Proceso de Blisteado+
Proceso de Blisteado+
Proceso de Blisteado+
Por:
Dayana Alexandra Abrego Contreras
INFORME DE PASANTA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar
como requisito parcial para optar al ttulo de
Ingeniero de Materiales
Sartenejas, Junio de 2012
Por:
Dayana Alexandra Abrego Contreras
INFORME DE PASANTA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar
como requisito parcial para optar al ttulo de
Ingeniero de Materiales
DEDICATORIA
ii
AGRADECIMIENTOS
A mis padres por estar siempre conmigo, en los momentos buenos y malos, por su amor
incondicional, por siempre estar en la lucha para tener una buena formacin tanto personal como
profesional y por todo el apoyo que me brindan para que tenga toda la fortaleza necesaria para
seguir adelante en el da a da. A mi hermano por siempre estar conmigo, brindndome su
compresin y apoyo, por darme sus consejos y ser un buen ejemplo a seguir.
A mi tutora Jeanette Gonzlez por aceptarme como pasante, por brindarme su apoyo e inters
en clases y su disposicin a atenderme en todas las inquietudes e inconvenientes presentado.
A mi tutor industrial Rubn Alosilla por brindarme todo su apoyo y colaboracin dentro de la
empresa, por su confianza y buena voluntad, por transmitirme todos sus conocimientos y despejar
algunas de mis inquietudes y dudas.
A todas las personas que laboran en esta empresa, por siempre valorar mi trabajo y
considerarme en todo momento, por ayudarme en todo lo que necesitaba, por preocuparse por mi
trabajo y tomarme en cuenta en cada una de las actividades que realizaban, siempre estuvieron
dispuesto ayudarme desinteresadamente e hicieron mi estada en la empresa ms amena.
Igualmente, a todos y a cada una de las personas que han compartido conmigo en todos estos
aos de estudio, por estar siempre pendiente de m y desde lo ms profundo de mi corazn les
agradezco el haberme brindado todo su apoyo, colaboracin, cario y sobre todo su amistad.
A Dios por guiarme siempre, por brindarme paciencia y sabidura en cada uno de los momentos
necesarios en mi vida y por darme la fuerzas necesarias para seguir.
iii
NDICE GENERAL
RESUMEN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . i
DEDICATORIA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ii
AGRADECIMIENTOS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . iii
NDICE GENERAL. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . iv
NDICE DE TABLAS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . vii
NDICE DE FIGURAS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . viii
LISTA DE ABREVIATURAS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ix
GLOSARIO DE TRMINOS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . x
INTRODUCCIN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Objetivo general. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Objetivo especfico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
CAPTULO II FUNDAMENTOS TERICOS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2.1 Proceso de termoformado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2.2 Secuencias del proceso de termoformado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.2.1 Produccin de la lmina de material polimrico
mediante el proceso de calandrado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.3 Proceso de termoformado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.3.1 Proceso de produccin de materiales para termoformado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.3.2 Mtodo de calentamiento de lmina. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.3.3 Tcnicas de termoformado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.3.4 Etapa de enfriamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.3.5 Corte y troquelado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.4 Variables que afectan el proceso de termoformado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.5 Defectos en el proceso de termoformado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
iv
vi
NDICE DE TABLAS
Tabla 3.1 Materiales empleados para llevar a cabo el proceso de
termoformado para la obtencin de blster. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Tabla 4.3.6. Estudio de blster por presentacin. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
Tabla 4.3.8. Gramaje de los distintos materiales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
Tabla 4.3.9 Consumo de blster. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
Tabla 4.3.10 Cantidad de desperdicios generado por producto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
Tabla 4.310.1. Desperdicios de los blster por troquelado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
Tabla 4.3.11. Matriz de DOFA del laboratorio farmacutico en el rea de empaque. . . . . . . . . . 80
Tabla A. Porcentaje de desperdicios generados por las mquinas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
Tabla B. Defectos de Blster. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
vii
NDICE DE FIGURAS
Figura 1. Proceso de termoformado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Figura 2.Proceso de calandrado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Figura 3. Disposicin de los rodillos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Figura 4. Etapas de proceso de termoformado al vaco: formado negativo. . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Figura 5. Etapas de proceso de termoformado al vaco: formado positivo. . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Figura 6. Etapas del termoformado a presin. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Figura 7. Etapa de termoformado mecnico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Figura 8. Unidad monomrica del PVC. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Figura 9. Unidad monomrica del PVDC. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Figura 10. Proceso de impresin mediante flexografa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Figura 11 Tratamiento de corona. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Figura 12. Tipo de envase. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Figura 13. Diagrama de proceso productivo de los blster. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
Figura 14. Diagrama de flujo de proceso de empaque. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
Figura 15. Defectos en los materiales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
Figura 16. Muestra de las bobinas para estudio. (a) Bobina de Aluminio N1 y (b) Bobina de
Aluminio I1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
Figura 17. Prueba de hermeticidad con las muestra de Bobina de Aluminio N1. . . . . . . . . . . . . 54
Figura 18. Muestras de blster con defectos de impresin. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
Figura 19. Proceso productivo de la lnea para la obtencin de blster. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
Figura 20. Diseo de blster con distintas distribucin de alveolos y direccin de los alveolos. . 64
Figura 21. Porcentaje defectos de blster por tipo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
Figura 22. Porcentaje de desperdicios en el proceso productivo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
Figura 23. Diagrama de causas-efecto de las paradas de la lnea emblistado. . . . . . . . . . . . . . . . 83
Figura 24. Mapa de proceso. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
viii
ix
GLOSARIO DE TRMINOS
Acondicionamiento: Es el tiempo empleado por los operadores para acondicionar el rea y
colocar las herramientas e insumos en lugares de fcil acceso antes de iniciar con el proceso de
empaquetado de productos.
Adhesin: Es el estado en el que dos superficies se mantienen juntas mediantes fuerzas
superficiales; siendo la medida de resistencia con que un material se pega a otro.
Anclaje: Trmino flexogrfico que describe el proceso de unin o de fusin de las tintas al
material sobre el cual se aplica.
Avance: Es la distancia fija y predeterminada recorrida por los diferentes mecanismos en la
maquinaria de empaque para su funcionamiento sincronizado.
Bitcora: Hoja donde el personal de la lnea registra la fecha y hora de las actividades que
realizan en la lnea de produccin.
Buenas prcticas de manufactura: Son normas que ayudan a asegurar que los productos sean
elaborados y controlados constantemente por estndares de calidad.
Cpsula: Forma farmacutica en la cual el granel se encuentra dentro de una envoltura soluble.
Codificacin: Es la impresin y colocacin de una serie de datos que identifican el producto
como lote, fecha de vencimiento, precio, entre otros.
Comprimido: Forma farmacutica slida, conocida tambin como tableta.
Contaminacin cruzada: Es la transferencia de ingredientes o compuestos de un producto a otro
producto.
Eficiencia: Es la divisin entre los resultados obtenidos y los recursos utilizados.
Eficacia: Es la divisin entre el resultado obtenido con el resultado esperado.
Escenarios: Conjunto de tablas que simulan una situacin especifica para un proceso productivo
determinado.
Gramaje: Es la densidad de una tela, papel, cartn o cualquier tipo de material, medida en gramos
por metros cuadrado.
Materia prima: Componentes esenciales para la fabricacin del granel.
x
Material de empaque: Componentes esenciales para el empaque del granel, es decir, todo lo que
se requiere para la presentacin final del producto como frascos, etiquetas, estuches, entre otros.
Producto terminado: Medicamento empacado en su presentacin respectiva para la venta.
Prospecto: Folleto explicativo que llevan algunos productos en la rama farmacutica, donde se
informa sobre su modo de uso, su composicin, funciones y otros datos tiles.
Rutinario: Secuencia invariable de instrucciones que forma parte de un programa y se puede
utilizar repetidamente.
SAP: Sistema integrado de gestin que permite controlar todos los procesos que se llevan a cabo
en la industria, de una manera detallada y ordenada, mediante una serie de mdulos.
Sensor: Detector que reacciona a determinados estmulos fsicos (calor o fro, luz, velocidad, etc.)
y los transforma en informacin apta para ser transmitida.
Sistemtico: Que sigue o se ajusta a un conjunto de cosas que estn relacionadas entre s,
ordenadamente, contribuyen a determinado objeto.
Termoformable: Material que se altera, fcilmente, por la accin del calor.
Troquel: Instrumento o mquina con bordes cortantes para recortar con precisin planchas,
cartones, etc.
xi
INTRODUCCIN
que ayuden al aumento de productividad y la reduccin de costos en cada uno de los aspectos que
estn involucrados en el rea de empaque.
Al inicio de cada produccin, se debe disponer de las cantidades necesarias de materiales a
emplear en los respectivos lotes que se desea producir. Sin embargo, surgen problemas con las
cantidades a utilizarse, debido a una serie de factores que se presentan con lo seleccionado; en la
mayora de los casos no alcanza a los requerimientos de las cantidades a producirse, por lo que se
debe adicionar una cantidad mayor al valor calculado de la produccin de blster. En algunos
casos, este porcentaje adicional se convierte en sobrante o desperdicios.
Existe una serie de problemas que se dan en la produccin de los blster de medicamentos,
obtenindose algunos productos con defectos en su empaque, por lo que se debe seleccionar y
recuperar una determinada cantidad de estos para que sean desechados, por lo que es
indispensable mejorar y optimizar cada uno de los procesos que involucren la obtencin del
mismo, siendo necesario conocer los parmetros que afectan la produccin sin descuidar los
estndares de calidad. De tal manera, en este proyecto se analizaran y corregirn algunas fallas de
los productos terminados, adems de las fallas que se presentan en las mquinas. Es necesario
conocer las condiciones ideales de las mquinas para la obtencin del blster de medicamento con
el objeto de mejorar la produccin, disminuyendo los desperdicios y costos. Se debe crear un
sistema para mejorar los procesos, analizando cada una de las variables involucradas, debido que
cada producto terminado esta conformado por una variedad que en su proceso se comporta de una
manera distinta.
En el instante que se desea desarrollar un nuevo producto, realizar un cambio de material de
empaque o de la presentacin de blster, se deben realizar una serie de pruebas, con el objeto de
asegurar que no existan fallas en el momento de envasar el comprimido. En todos los cambios
que se realicen en las mquinas para adecuar la produccin, se contempla reducir los tiempos de
demora, siendo necesario la creacin de una serie de formatos y procedimientos para el desarrollo
de herramientas que puedan dar respuesta inmediata en el caso que se desea producir un molde o
cambiar el formato de los blster, logrando una mayor efectividad en los procesos.
Los objetivos del presente trabajo de investigacin se exponen a continuacin:
2
OBJETIVO GENERAL
Analizar las condiciones de procesamiento del material primario (bobinas), con el fin de
mejorar los costos de produccin dentro de las fases crticas del proceso productivo mediante la
disminucin de los desperdicios generados.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
Estudiar los equipos, materiales y los procesos empleados para elaborar el producto e
identificar las variables de operacin del proceso ms importantes para la lnea de
emblistado.
Realizar un anlisis terico de las condiciones bajo las cuales se obtiene la lnea de
emblistado que permita vincular la eficiencia y las condiciones de operacin.
CAPTULO II
FUNDAMENTOS TERICOS
Los polmeros son sometidos a procesos de transformacin con el objeto de lograr transferirle
una forma previamente definida para obtener mayor inters econmico. Estos procesos pueden
ser llevados a cabo en una o dos etapas. En el caso particular de los blster, la etapa inicial
consiste en moldear el polmero a travs de calandrado, proceso mediante el cual el polmero
pasa a travs de una extrusora donde es sometido a calor y a deformacin para luego pasar por
una calandra (serie de rodillos) que conformar el polmero fundido en una lmina que ser
recolectada en bobinas. Estas luego sern procesadas en una segunda etapa mediante
termoformado, proceso mediante el cual la lmina es calentada y deformada hasta la obtencin
del producto final (caso particular de los blster). Los blster son los elementos utilizados en la
industria farmacutica para el envasado de los productos medicinales destinados al tratamiento o
prevencin de enfermedades. En el presente captulo se describen las bases tericas utilizadas
para el desarrollo de la investigacin.
