor delgadez y teniendo como
consecuencia que sea ms frgil y se arrugue con mayor facilidad.

Los gramajes de cada material son distintos, siendo el de la Bobina de Aluminio N1


60,8g/m2 y el de la Bobina de Aluminio I1 de 63,8g/m2; el gramaje afecta las propiedades
de la materia prima (espesor, peso, opacidad y otros).

En cuanto a las temperaturas, ambos materiales funcionan a la temperatura de sellado


de154C y la temperatura de formado de 125C a emplearse en la mquina.
En relacin al estudio de las propiedades fsicas de las Bobinas de Aluminio N1, stas

presentan muchas ondulaciones, pliegues y rayas. Al pasar este material a travs de la plancha de
calentamiento ste se rompe, debido que es muy delgado y no puede soportar mayores esfuerzos,
por lo que requiere de un ajuste en la temperatura. Sin embargo, como este material pas la
prueba de hermeticidad, se deben realizar nuevas pruebas para proceder a su aceptacin, como
por ejemplo la verificacin de su espesor.
Para la realizacin de las pruebas con un material nuevo, se debe comenzar efectuando pruebas
con el material sin producto, con el objeto de adecuar la mquina a las proporciones deseadas del
blster que se desea obtener, garantizando que todas sus dimensiones de espacio estn a una
separacin proporcionada, sin presentar ninguna deformacin en cuanto los alveolos, por lo que
se debe realizar una serie de pruebas variando la temperatura en un rango de 5C, hasta que se
adecue a las condiciones deseadas, verificando que todo este perfecto. Luego se deben realizar
pruebas con productos haciendo las mismas verificaciones antes expuestas, para poder dar
conformidad o no del material de empaque, por lo que es necesaria la realizacin de pruebas en
un tiempo prudencial y que se pueda verificar correctamente.
Adicionalmente, se realizaron pruebas para la verificacin de la impresin de las bobinas, con
el objeto de conocer la adherencia de la tinta con el material. Se debe tomar en cuenta para su
verificacin, que la imagen grfica de los blster debe contener toda la informacin
56

correspondiente y autorizada, la impresin debe ser ntida, limpia, resistente al desprendimiento


de la tinta, est no debe ser soluble a ciertos agentes como agua o grasas. La no conformidad de
la muestra se debe al presentar ausencia de la tinta en la impresin, manchas, velos, rayas,
remosqueo (bordes difusos o irregulares), el texto impreso debe ser ilegible y fuera de registro o
que muestre distintos tonos en el acabado de la tinta. En la figura 18 se muestran algunos
defectos de impresin en el blster.

(a)

(b)

(c)

Figura 18. Muestras de blster con defectos de impresin


Para comprobar la calidad de la impresin se procedi a realizar una prueba con una cinta
adhesiva para comprobar si sta quedaba fija o se adhera a la cinta. Como se puede observar que
en la figura 15a, sta no pas la prueba, ya que la tinta no se qued fija, por lo que se procedi al
cambio de la tinta para realizar el estudio. Al cambiar la tinta y realizar de nuevo las respectivas
pruebas, se observaron que los blster no presentaron ningn defecto en la impresin, por lo que
puede concluirse que existe incompatibilidad entre la bobina de aluminio y la tinta. Cuando se
escoge una tinta para impresin, debe tomarse en cuenta en primer lugar, que esta sea compatible
con el material de empaque a emplearse, con el objeto que al imprimirse, esta pueda adherirse
quedando anclada la tinta en el material.
Las caractersticas primordiales en un empaque son la de proteger el producto e informar acerca
del mismo; el sustrato hace la funcin de proteger el producto y la tinta suministra la
informacin, siendo un medio por el cual el usuario conoce el producto, logrando una estrecha
relacin entre la marca y el consumidor. Cabe destacar que a todos los sustratos no se le puede
aplicar cualquier tipo de tinta, debido a que stos presentan una serie de caractersticas fsicas que
los diferencian unos de otros, como tambin los tratamientos superficiales y aditivos que se le

57

aplican al material, siendo estos los parmetros que afectan el proceso de impresin, conversin y
aplicacin de la tinta.
Es necesario realizar pruebas para evitar prdidas de tiempo y generacin de desperdicios,
aunque suele ser ms factible y rpido cambiar la tinta, aunque esto debe tomarse con cuidado
debido que se estaran introduciendo variables y componentes desconocidos al proceso. Esta
suele ser una medida correctiva rpida y sencilla pero podra traer otro tipo de problemas; se
debe considerar y estudiar el impacto de los cambios que se deben realizar tomando como
consideracin los criterios de impresin como la adhesin, retencin de solvente, bloqueos, entre
otros.
La impresin utilizando el mtodo de flexografa tiene la cualidad que la mquina puede
ajustarse para una determinada impresin en la lmina de aluminio o cualquier tipo de impresin.
Se realizaron estudios en el laboratorio para conocer si el levantamiento de la tinta del empaque
mediante el empleo de la prueba de la cinta se deba a la incompatibilidad de la misma, los
anlisis no arrojaron ningn problema. Se observaron otros tipos de casos con otras muestras en
produccin al ser sometida a este tipo de pruebas, donde unas reas quedaron impresas y otras no,
por lo que debe realizarse nuevos estudios relacionados al tipo de material de empaque y la laca
termosellante contenida.
La mayora de los sustratos contienen agentes antideslizantes o sustancias antibloqueo que
pueden ocasionar una variacin del coeficiente de friccin (COF). Generalmente estos son
agentes grasosos o cerosos, que crean una barrera en la interfaz entre la tinta y el sustrato,
interfiriendo el contacto de la tinta con la superficie de la pelcula, ocasionando problemas de
adhesin y defectos en la impresin. [38]
Para solucionar estos problemas se debe realizar el tratamiento de corona, el cual quemar el
exceso de agente antideslizante, permitiendo el paso de la tinta, humedeciendo la superficie del
sustrato con el propsito de lograr el anclaje a la pelcula. La magnitud del tratamiento corona se
realiza con el objeto de remover el exceso de compuestos antideslizantes de la superficie, que
depender de la extensin de la velocidad y la densidad de la mquina que se aplique al material,
a mayor velocidad y menor densidad puede que no traiga buenos resultados, debido que el exceso
58

del agente antideslizante no se queme completamente. Cuando no se desea emplear el tratamiento


de corona puede aplicarse un sistema de tintas con una mezcla agresiva de solventes que pueda
lograr un mayor anclaje en la superficie del material y as contrarrestar la variacin del
antideslizante. [38]
En el momento de someter la bobina al proceso de impresin mediante flexografa se debe
verificar la misma, es decir, si posee el mismo espesor, el grado de porosidad, la cantidad de laca
de termosellante que posee, entre otros; dependiendo del caso, se decidir el nivel de intensidad
del tratamiento de corona. Si este tratamiento no se realiza adecuadamente o no se cumple el
tiempo estipulado ni el secado, se pueden presentar problemas de anclaje, como falta de
adherencia de la tinta al sustrato. Otra eventualidad es que si se aplica demasiada tinta al material,
sta no tendr tiempo de secarse y puede provocar que al aplicar las respectivas pruebas, esta se
quedar adherida en la cinta y no en el material.
En las figuras 18b y 18c se observan distintas tonalidades en la impresin, notndose una
especie de nubes alrededor del texto impreso. Esto puede ser ocasionado por falta de intensidad
en la aplicacin de la tinta o cuando se tienen sustratos muy porosos que causan que la tinta sea
absorbida parcialmente por el material lo que impide que la tinta permanezca en la superficie
mientras se seca o en caso contrario, logra que la tinta aparezca muy suave o penetre en el reverso
del material, provocando una disminucin en el brillo. Adicionalmente, una alta porosidad
provoca que las tintas UV penetren profundamente en la superficie del material, lo cual inhibe el
curado completo de la tinta UV. Otro factor que puede provocar este problema es el clich que no
se adapta bien a la superficie del sustrato o que la presin ejercida no es la adecuada para
reproducir la informacin en el material, en este caso se debe chequear esta almohadilla. [38]
Para solucionar este tipo de problema se debe aumentar la velocidad de secado de la tinta para
que se inicie el proceso de secado antes que sea absorbida; se debe considerar el empleo de una
tinta especial para superficies rugosas, que puede lograr optimizar la resistencia de la tinta o el
empleo de una capa gruesa de la misma, aunque esta ltima no es conveniente debido que
aumentar los costos de produccin y el aumento del consumo de tinta, logrando que disminuya
la fidelidad de la impresin.

59

Las caractersticas del material sobre el cual se va imprimir, condicionan bsicamente el tipo de
tinta a emplear, debido que existen distintos tipos de tintas destinadas para cualquier tipo de
sustrato. Una misma tinta puede servir para uno o varios tipos de materiales, pero no todos
mantienes sus cualidades, especialmente de adherencia, en muchos casos se necesita la
resistencia junto a una buena elasticidad, que es la capacidad de las tintas de no perder su
adherencia bajo condiciones de deformacin o estiramiento del soporte, como es el caso de la
impresin de materiales flexibles, elsticos o de materiales que se sometern a un proceso de
termoformado. Al seleccionar una tinta es necesario:
1.

Identificar claramente el material que se va a imprimir.

2.

Emplear la tinta apropiada para ese material.

3.

Realizar pruebas de adherencia y resistencia una vez seca.

Son diversas las formas de comprobar la adherencia de una tinta pero siempre se deben realizar
estas pruebas cuando se halla completado el tiempo de secado o realizarse posterior a 24 horas
despus de realizar la impresin.
4.3.6 Anlisis de los procesos involucrados.
En planta existe una variedad de mquinas emblistadoras en el rea de slido, a pesar que la
mayora son distintas, estas cumplen los mismos procesos, teniendo como variante la velocidad y
los tiempos de demora en la obtencin de los blster. La lnea de envasado de los comprimidos,
cpsulas y oblongos cumple una serie de etapas para la obtencin del producto terminado,
iniciando con la colocacin de las bobinas, el acondicionamiento del lugar y el arranque de las
mquinas, donde el operario es el encargado de arrastrar los medicamentos en los alveolos
formados por el molde en el proceso de blisteado. Existen otras mquinas donde el operario debe
colocar los comprimidos en un tanque donde la mquina por si sola, dispondr a colocarlos en
los alveolos formados, un sensor ser el encargado de avisar cuando el blster contenga un
alveolo sin producto y procede inmediatamente a desecharlos. Sin embargo, cuando este
procedimiento se realiza manualmente y se presenta este tipo de fallas, debe detenerse la mquina
para poder extraer el blster malo, produciendo tiempo de demora.

