Aspen Hysys - Simulacion Dinamica

PROCESOS QUMICOS Control, Modelamiento y Simulacin Dinmica
M. Coronado - J. Juliao A. Fuentes
PROCESOS QUMICOS
Control, Modelamiento y Simulacin dinmica
Facultad de Ingeniera
Programa de Ingeniera Qumica
Universidad del Atlntico
AUTORES:
Melanio Coronado Hurtado.
Jennifer Juliao Paula
Alberto Fuentes Enamorado
Documento para uso acadmico

Todos los derechos reservados
Barranquilla Colombia
2012
Ingeniera Qumica | Uniatlntico|2012

PREFACIO
En un proceso qumico siempre estn ocurriendo cambios, y si no se responde con
las acciones apropiadas, las variables de proceso ms importantes (es decir aquellas
relacionadas con la seguridad, la calidad del producto, y el volumen de produccin)
no alcanzaran las condiciones de diseo adecuadas. Adems, si se consideran los
desafos que posee la industria qumica en el siglo XXI como son: el ahorro
energtico, el cuidado del medio ambiente, la seguridad de los procesos y el
desarrollo de mejores ambientes de trabajo, el control automtico es un
complemento que sirve a los procesos, tanto para compensar esos cambios
inherentes como para hacer ms eficientes todos los sistemas de gestin.
Sin embargo, la teora de control es muy extensa y en los ltimos tiempos ha
avanzado mucho gracias a la creacin de herramientas informticas ms
sofisticadas, hecho que ha contribuido a que el control de procesos se pueda
comprender mucho ms fcilmente con la ayuda de lenguajes de programacin y
simuladores de procesos qumicos. Es precisamente gracias a este avance, que en la
teora y la prctica del control automtico se han aportado los medios necesarios
para obtener un desempeo ptimo de los sistemas dinmicos, mejorar la
productividad y aligerar la carga de las operaciones manuales repetitivas y rutinarias
antes realizadas por el personal operador.
Para llegar a un mejor entendimiento de los procesos y de la mejor forma como
controlarlos se hace necesario realizar un estudio riguroso de la teora de control y
para ello se requiere un conocimiento matemtico avanzado y complejo. Pero esta
dificultad se puede disminuir, sin detrimento de su entendimiento, a travs de
herramientas informticas como: Simulink, LabView, Aspen Dynamics, y
Aspen-HYSYS, entre otras, que permiten hacer simulaciones de los procesos
reales con la realizacin interna de una gran cantidad de algoritmos para la solucin
de los diferentes problemas. Sin embargo, este ltimo es uno de los ms utilizados,
porque posee una de las interfaces ms amigables con el usuario, sumado al hecho
de que puede realizar simulaciones tanto en estado estacionario como en estado
dinmico, en una misma plataforma.
El desarrollo de un curso de control, modelamiento y simulacin asistido con
Aspen-HYSYS como ste es, por lo tanto, una oportunidad de multiplicar el
conocimiento acadmico de estudiantes de pre grado de Ingeniera Qumica y buscar
unir las herramientas informticas actuales con los procesos qumicos.
Autores
i
Ingeniera Qumica | Uniatlntico | 2012

TABLA DE CONTENIDO
MDULO I: CONTROL DE PROCESOS ...................................................................................................... 1

1.
TEORA BASICA DE CONTROL ................................................................................................................ 2
2.
SINTONIZACIN EN LAZO CERRADO ............................................................................................... 7431
3.
DINMICA DE SISTEMAS: ATRASOS Y ADELANTOS ......................................................................... 1484
4.
SINTONIZACIN EN LAZO ABIERTO ................................................................................................. 3156
5.
CONTROL DE MODELO INTERNO - IMC ............................................................................................... 64
6.
TEORA DEL CONTROL EN CASCADA................................................................................................ 1714
7.
TEORA DEL CONTROL FEEDFORWARD ........................................................................................... 1190
8.
TEORA BSICA DEL CONTROL EN REACTORES..90
9.
TEORA BSICA DEL CONTROL DE RANGO DIVIDIDO ...................................................................... 1194
10. TEORIA DEL CONTROL DE RELACIN 99

11. TEORIA DEL CONTROL SELECTIVO.104
MDULO II: DINMICA DE PROCESOS ..................................................Error! Marcador no definido.108

12. DINMICA DE UN SEPARADOR DE FASES.109
13. DINMICA DE UN TANQUE DE MEZCLADO 114
14. DINMICA DE UNA COLUMNA DE DESTILACIN 119
15. DINMICA DE UN INTERCAMBIADOR DE CALOR 127
16. DINMICA DE UN CSTR. 135
17.
DINMICA
DE
UNA
DESTILACIN
DE
UNA
MEZCLA
AZEOTRPICA
HOMOGNEA 142
MDULO III: SIMULACIN DINMICA ............................................................................................... 147
18. CONTROL BSICO: SEPARADOR DE FASES ....................................................................................... 148
19. SINTONIZACIN EN LAZO CERRADO ................................................................................................. 184

20. ATRASOS Y ADELANTOS DINMICOS .............................................................................................. 1845
21. SINTONIZACIN EN LAZO ABIERTO - IMC ......................................................................................... 205
22. CONTROL EN CASCADA ..................................................................................................................... 219
23. CONTROL FEEDFORWARD ................................................................................................................. 233
24. CONTROL DE UN REACTOR CSTR ....................................................................................................... 248
25. CONTROL DE RANGO DIVIDIDO......................................................................................................... 264
26. CONTROL DE RELACIN .................................................................................................................... 278
27. CONTROL SELECTIVO ....................................................................................................................... 3014
ii

iii

MDULO I:
CONTROL DE PROCESOS
Diseo y Estrategias
1

1. TEORA BSICA DE CONTROL

1.1 Lazo de control por retroalimentacin (feedback)
Un sistema de control es un sistema compuesto por elementos que tienen la funcin
de mantener la variable de proceso (PV) en un valor deseado conocido (llamado
Set-Point o SP) o en un rango permisible que garantice que las especificaciones del
producto se mantengan entre los valores deseados. La funcin de los sistemas de
control es monitorear una o varias variables de proceso, y a la hora que se produzca
una variacin en el sistema, ste debe ser capaz de corregirlo a travs de la
manipulacin de una variable que influya directamente en la que se quiere
controlar.
Una configuracin tradicional de los lazos de control es la de retroalimentacin
negativa o feedback. En los lazos de control retroalimentados, de una variable
especfica, se ejecutan tres acciones primordiales en el control que son: medicin
(M), decisin (D) y accin (A) ensamblados como se muestra en la Figura 1.1.
Figura 1.1. Control automtico de proceso por retroalimentacin negativa
Los instrumentos que se requieren para hacer este lazo de control son: un
sensor/transmisor que es el dispositivo que mide el valor de la variable de proceso
a controlar y la transforma en seales entendibles para el siguiente elemento del
lazo. Un controlador que es un equipo capaz de interpretar la desviacin o
diferencia que hay entre el SP y la medida hecha por el sensor (de ah el nombre del
lazo), y genera una seal correctora que busca alcanzar el valor deseado; y por
2

ltimo, pero no menos importante, un elemento de control final o dispositivo que

recibe la seal del controlador para aplicar la accin correctiva.
1.2 Variables de proceso

Las variables de procesos son magnitudes, ya sean intensivas o extensivas, tales
como presin, temperatura, composicin, flujos msicos o molares, flujos de calor,
etc., que son controladas o manipuladas para el buen funcionamiento del proceso.
En un sistema de control, normalmente las variables de proceso son clasificadas en
variables de entrada y en variables de salida (1).
Las variables de salida del proceso son aquellas que dan informacin sobre el
estado de ste y usualmente estn asociadas con corrientes de salida o con
mediciones hechas dentro del proceso. A menudo se refiere a estas como
variables controladas, variables de proceso o PV, estas son medidas y reguladas
hasta su valor deseado o SP. Las variables comnmente controladas son: flujo,
por ejemplo alimentacin a un equipo, nivel de lquido, presin y temperatura de
un equipo (separador de fases, tanques de mezclado, tambores de reflujo,
intercambiadores de calor, etc.).
Las variables de entrada del proceso son variables independientes que afectan
las variables de salida. Estas, a su vez, pueden ser clasificadas en:
Variables manipuladas: (tambin llamadas variables de control) son ajustadas
libremente por un operador o un mecanismo de control a travs de un
elemento de control final como una vlvula de control. Un ejemplo de estas
puede ser el flujo msico del fluido caliente en un intercambiador de calor, el
flujo de una corriente de agua de proceso, etc.
Perturbaciones (o variables definidas externamente) que estn sujetas al
medio ambiente externo y por lo tanto no pueden ser controladas.
Generalmente estas se relacionan con corrientes de entrada y de salida del
proceso. Un ejemplo de estas es la temperatura de vapor de alta como fluido
caliente en un intercambiador o la composicin de la corriente de alimento de
un equipo.
Tericamente, en un proceso deberan controlarse todas las variables de salida, pero
en la realidad esto no es posible por diversas razones como:
3

No es posible medir todas las variables de salida al mismo tiempo, como

ocurre sobre todo con las composiciones, incluso cuando estas mediciones
son posibles, hacerlas puede llegar a ser muy costoso.
Cuando, a travs del anlisis de los grados de libertad de un proceso, no se
encuentran suficientes variables manipulables para controlar todas las
variables de salida.
Los lazos de control pueden llegar a ser poco prcticos debido a dinmicas
muy lentas, baja sensibilidad de las variables manipuladas, o interacciones
con otros lazos de control.
A continuacin se presentan una serie de directrices que pueden ser usadas para la
seleccin de las variables controladas o de salida y las variables manipuladas o de
entrada (2):
Seleccin de las variables controladas (variables de salida)

Directriz 1: Seleccione las variables que sean inestables o no autorreguladas.
Una variable autorregulada es aquella en la que un cambio en una variable de
entrada resulta en un nuevo estado estacionario. Por otro lado, una variable no
autorregulada es aquella en la que un cambio en la variable de entrada afecta la
variable de salida como un proceso integrador puro o nunca alcanza un nuevo
estado estacionario.
Directriz 2: Elija la variables que pueden exceder los lmites de los equipos y de
operacin cuando no hay control sobre ellas.
Directriz 3: Elija las variables que sean una medida directa de la calidad del
producto o que la afecten en mayor medida.
Directriz 4: Elija como variable de salida a aquella que tenga interacciones
significativas con otras variables de salida.
Directriz 5: Elija como variables de salida a aquellas que tengan una respuesta
dinmica y esttica favorable ante las variables manipuladas disponibles.
Seleccin de las variables manipuladas (variables de entrada)

Directriz 6: Seleccione las variables manipuladas que afecten significativamente
las variables controladas.
4

Directriz 7: Seleccione como variable manipulada aquella que afecte ms

rpidamente a las variables controladas.
Directriz 8: Seleccione preferiblemente las variables manipuladas que afecten
las variables controladas directamente.
Directriz 9: Evite perturbaciones por recirculacin.
Seleccin de las variables medidas (aplica tanto para las variables

controladas y manipuladas)
Directriz 10: Mediciones confiables y precisas son esenciales para un buen
control.
Directriz 11: Seleccione los puntos de medicin que sean lo suficientemente
sensibles.
Directriz 12: Seleccione los puntos de medicin que minimicen los tiempos
muertos y las constantes de tiempo.
Cuando dos de estas directrices parezcan entrar en conflicto, adopte aquella que sea
ms importante. Por otro lado se debe tener en cuenta que antes de seleccionar
cuales son las variables controladas y manipuladas para el sistema de control, por lo
cual se debe determinar el nmero de variables manipuladas permisibles. Esto se
hace a travs del anlisis de grados de libertad, que se determina usando un modelo
del proceso y de acuerdo a:
(. )
Donde ND es el nmero de grados de libertad, NVariables es el nmero de variables y

NEcuaciones es el nmero de ecuaciones independientes que describen el proceso. Sin
embargo, el nmero de variables manipuladas es generalmente menor que el nmero
de grados de libertad, por lo que una o ms variables deben ser externamente
definidas. De esta manera, se puede escribir que:
(. )
5

Donde el nmero de variables manipuladas es igual al nmero de variables

controladas.
1.3 Elementos de un lazo de control feedback

Como se mencion en la Seccin 1.1, el lazo de control feedback posee los
siguientes elementos: un sensor/ transmisor, el controlador, y el elemento de control
final.
1.3.1 Sensor/ Transmisor

Los sensores/transmisores o elementos primarios, generalmente son conocidos como
una nica unidad. Sin embargo dentro del equipo cumplen dos funciones totalmente
diferentes: uno de ellos mide la variable de salida del lazo de control (sensor) y otro
que transforma esta medida en una seal, por lo general elctrica, que la pueda
entender el controlador (transmisor).
Actualmente existen una gran variedad de instrumentos creados para esta finalidad,
estos se puede clasificar en cuatro grandes grupos (3):
Medidores de Presin, como manmetros, Tubo Bourdon (conocido mejor como
manmetro Bourdon), celdas de presiones diferenciales (DP cell), etc.
Medidores de nivel de lquido en un contenedor, existen mtodos clsicos como
el uso de un flotador con una cuerda enganchado a la tapa del tanque, sensores de
burbuja o mtodos ms modernos como el uso de ondas ultrasnicas que se
reflejan hacia su punto de origen cuando golpean la superficie del lquido, entre
otros.
Medidores de Temperatura, como termocuplas o termopar, termostatos
bimetlicos, termmetros, etc.
Medidores de flujo, como tubo Venturi, tubo Pitot, de placa y orificio,
rotmetros, vertederos, entre otros.
Adems de estos medidores, que hacen alusin a las cuatro variables de salida
tpicas, existen otros instrumentos, especializados para mediciones de variables de
salida no convencionales, como cromatgrafos, para medir concentraciones (o
composiciones) tanto en la fase liquida o gaseosa, medidores de pH, de
conductividad elctrica o trmica, viscosmetros, entre otros, los cuales en su
6

proceso de medicin son ms lentos, en comparacin con los medidores de las 4

variables tpicas, generando que el lazo de control sea ineficiente y de actuacin
muy lenta.
1.3.2 Controlador
El controlador se considera como la mente maestra detrs del lazo de control, debido
a que este elemento toma la accin correctiva frente a un cambio en la variable de
salida ocasionado por una perturbacin en el proceso. Para que esta vuelva al valor
deseado, esta accin es enviada al elemento de control final. Generalmente los
controladores tienen dos modos de trabajar: uno es el manual donde el operario
decide que correccin debe hacerse, y el otro es el modo automtico en el que el
controlador es el que decide cmo actuar frente a la perturbacin.
Casi todos los controladores industriales emplean como fuente de energa la
electricidad o un fluido presurizado, tal como el aceite o el aire. Las seales que le
enva al elemento de control final pueden ser del tipo neumtico, hidrulico o
electrnico. Por ltimo, la escogencia de un controlador adecuado para una industria
en particular debe hacerse con base en la naturaleza de la planta y las condiciones
operacionales, incluyendo consideraciones tales como: seguridad, costo,
disponibilidad, confiabilidad, precisin, peso y tamao.
1.3.2.1
Acciones del controlador
Los controladores poseen dos formas de accin y esto depende del tipo de naturaleza
de la variable de salida y del elemento de control final; hay que aclarar que si esto
no se escoge correctamente, el lazo de control nunca va a cumplir su funcin. Los
dos tipos de accin son la accin directa y la accin inversa.
Accin directa
Cuando la variable a controlar o de salida aumenta su valor por encima del valor
deseado o SP, es necesario que el controlador aumente el valor de la variable
manipulable o de entrada, por medio del elemento de control final, y as regresar la
variable de salida hasta su valor deseado y viceversa, es decir, cuando disminuye la
variable de salida por debajo del SP, el controlador por medio del elemento de
control final, disminuye el valor de la variable manipulada.
7

Este puede ser el caso del control de nivel de lquido de un tanque, que cuando este
nivel aumenta por encima de su valor deseado, debe aumentar el flujo de salida de
lquido de tanque, para que regrese a su nivel normal.
Accin Inversa
Cuando el valor de la variable de salida aumenta por encima de su SP, se hace
necesario que el controlador actu sobre el elemento de control final, para que
disminuya el valor de la variable a manipular, y as poder disminuir el valor de la
variable de salida hasta su valor deseado y viceversa.
Un tpico ejemplo seria el control de flujo de un fluido caliente que pasa a travs de
los tubos de un intercambiador de calor. En caso que aumente demasiado la
temperatura del fluido fro, se hace necesario disminuir el caudal del fluido caliente,
para que este regrese a su temperatura deseada.
1.3.2.2
Tipos de controladores
Cuando se refiere a tipo de controladores se quiere dar a entender la forma como el

controlador interpreta el cambio de la variable de salida (PV), para darle una
respuesta adecuada y hacer que la variable vuelva al valor deseado. Los tipos de
controladores se pueden clasificar de la siguiente forma:
De dos posiciones o de encendido y apagado (on/off)

Proporcionales o de ganancia pura
Proporcionales-integrales
Proporcionales-derivativos
Proporcionales-integrales-derivativo
Control de dos posiciones (4) (5)

En un sistema de control de dos posiciones, el elemento de actuacin tiene dos
posiciones fijas que generalmente es encendido o apagado. El control de dos
posiciones o de encendido/apagado es relativamente simple y barato, razn por la
cual su uso es extendido en sistemas de control tanto industriales como domsticos
(en el mdulo B se hablara ms a fondo de esto).
8

Accin de control proporcional o ganancia pura (4) (5)
Siendo u(t) seal de salida del controlador que va hacia el elemento de control final
y e(t) es la seal del error definida como la deviacin entre el valor del SP y el valor
de la variable a controlar; para un controlador con accin de control proporcional la
relacin entre estos estara dada por:
( ) = ( )
(. )
Donde Kp se le conoce como ganancia proporcional o simplemente ganancia, el

cual posee un valor positivo cuando el controlador tiene una accin inversa o
negativo para una accin directa (para cambiar el signo de la ganancia en la accin
directa simplemente se debe invertir la definicin de la seal del error).
Otra forma de escribir la ecuacin 1.3 es usando la transformada de Laplace y

usando las variables desviacin, las cuales generan la siguiente ecuacin:
( )
=
()
(. )
La Figura 1.2 muestra una respuesta tpica de un controlador proporcional al que se

le han asignado varios valores de Kp. Mientras mayor sea el valor de Kp, el
controlador tomar una accin ms correctiva, con respecto a un aumento o
disminucin de la seal de error, lo que genera una menor desviacin entre el valor
de la variable de salida y el SP, tal desviacin se le conoce como off-set, pero al
mismo tiempo, la respuesta del controlador se vuelve muy oscilatoria, lenta y puede
tender a la inestabilidad. En cambio, mientras ms pequeo sea el valor de Kp, el
controlador tomara una accin menos correctiva, lo que ocasiona que su respuesta
sea ms rpida y menos oscilatoria, pero generando un mayor off-set.
Aunque el control proporcional hace que la variable de salida regrese del estado
dinmico al estacionario (respuesta ltima), o en otras palabras, permite que valor
del error se vuelva constante en el tiempo, no significa que alcance una desviacin
(off-set) igual a cero, por lo que se demuestra que este controlador necesita de otro
tipo de accin para superar este percance o tener una ganancia excesivamente
grande.
9

Generalmente el uso de este tipo de controlador, es a lazos de control que permiten

manejar off-set, como lo son los lazos concernientes al control de nivel de lquido.
1.8
Cambio paso en el SP
Kp= 2
Kp= 10
Kp=100
Variable de salida (variable desviacin)
1.6
1.4
1.2
1
0.8
0.6
0.4
0.2
0
-1
4
5
Tiempo (s)
10
Figura 1.2. Control proporcional con diferentes valores de K p para un

cambio paso unitario en el SP
Accin de control proporcional-integral (4) (5)

La accin de control de un controlador proporcional-integral (PI), o tambin llamado
como controlador clsico, se define mediante la siguiente ecuacin:

( ) = ( ) + ( )
0
(. )
Tambin se puede escribir de la siguiente forma, usando transformada de Laplace y

las variables desviacin:
( )
1
= (1 + )
( )

(. )
10

En donde Kp, es la ganancia proporcional y i se denomina tiempo integral

(generalmente este valor se da en min). Tanto KP como i son ajustables. El tiempo
integral ajusta la accin de control integral, mientras que un cambio en el valor de
KP afecta las partes integral y proporcional de la accin de control. La adicin de un
nuevo parmetro al controlador, le da una mejora al controlador proporcional, en el
sentido de que no genera off-set como se aprecia en la Figura 1.3.
La razn por la cual la accin integral es capaz de remover el off-set, se explica de la
siguiente forma: todo controlador tiene la finalidad de mantener el valor de la
variable de salida, puesta en un lazo de control, constante en el tiempo. Lo que
implica, que la seal del controlador, al alcanzar su respuesta ltima (estado
estacionario), sea constante. Si se observa el primer trmino de la ecuacin A.5, que
representa la accin proporcional, este valor seria constante, si valor del error en el
tiempo tambin fuese constante, mientras que el segundo trmino, que representa la
accin integral, slo es constante, cuando la integral del error es constante, o en
otras palabras, que no existiese rea bajo curva de la seal de salida del controlador
(curva de color verde en la Figura 1.3), porque esta se encuentra sobre el eje de
referencia o SP (curva cambio paso unitario). De esta manera, la seal de
controlador comienza a variar en el tiempo hasta que el error sea constante e igual a
cero, removiendo as, el off-set.
1.8
Accin P
Accin PI
1.6
1.4
1.2
1
0.8
0.6
0.4
0.2
0
10
20
30
40
Tiempo (s)
50
60
70
Figura 1.3. Comparacin entre las acciones solo proporcional

proporcional-integral para un cambio paso unitario en el SP
11

El problema de este controlador es que requiere mucho tiempo para controlar la

variable de salida. Es por esto que generalmente es usado en lazos donde la
dinmica de las variables de salida es rpida, ejemplo de ello son los controles de
flujo, de nivel de lquido o de presin. Otra forma de superar este percance es usar
tiempos integrales pequeos que reducen el tiempo en la obtencin de la respuesta
ltima.
Accin de control proporcional-derivativa (4) (5)
La accin proporcional-derivativa (PD) de un controlador se define mediante:
( ) = ( ) +
()
(. )
O usando transformada de Laplace y las variables desviacin:
( )
= (1 + )
( )
(. )
En donde Kp es la ganancia proporcional y es una constante denominada tiempo

derivativo (generalmente este valor se da en min). Tanto KP como son ajustables.
La adicin de este nuevo parmetro, genera que la funcin tenga una accin
anticipada, lo cual se puede explicar de la siguiente forma, usando la Figura 1.4, con
la lnea roja que representa la accin del controlador PD: en un principio, cuando se
hace un cambio en el SP, por ejemplo, un cambio paso, y comienza actuar el
controlador, la derivada del error hace que el valor de la accin derivativa, que es
positiva, sea mucho mayor que la accin proporcional. Esto es debido a que la
pendiente de la lnea tangente que pasa por la curva del error, est casi paralela, con
respecto al eje de las ordenadas. Conforme va pasando el tiempo, los valores de las
acciones proporcional y derivativa van creciendo hasta que la variable de salida
sobrepase el SP, ocasionando que el error pase de ser positivo a negativo. En este
momento, el valor la accin proporcional seguir aumentando, dado que la
desviacin entre el SP y el valor de la variable de salida aumentar, mientras que la
accin derivativa, comenzar a disminuir su valor y se volver un valor negativo.
Puesto que esta accin se anticipa al error, y por ende, hace que el control actu de
una manera ms rpida para volver al SP, haciendo que se disminuya el sobresalto
(overshoot) con respecto a los dems controladores mostrados en la Figura 1.4. Este
12

mismo proceso se seguir repitiendo en las dems oscilaciones, pero de forma ms

rpida, puesto que el valor de la accin derivativa se va haciendo ms grande (sin
importar el signo), generando una accin del controlador ms anticipativa en el
tiempo, disminuyendo drsticamente la amplitud de una oscilacin a otra.
En resumen, la accin derivativa hace que el nmero de oscilaciones sea menor,
disminuyendo el sobresalto (overshoot) generando un cambio drstico entre la
primera oscilacin y las siguientes, pero, permitiendo an la existencia del off-set,
puesto que esta es removida con la accin integral.
1.8
Accin P
Accin PI
Accin PD
1.6
1.4
1.2
1
0.8
0.6
0.4
0.2
0
10
20
30
40
Tiempo (s)
50
60
70
Figura 1.4. Comparacin entre la accin solo proporcional, proporcionalintegral y proporcional-derivativa para un cambio paso unitario en el SP
Aunque este controlador es ms rpido que los controladores P, y PI, no es tan

usado, porque se obtiene el mismo resultado que el obtenido por un controlador
proporcional, con la desventaja que se necesita saber el valor de un parmetro ms,
que es el tiempo derivativo.
Accin de control proporcional-integral-derivativa (4) (5) (6)

La combinacin de una accin de control proporcional, una accin de control
integral y una accin de control derivativa se denomina accin de control
proporcional-integral-derivativa (PID). Esta accin combinada tiene las ventajas de
13

cada una de las tres acciones de control individuales. La ecuacin de un controlador

con esta accin se obtiene mediante:

()
( ) = ( ) + ( ) +
0
(. )
O aplicando Transformada de Laplace y usando las variables desviacin:
( )
1
= (1 +
+ )
( )

(. )
En donde Kp es la ganancia proporcional, es el tiempo integral y es el tiempo

derivativo. Los efectos que tiene el agregar el tiempo derivativo y el tiempo integral
se ven claramente en la Figura 1.5. El tiempo integral elimina el off-set, mientras
que el tiempo derivativo hace que disminuya el tiempo en la obtencin de la
respuesta ltima.
1.8
Accin P
Accin PI
Accin PID
1.6
1.4
1.2
1
0.8
0.6
0.4
0.2
0
10
20
30
40
Tiempo (s)
50
60
70
Figura 1.5. Comparacin entre las acciones solo proporcional y

proporcional-integral y Proporcional- Integral-derivativo para un cambio
paso unitario en el SP
14

Generalmente no se usa la ecuacin 1.10, conocida como ecuacin de un controlador

PID ideal, puesto que si se toma literalmente la derivada de la curva de error, se
produce el fenmeno conocido como kick. Esto ocurre un cambio en el SP, por
ejemplo un cambio paso, la derivada del error toma un valor infinito (pendiente
paralela al eje de las ordenadas), lo que ocasionara que el valor de la variable de
entrada aumente sbitamente y despus cada sbitamente como una pa spike.
Para superar esta situacin se usa la ecuaciones 1.11 a y b, conocidas como ecuacin
del controlador PID real, la ecuacin 1.11a est en su forma de serie o interactuante
y la 1.11b est en paralelo.
( )
1
+ 1
)
= (1 + ) (
( )
+ 1
(. )
( )
1

)
= (1 +
+
( )
+ 1
(. )
Donde el termino = y = , adems es un parmetro cuyo valor

puede variar entre 0.05 hasta 2 y su valor tpico es 0.1; cabe notar que si es igual a
cero, la ecuacin de PID en su forma paralela (ecuacin 1.11b) se convierte en la
ecuacin para el controlador PID ideal (ecuacin 1.10), sin embargo esto no sucede
con su forma en serie. La Tabla 1.1, muestra los factores de conversin para
transformar los parmetros dinmicos de su forma serie a paralelo y viceversa,
suponiendo y son iguales a cero.
Tabla. 1.1. Conversin de los parmetros de un controlador PID

Accin
Serie a Paralelo
Paralelo a Serie
Proporcional
= (1 )
4 0,5
) ]
= 0,5 [1 + (1
Integral
= +
4 0,5
) ]
= 0,5 [1 + (1
Derivativa

=
+
4 0,5
) ]
= 2 [1 + (1
15

Es importante destacar que las ecuaciones para pasar de paralelo a serie solo son
aplicables cuando 0.25.
El problema de este controlador es el cambio abrupto entre la primera y las

siguientes oscilaciones, hasta llegar a la respuesta ltima, generando que la variable
de salida (PV) se salga de los rangos permisibles para el lazo de control, situacin
que por factores de riesgo, econmicos, etc., es indeseable. Razn por la que este
tipo de controlador es usado cuando las variables de salida, poseen una dinmica
muy lenta, tales como los controles de temperatura y composicin.
1.3.3 Elemento de control final

El elemento de control final o final control element (FCE), es el dispositivo donde
llega la accin correctiva proveniente del controlador, para condicionar la variable
de entrada y corregir las perturbaciones de las variables de salida. Generalmente se
usa una vlvula, de operacin neumtica (tambin puede ser de operacin elctrica,
hidrulica o manual, pero la neumtica es la ms prctica, por su simplicidad en el
diseo (7) ) como FCE, la cual en el argot de los ingenieros de control se le conoce
como vlvula de control; otro ejemplo pero no tan comn por cuestiones
econmicas, sera las bombas de velocidad variable, las cuales podran hacer lo
mismo que las vlvulas de control, pero se limita para lazos donde se maneje
corrientes en estado lquido. Puesto que la vlvula de control es la que posee ms
aplicaciones industriales, se ha decidido hablar de ella en detalle.
1.3.3.1 Esquema general de una vlvula de control (8)

Una vlvula de control se puede describir como un mecanismo compuesto de dos
partes denominadas el actuador y el cuerpo de la vlvula. La Figura 1.6 muestra una
ilustracin esquemtica de una vlvula de control.
El actuador es la parte superior o carcasa que encierra al diafragma y el resorte
adjunto, con el diafragma conectado al vstago. El cuerpo de la vlvula o asiento es
el bloque a travs del cual se mueve el lquido desde la entrada hasta la salida con un
flujo que depende del tamao de la abertura permitido por el vstago y su plomada.
Se deduce de la Figura 1.6, que cuando se produce un cambio en la presin sobre el
rea del diafragma, el vstago se desliza junto con la plomada ensamblada en su
extremo y se efecta un cambio en la abertura a travs de la cual se permite el paso
del fluido desde la entrada hasta la salida de la vlvula de control. Es decir, la
magnitud del flujo del fluido a travs de la vlvula depende de la fraccin de la
16

abertura total disponible, que su vez depende de la presin ejercida sobre el

diafragma.
Presin
Diafragma
Resorte
Vstago
Y
Plomada
Asiento
Figura 1.6. Vlvula de control neumtica
Nota: en el texto indistintamente se usar el trmino vlvula de control o slo

vlvula, pero ambos tienen el mismo significado.
1.3.3.2
Accin de falla de una vlvula de control
Un aspecto importante en el esquema de las vlvulas de control, es el tipo de falla

con que estas trabajan, o dicho de otra forma, Qu accin toma la vlvula de
control para mantener la seguridad de los equipos y del personal en una planta
cuando, cuando hay una falla energtica o la vlvula de control tiene una falla
interna y por ejemplo se despresuriza de manera sbita?
Para responder esta pregunta, hay que decir que existen dos tipos de fallas: uno
donde la vlvula es de falla cerrada o fail-closed (FC), que se cierra cuando se va la
luz o posee una falla interna el FCE y requiere de energa para poder abrirla, es por
eso que son llamadas air-to-open (AO), un ejemplo de esta sera, el lazo de control
de nivel de lquido de un tanque, donde por lo general despus de este recipiente, se
encuentra una bomba y despus una vlvula de control que regula el nivel de
lquido, cuando se va la energa o tiene una falla interna la vlvula de control, es
necesario que exista liquido en la corriente de succin de la bomba, para que no se
dae y tambin se requiere que lquido se mantenga en el recipiente, por eso este
FCE debe ser de tipo FC o AO.
17

El otro tipo de falla, seria de falla abierta o fail-open (FO), la cual se abre, cuando
sucede algunos de los dos casos mencionados anteriormente y esta requiere de
energa para cerrarse o air-to-close (AC), un ejemplo de esta seria el lazo de control
de presin de un tanque, que es regulado por vapor que se encuentra en su interior,
cuando se va la energa o posee una falla interna el FCE, es necesario liberar todo el
vapor para evitar que el tanque explote por aumento de presin a causa del vapor
retenido, por lo cual esta vlvula debe ser de tipo FO o AC. Para explicar con mayor
claridad el tipo de accin de falla con que opera una vlvula de control se muestra en
la Figura 1.7 un modelo de cada una de ellas.
a)
b)
Figura 1.7. Tipo de falla de la vlvula de control de falla abierta o FO a)

y de falla cerrada o FC b) (Tomado de Fisher. Control Valve Handbook.
Cuarta edicin. Marshalltown : Emerson Process Management, 2005. Pg
62)
En la Figura 1.7 a) la entrada de la seal neumtica (puede ser aire comprimido),

representada por la flecha roja, que entra por la parte superior del diafragma
significa que un aumento en la seal del controlador obliga a bajar el actuador y por
ende disminuye la abertura de la vlvula de control, es decir, que si la seal del
controlador deja de llegar al FCE, no hay ninguna fuerza que empuje el actuador
hacia abajo y esta quedar abierta, o en otras palabras, esta vlvula de control es del
tipo FO o AC. La Figura 1.7 b) la seal neumtica que entra por la parte inferior del
diafragma significa que un aumento de la seal implica levantar el actuador, es
decir, que si la seal deja de llegar al FCE, no hay ninguna fuerza que la empuje el
18

actuador hacia arriba, por lo cual esta quedar cerrada, lo que conlleva a decir que
esta vlvula es del tipo FC o AO.
Otro punto a considerar es la accin de falla de las vlvulas de control y como est
como afecta la accin de controlador, por lo cual se usara el siguiente ejemplo:
Suponga que se piensa controlar el nivel de un tanque con la corriente de salida del
mismo, en teora lo que hace el lazo es que si el nivel aumenta por encima de su SP,
debe salir ms liquido del recipiente para que el nivel vuelva a la normalidad. Ahora
si a esta situacin se le agrega una vlvula de tipo FC, la cual abrir al aumentar la
seal del controlador, eso significa que si el nivel aumenta el controlador mandara la
seal y la vlvula abrir y realizar la accin correcta para el lazo, es decir que el
controlador es de accin directa. Sin embargo, si se usa una vlvula de tipo FO, esta
al llegarle seal del controlador lo que har es cerrarse y esta accin ser contraria a
lo que el lazo necesita hacer, por eso la accin del controlador debe ser inversa.
Con respecto un controlador on/off se puede realizar este mismo anlisis y generara
los mismos resultados, es decir si la vlvula es de FC y el nivel de lquido aumenta,
el controlador debe encenderse cuando el valor de la variable controlada supera el
lmite superior de tolerancia ingresada al controlador y por ende abrir
completamente la vlvula hasta que el nivel alcance el lmite inferior de tolerancia,
momento en que se apagar el controlador y por ende se cerrara el FCE. Si la
vlvula de control es de FO el controlador se encender cuando el valor del nivel de
lquido alcance el lmite inferior de tolerancia y por consiguiente cerrar por
completo la vlvula y este controlador se apagar cuando el nivel alcance el lmite
superior de tolerancia y la vlvula se abrir por completo. En conclusin y para que
el lector no se confunda, en este documento la accin del controlador se estimara
como si la vlvula fuese de falla cerrada, porque es el mtodo ms sencillo de
asimilar y adems esta es la accin de falla que tienen por defecto las vlvulas en
Aspen-HYSYS y si el lector quiere estimar la accin del controlador usando un
FCE de falla abierta es la accin contraria a cuando se usa uno de falla
cerrada.
1.3.3.3 Fabricantes de vlvulas de control

Los fabricantes ms famosos de vlvulas de control, conocidos a nivel mundial son:
Dresser Masoneilan y Fisher. A continuacin una corta resea de estos:
Dresser Masoneilan (9)

Un negocio de Dresser Inc., ha sido lder mundial en vlvulas de control de procesos
y soluciones desde 1882. Con una rica historia basada en ms de un siglo de
19

experiencia, innovacin y exitosas relaciones con sus clientes, Dresser Masoneilan

tiene una gran reputacin como contribuidor crucial en el avance de la industria de
la energa. No solo desarrollaron la medida universal de la capacidad de flujo de una
vlvula, El coeficiente de diseo Cv para las vlvulas, Dresser Masoneilan tambin
es tambin responsable de gran cantidad de productos que han marcado grandes
avances en tecnologa de vlvulas. Desde vlvulas de control de alta presin hasta la
lnea de productos de tecnologa digital inteligente y soluciones de software.
Fisher (10)
Ahora como parte de Emerson Electric Co., es el lder mundial en el suministro de
confiables vlvulas de control, reguladores y servicios de instrumentacin y
desempeo a las industrias de control de procesos. Fisher lleva a cabo
innovadoras soluciones diseadas para ayudar a los clientes a reducir los costos de
mantenimiento de planta, reducir los requerimientos de capital, reducir los costos de
cumplimientos legales y aumentar la disponibilidad del proceso.
1.3.3.4
Especificaciones para estimar una vlvula de control (11)
Generalmente, una vlvula de control se especifica por la cantidad de flujo de fluido

que permite pasar a travs de la abertura del asiento en el cuerpo de la vlvula, de la
cada de presin que la vlvula ejerce sobre el fluido y la gravedad especifica del
fluido que circula a travs de la misma, esto para el caso de un lquido en el cual las
simplificaciones o consideraciones son que trabaja con densidad constante y por
ende el fluido es incompresible; en el caso de vapores y gases hay ms variables a
considerar como un factor que tenga en cuenta la compresibilidad del mismo en las
ecuaciones y la temperatura que, en el caso de los gases, hace variar muchas
propiedades de inters para el clculo de la capacidad de la vlvula.
Como quiera que sea una vlvula de control es simplemente, un orificio con rea de
flujo, los principios bsicos que regulan el flujo a travs de un orificio facilitan las
frmulas para calcular el flujo de fluido a travs de una vlvula de control.
Coeficiente de una vlvula de control Cv: Tamao de una vlvula de

control
Para regular un flujo, la capacidad de una vlvula de control vara desde cero,
cuando la abertura est cerrada, a un mximo cuando est completamente abierta, es
20

decir, cuando la fraccin de abertura de la vlvula es uno o 100 %. La capacidad de

flujo de una vlvula de control se determina por su Factor de Capacidad o
Coeficiente de la Vlvula, Cv, que es una constante especfica de una vlvula que
depende de sus caractersticas, principalmente, tipo y tamao.
Por definicin, el coeficiente de una vlvula es el flujo en gal U.S por minuto (gpm)
de agua que fluye a travs de la vlvula con una cada de presin de 1 psi. Por
ejemplo, una vlvula con coeficiente de 30, permite el flujo de 30 gpm de agua con
una cada de presin de 1 psi.
Al estimar el tamao de la vlvula para un nuevo servicio, se calcula para el flujo a
travs de la vlvula en condiciones de diseo estacionarias y para la cada de presin
que corresponde a dicho flujo y que se denomina Flujo Nominal . Entonces la
frmula para estimar el tamao de una vlvula para un servicio lquido es:
(. )
Siendo pv , la cada de presin a travs de la vlvula, en psi, cuando el flujo es el

nominal, en gpm y Gf, la gravedad especfica del lquido, las unidades de Cv es
gpm/psi0.5.
Otro valor que se define a partir del Cv, Factor de Sobrecapacidad de la Vlvula,
como la relacin entre el coeficiente de la vlvula completamente abierta al
coeficiente de la vlvula a flujo nominal, es decir:
(. )
Los factores de sobrecapacidad tpicos son 1.5 (para 50 % de sobrecapacidad) y 2.0

(para 100 % de sobrecapacidad).
Clculo del flujo de lquido a travs de una vlvula de control
El flujo de una corriente lquida a travs de una vlvula de control se calcula con la
siguiente ecuacin la cual es anloga a la ecuacin A.13:
21