2.1 Proceso de termoformado
El termoformado es un proceso de transformacin de plsticos donde se calienta y reblandece
una lmina plana (suministrada en bobina) de material termoplstico. Seguidamente del
calentamiento de la lmina, en un rango de temperatura donde se produzca su reblandecimiento,
sta se deforma en contacto con un molde de superficie fra hasta el punto donde se retiene la
forma del molde y se procede a remover el producto obtenido, recortando el exceso de material
de la pieza (Ver figura 1).
En este proceso es beneficioso pre-estirar la lmina cuando sta se encuentra caliente, antes que
sea formada en el molde, debido que el pre-estiramiento se lleva a cabo mediante el empleo de un
de fabricacin, los materiales de los moldes son ms econmicos que los empleados en otros
procesos, lo que lo hace atractivo para bajos volmenes de produccin y desarrollo de prototipos.
En este proceso no hay flujo de material y se obtienen relaciones de superficie-espesor bastante
elevadas, siendo este parmetro fundamental en el rea de empaques ya que se requieren piezas
de espesores delgados y gran rea superficial. Sin embargo, presenta algunas desventajas como
dificultades para controlar la orientacin molecular y la obtencin de una distribucin de
espesores en lugar de un nico espesor; adicionalmente las formas de los productos son limitadas
y presentan restricciones en su temperatura de servicio, debido que sta puede inducir
contracciones o recuperaciones elsticas en el material.
[1,5, 6]
Conduccin
Conveccin
Radiacin
10
Termoformado al vaco
11
Termoformado a presin
Este proceso es similar al termoformado al vaco, exceptuando que se aplica aire comprimido
sobre una lmina de un material termoplstico, donde se presiona desde arriba hacia la cavidad
del molde, produciendo que el aire atrapado salga por los agujeros de ventilacin del mismo (Ver
figura 6). Se debe considerar que es dificultoso obtener un correcto sellado del molde; si es
necesario, el molde debe contar con orificios de ventilacin del aire atrapado, con el objeto de
evitar la aparicin de arrugas o formados deficientes. Con el empleo del termoformado a presin
se pueden obtener mejoras en las tolerancias dimensionales, la velocidad de formado se puede
incrementar considerablemente y lograr detalles finos. [1]
12
Termoformado Mecnico
Este mtodo emplea un par de moldes (cavidades positivas y negativas o macho-hembra) que se
aplican contra una lmina de un material termoplstico, logrando que el material adopte la forma
del molde. Cuando los moldes se unen entre si, los contornos forzarn a la lmina a tomar una
forma idntica, entre el espacio creado entre los dos moldes (Ver Figura 7). Cualquier
protuberancia en el molde macho, mecnicamente forzar al plstico en la contraparte (molde
hembra). Tiene como ventaja un adecuado control dimensional y la posibilidad de detallar la
superficie en ambos lados de la pieza. Pero este proceso tiene como limitante que requiere de dos
mitades del
molde. [1]
al molde. Usando ayudas mecnicas en el proceso, se tiene la ventaja de una mejor distribucin
del espesor del material, sobre cualquier otro proceso. [12]
Los asistentes o pistones tienden a ser removibles para su rpido mantenimiento y se fabrican
con materiales slidos que sean resistentes a las temperaturas de procesamiento: aluminio, tefln,
nylon, espumas termoestables. La escogencia del material y la forma del pistn dependen del
material a termoformar as como de la geometra y dimensiones de la pieza que se quiere
producir. Debido a que la superficie del pistn se encuentra a menor temperatura que la lmina,
tienden a presentarse marcas en la superficie interna del artculo. Asimismo, este gradiente de
temperatura resulta responsable del enfriamiento por secciones de la lmina y la distribucin de
espesores no uniformes [6]
La calidad de los productos formados es funcin de la forma del pistn, la velocidad, la fuerza
con la que se penetra la lmina y del coeficiente de friccin entre la lmina y el material del
pistn. Usualmente se ha observado con respecto a la forma del pistn, que mientras mayor sea
su rea proyectada o de contacto con la pieza, mayor transferencia de calor o enfriamiento
localizado se produce en la base de la pieza (contacto con asistente), por lo que se arrastrar una
mayor cantidad de material hacia las zonas inferiores de los productos, reduciendo la cantidad de
material en los bordes y extremos superiores de las paredes. [13,14]
La friccin entre la lmina del material y el pistn ejerce un importante efecto sobre la
distribucin de espesores en la pieza. La fuerza de roce presente en la interfaz lmina-pistn mide
la interaccin que presentan ambos elementos. Se ha establecido que a mayor fuerza de friccin
entre la lmina y el pistn, mayor cantidad de material se adhiere a la base del molde,
incrementando el espesor de estas zonas. Cuando la friccin es baja se promueven leves
deslizamientos en el sistema que favorecen la uniformidad en el espesor. [15]
2.3.4 Etapa de enfriamiento
Durante la etapa de enfriamiento se debe extraer el calor para que el producto terminado se
pueda remover del molde sin deformarse, procurando una contraccin uniforme. Si durante la
etapa de desmoldeo el enfriamiento es demasiado alto, provocar que el tiempo de ciclo aumente
14
innecesariamente. Cuando se emplean en el proceso del molde hembra, existe una gran
desventaja, ya que se presenta mayor dificultad para desmoldear la pieza incrementndose el
periodo de enfriamiento y esta se puede contraer en el molde. Con molde macho se tiene el efecto
contrario en la herramienta, stas tienden a liberarla. Sin embargo, para elevadas producciones,
los moldes disponen de circuitos de refrigeracin por medio de agua u otros lquidos refrigerantes
que favorecen esta etapa.
2.3.5 Corte y troquelado
La mayora de los artculos termoformados requieren de algn trabajo posterior. Este trabajo
corresponde al 80% del costo total de manufactura y puede acoplarse al ciclo obteniendo un
proceso en lnea. Un molde de termoformado puede contener varias cavidades de la misma o
diferente forma a la del producto que se desea obtener. Con el fin de separar cada una de las
piezas de la plancha que las contienen, debe emplearse una mquina troqueladora, que con la
ayuda de una cuchilla que tiene la forma del contorno del producto (conocido como troquel), se
encarga de cortar los permetros respectivos de los productos, individualizando as cada pieza.
Luego de las inspecciones de calidad respectivas, el producto est listo para ser empacado. Estos
procesos se pueden realizar en la propia mquina o fuera de ella. La contraccin del producto
terminado en el momento de la extraccin depende del tiempo de enfriamiento. [5, 16]
2.4 Variables que afectan el proceso de termoformado
Las variables de procesamiento en el termoformado son de gran importancia desde el punto de
vista prctico, ya que pueden ser alteradas durante la produccin y obtener los resultados
deseados, es por ello que en la industria es necesario la optimizacin de proceso de termoformado
para poder resolver problemas difciles de produccin. A continuacin se har una breve
descripcin de las variables ms comunes en este tipo de proceso.
16
Variables en el pre-estiramiento
En el formado es muy eficiente el uso de una caja de vaco que sea ms larga que la
profundidad total de la burbuja formada para evitar un enfriamiento en el permetro de la lmina
con el molde. Antes de que se pueda formar la burbuja, la lmina deber sellar fuertemente contra
el molde. En la mayora de los casos es indispensable que el aire del sistema sea precalentado,
donde la temperatura del aire en un ambiente que se introduce al sistema puede provocar que la
lmina se enfre afectando el tamao y la forma de la pieza. Sin embargo, en materiales con
espesor delgado, el problema de enfriamiento es ms severo.
Temperatura
17
no podrn ser posibles, debido a que no se producir una excesiva orientacin molecular con
partes enfriadas muy rpido.
Velocidad
Presin
La presin es fundamental en el proceso de formado, debido que al variar este factor logra que
la lmina empleada se deforme hasta alcanzar su forma final delimitada por el molde,
obtenindose una excelente formacin de la pieza debido que el aire comprimido acta sobre las
paredes hasta el interior de la misma; dependiendo del tipo de termoformado que se realice. En
el caso del vaco, se emplea una presin negativa para adherir la lmina precalentada dentro de la
cavidad del molde. En cambio el termoformado a presin, la lmina se presiona desde arriba
hacia la cavidad del molde, donde los agujeros de ventilacin del mismo dejan salir el aire
atrapado.
[17,18]
18
Distribucin irregular del espesor: Es ocasionado por un calentamiento irregular, por una
temperatura y presin de aire para las pelculas incorrecta o por fallas de termoformacin
de la bobina.
Burbujas o ampollas en la lmina: Son causadas por una humedad excesiva,
calentamientos muy rpidos o no uniforme.
Agujeros en el blster: Cuando la temperatura de la pelcula es demasiado alta,
observndose un sonido de aire a travs de los agujeros de vaco o caso contrario cuando
la temperatura de la pelcula es demasiado baja y se tiene una presin de aire demasiado
alta. Adicionalmente puede deberse a la presencia de partculas negras, agua o burbujas de
aire en la pelcula.
Detalles y formas incompletas: Son causados por un vaco insuficiente, desplazamiento
del vaco lento o por calentamiento insuficiente de la lmina.
Encogimiento transversal de la pelcula: Se debe a que la pelcula se adhiere a las placas
de calentamiento.
La pelcula se arruga en direccin a la mquina: Se debe a que la pelcula se adhiere a las
placas.
Lneas o zonas muy brillantes: Se deben a que la lmina se encuentra sobrecalentada en el
rea del brillo.
Sellado inadecuado entre blster y la pelcula de aluminio: Se debe a varios factores como
la inadecuada laca de sellado para el tipo de blster en uso, la temperatura, tiempo o
presin del sellado, residuos en la superficie de la pelcula o la falta de laca en la pelcula
de sellado (aluminio) o insuficiente. [18, 19]
2.6 Descripcin de los materiales empleados en la fabricacin de blster
Usualmente, la escogencia del material a emplear para determinada aplicacin se hace
basndose en factores econmicos y a la escogencia a las que ser sometida la pieza. El enfoque
es ajustar el diseo y las caractersticas del proceso al material elegido. Aunque ciertas
propiedades del material son inalterables, muchas otras pueden ser alteradas manipulando
parmetros operacionales. En la actualidad se cuenta con una amplia gama de polmeros y
algunos otros materiales para el desarrollo de empaques, segn la aplicacin requerida. En el
laboratorio farmacutico los materiales empleados para la fabricacin de los blster se encuentran
19
20
caractersticas como una excelente barrera contra el vapor de agua, oxgeno, gas, luz, etc.; posee
un buen desempeo de la barrera de aroma, con un alto grado de estabilidad trmica, su
maleabilidad es alta y su atractivo esttico es ideal.
Cada alveolo es una unidad de proteccin individual, sin efecto de barrera despus de la
apertura de la cavidad. Los alveolos se pueden adecuar a distintos tamaos y formas mediante el
empleo de unas arandelas en el molde. Al retirar stas, se puede obtener una profundidad
mxima de forma de 14mm, siendo la mnima 9mm. Una mayor profundidad en los alveolos
puede traer una serie de consecuencias como el debilitamiento del material, ocasionando una
variacin de las propiedades, debido que se estaran atravesando algunas de las capas que
conforman el formpack Alu/Alu. [24]
2.7 Cubierta de materiales
En el proceso de termoformado, los comprimidos y cpsulas son alimentados adecuadamente
en los materiales de soporte preformados, por lo que luego de esta etapa requerirn de un
material de cubierta que se sellar con el material de soporte. En esta etapa las temperatura
pueden variar entre un rango de 140 a 300C. Existen dos tcnicas de sellado: sellado
intermitente con placas de sellado y el sellado continuo con rodillos de sellado. La mquinas
intermitentes de sellado son operadas a temperaturas ms bajas que las de sellado continuo. Las
mquinas intermitentes de sellado tambin tienen un tiempo de sellado mayor.
Un componente esencial del material de cubierta es el revestimiento de sellado, el lado del
material de cubierta que se enfrenta al producto y el formador de pelcula deben estar provistos
de un material de revestimiento adecuado para el sellado trmico. Esto se logra generalmente por
medio de una laca de sellado trmico que debe coincidir con las pelculas que forman
respectivamente, es decir, que el parmetro de sellado predeterminado, el efecto de sellado
permanente entre el material de cubierta y el formado de la pelcula, deben estar garantizados
bajos cualesquiera de las condiciones climticas. Un requisito adicional es que la fuerza de
sellado debe caer dentro de una tolerancia predeterminada.