60

Posteriormente a la colocacin de productos en los alveolos formados, se procede al empleo de


una lmina de aluminio, este cumplir la funcin de cubrir el producto para que pueda ser sellado
con el otro material y obtener el blster, seguidamente se produce la colocacin del lote que
identificara el producto. Luego dependiendo del tamao del blster se producir el corte, donde el
sobrante se va troquelando y enrollando formando una especie de bobina. Seguidamente los
blster caen en una cinta transportadora que lleva las muestras a una mquina que contiene los
estuches, donde los blster se colocaran ah, dependiendo de la presentacin del producto, se
introducir un folleto con la descripcin del medicamento y se procede a la codificacin de los
estuches, llegando a la ltima etapa donde habrn ciertas variantes dependiendo del tipo de
mquina. Al final del proceso puede emplearse el proceso de termoencogible o realizar de manera
manual donde un operario recibe el estuche con el producto y lo introduce en las cajas
corrugadas. En la figura 19 se muestra el proceso involucrado en toda la lnea.

1. Calentamiento.

6. Cada de blster en el caracol.

2. Colocacin de medicamento en la lmina de formado. 7. Colocacin de blster en los estuches.


3. Plancha de sellado.

8. Colocacin de los prospectos.

4. Impresin del lote.

9. Cada de estuches en la cinta transportadora.

5. Corte.

10. Cinta transportadora de la estuchadora.

Figura 19. Proceso productivo de la lnea para la obtencin de los blster. Tomado
modificado

61

[24]

Durante todo el proceso de termoformado y estuchado para luego pasar al embalaje del
producto mediante el mecanismo de corrugado o termoencogible ocurre una serie de fallas como:
1. Fractura del material en el inicio del proceso de termoformado. Esta falla se debe a problemas
en la calidad de la bobina, lo cual fue descrito anteriormente. Problemas con la presin y la
temperatura de conformado, que dificultan la formacin del alveolo y el funcionamiento de la
mquina.
2. Colocacin de los comprimidos, cpsulas u oblongo en la lmina formada.
3. Dificultades de sellado. Quemado de los blster debido a fallas en la formacin de los alveolos.
4. Falla en el marcado del lote. Quemado de los blster o corrimiento de la bobina.
5. Problemas con las cuchillas para realizar el corte. Acumulacin de los blster en los canales de
alimentacin.
6. Atascamiento de los blster en el caracol donde se ordenan para ser introducidos en los
estuches.
7. Atascamiento de los estuches.
8. Atascamiento de los prospectos (folleto con la descripcin del medicamento y las dosis).
9. Acumulacin de estuches o mala cada de los mismos, produciendo atascamiento y
amontonamiento de los blster al momento de pasar por la codificacin resultando no ser perfecta.
10. Dificultades en la colocacin de los estuches en las cajas corrugadas o atascamiento de los
estuches en el proceso de termoformado.
Al analizar los procesos involucrados en la lnea existen varios problemas que se suscitan, de
acuerdo a los resultados obtenidos por las distintas observaciones realizadas durante todo el
perodo de duracin del proyecto. Al analizar los resultados obtenidos en la planta por cada
mquina por separado, es posible observar que la cantidad de fallas concurrentes se pueden
solucionar pero se deben tomar en consideracin distintos aspectos esenciales para lograr mejorar
la produccin.
Las variaciones de los procesos vienen dado por el tipo de productos que maneje cada lnea, la
cantidad de alveolos, su presentacin, el material a emplearse y el tipo de mquina que se emplee,
puesto que este ltimo parmetro depende de la demanda del producto. A mayor demanda se
empleara las mquinas ms eficientes.
62

Es indispensable cuando ocurre falla del material o se deba proceder a su cambio, informar al
almacn para su reposicin. Este departamento debe ser vigilante y estar preparado para cualquier
eventualidad, ya que la falta de material puede traer demoras del proceso o interrumpir la
produccin por no haber material de reemplazo, al ocurrir este caso se deber proceder al
acondicionamiento del rea para cambiar el orden de produccin con la fabricacin y envasado
de otro medicamento. De esta manera se pasa la produccin del primer producto para otro da,
cambiando el orden de produccin.
Se debe realizar una revisin de cada bobina que se lleva a cada una de las mquinas, para
cerciorarse del estado en que se encuentra para su colocacin desde el comienzo e ir supervisando
y calculando, en el momento que se est agotando la bobina que se encuentra alojada en la
mquina, para revisar la siguiente y estar prevenido por algn problema, que si se encuentra a
tiempo, puede avisarse y evitar alguna demora.
La presin es un parmetro fundamental en todas las mquinas debido que ayuda al arranque
del proceso, producindose la formacin del alveolo. Si se presentan bajas presiones,
inmediatamente se debe proceder con la deteccin de toda la produccin y de las mquinas, ya
que no debe forzarse la misma. En caso contrario, si hay un exceso de presin, puede provocar
agujeros, deformaciones o marcas en el blster, ocasionando que el empaque no pueda usarse y
deba extraerse de la mquina la parte daada del material.
La temperatura de conformado depende de las caractersticas del material que ser sometido a
este proceso, adems de la complejidad y espesor de la pieza. Si no se coloca una temperatura
adecuada, el material no se reblandecer lo suficiente por lo que no podr producir la pieza
deseada mediante el proceso de conformado.
El tiempo de calentamiento depende del espesor del material y del coeficiente de transmisin
del mismo. Este tiempo debe ser suficiente para que lmina alcance uniformemente, en superficie
y espesor, la temperatura de conformado.
La colocacin de comprimidos, cpsulas u oblongo, puede traer algunas eventualidades, si este
proceso es automatizado, tiene como variante que la mquina posee sensores cuando existen
63

irregularidades se detiene el proceso y el operario procede a su remocin, en otras, la mquina


desecha el blster por si misma. Si el proceso es manual, el operario es el encargado de realizar el
movimiento de un lado a otro para que estos medicamentos entren en los alveolos y debe extraer
el blster donde contenga un alveolo vaco. En ocasiones trae demora cuando el operario
desconoce en que sitio fue que se pas un blster vaco, lo que provoca una parada de mquina y
proceder a buscar el blster malo o cuando en un alveolo se alojan dos medicamentos, lo que
provocar que en el sellado se queme el blster. En este caso se debe proceder a la recuperacin
de los comprimidos, cpsulas u oblongos buenos y eliminar los quemados.
El tipo de blster y la presentacin ser variantes de la velocidad del termoformado. No es lo
mismo tener una presentacin de un blster con dos alveolos que una con 6 alveolos, debido que
el primero requiere que la mquina funcione con menor velocidad para que le de tiempo al
operario de hacer la colocacin. Tambin en la mquina blisteadora habr una diferencia en el
corte entre una y otra, debido que el blster de 6 alveolos en el proceso de corte produce 3 blster
y el de 12 solo 1, por lo que en el momento de colocar en los estuches, se requerir de mayor
velocidad en la lnea, en cambio para el de 6 alveolos ser menor su velocidad en la etapa de
colocacin de los estuches.
Otro factor que debe tomarse en cuenta es la cantidad de alveolos, distribucin, tamao de los
blster y direccin de los alveolos. En el caso de las cpsulas y comprimidos, si estos son de
mayor tamao, para el operario ser ms sencillo su colocacin en cambio, al ser ms pequeos,
es ms difcil y se requiere de mayor precisin. La figura 20 muestra algunos diseos de blster.

(a)

(b)

(c)

(d)

(e)

(f)

(g)

(h)

Figura 20. Diseo de blster con distinta distribucin de alveolos y direccin de los alveolos
En el momento de disear un blster, hacer una variacin o mejora de uno, se debe tomar en
cuenta que al sacar un nuevo producto al mercado o una nueva presentacin, se busca obtener
64

mayor cantidad de producto en el menor tiempo posible y siempre buscando la disminucin de


costo y/o tiempo. Para la creacin de un producto nuevo, se deben conocer las respectivas
medidas que tendrn el comprimido, cpsula u oblongo, el tipo de material y la presentacin.
Primero se busca un producto parecido con las respectivas medidas del tipo de blster, para
estudiar su posicin y conocer si el molde est en existencia, si ste no existe, se deber proceder
a comprar uno nuevo. En el caso que exista se debe conocer la presentacin del nuevo producto
para buscar el ideal o adecuarlo a los requerimientos deseados.
Puede ocurrir que la presentacin tenga una menor cantidad de alveolos necesarios a los del
molde. En ese caso, se proceder a cubrir uno o varios alveolos del molde para colocarlo en la
mquina y poder obtener el empaque con todas las caractersticas deseadas. Para ello se empleara
como recubrimiento en el molde una silicona que se colocara en los agujeros que se desean cubrir
y as poder obtener el blster requerido.
Se debe respetar el espacio que debe contener el medicamento con el espacio entre la lmina de
sellado y el alveolo formado, ste no puede quedar justo, ya que ocasionara, a la hora del sellado,
que se queme y no servira. Otro factor que debe plantearse, en el caso de las cpsulas, es la
ubicacin, por lo que se observa en el caso b y c (Ver figura 20), que el operario siempre har
un esfuerzo mecnico de un lado a otro, arriba y abajo para la colocacin del medicamento en el
molde formado. El caso b es ms difcil por lo que el proceso ser ms lento que lo que pudiera
observarse en el caso c, donde es ms fcil y rpido, se aplicar una mayor velocidad en la
blisteadora, obtenindose ms blster en menor tiempo. Esta situacin se puede comparar en los
datos reportados en la tabla 4.3.6.
En dicha tabla se puede observar que al tener un diseo de blster con mayor cantidad de
alveolos y tamao, requerir de menor velocidad en el proceso de blisteado, debido que ser ms
dificultoso la colocacin del medicamento en la lmina formada, adems que la mquina debe
adecuarse al tamao del blster, para sellar y producirse el corte. Si este posee mayor tamao ser
ms pesado y menos manejable, por lo que su proceso ser ms lento y debe hacerse
cuidadosamente, evitando que se atasque en la mquina. En la estuchadora, se colocar una
mayor velocidad para la obtencin de un nmero considerable del mismo, debido que solo se
colocara un blster por estuche, mientras que un blster de menor tamao, la mquina trabajara
65

con una menor velocidad debido que requerir de mayor cantidad de blster por estuche para
obtener la presentacin deseada.
Tabla 4.3.6. Estudio de blster por presentacin
Descripcin

Present.