(. )
Siendo f, el flujo de lquido, en U.S. gpm, la cada de presin a travs de la

vlvula en psi, Gf, la gravedad especfica del lquido a las condiciones del flujo y
Cv, el factor de capacidad o coeficiente de la vlvula.
Hay que hacer la aclaracin que el Cv calculado con la ecuacin 1.12, tiene que ser
menor que usado por la ecuacin 1.14, debido a que si bien es cierto que las vlvulas
de control regulan flujos, sera muy poco realista, que en un lazo de control se
trabaje con flujos nominales, pero el valor calculado con la ecuacin 1.12 se puede
usar como referencia para mirar si la vlvula que selecciona es la adecuada para el
lazo de control. La ecuacin 1.14 se puede transformar en la forma de la ecuacin
1.15 para el clculo del flujo msico a travs de la vlvula en lb/h, mediante las
conversiones correspondientes, as:
= 500
(. )
Las ecuaciones de 1.12 hasta 1.15, son las ecuaciones bsicas para el diseo de
vlvulas, cabe decir que de estas ecuaciones, los creadores de vlvulas de control,
las modifican para el diseo de sus propias vlvulas y la creacin de sus catlogos y
tablas de seleccin. Adems del clculo de flujo de lquido, a travs de las vlvulas
de control, tambin existen modelos matemticos, generados por los fabricantes de
vlvulas, para predecir el flujo de corrientes gaseosas, fluidos compresibles, flujo
bifsico, flujo de vapor, que pasan a travs de ellas. Generalmente estas ecuaciones
realizan sus clculos en SCFH (standard cubic feet per hour) o clculo de flujo
volumtrico a condiciones estndar a 14,7 psia (1 atm) y 60 F (15,556 C) y otros
parmetros especficos, dados por el fabricante.
1.3.3.6
Caractersticas de flujo de una vlvula de control (12) (13) (14)
El flujo dentro de una vlvula de control es dependiente a su coeficiente Cv y este a

su vez depende de la abertura o posicin x, de la vlvula, este vara desde cero
cuando la vlvula est cerrada a un valor mximo, Cv max, cuando la vlvula est
completamente abierta, es decir, cuando la fraccin que indica la posicin de la
22

vlvula es uno. Esta variacin en el Cv es lo que le permite a la vlvula regular,

continuamente, el flujo.
Por otro lado, se sabe tambin que el caudal que escurre a travs de una vlvula
vara con la presin diferencial a travs de la misma, y, por lo tanto, tal variacin de
presin diferencial debe afectar la caracterstica de caudal. En consecuencia, se
definen dos tipos de caractersticas de caudal: inherente e instalada.
La caracterstica de caudal inherente se define como la relacin existente entre el
caudal que escurre a travs de la vlvula y la variacin porcentual de la carrera,
cuando se mantiene constante la presin diferencial a travs de la vlvula. En otras
palabras, se puede decir que se trata de la relacin entre el caudal a travs de la
vlvula y la correspondiente seal del controlador, bajo presin diferencial
constante, a travs de la vlvula. Por su parte, la caracterstica de caudal instalada se
define como la caracterstica real de caudal, bajo condiciones reales de operacin,
donde la presin diferencial no se mantiene constante. La funcin matemtica que
relaciona el coeficiente de la vlvula con la posicin de ella se conoce como la
Curva caracterstica de la vlvula la cual se puede apreciar en la Figura 1.8.
Figura 1.8. Curvas caractersticas de una vlvula de control (Tomado de

Willian Y. Svrcek, Donald P. Mahoney, Brent R. Young. A Real Time
Approach to Process Control. Segunda Edicin. Chichester : John Wiley
& Sons. Ltd, 2006. pg. 34)
23

Los fabricantes de vlvulas pueden darle la forma a la Curva caracterstica de una

vlvula mediante el arreglo de la forma como cambia el rea del orificio de la
vlvula con la posicin de la vlvula (esto en la partes de la vlvula se le conoce
como caja) como se puede apreciar en la Figura 1.9. Los tres tipos de
caractersticas ms comunes son: Abertura Rpida o quick opening, Lineal e Igual
Porcentaje o Equal percentage.
Figura 1.9. Diferentes tipos de caractersticas de una vlvula de control

(Tomado de Willian Y. Svrcek, Donald P. Mahoney, Brent R. Young. A
Real Time Approach to Process Control. Segunda Edicin. Chichester :
John Wiley & Sons. Ltd, 2006. pg. 33)
Vlvula con caracterstica de Abertura Rpida

La vlvula con caracterstica de abertura rpida, no es recomendable, a excepcin de
ciertos casos, para la regulacin de flujos, porque la mayor parte de la variacin del
coeficiente de la vlvula se realiza en el tercio inferior del desplazamiento de la
vlvula. Se desarrolla muy poca variacin en el coeficiente de la vlvula en un tramo
considerable del recorrido de la vlvula.
Un ejemplo para entender su funcionamiento seria usando la Figura 1.8, cuando la
abertura de la vlvula es apenas del 30% (eje de abscisas) ya est dejando pasar casi
el 60% (eje de ordenadas) del flujo total que pasa a travs de ella. Las vlvulas con
caracterstica de abertura rpida son apropiadas para el control de dos posiciones,
donde se necesita obtener el flujo deseado tan rpido cuando la vlvula comienza
abrirse, como es el caso de un control de presin.
24

Vlvula de caracterstica lineal

Una vlvula de caracterstica lineal, cuando la relacin entre el factor de capacidad y
la posicin o abertura x es lineal. Por lo tanto, la funcin para una vlvula de
caractersticas lineal es:
(. )
La vlvula de caracterstica lineal produce un coeficiente proporcional a la posicin

de la vlvula. A una abertura, por ejemplo, del 50 % el flujo a travs de la vlvula es
el 50 % de su flujo mximo. Las vlvulas de caractersticas lineales se utilizan en
procesos lineales y en casos en los cuales la cada de presin a travs de la vlvula
no cambia con la variacin en el flujo.
Vlvula con caracterstica de Igual Porcentaje

Una vlvula con caracterstica de igual porcentaje tiene la propiedad de que iguales
incrementos en la abertura de la vlvula producen iguales aumentos relativos o en
porcentajes en el coeficiente de la vlvula. Es decir, cuando la abertura de la vlvula
aumenta, por ejemplo, en 1 % desde el 20 % hasta el 21%, el flujo aumenta en la
misma fraccin que cuando la vlvula aumenta su abertura en 1% desde 60 % hasta
61 %, pero el flujo tiene un mayor valor a una abertura del 60 % con respecto al
flujo a una abertura del 20 %. La caracterstica descrita anteriormente se establece
mediante una relacin entre el factor de capacidad y la abertura de la vlvula con la
siguiente expresin:
= 1
(. )
Donde , es el parmetro denominado Rangeability, que es la razn entre el flujo

mximo que se puede controlar y el mnimo flujo que se puede controlar, usando la
mxima y mnima abertura permisible respectivamente. Los valores tpicos de este
valor son 25, 50 o 100, siendo 50 el ms comn. La caracterstica de tipo igual
porcentaje no se ajusta a la ecuacin 1.17 en la regin inferior prxima a la posicin
cerrada, porque la funcin exponencial no puede predecir un flujo de cero para una
posicin cero en la vlvula. En efecto, predice un coeficiente C v ,max / a una posicin
cerrada de la vlvula, es decir, para x = 0. Por lo anterior, la curva caracterstica
25

actual se desva de la funcin exponencial en el 5 % del tramo inferior. Este es el

tipo de vlvula ms usado, porque la mayora de los procesos industriales, poseen
dinmicas no lineales lo que ocasiona, situacin que beneficia el uso, de esta opcin
por la forma no lineal con la que regula el flujo que pasa atreves de ella.
Debido a que existen tres tipos de caractersticas, para que una vlvula regule el
flujo, deben existir criterios que permitan la seleccin de mejor opcin. Una forma
prctica de hacerlo serian por medio de reglas de dedo gordo o heursticas que son
fruto de la experiencia, estas dictan las siguientes reglas:
Use vlvulas con caracterstica lineal e en procesos lineales cuando la cada de
presin a travs de ellas no cambia con el flujo, es decir que los controles de
flujos y nivel de lquido se ajustan a esta situacin.
Use vlvulas con caracterstica de igual porcentaje se utilizan, generalmente,
cuando la cada de presin a travs de la vlvula vara con el flujo, y cuando se
encuentre frente a procesos no lineales como control de presin de un equipo
(tanques, separadores de fases, etc.) o controles hechos a estructuras complejas
como reactores o columnas de destilacin, por eso esta es la caracterstica de las
vlvulas de control ms usada en la industria.
Use vlvulas con caractersticas de abertura rpida, solo cuando el lazo de
control requiera una gran cantidad de flujo, con solo un pequeo porcentaje de
abertura, como los casos de control de flujo, aunque es menos usado, que l con
caracterstica lineal.
1.3.3.7
Ubicacin de las vlvulas de control
Debido a que la vlvula de control, es el nico elemento del lazo de control que
interacta directamente con el proceso, es importante saber la ubicacin estratgica
que debe poseer este elemento de control final, por lo cual se usaran
recomendaciones o heursticas para su proceso de instalacin (15):
Instale las vlvulas de control en la corriente de descarga y no en la de succin
una bomba centrifuga.
Use una sola vlvula de control en una lnea de lquido.
Nunca instale una vlvula de control en la corriente de descarga de un
compresor.
26

Con respecto a la primera heurstica la explicacin es que normalmente los procesos

de estrangulamiento, se genera un equilibrio liquido-vapor (EVL), en la corriente de
salida de la vlvula, el cual si este vapor entra la bomba esta no pueda alcanzar los
requerimientos de la cabeza neta de succin positiva o NPSH y la bomba cavita. La
segunda hace referencia a que no es necesario instalar ms de un FCE, debido a que
por ejemplo existieran dos vlvulas de control en la misma lnea para regular el
flujo, con una sola basta. Se debe recordar que el lazo de control solo posee un FCE,
y la otra quedara instalada sin utilidad alguna, solo generando gastos innecesarios.
La tercera recomendacin es ms una cuestin lgica que seguridad de los equipo.
Las vlvulas de control, estn diseadas para regular flujos y jams se va a regular el
flujo de vapor que entra al compresor, regulando el flujo de la corriente de descarga,
esto tendra que hacerse en la corriente de entrada del equipo, adems esta situacin
lo que genera es aumentar el radio de compresin lo que aumenta los costos de
compresin ms de lo necesario.
1.4
Sintonizacin de controladores segn Willian L. Luyben (16)
De forma breve, la sintonizacin ( Tuning), es un procedimiento desarrollado para

estimar los valores de los parmetros dinmicos que necesita el controlador para que
la respuesta del lazo de control satisfaga algunos requerimientos impuestos por el
diseador o exigidos por el proceso. En otras palabras, estimar los valores de la
ganancia proporcional (tambin se puede decir slo ganancia), el tiempo Integral y
el tiempo derivativo que necesita el controlador para trabajar.
Hasta este punto solo se usarn algunas recomendaciones ofrecidas por el Profesor
William L. Luyben en su libro: Plantwide Dynamic Simulators in Chemical
Processing and Control sobre los mejores valores para cada uno de los parmetros
de sintonizacin de controladores tpicos: control de flujo, control de nivel de
lquido y control de presin.
Controladores de flujo
La dinmica de los lazos en los que se involucran controladores de flujo suelen ser
rpidas, estos incluyen generalmente un sensor tipo orificio, un transmisor de
diferencial de presin, un controlador y una vlvula de control. El tiempo que
transcurre para obtener la respuesta en el actuador de las vlvulas es bastante corto,
a menos que se tengan vlvulas muy grandes. Por otro lado, la ganancia que se
obtiene en la respuesta ha de ser no muy grande dado que cambios muy bruscos
pueden ocasionar flujos an ms turbulentos, llevando as a tener mediciones poco
27

precisas en el medidor que se use. Los valores tpicos de cada uno de los parmetros
seran:
Ganancia Kp = 0,5
Tiempo integral = 0,3 minutos
Tiempo derivativo = no suele ser necesario
Controladores de nivel
Para este tipo de control, generalmente se usa un controlador proporcional, a pesar
de que esto implique tener siempre un off-set, pues tener cierto nivel de lquido no
es ms crtico que alcanzar el estado estacionario, siempre y cuando el nivel de
lquido se encuentre dentro de los lmites tolerables para el sistema. El valor tpico
para este controlador seria:
Ganancia Kp = 2
Sin embargo, existen algunas excepciones para este valor:
Control de nivel de un reactor

Control de nivel en la base de una columna de separacin de mezclas
Control de nivel en tambores de reflujo de una columna de destilacin
Para estos casos se requieren que el nivel de lquido posea el menor off-set posible,
por ende recomienda aumentar el valor Kp de 2 a 10.
Controladores de presin
De igual manera, que los otros 2 controladores, estos son fcilmente sintonizados.
La variable de tiempo del sistema se calcula haciendo una razn entre el volumen de
gas del sistema y el flujo volumtrico de gas a travs del sistema. Donde entonces el
tiempo integral es de 2 a 4 veces el tiempo del sistema y junto con una ganancia
razonable se obtienen resultados satisfactorios. Los valores recomendados son los
siguientes:
28

Ganancia Kp = 2
Tiempo integral = 2 - 10 minutos
Referencias bibliogrficas
1. Warren D. Seider, J.D. Seader, Daniel R.Lewin, Soemantri Widagdo. Product

and Process Design Principles: Synthesis, Analysis and Evaluation. Tercera edicin.
Westford : John Wiley & Sons. Inc, 2009. pp. 325-326.
2. . Product and Process Design Principles: Synthesis, Analysis and Evaluation.
Tercera edicin. Westford : John Wiley & Sons. Inc, 2009. pp. 326-327.
3. Willian Y. Svrcek, Donald P. Mahoney, Brent R. Young. A Real Time
Approach to Process Control. Segunda Edicin. Chichester : John Wiley & Sons.
Ltd, 2006. pp. 18-30.
4. Katsuhiko Ogata. Modern Control Engineering. Cuarta edicin. Upper Saddle
River, NJ : Prentice Hall, 2002. pp. 63-66.
5. B. Wayne Bequette. Process Control: Modeling, Design and Simulation. Upper
Saddle River,NJ : Prentice Hall, 2003. pp. 165-173.
6. Cecil L. Smith. Practical Process Control, Tuning and Troubleshooting.
Hoboken, NJ : John Wiley & Sons, Inc, 2009. pp. 220-227.
7. Fisher. Control Valve Handbook. Cuarta edicin. Marshalltown : Emerson
Process Management, 2005. pp. 61-65.
8. Carlos A. Smith, Armando B. Corripio. Principles and Practice of Automatic
Process Control. s.l. : Jhon Wiley & Sons, Inc, 2006. pp. 156-159. Tercera edicin.
9.
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Masoneilan.
[Online]
[Cited:
4
12,
2012.]
http://www.dressermasoneilan.com/index.cfm/go/content-detail/dresserpage/AboutDresser-Masoneilan/.
10. Emerson Process Management. [Online]
http://www2.emersonprocess.com/enus/brands/fisher/Pages/FisherValvesInstruments.aspx.
[Cited:
12,
2012.]

Process Control. Tercera edicin. s.l. : Jhon Wiley & Sons, Inc, 2006. pp. 159-164.
29

12. . Principles and Practice of Automatic Process Control. Tercera edicin. s.l. :
Jhon Wiley & Sons, Inc, 2006. pp. 164-170.
13. Fisher. Control Valve Handbook. Cuarta edicin. Marshalltown : Emerson
Process Management, 2005. pp. 58-60 .
14. . Control Valve Handbook. Cuarta edicin. Marshalltown : Emerson Process
Management, 2005. pp. 109-111.
15. Willian L. Luyben. Plantwide Dynamic Simulators in Chemical Processing and
Control. New York : Marcel Dekker,Inc, 2002. pp. 17-20.
16. . Plantwide Dynamic Simulatos in Chemical Processing and Control. New
York : Marcel Dekker, Inc, 2002. pp. 26-28.
30

2. SINTONIZACIN EN LAZO CERRADO

2.1 Introduccin
En el lenguaje de control de procesos, se conoce como sintonizacin o Tuning al
proceso mediante el cual se estiman los valores de los diferentes parmetros
dinmicos necesarios para el funcionamiento de un controlador, los cuales son la
ganancia proporcional Kp, el tiempo integral y tiempo derivativo . Estos valores
son necesarios para que el controlador actu de la mejor manera posible, en el
sentido de hacer que la variable de salida se mantenga en su valor deseado o SetPoint (SP), o por lo menos que se mantenga dentro de los lmites de control
permitidos, y que su actuacin sea la ms rpida posible.
2.2 Estabilidad de un sistema: Ganancia y Periodo ltimo

Antes de comenzar a explicar las diferentes tcnicas que existen para la
sintonizacin de controladores hay que explicar acerca de la estabilidad de sistemas,
el cual es definido de la siguiente forma: Todo sistema de control es estable,
cuando al aplicarle un cambio en la variable de entrada del lazo, la variable de
salida, despus de un tiempo prudente, alcanza el estado estacionario. Esto se
puede explicar con el siguiente ejemplo: Se supone un lazo de control como se
muestra en la Figura 2.1, el cual posee un controlador proporcional y se le
comienzan a asignar diferentes valores de ganancia proporcional, despus se grafica
como la cambia el valor de la variable de salida en el tiempo a un cambio paso
unitario en el SP, los cuales son mostrados en la Figura 2.2.
Otra variable
de entrada
Seal de salida
del
controlador
Seal del
error
SP
Controlador
Elemento de
control final
(vlvula de
control)
Otras
Perturbaciones al
proceso
Variable de
entrada
Proceso
Variable de
salida
Sensor/Transmisor
Figura 2.1 Diagrama de bloques de un tpico lazo cerrado de control por

retroalimentacin
31
0.2
a)
0.1
variable de salida
variable de salida
10
20
1.5
b)
1
0.5
0
30
10
tiempo (s)
20
30
tiempo (s)
variable de salida
2
Pu
1.5
c)
1
0.5
0
10
15
tiempo (s)
20
25
30
20
25
30
variable de salida
100
d)
50
0
-50
10
15
tiempo (s)
Figura 2.2 Diferentes tipos de respuestas de la variable de salida en un

lazo cerrado de control; mono tnica estable a), sub -amortiguada estable
b), oscilatoria de amplitud constante c) e inestable d)
Las figuras 2.2a y 2.2b, se pueden considerar estables porque el valor de la variable
de salida se vuelve constante despus de haber pasado un tiempo considerable, o en
otras palabras estas respuestas pudieron alcanzar el estado estacionario; por su parte,
la Figura 2.2d es una respuesta inestable, porque no es capaz de alcanzar el estado
estacionario. Por ltimo, la Figura 2.2c se puede considerar un caso intermedio
entre la estabilidad y la no estabilidad del lazo, debido a que esta respuesta es
oscilatoria de amplitud contante y si se aumenta un poco la ganancia del controlador,
la respuesta se vuelve inestable, mientras que si se disminuye un poco este valor la
respuesta se vuelve estable. A esta ganancia, que limita la estabilidad del lazo de
control, se le conoce como ganancia ltima Kpu, y el tiempo entre las crestas en
cada oscilacin se le conoce como periodo ltimo Pu (dado en min o en segundos)
o tambin se puede expresar como frecuencia ltima wu, dado por la siguiente
frmula.
2
)
(
(. )
32

2.2.1 Estimacin de la ganancia ltima y el periodo ltimo

Para la estimacin de estos parmetros existen varios mtodos, ya sean numricos o
grficos, los cuales, pueden calcular alguno de los dos parmetros o ambos. Las
tcnicas ms usadas son las siguientes:
Ensayo y error
Mtodo de sustitucin directa
Prueba de Routh
Lugar de las races (Root Locus)
Diagrama de Bode y Nyquist
ATV (Auto Tuning Variation)
De todos los mtodos aqu presentados, solo se explicar el mtodo ATV, porque los
otros requieren del planteamiento de un modelamiento matemtico, como la
dinmica del proceso estudiado afecta a la variable de salida, lo cual en la mayora
de procesos industriales es difcil de realizar por la complejidad que ellos poseen,
mientras que con este mtodo no es necesario. Otra razn es porque es un mtodo no
necesita mucha fundamentacin matemtica para su comprensin.
2.2.1.1
Mtodo ATV
El mtodo de ATV (18) (19) (20) o Auto Tuning Variation, es un procedimiento sencillo
para la estimacin de la ganancia ltima y el periodo ltimo, el cual viene como
algoritmo interno de controladores PID comerciales y es usado cuando el
controlador se encuentra modo manual. Este mtodo parte del mismo principio que
posee el controlador on/off o relay, que consiste que la seal de salida del
controlador solo posee dos valores uno mximo y otro mnimo, representando con
las siguientes ecuaciones:
< 0
(. )
> 0
(. )
La seal del controlador depende de rango permisible en que puede aumentar o

disminuir el valor de la variable de entrada con respecto de su valor en estado
33

Variable de salida
estacionario (ideal), el cual se designa como h. Esto significa, que cuando la seal
del controlador es mnima, posee un valor igual a h, y cuando es mxima es igual a
+h. La respuesta grafica para un cambio paso en el SP de este mtodo, con un valor
de h igual a la unidad, se puede apreciar en la Figura 2.3.
10
5
0
-5
Set-Point de 0.96
-10
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
70
80
90
100
Variable de entrada
Tiempo (s)
1
0.5
0
-0.5
-1
0
10
20
30
40
50
60
Tiempo (s)
Figura 2.3 Oscilaciones usando el mtodo ATV
Como se aprecia en la Figura 2.3, cuando el tiempo es igual a cero, el error es

positivo (valor de la variable de salida mayor que el SP igual a 0.96), por ende, el
valor de la seal del controlador es mxima, o en otras palabras, el valor de la
variable de entrada tambin es mxima con un valor igual a uno. Despus de pasado
un tiempo, el error sigue siendo positivo, y por consiguiente, el valor de la variable
de entrada se mantendr constante, hasta que han pasado 1,925 s (punto rojo)
aproximadamente, momento en el cual el error pasa de ser positivo a negativo (valor
de la variable de salida mayor que el SP) y el valor de la variable de entrada pasa a
tener su valor mximo a su mnimo que es -1. Este valor se mantendr constante,
hasta que error se vuelva positivo y la variable de entrada tome un valor de la unidad
otra vez. Este mismo proceso se repite hasta que las oscilaciones de la variable de
salida sean de amplitud constante, lo cual se aprecia para el ejemplo usado donde
esta situacin se alcanza a partir desde la cuarta oscilacin. Las coordenadas de los
picos de la cuarta y quinta oscilacin, representados por los puntos verde y negro
respectivamente son (39.66, 6.8124) y (52.45, 6.8124)
34

A partir de esta prueba de on/off o relay, se puede calcular la ganancia ltima de

la siguiente forma:
(. )
O tambin se puede calcular usando la siguiente formula:
[ ()]
=
2
(. )
Donde a es la amplitud de la onda, cuando se ha alcanzado, las oscilaciones de

amplitud constante y = 2 . El periodo ltimo se calcula como el tiempo entre los
picos o crestas de oscilaciones consecutivas una vez se ha alcanzado la condicin
previamente mencionada y la frecuencia ltima se calcula con la ecuacin 2.1.
Para el ejemplo mostrado la ganancia, el periodo ltimo y la frecuencia ltima son
los siguientes:
= = 6,8124 0,96 = 5,8524
@ (2.4a) =
@ (2.4b) =
4(1)
= ,
(5,8524)
(1)
= ,
(2 )( 5,8524)
= 5 4
= 52,45 39,66 = ,
35

2
= ,
12,79
Para comprobar la veracidad de estos resultados se us, el mtodo de lugar de las

races (Figura 2.4) para comprobar el valor de y . Sus resultados fueron de
0,207 y 0,497 rad/s, los cuales muestra que el clculo es de la ganancia ultima es
ms exacto usando la ecuacin 2.4a.
Root Locus
1.5
System: untitled1
Gain: 0.207
Pole: -0.000922 + 0.497i
Damping: 0.00186
Overshoot (%): 99.4
Frequency (rad/sec): 0.497
Imaginary Axis
0.5
-0.5
-1
-1.5
-2
-1.5
-1
-0.5
0.5
Real Axis
Figura 2.4 Obtencin de la ganancia y frecuencia ltima por medio del

lugar de las races
2.2.1.2
Mtodo ATV con banda muerta (histresis rectangular)
Un problema presentado para este mtodo, es porque si se hace este relay,

literalmente cuando el valor de error es inmediatamente mayor o menor que cero,
puede ocasionar problemas en la prediccin de la ganancia ltima y el periodo
ltimo, en especial cuando existe ruido en el proceso o noise, definido como
perturbaciones en las mediciones, que son inherentes al sistema, las cuales no
pueden ser eliminadas, y son reconocidas puesto que los valores generados a causa
de este fenmeno, no poseen correlacin estadstica con los dems valores (como
por ejemplo la primera oscilacin de un controlador con que posea accin
derivativa). Para evitar esta situacin se agrega un valor de una banda muerta
(deadband o histresis) (20) (21) cuyo valor es , y equivale a 2 a 3 veces mayor del
36

valor del ruido del proceso. Al agregar este nuevo trmino a las ecuaciones 2.2 y
2.3, cambia el criterio en el cual la seal del controlador es mxima o mnima de la
siguiente manera:
.
<
(. )
> +
(. )
Usando el mismo ejemplo presentado y se supone que posee un ruido en el proceso

con un valor igual a 0.05, entonces el trmino sera igual
= 0,05(2) = 0,1
Variable de salida
La representacin grfica del mtodo ATV sin banda muerta y con banda muerta, se
presenta en la Figura 2.5
10
5
0
Set-Point
Sin banda muerta
Con banda muerta
-5
-10
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
Variable de entrada
Tiempo (s)
1
0.5
0
-0.5
Sin banda muerta

Con banda muerta
-1
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
Tiempo (s)
Figura 2.5 Oscilaciones usando el mtodo ATV, con y sin banda muerta
37

Como se muestra en la Figura 2.5, las oscilaciones con banda muerta, estn
desfasadas con respecto a la que no poseen, creando un efecto de histresis
rectangular. Cabe anotar acerca de las lneas que poseen banda muerta, el cambio de
la variable de entrada de 1 a -1 se hace en 0,86 (0,96-0,1= 0,86) y de -1 a 1 en 1,06
(0,96+0,1=1,06), lo cual confirma el desfase de las dos respuestas.
A pesar que esta mejora al mtodo ATV soluciona el problema con respecto al ruido
de proceso, trae como consecuencia, y es debido al desfase producido por la banda
muerta, que ocurre un aumento en la amplitud entre las oscilaciones del valor de la
variable de salida, con respecto al mtodo sin banda muerta, y por consiguiente
genera un clculo no tan exacto de la ganancia y periodo ultimo usados en la seccin
2.2.1.1.
Una posible aproximacin, tomando como referencia la ecuacin 2.4 b sera:
( 2
+ 4 2 )0,5
(. )
Al usar esta ecuacin, la ganancia ultima seria 0,2683, valor casi igual al calculado
con la ecuacin 2.4b, lo que no generara ningn error usar las ecuaciones 2.4a y
2.4b si el valor de la banda muerta es muy pequea.
Aspen-HYSYS posee este mtodo, para la obtencin de los parmetros
dinmicos para controladores PI o PID (22). Este mtodo posee las siguientes cinco
especificaciones:
Alpha ()
Es la relacin entre el tiempo integral y el tiempo derivativo ( ). Los lmites de

este rango son desde 3 hasta 6, y el simulador viene por defecto con un valor de 4,5
(cuando se selecciona sintonizar un controlador PI este parmetro no se toma en
cuenta).
Phi ()
Es el ngulo de fase y es entendido, como cuantos radianes o grados est atrasada
(valor negativo) o adelantada (valor positivo) la respuesta de la variable de salida,
con respecto a la de entrada (esto tiene ms significado viendo la teora del control
desde el dominio de la frecuencia). Este valor se toma como referencia y calculara la
ganancia a este valor de . El uso de esta ganancia y no la ganancia ltima, es
debido a que internamente el simulador tiene es el algoritmo de un controlador PID,
38

y la accin derivativa genera un adelanto dinmico o valores de ngulos de fase

positivos, los cuales no se obtienen con un controlador P (para un controlador P la
ganancia ultima se obtiene con un ngulo de fase de -180), por consiguiente, no
sera correcto usar el criterio de la ganancia ultima. Los lmites de este
parmetro en el simulador de 30 hasta 65 y el valor que viene por defecto es 60.
Beta ()
Tambin es conocido como margen de ganancia, el cual es definido como o el
cociente entre la ganancia obtenida al valor del ngulo de fase seleccionado y la
ganancia real del controlador ( ( ) ). Los lmites de este
parmetro son de 0,1 hasta 1 y el valor que viene por defecto es 0,25.
Histresis ( y en Aspen-HYSYS se simboliza h)

Este es el valor de la banda muerta. Este parmetro no viene definido como un valor,
sino como un porcentaje del valor en estado estacionario de la variable de salida a
controlar. Los lmites de este valor 0,01% hasta 5% y el valor que por defecto es
0,1%.
Amplitud h (en Aspen-HYSYS se simboliza d)

Es el valor del relay. Este valor no viene definido como un valor, sino como un
porcentaje con respecto del valor en estado estacionario de la variable manipulada
del controlador (generalmente es porcentaje de abertura de la vlvula de
controlador). Los lmites de este valor 0,5% hasta 10% y el valor que por defecto es
5%. Una aclaracin con respecto de este parmetro, es que muchas veces el valor
que sugiere el simulador, es muy pequeo, ocasionado que la variable de salida no
se vea afectada por el relay hecho en la variable de entrada, por cual hace que el
controlador no pueda sintonizar. Una solucin prctica para este percance, es el
aumento de este parmetro.
2.3 Sintonizacin en lazo cerrado

Esta metodologa parte del conocimiento, de las caractersticas inherentes a la
naturaleza del lazo de control que son la ganancia ltima y el periodo ltimo, y a
partir de estos valores, se usan unas heursticas, para la estimacin de los parmetros
dinmicos. Los dos mtodos ms usados son el de Ziegler-Nichols (ZN) y TyreusLuyben (TL).
39

2.3.1 Ziegler-Nichols (23) (24)

Este es el primer mtodo riguroso ampliamente reconocido y publicado en 1942 por
los ingenieros Nathaniel B. Nichols y John G. Ziegler. En una primera instancia, el
mtodo consiste en la obtencin de la ganancia ltima y periodo ltimo suponiendo
que lazo de control opera con un controlador proporcional. Una vez obtenidos estos
valores, simplemente se remplazar estos datos en las ecuaciones presentadas en la
Tabla 2.1, dependiendo si lo que necesita es un controlador con accin proporcional,
proporcional integral o proporcional integral derivativa (se usa la ecuacin de PID
real y no la ideal), los cuales generaran un valor de la variable de salida con una
razn de decaimiento de , o en otras palabras que la amplitud de la segunda
oscilacin, es menor que la amplitud de la primera oscilacin, y la amplitud de la
tercera oscilacin es un de la segunda y as sucesivamente.
Tabla 2.1 Ecuaciones de Z-N para la estimacin de los parmetros
dinmicos de un controlador sintonizado en lazo cerrado.
Tipo
de
Controlador
Ganancia
Proporcional
Kp
Tiempo
Integral
Tiempo
Derivativo
Kpu/2
PI
Kpu/2,2
Pu/1,2
PID serie
Kpu/1,7
Pu /2
Pu /8
PID paralelo
0,75Kpu
0,625Pu
Pu /10
Cabe decir que usando los parmetros dinmicos correspondientes a los

controladores PID en su forma de serie o paralelo, generarn la misma respuesta de
la variable de salida.
Una desventaja de usar este mtodo es que la respuesta de la variable de salida, en
lazo cerrado, es muy oscilatoria, lo cual puede tender a la inestabilidad. Adems por
esta misma condicin, el controlador operando con estos parmetros dinmicos, se
hacen ms sensible ante los cambios de condiciones de proceso, dificultando y
retardando la accin del lazo.
40

2.3.2 Tyreus-Luyben (25)

Siguiendo la misma lnea que utilizaron Ziegler y Nichols para la determinacin de
los parmetros dinmicos, William L. Luyben y Bjrn D. Tyreus en 1997
desarrollaron frmulas para la sintonizacin que resultan en respuestas menos
oscilatorias y con menor sensibilidad ante los cambios en las condiciones del
proceso, es decir, respuestas ms estables, las cuales estn consignadas en la Tabla
2.2.
Tabla 2.2 Ecuaciones de T-L para la estimacin de los parmetros
dinmicos de un controlador sintonizado en lazo cerrado
Tipo
de
Controlador
Ganancia
Proporcional
Kp
Tiempo
Integral
Tiempo
Derivativo
PI
Kpu/3,2
2,2Pu
PID paralelo
Kpu/2,2
2,2Pu
Pu /6,3
Una comparacin grfica, usando el ejemplo mostrado en la seccin 2.2.1.1, de estos

dos mtodos, tanto un controlador PI y para un controlador PID en su forma en
serie con un valor de de 0,1, para un cambio paso unitario hecho en el SP, se
muestra en la Figura 2.6 y los parmetros dinmicos se muestran en la Tabla 2.3.
Tabla 2.3 Parmetros dinmicos, de ZN y TL para el ejemplo de la

seccin 2.2.1.1
Tipo de Controlador
PI
PID serie
PI
PID paralelo
Ganancia
Proporcional
Kp
Ziegler - Nichols
0,0989
0,1280
Tyreus - Luyben
0,0680
0,0989
Tiempo
Integral
Tiempo
Derivativo
10,6583
6,3950
1,5987
28,1380
28,1380
2,0302
Estos resultados comprueban lo mencionado anteriormente.
41
Variable de salida
PI con ZN
PI con TL
a)
1.5
1
0.5
0
10
20
30
40
50
60
70
Variable de salida
Tiempo (s)
2
PID con ZN
PID con TL
b)
1.5
1
0.5
0
10
20
30
40
50
60
70
Tiempo (s)
Figura 2.6 Comparacin de los mtodos de ZN y TL usando un

controlador a) PI y b) PID
Este mdulo solo trata tcnicas de sintonizacin en lazo cerrado, sin embargo
tambin existen las tcnicas de sintonizacin en lazo abierto, y aunque el simulador
Aspen-HYSYS, permite hacer ambas metodologas, la sintonizacin en lazo
cerrado, es ms amigable con la interfaz que provee el simulador., Sin embargo, en
un mdulo posterior se trataran las tcnicas de sintonizacin en lazo abierto.
18. AspenTech. Aspen HYSYS Dynamics, user guide. Burlington, Ma : Aspen

Technology, Inc., 2009. pp. 3-47 - 3-48.
19. Michael L. Luyben, William L. Luyben. Essentials of Process Control. s.l. :
McGraw-Hill, 1997. pp. 554-556.
42


Hoboken,NJ : John Wiley & Sons, Inc, 2009. pp. 253-255.
Saddle River,NJ : Prentice Hall, 2003. pp. 354-356.
22. AspenTech. Aspen HYSYS, operations guide. Burlington, Ma : Aspen
Technology, Inc, 2009. pp. 5-72 - 5-73.
Hoboken,NJ : John Wiley & Sons, Inc, 2009. pp. 248-253.
25. B Wayne Bequette. Process Control: Modeling, Design and Simulation. Upper
Saddle River, NJ : Prentice Hall, 2003. pp. 198-201.
43

3. DINMICA DE SISTEMAS: ATRASOS Y ADELANTOS

3.1 Funcin de Transferencia
Se define la funcin de transferencia como la relacin entre la variable de salida y la
variable de entrada del proceso analizado. Esta se determina utilizando la
transformada de Laplace, el cual es representado por un diagrama de bloques como
se muestra en la Figura 3.1.
Variable de Entrada
Variable de Salida
Funcin de
Transferencia
Figura 3.1. Diagrama de bloque de una funcin de transferencia
La funcin de transferencia, contiene la dinmica de un proceso estudiado y es la

que define que tan rpido o que tan lento puede afectar la variable de salida al hacer
un cambio en la variable de entrada.
Para la mejor compresin de su importancia se usara el siguiente ejemplo (28): Se
considera un tanque bien agitado, el cual recibe un material con un flujo
volumtrico f a una temperatura Ti(t), y sale del mismo a una temperatura T(t),con la
misma cantidad de flujo f, tal como se muestra en la Figura 3.2.
Medicin
f, m^3/s
Ti(t), C
Medicin
f, m^3/s
T(t), C
E-1
Figura 3.2. Esquema de un tanque bien agitado
44

Debido a que el flujo volumtrico no vara con el tiempo, no habra necesidad de

plantear los balances de materia para el proceso, sin embargo dado el diferencial de
temperatura a la entrada y salida del contenedor se hace necesario realizar un
balance de energa que nos permita explicar el comportamiento del cambio de la
temperatura en el transcurso del tiempo y de esta forma entender la dinmica del
sistema, por medio de la determinacin de la funcin de transferencia caracterstica
de este proceso. Asumiendo de las densidades ( ) y las capacidades calricas
( , ) son constantes, se tienen las siguientes ecuaciones:
=
( ) ( ) =
( )
(. )
Puesto que en control, lo que interesa saber en cuanto esta desviado la variable de
salida con respecto de su valor deseado, se usa las variables desviacin que es
simplemente la resta entre la variable en modo dinmico y la misma en estado
estacionario (la cual se representa con una barra sobre la variable). Entonces la
ecuacin en estado estacionario es la siguiente:
=0
(. )
Restando las ecuaciones 3.1 y 3.2
) (( ) ) =
( ( )
(( ) )
(. )
( )
(. )
( ) ( ) =
Donde
)
( ) = ( ( )
(. )
( ) = (( ) )
(. )
45

Colocando trminos semejantes del mismo lado de la ecuacin diferencial 3.4, se

obtiene:
( )
+ ( ) = ( )
(. )
Donde
=
[3 ][3 ][ ]
=
[3 ]3
(. )
3 [3 ]
=
=
=
3 [3 ]
(. )
Si la ecuacin 3.7 se le aplica la transformada de Laplace
() (0) + () = ()
(. )
Puesto que se est usando las variables desviacin, la condicin inicial es igual a
cero ((0) = 0) porque las variables en estado dinmico son iguales a las del
estado estacionario. Entonces la ecuacin 3.10 queda:
() + () = ()
()
=
() +
(. )
(. )
Como se aprecia en la ecuacin 3.12, es una funcin de transferencia de primer

orden que representa la dinmica del sistema estudiado y la relacin entre la variable
de salida y variable de entrada .
Aqu se present un ejemplo de una funcin de transferencia para un proceso, pero
este mismo recurso puede aplicarse a los dems elementos del lazo de control,
haciendo que el estudio del control en el dominio de Laplace sea ms fcil el
tratamiento matemtico que en el dominio del tiempo.
46

3.2 Atrasos dinmicos

Un atraso dinmico o (tao) se puede definir como un tiempo transcurrido que es
inherente a la misma naturaleza del proceso ocasionando que un cambio realizado en
una variable de entrada no afecte instantneamente la variable de salida. Para ser
ms claro con esta definicin y tomando de base el ejemplo anterior se supone que a
la variable de entrada se le hace un cambio paso unitario (se aumenta en uno el valor
de la variable de entrada con respecto a su valor en estado estacionario), entonces:
( ) = (( ) )( ) = () = ()()
(. )
A esta ecuacin se le aplica transformada de Laplace
() =
1
=
(. )
Al remplazar la ecuacin 3.13 en 3.12 y al aplicarle transformada inversa, se obtiene
() = ()( )
(. )
Usando los siguientes datos para obtener el valor del atraso dinmico.
Cp = Cpi = 4,184 Kj/Kg K
Cv= 3,7221 Kj/Kg K
= =1000 Kg/ m3
V = 10 m3
f = 0,5 m3/s
10 1000 3,7221 [3 ][3 ][ ]
=
= ,
0.5 1000 4,184 [3 ]3
47

Con el valor del atraso dinmico, el valor de K (es igual a uno) y la ecuacin 3.15 se
hace una grfica de los valores de las variables de salida y entrada con respecto al
tiempo, el cual se puede apreciar en la Figura 3.3
0.9
Respuesta ltima
0.8
0.6321 de la respuesta ltima
Respuesta
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
Constante de tiempo
0.1
0
10
20
30
40
50
60
Tiempo (s)
Variable de entrada i(t)

Variable de Salida (t)
70
80
90
100
Figura 3.3. Comportamiento de las variables de entrada y salida en el

tiempo cuando se le realiza un cambio p aso unitario
Como se observa en la Figura 3.3, mientras que a aplicarle un cambio paso unitario
a la variable de entrada es instantneo, la variable no responde instantneamente
debido al atraso dinmico que posee la funcin de transferencia. Esto se debe a que
si en la ecuacin 3.15, cuando el tiempo es igual al atraso dinmico, este apenas ha
alcanzado el 63,21 % de la respuesta ultima ( () = (1)(1 1 ) = (1)0,6321)
que es igual a la unidad y que la respuesta ltima se alcanza cuando el tiempo es
aproximadamente 5 veces el valor de ( () = (1)(1 5 ) = (1)0,9932).
Otra apreciacin que se puede hacer al atraso dinmico, mencionada al principio de
esta seccin, es que este parmetro depende de la dinmica del sistema, es decir que
si se manipula alguna de las variables de proceso, estas pueden favorecer o no, a que
una perturbacin en la variable de entrada afecte ms o menos rpido la variable de
salida. Un ejemplo seria aumentando de valor de flujo de alimentacin del tanque a
0.7 m3/s (= 12.708 s) o disminuyndolo a 0.3 m3/s (= 29.653 s) y se usa la
conclusin, ya deducida, de que la respuesta ltima se alcanza cuando el tiempo es 5
veces el valor de entonces:
48

3
@ 0.7
= 12,708 (5) = ,
3
@ 0.5
= 17,792 (5) = ,
@ 0.3
3
= 29,653 (5) = ,
Esto nos lleva a la conclusin, de entre ms pequeo el valor del atraso dinmico
sea, ms instantnea ser la respuesta de la variable de salida frente a una
perturbacin hecha de la variable de entrada y viceversa.
El ejemplo utilizado anteriormente, presenta una dinmica de primer orden, sin
embargo, es posible tener funciones de transferencia de rdenes superiores, que
pueden definirse mediante las siguientes funciones de transferencia donde Y(s)
representa la variable de salida y X(s) la variable de entrada (todo se encuentra en
variables desviacin):
Segundo orden
Tercer orden
N orden
()
()
()
()
()
()
1
(1 +1)(2 +1)
1
(1 +1)(2 +1)(3 +1)
= =1
1
( +1)
(. )
(. )
(. )
En la Figura 3.4 se muestra la respuesta de la variable de salida con una dinmica de

sistema de primer, segundo y tercer orden para un cambio paso unitario en la
variable de entrada, con atrasos dinmicos iguales a uno. Como se aprecia en la
figura al aumentar el orden de la dinmica del sistema la respuesta de la variable de
salida se har lenta, con respecto a una de orden inferior, retardando el tiempo de en
el cual se alcance la respuesta ltima.
49

1
0.9
0.8
Respuesta
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
Variable de entrada
V.S. con una dinmica de primer orden
V.S. con una dinmica de segundo orden
V.S. con una dinmica de tercer orden
0.2
0.1
0
10
15
Tiempo (s)
Figura 3.4. Comportamiento de la variable de salida con dinmicas de

diferentes ordenes
3.3 Tiempo Muerto

Se conoce como tiempo muerto to, al tiempo que transcurre para que la variable de
salida se vea afectada debido a un cambio o perturbacin en la variable de entrada.
Este tipo de atraso, generalmente es ocasionado por el transporte de fluidos a travs
de tuberas extensas, o por retrasos por la medicin de muestras u otro factor pero
nunca por la dinmica propia del sistema. Tomando como referencia el ejemplo
anterior y esta vez asumiendo que se tiene un largo tramo de tubera recta desde la
salida del tanque hasta el punto de medicin de la temperatura de salida y que esta es
a prximamente la misma dentro del tanque (29), tal como se muestra en la Figura
3.5.
Medicin
f, m^3/s
Ti(t), C
Medicin
f, m^3/s
T(t), C
Figura 3.5. Esquema de un tanque bien agitado, con la medicin de la

Temperatura del tanque despus de un tramo de tubera extenso
50

Con esta condicin, debe existir un tiempo en variable de entrada, el cual al hacerle
perturbacin sobre esta, no afectara la variable de salida, sino despus que este haya
transcurrido (representado por el tramo de tubera). Matemticamente se aprecia de
la siguiente forma:
( ) = ( )
(. )
Aplicando Transformada de Laplace
() = [ ( )] = 0 ()
(. )
Remplazando en la ecuacin C.11 y haciendo los despejes respectivos para que la

ecuacin tenga la forma caracterstica de la funcin de transferencia, se obtiene:
()
=
() +
(. )
Donde el trmino 0 representa el tiempo muerto en la funcin de transferencia.