22
los nios puedan sacar los comprimidos a travs de ella. El material de cubierta est provisto
tambin de una perforacin a lo largo de las costuras selladas para evitar que el material de
cubierta pueda despegarse de la pelcula conformada de una pieza. [25]
2.8 Tcnicas de impresin para blster
Las tcnicas de impresin se fundamentan en el contacto directo entre la plancha o forma de
impresin y la superficie que se va imprimir, las bobinas de aluminio destinadas a impresin son
montadas en el eje desembobinador de la mquina de impresin. En el laboratorio farmacutico
se emplea la flexografa como tcnica de impresin.
2.8.1 Flexografa
La flexografa es un tipo de impresin en relieve donde se utilizan clichs elastomricos y tintas
fluidas de capa delgada que se secan por evaporacin y calor. El proceso consiste en el entintado
de un cilindro de goma que recoge la tinta de un depsito y lo transfiere directamente a un
cilindro con superficie metlica o de cermica, cubierto con celdas profundamente grabadas en
forma de celdillas que recibirn la tinta y una rasqueta retira el sobrante del cilindro. Al girar, el
anilox transfiere la tinta mediante presin al clich, el cual proporciona la tinta en las zonas de
relieve, donde las zonas ms bajas quedan secas. Seguidamente, el clich ya entintado sigue
girando y entra en contacto directo con el sustrato por presin. El secado de las tintas se obtiene
por la evaporacin dentro de los hornos mediante luz UV, IR o con aire caliente, dependiendo de
las composiciones de las tintas. (Ver figura 10). [26, 27,28]
Cuando se desea imprimir sobre un sustrato se requiere que ste tenga una buena adhesin entre
la tinta y el material a emplear en el proceso de empaque, por lo que es necesario que este ltimo
contenga una tensin superficial mayor a la tinta que se va aplicar, si este parmetro no se
cumple, traer como consecuencia que la adhesin sea dbil y el material terminado no satisfaga
los requerimientos adecuados de calidad.
Existen varios mtodos que permiten lograr una buena adhesin entre los que destacan la
aplicacin de sustancias qumicas sobre los materiales y el tratamiento de corona, siendo el
ltimo el ms efectivo debido a su costo y operacin. Es necesario preparar el sustrato para
realizar la impresin mediante flexografa, con el objeto que pueda imprimirse sobre l y no se
produzca chorreo de la tinta.
El tratamiento de corona consiste en una descarga elctrica sobre una superficie metlica, a
travs de un espacio de aire en la superficie del sustrato transmitiendo su alto potencial al bajo
potencial que contiene el sustrato, obteniendo una cada de voltaje entre ellos. Con esto se logra
que se aceleren los electrones en el espacio de aire, provocando descargas elctricas en el
material y en el cilindro de tratamiento metlico que est conectado en tierra, ocasionando que se
rompan las molculas de oxgeno en el espacio de aire, provocando la aparicin de los radicales
libres que a su vez se unen con las molculas de oxgeno, formando las molculas de ozono. Esto
trae como consecuencia la oxidacin de la superficie del material, que es causado por el ozono y
el calor producido por la descarga elctrica, de tal manera que se produce la modificacin de ste,
permitiendo que se produzca un buen anclaje de la tinta. Como se observa en la figura 11, una de
las caras recibe descarga elctrica originando micro porosidad en la superficie, mejorando la
adhesin y permitiendo el buen anclaje de la tinta.
Este proceso es obtenido debido que el material se coloca encima de un cilindro de tratamiento
metlico, donde un electrodo de descarga est recubierto de un dielctrico con el propsito de
asegurar la uniformidad de la descarga elctrica y del tratamiento (Ver figura 11); en el caso de
que el sustrato sea una pelcula plstica se sigue el mismo proceso que para el metlico, excepto
que el material dielctrico se encuentra alojado alrededor del cilindro de tratamiento y no en el
electrodo (Ver figura 11). [30]
25
26
27
2.10 Desperdicios
Los desperdicios son todos los residuos de los bienes que se obtienen posteriores al proceso al
que sean sometidos, estos generan costos adicionales dentro de los procesos productivos. Es
evidente la importancia de la reduccin de costos como arma competitiva de la empresa: por una
parte, es uno de los condicionantes fundamentales del precio de los productos y servicios que
vendan las empresas, aunque este ltimo no sea siempre el factor determinante a la hora de
competir y mantiene un papel relevante debido que fija el piso del mismo, mientras ste sea
menor se est en ventaja contra la competencia. Por otra parte, la disminucin de costos
aumentar el beneficio empresarial, por lo que siempre ser una meta importante para cualquier
empresa.
La cantidad de desperdicio afecta directamente la productividad, esta ltima es sin duda el
indicador por excelencia de la eficiencia (tcnica o econmica segn el tipo de unidades
empleadas en su evaluacin). Se mide, para un cierto perodo de tiempo, la relacin entre la
produccin obtenida y la cantidad de insumos o factores productivos empleados para obtenerla.
Aumentar la productividad significa producir ms para una determinada cantidad de insumos, lo
que implica menores costos por unidad de producto. Ello puede traducirse en disminuciones de
precios que impliquen un aumento de demanda o del beneficio unitario. Para eliminar los
desperdicios se debe trabajar en identificar las causas que los originan y luego atacarlas; estos
pueden estar presentes de forma espordica o de forma permanente dentro de un proceso
productivo.
Los que se presentan de forma espordica ocurren puntualmente cuando se presenta una falla.
Trabajando preventivamente, el tiempo entre falla y falla puede ser alargado o se pueden tomar
acciones antes de que se presente. Por otro lado, los desperdicios que se presentan de forma
permanente o crnica estn presentes todo el tiempo, sus causas pueden ser diferentes o estar
combinadas con otras hacindose difciles de eliminar.
Realizar un buen anlisis de desperdicios dentro de un proceso productivo requiere de una
metodologa que permita identificar a stos, a sus causas de forma eficiente y ordenada. Para
28
lograr esto se pueden englobar los diferentes tipos de desperdicio, como prdidas generadas en
cuatro elementos:
-
Anlisis FODA
El anlisis FODA representa un esfuerzo para examinar la interaccin entre las caractersticas
particulares del laboratorio y el entorno en el cual ste compite, donde se enfoca solamente hacia
los factores clave para el xito de la empresa, de tal manera que solo resalta las fortalezas y las
debilidades diferenciales internas al comparar la empresa, de manera objetiva con la
competencia, las oportunidades y las amenazas clave del entorno. [36,37]
la
solucin
de
problemas. [36,37]
Diagrama de flujo
El diagrama de flujo es una representacin grfica que permite mostrar los pasos de un proceso,
donde se emplea una simbologa estandarizada. El smbolo de actividad es un rectngulo que
designa una accin. El smbolo de decisin es un rombo que designa un punto de determinacin
desde el cual el proceso se ramifica en dos o ms vas. La va tomada depende de la respuesta a la
pregunta que figura dentro del rombo. El smbolo terminal de un proceso, segn la palabra que
figure dentro de este smbolo. La lnea de flujo representa una va que une los elementos del
proceso. [36,37]
2.12 ANTECEDENTES
Actualmente la empresa busca mejorar su proceso productivo debido a la gran demanda de sus
productos. De tal manera se han venido desarrollando distintos proyectos para estandarizar y
mejorar los procesos productivos, buscando el ahorro de los tiempos como de los costos que
30
31
2.13 JUSTIFICACIN
El laboratorio farmacutico es una empresa que cuenta con una amplia gama de productos de
primera lnea en variadas especialidades y se encarga de la fabricacin de productos
farmacuticos de salud y calidad de vida de la poblacin, mediante la investigacin, manufactura
y distribucin de productos de alta calidad, empleando la ltima tecnologa para su fabricacin.
Los nuevos productos que se elaboran en el formato de pastilla (comprimidos, cpsulas, grageas,
entre otros) conllevan a requerimientos de confeccin de nuevos estuches o blster, que al pasar el
tiempo van variando de formas, geometras y tamaos del mismo, dependiendo del rea a la que
sern destinados, bien sea de marca o genrico. Estos cambios conllevarn a otros, que van
enlazados a la comercializacin y mercadeo del producto, donde se exigen nuevos diseos de
presentacin desde el producto como tal hasta el estuche donde ser almacenado, como la
reduccin de costo para ser ms competitivo con otros laboratorios o empresas farmacuticas.
En la actualidad, ha habido muchos cambios en el gremio farmacutico que requieren de la
reduccin de costos y la optimizacin de todos sus procesos referentes a la obtencin del
producto. Esto requiere mejorar algunos procesos como la determinacin de los desperdicios,
para hacer algunas correcciones al respecto as como tambin realizar una verificacin desde la
parte inicial ya que existen algunas discrepancias en comparacin con otras empresas con
respecto al consumo. Otro factor, es la comparacin y escogencia de un material ideal que servir
de materia prima para la obtencin de los blster.
En la produccin de formas farmacutica, una pieza vital en este proceso la cumple la
maquinaria. Esta debe realizar sus funciones de manera ptima de acuerdo a las necesidades de la
empresa. Adems, debe funcionar de una manera confiable, puesto que en ella se elaboran
productos para la salud de las personas y durante el proceso se debe evitar la contaminacin del
producto, as como la contaminacin cruzada.
Para superar este hecho, la empresa requiere mejorar algunos procesos y la verificacin de otros
para aplicar medidas correctivas y realizar una mejora continua. Tambin debe hacer una
organizacin de algunas actividades para disminuir tiempo de demora, lo que permitir recuperar
32
33
CAPITULO III
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
A continuacin se describirn los materiales empleados para poder llevar a cabo el presente
proyecto como tambin se mencionarn los respectivos equipos empleados para el procesamiento
y obtencin del producto terminado. En cuanto a los nombres comerciales, proveedores y
mquinas no se darn a conocer los nombres especficos debido a polticas de confidencialidad
del laboratorio por lo que se emplear, en algunos casos, otro nombre y se darn algunos detalles.
3.1 Materiales
En la tabla 3.1 se listan los materiales empleados para llevar a cabo el proceso de termoformado
para la obtencin de blster.
Tabla 3.1 Materiales empleados para llevar a cabo el proceso de termoformado para la obtencin
de blster.
Propiedades
PVDC
PVC
Formpack
Aluminio
Aluminio
ALU/ALU
I1
N1
Gramaje (g/m2)
350-410
300-350
251
65
65
Espesor (mm)
0,25-0,30
0,24-0,03
0,13-0,15
0,02-0,04
0,02-0,03
142,5-296,5
142,5-296,5
143,5-168,5
132,5-282,5
134-282
1,4
1,35
150-190
150-190
150-190
150-190
110-150
110-150
110-150
110-150
Ancho (mm)
Densidad (g/cc)
34
Cuchilla
35
conforman el proceso de empaque, desde la recepcin del ST en cada lnea hasta su entrega en el
almacn de PT. Para ello, se requiere la creacin de diagramas de flujo y otros instrumentos que
permitan reconocer e identificar el proceso de empaque en las lneas que poseen alimentacin
directa, por lo que solo se har reconocimiento y descripcin de los procesos que en dichas lneas
se desarrollan. Posteriormente, se procede a realizar un chequeo minucioso en toda la produccin
de blster, como del material primario, donde se observan aspectos fsicos de las muestras, con el
objeto de descubrir los defectos en los productos terminados del proceso productivo en todas las
mquinas, adems se pesan los desechos, se realiza un conteo de los blster defectuosos para as
determinar la magnitud del problema, la fase de falla en el proceso productivo y las limitaciones
del mismo.
3.3.4 Normativa y procedimientos
Para la verificar la calidad del producto se dividi en varias etapas y se estableci un plan de
calidad, donde se tomaron en cuenta las siguientes etapas:
A.
B.
Durante el proceso
- Control de calidad durante la produccin.
C.
En el producto terminado.
- Control de calidad en el producto terminado.
- Determinacin de dimensiones y peso.
- Ensayo de efectividad del sellado.
- Ensayo de adhesin de la impresin.
Adems se crearon los formatos para la recoleccin de la informacin necesaria para el control
del proceso segn los procedimientos descritos anteriormente.
37
se producirn por la presin de aire y si es por el empleo de los moldes macho y hembra, estos
harn una presin y los pistones darn la forma de los alveolos. Seguidamente se colocan los
comprimidos o cpsulas y pasan por una zona donde se unirn con otro material, que ser el
aluminio y se produce el sellado mediante otra plancha, que lograr esa unin. Despus se
produce la colocacin del lote y pasan por una zona donde se produce el corte que dependiendo
del tipo de blster puede variar en tamao. A mayor tamao, el corte por troquel se har a menor
velocidad y los blster sern sometidos a una presin de 6-8 bar (87- 116 psi) para que ocurra el
proceso. Uno de los puntos crticos de este proceso es el avance, la temperatura, la velocidad y la
presin.