# Alveolos

Velocidad

#Blster/min

#Estuche/min

blisteadora
Cpsulas
Comprimidos

Velocidad
de la lnea

12

39

40

10

22

24

12

32

34

18

39

30

10

31

93

90

91

20

10

42

126

64

75

12

12

28

84

84

83

30

90

89

88

Cuando se tiene menor cantidad de alveolos, se puede aplicar mayor velocidad en la


blisteadora, por ser de menor tamao y en un corte pueden producirse tres blster. Sin embargo,
en la estuchadora requerir de menor velocidad, debido que cada estuche necesitara de mayor
cantidad de blster para obtener la presentacin deseada. Es ms factible trabajar con blster de
menor tamao debido que se tendr mayor control en el proceso de produccin, adems se
obtendr mayor cantidad de blster por corte, siendo sencillo que esto pase por la cinta
transportadora, cayendo por el caracol, continuando con el proceso de estuchado y no se
produzca atascamiento del mismo.
Un blster de mayor tamao y cantidad de alveolos, requiere de un acondicionamiento en la
blisteadora, al momento de producirse el corte, debido que esta cae y se traslada por una cinta
transportadora donde la cada no es adecuada produciendo atascamiento de blster y esta no
pueden llegar a la estuchadora, por lo que se debe detener la mquina para remover los blster
alojados ah, en ciertos casos el atascamiento puede ser mayor y llegar hasta la zona de corte
produciendo daos graves en el blster, deteriorando completamente el empaque y el producto
contenido en el. Adicionalmente cuando los blster llegan a la estuchadora, esta debe caer a un
abanico o caracol para que esta pueda ordenarse o agruparse para ser introducidos a los
respectivos estuches. Sin embargo, al tener mayor tamao y cantidad de alveolos, este tipo de
blister no posee un equilibrio en cuanto a su distribucin, siendo no equitativa, no posee un
estabilizador o venas que ayuden a mantener una rigidez y soporte en el empaque, por lo que este
66

blster en el momento del corte tendr una curvatura en el empaque produciendo ciertos
inconvenientes al caer en el abanico o caracol, ocasionando que no caigan perfectamente,
produciendo obstruccin y no pueda producirse el estuchado.
En la figura 20, para los casos d, e, f, en el momento de disear, se debe buscar que el blster
tenga un poco de rigidez y equilibrio de un lado a otro. Dependiendo de la cantidad de alveolos,
se debe buscar una concordancia de un lado a otro; si el blster contiene pocos alveolos, como en
los casos d y e, estos se pueden ordenar colocando un estabilizador en el medio o en los dos
lados, buscando la comodidad de estos y evitando el doblez, de esta manera, en el momento de
corte, no se producir un doblez y pueden caer fcilmente en el abanico.
Cuando existen dificultades en el sellado y quemado en el blster, se deben realizar ajustes a la
mquina. En los casos ms comunes, cuando se pasan dos medicamentos juntos que producen
que el blster se queme, se debe ser cuidadoso y evitar que ste pase porque puede daar la
mquina. En algunos casos, en la mquina se produce un atascamiento que provoca halado de la
lmina, lo que ocasiona que sta se mueva de lugar o cuando no se ajusta el avance puede
producirse esto, por lo que se deben adecuar a los pistones que posee la mquina.
Los atascamiento de los estuches es ocasionado por la dificultad que posee el chupn en el
momento de tomarlos. Existen estuches que poseen mayor laca, lo que provoca un deslizamiento,
tambin el empleo de estuches de mayor calibre provoca dificultades para el chupn debido que
este no puede abrirlo con facilidad, lo que trae como consecuencia que el operador tiene que
abrir los estuches, adecundolos a la mquina, por lo que debe tomarse precaucin en la
escogencia de los estuches y en dos parmetros fundamentales, el calibre y el termosellado.
Para el caso de los prospectos, stos deben acondicionarse a la hora de colocarlos en la mquina
y esto produce atascamiento cuando el pistn se pega, produciendo que se caiga ms de lo
normal. Luego que el producto fue colocado en los estuches, al salir de la mquina se producen
ciertas cadas que dificultan el traslado de los mismos para ser codificados, lo que trae como
consecuencia una acumulacin y en el momento de la codificacin, estos no queden perfectos y
deban recuperarse. En este caso se debe acondicionar la cinta transportadora y adecuarla para que

67

coincida exacto con la salida de los estuches, evitando las cadas o paso de stos, como ocurre al
final en el proceso de termoencongible.
En el caso de que se proceda a la colocacin en cajas corrugadas, se debe tomar precaucin que
estas entre y no sobren espacios cuando se coloquen los estuches, ya que cuando quedan muchos
sobrantes, provocarn confusiones entre los operarios, que estn acostumbrados a realizar un
trabajo mecnico. Al colocar esta variante se debe, adems de revisar los estuches, contar cada
uno para cumplir con la cantidad especificada en la produccin, por lo que a veces trae
dificultades y se tenga que parar la produccin para revisar.
4.3.7 Anlisis de operaciones de blisteado
En el proceso de termoformado existen una serie de fallas en la obtencin de blster, que
ocasionan una serie de desperdicios y entonces deban recuperarse. En el arranque o inicio de la
jornada, se debe acondicionar la mquina al producto que se va a trabajar, para ello se deben
realizar pruebas sin el medicamento, solo con el material, con el objeto de verificar y acomodarlo
a los requerimientos establecidos, es decir, primero se inicia formando solo la unin de los dos
materiales y poco a poco se van conformando los alveolos en el blster, luego se van tomando
muestras en un perodo corto de tiempo, revisando que los alveolos cuadren con el tamao del
blster y tengan la forma adecuada; tambin se chequea el sellado y la colocacin correcta del
lote. En estas pruebas se pierde una cantidad prudencial de material que puede tomarse como
desperdicio y no son contabilizados en la empresa.
En el proceso de elaboracin de los blster donde se deba colocar los comprimidos en los
alveolos formados, puede que el operario falle y haya un alveolo sin producto, por lo que este
tendr que detener la mquina y encontrar este blster para desecharlo. Existen otros casos que
por descuido del operario, se atasque los blster ocasionando que muchos se daen y tengan que
proceder a su recuperacin. En ocasiones, existe un corrimiento de la lmina de formado,
produciendo un descuadre entre las dos lminas ocasionando que el sellado y el corte sean
inadecuado, en estos casos se deben clasificar los comprimidos buenos y malos para su
recuperacin.

68

Otro tipo de desperdicios encontrados en la blisteadora se produce cuando hay cambio de


material, debido que las operarias no esperan hasta que finalicen la bobinas de PVC, PVDC o
formpack Alu/Alu, por temor a que se terminen completamente y el operario no se de cuenta
provocando un problema con la mquina y el trabajo ser mayor en el momento de arreglar. Para
evitar este problema, el operario deja una cantidad prudencial de material (bastante), procede a
realizar el cambio y desecha el material sobrante. De igual manera ocurre con la bobina impresa
de aluminio, en este caso, el operario realiza un cambio aun cuando queda bastante cantidad de
material, debido que existen reas donde no hay impresin, por temor a que en el momento del
emblistado no se de cuenta y pase por toda la lnea, lo que provocara detener la produccin y
revisar cada una de las cajas para su verificacin.
Este tipo de falla se puede evitar debido que en cada mquina existen tres operarias, una se
encuentra en el proceso inicial que es la colocacin de blster, otra al final en la cajas corrugadas
para la colocacin de los estuches y otra que alimenta la mquina de prospectos, estuches o de
medicamentos, por lo que pueden revisar y detener el proceso cuando hay poco material o se
deba realizar un cambio. En el caso de las bobinas de aluminio, cuando se procede a la impresin,
puede colocarse una pestaita que sirva de identificacin para proceder a los cambios de bobinas
y as se pondra en alerta a las operarias cuando deba realizarse el cambio.
En caso que la bobina falle, se fracture y requiera un corte, para proceder de nuevo su
colocacin, en caso que quede poco material se procede a pesar y si este peso es menor a 3kg, se
procede a desecharlo, igual ocurre en cada cambio, los operarios recortan un trozo de material
para colocarlo en la mquina y proceden a realizar pruebas para la verificacin de los blster,
adems de los empalmes de los dos materiales que tambin se desechan; todo esto genera ms
desperdicios. Luego de todo esto, los operarios proceden a destruir cada uno de los materiales
desechados.
Las mayores fallas de los blster ocurren en los comprimidos y cuando se emplea el material
formpack Alu/Alu. Los defectos ms comunes encontrados en los blster son: El corrimiento de la
lmina, que provoca que ciertas reas no completen el proceso de sellado o que la lmina
formada salga cortada; que la cuchilla no corte bien el blster, quedando residuos adheridos al
blster; tambin puede ocurrir quemado del producto, arrugas en el blster, el lote no se marque
69

completamente, que ocurra un corrimiento de la bobina de aluminio y ocasione que la impresin


no quede centrada o fallas en el sellado. En la figura 21 se muestra el porcentaje de blster de
acuerdo a los defectos.

35

Porcentaje (%)

30
25
20

Octubre

15

Noviembre

10

Diciembre

Enero

Febrero
Marzo

Figura 21. Porcentaje defectos de blster por tipo.