Al aplicarle transformada inversa, para un cambio paso unitario en la variable de
entrada se obtiene:
() = ()( ) (
( )
)
(. )
Como se puede apreciar en la ecuacin 3.22 mientras el valor no ser

afectado el valor de la variable de salida o ( )=0.
La Figura 3.6 muestra la diferencia de las ecuaciones 3.15 y 3.22 para un cambio
paso unitario y tomado un tiempo muerto de 20 s. Como se puede apreciar en la
figura, el tiempo muerto no afecta el cambio de la variable de salida, con respecto a
una perturbacin hecha en la variable de entrada, sino que esta comienza a hacer
afectada una vez ha transcurrido el tiempo muerto y no antes.
51

1
0.9
0.8
Respuesta
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
Variable de entrada i(t)

Variable de salida (t) sin tiempo muerto
0.1
tiempo muerto to
0
0
10
20
30
Variable de salida (t) con tiempo muerto

40
50
60
Tiempo (s)
70
80
90
100
Figura 3.6. Comportamiento de la variable de salida con tiempo y sin

tiempo muerto
3.4 Adelanto dinmico

Se le considera un adelanto dinmico (), a un tiempo de anticipacin que ayuda a
la variable de salida a alcanzar su respuesta ltima rpidamente. Fsicamente este
tiempo no posee un significado apreciable, sin embargo, este concepto es importarle
saberlo, dado que estructuras de control como el feedforward o la accin derivativa
de un PID, que usan este principio para su funcionamiento.
Matemticamente un adelanto dinmico se puede apreciar en el numerador de la
funcin de transferencia como se muestra en la ecuacin 3.23, la cual se le conoce
como funcin de transferencia lead/lag (adelanto/atraso).
( + 1)
()
=
()
( + 1)

(. )
La Figura 3.7 es un ejemplo en el que se muestra cmo responde la variable de

salida frente a un cambio paso unitario en la variable de entrada, cuando se tiene una
52

funcin de transferencia con dos atrasos y otra que adems posee un adelanto
dinmico.
()
(0.8 + 1)
=
() ( + 1)( + 1)
(. )
()
1
=
() ( + 1)( + 1)
(. )
1
0.9
0.8
Respuesta
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
Variable de entrada
Variable de salida con adelanto dinmico
Variable de salida sin adelanto dinmico
0.1
0
0
10
15
Tiempo (s)
Figura 3.7. Comportamiento de la variable de salida con adelanto y sin

adelanto dinmico
Como se muestra en la figura, la respuesta con adelanto alcanza la respuesta ltima

en 10 s, mientras aquella que no posee adelanto, la alcanza en 12 s. Esto demuestra
que la primera funcin de transferencia responde anticipadamente y ms rpida
con respecto a la otra.
3.5 Criterio de estabilidad a partir de las funciones de transferencia

Las funciones de transferencia permiten de una forma sencilla decir si un sistema es
estable, para lo cual se define una funcin de transferencia con m adelantos
dinmicos, n atrasos dinmicos y un tiempo muerto de la siguiente forma.
53

()
=
()

=1( + 1)
=1( + 1)
(. )
A partir de esta ecuacin se van a hacer las siguientes dos definiciones:

Zeros: son las races del numerador que hacen cero la funcin de
transferencia o = 1 .
Polos: son las races del denominador que hacen indeterminada la funcin de
transferencia o = 1 .
A partir de estos dos conceptos se hacen los siguientes enunciados (30) (31):
Para que un sistema sea real, el nmero de polos siempre es mayor al nmero de
zeros.
Si una funcin de transferencia posee una respuesta de la variable de salida estable,
cuando todos sus polos tienen que ser reales negativos o pares de nmeros
complejos conjugados con parte real negativa o en otras palabras los atrasos
dinmicos deben ser positivos.
Con respecto al segundo enunciado, existen 2 casos en los cuales hay estabilidad del
sistema, uno consiste en la estabilidad monotnica (como la respuesta de un cambio
paso), se consigue cuando todos los polos son reales negativos y el otro tipo sera la
oscilatoria decreciente (como la respuesta de un controlador PI), que sucede cuando
al menos alguno un par de los polos, son un par complejo conjugado con parte real
negativa.
3.6 Atrasos, Adelantos, y tiempos muertos en Aspen-HYSYS (32)

En la realidad cuando se hacen lazos de control, este posee varios atrasos o tiempo
muertos, que son naturales de elementos del lazo, en especial en la medicin de las
variables controladas y en el elemento de control final, sin embargo AspenHYSYS no toma en cuenta estos percances, sino que parte del hecho que todo se
mide y manipula de forma casi instantnea, lo cual puede considerarse que para
los lazos de control de flujos, nivel de lquido y presin es vlida esta suposicin,
pero para lazos de control de temperatura o composicin no es vlida. Por esta
razn, el Profesor Willian L. Luyben en su libro: Plantwide Dynamic Simulators in
Chemical Processing and Control, sugiere atrasos dinmicos y tiempos muertos
54

para las mediciones de estos lazos de control, como se muestra en la Tabla 3.1. Con
respecto a los elementos de control final, no hay problema con el uso de vlvula con
accin instantnea, porque este tipo de accin es normalmente representada por el
uso de vlvulas neumticas, las cuales de uso comn en la industria.
Tabla 3.1 Valores tpicos de los atrasos dinmicos debido a la medicin

Tipo
de
Lazo
Tipo
de
Medicin
Ganancia
Constante
de
Tiempo
(min)
Tipo
de
Atraso
Lquido
0.5
Atraso
de
Primer orden
Vapor
Atraso
de
Primer orden
3 a 10
Tiempo
muerto
Temperatura
Composicin Cromatografa

Process Control. Tercera edicin. s.l. : Jhon Wiley & Sons, Inc, 2006. pp. 67 - 71.
29. . Principles and Practice of Automatic Process Control. Tercera edicin. s.l. :
Jhon Wiley & Sons, Inc, 2006. pp. 75-77.
Saddle River, NJ : Prentice Hall, 2003. pp. 111-113.
32. Willian L. Luyben. Plantwide Dynamic Simulators in Chemical Processing and
Control. New York : Marcel Dekker, Inc, 2002. pp. 28-29.
55

4. SINTONIZACIN EN LAZO ABIERTO

4.1 Introduccin
En los mdulos anteriores, todas las estrategias de control, se han diseado por
medio de tcnicas de sintonizacin en lazo cerrado, debido a que Aspen-HYSYS,
permite el uso de esta tcnicas de forma muy sencilla para el lector, sin embargo, los
controladores tambin pueden ser sintonizados, por medio del uso de otras tcnicas
denominadas como tcnicas de sintonizacin en lazo abierto.
Para hacer una clara diferencia entre el significado de lazo cerrado y lazo abierto,
primero se mostrara el esquema de tpico de un lazo de control como se muestra en
la Figura 4.1.
Otra variable
de entrada
Seal del
error
SP
+
-
Controlador
Seal de salida
Variable de
del
entrada
controlador Elemento de control
final (vlvula de
control)
Otras
Perturbaciones al
proceso
+
Proceso
Variable de
salida
Sensor/Transmisor
Figura 4.1 Diagrama de bloques de un tpico lazo cerrado de control
Para que la Figura 4.1 se convierta en lazo abierto literalmente se debe hacer un
corte de las seales de salida del controlador, con el resto de los elementos que
posee el lazo y la seal del sensor/transmisor al controlador, tal como se muestra en
la Figura 4.2.
La ventaja de trabajar con la Figura 4.2 para la sintonizacin de controladores, es
que no se hace necesario llevar a la variable de salida (controlada) hasta su valor
ltimo (respuesta oscilatoria de amplitud constante), situacin que no es posible
realizar en muchos procesos por cuestiones de seguridad, puesto que conociendo las
dinmicas del elemento de control final y del sensor/transmisor, se pueden estimar
los parmetros dinmicos que requiere el controlador para actuar frente a la
dinmicas de ellos.
56

Otra variable
de entrada
Cambio
Paso
Seal del
error
SP
+
-
Controlador
Elemento de control
final (vlvula de
control)
Otras
Perturbaciones al
proceso
Variable de
entrada
+
Proceso
Variable de
salida
Sensor/Transmisor
Seal del
Sensor/transmisor
Figura 4.2 Diagrama de bloques de lazo abierto de control
4.2 Identificacin de un sistema: Prueba de cambio paso y FOPDT (67) (68)

Como se mencion en la seccin anterior, para poder sintonizar en lazo abierto
primero se debe conocer las dinmicas del FCE, el proceso y de los elementos
primarios (sensor/transmisor), situacin que matemticamente puede llegar ser tan
engorrosa y compleja que el propio lazo de control, por lo cual se hace necesario
usar otra estrategia que consiste en aplicarle un cambio paso a la seal de salida del
controlador, cuando este se encuentre en modo manual (esto implica lazo de control
est abierto), y suponiendo que el lazo de control carece de perturbaciones. Despus
se registra la seal generada por los elementos primarios, curva conocida como
process reaction curve o curva de reaccin, y esta se ajusta a una funcin de
transferencia de primer orden con tiempo muerto (First Orden Plus Dead Time o
FOPDT), como lo muestra la siguiente ecuacin:
() = () () () =
+
(. )
Donde (), es la funcin de transferencia del elemento de control final, ()

es la funcin de transferencia del proceso y () es la funcin de transferencia de
los elementos primarios.
57

Una vez obtenida la grfica correspondiente a la seal medida del sensor/transmisor,

la ganancia, el atraso dinmico y el tiempo muerto, se calculan con las siguientes
ecuaciones:
/
=
(. )
= 1.5(2 1 )
(. )
= 2
(. )
Donde 1 es el tiempo al 28,3% del cambio de la seal del sensor/transmisor

(0.283 ) y 2 es el tiempo al 63,2% del cambio de la seal del sensor/transmisor
(0.632 ).
Para un mejor entendimiento de lo mencionado anteriormente, se usara el siguiente
ejemplo: Suponiendo la siguiente funcin de transferencia y aplicando un cambio
paso unitario, la respuesta es de un perfil como el que se muestra en la Figura 4.3
() = () () =
0.9
(3 + 1)( + 1)(0.5 + 1)
Valor ltimo
0.8
Respuesta
0.89961
0.6
(t2=4.6098 , 0.623ST=0.56046)
0.4
(t1=2.4143 , 0.283ST=0.25459)
0.2
Seal de salida del controlador

Seal del Sensor/Transmisor
0
0
10
15
20
25
Tiempo (s)
Figura 4.3 Curva de reaccin del proceso en lazo abierto

58

Entonces, los valores de la ganancia, el atraso dinmico y el tiempo muerto

deducidos de la Figura 4.3 son los siguientes:
0,8996 0
=
= ,
10
= 1.5(4,6098 2,3142) = .
= (4,6098 3.2933) = ,
Entonces el FOPDT sera igual a:
() =
, ,
. +
La Figura 4.4, muestra la comparacin entre la funcin de transferencia original y el

FOPDT. Cabe destacar que los dos puntos que se han tomado de referencia para
hacer el ajuste (tiempo @0.283 y @0.632 ) generan una buena correlacin
a excepcin del intervalo correspondiente al tiempo muerto.
0.9
0.8
0.7
Respuesta
0.6
exp(-1.3165to)
FOPDT= 0.89961
-------------------------------3.2933s + 1
0.5
0.4
0.3
0.2
Seal del Sensor/Transmisor

FOPDT
0.1
0
10
15
20
25
Tiempo (s)
Figura 4.4 Seal del sensor/transmisor y FOPDT

59

Por ltimo, es importante destacar que este procedimiento es vlido cuando de

antemano se sabe que la seal del sensor/transmisor es estable al aplicarle un cambio
paso en la seal del controlador tal como ocurre en la mayora de los lazos de
control, sin embargo existen algunos casos donde esta condicin no es posible:
control de nivel de lquido, temperatura de un reactor exotrmico, etc.
4.3 Tcnicas de sintonizacin en lazo abierto

Las tcnicas de sintonizacin de lazo abierto son del mismo tipo que su contraparte
de lazo cerradas, puesto que ambos parten de parmetros caractersticos del lazo y se
usan para la determinacin de los parmetros dinmicos. En este caso se usaran la
ganancia, el atraso dinmico y tiempo muerto usados en el FOPDT (, , ), en
vez de la ganancia ltima y el periodo ltimo usados en el lazo cerrado..
Dentro de estas tcnicas heursticas sobresalen la sntesis directa, las que intentan
disminuir el rea o la integral del error en el tiempo (en especial el error negativo)
ocasionado por las acciones de los controladores, tales como, integral del valor
absoluto del error o IAE, Integral del cuadrado del error o ISE, Integral del valor
absoluto del error ponderado en el tiempo o ITAE y la Integral del cuadrado del
error ponderado en el tiempo o ITSE; adems de las tcnicas de Ziegler y Nichols
(ZN) y de Cohen y Coon (CC), de las que se hablarn en este documento.
4.3.1 Ziegler y Nichols en lazo abierto (ZN) (69) (70)

En 1942, el mismo ao en el que estos dos ingenieros desarrollaron las tcnicas para
el clculo de los parmetros de sintonizacin en lazo cerrado, se definieron las
ecuaciones para la sintonizacin en lazo abierto para generar una respuesta
oscilatoria con como razn de decaimiento. En la Tabla 4.1 se muestran tales
ecuaciones. Sin embargo, es importante mencionar que estas son ms aplicables para
valores de dentro del siguiente rango: 0,1 0,5 y para el control PID se usar la
ecuacin A.11 a) y b) correspondiente a la ecuacin de PID reales.
4.3.2 Cohen y Coon (CC) (71) (72)

Siguiendo la misma lnea de ZN para la sintonizacin de controladores en lazo
abierto, Cohen y Coon en 1953, propusieron unas relaciones para la determinacin
de los parmetros, las cuales se encuentran resumidas en la Tabla 4.2. Estos
60

parmetros tambin son diseados con el criterio de como tasa de decaimiento,

sin embargo estos parmetros tienden a ser ms sensibles a cambios en los
parmetros de FOPDT, lo que conlleva a pequeas modificaciones en estos generen
una respuesta inestable, e.g, para la accin integral segn ZN en lazo abierto, solo
depende del tiempo muerto, mientras que segn CC depende tanto del tiempo
muerto como del atraso dinmico.
Tabla 4.1 Ecuaciones de Ziegler - Nichols para la estimacin de los

parmetros dinmicos de un controlador sintonizado en lazo abierto
Tipo de Controlador
PI
Ganancia
Proporcional
Kp
Tiempo
Integral
Tiempo
Derivativo
1 1
( )

0.9 1
( )

3.33
PID serie
1.2 1
( )

0.5
PID paralelo
1.5 1
( )

2.5
0.4
Una comparacin grafica entre estas dos tcnicas para controladores PI y PID (con
un valor de de 0.1), y usando el ejemplo de la seccin 4.2 se puede apreciar en la
Figura 4.5 y los parmetros dinmicos en la Tabla 4.3 para un cambio paso unitario
en el SP. Como se puede apreciar en la figura y en la tabla, las dependencias de las
acciones integral y derivativa, con el atraso dinmico del FOPDT, son las que
genera las discrepancias entre las tcnicas de ZN y CC, generando esta ltima,
valores con ms sobresalto y por consiguiente respuestas potencialmente inestables.
61

Tabla 4.2 Ecuaciones de Cohen - Coon para la estimacin de los

parmetros dinmicos de un controlador sintonizado en lazo abierto
Tipo de
Controlador
Ganancia
Proporcional
Kp
Tiempo
Integral
Tiempo
Derivativo
(1 + )
PI
(0.9 +
)
12
3
)
20
(9 +
)
PD
1 5
( + )
4 6
2
)
3
(22 + )
PID paralelo
1 4
( + )
3 4
6
)
8
(13 + )
4
2
(11 + )
(30 +
(6
(32 +
Tabla 4.3 Parmetros dinmicos del controlador segn las reglas de ZN y

CC para el ejemplo de la seccin 4.2
Tipo de
Controlador
Ganancia
Proporcional
Kp
Tiempo
Integral
Tiempo
Derivativo
Ziegler - Nichols
PI
2,5024
4,3839
PID serie
3,3366
2,6330
0,6583
PI
PID paralelo
Cohen - Coon
2,5951
2,4167
3,9852
2,7957
0,3251
62

Variable de salida
1.5
a)
0.5
PI con ZN
PI con CC
0
10
Tiempo (s)
15
20
25
Variable de salida
1.5
b)
0.5
PID con ZN
PID con CC
0
10
Tiempo (s)
15
20
25
Figura 4.5 Comparacin de los mtodos de ZN y CC usando un

controlador: a) PI y b) PID
63

5. CONTROL DE MODELO INTERNO - IMC

El mtodo de sintonizacin de control de modelo interno o Internal Model Control
(IMC), fue realizado por los Ingenieros Daniel E. Rivera y colaboradores en 1986 y
por Evanghelos Zafiriou y Manfred Morari en 1989. Este mtodo consiste en que a
partir de modelos asumidos de las dinmicas de los elementos primarios, proceso y
FCE (G(s)), conlleva a resultados analticos, para el diseo del controlador
(parmetros dinmicos). Generalmente cuando se habla de IMC se deben tener en
cuenta los siguientes cuatro aspectos (73):
Modelo del proceso

Incertidumbre del modelo
Tipo de cambio en la variable de entrada (Paso, Rampa, etc.)
Objetivo de desempeo (No off-set, disminuir la integral del error, etc.)
Sin embargo, en la industria no se posee ninguno de estos parmetros, lo cual

implica una desventaja para este mtodo, pero a pesar de este percance, este mtodo
posee una gran ventaja con las tcnicas explicadas y no explicadas en este mdulo,
que consiste en que los parmetros dinmicos obtenidos por este mtodo, no solo
tiene en cuenta G(s), sino tambin las perturbaciones que entran al lazo.
Normalmente cuando se habla de IMC, surgen dos aspectos: la primera es el IMC
como controlador, y la otra es la sntesis de controladores PID a partir de la teora de
IMC. Sin embargo, en este documento solo se trata el ltimo de los dos aspectos
porque se puede aplicar en Aspen-HYSYS.
5.1 Estructura de un IMC basado en controlador PID (73) (74)

Antes de mencionar el procedimiento a realizar, para la estimacin de los
parmetros dinmicos, a partir del IMC, primero tiene que realizarse unos artificios
matemticos, para convertir la estructura de un controlador IMC (Figura 5.1), hasta
convertirlo en lazo de control feedback convencional (Figura 4.1).
Dnde:
G(s)
= Proceso ( () = () () ())
Gm(s) = Modelo del proceso

Q(s)
= Controlador de modelo interno
U(s)
= Seal de salida del controlador de modelo interno

64

Y(s)
= Variable controlada medida
Ym(s) = Variable de salida segn el modelo de proceso

D(s) = Perturbaciones del lazo
Dm(s) = Perturbaciones estimadas del lazo
R(s) = SP
Rm(s) = SP corregido, para tener en cuenta las perturbaciones del lazo
R(s)
Rm(s)
-
Q(s)
D(s)
U(s)
G(s)
P-32
+
Y(s)
Proceso
Controlador IMC
Gm(s)
Ym(s)
Modelo del proceso
Dm(s)
Proceso realizado internamente por el
controlador IMC
Figura 5.1 Estructura de un IMC (todas las variables estn como variables
desviacin)
Cabe notar del lazo las siguientes ecuaciones
() = () () = ()( () ()) + ()
() = () () = () () + ()
(. )
(. )
De la Figura 5.1 se le puede hacer el arreglo mostrado en la Figura 5.2. Cabe notar
que las Figuras 5.1 y 5.2 generan iguales resultados, aunque su diagrama de bloques
sea diferente, sin embargo en la Figura 5.2 se puede hacer el arreglo mostrado en la
Figura 5.3, si lo delimitado por las lneas punteadas de la figura se convierte en un
solo bloque, eso significara que ese bloque fuese equivalente la funcin de
65

transferencia de un controlador convencional Gs(s), donde E(s) es la seal del error

en variables desviacin.
Controlador Convencional
Gc(s)
D(m)
R(s)-Y(s)+Ym(s)
E(s)=R(s)-Y(s)
R(s)
Q(s)
U(s)
G(s)
Ym(s)
Y(s)
Gm(s)
Figura 5.2. Estructura de un IMC Arreglado
E(s)=R(s)-Y(s)
R(s)
+
D(m)
Gc(s)
Y(s)
U(s)
G(s)
Controlador basado en
IMC
Figura 5.3. Estructura de un controlador convencional basado en un IMC
Para deducir Gc(s), se usar el lgebra del diagrama de bloques y la Figura 5.2
() = ()[ () + () ()]
(. )
Despejando la ecuacin (5.4) para obtener el cociente U(s)/E(s) que es igual a Gm(s)
()
()
= () =
()
() ()
(. )
66

A partir de la ecuacin (5.5) se deduce lo siguiente : Conociendo como es la

estructura de control de modo interno del lazo de control y un modelo que
describa el proceso, se puede deducir la forma del controlador convencional, y
que acciones debe tener para que el lazo funcione de la mejor manera posible.
5.1.1 Procedimiento para disear un controlador basado en un IMC

Los pasos son los siguientes (73) (74) (75):
Suponer un modelo de proceso.
Si el modelo del proceso posee tiempos muerto, se usa la aproximacin de
Pad (puede ser de orden cero, primer orden o segundo orden).
El modelo de proceso se divide en una parte no invertible, representado como
Gm+(s) y hace referencia a los ceros positivos de la funcin de transferencia o
tiempo muerto el cual no se le hizo la aproximacin de Pad, y una parte
invertible, representado como Gm(s) que sera igual al resto de la funcin de
transferencia de Gm(s).
() = + () ()
(. )
La forma ideal de un controlador de modo interno se hace con la siguiente

ecuacin.
1 ( )
() =
(. )
A la ecuacin (5.7) se le agrega un filtro de bajo paso, que fsicamente reduce

las seales producidas por el ruido de proceso y es representada por la
siguiente ecuacin
( ) =
1
( + 1)
(. )
1 ( )
() = ()() =
()
(. )
67

Donde es un parmetro ajustable, y n es parmetro que debe ajustarse de tal

forma que el orden del numerador sea un grado mayor que el orden del
denominador, esto generara la accin derivativa del controlador.
Como ya se posee Q(s) y Gm(s), se usa la ecuacin (5.5) para el clculo de la
funcin de transferencia del controlador.
La ecuacin generada se ajusta con la funcin de transferencia de un

controlador PI, PID ideal o PID en cascada con un filtro de primer orden
2 + + 1
1
)(
)
() = (

+ 1
Para ser ms claro con este procedimiento se realizar el siguiente ejemplo: Se

supone que el modelo de proceso viene dado por FOPDT:
() =

+ 1
(. )
Se usara una aproximacin de Pad de primer orden
0,5 + 1
0,5 + 1
(. )
Remplazando la ecuacin (5.11) en (5.10)
() =

(0,5 + 1)
=
+ 1 (0,5 + 1)( + 1)
(. )
Entonces las partes invertibles y no invertibles son
68

() =
(0,5 + 1)( + 1)
(. )
+ () = (0,5 + 1)
(. )
El controlador de modo interno ideal viene dado por la siguiente expresin
1 ( )
() =
=
(0,5 + 1)( + 1)
(. )
Y el controlador de modo interno ideal + el filtro de bajo paso, con n igual uno, sera
igual a
() = () () =
(0,5 + 1)( + 1)
1
(
)
+ 1
(. )
Reemplazando en la ecuacin (5.5)
() =
( )
() ()
=
1 () () 1 () () ()
1 ( ) ( )

() =
1 () ()
1 ()+ ()
(. )
Simplificando de la ecuacin (5.16) y reemplazando las variables conocidas
1 ( ) ( )
1 ( )
() =
=
1 + ()() 1
( )
() + +
1
() = ( )
(. )
(0,5 +1)(+1)
+1(0,5 +1)
69

(, +)(+)
(, +)
() = ( )
(. )
Eliminando los parntesis del numerador de la ecuacin (5.18)
1 [0,5 2 + ( + 0,5 ) + 1]
() = ( )
(0,5 + )
(. )
Si a esta ecuacin se le multiplica por el factor ( + 0,5 )( + 0,5 ) se obtiene
() = [
+ 0,5
0,5 2 + ( + 0,5 ) + 1
][
]
(0,5 + )
( + 0,5 )
(. )
Si esta ecuacin se compara con la ecuacin del PID ideal,
() = (1 +
+ ) = (
2 + +1

+ ,
(, + )
= + ,
Para deducir el tiempo derivativo se hace lo siguiente,
= 0,5
70

Entonces,
,
+,
Para este caso en la bibliografa citada (74), se recomienda usar > 0.8 . El lector
debe notar que para este caso se opt el uso de una aproximacin de Pad de primer
orden, pero si se hubiese usado series de Taylor de primer orden ( + 1),
el resultado hubiese sido un controlador PI con los siguientes parmetros.
= ( )
+
Lo que lleva a pensar que entre ms o menos robusto se quiere que sea el
controlador as sern las ecuaciones generadas para los parmetros dinmicos.
Generalmente eso se logra usando una ecuacin de filtro mejorado y que n se ajuste
de tal forma que el orden del numerador sea igual que el denominador (funcin semi
impropia) y no un grado mayor, usar el artificio matemtico de factorizacin all
pass o aumentado el orden de aproximacin de Pad, aproximacin de Taylor o
inclusive no usar ninguna de las dos, sin embargo en este documento no se hondara
sobre esto, pero el lector puede revisar las bibliografa de este mdulo para poder
profundizar en este tema. (Nota: Cuando se refiere a un control robusto hace
referencia a un control que no se ve menos afectado por las perturbaciones del lazo).
Por ltimo en la Tabla 5.1 se resume el diseo de los ms representativos casos de
modelo de proceso hay que mencionar que para los modelos de proceso sin tiempo
muerto, uno puede aumentar o disminuir a gusto del lector, pero debe tener en
cuenta que entre ms grande es el valor ms robusto ser el controlador, sin embargo
cuando este posee tiempo muerto se debe aumentar desde un lmite inferior
recomendado.
De la tabla presentada, solo el ejemplo que intencionalmente se demostr en este
mdulo y est en negrilla de la tabla puede ser aplicado directamente en AspenHYSYS conociendo los parmetros de ajuste de FOPDT, sin embargo el lector
puede con otras tcnicas de ajuste pero tiene que realizar los clculos de los
parmetros dinmicos manualmente.
71

Tabla 5.1. Resumen de los controladores ms representativos basados en

IMC para procesos estables
()
Kp
( + )( + )
1 + 2
1 + 2
1 2
1 + 2
( + + )
( + + )
( + )
+ 0,5
(0,5 + )
+ 0,5

2 +
> 0.8
Pad 1er orden
No se us Pad
> 1,7
( )
+
Serie de Taylor de
primer orden
+ 0,5
( + )
+ 0,5

2 +
2( + )
+ 2
( + 2)2
+ 2
2
( + 0,5 )
+ 2
+ 0,25
+ 2
> 0,2
( + 2)
Pad 1er orden

> 0,2
( + 2)
2
6
+ 4
Pad 2do orden

> 0,2
22
Recomendaciones
() = 2
() = 2
Factorizacin
> 0,25
Serie de Taylor de
primer orden
> 0,2
Process Control. Tercera edicin. s.l. : Jhon Wiley & Sons, Inc, 2006. pgs. 234239.
Saddle River,NJ : Prentice Hall, 2003. pgs. 129-135.
72


Process Control. Tercera edicin. s.l. : Jhon Wiley & Sons, Inc, 2006. pgs. 242244.
Hoboken,NJ : John Wiley & Sons, Inc, 2009. pgs. 271-273.
71. Steven E. LeBlanc, Donald R. Coughanowr. Process Systems Analysis and
Control. Tercera edicin. s.l. : McGrawHill, 2009. pgs. 397-402.
73. Steven E. LeBlanc, Donald R. Coughanowr. Process Systems Analysis and
Control. Tercera edicin. s.l. : McGrawHill, 2009. pgs. 378-385.
75. Dale E. Seborg, Thomas F. Edgar, Duncan A. Mellichamp. Process
Dynamics and Control. Segunda edicin. s.l. : Jhon Wiley & Sons, Inc, 2004. pgs.
304-309.
73

6. TEORA DEL CONTROL EN CASCADA

6.1 Introduccin
El sistema de control en cascada es, bsicamente, una de las herramientas de control
ms utilizadas cuando utilizar el control por retroalimentacin simple no es la mejor
ni la ms simple de las estrategias para controlar el proceso deseado.
Un ejemplo que permite entender mejor esta estrategia es el caso de un reactor
alimentado con una corriente que ha sido previamente calentada en un horno, en
caso de una reaccin exotrmica, para mantener una temperatura constante dentro
del mismo se utiliza una chaqueta con agua de enfriamiento alrededor de las paredes
del reactor, sin embargo en ocasiones esta no es suficiente y es cuando se considera
procurar mantener en un valor determinado la temperatura de la corriente a la
entrada del reactor (37) (38).
Teniendo un lazo de control feedback sencillo, se tiene que la temperatura al interior
del tanque es controlada modificando de manera indirecta la temperatura de entrada
del alimento al reactor manipulando el flujo de combustible a la entrada del horno
pre-calentador. Sin embargo dados los atrasos para finalmente obtener nuestra
variable de respuesta y las muchas perturbaciones que pueden ocurrir dentro del
proceso en el horno hasta llegar al reactor donde es nuevamente censada nuestra
variable a controlar, hacen que este tipo de estrategia demore mucho ms de lo
necesario en controlar la variable de salida.
Son estos casos en los que entonces se hace necesario utilizar otro tipo de estrategia
de control, en la que se utilizan 2 controladores de temperatura, uno que controle la
temperatura del reactor (TC1) y otro que nos permita controlar la temperatura de la
corriente de alimento a la salida del horno (TC2). Donde el elemento de control final
para el primer controlador (Temperatura del reactor) al que se le llama maestro
corresponde el SP del controlador de la temperatura de la corriente de alimento, el
cual es llamado: esclavo.
Resumiendo el proceso dependiendo del valor censado de la temperatura al interior
del reactor, el controlador decide de acuerdo con el SP definido cul ha de ser la
temperatura deseada para el controlador de temperatura de la corriente de entrada, el
cual dependiendo de la temperatura que haya medido a la salida del horno, definir
que accin tomar en la vlvula de combustible a la entrada del horno lo que
finalmente modificara dicha temperatura. En la Figura 6.1 se esquematiza lo
anteriormente explicado.
Es a este tipo de estrategias a la que se les llama control en cascada donde la
variable primaria es controlada ajustando el SP del controlador de una variable
74

secundaria directamente relacionada que enva la seal de accin al elemento de

control final.
Siendo el control en cascada la estrategia ms recomendada en aquellas aplicaciones
en las que se puedan incluir el mayor nmero de perturbaciones en el lazo de control
secundario y el mayor atraso en el lazo de control primario. Las ventajas de este tipo
de control radican bsicamente en permitir una recuperacin ms rpida de los
efectos de las perturbaciones en el proceso, mejorar el desempeo dinmico del
mismo, brindar un mejor control de la variable primaria que a su vez es menos
afectada por las perturbaciones, pero esto genera una gran desventaja que los
sistemas de control se vuelven ms complejos, entre ms controles se coloque en
cascada, lo que puede ocasionar que el lazo de control sea ms complejo que la
misma dinmica del proceso que se va a controlar.
SP
TR
TC1
TH SP
TT1
TH
TT2
Horno
TC2
TH
Agua de Enfriamiento
Alimento
Reactor
Producto
FC
Aire
Combustible
Figura 6.1. Esquema de control en cascada
Siendo el control en cascada la estrategia ms recomendada en aquellas aplicaciones

en las que se puedan incluir el mayor nmero de perturbaciones en el lazo de control
secundario y el mayor atraso en el lazo de control primario. Las ventajas de este tipo
de control radican bsicamente en permitir una recuperacin ms rpida de los
efectos de las perturbaciones en el proceso, mejorar el desempeo dinmico del
mismo, brindar un mejor control de la variable primaria que a su vez es menos
afectada por las perturbaciones, pero esto genera una gran desventaja que los
sistemas de control se vuelven ms complejos, entre ms controles se coloque en
cascada, lo que puede ocasionar que el lazo de control sea ms complejo que la
misma dinmica del proceso que se va a controlar.
75

Otra forma de apreciar el funcionamiento del controlador en cascada para el ejemplo

usado, es por medio del diagrama de bloques el cual se muestra en la Figura 6.2 (se
recuerda que todas las variables son variables desviacin), en el cual se puede
apreciar que el control en cascada presentado posee, dos controladores, 2 variables a
controlar (PV), 2 SP (Set-Point), pero un elemento de control final que es la vlvula
que regula el combustible y que usa la misma secuencia del control feedback.
Lazo de Control Secundario
R(s)
E(s)
CO1(s)
CO2(s)
Taire (s) C
Dinmica del
flujo de aire
gpm
Controlador
primario
Controlador
Secundario
Elemento de
control final
TH (s) C
T(s) C
Dinmica del
flujo de
combustible
Dinmica del
Reactor
%TO2(s)
Sensor/ Transmisor del control esclavo
%TO1(s)
Sensor/ Transmisor del control maestro
Figura 6.2. Diagrama de bloques del control en cascada
Dnde:
R(s) = Set-Point del lazo de control primario.
E(s) = Seal de error que entra al controlador maestro.
CO1(s) = Seal de salida del controlador primario (maestro), que sera el Set-Point
del lazo de control secundario.
CO2(s) = Seal de salida del controlador secundario (esclavo).
TO1(s) = Seal de salida del transmisor del lazo de control primario.
TO2(s) = Seal de salida del transmisor del lazo de control secundario.
TH(s) = Temperatura del fluido antes de entrar al reactor.
76

T(s) = Temperatura del reactor.
6.2 Sintonizacin de controles en cascada

Para el Proceso de sintonizacin de este tipo de configuracin de controladores, es
recomendable empezar por el controlador ms rpido hasta el ms lento. Los pasos
son los siguientes (39):
Colocar tanto el controlador maestro (lento) y esclavo (rpido) en modo
manual.
En este modo, sintonizar el controlador esclavo.
Cambiar de modo a manual a automtico el controlador esclavo.
En modo manual sintonizar el controlador maestro, y despus se cambia a
modo automtico.
Generalmente como el control que nos interesa es el maestro, se usan tcnicas de
sintonizacin para controles PI o PID (en especial el ultimo si es control de
temperatura o composicin), mientras que el control esclavo se sintoniza como un
controlador proporcional, por efectos prcticos y porque el off set que genere no es
de importancia, aunque tambin puede sintonizarse como un controlador PI, pero
nunca como un PID.
6.3 Accin de los controladores en Cascada

Un aspecto importante en estrategia de control, es la accin del controlador, debido
a que si no se instala la accin correctamente, el lazo de control no funcionara
adecuadamente. Cabe aclarar que este proceso es necesario e importarle, porque no
en todos los casos, la accin de control, cuando se encuentra en un lazo de control
por retroalimentacin sencillo, es igual al realizado a este mismo controlador en
cascada.
Para deducir la accin que poseen los controladores se comienza por el control ms
rpido hacia el ms lento, entonces para ejemplo mostrado, se empieza con el
controlador de temperatura de la corriente de entrada del reactor (Tc2), el cual posee
una accin inversa, porque un aumento de la temperatura de los reactivos, por
encima de su SP, implicara una disminucin de la abertura de la vlvula (que es de
tipo falla cerrada) que regula la entrada de combustible al horno; con respecto al
control de temperatura del reactor (Tc1), es accin inversa porque un aumento de esta
variable por encima del SP, implicara que tendra que disminuir la abertura de la
vlvula, que regula la entrada de combustible al horno, esto se explica as: el control
77

primario disminuye el SP del control secundario, entonces Tc2 quedara con un valor
por encima de su SP y como su accin es tambin inversa, obliga que la abertura de
la vlvula que regula el flujo de combustible disminuya. Todo lo mencionado
anteriormente se puede resumir de esta forma: el control maestro usa el sistema de
control regulatorio (SP constante perturbaciones variable), mientras que el control o
controles esclavos usa el sistema de servo control (SP variable, perturbaciones
constante), que para ambos casos la accin de controlador depende de gran medida
del elemento de control final que posee lazo de control en cascada.
En el ejemplo presentado, se mostr un control en cascada de segundo nivel, pero
tambin pueden existir de niveles superiores, sin embargo solo es recomendable
hasta el tercer nivel, puesto que si se usan rdenes superiores, la configuracin de
los lazos de control se vuelve ms compleja, que la dinmica del proceso que obligo
el uso de esta estrategia de control.
6.4 Heurstica del control de cascada