3.3.7 Anlisis de operaciones de blisteado
Para poder determinar las debilidades del proceso de formacin de los blster fue necesario
realizar un anlisis profundo de cada una de sus operaciones.
1.
2.
Se identificaron, luego del estudio cuantitativo y cualitativo, las debilidades reales del
proceso y sus influencias sobre la prdida de materia. Para algunos casos se estudi la
variacin de los desperdicios globales en la elaboracin considerando la eliminacin de la
actividad que generaba prdidas.
4.
39
Se cort la muestra con una cuchilla siguiendo los bordes de la plantilla y presionando
sta para evitar que se mueva y se realizaron los cortes en sentido contrario al cuerpo.
=
Ecuac. 1
Donde:
g= Peso bsico de la muestra (g/m2)
P= Peso de la muestra (g)
A= rea de la muestra (m2)
3.3.9 Clculo del consumo por blster
Para la determinacin del consumo de los materiales primarios en la lnea de emblistado se
procedi a la aplicacin de la siguiente frmula para su obtencin.
=
Ecuac. 2
Donde:
C= Consumo de blster (g/blster)
A= Avance (m)
a= Ancho (m)
g= Gramaje (g/m2)
c= Corte
40
1 = 22
Ecuac. 3
2 =
Ecuac. 4
Donde:
A1= rea del blster (m2)
l2= Largo del blster (m)
a2= Ancho del blster (m)
n= Nmero de blster por corte
A2= rea de la lmina (m2)
A= Avance (m)
a= Ancho de la lmina (m)
=
2
1
=
Ecuac. 5
Ecuac. 6
=
Donde:
AT= rea desperdicio (m2)
A2= rea de la lmina (m2)
A1= rea del blster (m2)
CD= Cantidad desperdicio por troquel (m2)
DA= Cantidad de avance por rea de la lmina (m2)
41
Ecuac 7.
42
o cpsula, se clasific dependiendo del tipo si es circular, oblongo o cpsula, como tambin, del
tipo de material que suele fabricarse y la mquina donde se elabora el producto.
Posteriormente, con la obtencin de datos se procedi a realizar los clculos respectivos de los
consumos de blster y por ltimo se colocaron las respectivas fotos de cada producto en su
empaque primario y secundario, los diseos de corte de mquina y la informacin recopilada en
planta. Adicionalmente, se conocieron cada uno de los procesos del rea de empaque, para la
realizacin de otra base de documentacin referente a los procesos para la fabricacin de los
productos y obtencin de los mismos, dependiendo de la influencia que tiene cada uno de ellos en
la realizacin. A partir de este punto, se construyeron las fichas de procesos del rea de empaque,
que ayudaron a determinar las entradas y salidas de cada uno, para as poder construir los
respectivos flujogramas de procesos de cada productos por mquina, principalmente donde se
engloban las entradas, salidas y todo el proceso productivo.
Al tener identificado cada proceso que se realiza en la empresa, en el rea de empaque y
planta, se establecieron procedimientos para poder llevar a cabo cada uno de ellos, con la
colaboracin de algunas personas involucradas. Posteriormente, se procedi a la revisin de la
informacin existente para poder ejecutar y conocer los diferentes procesos, a travs de los cuales
se recolecta informacin que permite llevar un mejor control en la ejecucin y desenvolvimiento
de cada una de las actividades. En algunos casos se procedi a verificar las hojas de rutas de
planta para obtener ms informacin concerniente a los procesos de fabricacin de los productos
y hubo la necesidad de crear otros formatos para llevar un mejor control en relacin a la planta.
Puesto que no exista algo previo, se llev un control de calidad de cada orden de produccin
concerniente a los productos y se realizaron anotaciones concernientes a algunas fallas para
posteriormente dar soluciones al respecto.
Finalmente, se recogi informacin de distintos mbitos en planta y departamentos para hacer
unas correcciones respectivas de procesos y procedimientos. Tambin se realizaron seguimientos,
desde que inicia el proceso productivo hasta la obtencin del producto terminado, con el objeto
de determinar qu tan efectivas fueron las medidas tomadas, qu se debe mejorar y evaluar las
mejoras producidas.
44
45
CAPTULO IV
RESULTADOS Y DISCUSIN DE RESULTADOS
En el presente captulo se explicarn los resultados obtenidos al desarrollar la metodologa
experimental antes descrita. La organizacin de los puntos a tratar ser de acuerdo a como
ocurren los procesos dentro de la planta.
4.1 Evaluacin de los procesos actuales
La problemtica vista en el laboratorio era la falta de regularidad en los requerimientos de
calidad as como la mejora de algunos procesos para la disminucin del tiempo de demora.
Debido a esto fue necesario el estudio de las variables que pueden influir en dichas propiedades,
con el objeto de mejorar la aplicacin en la produccin y as obtener productos que estn dentro
de los estndares de calidad empleados por la empresa. Cuando se refiere a la produccin, sta
busca aumentar para obtener beneficios y disminuir los costos pero sin descuidar la calidad de los
productos terminados. De esta manera se debe integrar la planificacin de las actividades
mediante el empleo de las herramientas tecnolgicas que brinden un mejor soporte a la cadena de
abastecimiento de cualquier compaa.
Los productos que se desarrollan en el rea de empaque para su elaboracin siguen una serie de
requerimientos y estudios antes de proceder a su produccin, que van desde el estudio del
material, medidas, formas, entre otros, antes de obtener un diseo que luego ser sometido a
pruebas, para posterior aceptacin y ser llevado al mercado. El departamento de control de
calidad ser fiel vigilante del producto en cuanto a fallas u otro tipo de problemas, por lo que se
debera, luego de su creacin, dejar que este departamento coordine la calidad y vigile todos los
productos para evitar posibles contratiempos, fallas de procesos o de produccin. Sin embargo,
tambin el departamento de empaque e I&D debe supervisar cada uno de los productos luego de
su produccin buscando cada da mejoras o posibles cambios que puedan favorecer a la
46
produccin as como la obtencin del producto y no solo recaiga todo el peso en el departamento
de calidad, por lo que si este departamento observa alguna eventualidad puede avisar de
inmediato a otro departamento.
Se debe actualizar la data manejada por todo el departamento, renovando las fuentes, creando
nuevos manuales y archivar la informacin obsoleta, debido que el no poseer una data
actualizada, trae como consecuencia posibles errores en los procesos o puede producir demoras
en la entrega de las actividades fijadas. Adicionalmente, el no poseer una distribucin adecuada
en cuanto a la carga de trabajo, trae como consecuencia demora en los tiempos de entrega, por lo
que debe realizarse una reorganizacin de las tareas que cada uno desarrolla. En cuanto a planta
se debe tener ms control en las horas crticas, es decir, ms nfasis al comienzo de la
produccin, en la hora de la comida, en el cambio de turno y as sucesivamente, que son los
momentos donde se producen ms eventualidades y fallas en la produccin.
4.2 Observacin de los procesos y problemas
La planta consta de una serie de mquinas blisteadoras en el rea de slido, donde todas
cumplen una misma funcin que es la de colocar los comprimidos, cpsulas u oblongos en los
blster. Para ello, una lmina de plstico es llevada a un proceso de calentamiento, seguido de una
etapa de formado dependiendo de tipo de tcnica de termoformado y el tipo de medicamento,
esto es, si se requiere que la lmina sea transformada en un blster mediante aire a presin o
mediante el empleo de un molde macho y hembra, si sta puede ser empleada como empaque de
PVC, PVDC, donde se requiera del empleo de una lmina de color cristal, roja o verde, caso
contrario se puede utilizar formpack Alu/Alu. El empleo del material depender de unas pruebas
de estabilidad donde se buscar el material ms idneo que pueda soportar las condiciones
ambientales y que no se deteriore.
Se observaron cada uno de los procesos de cada una de lminas, ellos se diferencian en cuanto a
la tecnologa y la velocidad de obtencin de los blster as como tambin del tamao de las
bobinas, por los que el producto final puede tener unas diferencias en cuanto a tamao, pero todas
siguen el mismo proceso. Otra diferencia notable es posterior a la obtencin de los blster, stos
pasan a ser colocados en un estuche, seguidamente se les coloca el lote y luego de esta etapa van
47
al embalaje, en el caso manual, donde un operario recibe el producto y lo coloca en una caja
corrugada, mientras que en otros, se realiza el proceso de empacado con pelcula termoencogible,
donde todo lo realiza la mquina. A continuacin se muestra el diagrama de flujo del material
primario.
49
que no aparezcan fallos en el corte, que su descripcin sea la correcta, que la impresin sea
legible y que ste pase el ensayo de adhesin de la impresin.
Un monitor debe chequear continuamente la produccin, realizando verificacin del lote, que los
blster salgan correctamente sin ninguna variacin en cuantos a los espacios y como de los
alveolos, adems debe comprobarse si el sellado es el correcto mediante la prueba de
hermeticidad, donde cada 15 a 30 min debe tomarse cuatro muestras, enumerando cada una de
ellas para introducirlas en un desecador vaco con una solucin 0,05% de azul de metileno.
Seguidamente se procede a colocar una placa de porcelana y se tapa el desecador, aplicando una
presin de vaco que va aproximadamente desde 1,3 KPa hasta 40 KPa por segundo. Despus de
obtenido el vaco, se mantiene por un minuto y se procede a dejar entrar lentamente el aire a la
cmara hasta igualar la presin atmosfrica, se espera un minuto, luego se sacan los blster,
enjuagando con agua, se secan y se revisan individualmente cada unidades/dosis, con el objeto de
verificar el sellado.
Esta prueba se cumple si en ninguna de las unidades/dosis se observa algn rastro de colorante
en los alveolos. En caso de hallarse una o dos fallas se procede a realizar un ajuste en la mquina
y se realiza un segundo muestreo, al hallar tres o cuatros fallas en los alveolos se debe ajustar y
proceder a recuperar cada uno de los blster, debido que este no tiene un buen sellado. Este
procedimiento debe cumplirse en su totalidad y verificarse en los lapsos de tiempo estipulado. La
verificacin adecuada puede traer buenos resultados y evitar fallas graves en todo el lote que se
est produciendo.
4.3.5 Anlisis de los materiales involucrados
Los materiales involucrados en el rea de empaque que se emplean para la fabricacin de los
blster poseen distintas caractersticas en cuanto a propiedades. Como la procedencia de los
productos es de distintas empresas tanto nacionales como internacionales, cada una de las
bobinas para su utilizacin ha sido procesada mediante otro proceso como el calandrado, donde
estos materiales sufren transformaciones para llegar al punto de obtencin del producto
terminado en bobinas. Estas lminas, bien sea de plsticos como PVC, PVDC o de otros
materiales como el formpack Alu/Alu y el aluminio, pasan por una serie de requerimientos de
50
control de calidad y son llevadas a almacenaje, donde lo distribuyen para las distintas mquinas
dependiendo del orden de empaque. En planta se ha observado que existen fallas en los
materiales primarios, ocasionando demoras o paradas de mquinas. Tambin se han conseguido
una serie de defectos en las bobinas, provocando devoluciones, debido que esta no se puede
utilizar para el envasado de productos. Una bobina ideal no debe presentar deformaciones, su
superficie debe ser lisa y mantenerse sin ninguna variacin en cuanto a su ancho y espesor. En las
observaciones realizadas en las inspecciones en planta se observ tanto en las bobinas de pelcula
plsticas como en las de formpack Alu/Alu y de aluminio, una serie de defectos que se presentan
a continuacin:
Difcil separacin de la pelcula: Esto es ocasionado por la mala formulacin que requiere
de la adicin de algunos aditivos que permitan el deslizamiento. Se debe tener cuidado en
la escogencia de un aditivo, ya que ste puede perjudicar las propiedades, opacar la
transparencia y la apertura fcil del material.
Bobinas opacas con apariencia sedosa en la superficie: Es ocasionado por una migracin
de varios componentes empleados para la lubricacin del material durante su
procesamiento en la superficie de la pelcula. Este problema se produce por varias
razones: el lubricante que se coloca no es el ms idneo, el mezclado no se realiza
correctamente o se emplea un exceso de lubricante siendo mayor a lo que puede soportar
la pelcula, este problema afecta la apariencia del material y puede aparecer das despus
de haber sido fabricado el producto.