En la figura 21 se muestran los tipos defectos ms comunes encontrados en la fabricacin de
blster, donde la mayor cantidad de defectos es por arrugas en el mismo, fallas en la formacin de
alveolos, en el sellado y quemado de blster. Durante los meses de evaluacin estos son los
defectos con mayores dificultades se han observado en la produccin, los otros defectos como
problemas de corte, impresin y lote tienen variantes. Adems se puede observar que la mayor
cantidad de defectos se produjo en los meses diciembre, enero y marzo.
Existen algunos defectos que deben tomarse en consideracin y procurar disminuir estos
porcentajes de desperdicios, para mejorar los procesos en la produccin de blster, por lo que
debe haber ms verificacin en los procesos y chequeo continuo de cada una de las mquinas.
4.3.8 Medicin de gramaje
Se procedi a verificar y calcular los gramajes de las respectivas bobinas obteniendo como
valores nicos para cada uno de los materiales los que se muestran en la tabla 4.3.8.
70

Tabla 4.3.8. Gramaje de los distintos materiales


Peso (Kg)

rea (m2)

Gramaje (g/m2)

20,82 + 9

0,059 + 0,03

350,05 + 0,15

38,32 + 9

0,109 + 0,03

349,90 + 0,15

25,40 + 9

0,077 + 0,03

350,25 + 0,15

16,63 + 9

0,047 + 0,03

349,96 + 0,15

19,27 + 2

0,047 + 0,01

410,00 + 0,51

22,64 + 2

0,055 + 0,01

409,00 + 0,51

18,06 + 2

0,044 + 0,01

409,65 + 0,51

19,18 + 2

0,047 + 0,01

410,14 + 0,51

11,48 + 6

0,177 + 0,09

64,97 + 0,06

24,15 + 6

0,371 + 0,09

65,03 + 0,06

10,62 + 6

0,163 + 0,09

65,03 + 0,06

14,93 + 6

0,230 + 0,09

64,91 + 0,06

11,91 + 3

0,048 + 0,01

250,97 + 0,21

Formpack

10,21 + 3

0,041 + 0,01

251,43 + 0,21

Alu/Alu

15,25 + 3

0,061 + 0,01

251,03 + 0,21

15,60 + 3

0,062 + 0,01

251,09 + 0,21

Material
PVC

PVDC

Aluminio

Las bobinas que llegan al laboratorio por cada material, casi siempre tienen el mismo peso, las
variaciones son mnimas por tipo de material. Los valores mostrados son el resultado de los
clculos y toma de las medidas de cada uno de los materiales, se puede observar que el material
que tiene mayor gramaje es el PVDC, luego el PVC, posterior el formpack Alu/Alu y por ltimo
el aluminio. Estas medidas fueron revisadas con el objeto de medir y conseguir las diferencias de
resultados que existen en distintos departamentos en relacin al mismo producto, pero los datos
suministrados fueron los correctos.
4.3.9 Clculo del consumo por blster
Se procedi a realizar los clculos respectivos a la determinacin de los consumos de cada uno
de los materiales dependiendo del tipo de corte y tamao del blster. En la tabla 4.3.9 se
presentan estos resultados.

71

Tabla 4.3.9 Consumo de blster

PVDC

PVC

Aluminio

Formpack Alu/Alu

Tamao (mm)

Ancho (mm)

Avance (mm)

Consumo (g/blster)

39x98

143

100

1,95 + 0,55

38x98

296

204

1,77 + 0,55

59x107

134

109

2,99 + 0,55

39x98

108

195

1,73 + 0,55

59x98

108

177

2,61 + 0,55

39x98

143

100

1,67 + 0,45

38x98

296

204

1,51 + 0,45

39x98

108

195

1,47 + 0,45

39x98

134

100

0,29 + 0,59

38x98

282

204

0,27 + 0,59

59x107

124

109

0,44 + 0,59

39x98

106

195

0,27 + 0,59

59x98

106

177

0,41 + 0,59

68x104

112

204

0,50 + 0,59

48x125

134

192

0,42 + 0,59

49x72

80

196

0,25 + 0,59

39x98

134

100

0,29 + 0,59

50x88

161

90

0,31 + 0,59

68x104

161

106

0,55 + 0,59

38x98

161

100

0,26 + 0,59

49x77

154

80

0,27 + 0,59

68x104

114

204

1,95 + 0,59

48x125

135

192

1,63 + 0,59

49x72

82

196

1,01 + 0,59

39x98

144

100

1,20 + 0,59

39x98

168

100

1,41 + 0,59

50x88

168

90

1,27 + 0,59

68x104

168

106

2,23 + 0,66

38x98

168

100

1,05 + 0,66

49x77

168

80

1,12 + 0,66

En relacin a los resultados obtenidos de los consumos que fueron revisados, se encontraron
algunas diferencias. Cabe destacar que los anchos de las bobinas varan y dependen del tamao
72

de los blster que se van a fabricar, como tambin del tipo de mquina que se va a envasar el
producto. Se observaron que los datos obtenidos no concordaban con los datos suministrados por
la empresa, donde existen ciertas discrepancias entre un valor y otro. Si solo se considera el
consumo de blster por un lote completo, estas variantes son bastante significativas, por lo que las
cantidades requeridas en cada produccin no eran suficientes. Con estas nuevas correcciones de
los clculos de consumo, lograra mejorar la situacin repercutiendo positivamente los tiempos de
paradas de las mquinas, como tambin de la realizacin del mismo trabajo y en los retrasos en el
departamento de almacn, as como de los costos asociados a las rdenes de empaque.
Cabe destacar que al momento de calcular los consumos se debe tratar de no cometer errores de
ningn tipo porque esto puede poner en juego la produccin de un medicamento. Tampoco se
pueden sacar valores aproximados porque pueden existir variantes que afecten la produccin,
debido que al calcular el valor que se consume en un blster, estos valores son llevados a otras
reas y a rdenes de produccin donde se especifica y decide la cantidad que se va producir. Al
existir un valor errado, puede ocurrir que falte material en la produccin, lo que ocasiona paradas
y retrasos en el nuevo producto.
En cada consumo de material se le adiciona un exceso, este no puede ser hallado o sustentado
en los valores antes mencionados; se debe tener en cuenta que los excesos se deben a distintos
factores como la realizacin del mismo trabajo, inicio de arranque de mquina, cambio de bobina,
entre otros. Para obtener su valor exacto deben obtenerse los valores reales en cuanto a la
cantidad de desperdicios, es difcil obtener un valor exacto debido que la fabricacin y envasado
de los productos pueden ocurrir eventualidades que provoquen menor o mayor consumo de
material y solo se puede obtener un valor aproximado de la cantidad de desperdicios.
4.3.10 Medicin de los desperdicios
Para determinar las prdidas de materiales que se producen en el proceso productivo de cada
una de las mquinas, en la lnea de slidos y en todas las presentaciones de blster, se deben
considerar y clasificar los desperdicios en dos fases: Primero se deben englobar los desperdicios
que se generan por las bobinas, es decir, el material desechado por distintos conceptos, entre
ellos destacan el material que se corta de la bobina para su colocacin en las mquinas, segundo,
73

cuando se procede a cambiar de material y tercero, por los blster vacos que se desechan debido
a los arranques de mquinas, problemas de bobinas o lote, por fallas en la lnea y fin de
produccin.
Existe otra fuente de desperdicios, los generados cuando se acondicionan las mquinas para la
realizacin de distintas pruebas como de cambio de material. Sin embargo, como esto no se
realiza continuamente, no se considera como un factor prevaleciente que deba tomarse en cuenta.
Los otros (falta de orden de trabajo, fallas mecnicas, cambio de material, fin y comienzo de una
jornada, cambio de orden y lote, problemas con material acondicionado, recuperacin de
comprimidos, calibracin, falla de codificacin) se producen en todas las jornadas laborales. En
la figura 22 se presenta un grfico donde especifica el porcentaje de desperdicios de acuerdo a las
fallas presentadas durante todo el perodo de estudio.

40

Porcentaje (%)

35
30

Octubre

25

Noviembre

20

Diciembre

15

Enero

10

Febrero
Marzo

5
0

Arranque de Problemas Problema de Fallas en la


Fin de
mquinas con bobinas
lote
lnea
produccin

Figura 22. Porcentaje de desperdicios en el proceso productivo


En la grfica se puede observar que la mayor cantidad de desperdicios generados se debe a
fallas en el proceso de blisteado y en toda la lnea. Cabe destacar que estas fallas fueron obtenidas
por la contabilizacin de lo observado y con el apoyo de las bitcoras, pero no de acuerdo al tipo
de producto o contabilizacin de todo un mes de produccin, debido que para obtener este
ltimo valor se requiere de ms personas para estar en todas las mquinas. Tambin se estudio de

74

manera general, debido a que cada mquina sigue el mismo proceso productivo en cuanto a
la blisteadora y ste genera las mismas fallas por lo que se agruparon por tipo para su anlisis.
Las fallas que se dan con mayor frecuencia y debe ser supervisadas son las fallas de las lneas,
generando la mayor cantidad de desperdicios, donde existe atascamiento, provocando que deba
recuperarse los medicamentos y desecharse su empaque. Los arranques de mquinas siempre
generan desperdicios, debido que al no obtenerse las condiciones deseadas y aceptables para un
blster, se deber realizar un nuevo ajuste hasta obtener los requerimientos deseados. Otros
factores que generan desperdicios son el reemplazo o cambio de bobina, fallas mecnicas donde
se amerite el cambio de piezas. Luego de solucionar el percance se realizan nuevos arranques de
mquinas, amoldando el blster a las condiciones deseadas.
Los problemas con lote de producto son fciles de solucionar y controlar. Deben realizarse
chequeos durante todo el periodo productivo, cuando existan problemas en las mquinas o se
requiere de cambio de material, se debe verificar cuidadosamente que el molde haga contacto con
la pelcula formada, donde el lote pueda leerse con claridad, en el caso que no ocurra se debe
proceder a detener la mquina, para realizar una limpieza minuciosa del molde, de tal manera que
pueda efectuarse una serie de pruebas para su verificacin, donde el mismo salga correctamente.
En la realizacin de las pruebas se generan desperdicios y sino puede leerse con claridad el lote
del producto se requerir de su recuperacin, siendo recomendable que no existan descuidos por
parte del operador para que se evite este tipo de problemas y se genere menor cantidad de
desperdicios.
Otro tipo de desperdicios es generado por problemas en las bobinas, cuando sta se coloca en la
mquina y se rompe en el inicio o cuando pasa por una de las planchas de calentamiento, se debe
recurrir a parar la produccin, cortar la parte mala y colocar de nuevo, cuando es continua la falla
se debe realizar un cambio de material, procediendo este a su devolucin o colocacin en los
desechos, se deben realizar pruebas para observar si todo funciona correctamente o se vuelve a
romper el material.
Cuando se termina una produccin y se procede a realizar otra, con otros productos, se debe
acondicionar el lugar realizando una limpieza de toda el rea y desechar todo el material que en
75