Una forma prctica de deducir en qu ocasiones, se hace necesario esta estrategia de
control, se puede recurrir a la siguiente heurstica: para asegurar que el control en
cascada funcione, el periodo de respuesta del controlador primario, cuando
est instalado en lazo feedback sencillo, tiene que ser mayor o igual a 4 veces,
que el periodo de respuesta del controlador secundario instalado en lazo
feedback sencillo (40). Una forma prctica de apreciar esto es con el tiempo integral
, debido a que entre ms pequeo sea este valor, el lazo obtiene la respuesta
ltima rpidamente, lo que demuestra que la dinmica de la variable a controlar es
rpida, entonces la heurstica seria:
(. )
37. Carlos A. Smith, Armando B. Corripio. Principles and Practice of Automatic Process Control.
Tercera edicin. s.l. : Jhon Wiley & Sons, Inc, 2006. pp. 310-315.
38. B. Wayne Bequette. Process Control: Modeling, Design and Simulation. Upper Saddle River,
NJ : Prentice Hall, 2003. pp. 314-317.
78

39. AspenTech. Aspen HYSYS Dynamics, user guide. Burlington, Ma : Aspen Technology, Inc., 2009.
pp. 3-28 - 3.29.
40. Willian Y. Svrcek, Donald P. Mahoney, Brent R. Young. A Real Time Approach to Process
Control. Segunda edicin. Chichester : John Wiley & Sons. Ltd, 2006. p. 134.
79

7. TEORIA DE CONTROL FEEDFORWARD

7.1 Introduccin
En los mdulos anteriores se han abordado diferentes estrategias de control en base
a una configuracin denominada feedback, en la que el controlador toma una accin
correctiva ante una variacin en la variable de salida con respecto a un valor
deseado a causa de una perturbacin dentro del proceso mismo. En este mdulo se
mostrar una nueva configuracin en la que el controlador toma una accin
preventiva que evita que la variable de salida se vea afectada por las perturbaciones
del proceso. Esta configuracin recibe el nombre de Control Anticipado o Control
Feedforward. En la Figura 7.1 se puede ver ms claramente lo anteriormente dicho.
SP
Perturbacin
Controlador
Feedforward
Proceso
Salida del
controlador
CO%
a)
Perturbacin
SP
Controlador
Feedback
Salida del
controlador
CO%
Proceso
Variable
de salida
b)
Figura 7.1. Diagrama de bloques simplificado del a) control feedforward

y b) control feedback
80

7.2 Ejemplo del uso de un control feedforward

Este tipo de configuracin es aplicada a una gran variedad de aplicaciones y en
especial en procesos donde se tienen re-hervidores, evaporadores, secadores de
slidos, entre otros. Razn por la que un buen ejemplo para entenderla mejor sera
un proceso de un rehervidor que calienta un flujo de agua por medio de un serpentn
con gas caliente (77). El vapor que se genera sale del recipiente por una corriente en la
parte superior, mientras que el lquido sin evaporar se mantiene dentro del mismo.
Por medio de un lazo de control feedback el nivel dentro del recipiente es medido y
utilizado para ajustar el flujo de la corriente de agua, como se muestra en la Figura
7.2.
LT
SP
LC
Controlador
Feedback
Vapor
Tanque
Hervidor
Agua de
alimento
Gas
Caliente
Figura 7.2. Control feedback de nivel de lquido en un rehervidor
Sin embargo, este sistema se ve afectado por pequeos cambios en la corriente de

vapor, como resultado de la poca capacidad de almacenamiento del recipiente. En
otras palabras, en caso de una disminucin en el nivel dentro del recipiente, una
restriccin en el flujo de vapor se convierte en una perturbacin no considerada en el
lazo de control establecido, pues esta generara un aumento en la presin del
recipiente que no permitira la entrada de ms lquido y por lo tanto no se tendra el
aumento de nivel del lquido deseado.
En cambio, si se tiene un buen conocimiento de la naturaleza del proceso ocurrido
en el sistema y se utiliza una configuracin feedforward, donde en vez de medir el
nivel de lquido, se mida una de las variables que ms directamente perturba o afecta
a esta, en este caso, el flujo de la corriente de vapor, y con esta decidir qu accin
tomar sobre la corriente de entrada de lquido de tal manera que se mantenga un
balance con la demanda de vapor, se puede mantener un nivel constante y en rango,
dentro del recipiente, como se muestra en la Figura 7.3.
81

FFC
Controlador
Feedforward
FT
Vapor
Tanque
Hervidor
Agua de
alimento
Gas
Caliente
Figura 7.3. Control feedforward de nivel de lquido en un rehervidor
Sin embargo, es preciso hacer un comparacin entre estos dos tipos de

configuraciones mostrando las ventajas y desventajas, resumidos en la Tabla 7.1 (77)
(78)
, del uso de las mismas permitiendo de esta manera hacer una mejor eleccin al
momento de definir qu estrategia utilizar para el proceso requerido.
FEEDBACK
Ventajas
Desventajas
1. La accin correctiva ocurre tan pronto la

variable
se
desva
de
su
SP
independientemente del origen y tipo de
perturbacin
1. Espera hasta que la perturbacin haya afectado al

proceso para tomar acciones. Entonces el "control
perfecto" donde la variable controlada no se desva
de su Set-Point durante una perturbacin o cambios
en el SP, es tericamente imposible.
2. No requiere una medida de la perturbacin
2. Es susceptible a perturbaciones cuando el proceso

el lento o cuando un tiempo muerto significativo
est presente, en cuyo caso el proceso operara
continuamente en un estado transitorio y nunca
llegara al estado estacionario.
3. Puede llevar a la inestabilidad del sistema de lazo
cerrado debido a no-linealidades.
3. Efectivamente puede rechazar

perturbaciones para procesos de respuesta
las
4. Simple de implementar
4. No provee un accin de control predictiva para

compensar los efectos de las perturbaciones
medibles
5. Requiere un mnimo conocimiento del

proceso a controlar
5. La variable controlada no siempre puede ser

medida haciendo el control feedback no factible
82

FEEDFORWARD
Ventajas
Desventajas
1. Compensa las perturbaciones antes de 1. Requiere una medida de la perturbacin y en

que estas afecten el proceso
muchas aplicaciones esto no es posible.
2. Puede mejorar la confiabilidad del 2. No compensa las perturbaciones no medidas
controlador feedback reduciendo la y adems requiere de un buen conocimiento del
desviacin desde el SP
modelo del proceso.
3. Ofrece notables ventajas para procesos 3. Debido a que es una correccin linear, su
lentos o proceso con un tiempo muerto desempeo se deteriora con no-linealidades
significativo
Tabla 7.1. Comparacin entre el control feedback y el control

feedforward
Teniendo en cuenta la informacin anterior, en la industria actual normalmente se

encuentra que la configuracin feedforward se use en combinacin con el control
feedback, donde el control feedforward es utilizado para reducir los efectos de las
perturbaciones medibles, mientras que el feedback compensa las inexactitudes en el
modelo del proceso, los errores en las mediciones y las perturbaciones no medidas.
Una de las tantas formas de hacer este arreglo es el que se muestra en la Figura 7.4
donde las salidas del controladores feedback y feedforward se suman y la seal
combinada se enva a la vlvula de control.
Controlador
Feedback
+
LC
SP
FFC
LT
Controlador
Feedforward
FT
Vapor
Tanque
Hervidor
Agua de
alimento
Gas
Caliente
Figura 7.4. Control feedback/ feedforward de nivel de lquido en un

rehervidor
83

En el ejemplo aqu presentado solo se tom la mayor perturbacin medible que

afecta el nivel del tanque hervidor, sin embargo la estrategia de control feedforward
no solo se limita a el control de una perturbacin, sino que tambin puede ser
aplicado a otras mediciones de perturbaciones como el flujo o la temperatura del gas
caliente y las salida o salidas de este controlador(es), se suma a la salida del control
feedback, generando un control ms robusto con respecto a las perturbaciones del
proceso.
7.3. Ecuacin del controlador feedforward

Como se mencion en un principio, para poder dimensionar un controlador
feedforward, es una necesidad saber acerca de la dinmica del proceso a controlar,
por lo cual para el ejemplo presentado en este mdulo, se le realizara el diagrama de
bloques (todas las variables se encuentran en forma desviacin) para el proceso
estudiado usando el control feedback/feedforward, como se muestra en la Figura 7.5,
y a partir de este se deducir la ecuacin del controlador feedforward (FFC) (79) (80)
(81)
.
D(s)
FFC(s)
%TOD
GD(s)
UFF(s)
%CO FF
R(s)
%TO
E(s)
-
%TO
GC(s)
UFB(s)
%CO FB
U(s)
%CO
FV(s)
Lb/h
HD(s)
GM(s)
+
+
C(s)
%TO
Figura 7.5. Diagrama de bloques para el control feedback/feedforward para el

control de nivel
Siendo:
Gc(s) = Controlador del lazo feedback
84

FFC(s) = Controlador feedforward

HD(s) = Medidor de la perturbacin
GD(s) = Funcin de transferencia que representa el flujo de vapor
GM(s) = Funcin de transferencia que representa las dinmicas del elemento de
control final, proceso y sensor/transmisor de la variable controlada (nivel de
lquido). Si est presente en el diagrama de bloques un control en cascada, el lazo
esclavo estara incluido en este trmino, siempre y cuando este posea un
comportamiento cuasi lineal.
C(s) = Variable controlada medida %TO (porcentaje de transmitter output)
D(s) = Perturbacin medida (flujo de vapor) %TOD
R(s) = SP en %TO
E(s) = Seal del error %TO
UFB(s) = Seal de salida del controlador feedback % CO (porcentaje de controller
output)
UFF(s) = Seal de salida del controlador feedforward %CO
U(s) = Seal sumada del controlador feedback y feedforward
FV(s) = Flujo de vapor Lb/h
Si de la Figura 7.5 se desconecta el controlador feedback (modo manual), solo

quedara la parte feedforward (dentro de la circunferencia punteada) y a partir del
algebra de los diagramas de bloques se obtiene la siguiente ecuacin:
() = () () + () ()() ()
(. )
Debido que la funcin del FFC es que un cambio en la perturbacin no afecte la

variable controlada, entonces C(S)=0. Remplazando esto en la ecuacin (7.1) y
haciendo los despejes respectivos se obtiene:
() =
()
() ()
(. )
85

Debido a que generalmente la deduccin de GD(s) y GM(s), puede ser engorrosa, una
forma sencilla de deducir estos parmetros es por medio del ajuste de FOPDT, con
el mtodo enseado en la leccin 4, y las ecuaciones son las siguientes:
%
+ 1 /
(. )
%
+ 1 %
(. )
() =
() =
Y el termino HD(s), generalmente viene dado por la siguiente ecuacin
%
/
(. )
Reemplazando las ecuaciones (7.3a), (7.3b) y (7.3c) en la ecuacin (7.2) se obtiene
()
+ ( )
=
(
)
()
()
(. )
De la ecuacin (7.4) es importante destacar que se puede dividir en tres partes: una
parte que contiene solo ganancias y es conocida como controlador feedforward en
estado estacionario (FFCSS), un compensador que posee la forma de una funcin de
transferencia de adelanto/atraso y un compensador de tiempo muerto. El producto de
los tres elementos de la ecuacin (7.4) tambin es conocido como control
feedforward dinmico (FFCDYN), los cuales van a hacer estudiados
individualmente a continuacin. Si se observa primer elemento, correspondientes al
producto y divisin de las ganancias (FFCSS), este posee las siguientes unidades:
%
()
%
/
=
=
() () % %
%
/ %
(. )
86

Lo cual demuestra que este trmino es adimensional. Para entender el significado

del signo menos debe hacerse el siguiente anlisis: la ganancia del sensor del flujo
de vapor siempre generada un valor positivo (+), porque fuese ilgico lo contrario.
KM tendr un valor positivo (+) porque un aumento de %CO implicara un aumento
de la abertura de la vlvula, suponiendo que es FC, y aumentara el nivel de lquido y
KD tendr un valor negativo (-) porque entre ms aumente el flujo de vapor, el nivel
de lquido disminuir, entonces
()
=
=
(+)(+)
(. )
Si el signo de la ecuacin (7.6) no se le multiplica por el menos uno (-1) de la

ecuacin (7.4), significara que un aumento en el flujo de valor disminuira la seal
de salida del controlador feedforward lo que genera que la vlvula comience a
cerrarse. Esta situacin ser ilgica porque al disminuir el flujo de agua que entra al
tanque aumentando el flujo de vapor, eso traer como consecuencia lgica que el
nivel de lquido comience a descender.
Si el signo de la ecuacin (7.6) si se le multiplica por el menos uno (-1), significa
que la ganancia sera positiva y se vera reflejado en que un aumento en el flujo de
vapor, aumentara la seal de salida del controlador feedforward y aumentara la
abertura de la vlvula i.e., aumentara el flujo de agua que entra al tanque para suplir
los nuevos requerimientos de vapor, actuando antes que el nivel de lquido comience
a variar. Esta situacin es muy lgica, porque har que la variacin de nivel del
lquido sea menor que solo te tuviera el control feedback, el cual comenzara a
trabajar despus de que el nivel comience a variar. De lo mencionado anteriormente
el lector puede inferir dos cosas: lo primero es que el signo negativo de la ecuacin
(7.4) le da accin correcta al controlador feedforward y lo segundo es que el
control feedforward comienza a controlar las perturbaciones antes de que estas
afecten la variable controlada.
Los otros 2 trminos de la ecuacin (7.4) que corresponden a compensaciones
dinmicas en forma adelanto/atraso (lead/lag) y el de tiempo muerto ayudan a que la
variable controlada oscile menos, que usando el FFCSS, sin embargo, existen
situaciones en que estas compensaciones no pueden ser aplicadas porque no son
fsicamente realizables o los resultados obtenidos usndolos, sean en muy parecidos
al usar solo la compensacin en estado estacionario FFCSS. Al lector se le
recomienda las siguientes heursticas (79) (82) para tomar la mejor decisin de usar o
no los compensadores dinmicos.
87

Cuando la relacin
se encuentre en el siguiente rango:0,3 <
< 1,3, no
es recomendable usar el compesador lead/lag, porque no mejorara en mucho

la respuesta del FFCSS.
Cuando la diferencia , genere un valor negativo, significa que el
compensador de tiempo muerto tendr un valor positivo y por consiguiente
no debe ser usado porque no es fsicamente realizable. La razn de esto es
porque el uso de un compensador positivo implica que el controlador tomara
accin antes de que exista la perturbacin en el proceso.
7.4 Implementacin de un controlador feedback/feedforward.

En esta parte terica del mdulo, no se har un ejemplo para explicar cmo se hace
el clculo de la ecuacin de un controlador feedforward, sino ser mostrada en la
gua que viene con este mdulo, pero los pasos que se siguen en la simulacin para
obtener los siguientes.
Con el controlador en modo manual, lo cual implica que este est en lazo
abierto se hace un cambio paso en la seal de salida del controlador (OP) y se
registra la curva de reaccin i.e, como se vio afectada la variable controlada y
con las ecuaciones 4.2 4.4, se hace el ajuste de FOPDT para obtener GM(s).
Siguiendo el controlador en manual, se hace un cambio paso en la
perturbacin escogida y se registra la curva de reaccin correspondiente a
como varia la variable controlada frente a la perturbacin y con las
ecuaciones (4.2) (4.4), se hace el ajuste de FOPDT para obtener GD(s).
Se calcula HD(s).
Con GD(s), GM(s) y HD(s), se estima la funcin de transferencia del
controlador feedforward. Un factor muy importante sobre este controlador es
acerca de la consistencia dimensional que deben tener las tres funciones de
transferencia calculada en los pasos anteriores.
Estos valores calculados son insertados en controlador feedforward y para que este
controlador se acople con el controlador feedback, primero ambos deben estn en
modo manual, despus el controlador feedback pasa de modo manual a automtico y
por ltimo se pasa a modo automtico el control feedforward, esto con la finalidad
para que haya conmutacin en las seales de salida de ambos controladores sin
golpes bumpless o evitar que cambio brusco ocurra en la seal de salida del
88

controlador, lo cual su mala ejecucin se puede ver reflejado en la accin del

controlador en el equipo.
En este mdulo se present una metodologa de estimar la funcin de transferencia
del controlador feedforward, sin embargo, en la bibliografa citada presentan otras
metodologas para realizar estos clculos, los cuales no fueron incluidos en este
mdulo porque su mtodo implican pruebas de ensayo y error para la determinacin
del FFCSS y las compensaciones dinmicas mientras que la tcnica presentada solo
requiere dos ensayos para la obtencin de GD(s) y GM(s).
77. Dale E. Seborg, Thomas F. Edgar, Duncan A. Mellichamp. Process Dynamics and Control.
Segunda edicin. s.l. : Jhon Wiley & Sons, Inc, 2004. pgs. 389-391.
78. Lyle Albright. Albrights chemical engineering handbook. s.l. : CRC Press, 2009. pgs. 12301233.
Tercera edicin. s.l. : Jhon Wiley & Sons, Inc, 2006. pgs. 375-389.
80. Steven E. LeBlanc, Donald R. Coughanowr. Process Systems Analysis and Control. Tercera
edicin. s.l. : McGrawHill, 2009. pgs. 361-370.
81. Jonathan Love. Process Automation Handbook: a guide to theory and practice. s.l. : Springer,
2007. pgs. 183-186.
82. B. Wayne Bequette. Process Control: Modeling, Design and Simulation. Upper Saddle River,NJ :
Prentice Hall, 2003. pgs. 324-328.
89

8. TEORIA BSICA DEL CONTROL EN REACTORES

Los reactores son los equipos ms importantes en muchos procesos industriales pues
es en ellos donde se dan cambios en la distribucin de los tomos de ciertas
molculas, que en este caso se llamarn reactivos, para convertirse en otras,
llamadas productos. Sin embargo, para que se d tal transformacin o reaccin
qumica, de la mejor manera se hace necesario mantener las condiciones del equipo
y de su entorno dentro de lmites operativos que garantizaran un ptimo y seguro
desempeo del mismo, razn por la que entonces es indispensable el uso del control
de procesos.
Dada la naturaleza del proceso que ocurre en los reactores, ms especficamente de
su dinmica no lineal, el control de estos equipos tiende a ser ms problemtico y
complejo. Por ejemplo, los reactores en los que ocurren reacciones exotrmicas e
irreversibles, existe un alto riesgo de explosin, debido a que la temperatura puede
llegar a elevarse descontroladamente. Es en estos casos en los que la simulacin
dinmica del proceso real puede ser de gran utilidad para el estudio del
comportamiento del proceso y sus equipos y de esta manera, llegar a prevenir
cualquier situacin no deseada.
Debido a que los reactores pueden llegar a ser considerados como los equipos ms
crticos en la industria qumica, es prcticamente que indispensable su control, pues
de ello depende en gran medida la seguridad de todo el proceso y del ambiente
mismo, se ha decidido dedicar este mdulo al estudio del control de los tipos de
reactores ms comunes que se pueden encontrar en la industria actual, el reactor
CSTR y el reactor PFR.
8.1 Reactor CSTR

Es un tanque con agitacin que opera continuamente, o CSTR (41) por su nombre en
ingls: Continuous - Stirred Tank Reactor. Para este tipo de reactor se asume que
se encuentra en estado estacionario, que su contenido est bien mezclado (mezcla
homognea), y que a su vez, no existen variaciones de composicin ni de
temperatura dentro del volumen de control, considerando entonces que tambin son
iguales a las de la corriente de salida. La Figura 8.1 muestra un esquema general de
un reactor CSTR isotrmico.
La ecuacin que caracteriza el comportamiento de este equipo y es utilizada para el
clculo de los parmetros de diseo del mismo, es la siguiente:
90

(. )
Siendo:
: Es el volumen del reactor.
: Es el flujo de alimentacin al reactor del componente j.
: Es el flujo de salida del reactor del componente j.
: Es la velocidad de formacin del componente j por unidad de volumen. (El signo
negativo representa que el reactivo se est consumiendo en el interior del reactor).
P(t)
T(t)
XA
P(t)
T(t)
XA
Figura 8.1. Esquema de un CSTR isotrmico
Con respecto a la controlabilidad de este equipo, los lazos de control generalmente

utilizados son:
Control de nivel: es necesario mantener el lquido contenido en un nivel
seguro, evitando el riesgo de sobrellenado o de derrame.
Control de flujo de alimento(s): Generalmente en los procesos de reaccin se
hace necesario mantener una concentracin especfica de los reactivos a la
entrada del reactor, para mantener, por ejemplo, la relacin de flujo entre el
reactivo limitante y aquel en exceso, y as tener una conversin optima o
deseada al final del proceso.
91

Control de presin: mientras ocurre el proceso de mezclado y la reaccin

misma dentro del equipo, se pueden generar vapores que favoreceran un
aumento de la presin del equipo, ocasionado que aumente el riesgo de
explosin por sobrepresin.
Control de temperatura: dada la influencia de la temperatura en el
comportamiento de la reaccin, se hace necesario mantener a esta dentro de
cierto valor, para favorecer una ptima velocidad de reaccin. Adems en el
caso de reacciones exotrmicas, la temperatura se convierte en uno de los
factores ms crticos de la seguridad del proceso. Un mal control de esta
puede llegar a ocasionar una reaccin descontrolada, seguida de un grave
incidente de seguridad de proceso, como una explosin.
8.2 Reactor PFR

Tambin conocido como reactor tubular, o Plug Flow Reactor (42) de su sigla en
ingls, consiste en un tubo cilndrico o un set de estos, en los que se presenta un
flujo altamente turbulento, tal que puede llegar a considerarse como un flujo
taponado en el que no hay variaciones radiales en la concentracin a lo largo del
mismo. Al igual que el reactor anterior, trabaja en estado estacionario, pero en este
los reactivos se consumen axial y continuamente a medida que fluyen a lo largo del
reactor. En caso de tener una reaccin exotrmica lo ms comn es tener un fluido
refrigerante para liberar el calor generado en la misma y as disminuir la temperatura
de los productos que salen del reactor. Ver Figura 8.2.
Ffrio
Reactivos
E-1
Productos
Ffrio
Figura 8.2. Esquema de un PFR
La ecuacin que caracteriza el comportamiento de este equipo y es utilizada para el

clculo de los parmetros de diseo del mismo, es la siguiente:
(. )
92

Con respecto a la controlabilidad de este equipo, los lazos de control generalmente

utilizados son:
Control de Flujo del alimento: este se mantiene dentro de cierto valor con el
fin de propiciar la conversin de este dentro del reactor.
Control de Presin: en el caso de reacciones en estado gaseoso, la presin se
convierte en un parmetro crtico de controlar pues de ella depender el buen
desempeo de la reaccin, as como la seguridad del equipo mismo.
Control de temperatura: al igual que en un reactor CSTR, esta es una
propiedad fundamental para la cintica de la reaccin, por lo que su control es
necesario para garantizar un mejor conversin. Adems, en los casos en los
que se utilizan catalizadores, para favorecer la reaccin, una temperatura mal
controlada puede llevar al deterioro del generalmente costoso material, dada
la generacin de puntos calientes a lo largo del lecho.
41. H. Scott Fogler. Elementos de Ingeniera de las Reacciones Qumicas. Cuarta edicin.
Naucalpan de Juarz : Prentice Hall, 2008. pp. 12-14.
42. . Elementos de Ingeniera de las Reacciones qumicas. Cuarta edicin. Naucalpan de Juarz :
Prentice Hall, 2008. pp. 14-17.
93

9. TEORA BSICA DEL CONTROL DE RANGO DIVIDIDO

Esta estrategia de control, tambin llamada Split Range Control, a diferencia del
control feedback tradicional, donde se tena un controlador y un elemento de control
final, en esta la seal de salida del controlador se divide para tomar accin en dos o
ms elementos de control final. La ventaja del uso de esta estrategia es que adems
de tener un controlador menos en el proceso, se estn minimizando las
perturbaciones propias que podra tener un lazo de control adicional independiente.
La experiencia indica que los elementos de control final deben estar configurados
para tomar acciones contrarias, es decir, en el caso de un lazo de dos vlvulas como
FCE, una sera de accin inversa y otra de accin directa.
Se debe tener en cuenta, que la seal de salida del controlador, el cual depende de la
seal del error y de la accin configurada del mismo (directa o inversa), se toma
como un rango porcentual, que se divide entre el nmero de elementos de control
final y de esta manera el controlador podr seleccionar sobre cul de los FCE (final
control element) debe actuar, debido a que cada uno de estos, tendr asignado una
porcin de ese rango porcentual. Es importante aclarar que no se debe confundir el
rango porcentual, correspondiente a la seal de salida del controlador que es
asignado a cada una de las vlvulas de control, con el porcentaje de abertura de cada
una de ellas.
Una situacin que ayuda a ejemplificar lo anteriormente dicho puede ser el caso de
un reactor batch recubierto por una chaqueta que es utilizada tanto para calentar
como para enfriar el contenido del reactor (46). Para tal propsito se tiene una
corriente caliente y una corriente fra, respectivamente. El lazo de control esta dado,
por un control de temperatura del reactor (maestro TC1) configurado en cascada con
un controlador de temperatura para la chaqueta (esclavo TC2) y 2 vlvulas para cada
una de las corrientes fra y caliente de un fluido X, que entra a la chaqueta de
enfriamiento/calentamiento, como se muestra en la Figura 9.1. Se observa que el
controlador esclavo (TC2), posee dos elementos de control final, uno la vlvula de
control del flujo del fluido X caliente tiene asignado actuar cuando la seal de salida
del controlador (Controller Output o CO) de temperatura de la chaqueta este entre
50% - 100%, mientras que la vlvula del fluido fro tiene asignado un rango entre 0 50% de seal de salida del controlador.
Por razones de seguridad las vlvulas de la corriente fra y caliente son de falla
abierta y cerrada respectivamente. En caso de algn imprevisto, lo ms
recomendable es dejar de calentar el reactor y/o aumentar la rapidez con la que baja
la temperatura aumentando el flujo de refrigerante. La escogencia de los rangos
porcentuales para la actuacin de los elementos de control final, se hacen a partir de
las acciones de falla de las vlvulas de control. Para el rango 0 - 50% es imperativo
que cuando la seal del controlador sea 0% (eso significa que el lazo de control no
94

est funcionando) el reactor se enfri lo ms rpido posible y eso solo lo consigue

por medio de la vlvula del fluido frio, por lo cual este rango es correspondiente a
este FCE y por consiguiente la otra vlvula le corresponde el otro rango.
TT1
TC1
SP1
SP2
TT2
TC2
Falla abierta
Fluido X frio
0-50% CO
Reactor Batch
Falla cerrada
Fluido X recirculado
Fluido X caliente
50-100% CO
Figura 9.1. Esquema de un lazo de control de la temperatura de un reactor

batch
La implementacin del control por rango divido se realiza de la siguiente forma:

cuando se desee aumentar la temperatura dentro de la chaqueta y la seal de salida
del controlador sea mayor que el 50%, este decidir actuar abriendo la vlvula del
fluido caliente, mientras la otra permanece cerrada. Pero en caso que la seal del
controlador sea menor del 50%, este decidir actuar cerrando la vlvula del fluido
fro. En cambio si lo que se desea es disminuir la temperatura dentro de la chaqueta
y la seal del controlador es mayor del 50%, este decidir actuar cerrando la vlvula
del fluido caliente, mientras la otra permanece cerrada. Pero en caso que la seal la
seal del controlador es menor del 50%, este decidir actuar abriendo la vlvula del
refrigerante. Lo anteriormente mencionado se puede apreciar grficamente en la
Figura 9.2 y numricamente con las siguientes ecuaciones.
Cuando 0% 50%
[%] = 100 2
(. )
[%] = 0
(. )
Cuando 50% < 100%

[%] = 0
(. )
95

[%] = 2( 50)
(. )
Donde vp posicin de la abertura de la vlvula
Posicin de abertura de la vlvula vp%
100
Vlvula del fluido frio

Vlvula del fluido caliente
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
-10
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
Salida del controlador CO%
Figura 9.2. Funcionalidad de las vlvulas de control configuradas en

rango dividido
En la Figura 9.3, se muestra grficamente como operaria el lazo de control de la

temperatura de chaqueta (sin considerar el lazo de control de la temperatura del
reactor), hacindole diferentes cambios pas en su SP (Todas las variables estn en
forma de variable desviacin).
Temperatura C
Recipiente
Chaqueta
4
2
0
0
10
12
14
16
18
20
tiempo min
50
CO %
Seal de salida del controlador

0
-50
10
12
14
16
18
20
tiempo min
vp %
100
Vlvula del fluido frio

Vlvula del fluido caliente
50
0
0
10
12
14
16
18
20
tiempo min
Figura 9.3. Operacin de un reactor batch, usando el control de rango

dividido en su arranque (todas las variables estn en forma de desviacin)
96

La forma de interpretar la figura es la siguiente: en el tiempo de 2 minutos se hace

un aumento en 5C de la temperatura de la chaqueta, por lo cual la seal del
controlador debe aumentar su seal, que conlleva a abrir la vlvula del fluido
caliente, para que la reaccin del ocurra. Al pasar unos minutos las temperatura de la
chaqueta se estabiliza, pero la del reactor no, porque todava est aumentando por la
reaccin que todava est ocurriendo, por lo cual el controlador debe disminuir su
seal para que abra la vlvula del fluido frio y estabilizar la temperatura del reactor
(esto ocurre en el minuto 10).
Se debe notar los siguientes 3 aspectos: cuando la seal de salida del controlador es
igual al 50% la seal del error que entra en el controlador es constante en el tiempo,
o la variable controlada se encuentra en estado estacionario, sin embargo para este
proceso; el segundo consiste que para este proceso lo que prima es la estabilidad de
la variable controlada y no que esta se mantenga en un punto fijo (SP) o en otras
palabras, se est usando servo control y no control regulatorio. La tercera seria que
el controlador no tiene una accin esttica, porque est definida de que FCE se
aprecie, es decir, la accin directa le corresponde a la vlvula del fluido caliente y
accin inversa a la vlvula del fluido fro.
En el ejemplo anterior se mostr una configuracin de las vlvulas usando el control
de rango dividido, sin embargo existen otras configuraciones para manipular un
flujo caliente y uno frio (pueden ser otros fluidos con diferentes caractersticas que
solo uno este caliente y el otro frio), como la Figura 9.4 (47) (48) .Cabe decir que
existen otras configuraciones mucho ms complejas que las mostradas en este
documento, las cuales puede consultar el lector en la bibliografa citada, como por
ejemplo las 2 vlvulas cambiar simultneamente sus aberturas y no una est abierta
y la otra cerrada, pero en todos esos casos es imperativo saber que la accin de falla
del FCE depende de un anlisis de riesgo al proceso.
Posicin de abertura de la vlvula vp%
110
100
90
80
70
60
50
40
30
20
Vlvula del fluido frio FO

Vlvula del fluido caliente FC
10
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
Salida del controlador CO%
Figura 9.4. Diferentes configuraciones de control por rango dividido

97

Hablando ms detallado de esta figura corresponde a un intercambiador de calor con

una derivacin en la entrada de un fluido frio.
47. Myke King. Process Control, A Practical Approach. The Atrium, Southern Gate, Chichester, UK :
John Wiley & Sons Ltd, 2011. pgs. 140-145.
48. Cecil L. Smith. Practical Process Control, Tuning and Troubleshooting. Hoboken,NJ : John Wiley
& Sons, Inc, 2009. pgs. 387-389.
98

10. TEORIA DEL CONTROL DE RELACIN

Esta estrategia de control es utilizada generalmente en los casos en los que se quiere
mantener una relacin entre dos corrientes de flujo diferentes. Ejemplos para este
tipo de situaciones puede ser, mantener la relacin entre los flujos de dos reactivos
para que se alimenten de manera estequiometria en un reactor, controlar el
porcentaje en exceso del aire con respecto al flujo de combustible en un proceso de
combustin, mantener la concentracin de un mezcla teniendo el cantidad adecuada
de cada uno de los flujos de alimento, relacin de reflujo externo en una columna de
destilacin, etc.
Para ello se utilizan dos tipos de variables o corrientes, uno de ellas llamada wild
flow que sera la corriente a medir utilizada como referencia. Esta aunque se
pueden medir, generalmente es una corriente que no se puede controlar, debido a
que ha sido controlada de manera independiente o que han sido manipuladas en un
lazo de control anterior que responde a variables de presin, nivel, etc. en otro punto
del proceso global; y otra llamada controlled flow, sobre la cual, si es posible
aplicar un lazo de control, cuyo SP sera la relacin deseada o en otras palabras, el
wild flow multiplicado o dividido por un factor. Existen dos tipos de
configuraciones para este tipo de lazo (55) (56) (57) (58):
Relacin por multiplicacin

Como se muestra en la Figura 10.1, en esta configuracin, el flujo A (wild flow)
es medido por un sensor/transmisor, FT-A, que enva una seal a la estacin de
relacin o Ratio Station, esta define la operacin a realizar entre el valor de
dicha seal (PV-A) y el factor de relacin, R; en este caso tal operacin ser una
multiplicacin.
Flujo A
PV- A
FT-A
Estacin de Relacin
R=B/A
SP= B=AxR
FT-B
PV- B
FC
Flujo B
Figura 10.1.Control de relacin por multiplicacin

99

El resultado de dicha operacin se convierte en el SP para el controlador del lazo

(FC), que basado en dicho valor y el valor medido del flujo de la corriente B
(controlled flow) utilizando el sensor/transmisor, FT-B, tomar la accin
correspondiente sobre el elemento de control final y de esta forma garantizar que
se cumpla la relacin requerida para el proceso, Entonces:
(. )
Siendo, R un nmero real mayor que cero
Relacin por divisin:

A diferencia de la configuracin anterior la relacin R, es calculada utilizando
las mediciones individuales de los flujos de A y B y la relacin R se calcula de la
siguiente forma:
R=
B
A
(. 2)
Donde de acuerdo con la figura G.2 se observa que se convierte en la medida de

la variable de proceso o variable a controlar por el controlador por relacin (RC)
utilizando un SP manual. Este por medio del elemento de control final, procurar
mantener la relacin deseada manipulando el flujo de la corriente B.
Flujo A
FT-A
PV-A
Estacin de Relacin
FT-B
PV-R =B/A
RC
SP= R deseado
PV-B
Flujo B
Figura 10.2. Control de relacin por divisin
100

A pesar que existen estas dos configuraciones, la configuracin de relacin por

multiplicacin es la ms recomendada de implementar en esta estrategia de control.
Dos razones que apoyan esta afirmacin son:
Mientras que la estacin de relacin en la configuracin por multiplicacin se
encuentra fuera del lazo, lo que genera un tiempo de respuesta ms rpido, en la
configuracin por divisin esta se encuentra dentro del lazo, haciendo que el
clculo de la relacin se repitan por cada iteracin de lazo y por consiguiente se
requiere un tiempo mayor del lazo para alcanzar la respuesta ltima.
Adems para la configuracin por divisin los parmetros del controlador
dependen del flujo de A (wild flow), generando que sea necesario sintonizar
cada vez que este valor cambie, mientras que en la configuracin recomendada
(por multiplicacin) estos parmetros son constantes.
La configuracin por multiplicacin genera valores lineales mientras que la
configuracin divisin genera valores no lineales. Lo anterior queda evidenciado
en lo siguiente:
Sabiendo que para la relacin por divisin
Y la ganancia generada por la estacin de relacin viene dada por:
= 2=
(. )
(. )
Mientras que para la relacin por multiplicacin
101

Y la ganancia de la estacin de relacin seria
(. )
Con lo anterior se demuestra que el control por multiplicacin - ecuacin (10.5) -,

genera valores ms lineales que el control por divisin - ecuacin (10.4).
Otra aplicacin del control por relacin es, cuando en un proceso se necesita un
control robusto, sobre la relacin entre dos corrientes de proceso. Para este caso uno
de los dos flujos puede ser medidos y manipulables, se usara el control de relacin
por multiplicacin como se muestra en la Figura 10.3.
Flujo A
PV-A
FT-A
Estacin de Relacin
FC
SP
R=B/A
SP= B=A*R
FT-B
PV- B
FC
Flujo B
Figura 10.3.Control de relacin por multiplicacin manipulando los dos

flujos
Como se observa de la figura, la seal del flujo A, esta es mandada a dos sitios
distintos: uno se dirige como un seal de entrada hacia el controlador que
manipulada la vlvula que regula el flujo A y el segundo camino es hacia la estacin
de relacin donde esta seal se convierte en el SP del controlador que manipulara la
vlvula del flujo B. La ventaja practica de usar esta estrategia de control que usar los
dos lazos de control flujos individuales, es que manteniendo la relacin constante,
solo modificando el SP del controlador que manipula el flujo A este
automticamente ajusta el flujo B, mientras que si tuvieran los lazos
independientemente, habra que modificar dos SP y no uno.
102

57. Dale E. Seborg, Thomas F. Edgar, Duncan A. Mellichamp. Process Dynamics and Control.
Segunda edicin. s.l. : Jhon Wiley & Sons, Inc, 2004. pgs. 391-394.
Control. Segunda edicin. Chichester : John Wiley & Sons. Ltd, 2006. pgs. 138-140.
103

11. TEORA DEL CONTROL SELECTIVO

Otra muy til estrategia de control comnmente utilizada en las industrias por temas
de seguridad de proceso es la relacionada con los sistemas de control selectivo, en lo
que bsicamente se puede determinar cul es la mejor variable a considerar para
tomar la mejor decisin ante las diferentes situaciones que pueden poner en riesgo a
nuestro proceso, sus equipos o minimizar gastos asociados a la operacin de los
mismos. El control selectivo utiliza, entonces, selectores de seal que nos permiten
escoger la ms baja, mediana o ms alta seal de control entre varias mediciones,
ejemplos de esta estrategia pueden ser:
Auctioneering (63) (64)

Este es un trmino que se utiliza para los casos en que un controlador selecciona
el valor ms alto de una serie de mediciones de una variable a controlar en
diferentes puntos de un equipo. Una situacin comn de este tipo son las
diferentes mediciones de temperatura que se toman a lo largo de un rector de
lecho empacado a fin de encontrar los puntos calientes, ya que dado lo costoso
del catalizador, se procura mantener la vida til del mismo. Para tal propsito la
configuracin de este tipo de control consta de un selector que filtra los valores
medido por los sensores/transmisores, escogiendo el valor de temperatura ms
alto que se haya medido; tal valor se convertir entonces en la variable de
proceso de entrada al controlador, que de acuerdo a un SP asignado, tomar la
respectiva accin correctiva sobre la variable manipulada, en este caso el flujo
del refrigerante, a travs del elemento de control final. En la Figura 11.1
podemos ilustrar la situacin anteriormente mencionada.
Alimento
PV1
SP
TIC
PV
>
PV2
%CO
PV3
TT
TT
TT
Flujo de refrigerante
Reactor
Producto
Figura 11.1. Control de temperatura de un reactor usando auctioneering

104

Instrumentacin redundante (63) (64)