Diferencias en la coloracin de las bobinas: Esto puede deberse a un escape de aire entre
las distintas capas que conforman la bobina, bien sea por el tiempo transcurrido o la
contraccin del material en condiciones normales, como tambin puede deberse a que el
material sufre una mayor presin. Esta coloracin hace que el material presente una
51
tonalidad mayor a la original, que puede observarse de manera uniforme o con solo la
presencia de manchas. Cabe destacar que este problema no afecta la calidad de la pelcula
y puede utilizarse.
Bobinas con bordes telescopiados (consistencia floja): Esto se produce cuando las bobinas
no poseen la suficiente tensin en el momento de embobinado, aunque se pueden emplear
en la fabricacin, siendo su manejo dificultoso.
Rotura de las bobinas: Esto es debido a dos factores, el primero, cuando la manipulacin
no es la adecuada, donde se toma una hoja de la parte interna de la bobina y no
corresponde a la capa exterior trayendo como consecuencia que al ir desenrollando la
pelcula, se va rompiendo la capa exterior, pareciendo que el mismo est roto en toda su
longitud; en este caso se procede a cortar la parte afectada y se toma de los extremos
correctos de la bobina para seguir con la produccin.
Presencia de rayas en bobinas de aluminio: Esto es debido al roce que hay entre la
pelcula y los rodillos sucios de la mquina durante su proceso. Existe otro tipo de marca
observada y son las fisuras que ocasionan la deformacin de una de las capas externas de
las pelculas y stas pueden deberse a rodillos sucios o al empleo de una temperatura
inadecuada.
52
En la figura 15 se muestran algunos defectos que se han encontrado en planta y esto es debido
al mal manejo de las muestras, por lo que se pueden observar una especie de marcas y zonas de
doblez maltratadas. Esto es debido al arrastre de las bobinas o al momento de realizar un corte u
otro trabajo encima del mismo. En tal sentido, se debe ser cuidadoso al momento de manipular la
materia prima.
Adicionalmente, se produce otro tipo de defecto que se obtiene cuando la lmina pasa por la
plancha de calentamiento, donde se queda pegada y se degrada el material, produciendo su
rompimiento, esto se debe a que la lmina fue sometida a temperaturas muy altas. Tambin se
observ otro tipo de quiebre de material, donde las lminas se encontraban muy rgidas y esto se
produce en el almacenaje de las bobinas; en este caso, el almacenaje no ha cumplido con la
totalidad de las medidas correspondientes, es decir, la lmina se ha expuesto al sol o ha estado en
condiciones de calor superiores a las condiciones ambientales (temperatura de 25C), el material
sufre cambios en sus dimensiones, propiedades y hasta puede degradarse. En este caso, se deben
tomar precauciones en el almacenamiento, como la colocacin de las bobinas en un lugar fresco y
en la sombra, no se debe golpear ni arrastrar; adems, se recomienda guardar las bobinas en
forma vertical, para evitar marcas en la superficie, manteniendo la parte donde indica la etiqueta
hacia arriba y as poder proteger el doblez.
Se realizaron pruebas con los materiales de las bobinas suministradas por un proveedor
nacional y se compararon con las de un proveedor internacional, con el propsito de conocer si
la bobina nacional cumple con las expectativas de conformidad. Para ello, se inicio con la
revisin de cada una de las especificaciones de las muestras, seguidamente se realizaron pruebas
en unas de las mquinas de la planta, posteriormente se realizaron una serie de pruebas fsicas
para conocer las caractersticas de este material y determinar que lo diferencia de la bobina
internacional, verificando si cumple con las especificaciones de material de empaque. En la
figura 16 se muestran las bobinas para el estudio.
53
(a)
(b)
Figura 16. Muestra de las bobinas para estudio. (a) Bobina de Aluminio N1 y
(b) Bobina de Aluminio I1
Las pruebas consistieron en examinar las bobinas en sus condiciones normales, es decir, se
determinaron los gramajes, anchos y espesores. Seguidamente se acondicion una de las
mquinas para realizar las respectivas pruebas, en condiciones normales de presin y temperatura
con un formato de tamao de blster de (39x98) mm. Emplendose una presin de 40psi, con una
temperatura de formado de 125C y sellado de 154C, estas ltimas se fueron aumentando en
5C, con el objeto de buscar un excelente sellado, pero sin variar la presin. Cabe destacar que se
emple como material de formado el PVDC con un ancho de 143mm.
En cada variacin de la temperatura se examinaron las muestras, con el objeto de estudiar su
sellado. Luego de haber obtenido las temperaturas adecuadas y las condiciones normales para el
funcionamiento de las mquinas se procedi a tomar muestras de los blster y se les realiz sus
respectivas pruebas de hermeticidad (Ensayo de efectividad del sellado). En la figura 17 se
muestran los resultados.
(a)
(b)
(c)
55
En relacin a los pesos, la Bobina de Aluminio N1 posee menor peso (0,608g) que la
Bobina de Aluminio I1 (0,638g), mostrando mayor delgadez y teniendo como
consecuencia que sea ms frgil y se arrugue con mayor facilidad.
presentan muchas ondulaciones, pliegues y rayas. Al pasar este material a travs de la plancha de
calentamiento ste se rompe, debido que es muy delgado y no puede soportar mayores esfuerzos,
por lo que requiere de un ajuste en la temperatura. Sin embargo, como este material pas la
prueba de hermeticidad, se deben realizar nuevas pruebas para proceder a su aceptacin, como
por ejemplo la verificacin de su espesor.
Para la realizacin de las pruebas con un material nuevo, se debe comenzar efectuando pruebas
con el material sin producto, con el objeto de adecuar la mquina a las proporciones deseadas del
blster que se desea obtener, garantizando que todas sus dimensiones de espacio estn a una
separacin proporcionada, sin presentar ninguna deformacin en cuanto los alveolos, por lo que
se debe realizar una serie de pruebas variando la temperatura en un rango de 5C, hasta que se
adecue a las condiciones deseadas, verificando que todo este perfecto. Luego se deben realizar
pruebas con productos haciendo las mismas verificaciones antes expuestas, para poder dar
conformidad o no del material de empaque, por lo que es necesaria la realizacin de pruebas en
un tiempo prudencial y que se pueda verificar correctamente.
Adicionalmente, se realizaron pruebas para la verificacin de la impresin de las bobinas, con
el objeto de conocer la adherencia de la tinta con el material. Se debe tomar en cuenta para su
verificacin, que la imagen grfica de los blster debe contener toda la informacin
56
(a)
(b)
(c)
57
aplican al material, siendo estos los parmetros que afectan el proceso de impresin, conversin y
aplicacin de la tinta.
Es necesario realizar pruebas para evitar prdidas de tiempo y generacin de desperdicios,
aunque suele ser ms factible y rpido cambiar la tinta, aunque esto debe tomarse con cuidado
debido que se estaran introduciendo variables y componentes desconocidos al proceso. Esta
suele ser una medida correctiva rpida y sencilla pero podra traer otro tipo de problemas; se
debe considerar y estudiar el impacto de los cambios que se deben realizar tomando como
consideracin los criterios de impresin como la adhesin, retencin de solvente, bloqueos, entre
otros.
La impresin utilizando el mtodo de flexografa tiene la cualidad que la mquina puede
ajustarse para una determinada impresin en la lmina de aluminio o cualquier tipo de impresin.
Se realizaron estudios en el laboratorio para conocer si el levantamiento de la tinta del empaque
mediante el empleo de la prueba de la cinta se deba a la incompatibilidad de la misma, los
anlisis no arrojaron ningn problema. Se observaron otros tipos de casos con otras muestras en
produccin al ser sometida a este tipo de pruebas, donde unas reas quedaron impresas y otras no,
por lo que debe realizarse nuevos estudios relacionados al tipo de material de empaque y la laca
termosellante contenida.
La mayora de los sustratos contienen agentes antideslizantes o sustancias antibloqueo que
pueden ocasionar una variacin del coeficiente de friccin (COF). Generalmente estos son
agentes grasosos o cerosos, que crean una barrera en la interfaz entre la tinta y el sustrato,
interfiriendo el contacto de la tinta con la superficie de la pelcula, ocasionando problemas de
adhesin y defectos en la impresin. [38]
Para solucionar estos problemas se debe realizar el tratamiento de corona, el cual quemar el
exceso de agente antideslizante, permitiendo el paso de la tinta, humedeciendo la superficie del
sustrato con el propsito de lograr el anclaje a la pelcula. La magnitud del tratamiento corona se
realiza con el objeto de remover el exceso de compuestos antideslizantes de la superficie, que
depender de la extensin de la velocidad y la densidad de la mquina que se aplique al material,
a mayor velocidad y menor densidad puede que no traiga buenos resultados, debido que el exceso
58
59
Las caractersticas del material sobre el cual se va imprimir, condicionan bsicamente el tipo de
tinta a emplear, debido que existen distintos tipos de tintas destinadas para cualquier tipo de
sustrato. Una misma tinta puede servir para uno o varios tipos de materiales, pero no todos
mantienes sus cualidades, especialmente de adherencia, en muchos casos se necesita la
resistencia junto a una buena elasticidad, que es la capacidad de las tintas de no perder su
adherencia bajo condiciones de deformacin o estiramiento del soporte, como es el caso de la
impresin de materiales flexibles, elsticos o de materiales que se sometern a un proceso de
termoformado. Al seleccionar una tinta es necesario:
1.
2.
3.
Son diversas las formas de comprobar la adherencia de una tinta pero siempre se deben realizar
estas pruebas cuando se halla completado el tiempo de secado o realizarse posterior a 24 horas
despus de realizar la impresin.
4.3.6 Anlisis de los procesos involucrados.
En planta existe una variedad de mquinas emblistadoras en el rea de slido, a pesar que la
mayora son distintas, estas cumplen los mismos procesos, teniendo como variante la velocidad y
los tiempos de demora en la obtencin de los blster. La lnea de envasado de los comprimidos,
cpsulas y oblongos cumple una serie de etapas para la obtencin del producto terminado,
iniciando con la colocacin de las bobinas, el acondicionamiento del lugar y el arranque de las
mquinas, donde el operario es el encargado de arrastrar los medicamentos en los alveolos
formados por el molde en el proceso de blisteado. Existen otras mquinas donde el operario debe
colocar los comprimidos en un tanque donde la mquina por si sola, dispondr a colocarlos en
los alveolos formados, un sensor ser el encargado de avisar cuando el blster contenga un
alveolo sin producto y procede inmediatamente a desecharlos. Sin embargo, cuando este
procedimiento se realiza manualmente y se presenta este tipo de fallas, debe detenerse la mquina
para poder extraer el blster malo, produciendo tiempo de demora.
60
1. Calentamiento.
5. Corte.
Figura 19. Proceso productivo de la lnea para la obtencin de los blster. Tomado
modificado
61
[24]
Durante todo el proceso de termoformado y estuchado para luego pasar al embalaje del
producto mediante el mecanismo de corrugado o termoencogible ocurre una serie de fallas como:
1. Fractura del material en el inicio del proceso de termoformado. Esta falla se debe a problemas
en la calidad de la bobina, lo cual fue descrito anteriormente. Problemas con la presin y la
temperatura de conformado, que dificultan la formacin del alveolo y el funcionamiento de la
mquina.
2. Colocacin de los comprimidos, cpsulas u oblongo en la lmina formada.
3. Dificultades de sellado. Quemado de los blster debido a fallas en la formacin de los alveolos.
4. Falla en el marcado del lote. Quemado de los blster o corrimiento de la bobina.
5. Problemas con las cuchillas para realizar el corte. Acumulacin de los blster en los canales de
alimentacin.
6. Atascamiento de los blster en el caracol donde se ordenan para ser introducidos en los
estuches.
7. Atascamiento de los estuches.
8. Atascamiento de los prospectos (folleto con la descripcin del medicamento y las dosis).
9. Acumulacin de estuches o mala cada de los mismos, produciendo atascamiento y
amontonamiento de los blster al momento de pasar por la codificacin resultando no ser perfecta.
10. Dificultades en la colocacin de los estuches en las cajas corrugadas o atascamiento de los
estuches en el proceso de termoformado.