algunos casos se debera proceder a devolver, pero suelen desecharlo. En estos casos lo que se
debe tomar en consideracin, dependiendo de la cantidad, para el caso de la bobina se sabe que
esta no puede ser menor de 3kg para proceder a su devolucin, se debe pesar y cuantificar las
cantidades o realizar un empalme, para poder recuperar algo de material.
En la figura anterior se muestra el porcentaje de desperdicios de slido que se obtuvieron
dependiendo de la cantidad de fallas observadas, con el objeto de encontrar realmente cul es el
factor que generaba mayor porcentaje de prdidas. Este ltimo dato es el que permite identificar
qu parte del proceso ocasiona esta mayor cantidad, por lo que ser explicado para cada lnea de
producto estudiado.
En la tabla 4.3.10 se reportan algunos valores importantes que permiten realizar un anlisis
adecuado de la situacin y conocer la cantidad de productos perdidos a travs del proceso con
respecto a lo que entr en la lnea de produccin de algunos productos. Para conocer la cantidad
de blster desechados que son desperdicios, se tom el estudio de unos productos por tipo de
medicamentos, es decir, si es comprimido, cpsula u oblongo.
La tabla 4.3.10 se elabor a partir del estudio de varios productos y se muestra la cantidad de
desperdicios por blster. Como se puede observar, las cantidades donde fueron menor los
desperdicios provienen de las mquinas con mayor tecnologa (Uhlmann 6, Marchesini 1 y
Marchesini 2), sin embargo, estas cifras no se cumplen siempre, esto depender de las fallas que
puedan presentarse en el sistema productivo, donde en ocasiones se presentan fallas mnimas y la
produccin es excelente, pero existen casos donde la falla que presenta la mquina es mayor y se
tiene que parar una produccin por varias horas, hasta solucionar la falla; en ese caso los
resultados en una jornada laboral no son satisfactorios.

76

Tabla 4.3.10 Cantidad de desperdicios generado por producto


Tipo

Mquina

Present.

Largo

Material de

Blster

(m)

Empaque

Producidas

Cantidad de
desperdicios
x blster

Oblongo

Uhlmann 1

433

PVDC + Alum

8800

5876

Comprimido

IMA

10

328

PVDC + Alum

4000

5840

Oblongo

Uhlmann 6

328

PVC + Alum

19940

9580

Oblongo

Uhlmann 2

282

Alu/Alu +Alum

12600

3362

Cpsula

Uhlmann 4

10

328

PVDC + Alum

4264

1766

Comprimido

Uhlmann 5

20

433

PVDC + Alum

10890

212

Cpsula

Uhlmann 3

12

328

PVDC + Alum

7036

2824

Comprimido

Uhlmann 4

10

328

PVDC + Alum

3264

6576

Comprimido

Marchesini 2

12

328

PVC + Alum

40180

9020

Oblongo

Marchesini 1

433

PVDC + Alum

77143

574

La etapa de observacin y conteo de blster defectuosos realizada, permiti estimar la severidad


y la magnitud de la problemtica presentada. Durante esta etapa fue posible evidenciar la
presencia de otras fallas que se estn dando en el proceso. Por ejemplo, se observ que la mayor
y es generadora de desperdicios es la falla de lnea, lo cual es debido a falta de mantenimiento de
las mquinas.
Al no tener tabuladas las razones principales de los desperdicios que se producen al da y
desconocer las fallas reales, ignorndolas, cada vez que estas fallas aumenten, se va a producir
una diferencia prudencial en cuanto a los requerimientos de la produccin y esto requerir de
mayor cantidad de materia prima, es decir, un exceso para que se pueda cumplir con los
estndares o la cantidad de produccin; esto ir aumentando si no se toman medidas. Por lo antes
expuesto, se recomienda la inspeccin y verificacin del funcionamiento de las mquinas, el
mantenimiento de las mismas y observar si algunas partes requieren cambios. Si se aplican estas
acciones, se podr reducir el nmero de fallas y as el de desperdicio. Por otra parte, tambin se
debe considerar que todos los productos o materiales que se coloquen, deben ser chequeados y
aceptados por calidad, para no llevarse sorpresas.

77

Si no se considera un plan de prevencin debido a las prdidas o los desperdicios generados de


una cantidad apreciable de material, adems de las paradas en el proceso de termoformado, el
laboratorio se ver afectado por esta cantidad de desperdicios pues no cumplirn con las metas de
produccin establecidas. Sin embargo, la falta de supervisin en cada una de las lneas y de
mantenimiento debe evitarse, para que no existan desperdicios de ningn tipo o al menos se
reduzcan.
Por otra parte, existe otro tipo de desperdicios y son los generados durante el troquelado, estos
son obtenidos siempre y no se pueden disminuir ya que es el desperdicio que se obtiene luego de
producirse los cortes para la obtencin de los blster. En la tabla 4.3.10.1 se da a conocer la
cantidad de desperdicios generados por troquelado de cada uno de los materiales empleados para
la obtencin de los blster.
De la tabla 4.3.10.1 se puede observar que la mayor cantidad de desperdicios se genera por las
bobinas de aluminio, dando un alto grado de desperdicios, ya que estas bobinas son menos anchas
que las de PVC y PVDC, las cuales son menos largas y ms anchas. Es decir, los desperdicios
generados por troquelado muestran que esta diferencia se da mayor en los anchos, quedando una
cierta cantidad de sobrantes, que se puede disminuir y no afectar con la produccin de los blster.
Se pueden disminuir 3 mm de ancho en el momento de colocacin de la bobina y realizar un
perfecto ajuste, para que no exista levantamiento. Para el caso del formpack Alu/Alu, el sobrante
en desperdicio es mayor; ste se puede disminuir para que ambos lados queden exactos en el
formpack Alu/Alu 12mm y aluminio 9mm; las variaciones entre uno y otro dependern del tipo
de corte, por lo que a menor corte se tendr mayor cantidad de desperdicios. Reducir los tamaos
no afectar ninguna mquina, pero quizs deba colocarse una arandela para realizar un mejor
ajuste mayor en la colocacin de la bobina.

78

Tabla 4.310.1 Desperdicios de los blster por troquelado


Material

Ancho

Largo (mm)

(mm)

PVDC

PVC

Aluminio

Formpack Alu/Alu

Avance

Cantidad de desperdicios por

(mm)

troquel (m)

143

415000

100

11,76 + 3

296

186000

204

7,52 + 3

134

328000

109

5,96 + 3

108

433000

195

4,33 + 3

108

433000

177

4,33 + 3

143

328000

100

9,30 + 3

296

245000

204

9,90 + 3

108

439000

195

4,39 + 3

282

1317000

204

34,81 + 10

134

1317000

100

25,47 + 10

124

1317000

109

10,75 + 10

106

2167000

195

17,34 + 10

106

2167000

177

10,54 + 10

134

1317000

100

25,47 + 10

161

1317000

90

18,88 + 10

161

1317000

106

36,30 + 10

144

282000

100

8,27 + 2

168

282000

90

6,02 + 2

168

282000

106

9,75 + 2

4.3.11 Identificacin de posibles causas.


Al principio fue necesario elaborar una estrategia que permitiera obtener un mayor beneficio,
por lo que era necesario realizar un diagnstico con el empleo de la matriz de DOFA, con el
objeto de poder conocer las condiciones en que se encuentra esta rea de empaque en el
laboratorio con la formulacin de las amenazas, oportunidades, debilidades y destrezas. En la
tabla 4.3.11 se presenta la matriz DOFA del laboratorio farmacutico.

79

Tabla 4.3.11. Matriz de DOFA del laboratorio farmacutico en el rea de empaque


-

Fortalezas
Son confiables en sus canales de
distribucin.
Presenta buena calidad de sus productos.
Poseen capital de trabajo suficiente.
Son tecnolgicamente competitivos los
productos que fabrican.
Abastecimiento oportuno de materia prima.
Inversin
para
actualizacin
de
maquinarias y equipos.
Debilidades
Desproporcin de carga laboral.
Falta de lineamientos y normativas de
trabajo.
No contar con un sistema de medicin de
desempeo, para cumplir con las demandas
con el tiempo de respuesta.
Falta de actualizacin de los procesos y
procedimientos de los sistemas de
informacin interna.
Falta de capacitacin del personal para
ocupar cada uno de los puestos de trabajo
en relacin a la preparacin.
Desorganizacin
en
la
estructura
organizacional colaborativa.
Falta de planificacin estratgica a
mediano y largo plazo.

Oportunidades
Crecimiento constante de la industria.
Buenas relaciones con los clientes.
Participe en el desarrollo y produccin de
nuevos productos.
Progreso tecnolgico constante.
Expansin del mercado, ofreciendo
producto de alta calidad que llegue ms
all de las expectativas del cliente.
Amenaza
Ingresos de nuevos competidores.
Aumento de las regulaciones de la ley.
Excesivo nmero de competidores.
Situacin econmica y poltica incierta
del pas.
Exigencias cada vez mayores por parte de
los consumidores.
Bajo nivel de preparacin en el manejo de
ciertas herramientas.