Este caso hace referencia a situacin es en las que para procurar tener siempre
una medicin segura de las variables de proceso, se utilizan ms de un
instrumento para medir la misma propiedad en puntos cercanos. En momentos en
los que uno de los equipos de medicin falle por falla en la calibracin del
equipo o falsa medicin, se tiene un segundo equipo para confirmar la veracidad
de la informacin obtenida.
Dado esto en caso de tener un lazo de control dependiente de esa medida se hace
necesario tener un elemento selector capaz de escoger la correcta medicin entre
los diferentes datos emitidos por los diferentes instrumentos. En el ejemplo de la
Figura 11.2 se selecciona el mayor valor como el ms crtico para controlar el
flujo del reactivo limitante a la entrada del reactor.
SP
>
CC
PV1
%CO
PV2
Analizador
Reactivo limite
Reactivo en
exceso
Analizador
Producto
Reactor
Figura 11.2. Control de Composicin del producto usando

instrumentacin redundante
Otro ejemplo de situaciones en las que hay instrumentacin aparentemente
redundante puede ser cuando se necesita mantener algunas de las variables
dentro de un rango estricto de especificacin, ya sea para mantener la calidad de
un producto o para garantizar las especificaciones de alguna corriente de
alimento de un reactor. Como se puede apreciar en la Figura 11.3 se tiene un
esquema de una situacin como esta donde es crtico mantener el valor del flujo
dentro de los lmites. Por tal motivos se tienen 3 medidores de flujo con un
selector que tomar el valor intermedio de las mediciones como entrada a un
controlador de flujo que actuara sobre una vlvula a la entrada del reactor, de
esta manera se consigue que el alimento entre en las cantidades precisas dentro
de los lmites ya establecidos de la reaccin.
105

Mediana
PV1
FT
PV2
FT
PV
PV3
FIC
FC
SP
%CO
FT
Alimento del reactor

Reactor
Figura 11.3. Control de Flujo de alimento de un reactor
Control Override (65)

Este tipo de control tambin conocido como constraint control o control por
sobremando, se caracteriza por utilizar un selector de baja o de alta que es
alimentado por mltiples seales generalmente provenientes de la salida de otros
controladores (seales Controller Output o CO). Dicho selector escoger la seal
ms baja o ms alta dependiendo de la naturaleza del proceso a mantener en
control, evitar altas presiones, bajos niveles, altas temperaturas, etc. La seal de
salida del selector ser entonces la que definir la accin a realizar sobre el
elemento de control final o en algunos casos se convertir en el SP de otro
controlador configurado en cascada. Tal selector es entonces quien escoger que
controlador manipular a tal elemento de control final.
Para ejemplificar lo anterior tomemos como ejemplo la situacin de la Figura
11.4 donde el selector de baja recibe la seales de salida de los controladores de
nivel LC (accin directa) y de flujo FC (accin inversa) y toma la seal ms baja
para definir la accin a realizar sobre la bomba de velocidad variable, que sera
el FCE, de la corriente de salida del tanque. Es decir que cuando el nivel del
taque est por debajo de su SP, como por ejemplo la altura h2, se tendrn bajas
seales del control de nivel mientras que la seal del controlador de flujo ser
alta, haciendo que el selector escoja la seal del controlador de nivel por ser la
ms baja, y acta disminuyendo la velocidad de la bomba para disminuir el alto
flujo y de esta manera tratar de aumentar el nivel en el tanque y lo contrario para
el caso en el que se tenga un alto nivel en el tanque (arriba de su SP como en la
altura h1).
106

Otra de los grandes usos de este tipo de control es que mientras los interlocks
deciden tomar una accin sbita de parada de un equipo cuando se alcanza
alguna condicin peligrosa para la seguridad del proceso, los equipos o para el
personal en el rea, esta estrategia de control puede evitar este tipo de situaciones
haciendo que el sistema tome medidas correctivas antes de que se alcance una
condicin accionante de un interlock de seguridad, logrando de esta forma que el
sistema contine operando aunque no sea a su ptimo nivel, es por esto que esta
estrategia es mtodo sencillo de tener un control robusto.
Flujo A
h1
SP
LT
LT
LC
%CO
<
%CO
FC
F
%CO
FT
h2
Al proceso
Figura 11.4. Control override de un nivel de liquido
En conclusin las diferentes variantes del control selectivo son en esencia un lazo de
control feedback sencillo, que posee la adicin de un bloque selector, el cual le
puede seleccionar el valor mximo, mnimo, mediana, promedio etc. de ciertas
mediciones que ingrese al l (estn deben tener las mismas unidades) y dependiendo
de las necesidades del proceso y esta seal puede ser enviada ya sea al controlador o
al elemento de control final dependiendo del caso. Todo esto con la finalidad de
obtener un control efectivo, robusto y sin usar excesivamente el elemento de control
final para el control override.
Control. Segunda edicin. Chichester : John Wiley & Sons. Ltd, 2006. pgs. 140-145.
64. Techmation. Protuner. [En
http://www.protuner.com/Select.PDF.
lnea]
[Citado
el:
20
de
de
2012.]
107

MDULO II:
DINMICA DE PROCESOS
Modelamiento y Anlisis de variables
108

12. DINMICA DE UN SEPARADOR DE FASES

Un tanque que se alimenta con una corriente cuyo contenido es una fraccin en fase
liquida en equilibrio con otra fraccin en fase de vapor y su objetivo es,
simplemente, independizar las dos fases, es denominado un separador de fases. La
Figura 12.1 muestra un esquema ilustrativo de la descripcin anterior. Se observa
en el mismo, la corriente de entrada con especificaciones de flujo volumtrico,
composiciones y temperatura Fo(t), Zi(t) y To(t), respectivamente, la corriente de
salida de vapor con un flujo volumtrico V(t) y composiciones Yi(t) y la corriente
de lquido a las correspondientes condiciones de flujo volumtrico L(t) y
composiciones Xi(t). Adems el estado de equilibrio es determinado por la presin
P(t) y la temperatura T(t) del separador de fases. Se incluye en la figura, una
corriente de suministro calrico aportado por el calentamiento de una fraccin del
lquido efluente del tanque mediante un fluido de calentamiento o enfriamiento que
se alimenta con flujo volumtrico Fw(t) y a una temperatura Tw(t), adems se hace
notar el nivel de lquido h(t) que debe mantenerse residente en el tanque para
garantizar el sostenimiento del equilibrio de fases.
V(t)
Yi(t)
Fo(t)
Zi(t)
To(t)
P(t)
T(t)
Fw(t)
Tw(t)
h(t)
L(t)
Xi(t)
Figura 12.1. Esquema general de un separador de fases
12.1 Modelamiento matemtico de un separador de fases

En un proceso de separacin de dos fases lquido vapor sucede un fenmeno de
transporte de materia y energa y, por lo tanto, deben cumplirse los principios de
conservacin de estas entidades, los cuales pueden plantearse matemticamente para
un modelamiento dinmico que sirva como recurso de simulacin. En las siguientes
ecuaciones se plantean los balances correspondientes suponiendo que las densidades
109

( , , ), las capacidades calricas ( , , , , ) se pueden considerar

constante en el tiempo.
Balance global de materia

Un balance global de materia en estado no estacionario se plantea con la siguiente
ecuacin:
[ ()]
= () + () () (1 ) ()
( )
R es la fraccin de la corriente de salida del lquido que se recircula al separador.
Balance de componentes
Un balance de componente i en estado estacionario se plantea con la siguiente
ecuacin:
[ () ()]
= () () + () () () () (1 ) () ()
( )
Relaciones de equilibrio
Una relacin de equilibrio para un componente i es dada por la siguiente ecuacin
() = ()
( )
Balance de energa
Suponiendo que todo el calor cedido por el fluido de calentamiento o enfriamiento
sea igual al calor que entra al separador de fases entonces:
() () = () ()
110

Entonces el balance de energa queda de la siguiente forma:
[ () ()]
= () () + () () () () (1 ) () ()
( )
Condicin de las fracciones molares (o msicas)

La sumatoria de las fracciones molares en las corrientes de alimento y lquido y
vapor de salida en el separador de fases totalizan uno
= 1
( )
=1
= 1
( )
=1
= 1
( )
=1
12.2 Anlisis y seleccin de variables en un separador de fases

El nmero de ecuaciones y de variables incluidas en el modelo dinmico del proceso
de un separador de fases se totaliza as:
Ecuaciones: = + ( ) + + + = +
Variables:
Altura del lquido (h)
Flujo de alimento (Fo)
Flujo de vapor (V)
Flujo de lquido (L)
Temperatura de entrada del separador (To)
Temperatura de salida del separador (T)
1
111

Flujo del lquido de calentamiento o enfriamiento (Fw)
Temperatura del lquido de calentamiento o enfriamiento (Fw)
Presin del separador de fases (P)
Composiciones en la corriente de alimento (Zi)
Composiciones en la corriente de vapor (Yi)
Composiciones en la corriente de lquido (Xi)
Total (NVariables)
Grados de libertad:
3n + 9
=
= (3 + 9) (2 + 4)
= +
Parmetros externamente definidos

Los parmetros cuya dinmica no es controlable y no son tomados en cuenta como
posibles variables manipulables, son los siguientes (queda para el lector deducir
porque se escogieron estos valores y no otros):
Parmetros especificados
Temperatura de entrada del separador (To)
Temperatura del lquido de calentamiento o

enfriamiento (Tw)
Composicin en el alimento (Zi)
n-1
Total (NExternamente Definidas)
n+1
Variables a controlar en un separador de fases

=
112

=
= = + 5 ( + 1) =
Seleccin de variables de control en un separador de fases

Las cuatro variables de salida, con sus cuatro variables manipulables, usando las
directrices de la Seccin 1.2 del Mdulo I, son las siguientes:
El flujo de alimento se va a controlar, porque este afecta directamente las
composiciones de los productos a la salida del separador (directriz 3) y va a
ser controlado por medio del actuador de una vlvula que va a hacer instalada
antes de la entrada del separador de fases, puesto a que esta variable afecta
directamente el flujo de alimento (directriz 8).
El nivel de lquido en el separador de fases se controlara, porque su
dinmica, no es auto reguladora (directriz 1), adems esto asegura que
siempre exista un nivel de lquido en la corriente de succin de la bomba,
evitando as que esta se deteriore, por su uso inadecuado; esta variable ha de
ser controlada con el flujo de lquido que sale del separador, puesto a que
esta afecta directamente esta variable de salida (directriz 8).
La presin del separador de fases ha de ser controlada, puesto a que este
afecta el equilibrio de fases, en el cual se va a separar la mezcla, (cambias las
condiciones de salida del separador de fases) y por razones de seguridad
(directrices 2 y 3) y esta ha de ser controlada con el flujo de vapor, porque
tiene una incidencia directa en esta variable y casi nula en las dems
variables (directrices 7 y 8).
La temperatura del separador, se tiene que controlar puesto a que esta afecta,
al igual que la presin, el equilibrio de fases de la mezcla y por ende cambian
las composiciones de las corrientes de salida del equipo, con respecto a la que
se requiere (directriz 3); esta variable ha de ser controlada con el fluido de
calentamiento o enfriamiento que entra al intercambiador de calor, porque
esta variable afecta directamente temperatura del equipo (directriz 8).
113

13. DINMICA DE UN TANQUE DE MEZCLADO

Se le conoce como un tanque de mezclado, a un recipiente en el cual entran dos
corrientes (pueden ser ms corrientes), las cuales se denominaran soluto y solvente y
sale del tanque una corriente de salida, en la cual se ha diluido el soluto, hasta una
composicin o fraccin deseada. Todo este proceso es ayudado por medio de un
agitador, que permite que la solucin obtenida dentro del tanque sea lo ms
homognea posible y provocando que la corriente de salida del tanque, sea igual a la
del interior del mismo. Otras consideraciones para un proceso de mezclado, es que
generalmente ocurren a temperatura constante y que estos tanques deber ser
presurizados, para minimizar las prdidas por volatilizacin del soluto o del
solvente, lo cual es logrado, por medio de la adicin de una corriente de inerte al
sistema. La Figura 13.1 muestra el esquema de lo anteriormente presentado. Se
observa en la figura, las corriente de entradas con especificaciones de flujo
volumtrico, composiciones y temperaturas F1(t) (soluto), F2(t) (solvente), F3(t)
(inerte), Zi1(t), Zi2(t), Zi3(t) y T(t); tambin se puede apreciar los flujos volumtricos
de la corrientes de salida de la mezcla L(t) y de venteo, donde sale el inerte, V(t),
con sus composiciones Xi(t) y Yi(t). Las condiciones de equilibrio, que muestran
que no casi no hay perdidas de la mezcla por la corriente de venteo, vienen dado
por T (t) y P (t). Por ltimo se hace notar el nivel de lquido h (t) que debe
mantenerse residente en el tanque, para garantizar que el proceso de mezclado sea
continuo.
V(t)
Yi(t)
F3(t)
Z3i(t)
T(t)
F2(t)
Z2i(t)
T(t)
F1(t)
Z1i(t)
T(t)
P(t)
T(t)
H(t)
L(t)
Xi(t)
Figura 13.1. Esquema del tanque de mezclado
13.1 Modelamiento matemtico de un tanque de mezclado

Un proceso de mezclado es un proceso bsico, cuando se estudia los balances de
materia, por ende tiene que cumplirse el criterio de conservacin de la masa, para
114

poder plantear las ecuaciones que rigen este proceso, y seguidamente ser usadas para
la determinacin de los lazos de control que necesita el proceso estudiado. Otra
consideracin e suponer que las densidades (1 , 2 , 3 , , ) y las capacidades
calricas (Cp y Cv) se pueden considerar constante en el tiempo.
Balance global de materia
ecuacin:
[ ()]
= 1 1 () + 2 2 () + 3 3 () () ()
( )
Balance de componentes
ecuacin:
[ () ()]
= 1 1 ()1 () + 2 2 ()2 () + 3 3 ()3 () () () () () ( )
() = ()
( )
Balance de energa
En este caso sera cero ecuaciones porque el proceso de mezclado se realiza a
temperatura constante.

115

( )
= 1
=1
= 1
( )
=1
( )
= 1
=1
Las fracciones en los alimentos son tres ecuaciones porque son 3 alimentos que
entran al tanque.
13.2 Anlisis y seleccin de variables en un tanque de mezclado

El nmero de ecuaciones y de variables incluidas en el modelo dinmico del proceso
de un separador de fases se totaliza as:
Ecuaciones:
= + ( ) + + = +
Variables:
Nmero de variables
Flujos de alimentacin (F1, F2, F3)
Flujo de venteo (V)
Flujo de lquido (L)
Presin del separador (P)
Composiciones en los alimentos (Z1i ,Z2i ,Z3i)
3n
Composicin en la fase gaseosa (Yi)
Composicin en la fase Lquida (Xi)
Total (N variables)
5n + 7
116

Grados de libertad:
=
= (5 + 7) (2 + 5)
= +

posibles variables manipulables, son los siguientes (queda para el lector mirar
porque se escogieron estos valores y no otros):
Flujo de la corriente de inerte
Composicin en los alimentos(Z1i, Z2i, Z3i)
3(n - 1)
Total (NExternamente Definidas)
3n - 2
Variables a controlar en un tanque de mezclado

=
=
= = 3 + 2 (3 2) =
Las cuatro variables a controlar son las siguientes:

El flujo de alimento del se va a controlar, porque esta afecta directamente
las composiciones de los productos a la salida del tanque de mezclado, y eso
se debe a que entre ms solvente ingrese al tanque ms diluida ser la
mezcla (directriz 3). Este flujo se regula por medio del por medio del
actuador de una vlvula, que se encuentra en esta lnea de corriente y est
instalada antes de la entrada del tanque (directrices 7 y 8).
117

El nivel de lquido en el tanque se controlara porque su dinmica no es auto

reguladora (directriz 1), adems esto asegura que siempre exista un nivel de
lquido en la corriente de succin de la bomba, evitando as que esta se
deteriore por su uso inadecuado. Esta variable ha de ser controlada con el
flujo de lquido que sale del tanque de mezclado, puesto a que esta afecta
directamente esta variable de salida (directrices 7 y 8).
La presin del tanque ha de ser controlada por razones de seguridad
(directriz 2) y esta ha de ser controlada con el flujo de la corriente de
venteo que en gran medida sera el gas inerte que sale recipiente (directriz
8).
La composicin del soluto de la corriente de salida (la liquida), ha de ser
controlada porque esta afecta directamente la calidad del producto (directriz
3), y esta va a ser controlada con el flujo de soluto que ingresa al tanque,
debido a que esta afecta directamente el producto deseado (directrices 6 y
8).
118

14. DINMICA DE UNA COLUMNA DE DESTILACIN

Las columnas de destilacin, son equipos de transferencia de masa en la cual separa
mezclas de dos o ms componentes de una mezcla liquida sub-enfriada (tambin
puede ser liquido o vapor saturado, vapor sobrecalentado o mezcla liquido-vapor)
por medio de las diferencias de sus puntos de ebullicin; esta es una de las
operaciones unitarias ms complejas que existen en las industria, no solo por las
diferentes entradas y salidas que esta posee o la gran cantidad de configuraciones
que se le puede realizar para suplir las necesidades de la industria que la uso, sino
tambin por la complejidad controles que esta necesita para que funcione
adecuadamente. La Figura 14.1b muestra el esquema de una columna simple (una
entrada y dos salidas), el cual posee un flujo de alimento corriente de entrada con
especificaciones de flujo volumtrico, composiciones y temperatura F o(t), XFi(t), y
como corrientes de salida, el destilado con sus composiciones D(t), X Di(t) y la
corriente de fondo B(t), XBi(t). Puesto que la columna de destilacin es un conjunto
de varias unidades de proceso, tambin hay que tener en cuenta otros tipos de
variables para la creacin de los lazos de control, como son el flujo calrico que
sale del condensador total Qc(t) y del rehervidor parcial, el flujo de Reflujo R(t) (su
composicin es igual a la corriente de destilado), el reflujo de fondo (conocido
como boil up) de la columna con sus composiciones V(t), Yi(t) ,los niveles de
lquido en el tambor de reflujo, fondo de la columna h D(t) y hR(t) y por ultimo
todas las variables que contienen un plato terico en la etapa m, tales como flujo de
lquido y vapor, composiciones, nivel de lquido, presin temperatura y el flujo
transferido a los alrededores (Figura 14.1a).
QC(t)
PD(t)
Etapa m-1
hD(t)
Lm-1(t)
Xim-1(t)
Pm-1(t)
Tm-1(t)
Etapa m
Vm(t)
Yim(t)
Pm(t)
Tm(t)
D(t)
XDi(t)
R(t)
hm (t)
F(t)
XFi(t)
Q transferido m(t)
Vm+1(t)
Yim+1(t)
Pm+1(t)
Tm+1(t)
Lm(t)
Xim(t)
Pm(t)
Tm(t)
V(t)
Yi(t)
hR(t)
QR(t)
Etapa m+1
B(t)
XBi(t)
a)
b)
Figura 14.1. Esquema de la columna de destilacin simple : a) Platos

tericos y b) Diagrama general
119

14.1. Modelamiento matemtico

Puesto que la columna de destilacin cuenta con varios equipos, que son un nmero
de platos tericos, un condensador total, y un rehervidor parcial, el nmero de
ecuaciones independientes sera igual a la sumatoria de las ecuaciones
independientes correspondientes a cada, las cuales fueron consignadas en la Tabla
14.1.
Tabla 14.1. Nmero de ecuaciones independientes en una columna de

destilacin simple
Unidades
Balance Global
de
Materia
Balance
de
Componentes
Balance
de
Energa
Equilibrio
Lquido Vapor
ELV
xFi
xi
yi
Platos
Tericos
Np
Np(n - 1)
Np
nNp
Np
Np
Condensador
Total
n-1
Rehervidor
Parcial
n-1
Subtotal
Np + 2
Np(n - 1) + 2(n - 1)
Np + 2
nNp + n
Np + 1
Np + 1
La explicacin de la Tabla 14.1 es la siguiente: Tomando de ejemplo un plato

terico para una mezcla de n componentes, a este plato terico slo se puede hacer 1
balance global, n - 1 ecuaciones del balance de componentes, 1 balance de energa, n
relaciones de equilibrio liquido-vapor (ELV), 1 ecuacin que represente que las
fracciones de la fase liquida sean igual a la unidad (xi), y de forma anloga 1
ecuacin que represente la sumatoria de la fracciones de la fase vapor sean igual a la
unidad (yi) y de igual forma 1 ecuacin que represente que las fracciones del
alimento sean igual a la unidad (xFi). Si a todos estos valores se le multiplica por el
nmero de platos (Np), menos a la fraccin de alimento porque la columna solo tiene
una corriente de alimentacin, se obtiene el nmero de ecuaciones para todos los
platos tericos.
Con respecto al condensador total, slo se puede hacer 1 balance global, n-1
ecuaciones del balance de componentes, 1 balance de energa, cero relaciones de
120

EVL, porque el vapor se condensa por completo, como la corriente de alimento

proviene del primer plato terico (enumerando de arriba hacia abajo), la ecuacin
que relaciona las fracciones de esa corriente, ya fue definida en los platos tericos
as que ese valor es cero, entonces falta la ecuacin que relacione, las fracciones de
la corriente de salida, para este caso sera tambin cero, porque sera la misma que
de la corriente de alimentacin del condensador
Al rehervidor parcial se le puede hacer 1 balance global, n - 1 ecuaciones del
balance de componentes, 1 balance de energa, n relaciones de EVL, esta ltima
obliga a que existan 2 ecuaciones que relacionen que las fracciones de la corrientes
de salida, tanto para la liquida como la de vapor que se recircula a la torre y por
ultimo serian cero ecuaciones con respecto a las sumatoria de las fracciones de la
corriente que entra a este equipo, porque esta fue especificada con el ultimo plato de
la columna.
14.2. Anlisis y seleccin de variables en una columna de destilacin

Ecuaciones
El nmero de ecuaciones se obtiene sumando todos los subtotales de la Tabla C.2.
= + 2 + + 2 2 + + 2 + + + 1 + + 1 + + 1
= + + +
Variables
De manera anloga a como se dedujeron las ecuaciones del modelo matemtico de
la columna de destilacin, se organizan las variables de la siguiente forma: variables
correspondientes a los platos tericos, a la parte superior de la Columna y a la parte
inferior de la misma.
Se aclara que los siguientes datos son constantes o dependientes de otras variables y
por tal razn se omiten en el conteo de las variables independientes:
La cada de presin en cada plato, eso es porque estn hechos del mismo
material y las mismas dimensiones (ya sea zona de rectificacin o
agotamiento) y es lgico pensar que la cada de presin en cada plato debera
ser la misma y no vara con respecto al tiempo.
121

La presin de fondo de la columna, debido a que este valor es fuertemente

dependiente de la presin de tope de la columna y la cada de presin en cada
plato.
El flujo de calor transferido a los alrededores de cada plato, puesto a que se
hace la suposicin que la columna trabaja en sus mejores condiciones, es
decir que los platos se consideran adiabticos y que las nicas entradas de
calor que hay al sistema son por el rehervidor parcial y el condensador total.
La presin del tambor de reflujo se considera dependiente de la presin de la
corriente de salida del condensador total.
El flujo de vapor en cada etapa se puede considerar como constante, esto es
porque el tiempo de residencia del flujo de vapor en cada plato, puede
considerarse como despreciable (entra sale), sin embargo esto no significa
que el flujo de vapor en la zona de rectificacin y agotamiento sean iguales,
sino que en cada una de las zonas la variacin del flujo de vapor en plato y
plato es mnima.
Nmero de variables
Platos Tericos
Flujo de lquido (Lm) en cada plato
NP
Temperatura (Tm) en cada plato
NP
Nivel de lquido (Hm) en cada plato
NP
Flujo de la corriente de alimento (F)
Composicin de la fase liquida (xmi) y vapor

(ymi) en cada plato
2n NP
Composicin de la corriente de alimento (xFi)
Parte superior de la columna

Flujo de calor que sale al Condensador (Qc)
Presin del condensador(PD)
Nivel de Liquido del tambor de reflujo (hD)
1
122

Flujo de la corriente de Destilado (D)
Flujo de la corriente de Reflujo (R)
Composicin de la corriente de destilado (xDi)
Parte Inferior de la Columna

Flujo de calor que entra al Rehervidor (QR)
Nivel de Lquido al fondo de la columna (hR)
Reflujo de Vapor (V)
Flujo de la corriente de Fondo (B)
Composicin del reflujo de Vapor (yi)
Composicin de la corriente de Fondo (xBi)
Total (Nvariables)
Grados de libertad:
2n NP + 3NP + 4n + 10
=
= (2 + 3 + 4 + 10) (2 + 3 + 3 + 5)
= +

posibles variables manipulables, son los siguientes:
Composicin de la corriente de Alimento
n-1
Total (N Externamente Definidas)
n -1
123

Variables a controlar
=
=
= = + 5 ( 1) =
Las variables a controlar son las siguientes:

composiciones de los productos a la salida del separador (directriz 3) y va a
ser controlado por medio del actuador de una vlvula que va a instalada antes
de la entrada del de la columna puesto a que esta variable afecta directamente
el flujo de alimento (directriz 8).
El nivel de lquido en la base de la columna, se controlara, porque su
dinmica, no es auto reguladora (directriz 1) esta variable ha de ser
controlada con el flujo de fondo que sale de la columna, puesto a que esta
afecta directamente esta variable de salida (directriz 8).
La presin del condensador tiene que ser controlada, debido a que esta afecta
directamente la composicin de los productos, factores de seguridad y por
cuestiones econmicas (directrices 2, 3 y 4) y este va a ser controlado por el
flujo de calor que sale condensador (fsicamente seria el flujo de agua de
enfriamiento que entra y sale a este intercambiador de calor, pero en AspenHYSYS se simula como la corriente de energa que sale a este equipo),
puesto directamente esta variable (directriz 8).
La composicin del producto de fondo tiene que ser controlada, debido a que
es un parmetro importante, cuando se refiere a la calidad del producto
(directriz 3), pero como un control de composicin posee tiempo muertos,
debido a la forma de medicin de esta variable, como por ejemplo
cromatografa, por esta razn se deben escoger variables, que no posean
tiempos muertos, y que de manera indirecta puedan manipular las variables
complejas (como el control de composicin), por lo cual recomienda la
medicin de la temperatura en un plato crtico ,es decir, el plato donde ocurra
el mayor cambio de composicin del componente clave ligero o el producto
que posea el ms bajo punto de ebullicin, y de manera indirecta se controlara
la concentracin (33). Esta opcin es aceptada, debido a que esta medicin si
bien es cierto posee tiene atrasos dinmicos, no posee tiempo muerto y es una
124

medida ms sensible que el control de concentracin (directrices 11 y 12).

Este control ha de ser manipulado con el flujo de calor que entra al
rehervidor, (fsicamente seria el flujo de vapor de alta o media que entra a este
intercambiador de calor, pero en Aspen-HYSYS se simula como la
corriente de energa que entra a este equipo), puesto a que afecta
directamente a esta variable (directriz 8)
Los 2 controles que faltan son el nivel del tambor de reflujo, y la composicin del
destilado, para los cuales existen 2 tipos de configuraciones para su control:
configuracin LV y configuracin DV (33).
Configuracin LV: es la ms comn en su uso y se recomienda cuando la

relacin de reflujo externo es menor a 4 (reflujo interno sera menor a 4/5
=0,8). Los dos lazos de control se instalaran de la siguiente forma:
El nivel de lquido del tambor de reflujo, se controlara, porque su
controlada con el flujo de flujo de destilado, puesto a que esta afecta
directamente esta variable, mucho ms que el flujo de reflujo (directrices
6 y 8).
La composicin de destilado se controlara porque afecta la calidad del
producto (directriz 3), pero, como este tipo de controlador por su misma
dinmica, posee tiempos muertos es mejor escoger un control, ms
rpido, y ms sensible, que de manera indirecta controle la composicin,
por eso se usara controlar el flujo de reflujo (directrices 11 y 12), y este se
controlara con el actuador de una vlvula que esta antes de la entrada de la
columna (directriz 8).
Configuracin DV: no es de uso tan comn como la LV y es una

configuracin preferiblemente usada cuando el reflujo externo es mayor a 4 y
los controles se instalaran de la de siguiente forma:
El nivel de lquido del tambor de reflujo, se controlara, porque su
controlada con el flujo de flujo de reflujo puesto a que esta afecta
directamente esta variable, mucho ms que el flujo de destilado
(directrices 6 y 8).
125


producto (directriz 3), pero, como este tipo de controlador por su
misma dinmica, posee tiempos muertos es mejor escoger un control,
ms rpido, y ms sensible, que de manera indirecta controle la
composicin, por eso se usara controlar el flujo de destilado
(directrices 11 y 12), y este se controlara con el actuador de la vlvula
instalada en esta corriente (directriz 8).
126

15. DINMICA DE UN INTERCAMBIADOR DE CALOR

Los intercambiadores son equipos que tienen por finalidad recuperar calor entre dos
corrientes, es decir, calentar una corriente fra, recibiendo energa una corriente
caliente o enfriar una corriente caliente, cediendo energa a una corriente fra.
Actualmente existen varios diseos de intercambiadores de calor, entre los que se
encuentran: de doble tubo, tubo y coraza, placa y marco, sin embargo solo se tratar
el intercambiador de tubo y coraza, porque este es el que ofrece Aspen-HYSYS.
La Figura 15.1a muestra el esquema de un intercambiador calor, donde el flujo
volumtrico del fluido caliente F(t) a una temperatura T1(t) de una mezcla con
composicin Zi(t), entra al equipo y es enfriado hasta T2(t), por medio de un flujo
volumtrico de un fluido frio f(t) con composicin Zi(t), que ingresa a una
temperatura t1(t) y es calentado hasta t2(t). Sin embargo este esquema no es el ms
apropiado, para la realizacin de lazos de control por 2 razones: la primera es porque
se hace la suposicin que se puede manipular alguno de los 2 fluidos para hacer el
control, situacin que no es posible en todos los casos, en especial cuando se usa
HENs (heat exchanger networks o redes de intercambiadores) (49) y la segunda
razn, es debido a las relaciones no lineales que existen entre las posibles variables
controladas (T1(t) o T2(t)) y las posibles variables manipuladas (F(t) o f(t)), hacen
que los lazos de control de control que se instalen sea de actuacin lenta (50), lo que
obliga a usar estrategias de control ms complejas como controladores en cascada.
Por esta dos razones es hace una derivacin Bypass a algunas de las dos corrientes
(aqu se escogi arbitrariamente la corriente fra) como se muestra en la Figura
15.1b, donde D(t), es la fraccin de esa corriente que deriva, (1 - D(t)) es la fraccin
que ingresa al intercambiador de calor, y t2(t) es la temperatura de salida del
equipo, la cual debe ser ms caliente que t2(t), debido a que el coeficiente global de
transferencia de calor es menor a razn que entra menos fluido frio al equipo.
F(t)
Zi(t)
T1(t)
F(t)
Zi(t)
T1(t)
f(t)
Zi(t)
t1(t)
f(t)
Zi(t)
t2(t)
F(t)
Zi(t)
T2(t)
a)
f(t)
Zi(t)
t2(t)
(1-D(t))f(t)
t2'(t)
D(t)f(t)
t1(t)
f(t)
Zi(t)
t1(t)
F(t)
Zi(t)
T2(t)
b)
Figura 15.1. Esquema de un Intercambiador en contracorriente sin

derivacin a) y con derivacin
127

15.1 Modelamiento matemtico

Un proceso de intercambio de calor se deben cumplirse el criterio de conservacin
de la masa y energa, para poder plantear las ecuaciones que rigen este proceso, y
seguidamente ser usadas para la determinacin de los lazos de control que necesita
el proceso estudiado. Para el planteamiento de las ecuaciones, se supone que las
densidades ( , ), las capacidades calricas ( , ) y la cada de presin son
constantes en el tiempo, adems que las tuberas se encuentran totalmente limpias y
por razones de mantenimiento no debe ocurrir cambio de fase en el equipo.
A continuacin se presentaran las ecuaciones que regulan los dos procesos
mostrados en las Figuras 15.1a y 15.1b.
Balance Global de materia

El balance global de materia es, simplemente la igualdad entre los flujos globales de
las corrientes de entrada y de salida del proceso a travs del intercambiador de calor,
es decir,
Son cero ecuaciones debido a la suposicin que la misma cantidad de fluido caliente
o frio que ingresa al intercambiador de calor es igual a su flujo de salida
correspondiente, sin embargo estos flujos son variables en el tiempo, para suplir las
necesidades de recuperacin de calor en el proceso. Este anlisis es igual para la
configuracin con y sin derivacin.
Balance de energa
De forma general, el balance de energa viene dado por la siguiente expresin
Para la Figura 15.1a es:

128

() (1 () 2 ()) = () (2 () 1 ())
( )
Con respecto a la Figura 15.1b es:
() (1 () 2 ()) = (1 ())() (2 () 1 ())
( )
Ecuacin de diseo
Para la Figura 4.1a la ecuacin viene dada por la siguiente expresin:
(1 () 2 ()) (2 () 1 ())
() (1 () 2 ()) = (
) ( )
1 () 2 ()
ln (
)
2 () 1 ()
Con respecto a la Figura 15.1b es:
(1 () 2 ()) (2 () 1 ())
() (1 () 2 ()) = (
) ( )
1 () 2 ()
ln (
)
2 () 1 ()
Balance de energa en el punto de mezcla

El punto de mezcla, es donde se mezcla la corriente derivada de la corriente fra a la
temperatura t1 y se mezcla con la corriente fra que sale del intercambiador (Figura
15.1b) a t2 y para alcanzar la temperatura t2. Este balance viene dado por la
siguiente expresin
()() 1 () + (1 ())() 2 () = () 2 ()
129

Simplificando
()1 () + (1 ())2 () = 2 ()
( )

Estas ecuaciones son aplicables a las dos configuraciones
= 1
( )
=1
= 1
( )
=1
15.2 Anlisis y seleccin de variables

Ecuaciones
4.1 = 1 + 1 + 2 =
4.1 = 1 + 1 + 1 + 2 =
Variables
Figura 15.1a
Figura 15.1b
Flujo del fluido caliente (F)
Flujo del fluido frio (f)
Temperatura de entrada del fluido caliente

(T1)
Temperatura de salida del fluido caliente

(T2)
Temperatura de entrada del fluido frio (t1)

sin derivacin (t2)
130


con derivacin (t2)
Fraccin de derivacin (D)
Composicin del fluido caliente(Zi)
Composicin del fluido frio(Zi)
2n + 6
2n + 8
Total (N variables)
Grado de libertad
=
,
4.1
= (2 + 6) 4 = +
4.1
= (2 + 8) 5 = +

Figura 15.1a
Figura 15.1b
2(n - 1)
2(n - 1)
Flujo del fluido caliente (F)
Temperatura de entrada del fluido caliente

(T1)
Temperatura de entrada del fluido frio (t1)
2n + 1
2n + 1
Composicin de las corrientes de los fluidos

caliente y frio (Zi, Zi )
=
131

=
.5 ) = 2 + 2 (2 + 1) =
.5 ) = 2 + 3 (2 + 1) =
Cabe destacar dos cosas: la primera es que si se hubiese usado la derivacin en la

corriente caliente, numricamente hubiese dado el mismo nmero de variables
manipulables y lo segundo es que el nmero de variables manipulables para el
intercambiador de calor sin y con derivacin son diferentes, sin embargo, el nmero
de variables controladas seran la misma, la temperatura de salida del equipo
que se considere importante.
La configuracin sin derivacin (Figura 15.1a), si la corriente de servicio utility
fuese el fluido caliente, uno debe controlar la temperatura de salida del fluido fro,
manipulando el flujo de la corriente caliente (directrices 7 y 8), como se muestra en
la Figura 15.2a o si la corriente de corriente se servicio es el fluido frio, se debe
controlar la temperatura de la corriente caliente, manipulando el flujo de la corriente
fra (directrices 7 y 8), como se muestra en la Figura 15.2b. Cabe aclarar que se est
haciendo la suposicin que algunas de las dos corrientes corresponden a corrientes
de servicio, y su dinmica es definida externamente de equipo, sin embargo si
ambas corrientes fuesen de servicios, el nmero de variables manipulables sera
igual a cero i.e., que no se puede realizar control en lazo de control porque las
variables manipulables es menor al nmero de variables controladas.
Fluido caliente
SP
TC
Fluido caliente
Fluido frio
TT
Fluido frio
TT
a)
TC
SP
b)
Figura 15.2. Lazo de control de un intercambiador de calor cuando se usa

a) el fluido caliente como servicio y b) el fluido fro como servicio
La configuracin con derivacin (Figura 15.1b), es ms compleja, debido a que se

pueden generar cuatro posibles escenarios como se muestran en la Figura 15.3:
132

Fluido caliente
Fluido caliente
Fluido frio
TT
TC
SP
Fluido frio
SP
TC
TT
a)
b)
Fluido caliente
Fluido caliente
Fluido frio
TC
Fluido frio
TT
TT
SP
c)
TC
SP
d)
Figura 15.3. Lazo de control de un intercambiador de calor cuando se controla la

temperatura de salida del fluido frio, manipulado el flujo derivado da la corriente fra
a), cuando se controla temperatura de salida del caliente, manipulado el flujo
derivado da la corriente caliente b), cuando se controla la temperatura de salida del
fluido caliente, manipulado el flujo derivado da la corriente caliente c) y cuando se
controla la temperatura de salida del fluido frio, manipulado el flujo derivado da la
corriente caliente d).
Para escoger la mejor o mejores opciones para la realizacin del lazo de control, de
recirculado en intercambiadores de calor, del punto de vista del diseo y
controlabilidad, se usa las siguientes heursticas (49):
Para un buen control (relaciones ms lineales entre variables de controladas e
manipuladas y actuacin ms rpida del lazo de control), generalmente se
deben derivar la corriente, donde se va controlar la temperatura.
Por cuestiones econmicas de instalacin del sensor/transmisor y vlvula es
recomendable realizar el control en la lnea del fluido frio.
La corriente derivada, tiene que ser de 5 - 10% del flujo total derivado, para
poder manejar las perturbaciones al sistema y ejecutar un buen control.
Siguiendo las heursticas solo las Figuras 15.3a y 15.3c, pueden son buenas y
viables opciones para la aplicacin del lazo de control y tambin la aplicacin del
control de rango dividido, sin embargo, solo la Figura 15.3a cumple con la
133

condicin de minimizar costos de instalacin de sensor/transmisor y elemento de

control final.
134

16. DINMICA DE UN CSTR

En un proceso de reaccin suceden fenmenos de transporte de materia y energa,
regidos por sus principios de conservacin correspondiente y el equilibrio qumico y
de fase. Estos deben plantearse matemticamente para la determinacin de las
variables controladas en este tipo de reactor. La Figura 16.1 muestra un esquema de
un reactor CSTR que posee 2 corrientes de reactivos y dos corrientes para el
producto, una en fase lquida y otra en fase vapor.
F1(t)
Z1i(t)
To(t)
V(t)
Yi(t)
F2(t)
Z2i(t)
To(t)
P(t)
T(t)
L(t)
Xi(t)
h(t)
Fc(t)
Tco(t)
Fc(t)
Tc(t)
Figura 16.1. Esquema de un CSTR
En la figura se observan los flujos volumtricos de entrada al reactor,

correspondientes al reactivo lmite y en exceso, con sus correspondientes
composiciones F1(t), Z1i(t), F2(t), Z2i(t), estos entran a la misma temperatura To(t).
Adems, se aprecia el flujo volumtrico de la corriente de producto en fase vapor y
la corriente en fase lquida V(t), L(t) con sus composiciones respectivas Yi(t), Xi(t).
Paralelamente al reactor, se considera una chaqueta de enfriamiento o calentamiento,
la cual permite regular la temperatura dentro del recipiente, ya sea retirando o
aadiendo calor al sistema. Esta funcin se logra por medio de un fluido caliente o
frio (dependiendo de la funcin de la chaqueta) esta posee un flujo volumtrico de
entrada, Fco(t), a una temperatura Tco(t), y un flujo de salida Fc(t) a una temperatura
de Tc(t).
Por ltimo, otras variables a considerar en el sistema son la presin y la temperatura
del reactor P(t), T(t), dado que son estos parmetros los que definen el equilibrio de
fases y el equilibrio qumico que va a permitir la transformacin de los reactivos a
productos; as como el nivel de lquido del recipiente h(t), que va a determinar el
volumen donde efectivamente se va a dar la reaccin.
135

16.1 Modelamiento matemtico

En las siguientes ecuaciones se plantean los balances correspondientes suponiendo
que las densidades y las capacidades calricas son constantes en el tiempo.
Balance global de materia en el reactor

ecuacin:
[ ()]
= 1 1 () + 2 2 () () ()
( )
Balance de componentes en el reactor

ecuacin:
[ () ()]
= 1 1 () 1 () + 1 1 () 2 () () () () () + () ()
( )
Donde ri (t), es la tasa de generacin de producto (valor positivo) o consumo de

reactivo (valor negativo) por unidad de volumen. Este valor es dependiente de las
composiciones de los reactivos y la temperatura del reactor.
Balance global de materia en la chaqueta

De este balance simplemente podemos decir que:
136

El nmero de ecuaciones es cero debido a la suposicin que el mismo flujo de fluido

de enfriamiento o calentamiento que entra a la chaqueta es igual a flujo de salida, sin
embargo el valor de este flujo es variable en el tiempo, para disminuir o aumentar la
temperatura del reactor.
() = ()
( )
Balance de energa del reactor

En este caso, el balance de energa a travs del reactor queda de la siguiente forma:
[ () ()]
= 1 1 ()1 () + 2 2 ()2 () + () ()
() () + () ()( ) (() ())

( )
Donde As es el rea de transferencia de calor entre la chaqueta y el reactor, U es el

coeficiente global de transferencia de calor, y el trmino (( ) ()), posee
un valor positivo si se le agrega calor al sistema (se usa un fluido de calentamiento
en la chaqueta), o es negativo cuando se le retira calor del sistema (se usa un fluido
de enfriamiento en la chaqueta).
Balance de energa
En este caso, el balance de energa queda de la siguiente forma:
[ ()]
= () () + () () (() ())
( )
137

Donde todas las variables con el subndice c, corresponden a la chaqueta. El

trmino (( ) ()), posee un valor positivo cuando recibe calor del reactor
y negativo cuando da calor hacia el reactor.