Al analizar los procesos involucrados en la lnea existen varios problemas que se suscitan, de
acuerdo a los resultados obtenidos por las distintas observaciones realizadas durante todo el
perodo de duracin del proyecto. Al analizar los resultados obtenidos en la planta por cada
mquina por separado, es posible observar que la cantidad de fallas concurrentes se pueden
solucionar pero se deben tomar en consideracin distintos aspectos esenciales para lograr mejorar
la produccin.
Las variaciones de los procesos vienen dado por el tipo de productos que maneje cada lnea, la
cantidad de alveolos, su presentacin, el material a emplearse y el tipo de mquina que se emplee,
puesto que este ltimo parmetro depende de la demanda del producto. A mayor demanda se
empleara las mquinas ms eficientes.
62
Es indispensable cuando ocurre falla del material o se deba proceder a su cambio, informar al
almacn para su reposicin. Este departamento debe ser vigilante y estar preparado para cualquier
eventualidad, ya que la falta de material puede traer demoras del proceso o interrumpir la
produccin por no haber material de reemplazo, al ocurrir este caso se deber proceder al
acondicionamiento del rea para cambiar el orden de produccin con la fabricacin y envasado
de otro medicamento. De esta manera se pasa la produccin del primer producto para otro da,
cambiando el orden de produccin.
Se debe realizar una revisin de cada bobina que se lleva a cada una de las mquinas, para
cerciorarse del estado en que se encuentra para su colocacin desde el comienzo e ir supervisando
y calculando, en el momento que se est agotando la bobina que se encuentra alojada en la
mquina, para revisar la siguiente y estar prevenido por algn problema, que si se encuentra a
tiempo, puede avisarse y evitar alguna demora.
La presin es un parmetro fundamental en todas las mquinas debido que ayuda al arranque
del proceso, producindose la formacin del alveolo. Si se presentan bajas presiones,
inmediatamente se debe proceder con la deteccin de toda la produccin y de las mquinas, ya
que no debe forzarse la misma. En caso contrario, si hay un exceso de presin, puede provocar
agujeros, deformaciones o marcas en el blster, ocasionando que el empaque no pueda usarse y
deba extraerse de la mquina la parte daada del material.
La temperatura de conformado depende de las caractersticas del material que ser sometido a
este proceso, adems de la complejidad y espesor de la pieza. Si no se coloca una temperatura
adecuada, el material no se reblandecer lo suficiente por lo que no podr producir la pieza
deseada mediante el proceso de conformado.
El tiempo de calentamiento depende del espesor del material y del coeficiente de transmisin
del mismo. Este tiempo debe ser suficiente para que lmina alcance uniformemente, en superficie
y espesor, la temperatura de conformado.
La colocacin de comprimidos, cpsulas u oblongo, puede traer algunas eventualidades, si este
proceso es automatizado, tiene como variante que la mquina posee sensores cuando existen
63
(a)
(b)
(c)
(d)
(e)
(f)
(g)
(h)
Figura 20. Diseo de blster con distinta distribucin de alveolos y direccin de los alveolos
En el momento de disear un blster, hacer una variacin o mejora de uno, se debe tomar en
cuenta que al sacar un nuevo producto al mercado o una nueva presentacin, se busca obtener
64
con una menor velocidad debido que requerir de mayor cantidad de blster por estuche para
obtener la presentacin deseada.
Tabla 4.3.6. Estudio de blster por presentacin
Descripcin
Present.
# Alveolos
Velocidad
#Blster/min
#Estuche/min
blisteadora
Cpsulas
Comprimidos
Velocidad
de la lnea
12
39
40
10
22
24
12
32
34
18
39
30
10
31
93
90
91
20
10
42
126
64
75
12
12
28
84
84
83
30
90
89
88
blster en el momento del corte tendr una curvatura en el empaque produciendo ciertos
inconvenientes al caer en el abanico o caracol, ocasionando que no caigan perfectamente,
produciendo obstruccin y no pueda producirse el estuchado.
En la figura 20, para los casos d, e, f, en el momento de disear, se debe buscar que el blster
tenga un poco de rigidez y equilibrio de un lado a otro. Dependiendo de la cantidad de alveolos,
se debe buscar una concordancia de un lado a otro; si el blster contiene pocos alveolos, como en
los casos d y e, estos se pueden ordenar colocando un estabilizador en el medio o en los dos
lados, buscando la comodidad de estos y evitando el doblez, de esta manera, en el momento de
corte, no se producir un doblez y pueden caer fcilmente en el abanico.
Cuando existen dificultades en el sellado y quemado en el blster, se deben realizar ajustes a la
mquina. En los casos ms comunes, cuando se pasan dos medicamentos juntos que producen
que el blster se queme, se debe ser cuidadoso y evitar que ste pase porque puede daar la
mquina. En algunos casos, en la mquina se produce un atascamiento que provoca halado de la
lmina, lo que ocasiona que sta se mueva de lugar o cuando no se ajusta el avance puede
producirse esto, por lo que se deben adecuar a los pistones que posee la mquina.
Los atascamiento de los estuches es ocasionado por la dificultad que posee el chupn en el
momento de tomarlos. Existen estuches que poseen mayor laca, lo que provoca un deslizamiento,
tambin el empleo de estuches de mayor calibre provoca dificultades para el chupn debido que
este no puede abrirlo con facilidad, lo que trae como consecuencia que el operador tiene que
abrir los estuches, adecundolos a la mquina, por lo que debe tomarse precaucin en la
escogencia de los estuches y en dos parmetros fundamentales, el calibre y el termosellado.
Para el caso de los prospectos, stos deben acondicionarse a la hora de colocarlos en la mquina
y esto produce atascamiento cuando el pistn se pega, produciendo que se caiga ms de lo
normal. Luego que el producto fue colocado en los estuches, al salir de la mquina se producen
ciertas cadas que dificultan el traslado de los mismos para ser codificados, lo que trae como
consecuencia una acumulacin y en el momento de la codificacin, estos no queden perfectos y
deban recuperarse. En este caso se debe acondicionar la cinta transportadora y adecuarla para que
67
coincida exacto con la salida de los estuches, evitando las cadas o paso de stos, como ocurre al
final en el proceso de termoencongible.
En el caso de que se proceda a la colocacin en cajas corrugadas, se debe tomar precaucin que
estas entre y no sobren espacios cuando se coloquen los estuches, ya que cuando quedan muchos
sobrantes, provocarn confusiones entre los operarios, que estn acostumbrados a realizar un
trabajo mecnico. Al colocar esta variante se debe, adems de revisar los estuches, contar cada
uno para cumplir con la cantidad especificada en la produccin, por lo que a veces trae
dificultades y se tenga que parar la produccin para revisar.
4.3.7 Anlisis de operaciones de blisteado
En el proceso de termoformado existen una serie de fallas en la obtencin de blster, que
ocasionan una serie de desperdicios y entonces deban recuperarse. En el arranque o inicio de la
jornada, se debe acondicionar la mquina al producto que se va a trabajar, para ello se deben
realizar pruebas sin el medicamento, solo con el material, con el objeto de verificar y acomodarlo
a los requerimientos establecidos, es decir, primero se inicia formando solo la unin de los dos
materiales y poco a poco se van conformando los alveolos en el blster, luego se van tomando
muestras en un perodo corto de tiempo, revisando que los alveolos cuadren con el tamao del
blster y tengan la forma adecuada; tambin se chequea el sellado y la colocacin correcta del
lote. En estas pruebas se pierde una cantidad prudencial de material que puede tomarse como
desperdicio y no son contabilizados en la empresa.
En el proceso de elaboracin de los blster donde se deba colocar los comprimidos en los
alveolos formados, puede que el operario falle y haya un alveolo sin producto, por lo que este
tendr que detener la mquina y encontrar este blster para desecharlo. Existen otros casos que
por descuido del operario, se atasque los blster ocasionando que muchos se daen y tengan que
proceder a su recuperacin. En ocasiones, existe un corrimiento de la lmina de formado,
produciendo un descuadre entre las dos lminas ocasionando que el sellado y el corte sean
inadecuado, en estos casos se deben clasificar los comprimidos buenos y malos para su
recuperacin.
68
35
Porcentaje (%)
30
25
20
Octubre
15
Noviembre
10
Diciembre
Enero
Febrero
Marzo
rea (m2)
Gramaje (g/m2)
20,82 + 9
0,059 + 0,03
350,05 + 0,15
38,32 + 9
0,109 + 0,03
349,90 + 0,15
25,40 + 9
0,077 + 0,03
350,25 + 0,15
16,63 + 9
0,047 + 0,03
349,96 + 0,15
19,27 + 2
0,047 + 0,01
410,00 + 0,51
22,64 + 2
0,055 + 0,01
409,00 + 0,51
18,06 + 2
0,044 + 0,01
409,65 + 0,51
19,18 + 2
0,047 + 0,01
410,14 + 0,51
11,48 + 6
0,177 + 0,09
64,97 + 0,06
24,15 + 6
0,371 + 0,09
65,03 + 0,06
10,62 + 6
0,163 + 0,09
65,03 + 0,06
14,93 + 6
0,230 + 0,09
64,91 + 0,06
11,91 + 3
0,048 + 0,01
250,97 + 0,21
Formpack
10,21 + 3
0,041 + 0,01
251,43 + 0,21
Alu/Alu
15,25 + 3
0,061 + 0,01
251,03 + 0,21
15,60 + 3
0,062 + 0,01
251,09 + 0,21
Material
PVC
PVDC
Aluminio
Las bobinas que llegan al laboratorio por cada material, casi siempre tienen el mismo peso, las
variaciones son mnimas por tipo de material. Los valores mostrados son el resultado de los
clculos y toma de las medidas de cada uno de los materiales, se puede observar que el material
que tiene mayor gramaje es el PVDC, luego el PVC, posterior el formpack Alu/Alu y por ltimo
el aluminio. Estas medidas fueron revisadas con el objeto de medir y conseguir las diferencias de
resultados que existen en distintos departamentos en relacin al mismo producto, pero los datos
suministrados fueron los correctos.
4.3.9 Clculo del consumo por blster
Se procedi a realizar los clculos respectivos a la determinacin de los consumos de cada uno
de los materiales dependiendo del tipo de corte y tamao del blster. En la tabla 4.3.9 se
presentan estos resultados.
71
PVDC
PVC
Aluminio
Formpack Alu/Alu
Tamao (mm)
Ancho (mm)
Avance (mm)
Consumo (g/blster)
39x98
143
100
1,95 + 0,55
38x98
296
204
1,77 + 0,55
59x107
134
109
2,99 + 0,55
39x98
108
195
1,73 + 0,55
59x98
108
177
2,61 + 0,55
39x98
143
100
1,67 + 0,45
38x98
296
204
1,51 + 0,45
39x98
108
195
1,47 + 0,45
39x98
134
100
0,29 + 0,59
38x98
282
204
0,27 + 0,59
59x107
124
109
0,44 + 0,59
39x98
106
195
0,27 + 0,59
59x98
106
177
0,41 + 0,59
68x104
112
204
0,50 + 0,59
48x125
134
192
0,42 + 0,59
49x72
80
196
0,25 + 0,59
39x98
134
100
0,29 + 0,59
50x88
161
90
0,31 + 0,59
68x104
161
106
0,55 + 0,59
38x98
161
100
0,26 + 0,59
49x77
154
80
0,27 + 0,59
68x104
114
204
1,95 + 0,59
48x125
135
192
1,63 + 0,59
49x72
82
196
1,01 + 0,59
39x98
144
100
1,20 + 0,59
39x98
168
100
1,41 + 0,59
50x88
168
90
1,27 + 0,59
68x104
168
106
2,23 + 0,66
38x98
168
100
1,05 + 0,66
49x77
168
80
1,12 + 0,66
En relacin a los resultados obtenidos de los consumos que fueron revisados, se encontraron
algunas diferencias. Cabe destacar que los anchos de las bobinas varan y dependen del tamao
72
de los blster que se van a fabricar, como tambin del tipo de mquina que se va a envasar el
producto. Se observaron que los datos obtenidos no concordaban con los datos suministrados por
la empresa, donde existen ciertas discrepancias entre un valor y otro. Si solo se considera el
consumo de blster por un lote completo, estas variantes son bastante significativas, por lo que las
cantidades requeridas en cada produccin no eran suficientes. Con estas nuevas correcciones de
los clculos de consumo, lograra mejorar la situacin repercutiendo positivamente los tiempos de
paradas de las mquinas, como tambin de la realizacin del mismo trabajo y en los retrasos en el
departamento de almacn, as como de los costos asociados a las rdenes de empaque.