Utilizacin deficiente de insumos en


cuanto a los desperdicios generados.
Retraso de produccin.
Falta de capacitacin tcnica a los
operarios para solventar problemas

La matriz DOFA sirvi para conocer en este momento la realidad de la empresa y debe tenerse
en consideracin en un futuro sino se resuelven los problemas que se suscitan en la actualidad,
donde se desean obtener mejoras, tomando acciones y ejecutndose lo ms antes posibles Los
resultados obtenidos sirvieron de ayuda para establecer algunos objetivos, estrategias y plan que
renan las oportunidades y fortalezas, que puedan contrarrestar las amenazas y debilidades.
Las debilidades reflejan la distancia que existe entre los ideales que se quieren alcanzar y la
realidad de la situacin donde se encuentra, siendo un factor negativo para una empresa, por lo
que se debe tomar en consideracin para mejorar cada uno de estos factores, debido que estos
80

pueden obstruir el perfeccionamiento de los procesos. Se debe considerar la falta de lineamientos


y normativas de trabajo, ya que las decisiones que se toman en el laboratorio son un poco
apresuradas, desordenadas, con falta de estandarizacin de algunos procesos, debido que no se
cuenta con manuales, procedimientos y falta de conocimientos en algunos procesos que se
desarrollan en la planta. Adems, no existe verificacin de los proyectos que se desarrollan y
produciendo errores en cuanto a las respuestas, medidas, clculos, entre otros; trayendo como
consecuencia demoras y perdidas de trabajo.
Se debe crear un plan para el personal que labora en el laboratorio, mediante incentivos y
programas de capacitacin que puedan ayudar a las mejoras de los procesos, convirtindose en
fortaleza; es necesario tener personas preparadas que ocupen las distintas reas que conforman la
empresa, si esto no se cumple ocasionar acumulacin de trabajo y sobrecargas para otras
personas. Se podra disminuir la desorganizacin y los incumplimientos de las planificaciones o
actividades, hacer una agenda o realizando una revisin de todas las cargas para poder crear unos
planes que puedan solucionar esta situacin, mejorar la calidad de comunicacin y entendimiento
de las personas que laboran en la empresa, como tambin se debe prestar un mejor servicio a las
necesidades de los productos para mejorar la calidad y ser ms competitiva la empresa.
La desproporcin de la carga laboral est enlazada con los dos puntos mencionados
anteriormente, donde una parte tendr una sobrecarga, le costar entregar todo a tiempo, adems
toda la presin ser mayor y esto traer errores en cada uno de sus procesos y no tendrn un
desempeo como se debe esperar. Debe crearse e implementarse un sistema de gestin para que
se pueda disminuir un poco el tiempo de demora y colocar indicadores donde se pueda medir el
desempeo de cada uno, para conocer con ms exactitud cuanto es realmente el tiempo no
productivo o de demora. Otro factor importante que est relacionado con lo anterior es la falta de
actualizacin del proceso y los procedimientos debido al no tener al alcance una data actualizada,
se deben buscar por otros medios, verificar y continuar con una serie de procedimientos hasta
obtener la respuesta adecuada, por lo que el trabajo suele ser dificultoso y trae como
consecuencia demoras, por lo que debe solucionarse.
Se debe capacitar al personal, debido que es fcil que se suscite una falla en las mquinas en
plena produccin, por lo que a veces, dependiendo del caso, puede que sea de mayor magnitud y
81

se requiera la mano de ms de un mecnico. Esto trae como consecuencia un tiempo de espera


por la respuesta o existe ausencia de personal, ya que las operarias no estn capacitadas para
resolver ellas misma el problema, es por ello, que debe ensearse a como manejar los problemas
que puedan aparecer y as poder minimizar ese tiempo. Sin embargo, tanto el punto anterior como
la utilizacin deficiente de insumos en cuanto a los desperdicios generados, son factores
importantes, por lo que se debe trabajar primero capacitando al personal para que tome
conciencia que la materia prima no se puede desperdiciar y hasta qu punto se deben hacer
cambios en las mquinas y otros aspectos.
Adicionalmente, el laboratorio debe trabajar en conjunto con otros departamentos y debe medir
siempre en todas las producciones, los desperdicios generados para lograr disminuirlos. Adems,
se debe verificar la materia prima, para que no existan retrasos en la produccin debido a una
falla o por otros factores que puedan aparecer. Por ltimo, debe existir ms unin y trabajo en
equipo, siendo colaborativo para que pueda cumplirse otras metas y haya interaccin. Al existir
mayor comunicacin se puede estar ms informado de los problemas que existen, que afectan a
cada uno y as pueda crearse un plan en conjunto para la solucin de cualquier eventualidad o
problemas que puedan aparecer en los proyectos u otros. Mientras se sigan superando, creciendo
y mejorando, adems afianzndose en las oportunidades, fortalezas, pueden llegar ms lejos y las
amenazas los afectarn menos.
En una problemtica que pueda suscitarse, se debe escoger los asuntos prioritarios o de mayor
relevancia para resolverse lo ms antes posible, debido que estos afectan la satisfaccin de los
clientes y de la empresa, ya que esta ltima busca aumentar su produccin pero a la vez disminuir
los costos. Una de las herramienta empleadas para la exploracin de los problemas e identificar
los ms importantes son los diagramas de causa-efecto. Dentro de los temas contemplados en la
exploracin de la problemtica, se eligi como problema para resolver el anlisis de las paradas
de las lneas de acondicionamiento en las blisteadoras. Se consideran estas etapas debido que en
ellas es donde se produce mayor cantidad de paradas y donde se desenvuelve el proceso principal
del caso en estudio, ya que all existen muchas oportunidades para incrementar la productividad y
calidad de los procesos con la disminucin de costos.

82

Se realiz el estudio de una manera general, debido a que ste contempla 8 lneas de
produccin, todas pertenecientes al rea de slidos. Cabe destacar que el procedimiento de
empaque es el mismo entre las distintas lneas y todas deben cumplir con los pasos sealados en
el diagrama de flujo para poder cumplir con el proceso de empaque. Para conocer las causas en
cada una de las mquinas que producan tiempo de demora, se procedi a la realizacin de un
formato que permitiera la recoleccin de informacin, donde se registran cada una de las fallas y
se comparan con las bitcoras que cada operario llenaba. La bitcora es una herramienta que
permite plasmar, da a da, los sucesos que ocurren durante el proceso de produccin de un
equipo, como paradas por fallas e intervencin de mecnicos, por calidad de la materia prima,
falta de operadores o mecnico, lotes, unidades de productos, entre otros. Se pudo observar que
todas las mquinas cumplen el mismo funcionamiento, donde cada una presenta similitud en los
problemas principales que se presentan. En la figura 23 se muestran las causas de las paradas de
la lnea de emblistado.

Figura 23. Diagrama de causa-efecto de las paradas de la lnea emblistado.


A continuacin se realizar un anlisis general de los procesos registrados en la bitcora de
cada uno de los equipos, desde el punto de vista de todas las reas involucradas, con el objeto de
tener una visin global de las variables que pueden afectar la calidad del producto, los tiempos de
83

produccin y la eficiencia de la mquina. Para este estudio se tom la data de 20 semanas, se


recopilaron los tiempos de paradas del equipo para las diferentes fallas y se calcularon los
promedios correspondientes.
Se puede decir que es poco el tiempo perdido por fallas de calidad y falta de material, por lo
que se puede concluir que los proveedores de la empresa son confiables, la planificacin y
compra de materia prima es efectiva y que existen algunas ausencias de los mecnicos que
atienden las fallas debido que son muchas mquinas y pocos mecnicos, los cuales, dependiendo
de la magnitud de la fallas, podrn solventar inmediatamente o no. Esto se deduce de todas las
observaciones realizadas en cada una de las mquinas durante todo el periodo de la pasanta.
La segunda causa de parada de produccin del equipo es la clasificacin por otros motivos
(paradas por cambio de formato, faltas de supervisin por reuniones improvisadas, nueva
documentacin, limpieza de piezas removibles, entre otros), ya que no se consideran fallas de la
mquina o de los operarios como tal sino producto de factores externos. El tiempo de parada en
este caso puede disminuir si la gerencia toma conciencia que las reuniones no pueden interferir
en la produccin de un equipo, ya que las mismas deben ser organizadas de manera que
siempre haya alguien supervisando los procesos de produccin de los equipos para la aprobacin
de los lotes y si se crean corridas ms largas de un mismo producto, para evitar el frecuente
cambio de formato.
4.3.12 Actualizacin y ejecucin de los formatos e informes
En el rea de empaque se busca mejorar todos sus procesos con el objeto de reducir el tiempo
de demora en cada uno de sus procedimientos. Al principio se requiri conocer y familiarizarse
con cada uno de los procesos que se realizan tanto en esta rea como en planta, para poder
identificar una serie de variables fundamentales que podran determinar el rea que se requiere
mejorar.
Uno de los procesos primordiales que abarca la mayor cantidad de productos es el rea de
slido, donde se fabrican y envasan comprimidos, cpsulas u oblongos. En este sentido, se realiz
una exhaustiva verificacin en cada uno de los procesos que se relacionan tanto con esta rea de
84

la planta como la de empaque. Adicionalmente, se procedi a realizar unos formatos para recoger
datos relacionados a los procesos, tales como las fallas que se presentan y alguno que otro dato
recogido en cada una de las mquinas concerniente a los productos que se producen. En algunos
casos, la informacin suministrada por el departamento tena algunas diferencias con las
especificaciones, por lo que se procedi a medir y verificar cuales no tena el mismo valor que
las especificaciones establecidas.
Se estudi detenidamente cada uno de los procesos, para conocer su comportamiento, adems
se empleo SAP y otra base de datos para obtener ms informacin concerniente a cada uno de los
medicamentos que se fabrican en el laboratorio. Se fueron clasificando cada uno por marca y
genrico, adems de su presentacin, puesto que poco a poco se fueron obteniendo las distintas
medidas, tamaos, tipo de empaque con el que est hecho el blster, los tamaos de los estuches
si son adecuados, la presentacin y los tipos de corte. Todo esto con la finalidad de realizar los
diseos de cada producto as como los respectivos clculos de los consumos por material.
Adicionalmente, se realizaban chequeos en otras zonas de la planta como el rea de lquido, la de
ampolla y crema.
Con los formatos de cada uno de los productos, se logr obtener la informacin ms ordenada y
estructurada, por lo que algn dato que se requiera puede consultarse ah, de una manera rpida y
precisa, teniendo una correcta informacin no solo de la especificacin de los productos sino de
datos recogido en planta. Los reportes ayudaron al departamento a obtener una descripcin sobre
la situacin de algn producto, falla del mismo y medida correctiva.
4.3.13 Implementacin de un sistema de gestin de calidad.
Luego de establecer cada una de las pautas mencionadas en el procedimiento experimental, se
procedi a identificar y clasificar cada uno los procesos que se ejecutan en el rea de empaque,
con el propsito de conocer los puntos de apoyo as como tambin los puntos claves donde se
desarrolla cada uno de los procesos, para establecer la interrelacin que guardan unos con otros.
El objetivo de establecer un sistema de gestin de calidad, es satisfacer cada uno de los
requerimientos internos en cuanto a la gestin que engloba la empresa y las necesidades del
85