( )
= 1
=1
= 1
( )
=1
( )
= 1
=1
Las fracciones en los alimentos son dos ecuaciones porque son 2 alimentos que
entran al tanque.

Ecuaciones:
= 1 + ( 1) + + 2 + 4 = +
Variables:
Nmero de variables
Flujos de alimento (F1, F2)
Flujo de vapor (V)
Flujo de lquido (L)
1
138

Temperaturas de las corrientes de entrada (To)
Temperatura de salida del reactor (T)
Flujo de lquido que entra a la chaqueta (Fc)
Temperatura de entrada de lquido que entra a

la chaqueta (Tco)
Temperatura de salida de lquido que entra a

la chaqueta (Tc)
Presin del reactor (P)
Composicin en el alimento (Zi)
2n
Composicin en la fase gaseosa (Xi)
Composicin en la fase Lquida (Yi)
Total (N variables)
4n + 12
Grados de libertad:
=
= (4 + 12) (2 + 6)
= +

posibles variables manipulables, son los siguientes:
Temperaturas de entrada al reactor (To)
Temperatura de entrada de lquido que entra a

la chaqueta (Tco)
Composicin en las corrientes de alimento (Zi)
2(n - 1)
139

2n + 1
=
=
= = 2 + 6 (2 + 1) =
Las cinco variables a controlar son las siguientes:

El flujo de alimento del reactivo limite (F1), se debe controlar porque este
valor afecta directamente la calidad de los productos (directriz 3), adems este
valor es ms sensible a medicin que la composicin del producto en alguna
de las corriente de salida, ya que no posee atrasos ni tiempos muertos
(directrices 11 y 12). Esta variable es manipulada por medio del actuador de
la vlvula instalada antes de la entrada del reactor (directriz 8).
El flujo de alimento del reactivo en exceso (F2), se debe controlar porque este
valor afecta directamente la calidad de los productos (directriz 3), y eso es
porque favorece a la mxima conversin posible del reactivo lmite. Esta
variable es manipulada por medio del actuador de la vlvula instalada antes
de la entrada del reactor (directriz 8).
El nivel de lquido del reactor, este debe ser controlado puesto que su
dinmica no es auto-reguladora (directriz 1), adems es lo que va a definir el
volumen donde ocurre la reaccin. Esta variable ser manipulada por medio
del flujo de salida en fase lquida del reactor, puesto que este afecta
directamente el nivel de lquido (directriz 8).
La presin del reactor, debe ser controlada, pues afecta directamente los
productos, ya que es este valor el que define los equilibrios de fase y
qumico. Y adems su control permite una operacin ms segura (directrices
2 y 3). Esta variable es manipulada con el flujo de vapor que sale del reactor,
porque tiene una incidencia directa en esta variable y casi nula en las dems
140

La temperatura del reactor, debe ser controlada puesto que afecta

directamente el equilibrio qumico, que define la conversin de los reactivos
a productos (directriz 3). Adems, dada la no linealidad que tiene la
temperatura con las dems variables, esta es fcilmente descontrolada en
ausencia de un lazo de control, generando as un alto riesgo para la seguridad
de la planta misma, as como de las personas que en ella laboran (directriz 2).
Esta variable es manipulada por medio del fluido que ingresa a la chaqueta,
ya que esta afecta exclusiva y rpidamente la temperatura al interior del
reactor (directrices 6, 7, 8).
141

17. DINMICA DE UNA DESTILACIN DE UNA MEZCLA

AZEOTRPICA HOMOGNEA
En procesos de separacin es comn encontrar que la mezcla a separar que posea
azetropos, los cuales pueden ser homogneos (una fase liquida y una fase vapor) o
heterogneos (2 fases lquidas y una fase vapor) y estas limitan la separacin
completa de los componentes. Refirindose solo al azetropo homogneo y usando
como tcnica de separacin una columna de destilacin simple, una forma lgica de
poder separar las mezclas teniendo el nmero de platos constante y suponiendo que
el equilibrio lquido vapor es sensible a la presin, es disminuyendo la presin de
operacin de la columna, debido a esto disminuye azetropo y por ende se obtendrn
productos con un mayor grado de pureza. Sin embargo el uso de este recurso tiene
una limitante, de que no es econmicamente viable, crear columnas q operan a
presiones inferiores a la del ambiente, por lo cual, se recomienda el uso de varias
columnas de destilacin en serie que posean diferentes presiones de operacin
iguales o mayores que la presin atmosfrica. A esta estrategia o tcnica no
convencional de separacin se le conoce como Pressure-Swing Distillation (59).
Un ejemplo tpico del uso de esta estrategia no convencional de separacin, para la
tetrahidrofurano C4H8O (THF) y agua. Esta mezcla binaria a presin de 1 bar posee
un azetropo homogneo cuando la fraccin molar de THF es igual a 0,8272 a una
temperatura de 63,31 C y una presin de 8 bar, la mezcla posee un azetropo
cuando la fraccin molar de THF es igual a 0,6483 y una temperatura de 138 C. La
Figura 17.4 muestra la forma como debe realizarle la separacin de los 2
componentes para un flujo equimolar de la mezcla y a las presiones mencionadas,
visto desde el diagrama Txy y la Figura 17.5 muestra como el diagrama de flujo de
las dos columnas.
160
P = 8 bar
B2
D2
(0.6443,138.0027)
140
T C
120
Fase lquida
Fase vapor
B1
100
80
P = 1 bar
60
(0.5,0.5)
0
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
F1
D1
(0.8272,63.3158)
0.6
0.7
0.8
0.9
x1 y1
Figura 17.4. Diagrama Txy para la mezcla THF (1) y agua (2) a presiones
de 1 bar y 8 bar
142

P=(P1-P2)
P=(P2-P1)
F1
D1
0,8272 THF
0,1728 Agua
P= 1bar
P= 8bar
D2
0,6443 THF
0,3557 Agua
0,5 THF
0,5 Agua
B1
Agua pura
B2
THF puro
Figura 17.5. Diagrama de flujo de la secuencia de las columnas de

destilacin
E-3
Estos son los pasos a seguir para poder deducir la Figura 17.5 a partir de la Figura
17.4
Si se posee una mezcla equimolar y se destila a una presin de 1 bar la
mxima composicin del destilado ser la del azetropo (D1), y la de fondo es
agua (B1).
Es necesario recordar que en la destilacin, salen los vapores que posean menor
punto de ebullicin de la mezcla, y por el fondo los productos que posean mayor
punto de ebullicin.
El destilado obtenido en primera columna se transporta hacia la columna por
una bomba, la cual tiene la finalidad de aumentar la presin de la corriente D1
hasta la del plato que entra en la segunda columna de destilacin.
De manera anloga a la primera columna, si a la mezcla de la corriente D 1 se
alimenta a una columna de destilacin, la mxima composicin del destilado
seria la azeotropa (D2) y como el producto de fondo se obtiene THF puro
(B2).
Debido a que no se puede desperdiciar THF y agua el destilado azeotrpico
de la columna 2 (D2), primero se le disminuye la presin igual a F, se
recircula y se mezcla con la corriente de alimento a la primera columna
formando la corriente F1. Otra opcin hubiese sido que la corriente D2 se
recircula y se alimenta a un plato de la primera columna, por lo cual se le
disminuye la presin hasta la del plato correspondiente.
143

En el ejemplo anterior se mostr un procedimiento cuando existe un azetropo de

mnima temperatura, sin embargo este procedimiento puede ser aplicado para
mezclas no comunes, las cuales poseen azetropo de mxima temperatura, solo hay
que tener que por la forma del diagrama Txy, los componentes puros se obtiene por
la corriente de destilado y no por la corriente de fondo.

En esencia la tcnica de Pressure-Swing Distillation son dos columnas de
destilacin y como se demostr anteriormente, el nmero de variables manipulables,
que son iguales al nmero de variables controladas, son seis, entonces de manera
lgica se esperara que para dos columnas de destilacin en serie se esperara que el
nmero total de variables controlables fuesen 12, sin embargo son 11 controles.
La razn es la siguiente: en la primera columna un controlador, puede ser el nivel
del tambor de reflujo, necesariamente va a manipular este flujo y simultneamente
en la segunda columna, la variable a manipular el flujo de alimento es el mismo
flujo de destilado de la columna de destilacin uno, por tal motivo solo uno de los
lazos de control se pueden realizar. Por conveniencia se escoge el lazo de control de
nivel de lquido de la primera columna y el flujo de destilado se controlara de
manera indirecta usando la estrategia de control por relacin con el flujo de reflujo
de esta columna y de esta forma se evitara el uso el control de flujo de alimento en la
segunda columna. En resumen los 11 lazos de control seran los siguientes:
Columna de baja presin (primera columna)

composiciones de los productos a la salida de la columna (directriz 3) y va a
ser controlado por medio del actuador de una vlvula que va a instalada antes
de la entrada del de la columna puesto a que esta afecta directamente el flujo
de alimento (directriz 8).
El nivel de lquido en la base de la columna, se controlara, porque su
controlada con el flujo de fondo que sale de la columna, puesto a que esta
afecta directamente esta variable de salida (directriz 8).
La presin del condensador tiene que ser controlada, debido a que esta afecta
directamente la composicin del destilado, por factores de seguridad y por
cuestiones econmicas (directrices 2, 3 y 4) y este va a ser controlado por el
144

flujo de calor que sale condensador puesto que afecta directamente esta
variable (directriz 8).
La composicin en el fondo de la columna se debe controlar porque esta
afecta la calidad de los productos (directriz 3), pero, como este tipo de
controlador por su misma dinmica, es mejor escoger un control, ms rpido,
y ms sensible, que de manera indirecta controle la composicin (directrices
11 y 12), la cual sera la temperatura en el plato de la columna donde la
variacin de composicin del componente clave ligero sea mayor. Esta ser
manipulada con el flujo calrico del rehervidor, porque esta variable afecta
directamente la variable controlada (directriz 8).
producto (directriz 3), pero como este tipo de controlador por su misma
dinmica, es mejor escoger un control, ms rpido, y ms sensible, que de
manera indirecta controle la composicin, por eso se usara controlar el flujo
de reflujo (directrices 11 y 12), y este ser manipulado con el actuador de la
vlvula que manipula el flujo, porque esta afecta esta variable de entrada
(directriz 8).
El nivel de lquido en el tambor de reflujo, se controlara, porque su dinmica,
no es auto reguladora (directriz 1) esta variable ha de ser controlada con el
flujo de destilado, puesto a que esta afecta directamente esta variable de
salida (directriz 8). A este lazo de control se le acopla el control por relacin
por multiplicacin.
Columna de alta presin (segunda columna) configuracin LV
Flujo de alimento a la columna (es el mismo flujo de destilado) no se
realizara, porque este se hace indirectamente en el control de tambor de
reflujo de la primera columna.
El flujo de reflujo ser controlado porque afecta directamente la calidad del
destilado y es una variable ms sensible y presenta una respuesta ms rpida
que la medicin y control que la composicin del destilado (directrices 3, 11
y 12). Esta variable ser manipulado por medio del actuador vlvula que
regula el mismo flujo (directriz 8).
El nivel de lquido en la base de la columna ser controlado por su dinmica
no auto reguladora (directriz 1) y ser manipulado por el flujo de fondo que
sale de la segunda columna (directriz 8).
145

El nivel del tambor de reflujo ser controlado por su dinmica no auto

reguladora (directriz 8) y ser manipulado por medio del flujo de destilado
La presin del condensador ser controlada, porque afecta la calidad del
producto y por factores de seguridad (directrices 2 y 3) y ser manipulada
por medio del flujo calrico que sale del condensador (directriz 8).
La temperatura en el plato donde hay la mayor variacin del componente
clave ligero ser controlada, porque esta afecta la calidad del producto de
fondo de la columna porque esta variable es ms sensible y presenta una
respuesta ms rpida que la medicin y control que la composicin del fondo
(directrices 3,11 y 12). Esta variable ser manipulada por el flujo calrico que
ingresa al rehervidor (directriz 8).
146

MDULO III
SIMULACIN DINMICA DE PROCESOS
Diseo y Control asistido con Aspen-HYSYS
147

18. CONTROL BSICO: SEPARADOR DE FASES

18.1 Planteamiento del problema
En esta prctica se estudiar la separacin isobrica de una mezcla de dos fases
lquido vapor compuesta de Etano, Propano, Iso-butano y n-Butano. Este tipo de
separacin es importante porque es el fundamento para la comprensin de
procedimientos de separacin ms complejos como, por ejemplo, la destilacin.
El sistema cuenta con 4 vlvulas, porque este es el nmero de variables a controlar,
de las cuales 3, se instalan manualmente y la cuarta, es un artificio que usa AspenHYSYS, para poder hacer el lazo de control de temperatura en separador de fases.
Adems para simular un proceso ms realista, se ha agregado una bomba en la lnea
de salida de lquido, puesto que generalmente esta corriente necesita ser
transportada a otro sitio, y debido a este equipo, la vlvula, que va a ser instalada
en esta lnea de corriente lquida, se sita en la corriente de descarga de la bomba
(seccin 1.4). Otra consideracin es como no se necesita un anlisis riguroso, del
flujo de energa que ingresa al separador de fases, este simplemente se ha de
simular como una corriente de energa y no como un intercambiador de calor, que
le otorga energa a la corriente fra, por medio de un fluido caliente.
18.2 Simulacin en estado estacionario

A continuacin se describe la instalacin, en forma secuencial, de las corrientes
de entrada y salida al separador de fases y las vlvulas respectivas.
Paquete Fluido
Componentes
Etano, Propano, Iso-butano y n-Butano
Ecuacin
Peng Robinson
Reacciones
No hay. No es un proceso con reaccin
Sistema de unidades
Euro Si
Alimentacin: Instale la corriente de nombre Alimento y asgnele como

especificaciones 20 bar, 70C, 100 kgmol/h, 10 % molar de etano, 20 % molar de
propano, 30 % molar de Iso-butano y 40 % molar de n-butano. Instale una vlvula
148

de nombre V1, la cual posee como corriente de entrada Alimento y de corriente de

salida Sale_V1; a esta vlvula se especifica con una cada de presin de 15 bar.
Separador de fases: Instale un separador de fases con el nombre de
Separador, conecte como corriente de entrada Sale_V1 ,una corriente de energa el
cual posee de nombre Q_separador y con corrientes de salida Vapor y Lquido, para
las corrientes de vapor y liquido respectivamente; para que el separador de fases
converja, asigne una temperatura a la corriente Vapor de 30C.
Despus instale la vlvula de nombre V2, la cual tiene como corriente de entrada,
Vapor, y como corriente de salida Sale_V2, a esta vlvula se asigna una cada de
presin de 2 bar; seguidamente instale una bomba de nombre B1, el cual posee como
corriente de entrada la corriente Lquido, y de salida Sale_B1 y corriente de energa
W_B1, para que esta bomba converja, asigne aumento de presin de 2 bar. Por
ltimo instale una vlvula de nombre V3, la cual posee como entrada Sale_B1, y de
salida, Sale_V3, a esta vlvula se le asigna una cada de presin de 4 bar, despus de
hacer esto, el sistema en estado estacionario ha debido converger satisfactoriamente,
como se muestra en la Figura 18.1.
Figura 18.1. Diagrama de flujo del Separador de fases en estado

estacionario
Puesto que en la simulacin dinmica se necesita el dimensionamiento de equipos y

para eso se requiere saber algunas propiedades de los fluidos, para este caso slo
son las densidades. Para hacer esto primero se debe abrir el Workbook
y
realizar los siguientes pasos:
149

Dar clic derecho a la pestaa Material Streams, y seleccionar la opcin

Set up (Figura 18.2).
Figura 18.2. Workbook del separador de fases en estado estacionario
Aqu aparecer una ventana, en la cual hay que buscar un panel de nombre
Variables, en este aparecer un push button de nombre Add, el cual se
le hace clic (Figura 18.3).
Figura 18.3. Set up del Workbook, para agregar o quitar variables
En este momento aparecer una ventana en el cual puede escoger que

propiedades, adems de las que viene por defecto, quiere que aparezcan en
el Workbook, as que se busca la propiedad por nombre Mass Density, se
selecciona y se da clic en OK. Al final el Workbook en estado estacionario
como se muestran en la Figura 18.4.
150

Por ltimo guarde esta simulacin con el nombre de SEPARADOR DE FASES.

A partir de este momento, se van a dimensionar los equipos, lo cual es condicin
bsica para que el simulador pueda pasar de estado estacionario, al modo dinmico
para lo cual se usaran heursticas suministradas por Luyben para estos clculos (17)
Figura 18.4 Workbook del separador de fases en estado estacionario

agregado la propiedad de densidad msica
18.3 Dimensionamiento de equipos

Dimensiones del separador de fases
El separador de fases se disea con respecto a 2 criterios, el primero es con
respecto al flujo volumtrico del lquido que entra al separador de fases y el
segundo es con respecto a la velocidad mxima que puede poseer el vapor, o
tambin se puede decir el rea seccional mnima que debe poseer el equipo para
evitar el arrastre (la velocidad es inversamente proporcional a el rea seccional
como lo estipula la ecuacin de continuidad).
Con respecto al primer criterio, habra que calcular el flujo volumtrico de
lquido, que ingresa al separador de fases, el cual viene siendo igual a la
corriente Lquido, usando los datos de la Figura 18.4, se calcula de la siguiente
manera:
= 1
= 2492
(. )
3
1
3
= 0,0758
547,6 60
151

Un volumen equivalente a 10 minutos de tiempo de residencia de esta corriente

en este equipo sera de 0,758 m3, esto equivale a 50% de su capacidad total,
por lo tanto, el 100 % del separador de fases sera (1/0,5)*(0,758 m3) =
1,516 m3. Para usar el segundo criterio habra que calcular la mxima velocidad
de arrastre, la cual viene dada por la siguiente expresin:
(. )
Siendo F un factor valor de 0.61 en el S.I. (En el sistema Ingls es 0.5), la

densidad de la corriente Vapor en Kg/m3 (Ver Figura 18.4) y Vmax en m/s,
aplicando la ecuacin (18.2):
0,61
11.08
= 0.1832
Nota: este factor F es considerando que el equipo est lleno a la mitad de

lquido, si el equipo estuviese lleno este factor tendra un valor de 1,22 en el S.I
y 1 en el sistema ingls.
Adems el flujo volumtrico de vapor, se calcula de forma anloga al flujo
volumtrico del lquido:
= 2760
13
1
3
= 0,06919
11,08 3600
El rea seccional del separador viene dado por la ecuacin de continuidad
(. )
0,06919
=
=
0,1832
= ,
152

Esta rea seccional debe ser mnima, puesto que fue calculada con velocidad
mxima de vapor permisible, entonces el dimetro que equivale a esta rea
viene da dado por la siguiente expresin:
2
=
4
(. )
4
=
= 0,6935
Para el volumen calculado de 1,516 m3, y como una heurstica la relacin de

altura y dimetro de 2 (H/D =2), entonces el verdadero dimetro del separador
de fases y su altura correspondiente altura, se calcula se la siguiente manera:
=
3
2 2 (2) 3
=
=
4
4
2
2
(. )
= .
= 2 = ,
Como el D es > Dmin entonces la heurstica si se puede considerar como vlida.

Las especificaciones sobre el tamao del separador se realizan en la opcin
Specs de la pestaa Dynamics como se observa en la Figura 18.5.
Figura 18.5. Ventana para el dimensionamiento del separador de fases

153

Deben introducirse 2 datos (altura-dimetro, altura-volumen o dimetrovolumen) y le calcula la especificacin que falta, tambin solo puede ingresar el
volumen de separador de fases y este le calcula el dimetro y la altura con una
relacin H/D =1.5.
Diseo de las vlvulas de control

Para el dimensionamiento de los elementos de control final (vlvulas de
control), existen dos formas en Aspen-HYSYS para hacerlas, para la cual
toma de ejemplo la vlvula V1:
La primera forma es haciendo clic sobre la pestaa Rating y ahora puede
seleccionar entre los valores en estado estacionario o Current y la opcin
User Input que indica que el usuario debe asignar los valores de la abertura
de la vlvula Valve Opening, cada de presin Delta P y el flujo msico
que pasa a travs de ella Flow Rate, en el momento que se hizo la simulacin
en estado estacionario se llenaron estos valores. (Ver Figura 18.6)
Figura 18.6. Dimensionamiento de la vlvula V1 (Rating)
Observe que hay tres opciones para el mtodo de diseo: Cv para lquidos, Cg
para gases (el simulador dependiendo de las condiciones de flujo, escoge Cv o
Cg) y el mtodo k que se basa en ecuaciones de resistencia del tipo k.
Tambin se puede escoger entre tres tipos de caractersticas de la vlvula:
Linear, Quick Opening (abertura rpida) y Equal Percentage (igual
porcentaje), recuerde que tenga en cuenta que el porcentaje de abertura
realmente debe entenderse como la posicin del vstago de la vlvula que
154

desliza la plomada y como caso ideal (y esto es lo que se busca que en la

simulacin dinmica se mantenga as) y por efectos de minimizar del desgaste
de la vlvula por cavitacin, este debe tenerme abierto en un 50%. Por ultimo
uno puede escoger el tipo de vlvula, por marca de fabricante para poder
dimensionar. Para dimensionar la vlvula de control, se deja todos los
parmetros que trae por defecto, y se hace clic en Size Valve, y debi
aparecerle el valor de Cv, calculado, como se muestra en la Figura 18.6.
La segunda forma, y ms rpida puesto que vas a trabajar con las opciones que
viene por defecto Aspen-HYSYS (mtodo de diseo, caracterstica de la
vlvula y fabricante), seria en abrir la pestaa Dynamics de la vlvula de
control y seleccionar y hacer clic en Size Valve. Observe que en esta
ventana se puede agregar un check para prevenir que el flujo se devuelva
Check Valve (Prevents Backflow) y que tambin se puede escoger una de
las dos especificaciones dinmicas Total Delta P, que indica que la cada de
presin a travs de la vlvula es constante, lo cual no es real, y la opcin
Pressure Flow Relation que permite que la presin a travs de la vlvula
sea variable, lo que es ms realista y que se muestra en la Figura 18.7.
Figura 18.7.Tamao de la vlvula de control V1 (Dynamics)
Cabe decir, en esta misma pestaa pero en la opcin Actuator, se puede

seleccionar si la vlvula quiere que sea de falla abierta o falla cerrada (en AspenHYSYS aparecen como Fail Open y Fail Shut), pero en realidad, esto no
modifica la simulacin dinmica, lo que si hay que tener en consideracin que si
la vlvula se le coloca de falla abierta, habra que invertir el modo en el que
trabaja el controlador, es decir que si el controlador es de accin directa se habra
155

que colocar la accin del controlador inversa, mientras que si lo colocas como
falla cerrada, no sufre ese problema. Para no confundir al lector con las acciones
del controlador, se deja todo, como vienen por defecto.
Siguiendo dimensionando las otras 2 vlvulas, la vlvula V3, se puede
dimensionar con cualquiera de los 2 mtodos aqu mencionados, pero la vlvula
V2, se dimensiona, con el primer mtodo, porque este elemento de control final,
va a ser usado en control de presin, y la caracterstica con la que debe trabajar
debe ser de igual porcentaje y no lineal, que es la que viene por defecto.
18.4 Activacin del modo dinmico

Para hacer el cambio de modo de estado estacionario Steady State Mode
al
modo dinmico Dynamic Mode,
, primero hay que realizar algunos cambios,
como deshabilitar especificaciones de flujo y de presin (eso est en la pestaa
Dynamics de cada corriente de materia que instale), equivalencias de presiones
(eso se aprecia mejor en las columnas de destilacin y absorcin), modificar las
especificaciones de las bombas, entre otras, para lo cual se usara el asistente
dinmico Dynamics Assistant
, al cual se hace clic en l y muestra una
ventana como se muestra Figura 18.8a, aqu el simulador le da unas sugerencias,
que se deberian cambiar para pasar al modo dinamico (en la mayoria de casos estos
son los unicos cambios a realizar), aqu tambien un check box que le permite
guardar la simulacion estado estacionario en la misma carpeta donde guardo su
simulacion (el nombre del check box es Save Steady State Case),le da check y
despus le da clic al boton Make Changes y aparecera una ventana como se
muesta en la Figura 18.8b y hacer clic en Finish.
a)
b)
Figura 18.8. Asistente Dinmico a) cuando se abre por primera vez para hacer
el cambio de modo y b) despus que todos los cambios se han hecho de forma
satisfactoria
156

Despus, si puede presionar el botn de modo dinmico, le va salir un cuadro de

dialogo preguntndole si todava est seguro de que quiere pasar y presiona que
s.
Otra forma de hacer el cambio es presionando
, y este le mostrara un cuadro de
dialogo que le dir que tiene que hacer cambios a su simulacin actual, para lo
cual abre el asistente dinmico, para realizar los cambios pertinentes (recuerde
hacer check, para guardar la simulacin en estado estacionario). Una vez hecho
esto, presiona de nuevo el botn de modo dinmico, le va salir un cuadro de dialogo
preguntndole si todava est seguro de que quiere pasar y presiona que s.
Nota: si el lector no hizo check, entonces antes de hacer el cambio a modo dinmico,
haga una copia de esta, para que tenga, la simulacin en estado estacionario y en
modo dinmico, pero s hizo check, en la carpeta donde guardo SEPARADOR DE
FASES, debio aparecerle un archivo de nombre SEPARADOR DE FASES_ss0,
que viene siendo la simulacion en estado estacionario.
18.5 Simulacin en modo dinmico

Segn el modelamiento del separador de fases, el nmero de controles a realizar son
4, de flujo, nivel, presin y temperatura, los cuales han de ser instalados en este
orden, puesto que de esta forma los controles estaran instalados del control ms
rpido y ms sencillo, en trminos de convergencia y dependencia, hasta el ms
lento y ms complejo, es decir, para el primer control, es decir el de flujo, no tiene
dependencias de acuerdo a las otras 3 variables (nivel, presin y temperatura), lo que
lo hara que su actuacin del lazo fuese la ms rpida y estable; siguiendo con el
controlador de nivel de lquido en el separador de fases, este ya posee una
dependencia, que sera al flujo que entra a este equipo, y se puede consideras
independiente a la presin y a la temperatura, lo que ocasiona que si el control de
flujo no est realizado de la manera adecuada, este control fuese muy complejo de
realizar ( y es probable que no se pueda controlar esta variable) y por ltimo, este
tendra una actuacin ms lenta, con respecto al primer control; se deja al lector que
siguiendo este mismo orden de ideas pueda deducir por qu el orden de instalacin
de los controles que faltan.
Algunos consejos para que la simulacin converja satisfactoriamente (es decir que
las aberturas de las vlvulas sean aproximadamente del 50% y que las variables
controladas se mantengan estables en el tiempo que se corra la simulacin).
Realice los procesos de forma pausada y ordenada, puesto estas
simulaciones si uno hace una operacin mal, nunca converge y tendra que
empezar de cero en la simulacin dinmica.
157

Siempre revise que tipo de accin tiene el controlador (directa o inversa).

Grabe en cada momento, es especial cuando piensa correr la simulacin (
active el integrador), para verificar si el control est actuando de la manera
adecuada.
Si la simulacin ha convergido (la variable ha sido controlada), pero la
abertura de la vlvula no es 50% (por ejemplo 42%), el lector puede
redimensionar la vlvula por los mtodos usados en el estado estacionario,
pero hay que tener cuidado con esto, porque esto slo se debe usar cuando
tenga todos los controladores instalados y funcionando correctamente,
porque un uso inadecuado de este artificio, provoca que la simulacin no
converja.
Si en algn momento hizo algo mal y antes haba guardado hasta un punto
que todo est hecho, para abrir rpidamente el archivo, simplemente este
archivo debe ir File- seleccionar el nombre de la simulacin abiertas
recientemente (esta al final de lista desplegable) hacer clic en ellapresione Reload.
Si la simulacin est en modo dinmico, jams instale equipos, solo
funciones lgicas, tales como controladores, selectores o funciones de
transferencia, debido a que esto produce inconsistencias en la simulacin
que lo obligan a volver al modo estacionario, entonces para hacer que esa
simulacin converja satisfactoriamente, es ms fcil y menos complejo, usar
su simulacin en estado estacionario, modificarla y de ah volver a empezar
a instalar sus controladores en modo dinmico.
Lea cuidadosamente cada paso en este documento antes de ejecutarlo en
Aspen-HYSYS.
18.5.1 Control de flujo de alimento

Este controlador posee una accin inversa puesto que un aumento en el flujo,
implicara una disminucin en la abertura de la vlvula V1, para disminuir el flujo,
y es del tipo falla cerrada (FC). Los pasos de su instalacin son los siguientes:
Abra la paleta de objetos , en ella se el icono donde se encuentra los
controladores Control Ops
, buscar el controlador PID y hacer doble
clic.
158

Por defecto cuando se abre cualquier controlador, este le aparecer en la

pestaa Connections, en este lugar se va a escoger la variable de proceso a
controlar o variable de salida (PV), y el elemento de control final (OP); para
escoger el PV, que va a ser el flujo molar de la corriente de alimento, para
eso hay que hacer clic en Select PV, y se le abrir una ventana como se
muestra en la Figura 18.9 en la cual se selecciona como Object, la
corriente Alimento y como variable Molar Flow y hacen clic en OK.
Figura 18.9. Variable de proceso del controlador de flujo de alimento
Para seleccionar OP, el cual es el porcentaje de abertura de la vlvula V1, se

hace clic en Select OP en la pestaa Connections, del controlador y se
abrir una ventana como se muestra en la Figura 18.10 en esta hay que
seleccionar como Object V1 y como variable Actuactor Desired
Position y le dan OK. Al hacer esto la pestaa de conexiones del
controlador tiene que aparecer como la Figura 18.11.
Figura 18.10. Elemento de control final del controlador de flujo de

alimento
159

Figura 18.11. Controlador de flujo con las conexiones instaladas

Con las conexiones instaladas, lo que falta especificar al controlador, es el tipo
accin que este realiza, los rangos permisibles de la variable de proceso y la
ganancia, tiempo integrante y derivativo del controlador, para lo cual hay que hacer
los siguientes pasos:
En la pestaa de Parameters, en la parte superior de esta la opcin de
escoger el tipo de accin del controlador, por defecto, este se encuentra
como accin inversa, (solo por este caso), no se va a manipular, porque esta
es la accin del controlador de flujo.
En la misma pestaa, a la mitad, se da la opcin para escoger los rangos de
la variable de proceso o visto de manera ms realista el rango de lectura que
posee el sensor/transmisor, hay que tener en cuenta que el valor deseado (el
cual es el obtenido en el estado estacionario) de estar en la mitad del rango
escogido y otro factor para tener en cuenta, es que tan flexible quiere que
este rango se encuentre, y eso depende en gran medida si su controlador ha
sido sintonizado por heursticas (rangos grandes) o un mtodo ms riguroso
(rangos pequeos), para este caso que se usa heursticas del Luyben, se va a
escoger una variacin de 100 Kgmol/h del valor del estado estacionario
(100 Kgmol/h), es decir que los rangos a insertar serian 0 y 200 Kgmol/h en
PV Minimun y PV Maximum respectivamente.
Se puede apreciar que una vez ingresado los lmites de la variable a controlar (PV),
Aspen-HYSYS, calcula el Set-Point en forma de automtica con la siguiente
ecuacin:
160

= (
(. )
En parte inferior de la misma pestaa hay un panel pequeo de nombre

Tuning Parameters, que viene siendo el sitio donde se va a insertar, la
ganancia, tiempo integrante y el derivativo, para este caso se usa las
heursticas del Luyben, que son las siguientes:
Ganancia Kp = 0,5
Tiempo integral = 0,3 minutos
Hasta este punto el controlador est listo para ponerlo a funcionar como se muestra
en la Figura 18.12. Si se aprecia bien el SP es la mitad del rango de la variable a
controlar (PV), lo ltimo que hace falta es comprobar si el controlador realmente
sirve, entonces:
Figura 18.12. Pestaa de parmetros del controlador de flujo
Abrir la caratula de ese controlador Face Plate, que se encuentra en la

parte inferior (mirar figura A.22) de la ventana del controlador de flujo, y le
va a mostrar una ventana como se muestra en la figura A.23 a), despus se
activa el integrador (es el switch del contador de tiempo transcurrido en la
161

simulacin dinmica, este tiempo se puede observar en la parte inferior

izquierda del ambiente de simulacin)
, se deja pasar un par de
segundos y colocar la caratula de modo manual Man a automtico Auto
(Figura 18.13 a) y b)) se deja correr el simulador un intervalo muy pequeo
de tiempo y se detiene el integrador
.
La razn de apague y encender el integrador, es porque como no se han instalado

todos los controladores, por ende es posible que algunas de las variables a controlar
se descontrolen (eso se deben a que no son auto-reguladoras, como por ejemplo el
nivel de lquido), adems tambin hay que aclarar que Aspen-HYSYS no trabaja
en tiempo real, sino en un tiempo de simulacin que es mucho ms rpido que el
nuestro tiempo, lo que produce, que un par de minutos que se deje encendido el
integrador, en el simulador ha pasado probablemente das o incluso semanas.
a)
b)
Figura 18.13. Face Plate del controlador de flujo a) en modo manual sin
activar el integrador y b) en modo automtico, activado el integrador
18.5.2 Control de nivel de lquido

Este controlador posee una accin directa puesto que un aumento en el nivel del
lquido del separador de fases, implicara un aumento en la abertura de la vlvula
V3, para disminuir este aumento, esta vlvula es del tipo FC. Los pasos de su
instalacin son los siguientes:
Instale un controlador PID, el cual posee como variable de proceso a
controlar (PV), el nivel del lquido del separador de fases, Liquid Percent
Level y elemento de control final (OP), el porcentaje de abertura de la
vlvula V3 Actuactor Desired Position como se muestra en la Figura
18.14.
En la pestaa Parameters, colocar como accin del controlador directa,
como el valor ideal (estado estacionario) se quiere que el nivel se encuentre a
un 50%, se toma como un intervalo de tolerancia de 25%, en el cual el nivel
162

del lquido puede aumentar o disminuir en el separador de fases, por ende el

rango de PV vara entre 25% y 75%, valores que se insertan en PV
Minimun y PV Maximun respectivamente.
Figura 18.14. Controlador de nivel con las conexiones instaladas

Usando las heursticas del Luyben, los parmetros de sintonizacin de este
controlador, los cuales se insertan en Tuning Parameters de la pestaa
Parameters son los siguientes:
Ganancia Kp = 2
Tiempo integral = no suele ser necesario
Al realizar esto el controlador ha debido quedar especificado en un 100% como se
muestra en la Figura 18.15.
Figura 18.15. Pestaa de parmetros del controlador de nivel

163

Active el Face Plate de este controlador, active el integrador, dejar pasar

unos segundos, pasar el controlador de manual a automtico, dejar pasar un
par de segundos ms y apague el integrador.
18.5.3 Control de presin del separador de fases

Este controlador posee una accin directa puesto que un aumento en la presin del
separador de fases, se debe primordialmente a un aumento de los vapores contenidos
en el separador de fases, lo que implica un aumento en la abertura de la vlvula V2,
para el escape de estos vapores y disminuir la presin en el equipo, y el tipo de
vlvula que regula a este controlador es de falla abierta (FO), pero como en el
simulacin esta se encuentra como FC la accin deducida es la correcta. Los pasos
de instalacin son los siguientes:
controlar (PV), la presin del separador de fases, Vessel Pressure y
elemento de control final (OP), el porcentaje de abertura de la vlvula V2
Actuactor Desired Position.
como el valor ideal (estado estacionario) se requiere que la presin del
separador de fases sea 5 bar, se puede tomar una tolerancia de 1 bar,
porque si se escoge un rango mayor, es probable que el recipiente tenga una
vida til menor, a la dada por el fabricante, debido a las grandes cadas de
presin, que puede ocasionar ruptura del equipo, por ende los lmites de la
variable a controlar (PV) que se insertan en esta pestaa, serian 4 y 6 bar.
Usando las heursticas del Luyben, los parmetros de sintonizacin de este
controlador, los cuales se insertan en Tuning Parameters de la pestaa
Parameters son los siguientes:
Ganancia Kp = 2
Tiempo integral = 10 minutos
164

18.5.4 Control de temperatura del separador de fases

Este controlador posee una accin inversa puesto que un aumento en la temperatura
del separador de fases, implica una disminucin en la abertura de la vlvula que
regula el flujo de calor que entra al separador de fases (corriente de energa
Q_separador), para disminuir la temperatura en el separador de fases, y esta vlvula
es del tipo FC. Los pasos de su instalacin son los siguientes:
controlar (PV), la temperatura del separador de fases, Vessel Temperature
y elemento de control final (OP), el porcentaje de abertura de la vlvula que
posee la corriente de energa Q_separador Control Valve como se
Figura 18.16. Controlador de temperatura con las conexiones instaladas
En la pestaa Parameters, colocar como accin del controlador inversa,

como el valor ideal (estado estacionario) se requiere que la temperatura del
separador sea de 30C, y por lo general este debe ser el control ms
riguroso, que los otros 3, por lo cual se tomara una tolerancia de 2 C, por
ende los lmites de la variable a controlar (PV) a insertar en esta pestaa
serian 28 y 32C.
Puesto que el Luyben no tienen heursticas para el control de temperatura,
los parmetros dinmicos fueron obtenidos por medio de ensayo y error
partiendo con una ganancia de 1 y cambiando el tiempo integral de uno en
165

uno, el resultado obtenido se insertan en Tuning Parameters de la pestaa

Parameters y son los siguientes (hay que aclarar que este control no es
nada realista puesto a que este control en la vida real, est sujeto a atrasos
dinmicos y en el mdulo C se explicara esto mejor, ademas para este lazo
de control normalmente se usa Controlador PID, sin embargo el mtodo de
ensayo y error es muy complejo para la prediccin de sus parmetros
dinmicos, por lo cual se us un PI):
Ganancia Kp = 1
Tiempo integral = 2 minutos
Hasta este punto, todava nos hace falta algo para que este lazo de control este
totalmente especificado y esto es el dimensionamiento de la vlvula que regula el
flujo de calor, este elemento no se encuentra como el icono que representa a la
vlvula, sino que esta se encuentra dentro de la misma corriente de energa
(Q_separador) en la pestaa Dynamics - utility valve, o en la parte inferior derecha
de la ventana del controlador de temperatura haciendo clic en Control Valve
(Figura 18.16); para dimensionarla hay que realizar los siguientes pasos:
Al abrir la ventana aparecen 2 mtodos para dimensionar la vlvula (Duty
Source), para este caso se usa el mtodo Direct Q, en el cual solamente se
tiene que insertar los valores lmites permisibles de flujo de calor requerido;
la escogencia de este rango es del mismo estilo, que se escogen el rango de la
variable de proceso a controlar (PV); el valor del flujo de calor en estado
estacionario es 8,454x104 Kcal/h, y como no se puede escoger un rango muy
pequeo, porque nuestro mtodo de sintonizacin es ms bien heurstico y no
riguroso, entonces se escoge una tolerancia de 0.454x104 Kcal/h, lo que dara
los intervalos de 8,0x104 y 8,9046x104 Kcal/h, como se muestra en la Figura
18.17.
Figura 18.17. Ventana de control valve de la corriente Q_separador

166

Al realizar eso el controlador ha debido quedar especificado en un 100% como se

Figura 18.18. Pestaa de parmetros del controlador de temperatura
Active la caratula Face Plate de este controlador, active el integrador, dejar

pasar unos segundos (ms o menos cuando el valor no vea oscilando tanto),
pasar el controlador de manual a automtico, dejar pasar un par de segundos
ms y apague el integrador.
A partir de este momento su simulacin ha debido converger satisfactoriamente
(esto significa que las variables han sido controladas, es decir no varan con
respecto al tiempo y que las aberturas de las vlvulas estn abiertas en un 50%
aproximadamente), para comprobar esto, abra todos los Face Plates de los
controladores (para hacer eso puede presionar Crtl +F o en la barra de herramientas
Tools-Face plates y seleccionan todos los controladores), active el integrador y la
simulacin deber aparecerle como se muestra en la Figura 18.19.
Otra forma de verificar que los valores de las variables de proceso son constantes en
el tiempo, es por medio de los registradores o Stripcharts, que son diagramas en
los que se puede apreciar la variacin de cualquier variable escogida por el lector, de
forma grfica con respecto al tiempo de simulacin. Se tomara como ejemplo, el
controlador de flujo de alimento, para crearle su registrador correspondiente y se
repite los mismos pasos para los dems controladores:
Se abre la ventana del controlador de flujo de alimento y se hace en clic en la
pestaa Stripchart.
167

En esta pestaa, se encuentra una lista desplegable, en el cual se puede

seleccionar que variable se quiere que aparezca en el registrador, para lo cual
se selecciona SP, PV, OP Only.
Una vez hecho esto, se hace clic en el Create Stripchart, y aparecer el

registrador como se muestra en la Figura 18.20.
Figura 18.19. Diagrama de flujo del Separador de fases en modo dinmico
Figura 18.20. Registrador del controlador de flujo de alimento
168

Por ltimo maximice la ventana del registrador y active el integrador. Le deber

aparecer las lneas correspondientes al SP (lnea roja), OP (lnea azul), PV (lnea
verde), como se muestra en la Figura 18.21. Despus deje pasar un tiempo prudente
y apague el integrador.
Figura 18.21. Registrador del controlador de flujo una vez activado el

integrador
Figura 18.22. Diagrama de flujo del Separador de fases en modo

dinmico, mostrado sus controladores y registradores respectivos
Cabe notar que como el valor de la variable a controlar o PV es igual al valor del SP
en cualquier intervalo de tiempo, la lnea correspondiente al PV queda sobrepuesta a
la del SP y no ve; otra anotacin es cuando hace clic a alguna de las lneas, el eje de
las ordenadas cambia de las unidades en las que se encuentra, a la de la lnea
169

seleccionada y permite arrastrar la lnea por todo el registrador; por ltimo el

registrador solo mostrara valores en su grfica desde el tiempo de simulacin
en que fue creado y no antes.
Se repite el mismo procedimiento con los dems controladores, y solo se activa el
controlador, cuando todos los registradores estn instalados. Al hacer esto la
simulacin les debe aparecer como muestra en la Figura 18.22.
17. . Plantwide Dynamic Simulators in Chemical Processing and Control. New York : Marcel
Dekker, Inc, 2002. pp. 9-15.
170

19. SINTONIZACIN EN LAZO CERRADO

19.1
Planteamiento del Problema
En esta prctica se har uso de unas de las herramientas que posee Aspen-HYSYS
con respecto a la simulacin dinmica, que es la estimacin de los parmetros
dinmicos, por medio del mtodo de sintonizacin ATV. Por esta razn, se simulara
un proceso de mezclado (26), en cual se agrega etanol (F1), con un alto grado de
pureza (95% en fraccin msica), que ha de ser diluido con agua (F2) en un tanque
de 1000 gal U.S hasta una composicin de ms o menos 27% en fraccin msica.
Tambin se agrega un flujo pequeo y constante de aire comprimido (F3), para
regular la presin del tanque y una bomba para poder transportar la mezcla de etanol
diluida.
El sistema, adems del tanque y la bomba, cuenta con 5 vlvulas, 3 en las corrientes
de alimentacin, una de la corriente de venteo, y en la lnea de descarga del tanque
(esta siempre va despus de la bomba para evitar la cavitacin).