Cabe destacar que al momento de calcular los consumos se debe tratar de no cometer errores de
ningn tipo porque esto puede poner en juego la produccin de un medicamento. Tampoco se
pueden sacar valores aproximados porque pueden existir variantes que afecten la produccin,
debido que al calcular el valor que se consume en un blster, estos valores son llevados a otras
reas y a rdenes de produccin donde se especifica y decide la cantidad que se va producir. Al
existir un valor errado, puede ocurrir que falte material en la produccin, lo que ocasiona paradas
y retrasos en el nuevo producto.
En cada consumo de material se le adiciona un exceso, este no puede ser hallado o sustentado
en los valores antes mencionados; se debe tener en cuenta que los excesos se deben a distintos
factores como la realizacin del mismo trabajo, inicio de arranque de mquina, cambio de bobina,
entre otros. Para obtener su valor exacto deben obtenerse los valores reales en cuanto a la
cantidad de desperdicios, es difcil obtener un valor exacto debido que la fabricacin y envasado
de los productos pueden ocurrir eventualidades que provoquen menor o mayor consumo de
material y solo se puede obtener un valor aproximado de la cantidad de desperdicios.
4.3.10 Medicin de los desperdicios
Para determinar las prdidas de materiales que se producen en el proceso productivo de cada
una de las mquinas, en la lnea de slidos y en todas las presentaciones de blster, se deben
considerar y clasificar los desperdicios en dos fases: Primero se deben englobar los desperdicios
que se generan por las bobinas, es decir, el material desechado por distintos conceptos, entre
ellos destacan el material que se corta de la bobina para su colocacin en las mquinas, segundo,
73
cuando se procede a cambiar de material y tercero, por los blster vacos que se desechan debido
a los arranques de mquinas, problemas de bobinas o lote, por fallas en la lnea y fin de
produccin.
Existe otra fuente de desperdicios, los generados cuando se acondicionan las mquinas para la
realizacin de distintas pruebas como de cambio de material. Sin embargo, como esto no se
realiza continuamente, no se considera como un factor prevaleciente que deba tomarse en cuenta.
Los otros (falta de orden de trabajo, fallas mecnicas, cambio de material, fin y comienzo de una
jornada, cambio de orden y lote, problemas con material acondicionado, recuperacin de
comprimidos, calibracin, falla de codificacin) se producen en todas las jornadas laborales. En
la figura 22 se presenta un grfico donde especifica el porcentaje de desperdicios de acuerdo a las
fallas presentadas durante todo el perodo de estudio.
40
Porcentaje (%)
35
30
Octubre
25
Noviembre
20
Diciembre
15
Enero
10
Febrero
Marzo
5
0
74
manera general, debido a que cada mquina sigue el mismo proceso productivo en cuanto a
la blisteadora y ste genera las mismas fallas por lo que se agruparon por tipo para su anlisis.
Las fallas que se dan con mayor frecuencia y debe ser supervisadas son las fallas de las lneas,
generando la mayor cantidad de desperdicios, donde existe atascamiento, provocando que deba
recuperarse los medicamentos y desecharse su empaque. Los arranques de mquinas siempre
generan desperdicios, debido que al no obtenerse las condiciones deseadas y aceptables para un
blster, se deber realizar un nuevo ajuste hasta obtener los requerimientos deseados. Otros
factores que generan desperdicios son el reemplazo o cambio de bobina, fallas mecnicas donde
se amerite el cambio de piezas. Luego de solucionar el percance se realizan nuevos arranques de
mquinas, amoldando el blster a las condiciones deseadas.
Los problemas con lote de producto son fciles de solucionar y controlar. Deben realizarse
chequeos durante todo el periodo productivo, cuando existan problemas en las mquinas o se
requiere de cambio de material, se debe verificar cuidadosamente que el molde haga contacto con
la pelcula formada, donde el lote pueda leerse con claridad, en el caso que no ocurra se debe
proceder a detener la mquina, para realizar una limpieza minuciosa del molde, de tal manera que
pueda efectuarse una serie de pruebas para su verificacin, donde el mismo salga correctamente.
En la realizacin de las pruebas se generan desperdicios y sino puede leerse con claridad el lote
del producto se requerir de su recuperacin, siendo recomendable que no existan descuidos por
parte del operador para que se evite este tipo de problemas y se genere menor cantidad de
desperdicios.
Otro tipo de desperdicios es generado por problemas en las bobinas, cuando sta se coloca en la
mquina y se rompe en el inicio o cuando pasa por una de las planchas de calentamiento, se debe
recurrir a parar la produccin, cortar la parte mala y colocar de nuevo, cuando es continua la falla
se debe realizar un cambio de material, procediendo este a su devolucin o colocacin en los
desechos, se deben realizar pruebas para observar si todo funciona correctamente o se vuelve a
romper el material.
Cuando se termina una produccin y se procede a realizar otra, con otros productos, se debe
acondicionar el lugar realizando una limpieza de toda el rea y desechar todo el material que en
75
algunos casos se debera proceder a devolver, pero suelen desecharlo. En estos casos lo que se
debe tomar en consideracin, dependiendo de la cantidad, para el caso de la bobina se sabe que
esta no puede ser menor de 3kg para proceder a su devolucin, se debe pesar y cuantificar las
cantidades o realizar un empalme, para poder recuperar algo de material.
En la figura anterior se muestra el porcentaje de desperdicios de slido que se obtuvieron
dependiendo de la cantidad de fallas observadas, con el objeto de encontrar realmente cul es el
factor que generaba mayor porcentaje de prdidas. Este ltimo dato es el que permite identificar
qu parte del proceso ocasiona esta mayor cantidad, por lo que ser explicado para cada lnea de
producto estudiado.
En la tabla 4.3.10 se reportan algunos valores importantes que permiten realizar un anlisis
adecuado de la situacin y conocer la cantidad de productos perdidos a travs del proceso con
respecto a lo que entr en la lnea de produccin de algunos productos. Para conocer la cantidad
de blster desechados que son desperdicios, se tom el estudio de unos productos por tipo de
medicamentos, es decir, si es comprimido, cpsula u oblongo.
La tabla 4.3.10 se elabor a partir del estudio de varios productos y se muestra la cantidad de
desperdicios por blster. Como se puede observar, las cantidades donde fueron menor los
desperdicios provienen de las mquinas con mayor tecnologa (Uhlmann 6, Marchesini 1 y
Marchesini 2), sin embargo, estas cifras no se cumplen siempre, esto depender de las fallas que
puedan presentarse en el sistema productivo, donde en ocasiones se presentan fallas mnimas y la
produccin es excelente, pero existen casos donde la falla que presenta la mquina es mayor y se
tiene que parar una produccin por varias horas, hasta solucionar la falla; en ese caso los
resultados en una jornada laboral no son satisfactorios.
76
Mquina
Present.
Largo
Material de
Blster
(m)
Empaque
Producidas
Cantidad de
desperdicios
x blster
Oblongo
Uhlmann 1
433
PVDC + Alum
8800
5876
Comprimido
IMA
10
328
PVDC + Alum
4000
5840
Oblongo
Uhlmann 6
328
PVC + Alum
19940
9580
Oblongo
Uhlmann 2
282
Alu/Alu +Alum
12600
3362
Cpsula
Uhlmann 4
10
328
PVDC + Alum
4264
1766
Comprimido
Uhlmann 5
20
433
PVDC + Alum
10890
212
Cpsula
Uhlmann 3
12
328
PVDC + Alum
7036
2824
Comprimido
Uhlmann 4
10
328
PVDC + Alum
3264
6576
Comprimido
Marchesini 2
12
328
PVC + Alum
40180
9020
Oblongo
Marchesini 1
433
PVDC + Alum
77143
574
77
78
Ancho
Largo (mm)
(mm)
PVDC
PVC
Aluminio
Formpack Alu/Alu
Avance
(mm)
troquel (m)
143
415000
100
11,76 + 3
296
186000
204
7,52 + 3
134
328000
109
5,96 + 3
108
433000
195
4,33 + 3
108
433000
177
4,33 + 3
143
328000
100
9,30 + 3
296
245000
204
9,90 + 3
108
439000
195
4,39 + 3
282
1317000
204
34,81 + 10
134
1317000
100
25,47 + 10
124
1317000
109
10,75 + 10
106
2167000
195
17,34 + 10
106
2167000
177
10,54 + 10
134
1317000
100
25,47 + 10
161
1317000
90
18,88 + 10
161
1317000
106
36,30 + 10
144
282000
100
8,27 + 2
168
282000
90
6,02 + 2
168
282000
106
9,75 + 2
79
Fortalezas
Son confiables en sus canales de
distribucin.
Presenta buena calidad de sus productos.
Poseen capital de trabajo suficiente.
Son tecnolgicamente competitivos los
productos que fabrican.
Abastecimiento oportuno de materia prima.
Inversin
para
actualizacin
de
maquinarias y equipos.
Debilidades
Desproporcin de carga laboral.
Falta de lineamientos y normativas de
trabajo.
No contar con un sistema de medicin de
desempeo, para cumplir con las demandas
con el tiempo de respuesta.
Falta de actualizacin de los procesos y
procedimientos de los sistemas de
informacin interna.
Falta de capacitacin del personal para
ocupar cada uno de los puestos de trabajo
en relacin a la preparacin.
Desorganizacin
en
la
estructura
organizacional colaborativa.
Falta de planificacin estratgica a
mediano y largo plazo.
Oportunidades
Crecimiento constante de la industria.
Buenas relaciones con los clientes.
Participe en el desarrollo y produccin de
nuevos productos.
Progreso tecnolgico constante.
Expansin del mercado, ofreciendo
producto de alta calidad que llegue ms
all de las expectativas del cliente.
Amenaza
Ingresos de nuevos competidores.
Aumento de las regulaciones de la ley.
Excesivo nmero de competidores.
Situacin econmica y poltica incierta
del pas.
Exigencias cada vez mayores por parte de
los consumidores.
Bajo nivel de preparacin en el manejo de
ciertas herramientas.
La matriz DOFA sirvi para conocer en este momento la realidad de la empresa y debe tenerse
en consideracin en un futuro sino se resuelven los problemas que se suscitan en la actualidad,
donde se desean obtener mejoras, tomando acciones y ejecutndose lo ms antes posibles Los
resultados obtenidos sirvieron de ayuda para establecer algunos objetivos, estrategias y plan que
renan las oportunidades y fortalezas, que puedan contrarrestar las amenazas y debilidades.
Las debilidades reflejan la distancia que existe entre los ideales que se quieren alcanzar y la
realidad de la situacin donde se encuentra, siendo un factor negativo para una empresa, por lo
que se debe tomar en consideracin para mejorar cada uno de estos factores, debido que estos
80
82
Se realiz el estudio de una manera general, debido a que ste contempla 8 lneas de
produccin, todas pertenecientes al rea de slidos. Cabe destacar que el procedimiento de
empaque es el mismo entre las distintas lneas y todas deben cumplir con los pasos sealados en
el diagrama de flujo para poder cumplir con el proceso de empaque. Para conocer las causas en
cada una de las mquinas que producan tiempo de demora, se procedi a la realizacin de un
formato que permitiera la recoleccin de informacin, donde se registran cada una de las fallas y
se comparan con las bitcoras que cada operario llenaba. La bitcora es una herramienta que
permite plasmar, da a da, los sucesos que ocurren durante el proceso de produccin de un
equipo, como paradas por fallas e intervencin de mecnicos, por calidad de la materia prima,
falta de operadores o mecnico, lotes, unidades de productos, entre otros. Se pudo observar que
todas las mquinas cumplen el mismo funcionamiento, donde cada una presenta similitud en los
problemas principales que se presentan. En la figura 23 se muestran las causas de las paradas de
la lnea de emblistado.
la planta como la de empaque. Adicionalmente, se procedi a realizar unos formatos para recoger
datos relacionados a los procesos, tales como las fallas que se presentan y alguno que otro dato
recogido en cada una de las mquinas concerniente a los productos que se producen. En algunos
casos, la informacin suministrada por el departamento tena algunas diferencias con las
especificaciones, por lo que se procedi a medir y verificar cuales no tena el mismo valor que
las especificaciones establecidas.