cliente. Esto se inicia conociendo cada uno de los procesos para luego estudiar y analizar
detalladamente cada una de las reas, para evaluar y descubrir cada uno de los errores que existe
en algunas actividades y as conocer la problemtica del tiempo de respuesta y otras dificultades
se que presenta en los procesos. Muchas de estas fallas contemplan prdidas en cuanto a dinero y
tiempo.
En el sistema de gestin de calidad se deben evaluar todas las actividades, por eso hay que
familiarizarse con cada uno de los procedimientos y procesos que se desarrollan en el rea de
empaque, ya que estas actividades pueden afectar directa o indirectamente la calidad del producto
que se suministra. Tambin se deben conocer todas las tareas, actividades y procesos que se
realizan en el caso de estudio, como lo estipula el sistema de gestin de calidad, para poder
plantear medidas que permitan tanto documentar como controlar la eficiencia y eficacia en la
realizacin de cada una de las etapas que se desarrollan en esa rea.
Una vez identificados todos los procesos que se llevan a cabo en el departamento de empaque y
planta, se revis la documentacin existente. Esto sirvi para la familiarizacin y conocimientos
de algunos procesos o informacin, como se plante anteriormente. Despus se procedi a
realizar unos formatos donde englobar toda la informacin. En ellos se pueden realizar
bsquedas de una manera rpida y precisa.
Para conocer, desarrollar o implementar cualquier sistema de gestin de calidad se debe realizar
un diagnstico en todas las reas, no solo conformarse con la realizacin de reuniones con las
partes involucradas en cada uno de los procesos. Se deben verificar cada uno de los procesos y
saber si el actual es el adecuado, si se requiere de una mejora o deben tomarse medidas para su
cambio. Se observ durante todas las semanas de estudio, que las partes involucradas en los
procesos tenan ciertas disparidades entre unos procedimientos, entre lo comentado y lo que
realmente ocurre, por lo que hubiese sido perjudicial conformarse solo con la informacin de las
reuniones, debido que a la hora tomar medidas y aplicarlas, no hubiese sido satisfactorio, por lo
que cada proceso debe verificarse y observarse para tomar una decisin, comparando con lo
comentado, para saber si hay disparidades o es correcta la informacin suministrada.

86

Sin embargo, unas de las causas encontradas en el diagnstico realizado es la desorganizacin


de los procesos y procedimientos, las prioridades de las tareas y el desequilibrio de las mismas en
cuanto a los proyectos que solicitan una respuesta. Por lo tanto, es necesario una distribucin de
tareas, que todas las partes involucradas tengan el mismo nivel de conocimientos y
responsabilidad, que cuando existe la ausencia de uno, el otro puede desempear y dar respuesta
factible, no existir la completa ausencia en cuanto a los roles, ni la acumulacin y entrega tarda
de solicitudes, sintindose un completo vaco de obligaciones. Las personas interesadas llegaron
a la creacin de una base de datos donde se podr colocar una serie de informacin y se podr
controlar, mediante el empleo de unos indicadores, algunos desajustes en cuanto al tiempo as
como tambin agrupar toda la informacin y actualizarla, para que en ausencia de un personal,
puede otro manejarla. En el rea de empaque se procedi a la creacin de una base de datos y una
serie de formatos.
Cuando se crea una base de datos y se desea aplicar, se debe tener coordinacin y dejar
encargado a personas que tenga un amplio conocimiento del rea, lo que se va hacer y hasta
donde se quiere llegar, porque si se coloca personas que desconocen los procesos, el tiempo para
la aplicacin de esta implementacin y tener todas la informacin actualizada y creada, tomar un
tiempo mucho mayor, ya que debern ellos mismos instruirse y conocer cada uno de los procesos
o etapas que llevan a una implementacin, para luego llegar a un nivel y poder desarrollarlo, lo
que trae como consecuencia que el avance resulte muy lento siendo no factible, arrastrando
errores y fallas en los procedimientos.
La recopilacin de la informacin al inicio fue difcil porque no se tenan todas las herramientas
necesarias, luego de varias reuniones con las personas involucradas, stas daban respuestas
errneas a cada uno de los procedimientos y procesos, siendo confusos, lo que dificultaba la
realizacin de las actividades, por lo que se procedi a tomar otras medidas para el logro del
objetivo. Estas medidas consistieron en reuniones con otros involucrados en los procesos de otras
reas para as comprobar los procesos, adicionalmente, con las inspecciones de planta, en la
realizacin de cada actividad relacionada al rea de empaque se fueron aplicando los
conocimientos adquiridos en la carrera ms los de otras reas hasta lograr alcanzar al objetivo.

87

Luego de la creacin de los formatos, se procedi a verificar la informacin que se colocaba


ah, mientras que en otros casos surgi la necesidad de crear otros, que serviran para recolectar
toda la informacin en planta requerida para evaluar el cumplimiento de las metas propuestas e
identificar las causas de las fallas que se puedan estar presentando. Posterior a la familiarizacin
y conocimiento de todas las reas se procedi a realizar un mapa de proceso para conocer con
ms exactitud los procesos involucrados. En la figura 24, se muestra el mapa de procesos del
laboratorio farmacutico.

Figura 24. Mapa de proceso


Una vez elaborado el flujograma de proceso, se crearon los formatos de cada producto,
manteniendo los estndares de calidad en su fabricacin y cada uno de los pasos que conforman
la lnea productiva de la empresa.
88

Se cre un procedimiento para evaluar la calidad de la materia prima. En caso de rechazo de


alguna orden de produccin, para determinar el destino del producto, es decir, si el defecto
presentado era intolerable, se deba destruir toda la produccin para su recuperacin; o si era un
error tolerable, una no conformidad presentada, se deberan buscar soluciones al respecto y
conocer la raz de la causa presentada. Mientras que si una no conformidad era detectada en pleno
proceso productivo, se deben realizar los ajustes pertinentes en las condiciones de operacin
hasta que se solvente el inconveniente.
El procedimiento para implantar un sistema de gestin de la calidad depende del rea donde se
desea aplicar, el tamao, nmero de empleados, las exigencias del mercado como de la
gerencia, el tipo de actividad que realiza y la disponibilidad de los recursos. En un proceso de
implantacin se debe cumplir con varios principios como planificar, hacer, verificar y actuar, una
vez que estos parmetros se cumplan, se debe proceder a iniciar y corregir las fallas encontradas.
La optimizacin de los recursos debe llevarse hacia la competencias tcnicas, basado en los
procedimientos, procesos y en la distribucin de las cargas de trabajo, buscando la minimizacin
de los tiempos de demora y de los costos generados por fallas de maquinara y prdidas de
materias. Entre otros, estos son algunos de los parmetros que se beneficiaran con la creacin e
implementacin del sistema de gestin de calidad en la empresa.
Se recomienda que esta implementacin se realice en varias etapas iniciando por un
departamento donde cada una de las coordinaciones debe trabajar en paralelo y a la vez en la
creacin de toda la data informativa as como con la actualizacin de otros, todos en conjunto,
colocando un tiempo para la entrega final. No es conveniente comenzar por una coordinacin y
cuando se termine seguir con la otra, porque se estara generando un tiempo de entrega en toda
esta fase muchsimo mayor, por lo que debe coordinarse y trabajar en conjunto, buscando la
participacin de todas las partes involucradas y el chequeo de cada una, para lograr el objetivo.
Debe ponerse ms nfasis en las coordinaciones donde existen mayores problemas, pero sin
descuidar a las otras; el encargado de la creacin del programa debe facilitar y ensear a las otras
coordinaciones herramientas de gestin que son necesarias y que puedan ellos mismos evaluar su
trabajo as como las fallas, para que puedan reconocer sus propios problemas y as plantear sus
propias soluciones o necesidades a los encargados del programa. Con esto se lograr que exista
89

una mayor interaccin e intercambios de ideas y resulte ms sencillo la realizacin de cada


mejora.
Luego de haber logrado la implementacin y evaluado su funcionamiento, se debe instaurar en
otras reas, hasta lograrlo en toda la empresa. Se debe entrenar, capacitar al personal y fomentar
ms el trabajo en grupo, con el objeto de poder cambiar los esquemas mentales y culturales
permitiendo ms la cooperacin y colaboracin de cada una de las personas que conforman el
laboratorio, buscando que todo el proceso se desenvuelva de una manera amigable, sin sentirse
amenazado que se colocarn unos indicadores para evaluar su desempeo o que otros puedan
dominar su rea.
4.3.14 Propuestas y mejoras en el proceso de termoformado.
Como se puede observar, la productividad del laboratorio farmacutico se ve afectada en gran
medida por las paradas que se generan en el proceso de termoformado de pelcula para la
elaboracin de los blster, que sern empleados para la fabricacin y envasado. Debido a esto, se
realiz un anlisis de las causas generales en todo los departamentos a travs de la matriz de
DOFA, para conocer los puntos de apoyo, las oportunidades y debilidades donde se debe actuar
para mejorar. Se realiz un estudio sobre los tiempos de parada en la produccin de los blster a
travs del diagrama de causa-efecto, ordenando por importancia los diferentes problemas y por el
tipo de falla. Tanto la matriz DOFA (Ver tabla 4.3.11) como el diagrama de causa-efecto (Ver
figura 23) fueron presentados anteriormente.
En los distintos diagramas se pudieron observar que existe una gran variedad de causas que
generan demoras

en

los

tiempos de fabricacin de los blster durante el proceso de

termoformado. Las demoras en produccin por puesta a punto de las mquinas son el principal
problema en la obtencin de los blster, al igual que las demoras causadas por el
acondicionamiento de las mquinas.
La operacin de puesta a punto es realizada aproximadamente en 30 min a 1 hora y la
frecuencia con la cual se presenta es bastante alta, sin embargo, el tiempo depende de muchos