Paquete Fluido
Componentes
Agua, Etanol, Nitrgeno y Oxigeno
Ecuaciones
Fase Vapor - Virial

Fase Lquida - Uniquac
Reacciones
Sistema de unidades
Field
Antes de ingresar al ambiente de simulacin, hay que generar los parmetros de

interaccin binaria, los cuales para esta mezcla multicomponentes, no los posee
Aspen-HYSYS por defecto, por lo cual estos parmetros se generarn en la
ventana del paquete fluido, en la pestaa de los coeficientes de interaccin binaria
Binary Coeffs. Como slo interesa el equilibrio lquido vapor se deja la opcin
que aparece por defecto en Coeff Estimation que es Unifac-VLE, pero como
nos hacen falta algunas iteraciones binarias entre los componentes, se hace clic en
171

Unknowns Only como se muestra en la Figura 19.1. Despus de esto, si puede

entrar al ambiente de simulacin (tambin se puede hacer clic en All Binaries, y
aunque hubiese cambiado los valores de los coeficientes que vienen por defecto, los
clculos en el equilibrio arrojaran aproximadamente los mismos resultados).
Figura 19.1. Estimacin de los parmetros binarios para la mezcla

Nitrgeno, Oxigeno, Agua, Etanol
Etanol: Instale una corriente de materia de nombre F1_etanol, que posee 100
Lbmol/h de 95% de etanol y 5% de agua en fraccin msica, una presin de 150 psia
y una temperatura de 90F. Despus instale una vlvula de nombre V1, la cual posee
una corriente de entrada F1_etanol y de salida Sale_V1. Para que la vlvula quede
totalmente especificada asigne una cada de presin de 40 psia.
Agua: Instale una corriente de materia de nombre F2_agua, que posee 600 Lbmol/h
de 100% de agua, una presin de 150 psia y una temperatura de 90F. Despus
instale una vlvula de nombre V2, la cual posee una corriente de entrada F2_agua y
de salida Sale_V2. Para que la vlvula quede totalmente especificada asgnele una
cada de presin de 40 psia.
Aire: Instale una corriente de materia de nombre F3_Aire, el cual posee 7 Lbmol/h
de 79% de nitrgeno y 21% de oxgeno en fraccin molar, una presin de 150 psia y
una temperatura de 90F. Despus instale una vlvula de nombre V3, la cual posee
una corriente de entrada F3_Aire y de salida Sale_V3. Para que la vlvula quede
totalmente especificada asigne una cada de presin de 40 psia.
Tanque de mezclado: Instale un tanque de la paleta de objetos
(tambin se
puede de esta forma: instalar un separador de fases, en la pestaa Design, en la
opcin Parameters, aparecern tres radio botones y escoge el de nombre Tank)
172

de nombre Mezclador. Asigne como corrientes de entrada Sale_V1, Sale_2 y

Sale_V3 y como corrientes de salida Venteo y Lquido. Instale una vlvula de
nombre V4, que posee como corriente de entrada Venteo, y de corriente de salida
Sale_V4, a esta vlvula se le ingresa una cada de presin de 40 psia. Despus
instale una bomba de nombre B1, la cual tiene corriente de entrada Lquido, de
salida Sale_B1, y como corriente de energa W_B1. Para que la bomba quede
totalmente especificada, asigne un aumento de presin de 50 psia. Por ltimo instale
una vlvula V5, la cual conecta como corriente de entrada Sale_B1 y de salida
Sale_V5 con una cada de presin de 90 psia. A partir de este momento la
simulacin ha podido converger satisfactoriamente como se muestra en la figura B.9
y en este momento guarde esta simulacin de nombre TANQUE DE
MEZCLADO.
Nota: para que el dibujo del mezclador salga como en la Figura 19.2, debajo de la
barra de ttulo PFD- Case (Main), se le da clic a la opcin Size Mode
y
cuando seleccione el icono del mezclador le dara la opcion de agrandarlo o
encogerlo a su preferencia.
Figura 19.2. Diagrama de flujo de tanque de mezclado en estado

estacionario
Figura 19.3. Workbook del tanque de mezclado en estado estacionario

173


A continuacin se realizar el dimensionamiento del tanque de mezclado y de las 5
vlvulas
Dimensiones del tanque de mezclado
Puesto que el tanque est estimado para un volumen de 1000 gal U.S.
(133,681 m3), y como los flujos de lquido (agua y etanol de alta pureza), son
mucho mayor que el flujo de aire que entra al mezclador, esto implica que la
las perdidas por arrastre seria mnimas por lo cual no se realizara el clculo de
la velocidad mnima para evitar arrastre; con respecto a las dimensiones del
equipo, se usara la heurstica de una relacin de altura y dimetro de 2 (H/D
=2), entonces:
2 2 (2) 3
=
=
4
4
2
3 2
= ,
= 2 = ,
El volumen y dimetro (o la altura) se insertan en la pestaa de Dynamics
del tanque de mezclado.
Las cinco vlvulas de control estn dimensionadas, con un porcentaje de
abertura del 50%. Las vlvulas V1 y V4, van a hacer diseadas, con
caractersticas de igual porcentaje, debido que las PV que regulan estos FCE,
no poseen comportamiento lineal. Mientras que las otras tres se dimensionan
con caracterstica lineal.
Para dimensionar una vlvula con caracterstica lineal, se hace en pestaa
Dynamics de la ventana de la vlvula, y se hace clic en Size Valve y
hacer check en prevenir el retroflujo Check Valve (Prevents Backflow).
Para dimensionar una vlvula con caracterstica de igual porcentaje se hace
en la pestaa Rating de la ventana de la vlvula, se escoge el radio botn
Equal Percentage y se hace clic en Size Valve.
174


Para hacer el cambio de modo estacionario a dinmico, se le da clic en el icono de
Dynamic Mode y le aparecer un cuadro de dialogo, diciendo que debe realizar
algunas modificaciones a la simulacin. Seguidamente le da clic en s, y aparecer
la ventana del asistente dinmico, en la cual, primero debe hacer check en Save
Steady State Case, lo que hace que el simulador automticamente te guarde la
simulacin en estado estacionario con nombre TANQUE DE MEZCLADO_ss0 en
el mismo lugar donde guardo el archivo TANQUE DE MEZCLADO. Despus de
eso, hacer clic en Make Changes y los cambios se habrn cumplido
satisfactoriamente. Por ltimo se hace clic en Dynamic Mode de nuevo, y
aparecer un cuadro de dialogo para confirmar el cambio de modo estacionario a
dinmico, el cual se da clic en s.
19.5 Simulacin en estado dinmico

En esta seccin se van a instalar los controles de flujo de alimento de agua, nivel del
tanque de mezclado, presin del tanque, y composicin de etanol en la corriente de
salida del tanque de mezclado.
De estos 4 lazos de control se usaran, las heursticas de Luyben para los primeros
tres, y el ltimo se sintonizara con el mtodo ATV.
19.5.1 Control de flujo de alimento de agua

Este controlador posee una accin inversa puesto que un aumento en el flujo de
agua, implicara una disminucin en la abertura de la vlvula V2, para disminuir el
flujo. Los pasos de su instalacin son los siguientes:
Instale un controlador PID, el cual posee como variable a controlar (PV), el
flujo molar de la corriente F2_agua, Molar Flow y como variable de salida
del controlador (OP), el porcentaje de abertura de la vlvula V2 Actuactor
Desired Position como se muestra en la Figura 19.4.
En la pestaa Parameters, en la opcin Configuration, colocar como
accin del controlador inversa, puesto que el valor ideal, del flujo es de 600
Lbmol/h, se toma como un intervalo de tolerancia de 400 Lbmol/h y por
ende el rango la variable de proceso a controlar (PV) vara entre 200 y 1000
Lbmol/h. Estos valores se insertan en PV Minimun y PV Maximun
175

respectivamente de esta pestaa.
Figura 19.4. Controlador de flujo de agua con las conexiones instaladas
En la misma pestaa, se inserta en Tunning Parameters una ganancia

proporcional de 0,5 y un tiempo integral de 0,3 min.
Se abre la caratula Face Plate del controlador y se activa el integrador
. Se deja pasar un par de segundos, y en la caratula, se cambia el
controlador de modo manual Man a modo automtico Auto. Despus
se deja pasar un par de segundos ms y se detiene el integrador
.
19.5.2 Control de nivel de lquido del tanque

Este controlador posee una accin directa puesto que un aumento en el nivel del
lquido del tanque de mezclado, implicara un aumento en la abertura de la vlvula
V5, para disminuir este aumento de nivel. Los pasos de su instalacin son los
siguientes:
Instale un controlador PID, el cual posee como PV, el nivel del lquido del
tanque de mezclado, Liquid Percent Level y como OP el porcentaje de
abertura de la vlvula V5 Actuactor Desired Position.
176


accin del controlador directa. Como el valor ideal del nivel de lquido es de
50%, se toma como un intervalo de tolerancia de 25%, por ende el rango de
PV que se inserta en esta pestaa sera de 25% y 75%.
En la misma pestaa, se inserta en Tunning Parameters una ganancia
proporcional de 2.
Se abre la caratula y se activa el integrador. Se deja pasar un par de
segundos, y en la caratula, se cambia el controlador de modo manual a
automtico. Despus se deja pasar un par de segundos ms y se detiene el
integrador.
19.5.3 Control de presin del tanque
tanque, se debe a un aumento del aire que entra al mezclador, lo que implica un
aumento en la abertura de la vlvula V4, para el escape de este gas y disminuir la
presin en el tanque. Sin embargo este control no es necesario que sea tan riguroso
por la flexibilidad en el proceso. Por ese motivo se instalara un control on/off, cuyos
pasos de instalacin son los siguientes:
Instale un control on/off de la paleta de objetos (en la paleta de objetos se
llama Digital Point) , y asigne como como PV, la presin del tanque de
mezclado, Vessel Pressure y OP, el porcentaje de abertura de la vlvula V4
En la pestaa Parameters coloque el controlador en modo automtico y
asigne los parmetros como se muestra en la Figura 19.5.
Lo importante de destacar de la figura es que la variable Threshold es como el SP
de un controlador ordinario, la banda muerta superior e inferior High Dead Band
yLow Dead Band son los valores mximo y mnimo en que puede aumentar el
Threshold, es decir que para este caso los valores mnimo y mximo son 105 psia
(110 - 5) y 115 psia (110 + 5). Otro parmetro es OP is ON when aqu se escoge
en qu valor de PV el controlador comienza a funcionar, entendindose que cuando
el controlador esta encendido on el porcentaje de abertura de la vlvula V4 es del
100% y cuando est apagado off el porcentaje de abertura es del 0%. Como la
figura muestra que la opcin escogida dice que el controlador comenzara a funcionar
cuando el valor de PV sea mayor o igual a Threshold + High Dead Band (115
177

psia) y se apaguea en Threshold - Low Dead Band (105 psia). La razn es

debido a que cuando la vlvula (que es de falla cerrada porque as viene por defecto
en el simulador) se encuentre cerrada la presin del tanque comenzara aumentar y
cuando pase el lmite superior permitido es necesario que el controlador actu para
disminuirla o en otras palabras esta opcin es aplicable cuando el controlador posee
accin directa y el otro caso es cuando la accin del controlador es inversa. Por
ultimo en el panel Face plate PV Configuration se escoge los lmites que quiere q
aparezca en la caratula, en este caso se escogieron los valores de 100 y 120 psia
como lmites, pero el lector puede escoger cualquier limite que esto no afectara la
simulacin (27).
Figura 19.5. Pestaa parameters del controlado on/off
Siguiendo con la simulacin abra la caratula del controlador, active el

integrador un par de segundos y detngalo. El lector ha notado que en la
caratula Face Plate no le genera un valor exacto de presin sino
aproximado adems que cuando el controlador se pone en modo apagado sale
una banda roja y la corriente que conecta este controlador con la vlvula V4
se pone roja y esta cambia de color a verde cuando se pone en modo
encendido el controlador. Tambin es importante destacar que este control
altera el funcionamiento de los dems controles porque estos no generaran un
valor exacto sino oscilatorio pero prximo al SP. Una forma sencilla de
disminuir las oscilaciones del controlador es disminuyendo el rango de la
banda muerta de encendido/apagado, pero aun as no es un control que genere
un valor exacto de PV.
178

19.5.4 Control de composicin de etanol

Este controlador posee una accin inversa puesto que un aumento en la composicin
de etanol en la corriente de salida del tanque de mezclado, implicara una
disminucin en la abertura de la vlvula V1, para diluir ms el etanol hasta la
fraccin requerida.
Hay que hacer la aclaracin que anlogo al control de temperatura, este lazo de
control posee atrasos dinmicos, pero es debido a un tiempo muerto, ocasionado las
tcnicas de medicin de composiciones en una mezcla, por lo cual se hace necesario
instalar una funcin de transferencia. En este mdulo no se har nfasis en su
funcionamiento, puesto que en el mdulo C es donde se tratara en detalle este tema.
Instale una funcin de transferencia
de la paleta de objetos, el cual posee
como PV, la composicin msica de etanol en la corriente Sale_V5 Master
Comp Mass Frac (ethanol), y el OP no se instala porque eso se hace desde el
controlador, como se aprecia en la Figura 19.6.
Figura 19.6. Funcin de transferencia en la pestaa connections
En la pestaa Parameters en la opcin Configuration, se inserta los

lmites de la composicin de etanol que puede tolerar este proceso de
mezclado. Como el valor ideal de la fraccin de etanol es 0,2690, se puede
tomar una tolerancia de 0,07, por consiguiente el rango de PV a insertar en
esta pestaa, sera de 0,199 y 0,339 y los lmites del OP son los mismos, la
seal de salida de la funcin de transferencia es igual a la de entrada, solo que
ms atrasada (Figura 19.7a).
179

En la misma pestaa, pero en la opcin Delay esta ventana como se

muestra en la Figura 19.7b.
a)
b)
Figura 19.7. Pestaa Parameters de la funcin de transferencia, a) en la

opcin Configuration y b) en la opcin Delay
Si se abre la caratula de la funcin de transferencia, el valor del OP aparece

vaco y esto se debe a que la seal no exista cuando se hizo el cambio de
modo estacionario al dinmico, por lo cual se activa el integrador y cuando el
valor del OP sea igual a 0.269 se detiene.
Instale un controlador PID, el cual posee como PV el valor de salida de la
funcin de transferencia OP Value (la funcin de transferencia tiene el
nombre que viene por defecto que es TRF-1), y como OP, el porcentaje de
abertura de la vlvula V1 Actuactor Desired Position.
En la pestaa Parameters se escoge la accin del controlador como inversa
y se insertan los mismos lmites de PV, que se coloc en la funcin de
transferencia, es decir 0.199 y 0.339.
Puesto que Luyben no posee, heursticas para el control de composiciones, se
usara el mtodo de ATV que tiene Aspen-HYSYS para la obtencin de los
parmetros dinmicos. Por lo cual, en misma pestaa de Parameters pero
en la opcin de Autotuner, se escoge sintonizar un controlador PID,
adems se deja los parmetros para auto-sintonizar que viene por defecto,
180

tambin se hace check en Automatically Accept, para que una vez el

simulador haya obtenido los parmetros dinmicos, este automticamente
los inserte en Tunning Parameters de la opcin Configuration, y se hace
clic en Start Autotuner (Figura 19.8a).
En la pestaa Stripchart del controlador, en el pop up men de nombre
Variable Set, se escoge la opcin SP, PV, OP Only y se hace clic en
Create Stripchart, para crear el registrador y poder apreciar el proceso de
ATV de manera grfica.
Abrir la caratula del controlador, y active el integrador, En este momento el
valor de OP comenzara a oscilar hasta que obtenga los parmetros
dinmicos (Figura 19.8b), momento en el cual se debe apague el integrador.
a)
b)
Figura 19.8. Autotuner del controlador de composicin a) antes de

sintonizar y b) despus de sintonizar
Maximice el registrador y se hace clic a derecho a cada curva (curva azul es

el valor de OP y la verde es el valor de PV), escogiendo la opcin AutoScale
Curve, una imagen ms detallada de estas variables como se muestra en la
Figura 19.9 (si por algn motivo el lector ve que se le desaparece el
registrador en realidad no es as lo que sucede es este queda atrs de la
ventana del PFD, por tal motivo minimice esa ventana PFD- Case (Main)
y podr observar el registrador de nuevo).
181

Figura 19.9. Registrador del mtodo ATV aplicado al controlador de

fraccin de etanol
Como se observa de la Figura 19.9, las oscilaciones del OP varan 5% de su valor

ideal de 50%, es decir, que lmites serian 45% y 55% de abertura de la vlvula para
el proceso de sintonizacin de este controlador y estos valores cambian cuando el
valor de PV es aproximadamente a 0,269, debido a que la banda muerta posee un
valor muy pequeo (0.269*(0.1%)=2.69x104). Otra anotacin es que este mtodo
se detuvo en la cuarta oscilacin debido a que desde la tercera oscilacin, la
respuesta de la variable de salida (PV) es una oscilacin de amplitud constante, es
decir que a partir de este punto se puede calcular la ganancia ltima y el periodo
ltimo de la siguiente forma.
Debido a que el valor del relay o h es un valor porcentual (5 %), es necesario
calcular la amplitud con la tercera oscilacin del valor de PV en forma porcentual
con la siguiente ecuacin:

100

0,2797 0,269
100 = 7.64%
0,339 0,199
Entonces, la ganancia ltima sera igual con la ecuacin (2.4a)
4(5%)
= .
(7,64%)
182

Con respecto al periodo ltimo es la diferencia de tiempo entre las crestas de la

tercera y cuarta oscilacin
= 4 3
= (155,99 145,48) = .
Para un controlador PID paralelo, con igual a cero, usando las heursticas de ZN y
TL, los parmetros dinmicos son los siguientes:
Kp
min
min
PID segn ZN
0,6225
6,562
1,05
PID segn TL
0,377
23,1
1,667
Tabla 19.1 Parmetros dinmicos de un PID usando las heursticas de ZN

y TL
Como se muestra en la Tabla 2.3 los valores obtenidos por el criterio de la ganancia
ltima y el periodo ltimo son diferentes a los calculados por Aspen-HYSYS
(Figura 19.8b)), sin embargo los parmetros calculados por el simulador poseen ms
similitud con los parmetros dinmicos de TL.
Por ltimo active el Face Plate de este controlador, active el integrador,
dejar pasar unos segundos, pasar el controlador de manual a automtico, dejar
pasar un par de segundos ms y apague el integrador
A partir de este momento active todas los Face Plates y active el integrador y la
simulacin ha debido converger satisfactoriamente, como se muestra en la Figura
19.10.
183

Un punto a considerar es el control on/off, este control es sencillo de instalar y que

entre menor sea la banda muerta en el cual debe encenderse/apagarse ser ms
robusto el control, sin embargo este lazo siempre generar oscilaciones con respecto
al PV controlado y tambin afectara la estabilidad de los dems controles, lo cual
queda evidenciado en la Figura 19.9 donde el valor de PV no es una curva valor lizo
sino que se mantiene levemente oscilando. Por tal motivo no se usara este
controlador en las dems simulaciones de este documento.
Figura 19.10. Diagrama de flujo de tanque de mezclado en modo

dinmico
26. Willian L. Luyben. Plantwide Dynamic Simulators in Chemical Processing and Control. New
27. AspenTech. Aspen HYSYS, operations guide. Burlington, Ma : Aspen Technology, Inc, 2009. pp.
5-179 - 5-188.
184

20. ATRASOS Y ADELANTOS DINMICOS

En esta prctica se mostrara una ayuda que posee Aspen-HYSYS, para agregar
atrasos dinmicos a la simulacin, el cual se hace por medio de una funcin de
transferencia. Por lo cual se simula una columna de destilacin simple de 30 platos,
en la cual se quiere remover propano de una mezcla de propano, Isobutano y nButano (34).
La simulacin adems de la Columna de destilacin cuenta con 3 bombas en las
corrientes de destilado, fondo y de reflujo (esta ltima no hay que instalarla
manualmente) y 6 vlvulas para los controles que hay que instalar, hay que decir que
de todas esas vlvulas, slo tres son instaladas manualmente, como se podr apreciar
en esta gua.

Paquete Fluido
Componentes
Propano, Iso-butano y n-Butano
Ecuacin
Peng Robinson
Reacciones
Sistema de unidades
Field
Alimentacin: Instale una corriente de nombre Alimento y asgnele como

especificaciones 220 psia, 90F, 100 Lbmol/h, 30 % molar de propano, 40 %
molar de Isobutano y 30 % molar de n-butano. Instale una vlvula de nombre V1,
que posee como corriente de entrada Alimento y como corriente Sale_V1, a esta
corriente se le especifica una presin de 204 psia para quedar especificada.
Existen 3 variables que an no se han calculado, como son las presiones de tope,
fondo, y la cada de presin en cada plato. El primer valor se designa con respecto a
la presin de saturacin, obtenida con la mnima temperatura en que puede enfriar
los vapores, usando como fluido frio, agua de enfriamiento a 32C (90F). Si este
proceso de transferencia de calor se hace en contracorriente y si tanto la corriente
fra como caliente tuviesen el mismo flujo msico, la mnima temperatura que
185

alcanzara los vapores del tope de la columna de destilacin seria +10 F de la

temperatura del agua de enfriamiento (35) (100F). Sin embargo, esta condicin sera
muy extrema, lo cual implica aumentar un poco la temperatura, por ejemplo +5 F
para disminuir el los gastos en agua, entonces la temperatura mxima de
enfriamiento seria 105F, valor que es idneo, debido a que no permite que ocurran
reacciones de polimerizacin.
Como el producto de tope es en su totalidad propano, su presin de roco seria
201,7 psia. Este valor surge de crear una corriente de nombre Roco, y especifica
fraccin vapor de 1, temperatura de 105F y 1Lbmol/h de propano puro.
El valor de la cada de presin por plato, se especifica como cabeza de presin. Un
valor tpico seria 5 pulgadas de lquido por plato, y la densidad del sistema seria,
33,48 Lb/ft3 (Properties- Mass Density de la corriente Alimento); por ltimo la
presin en el fondo vendra calculada con la siguiente ecuacin.
= +
= + (
(. )
(. )
5
1
33,48
1 2
1
= 201,7 + 30 (
)(
)(
)
)
(
)(
3
2
1
12
144
2
= ,
Columna: Instale una columna de destilacin de nombre Columna

Despropanizadora, asigne nombres de flujo de calor del condensador total Qc y del
rehervidor Qr, como corriente de salida por el fondo de la columna Fondo y como
corriente de salida por el tope Destilado. Tambin asigne un nmero de platos de 30,
y que la corriente de alimento Salida_V1 entre en el plato 15.
Siga con los dems pasos para la especificacin de la columna con las siguientes
consideraciones.
Presin
Cada de Presin
Condensador total
Rehervidor
201,7 psia
204,6 psia
0 psia
0 psia
186

La Figura 20.1 muestra la ventana final del asistente con las corrientes conectadas a
la columna, el nmero de platos, el plato de alimentacin, las presiones y cadas de
presin en condensador y rehervidor.
Figura 20.1. Pestaa Design de la columna despropanizadora
Para que el sistema quede especificado por completo, hacen falta especificar 2
parmetros: las composiciones de cabeza y fondo de propano. Esto se asigna en la
opcin Spec de la pestaa Design. Primero se borra las especificaciones que
viene por defecto, excepto la relacin de reflujo Reflux Ratio. Seguidamente se
agrega 2 veces Column Component Fraction y se especifican como se muestra en
las Figuras 20.2a y 20.2b.
a)
b)
Figura 20.2. Especificaciones de las composiciones a) en el tope de la

columna que ingresa al condensador y b) de fondo que entra al rehervidor
187

Despus en la opcin Monitor, se selecciona los 2 parmetros que se

especificaron, y se hace clic en Run. Una vez hecho esto, la columna ha debido
converger satisfactoriamente, como se muestra en la Figura 20.3.
Figura 20.3. Pestaa design- monitor de la columna despropanizadora
De la figura se puede deducir que la mejor configuracin del control es LV, porque
el valor del reflujo externo es igual a 3.58.
Despus instale una bomba de nombre B1, el cual tiene como corriente de succin
Destilado y de descarga Sale_B1. Para especificar la bomba totalmente asigne un
aumento de presin de 30 psi. Seguidamente instale una vlvula de nombre V2, que
tiene como corriente de entrada Sale_B1 y como corriente de salida Sale_V2,
asigne una cada de presin de 20 psia para que quede especificado.
De forma anloga, instale una bomba de nombre B2, el cual tiene como corriente
de succin Fondo y de descarga Sale_B2, para especificar la bomba, asigne un
aumento de presin de 30 psia. Despus instale una vlvula de nombre V3, que
tiene como corriente de entrada Sale_B2 y como corriente de salida Sale_V2, asigne
una cada de presin de 22,9 psia para que la simulacin converja
satisfactoriamente como se muestra en la Figura 20.4. Para que en el PFD aparezca
el Workbook en forma de tabla se debe hacer clic derecho en el PFD y se escoge
la opcin Add WorkBook Table.
Por ltimo, se define en qu plato se va a instalar el control de temperatura, en el
cual la variacin de composicin del componente ms liviano (propano) sea mayor.
Para hacer esto, despliegue la ventana de propiedades de la columna, seleccione en
la pestaa Performance, en la opcin Plots. En esta ventana se selecciona
Composition dentro del cuadro de ttulo Tray by Tray Properties. Por ltimo
188

haga clic en View Table y se mostrar la tabla que muestra variacin de los tres
componentes en toda la columna (Figura 20.4). En la figura se aprecia que los
mayores cambios de composicin de propano ocurren entre los platos 5 y 6 (0,76950,694 =0,0755) y entre los platos 6 y 7 (0,694-0,6174=0,0766). Puesto que el plato
en comn de estos 2 rangos es el plato 6, este sera el plato en el cual habra que
controlar la temperatura (cuya temperatura es 123,8 F) usando el flujo de calor del
rehervidor. Hasta este punto guarde esta prctica de nombre COLUMNA DE
DESTILACIN ESTADO ESTACIONARIO.
Figura 20.4. Diagrama de Flujo de la columna despropanizadora en

estado estacionario
Figura 20.5. Tabla de perfil de composiciones en la columna

despropanizadora
189


Por lo general para hacer este dimensionamiento de la columna es mejor hacerlo en
el ambiente de la columna, para hacer esto, se debe hacer clic en Column
Environment el cual se encuentra en la parte inferior izquierda de la ventana de la
Columna Despropanizadora, al hacer clic en l, deber aparecerle un PFD como se
ve en la Figura 20.6.
Figura 20.6. PFD en el ambiente de columna, de la columna

despropanizadora
Diseo de los platos (36)

El diseo de los platos se realiza de manera anloga al diseo de un separador
de fases, porque se debe conocer la velocidad mxima del vapor para evitar el
arrastre y determinar el dimetro mnimo. Este proceso implicara un
dimensionamiento plato a plato, lo cual en la vida real no sera posible,
entonces lo que se hace es coger los 2 extremos de las columna, donde opera
la mxima y mnima presin, o en otras palabras escoger el primer y el ultimo
plato de la columna para hacer los clculos pertinentes y el que genere la
menor velocidad de vapor (mayor rea) se usara para el dimensionamiento de
los platos. Para esto se necesitan los datos del flujo de vapor del plato 1 (que
en la simulacin se pueden obtener en la corriente To Condenser) y en el
190

plato 30 (que en la simulacin se pueden obtener en la corriente To Boilup) y

sus densidades, tomando la numerologa de los platos del arriba hacia abajo.
Usando la ecuacin (18.2) y un valor de F igual a 1, porque como no se
sabe qu nivel de lquido hay en cada plato se usa el caso extremo en el cual
en el plato estuviera lleno de lquido.
( 1) =
( 30) =
1
1,926
=
= 0,7205
1
2,305
= ,
Los clculos demuestran que la columna debe ser diseada con respeto al
plato 30, esto tambin se puede corroborar calculando el rea mnima para
evitar el arrastre usando la ecuacin de continuidad.
( 1):
(. )
1
)
(
3600
=
= 1,2154 2
(0,7205 ) ( 1,926 3 )
( 30): =
6072
1
(
)
3600
(0,6586 )( 2,305 3 )
9693
= ,
Por ende el Dimetro mnimo de cada plato es:
@ 30 4
1,7736 2 4
=
= ,
191

Se toma este dimetro mnimo como el dimetro de la columna, porque

mientras este dimetro es mnimo en la zona de agotamiento, para la zona de
rectificacin se tiene un dimetro mayor con respecto a su mnimo
(calculando dara 1,2439 ft) y por factores econmicos, porque un aumento
en el dimetro ocasionara ms gastos obteniendo los mismo beneficios, lo
cual no es rentable.
El otro valor que hace falta es la altura del plato, un valor tpico es de 2 ft (el
cual es constante y es igual para todos los platos), pero generalmente se le
hace un incremento del 20%, por los platos que se encuentran prximos al
flujo del reflujo, el plato de alimentacin, o cercano al rehervidor, los cuales
manejan ms flujo ms grande de lo normal, por esto la altura queda en 2,4 ft.
Estos 2 datos pueden insertar en Main Ts (es el equipo que representa a cada
uno de los platos de la columna) en la pestaa Rating, como se muestra en
la figura C.15; aqu tambin se puede apreciar ciertos valores como la
longitud del vertedero Weir Length y el tipo de plato de la columna, que es
perforado Sieve.
Figura 20.7. Dimensionamiento de los platos
Diseo del tambor de reflujo, y del acumulador de la base de la columna

Primero hay que decir que Aspen-HYSYS simula el tambor de reflujo y el
condensador en un mismo equipo, con el nombre Condenser; de manera
anloga el acumulador de lquido de la base y el rehervidor lo simula en un
solo equipo de nombre Reboiler.
Para hacer los clculos, primero es necesario conocer los flujos de lquido que
entran a estos 2 recipientes. Para el rehervidor, los datos de su flujo msico y
densidad de la se obtienen de la corriente To Reboiler que se pueden ver en
la figura C.14, mientras el condensador se usa el flujo msico de la corriente
192

To Condenser (tambin se puede sumar las corrientes de destilado y reflujo y

genera el mismo resultado), pero como est en fase gaseosa, la densidad se
observa en la corriente de Destilado o Reflux. Tomando como tiempo de
residencia de 10 minutos para el vaciado de lquido, los volmenes de estos
recipientes serian:
=
= 1
: 6072
3
1
(
)(
) 10min = ,
29,17
60
: 13760
3
1
(
)(
) 10min = ,
29,33
60
Como el condensador y el acumulador de la base, solo existe fluido en fase

liquida, estos sern los volmenes totales de los recipientes.
Para insertar el volumen del tanque de reflujo hacer clic en Condenser y en
la pestaa Dynamics, y se agrega el volumen como especificacin. La
altura y el dimetro del condensador se calculan con una relacin de 1.5.
De manera anloga, para insertar el volumen del acumulador de reflujo, se
debe hacer clic en Reboiler y en la pestaa Dynamics, y se asigna el
volumen que se calcul.
Otra forma de insertar los valores para el diseo de los platos, el tambor de reflujo y
acumulador de la base, sera en el ambiente normal de simulacin, en la ventana de
la Columna Despropanizadora, en la pestaa Rating en la opcin Tray Sections,
se puede agregar las dimensiones y el tipo de plato, y en la opcin Vessels, se
pueden insertar las dimensiones del tanque de reflujo y acumulador en la base.