Se estudi detenidamente cada uno de los procesos, para conocer su comportamiento, adems
se empleo SAP y otra base de datos para obtener ms informacin concerniente a cada uno de los
medicamentos que se fabrican en el laboratorio. Se fueron clasificando cada uno por marca y
genrico, adems de su presentacin, puesto que poco a poco se fueron obteniendo las distintas
medidas, tamaos, tipo de empaque con el que est hecho el blster, los tamaos de los estuches
si son adecuados, la presentacin y los tipos de corte. Todo esto con la finalidad de realizar los
diseos de cada producto as como los respectivos clculos de los consumos por material.
Adicionalmente, se realizaban chequeos en otras zonas de la planta como el rea de lquido, la de
ampolla y crema.
Con los formatos de cada uno de los productos, se logr obtener la informacin ms ordenada y
estructurada, por lo que algn dato que se requiera puede consultarse ah, de una manera rpida y
precisa, teniendo una correcta informacin no solo de la especificacin de los productos sino de
datos recogido en planta. Los reportes ayudaron al departamento a obtener una descripcin sobre
la situacin de algn producto, falla del mismo y medida correctiva.
4.3.13 Implementacin de un sistema de gestin de calidad.
Luego de establecer cada una de las pautas mencionadas en el procedimiento experimental, se
procedi a identificar y clasificar cada uno los procesos que se ejecutan en el rea de empaque,
con el propsito de conocer los puntos de apoyo as como tambin los puntos claves donde se
desarrolla cada uno de los procesos, para establecer la interrelacin que guardan unos con otros.
El objetivo de establecer un sistema de gestin de calidad, es satisfacer cada uno de los
requerimientos internos en cuanto a la gestin que engloba la empresa y las necesidades del
85
cliente. Esto se inicia conociendo cada uno de los procesos para luego estudiar y analizar
detalladamente cada una de las reas, para evaluar y descubrir cada uno de los errores que existe
en algunas actividades y as conocer la problemtica del tiempo de respuesta y otras dificultades
se que presenta en los procesos. Muchas de estas fallas contemplan prdidas en cuanto a dinero y
tiempo.
En el sistema de gestin de calidad se deben evaluar todas las actividades, por eso hay que
familiarizarse con cada uno de los procedimientos y procesos que se desarrollan en el rea de
empaque, ya que estas actividades pueden afectar directa o indirectamente la calidad del producto
que se suministra. Tambin se deben conocer todas las tareas, actividades y procesos que se
realizan en el caso de estudio, como lo estipula el sistema de gestin de calidad, para poder
plantear medidas que permitan tanto documentar como controlar la eficiencia y eficacia en la
realizacin de cada una de las etapas que se desarrollan en esa rea.
Una vez identificados todos los procesos que se llevan a cabo en el departamento de empaque y
planta, se revis la documentacin existente. Esto sirvi para la familiarizacin y conocimientos
de algunos procesos o informacin, como se plante anteriormente. Despus se procedi a
realizar unos formatos donde englobar toda la informacin. En ellos se pueden realizar
bsquedas de una manera rpida y precisa.
Para conocer, desarrollar o implementar cualquier sistema de gestin de calidad se debe realizar
un diagnstico en todas las reas, no solo conformarse con la realizacin de reuniones con las
partes involucradas en cada uno de los procesos. Se deben verificar cada uno de los procesos y
saber si el actual es el adecuado, si se requiere de una mejora o deben tomarse medidas para su
cambio. Se observ durante todas las semanas de estudio, que las partes involucradas en los
procesos tenan ciertas disparidades entre unos procedimientos, entre lo comentado y lo que
realmente ocurre, por lo que hubiese sido perjudicial conformarse solo con la informacin de las
reuniones, debido que a la hora tomar medidas y aplicarlas, no hubiese sido satisfactorio, por lo
que cada proceso debe verificarse y observarse para tomar una decisin, comparando con lo
comentado, para saber si hay disparidades o es correcta la informacin suministrada.
86
87
en
los
termoformado. Las demoras en produccin por puesta a punto de las mquinas son el principal
problema en la obtencin de los blster, al igual que las demoras causadas por el
acondicionamiento de las mquinas.
La operacin de puesta a punto es realizada aproximadamente en 30 min a 1 hora y la
frecuencia con la cual se presenta es bastante alta, sin embargo, el tiempo depende de muchos
90
factores como la habilidad de los operadores en hacer pasar la pelcula por los rodillos y los
ajustes que se le hagan a las mquina para obtener la pieza deseada.
El segundo problema es debido a la falta de organizacin y supervisin de la produccin, lo que
ha generado un alto porcentaje en las demoras de produccin. Esto trae como consecuencia que
haya que recuperar muchos productos y por ende, se debe hacer la operacin de puesta a punto
para el arranque de la mquina, lo que genera ms demora en la produccin. Esta causa provoca
que se daen los equipos, por lo que el costo debido a este problema puede ser perjudicial para la
empresa.
Los problemas originados por falta de materia prima, debido a falla de la bobina, debe
reportarse al almacn y ste actuar de inmediato. Si el almacn no est preparado por tal
eventualidad, ocasiona las paradas en toda la produccin o demoras para traer nuevo material. Al
producirse un cambio de produccin, hay que realizar un acondicionamiento, esperar la orden y
materiales para la otra produccin, por lo que las demoras deben ser mayores, al tener un orden
de produccin no planificada.
En cuanto a la categora de fallas mecnicas se determin que debe instruirse a los operarios
que deben solventar cada una de las fallas y no tener que esperar a los mecnicos. Si hay una falla
de menor magnitud ellos deben estar capacitados para solventarlo y solo se debe dejar para
trabajo de los mecnicos, cuando las fallas sean de mayor magnitud. Cualquier falla que se
presente en la mquina debe controlarse con la mayor rapidez posible.
Es importante resaltar que la planta no cuenta con el personal de mantenimiento suficiente para
atender todos los problemas presentes en todas las mquinas de la lnea de fabricacin de blster.
Se deben colocar en todas las mquinas sensores para evitar que cuando se produzca un blster
vaco o se junten dos comprimidos en un solo alveolo, se produzca quemado.
Para solventar los problemas de cambios de bobina, se debe colocar una cinta que cumpla la
funcin de pestaa, en caso de las bobinas de aluminio, para avisar a los operarios donde deben
parar y evitar las fallas de no impresin de la bobina.
91
Se debe chequear cada uno de los materiales que se emplearn para la produccin del da,
evitando conseguir alguna sorpresa o fallas en el material. El departamento de calidad debe
revisar en ciertos perodos de las jornadas del da cada producto, por ejemplo las pruebas de
impresin y no solo contar o depender de los monitores. Se debe supervisar cada una de las lneas
cuando exista un problema y cerciorarse que los operarios vayan llenando las bitcoras de la
manera correcta. Sobre los desperdicios generados por troquel, se pueden disminuir un poco ms
los anchos, en unos centmetros y continuar con el proceso.
92
CAPITULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES
Se lograron definir los procesos estratgicos, claves y de apoyo de la empresa, se elabor el
flujograma del proceso productivo y se crearon los formatos necesarios para poder garantizar
estndares de calidad en el producto fabricado.
Las causas principales de desperdicios radican en el sistema empleado para la planificacin y
control de la produccin, las condiciones de los equipos por falta de un adecuado mantenimiento,
la ausencia de procedimientos escritos, etc., que condicionan los procesos e impiden el
desenvolvimiento fluido de las operaciones de fabricacin.
La determinacin de las propuestas de mejoras se logr con el estudio del proceso productivo,
la determinacin de la capacidad instalada actual, la medicin de la velocidad de los procesos,
entre otros factores, que muestran los requerimientos de la empresa para alcanzar la meta que se
ha planteado.
Es importante preparar la lmina antes de someterla a proceso de flexografa para obtener un
buen producto terminado.
Se deben tener muy buenas condiciones de almacenaje para la materia prima y tener mucho
cuidado en el momento de su traslado a las mquinas para su proceso productivo.
Cuando se realiza un diseo de blster se debe tomar en cuenta el tipo de material, la
presentacin, el tipo de mquina y la velocidad de la lnea, buscando emplear un molde existente
en planta.
Los clculos de los consumos y gramajes se deben verificar siempre porque pueden afectar la
produccin o las frmulas maestras as como tambin se debe verificar que al cambiar de
proveedor no varen los clculos.
93
RECOMENDACIONES
Es recomendable llevar un control diario de los parmetros de procesamiento de la mquina de
termoformado de pelcula plana para la elaboracin de blster, as como de las propiedades del
producto final para poder establecer las mejoras pertinentes.
Llevar un control de los productos que entran, midiendo la cantidad de bobinas que se
desechan, colocar una gua que sirva de referencia en el momento de cambiar la bobina, y as
darle facilidad al operario como modo de alerta para el cambio del material o la zona que no
contenga tinta.
Se debe tener un control de inventario en el almacn, con la rotacin de los productos, para as
no tener problemas con el material, en cuanto su deterioro.
Supervisar cuando se comienza y terminar el lote de producto o cuando se procede a un
cambio, para conocer la cantidad de comprimidos o tabletas que quedaron pendientes para su
proceso de devolucin y no desecharlas.
A pesar que por poltica de calidad si una bobina pesa menos de 3 kilos, sta debe ser
desechada, ya que no se puede colocar porque podra hacer dao a la mquina, se debera
proceder a hacer un empate, ya que el mximo de ste puede ser dos o procede usar este material
para otro tipo de proyecto y buscar otra utilidad como reciclaje.
Cuando un producto falla o requiere su recuperacin es recomendable adquirir una mquina
que realice la recuperacin de sacar los comprimidos del blster y emplear ese tiempo para que
las operarias sigan con la produccin.
Se deben emplear sensores en todas las mquinas para avisar cuando un blster viene con fallas,
es decir, sin comprimido, para proceder a quitarlo, ya que en ocasiones se tiene que parar todo el
proceso productivo y dedicarse a buscar uno por uno hasta dar con la falla, perdiendo tiempo de
proceso.
Es recomendable el empleo de herramientas bsicas de mejora continua en los dems procesos
pertenecientes a la lnea de fabricacin de blster de manera de encontrar la raz de los problemas
y tener una idea en las prioridades y grado de importancia para la aplicacin de mejoras.
Igualmente, se recomienda el control de desperdicio en cada uno de los procesos dentro de la
lnea de fabricacin de blster, de esta manera poder atacar los puntos crticos de generacin
94
95
CAPITULO VI
BIBLIOGRAFA
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Universidad Simn Bolvar, Sartenejas, (2011).
99
APNDICE
A. Clculos realizados
A.1 Clculo del gramaje
A continuacin, se muestra la frmula utilizada para determinar el peso bsico.
=
Ecuac. 1
Donde:
g= Peso bsico de la muestra (g/m2)
P= Peso de la muestra (g)
A= rea de la muestra (m2)
Se depositaron las muestras ya utilizadas en el envase de desperdicios para su posterior
tratamiento.
Ejemplo
,
= ,
!, !
Ecuac. 1
= 350/m^2
A.2 Clculo del consumo por blster
Para la determinacin del consumo de los materiales primarios en la lnea de emblistado se
100
=
Ecuac. 2
Donde:
C= Consumo de blster (g/blster)
A= Avance (m)
a= Ancho (m)
g= Gramaje (g/m2)
c= Corte
Ejemplo:
C=
1 = 22
Ecuac. 3
2 =
Ecuac. 4
Donde:
A1= rea del blster (m2)
l2= Largo del blster (m)
a2= Ancho del blster (m)
n= Nmero de blster por corte
A2= rea de la lmina (m2)
A= Avance (m)
a= Ancho de la lmina (m)
101
Ecuac. 5
=
2
1
Donde:
AT= rea desperdicio (m2)
A2= rea de la lmina (m2)
A1= rea del blster (m2)
=
Ecuac. 6
Ecuac 7.
=
Donde:
CD= Cantidad desperdicio por troquel (m2)
DA= Cantidad de avance por rea de la lmina (m2)
AT= rea desperdicio (m2)
L= Largo de la lmina (m)
A= Avance (m)
Ejemplo:
=
2
1
= 1430022^2 1146622^2
= 283422^2
=
=
415
0,1
=4150
= 4150! 2834 105 2^2!
= 11,76 m^2
102
ANEXOS
Arranque de mquinas
Cambio de bobinas
Cambio de lote
Fallas en el proceso de
blisteado
Fin de produccin
12
Noviembre Diciembre
36
12
28
9
18
11
54
31
6
Enero
23
12
21
23
Marzo
19
25
13
15
17
14
Febrero
15
13
14
21
3
Marzo
7
21
12
27
19
15
26
103