90

factores como la habilidad de los operadores en hacer pasar la pelcula por los rodillos y los
ajustes que se le hagan a las mquina para obtener la pieza deseada.
El segundo problema es debido a la falta de organizacin y supervisin de la produccin, lo que
ha generado un alto porcentaje en las demoras de produccin. Esto trae como consecuencia que
haya que recuperar muchos productos y por ende, se debe hacer la operacin de puesta a punto
para el arranque de la mquina, lo que genera ms demora en la produccin. Esta causa provoca
que se daen los equipos, por lo que el costo debido a este problema puede ser perjudicial para la
empresa.
Los problemas originados por falta de materia prima, debido a falla de la bobina, debe
reportarse al almacn y ste actuar de inmediato. Si el almacn no est preparado por tal
eventualidad, ocasiona las paradas en toda la produccin o demoras para traer nuevo material. Al
producirse un cambio de produccin, hay que realizar un acondicionamiento, esperar la orden y
materiales para la otra produccin, por lo que las demoras deben ser mayores, al tener un orden
de produccin no planificada.
En cuanto a la categora de fallas mecnicas se determin que debe instruirse a los operarios
que deben solventar cada una de las fallas y no tener que esperar a los mecnicos. Si hay una falla
de menor magnitud ellos deben estar capacitados para solventarlo y solo se debe dejar para
trabajo de los mecnicos, cuando las fallas sean de mayor magnitud. Cualquier falla que se
presente en la mquina debe controlarse con la mayor rapidez posible.
Es importante resaltar que la planta no cuenta con el personal de mantenimiento suficiente para
atender todos los problemas presentes en todas las mquinas de la lnea de fabricacin de blster.
Se deben colocar en todas las mquinas sensores para evitar que cuando se produzca un blster
vaco o se junten dos comprimidos en un solo alveolo, se produzca quemado.
Para solventar los problemas de cambios de bobina, se debe colocar una cinta que cumpla la
funcin de pestaa, en caso de las bobinas de aluminio, para avisar a los operarios donde deben
parar y evitar las fallas de no impresin de la bobina.

91

Se debe chequear cada uno de los materiales que se emplearn para la produccin del da,
evitando conseguir alguna sorpresa o fallas en el material. El departamento de calidad debe
revisar en ciertos perodos de las jornadas del da cada producto, por ejemplo las pruebas de
impresin y no solo contar o depender de los monitores. Se debe supervisar cada una de las lneas
cuando exista un problema y cerciorarse que los operarios vayan llenando las bitcoras de la
manera correcta. Sobre los desperdicios generados por troquel, se pueden disminuir un poco ms
los anchos, en unos centmetros y continuar con el proceso.

92

CAPITULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES
Se lograron definir los procesos estratgicos, claves y de apoyo de la empresa, se elabor el
flujograma del proceso productivo y se crearon los formatos necesarios para poder garantizar
estndares de calidad en el producto fabricado.
Las causas principales de desperdicios radican en el sistema empleado para la planificacin y
control de la produccin, las condiciones de los equipos por falta de un adecuado mantenimiento,
la ausencia de procedimientos escritos, etc., que condicionan los procesos e impiden el
desenvolvimiento fluido de las operaciones de fabricacin.
La determinacin de las propuestas de mejoras se logr con el estudio del proceso productivo,
la determinacin de la capacidad instalada actual, la medicin de la velocidad de los procesos,
entre otros factores, que muestran los requerimientos de la empresa para alcanzar la meta que se
ha planteado.
Es importante preparar la lmina antes de someterla a proceso de flexografa para obtener un
buen producto terminado.
Se deben tener muy buenas condiciones de almacenaje para la materia prima y tener mucho
cuidado en el momento de su traslado a las mquinas para su proceso productivo.
Cuando se realiza un diseo de blster se debe tomar en cuenta el tipo de material, la
presentacin, el tipo de mquina y la velocidad de la lnea, buscando emplear un molde existente
en planta.
Los clculos de los consumos y gramajes se deben verificar siempre porque pueden afectar la
produccin o las frmulas maestras as como tambin se debe verificar que al cambiar de
proveedor no varen los clculos.

93

RECOMENDACIONES
Es recomendable llevar un control diario de los parmetros de procesamiento de la mquina de
termoformado de pelcula plana para la elaboracin de blster, as como de las propiedades del
producto final para poder establecer las mejoras pertinentes.
Llevar un control de los productos que entran, midiendo la cantidad de bobinas que se
desechan, colocar una gua que sirva de referencia en el momento de cambiar la bobina, y as
darle facilidad al operario como modo de alerta para el cambio del material o la zona que no
contenga tinta.
Se debe tener un control de inventario en el almacn, con la rotacin de los productos, para as
no tener problemas con el material, en cuanto su deterioro.
Supervisar cuando se comienza y terminar el lote de producto o cuando se procede a un
cambio, para conocer la cantidad de comprimidos o tabletas que quedaron pendientes para su
proceso de devolucin y no desecharlas.
A pesar que por poltica de calidad si una bobina pesa menos de 3 kilos, sta debe ser
desechada, ya que no se puede colocar porque podra hacer dao a la mquina, se debera
proceder a hacer un empate, ya que el mximo de ste puede ser dos o procede usar este material
para otro tipo de proyecto y buscar otra utilidad como reciclaje.
Cuando un producto falla o requiere su recuperacin es recomendable adquirir una mquina
que realice la recuperacin de sacar los comprimidos del blster y emplear ese tiempo para que
las operarias sigan con la produccin.
Se deben emplear sensores en todas las mquinas para avisar cuando un blster viene con fallas,
es decir, sin comprimido, para proceder a quitarlo, ya que en ocasiones se tiene que parar todo el
proceso productivo y dedicarse a buscar uno por uno hasta dar con la falla, perdiendo tiempo de
proceso.
Es recomendable el empleo de herramientas bsicas de mejora continua en los dems procesos
pertenecientes a la lnea de fabricacin de blster de manera de encontrar la raz de los problemas
y tener una idea en las prioridades y grado de importancia para la aplicacin de mejoras.
Igualmente, se recomienda el control de desperdicio en cada uno de los procesos dentro de la
lnea de fabricacin de blster, de esta manera poder atacar los puntos crticos de generacin

94

de desperdicio y lograr minimizarlos.


El mantenimiento preventivo es una actividad fundamental para que la lnea de fabricacin se
encuentre en buen funcionamiento y es necesario que su aplicacin se haga de forma efectiva y
rpida para no interrumpir con las labores productivas. Es necesario almacenar y mantener los
registros que evidencien la ejecucin de los trabajos realizados, con la actualizacin constante de
los expedientes de los equipos.
Llevar un cronograma de mantenimiento preventivo de cada maquinaria para evitar las fallas de
las mquinas y as disminuir los mantenimientos de correctivos.
Se recomienda la actualizacin y verificacin de todos los procesos, como data, para evitar
confusiones en cuanto a especificaciones.
Para la obtencin de beneficios en la mayora de las empresas industriales los principales
objetivos son optimizar los servicios, minimizar inversin en inventarios e incrementar la
eficiencia (bajos costos) de las operaciones. Por esto es recomendable establecer el tamao
econmico de lote de produccin que seala aquel que mejor equilibre los costos asociados al
nmero de pedidos efectuados y los asociados al a tamao de los pedidos.
Motivar al personal para alcanzar el mejoramiento continuo de los procesos creando un plan
que les permita aportar sugerencias positivas y percibir de alguna forma el beneficio que stas
traen a la empresa (no necesariamente econmicos) que le incentiven a formar parte de su
trabajo.
Es necesario realizar un estudio sistemtico para determinar y controlar los desperdicios del
proceso productivo, con la finalidad de minimizar y regular los costos asociados a ste.

95

CAPITULO VI
BIBLIOGRAFA
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99

APNDICE
A. Clculos realizados
A.1 Clculo del gramaje
A continuacin, se muestra la frmula utilizada para determinar el peso bsico.

=

Ecuac. 1

Donde:
g= Peso bsico de la muestra (g/m2)
P= Peso de la muestra (g)
A= rea de la muestra (m2)
Se depositaron las muestras ya utilizadas en el envase de desperdicios para su posterior
tratamiento.
Ejemplo
,

 = ,

!, !

Ecuac. 1

 = 350/m^2
A.2 Clculo del consumo por blster
Para la determinacin del consumo de los materiales primarios en la lnea de emblistado se

100

procedi a la aplicacin de la siguiente formula para su obtencin.

=



Ecuac. 2

Donde:
C= Consumo de blster (g/blster)
A= Avance (m)
a= Ancho (m)
g= Gramaje (g/m2)
c= Corte
Ejemplo:

C=

0,1m! 0,143m! 410g/m^2!


3
 = 1,95/,./01

A.3 Clculo de desperdicios por troquel

1 = 22

Ecuac. 3

2 =


Ecuac. 4

Donde:
A1= rea del blster (m2)
l2= Largo del blster (m)
a2= Ancho del blster (m)
n= Nmero de blster por corte
A2= rea de la lmina (m2)
A= Avance (m)
a= Ancho de la lmina (m)

101

Ecuac. 5

 =
2
1
Donde:
AT= rea desperdicio (m2)
A2= rea de la lmina (m2)
A1= rea del blster (m2)


=

Ecuac. 6

Ecuac 7.

 = 


Donde:
CD= Cantidad desperdicio por troquel (m2)
DA= Cantidad de avance por rea de la lmina (m2)
AT= rea desperdicio (m2)
L= Largo de la lmina (m)
A= Avance (m)
Ejemplo:

 =
2
1

 = 1430022^2 1146622^2

 = 283422^2



= 

=

415
0,1


=4150
 = 4150! 2834 105 2^2!
 = 11,76 m^2

102

ANEXOS

Tabla A. Porcentaje de desperdicios generados por las mquinas


Octubre
45
32
35
65

Arranque de mquinas
Cambio de bobinas
Cambio de lote
Fallas en el proceso de
blisteado
Fin de produccin

12

Noviembre Diciembre
36
12
28
9
18
11
54
31
6

Enero
23
12
21
23

Marzo
19
25
13
15

17

14

Tabla B. Porcentaje de defectos de blster


Falla en el sellado
Blster quemado
Problemas de corte
Arrugas
Fallas en los
alveolos
Impresin no
centrada
Problema impresin

Octubre Noviembre Diciembre Enero


15
19
27
24
18
27
18
17
3
6
10
7
27
12
27
21
23
31
13
9

Febrero
15
13
14
21
3

Marzo
7
21
12
27
19

15

26

103

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