Como se mencion anteriormente, el proceso simulado posee 6 vlvulas de
las cuales 3 se instalan manualmente (V1, V2 y V3). Estas se dimensionan con
un porcentaje de abertura de 50% y de caracterstica lineal, puesto a que estas
van a hacer los elementos de control final del control de alimento y de niveles
del tambor de reflujo y acumulador en la base. Para hacer esto, se selecciona
193

cada vlvula y en la pestaa Dynamics, hace check en Check Valve

(Prevents Backflow) y se hace clic en Size Valve, para hacer el clculo de
Cv.
Las otras 3 vlvulas se encuentran en las corrientes de energa de Qc, Qr y
la corriente de materia Reflux, esta ltima se dimensiona en modo dinmico.
El proceso de dimensionamiento de las Control Valve de Qc y Qr es el
siguiente:
Se hace clic en la corriente de energa Qc y en la pestaa Dynamics, se
selecciona el radio botn Direct Q y se hace clic en Ultility Valve.
Aqu se despliega una ventana en la cual se inserta los lmites en el cual
puede aumentar o disminuir el flujo de calor, como el valor en estado
estacionario est en 8,0192 x 105 Btu/h, se escoge un rango relativamente
pequeo por cuestiones econmicas. Por esta razn la tolerancia ser 1*
x 105 BTU/h, es decir que los limites a asignar son 7,0192 x 105 y 9,0192
x 105 Btu/h.
De forma similar se hace con la corriente Qr. Debido a su valor en estado
estacionario de 1.0847 x 106 Btu/h, se escoge un tolerancia relativamente
pequea por factores econmico. Por esta razn se usa un rango de 0.5 x
106, lo que lleva a que los limites sean 0,5847*106 y 1,5847 *106 Btu/h.
Si se hace clic en el icono de Dynamic Mode, aparecer un mensaje acerca que
debe hacer unos cambios para cambiar de modo. Haciendo clic en s, se abre el
asistente dinmico, como se muestra en la figura C.16.
Figura 20.8. Asistente dinmico

194

En la figura se muestra que han aparecido 2 sugerencias nuevas a las que

normamente aparecen, estas son: Tray Section pressure profile need attention y
Stream Pressures differ for attacthed stages. La primera sugerencia se debe al
dimetro de la columna que es menor a 1m (1,502 ft= 0,4578 m), y con el dimetro
que posee, sobrepasa la cada mxima permisible de este dimetro de 2,441 psia
(cada de presin de la columna es 204,6-201,7= 2,9 psia), por esta razn, AspenHYSYS sugiere una columna de 3,795 ft (1,157 m). Todo lo mencionado
anteriormente, se aprecia en la pestaa Tray sections en la opcin SS pressures
(Figura 20.9a) del asistente dinmico.
Nota = Si en la Figura 20.9a le aparece un dimetro negativo o cada de presin
negativa, es posible que sea un bug del simulador y tiene que borrar y reinstalar de
nuevo la columna.
La segunda sugerencia, consiste en diferencia de presiones entre la presin de la
corriente Sale_V1 y la presin en el plato que entra esta corriente a la columna, que
debera ser igual a cero. Para mirar esta diferencia, se abre el asistente dinmico en
la pestaa Tray Sections en la opcin Stream Connections como se muestra en
la Figura 20.9b.
Para hacer estos cambios, en el asistente dinmico se hace clic Make Changes. En
este momento abra la ventana de la Columna Despropanizadora y cambie el valor
de la presin de fondo de 204 psia a 204,6 psia (esto se dio a causa de cambio de
dimetro). Seguidamente abra la corriente Salida_V1 y cambie su presin de 204
psia a 203,1 psia, para que las diferencias de presiones de alimento y de plato en la
columna sea igual a cero, y de esta forma la simulacin puede hacerse el cambio de
modo estacionario a dinmico.
a)
b)
Figura 20.9. Asistente dinmico, a) cambio de dimetro de la columna y

b) diferencias entre presiones de corriente de alimento en el plato de la
columna donde se alimenta
195

En este momento se hace una copia de nombre COLUMNA DE DESTILACIN

LV MODO DINMICO, donde se va a trabajar la simulacin en modo dinmico.
A esta nueva simulacin, se hacen clic en el smbolo de Dynamic Mode, y hacen
clic en si al cuadro de dialogo que le aparezca, para pasar de estado estacionario a
modo dinmico.
20.5 Simulacin en estado dinmico

El orden en el cual se instalan los controladores (sin importar la configuracin LV y
DV), partiendo del control ms sencillo y rpido en actuacin, hasta el ms
complejo y lento serian: flujo de alimentacin a la columna, flujo del reflujo, nivel
del tambor de reflujo, nivel de acumulador en la base de la columna, presin del
condensador y temperatura en el plato crtico.

alimentacin por encima de su SP, implicara una disminucin en el porcentaje de
abertura de la vlvula V1, para disminuir el flujo. Los pasos de su instalacin son los
siguientes:
controlar (PV), el flujo molar de la corriente de Alimento Molar Flow y
seal de salida del controlador (OP), el porcentaje de abertura de la vlvula
V1 Actuactor Desired Position.
En la pestaa Parameters, colocar como accin del controlador inversa.
Puesto que el valor ideal (estado estacionario) es de 100 lbmol/h y este valor
no debe variar mucho, se escoge un rango no tan flexible 30 lbmol/h. Por
ende, los lmites de la variable a controlar (PV) que se insertan serian 70 y
130 Lbmol/h.
En la misma pestaa, pero en la opcin Autotuner, escoger la opcin de
sintonizar un controlador PI, hacer check en Automatically Accept, abrir la
caratula Face Plate, hacer clic en Start Autotuner, encender el
integrador, espere a que le aparezcan los parmetros dinmicos en la
ventana del controlador y apague el integrador.
196


pasar unos segundos, pasar el controlador de manual a automtico, dejar
pasar un par de segundos ms y apague el integrador (recuerde que este
procedimiento debe hacerlo lo ms rpido posible).
20.5.2 Control de flujo de reflujo

reflujo, implicara una disminucin en la abertura de la vlvula que lo regula, para
disminuir el flujo. En Aspen-HYSYS no hay necesidad de instalarle sistema
bomba vlvula, los cual impulsaran el reflujo de nuevo a la torre, el mismo lo
posee esto en la corriente de materia (es el mismo artificio que se usa para las
vlvulas corrientes de energa). Los pasos de su instalacin son los siguientes:
Instale un controlador PID, el cual posee como PV, el flujo molar de la
corriente de Reflux Molar Flow (Figura 20.10) y como OP, el porcentaje de
abertura de la vlvula que regula el reflujo Control Valve (control flows)
(Figura 20.11).
Nota: este control tambin se puede instalar en el ambiente de la columna, pero ya
eso se le deja de opcin al lector su instalacin. En esta simulacin y las dems de
este documento se instalan los controles en el ambiente normal de simulacin
Figura 20.10. PV del control de flujo de reflujo

como el SP es de 106,9 Lbmol/h, y este valor no debe variar mucho en el
tiempo, se escoge un rango no tan flexible 30 lbmol/h ende los lmites PV a
insertar, serian 76,9 y 136,9 Lbmol/h.
197

Figura 20.11. OP del control de reflujo

Antes de sintonizar el controlador, se dimensiona la vlvula que regula este
flujo, por lo cual se hace clic en Control Valve que se encuentra en la parte
inferior derecha de la ventana del controlador. En esta ventana se escribe los
valores permisibles de flujo que puede tolerar esta vlvula, como se muestra
en la figura C.20.
Figura 20.12. Dimensionamiento de la vlvula que regula el reflujo
Puesto que apenas se ha dimensionado la vlvula que regula el flujo de

reflujo, es necesario active y apague enseguida el integrador, para que el
controlador reconozca la seal del OP de este lazo de control, esto es
apreciable porque en la pestaa Parameters en la opcin Connections, OP
aparece Empty.
En la misma pestaa Parameters, en la opcin Autotuner, escoger la
opcin de sintonizar un controlador PI, hacer check en Automatically
Accept, abrir el Face Plate, hacer clic en Start Autotuner y encender el
integrador. En este momento se observa que los valores de la caratula
198

comienzan a oscilar, hasta obtener los parmetros dinmicos. Una vez se

hayan obtenido, se detiene el integrador.
20.5.3 Control de nivel del tambor de reflujo
Este controlador posee una accin directa, puesto que un aumento en el nivel de
lquido de tambor de reflujo, implicara un aumento en la en la abertura de la
vlvula V2, para disminuir el nivel de lquido. Los pasos de su instalacin son los
siguientes:
condensador, Liquid Percent Level (en la ventana donde se selecciona el
PV se escoge como Flowsheet Columna Despropanizadora, en "Object
Condenser y en Variable Liquid Percent Level) y como OP, el porcentaje
de apertura de la vlvula V2 Actuactor Desired Position.
como el valor ideal es que el tambor este lleno en un 50%, por eso se toma
una tolerancia ms o menos flexible de 25 %, es decir que los lmites de PV
a insertar serian 25 % y 75%.
opcin de sintonizar un controlador PI, en los parmetros del controlador
cambiar el ngulo de fase (phi) de 60 a 30, hacer check en Automatically
20.5.4 Control de nivel de acumulador en la base de la columna

Este controlador posee una accin directa puesto que un aumento en el nivel de
lquido en la base de la columna (que se encuentra en el rehervidor), implicara un
199

aumento en la en la abertura de la vlvula V3, para disminuir el nivel de lquido.

Normalmente este control posee un tiempo muerto debido al tramo de tubera desde
la base de la columna y la vlvula de control, por lo cual se hace necesaria la
instalacin de una funcin de transferencia. Los pasos de instalacin del controlador
y la funcin de transferencia son los siguientes:
de la paleta de objetos.
Asigne como PV el nivel del lquido del rehervidor, Vessel Liq Percent
Level (en la ventana donde se selecciona el PV se escoge como Flowsheet
Columna Despropanizadora, en "Object Reboiler y en Variable Vessel
Liq Percent Level), y como valor de OP no se selecciona nada, porque en
Aspen-HYSYS solo se puede conectar la seal OP de la funcin de
transferencia, desde el PV del controlador y no al revs.
En la pestaa Parameters en la opcin Configuration, se insertan los
rangos de la variable a controlar (PV). Debido a que la finalidad de la
funcin de transferencia, es atrasar o alentar el valor de PV, es lgico pensar
que los rangos de PV y OP son iguales. Como el valor en estado estacionario
es un nivel de lquido de 50%, se supone una tolerancia ms o menos flexible
de 25 %, es decir que los lmites de PV a insertar serian 25% y 75% (Figura
20.13a).
En la misma pestaa, pero en la opcin Delay, se hace check Delay, para
que la funcin de transferencia posea un atraso del tipo de tiempo muerto. En
Delay parameters, se le asigna a este atraso una ganancia de 1 y un tiempo
muerto de 30 s, como se muestra en la Figura 20.13b.
a)
b)
Figura 20.13. Pestaa Parameters de la funcin de transferencia en las

opciones a) Configuration y b) Delay
200

Instale un controlador PID, el cual posee como PV, la seal de salida de la

funcin de transferencia OP Value (el nombre de la funcin de
transferencia es TRF-1) y como OP, el porcentaje de abertura de la vlvula
En la pestaa Parameters, colocar como accin del controlador directa, y
los lmites de PV a signar, son los mismos que la funcin de transferencia es
decir 25% y 75%.
cambiar el margen de ganancia (beta) de 0.25 a 0.6, hacer check en
Automatically Accept, abrir el Face Plate, y encender el integrador.
Como la seal de la variable de salida atrasada no ha sido generada, se
espera a que este valor sea aproximadamente 50% y en ese momento se
hace clic en Start Autotuner, porque si no se realiza de esta forma, el
controlador no auto-sintonizar. En este momento se observa que los
valores de la caratula comienzan a oscilar, hasta obtener los parmetros
dinmicos (este proceso de oscilacin es ms demorado en comparacin con
lo dems controladores). Una vez se hayan obtenido, se detiene el
integrador.
par de segundos ms y apague el integrador
Nota: Debido la dinmica compleja que posee la columna de destilacin, si el
lector deja activado el integrador, se observara que aun con un lazo de
control este lazo de control no alcanzara el estado estacionario, esto se debe a
que el acumulador de lquido depende que las condiciones de equilibrio
(presin y temperatura) sean constante, lo cual solo se obtiene cuando la
columna posea sus 6 controles instalados.
20.5.5 Control de presin del condensador

Este controlador posee una accin directa puesto que un aumento en la presin de
roci o la presin de trabajo del condensador (y por ende esto ocasiona un aumento
en la temperatura), implicara un aumento en la en la abertura de la vlvula que
regula el flujo de energa que sale del condensador, para disminuir la temperatura y
por ende la presin de roci. Los pasos de su instalacin son los siguientes:
201

Instale un controlador PID, el cual posee como PV, la presin el

condensador, Vessel Pressure (en la ventana donde se selecciona el PV se
escoge como Flowsheet Columna Despropanizadora, en "Object
Condenser y en Variable Vessel Pressure) y como OP, el porcentaje de
abertura que regula el flujo de energa Qc Control Valve.
como el valor ideales de 201,7 psia, entonces se toma una tolerancia pequea
de 10 psia, lo que conlleva que los lmites de PV a insertar, serian 191,7 y
211,7 psia
cambiar el ngulo de fase (phi) de 60 a 30, hacer check en Automatically
20.5.6 Controlador de temperatura en el plato
del plato 6, implicara una disminucin en la abertura en la vlvula que regula el
flujo de energa que entra al rehervidor, para disminuir la temperatura en el plato.
Como este lazo de control posee atrasos dinmicos, se hace necesario instalar una
funcin de transferencia. Los pasos de su instalacin son los siguientes:
de la paleta de objetos
Asigne como valor de PV la temperatura del plato 6 Stage Temperature

(6__Main TS) , como se muestra en la Figura 20.14
En la pestaa Parameters en la opcin Configuration, se ingresa los
lmites de PV y OP. Como el valor en estado estacionario es 123,8 F, no se
puede escoger un rango un grande debido a que es posible que en ese rango
contenga temperaturas de los platos adyacentes, pero tampoco puede ser muy
pequeo eso se debe a que control que se usara es un PID (genera ruido de
202

proceso), por lo cual se escoge un rango de 13 F Entonces el lmites de PV

y OP a asignar son 110,8 y 136,8 F.
Figura 20.14. PV de la funcin de transferencia

En la misma pestaa, pero en la opcin Lag, se hace check en Lag 1 para
que el atraso que debe tener la seal de salida de la funcin de transferencia
(OP) este activa. En esa misma ventana en el panel Lag 1 Parameters se
debe escribir una ganancia de 1 y una constante de tiempo de 1 min
(medicin de la fase vapor de la Tabla 3.1)
manipular (PV), el valor de salida de la funcin de transferencia, OP Value
como OP, el porcentaje de abertura de la vlvula que regula el flujo de
energa Qr Control valve.
En la pestaa Parameters, colocar como accin del controlador inversa, e
insertar los lmites de PV son los mismos que el OP de la funcin de
transferencia, es decir 110,8 y 136,8 F.
opcin de sintonizar un controlador PID, despus
hacer check en
Automatically Accept, abrir el Face Plate, y se podr apreciar que el
valor de PV aparece vaco, por lo cual se activa el integrador. Cuando el
valor de PV sea superior a 123.8 (valor ideal de temperatura) se hace clic en
Start Autotuner. En este momento se observa que los valores de la
caratula comienzan a oscilar, hasta obtener los parmetros dinmicos. Una
vez se hayan obtenido, se detiene el integrador.
203


unos segundos, pasar el controlador de manual a automtico, dejar pasar los
segundos, mientras que las oscilaciones del PV y OP se estabilizan (si revisa
todas las caratulas, tambin estn oscilado por culpa de este controlador),
cuando se estabilice por completo, apague el integrador.
En este punto la simulacin ha convergido satisfactoriamente, por lo cual se active
todas las caratulas, active el integrador y vera que todas las variables estn
controladas, como se muestra en la Figura 20.15.
Figura 20.15 Diagrama de Flujo de la columna despropanizadora en modo

dinmico
33. Warren D. Seider, J.D. Seader, Daniel R.Lewin, Soemantri Widagdo. Product and Process
Design Principles: Synthesis, Analysis and Evaluation. Tercera edicin. Westford : John Wiley &
Sons. Inc, 2009. pp. 329-331.
35. Donald Q. Kern. Procesos de Transferencia de Calor. Colonia San Juan Tlihuaca, Delegacin
Azcapotzalco : Cecsa, 1965. p. 118.
204

J. Juliao A. Fuentes | B. TCNICAS DE SINTONIZACIN EN LAZO CERRADO
21. SINTONIZACIN EN LAZO ABIERTO - IMC

21.1 Planteamiento del Problema
en esta lnea de corriente lquida, se sita en la corriente de descarga de la bomba.
Otra consideracin es como no se necesita un anlisis riguroso, del flujo de energa
que ingresa al separador de fases, este simplemente se ha de simular como una
corriente de energa y no como un intercambiador de calor, que le otorga energa a
la corriente fra, por medio de un fluido caliente.
Paquete Fluido
Componentes
Ecuacin
Reacciones
Sistema de unidades
Etano, Propano, Isobutano y n-Butano

Peng Robinson
Euro Si

propano, 30 % molar de Isobutano y 40 % molar de n-butano. Instale una vlvula de
nombre V1, la cual posee como corriente de entrada Alimento y de corriente de
salida Sale_V1, este equipo se especifica con una cada de presin de 15 bar.
205

converja, asigne una temperatura a la corriente Vapor de 30C. Despus instale la
vlvula V2, la cual tiene como corriente de entrada, Vapor, y como corriente de
salida Sale_V2, a esta vlvula se asigna una cada de presin de 2 bar; Instale una
bomba de nombre B1, el cual posee como corriente de entrada la corriente Lquido,
de salida Sale_B1 y corriente de energa W_B1, para que esta bomba converja,
asigne aumento de presin de 2 bar. Por ltimo instale una vlvula de nombre V3, la
cual posee como entrada Sale_B1, y de salida, Sale_V3, a esta vlvula se le asigna
una cada de presin de 4 bar, despus de hacer esto, el sistema en estado
estacionario ha debido converger satisfactoriamente, como se muestra en la Figura
21.1.

estacionario
Usando los datos obtenidos en la seccin 18.3, se estimaron las dimensiones del
separador de fases, las cuales fueron Volumen = 1,516 m3 y Dimetro = 0.9882 m,
datos que se insertan en la pestaa Dynamics del separador de fases.
206

Con respecto a las vlvulas todas se disean con un porcentaje de abertura de 50%,
con caracterstica lineal las vlvulas V1 y V3, mientras que la vlvula V2 se disea
con caracterstica de igual porcentaje.
Como el flujo de calor que ingresa al separador de fases es 8,4537*104 Kcal/h, se
usa una tolerancia de 4*104 Kcal/h, entonces los rangos para dimensionar la
vlvula que regula este flujo de calor son 4,4537*104 y 1,24537*105 Kcal/h.
En este momento guarde esta simulacin con el nombre SEPARADOR DE
FASES LAZO ABIERTO.

Steady State Case. Despus de eso, hacer clic en Make Changes y los cambios se
habrn cumplido satisfactoriamente. Por ltimo se hace clic en Dynamic Mode de
nuevo, y aparecer un cuadro de dialogo para confirmar el cambio de modo, el cual
se da clic en s.

De los cuatro lazos de control aplicables a un separador de fases, solo al controlador
de temperatura del equipo se va a sintonizar en lazo abierto debido a que este es lazo
de control ms problemtico para esta simulacin y porque este procedimiento es
ms engorroso que sintonizar por el mtodo ATV y el lector solo con un ejemplo
ser capaz de aplicarlo a los dems lazos o a otras situaciones.

Este controlador posee una accin inversa puesto que un aumento del flujo de la
corriente Alimento por encima de su SP, implicara una disminucin en el
porcentaje de abertura de la vlvula V1, para disminuir el flujo. Los pasos de su
207


Puesto que el valor ideal (estado estacionario) es de 100 Kgmol/h, se escoge
un rango no tan flexible 30 Kgmol/h. Por ende, los lmites de la variable a
controlar (PV) que se insertan serian 70 y 130 Kgmol/h.
pasar un par de segundos ms y apague el integrador.
21.4.2 Control de nivel de lquido
La accin de este controlador es directa, porque un aumento de nivel de lquido por
encima de su SP, implica un aumento en la abertura de la vlvula V3, para disminuir
el nivel. Los pasos de instalacin son los siguientes:
Instale un controlador PID, el cual posee como PV el nivel de lquido del
separador de fases Liquid Percent Level y seal de salida del controlador
(OP), el porcentaje de abertura de la vlvula V3 Actuactor Desired
Position.
En la pestaa Parameters, colocar como accin del controlador directa.
Puesto que el valor ideal es 50%, se escoge un rango 25%. Por ende, los
lmites de la variable a controlar (PV) que se insertan serian 25 y 75%.
208

21.4.3 Control de presin del separador de fases

separador de fases, se debe primordialmente a un aumento de los vapores contenidos
en el separador de fases, lo que implica un aumento en la abertura de la vlvula V2,
para el escape de estos vapores y disminuir la presin en el equipo. Los pasos de
controlar (PV), la presin del separador de fases, Vessel Pressure y
elemento de control final (OP), el porcentaje de abertura de la vlvula V2
como el valor ideal (estado estacionario) se requiere que la presin del
separador de fases sea 5 bar, se puede tomar una tolerancia de 0,5 bar, por
ende los lmites de la variable a controlar (PV) que se insertan en esta
pestaa, serian 4,5 y 5,5 bar.
21.4.4 Control de temperatura del separador de fases
del separador de fases, implica una disminucin en la abertura de la vlvula que
regula el flujo de calor que entra al separador de fases para disminuir la temperatura
del equipo. Los pasos de su instalacin son los siguientes:
Instale una funcin de transferencia cuyo PV es la temperatura del separador
de fases Vessel Temperature.
lmites de PV y OP. Como el valor en estado estacionario es 30 C, se
209

escoge un rango ms o menos flexible de 10C. Entonces los lmites de PV

y OP a asignar son 20 y 40 C.
En la misma pestaa, pero en la opcin Lag, se hace check en Lag 1, para
(OP), este activa. En esa misma ventana en el panel Lag 1 Parameters se
debe escribir una ganancia de 1 y una constante de tiempo de 1 min.
energa Q_separador Control valve.
transferencia, es decir 20 y 40 C.
Active la caratula de este controlador y active el integrador. Cuando el valor
de PV de la caratula haya alcanzado 30C, detiene el integrador.
Debido a que el proceso de sintonizacin en lazo abierto, requiere que la variable
controlada se encuentre en un valor diferente al del estado estacionario, es
recomendable que cree una copia de este archivo con el nombre SEPARADOR DE
FASES SINTONIZACIN y sigua la siguientes indicaciones:
En la pestaa Stripchart del controlador de temperatura, cree un registrador
que solo muestre el SP, OP y PV de este lazo de control.
Abra la ventana del integrador Ctrl + I y reinicie el integrador y adems
asigne que este se detenga End Time en 20 min.
Para que el registrador muestre una curva ms suave, se debe abrir el
Databook Ctrl +D y en la pestaa Stripchart se hace clic en Setup All y el
Logger Size se cambia el valor de 300 a 3000 y en Sample Time cambie
de 20 s a 5 s.
Active el integrador y vera que este se detendr automticamente en 20 min.
Debido a en Aspen-HYSYS, no se puede manipular la seal de salida del
controlador, sino directamente el porcentaje de abertura de la vlvula,
entonces se debe abrir la ventana del controlador de temperatura en la pestaa
Parameters en la opcin Configuration, cambie el OP de 50% a 60%.
210

Abra la ventana del integrador Ctrl + I y asigne que este se detenga End
Time en 50 min.
El lector debe notar que el registrador debi aparecerle, despus de hacerle unos
cambios como cambiar los lmites de los ejes, color, grosor de las lneas (esto se
hace en clic derecho en Graph Control), como la Figura 21.2.
Figura 21.2. Registrador la curva de reaccin del control de temperatura
Figura 21.3. Historial del Registrador

211

Con la curva de reaccin, ya se puede aproximar grafica a FOPDT, sin embargo el

registrador no permite un clculo exacto de los parmetros del FOPDT, por tal
motivo se usara la tabla generada por el registrador. Para ver esta tabla se abre el
DataBook Ctrl +D y en la pestaa Stripchart se hace clic en Historical como se
De la Figura 21.2 y del historial se deduce que el valor ltimo es 30,2714 C y este
se alcanza en 2800 s o 46,67 min, y que es igual a 0.2714 C (32,2714 - 30): De
las Figuras 21.2 y 21.3 se deducen los siguientes clculos:
1 = 0,283(0,2714 ) = 0,0768
2 = 0,632(0,2714 ) = 0,1715
1 = (30 + 0,0768) = ,
2 = (30 + 0,1715) = ,
1 @ 1 1295 = ,
2 @ 2 1415 = ,
Antes de calcular los parmetros del FOPDT, es importante destacar que la ganancia
K, el valor del denominador esta en porcentaje y por consiguiente el
numerador , tambin debe estar en porcentaje, y que los tiempos 1 y 2 , tienen
que ser restados por el tiempo inicial (20 min), haciendo alusin de las variables
desviacin, concepto fundamental para el desarrollo de este mtodo.
Entonces los parmetros de ajuste del FOPDT seran igual a:
0,2714
100%
=
= ,
(60 50)% (40 20)
= 1.5[ (23,583 20) (21,583 20) ] =

= [(23,583 20) 3] = ,
, ,
=
+
Usando estos parmetros y las reglas de sintonizacin de Ziegler y Nichols y de
Cohen y Coon, se calcula la ganancia proporcional y los tiempos integral y
212

derivativo para un controlador PID en paralelo con un igual a cero, los cuales son
presentados en la Tabla 21.1.
Ganancia
Proporcional
Kp
Tiempo Integral
min
Tiempo Derivativo
min
ZN
PID paralelo
56,8806
1,4575
0,2332
1,32849
0,20476
CC
PID paralelo
1,97902
Tabla 21.1. Parmetros dinmicos, de ZN y CC para la curva de reaccin

del control de temperatura
Con respecto al IMC, se supone un valor de lambda sea 50% ms grande que el
valor mnimo o:
= 1,5(0.8 ) = ,
Entonces los parmetros dinmicos seran igual a:
[3 + 0,5(0,583)]
+ 0,5
=
= ,
(0,5 + )
0,1357[( 0,5(0,583) + 0,6996 )]
= + 0,5 = [3 + 0,5(0,583)] = ,
213


(3)(0,583)2
=
=
= ,
2 + [2(3) + 0,583]
Para corroborar el funcionamiento de los parmetros de sintonizacin, se cerrara este

archivo y se abrir de nuevo SEPARADOR DE FASES LAZO ABIERTO y
creando un registrador Stripchart para el controlador de temperatura, asignando
los parmetros dinmicos de ZN, abriendo el Face Plate de controlador,
reiniciando el integrador, indicndole que se detenga End time en 50 min y
despus se activa el integrador.
Es importante resaltar que no debe guardar las acciones hechas para comprobar, la
eficacia de los parmetros dinmicos para los mtodos de ZN, CC e IMC.
Una vez detenido el integrador en 50 min, abra la ventana del controlador de
temperatura y cambie el SP de 30 a 31C, y abra la ventana del integrador y asigne
que esta vez se detenga no en 50, sino 100 min.
Los pasos mencionados anteriormente se ven reflejados afectaran el SP, PV y OP de
este lazo de control y son reflejados en el registrador como se muestra en la Figura
21.4.
Figura 21.4. Registrador de la temperatura usando los parmetros

dinmicos de ZN
Este mismo proceso se repite, pero usando los parmetros dinmicos de CC, y el
registrador le presentara el comportamiento de PV, OP y SP del controlador de
temperatura, como se muestra en la Figura 21.5.
214


dinmicos de CC
Con respecto al mtodo IMC, Aspen-HYSYS posee una forma de calcular los
parmetros dinmicos, solo ingresando, los valores del ajuste de FOPDT de la curva
de reaccin. Por tal motivo, se abre la ventana del control de temperatura y en la
pestaa Parameters, en la opcin IMC Design, se insertan los valores de , ,
y , como se muestra en la Figura 21.6.
Figura 21.6. Parmetros dinmicos calculados por el mtodo IMC
Es importante destacar que el simulador llama Design Tc al parmetro y si los

parmetros de la figura no son iguales que los calculados son porque estn
redondeados por el simulador (76).
215

Seguidamente haciendo clic en Update Tuning, este asigna los parmetros

dinmicos en la opcin Configuration de la misma pestaa. Una vez hecho esto
repita los mismos paso como en ZN y CC y en el registrador podr apreciar las
variaciones de PV, OP y SP como se muestra en la Figura 21.7.

dinmicos usando IMC
En esencia los tres mtodos de sintonizacin son efectivos, puesto que llevan la
variable controlada, temperatura del separador de fases, hacia su nuevo estado
estacionario de 31 C, sin embargo, en las figuras I.12 y I.15 se puede apreciar que
el porcentaje de abertura llega a 100% por un breve periodo de tiempo, pero el valor
de la variable controlada segua aumentando, a este fenmeno se le conoce como
Windup y debe ser evitado, en especial en procesos donde esta situacin es crtica y
no deseada, como es el caso del control de temperatura de un reactor CSTR,
entonces en este caso las heursticas de CC son ms convenientes que los otros 2
mtodos. Una comparacin de estos mtodos con el ATV (usando los parmetros
que Aspen-HYSYS trae por defecto), este genera una ganancia de 14, un tiempo
integral de 1,26 min y un tiempo derivativo de 0,28 min, valores que son muy
parecidos al mtodo de sintonizacin en lazo abierto.
Otra consideracin importante que a pesar que el mtodo IMC produjo Windup, este
problema se puede solucionar aumentado el parmetro , el lector puede intentar
aumentar este parmetro a su gusto, sin embargo se le recomienda el uso de =10, y
podr apreciar en el registrador (Figura 21.8), tendr una figura parecida que usando
las heursticas de CC, pero con la ventaja que est el OP sube progresivamente,
semejante a una respuesta monotnica estable hasta llegar a su OP de 88,31 %.
216


dinmicos usando IMC con =10
Usando el mtodo de IMC con = 10 para sintonizar el controlador de temperatura,

active todos las caratulas y active el integrador y observara que todas las variables
estn controladas como lo muestra la Figura 21.9
Figura 21.9. Diagrama de flujo del Separador de fases en modo dinmico
En este mdulo, al lector se le presento como aplicar las tcnicas de sintonizacin en

lazo abierto al simulador, pero como pudo inferir el lector este procedimiento es
muy engorroso y largo, por lo cual no se recomienda su uso como mtodo de
217

sintonizacin en el simulador. Otro punto es que para realizar estos procedimiento,

si es recomendable crear otro archivo para generar la curva de reaccin, porque es
probable que en otras simulaciones la desviacin de la variable controlada y su SP
sean considerables y que no es necesario reiniciar el integrador para generar la curva
de reaccin, esto se hizo fue como forma ilustrativa, pero si es necesario que la
variable este relativamente estable para realizar este procedimiento.
76. AspenTech. Aspen HYSYS, operations guide. Burlington, Ma : Aspen Technology, Inc, 2009.
pgs. 5-121 - 5-122 .
218

22. CONTROL EN CASCADA

en esta lnea de corriente lquida, se sita en la corriente de descarga de la bomba.
Otra consideracin es como no se necesita un anlisis riguroso, del flujo de energa
que ingresa al separador de fases, este simplemente se ha de simular como una
corriente de energa y no como un intercambiador de calor, que le otorga energa a
la corriente fra, por medio de un fluido caliente.

Paquete Fluido
Componentes
Etano, Propano, Iso-butano y n-Butano
Ecuacin
Peng Robinson
Reacciones
Sistema de unidades
Euro Si

propano, 30 % molar de Isobutano y 40 % molar de n-butano. Instale una vlvula de
nombre V1, la cual posee como corriente de entrada Alimento y de corriente de
salida Sale_V1, este equipo se especifica con una cada de presin de 15 bar.
219


converja, asigne una temperatura a la corriente Vapor de 30C. Despus instale la
vlvula V2, la cual tiene como corriente de entrada, Vapor, y como corriente de
salida Sale_V2, a esta vlvula se asigna una cada de presin de 2 bar; Instale una
bomba de nombre B1, el cual posee como corriente de entrada la corriente Lquido,
de salida Sale_B1 y corriente de energa W_B1, para que esta bomba converja,
asigne aumento de presin de 2 bar. Por ltimo instale una vlvula de nombre V3, la
cual posee como entrada Sale_B1, y de salida, Sale_V3, a esta vlvula se le asigna
una cada de presin de 4 bar, despus de hacer esto, el sistema en estado
estacionario ha debido converger satisfactoriamente, como se muestra en la Figura
22.1.

estacionario
Usando los datos obtenidos en la seccin 3.2, se estimaron las dimensiones del
separador de fases, las cuales fueron Volumen=1,516 m3 y Dimetro =0,9882 m,
datos que se insertan en la pestaa Dynamics del separador de fases.
220

Con respecto a las vlvulas todas se disean con un porcentaje de abertura de 50%,
con caracterstica lineal las vlvulas V1 y V3, mientras que la vlvula V2 se disea
con caracterstica de igual porcentaje.
En este momento guarde esta simulacin con el nombre SEPARADOR DE
FASES EN CASCADA- ESTADO ESTACIONARIO y cree 2 copias de
nombre SEPARADOR DE FASES 2 CONTROLES EN CASCADA- MODO
DINMICO y SEPARADOR DE FASES 3 CONTROLES EN CASCADAMODO DINMICO.

Este procedimiento se hace para las simulaciones que se van a trabajar en modo
dinmico.
Para hacer el cambio de modo estacionario a dinmico, se le da clic en Dynamic
Mode y le aparecer un cuadro de dialogo, que dice que tiene que realizar algunas
modificaciones a la simulacin, le da clic en s, y aparecer la ventana del asistente
dinmico, en la cual, hacer clic en Make Changes para que el simulador haga
automticamente los cambios que le sugiere hacer, despus se hace clic en Finish;
seguidamente se hace clic en Dynamic Mode aparecer un cuadro de dialogo para
confirmar el cambio de modo y hacer clic en s.

Como se mostr en lecciones anteriores, el nmero de controladores a instalar son 4:
el lazo de control de flujo de alimentacin, de nivel de lquido, presin y
temperatura del separador de fases, los cuales van a hacer instalados en cascadas de
dos y tres niveles, hechas cada una en simulaciones diferentes.
Con respecto a la simulacin de 2 controladores en cascada la configuracin es la
siguiente:
Control de nivel (control primario o maestro) y
alimentacin (control secundario o esclavo).
control de flujo de
Control de temperatura del separador de fases (control primario o maestro) y

control de presin del separador de fases (control secundario o esclavo).
221

Con respecto a la simulacin de 3 controladores en cascada la configuracin es la

siguiente:
Control de temperatura del separador de fases (control primario), control de
presin de este equipo (control secundario) y control del flujo de
alimentacin (control terciario).
Control de nivel del separador de fases queda solo.
Como se usa el mtodo ATV de sintonizacin, no hay ningn problema si el control

en cascada se realiza con controles de diferentes tipos, como presin-temperatura, o
nivel-flujo, pero cuando se usa del mismo tipo, como flujo-flujo, se necesita insertar
una funcin de transferencia para disminuir el tiempo de respuesta de un control con
respecto al otro y cumplir la heurstica mencionada en la parte terica de este
mdulo.
21.6.1 Simulacin dinmica con sistemas en cascada de segundo nivel

Aqu se usa el archivo SEPARADOR DE FASES 2 CONTROLES EN
CASCADA- MODO DINMICO
21.6.1.1 Control de nivel de lquido y control de flujo de alimento

Partiendo del controlador secundario, la accin del controlador de flujo de
alimentacin es inversa, porque un aumento de flujo por encima del SP, implicara
una disminucin en la abertura de la vlvula V1, para disminuir el flujo; la accin
del controlador de lquido es tambin inversa, porque un aumento de nivel por
encima de su SP, implicara una disminucin del SP de control secundario, lo que
genera que el flujo de alimento, posea un valor mayor a su SP, y como su accin
tambin es inversa genera una disminucin en la abertura de la vlvula V1, para
disminuir el flujo de alimento y nivel de lquido.
Como se mencion anteriormente, a pesar que el controlador de nivel casi siempre
su accin es directa para este caso no lo es, y eso es debido al elemento de control
final que se us, si se hubiese usado la vlvula V3 y no la vlvula V1 para instalar
estos 2 controles en cascada, la accin del control de flujo seria inversa y el control
de nivel tendra accin directa. Los pasos de su instalacin son los siguientes:
222

Instale de la paleta de objetos, un controlador PID, y en la pestaa

Connections, instale como PV el nivel de lquido del separador de fases
Liquid Percent Level.
En la pestaa Parameters, se coloca la accin del controlador como inversa,
y como el rango PV no puede ser tan riguroso, cuando se instala controles en
cascada se usara una tolerancia de 25% entonces los valores a ingresar
25% en PV Minimun y 75% en PV Maximun, para que el SP quede en
50% que es el valor deseado.
Connections, instale como PV el flujo molar de la corriente Alimento
Molar Flow y como OP, el porcentaje de abertura de la vlvula V1
En la misma pestaa de Connections ,del controlador de flujo, en la parte
inferior derecha se encuentra un push button de nombre Select RSP, en el
cual sirve para seleccionar el SP remoto, para instalar el controlador en
cascada, entonces se hace clic en ese push button, y se selecciona el
controlador de nivel, que lleva de nombre LIC-100 y la pestaa
Connections ha debido queda igual como se muestra en la Figura 22.2a
mientras que el control de nivel quedo como la Figura 22.2b, si se fija el
Face Plate del control maestro pasa del modo en que se encuentre a
manual.
a)
b)
Figura 22.2. Pestaa connections del controlador de a) flujo de alimento

(esclavo) y de b) control de nivel de lquido (maestro)
223

En la pestaa Parameters, del controlador de flujo, se coloca la accin del

controlador como inversa, y como el rango PV no puede ser tan riguroso, y
como el valor en estado estacionario, es de 100 Kgmol/h, entonces se usa una
tolerancia de 30 Kgmol/h, por consiguiente, el rango de PV a insertar en
esta pestaa, serian 70 y 130 Kgmol/h.
En la misma pestaa Parameters, pero en la opcin Autotuner, se escoge
la opcin para sintonizar un controlador PI, se hace check en Automatically
Accept, se abre la caratula o Face Plate, se hace clic en Start
Autotuner, se activa el integrador, y se ver que los valores de la caratula
comienzan a oscilar, hasta obtener los parmetros dinmicos, en este
momento se detiene el integrador.
Active la caratula de este controlador, active el integrador, dejar pasar unos
segundos, pasar el controlador de manual Man (Figura 22.3a) a modo en
cascada Casc (Figura 22.3b), dejar pasar un par de segundos ms y apague
el integrador (tambin se puede pasar a modo en cascada en la pestaa
Parameters en la opcin Configuration se aprecia que uno puede cambiar
el modo de clculo del SP de local a remoto y enseguida el controlador est
configurado en cascada).
a)
b)
Figura 22.3. Caratula del controlador de flujo de alimento, puesta en a)

modo manual y b) modo en cascada
Abrir el controlador de nivel de lquido, en la pestaa Parameters en la
opcin Autotuner, se selecciona se escoge la opcin para sintonizar un
controlador PI, se hace check en Automatically Accept, se abre el Face
Plate, se hace clic en Start Autotuner, se activa el integrador, y se ver
que los valores de la caratula comienzan a oscilar, hasta obtener los
parmetros dinmicos, en este momento se detiene el integrador.
segundos, pasar el controlador de manual a automtico, dejar pasar un par de
segundos ms y apague el integrador.
224

21.6.1.2 Control de nivel de temperatura y de presin del separador de

fases
Empezando con el controlador secundario, el controlador de presin, posee una
accin directa, porque un aumento de presin del separador de fases por encima del
SP, implicara un aumento en la abertura de la vlvula V2, para dejar escapar el
vapor del separador de fases y disminuir la presin; la accin del controlador de
temperatura es inversa porque un aumento de la temperatura con respecto a su SP,
implicara una disminucin del SP del control de presin, es decir que la presin del
separador quedara por encima de su SP y como la accin de este controlador es
directa, conlleva al aumento de la abertura de la vlvula V2, para que se quede
retenga menos vapor en el equipo y por ende la temperatura y la presin disminuya.
Los pasos de su instalacin son los siguientes:
Puesto que el control de temperatura est sujeto a atrasos dinmico, primero
se instala de la paleta de objetos, una funcin de transferencia, la cual posee
como variable de entrada Process Variable Source, la temperatura del
separador de fases Vessel Temperature.
En la pestaa Parameters en la opcin Configuration, se inserta el rango
de temperatura permisible, puesto que el valor en estado estacionario es
30C, y este rango no puede ser tan riguroso para el control en cascada,
entonces se usa una tolerancia de 5 C, por consiguiente, el rango de PV,
que es igual al rango de OP, a insertar serian 25 y 35 C.
En la pestaa Parameters en la opcin Lag, se hace check en Lag 1 en
el panel de Lag 1 Parameters, se escribe una ganancia de 1 y un atraso
dinmico de 1 min.
Connections, instale como PV el valor de salida de la funcin de
transferencia OP Value.
y como el rango PV , se ingresan los mismo que en la funcin de
transferencia es decir 25 y 35 C.
Encienda y Apague enseguida, el integrador, esto con la finalidad, que en el
OP, que aparecen en los Face Plates de la funcin de funcin de
transferencia y del controlador de temperatura dejen de aparecer los valores
como vacos (si no se hace esto no se podr sintonizar el controlador de
presin).
225


Connections, coloque como PV, la presin del separador de fases Vessel
Pressure y como OP, el porcentaje de abertura de la vlvula V2 Actuactor
Desired Position.
En la pestaa Connections del controlador de presin, haga clic en Select
RCP, para seleccionar el controlador de temperatura que tiene de nombre
IC-100.
En la pestaa Parameters, del controlador de presin, se coloca la accin
del controlador como directa, y como el rango PV no puede ser tan riguroso,
pero tampoco muy grande por cuestiones de seguridad y vida til del equipo,
y como el valor en estado estacionario, es de 5 bar, entonces se tomara una
tolerancia de 1 bar por consiguiente, el rango de PV a insertar serian 4 y 6
bar.
Accept, se abre la caratula se hace clic en Start Autotuner, se activa el
integrador, y se ver que los valores de la caratula comienzan a oscilar,
hasta obtener los parmetros dinmicos, en este momento se detiene el
integrador.
segundos, pasar el controlador de manual Man a modo en cascada Casc,
dejar pasar un par de segundos ms y apague el integrador.
Abrir el controlador de temperatura del separador de fases, en la pestaa
Parameters en la opcin Autotuner, se selecciona se escoge la opcin
para sintonizar un controlador PID, se hace check en Automatically
Accept, se abre el Face Plate, se hace clic en Start Autotuner, se activa
el integrador, y se ver que los valores de la caratula comienzan a oscilar,
integrador.
226


todas las caratulas y active el integrador y vera que todas las variables estn
Cabe aclarar 2 cosas, la primera consiste que esta estrategia de control muestra ms
estabilidad en los valores en comparacin cuando se instalan los controles
individualmente y la segunda que a pesar que aqu se mostr una configuracin de
los controladores, la cual es de las ms comunes en las industrias, pero tambin
existen otras comunes, que el lector pueden intentar hacer, como:
Control de temperatura (control primario) y control de flujo de alimento
(control secundario).
Control de nivel (control primario), control de flujo de la salida de lquido,
reemplazando el control de flujo de alimento (control secundario).
Figura 22.4. Diagrama de flujo del Separador de fases con cascadas de segundo
nivel en modo dinmico
21.6.2 Simulacin dinmica con sistemas en cascada de tercer nivel

Aqu se usa el archivo SEPARADOR DE FASES 3 CONTROLES EN
CASCADA- MODO DINMICO
Por cuestiones prcticas, y que porque su dinmica no es auto-reguladora primero se
instalara el control de nivel de lquido.
227

21.6.2.1 Control de nivel de lquido

La accin de este controlador es directa, porque un aumento de nivel de lquido por
encima de su SP, implica un aumento en la abertura de la vlvula 3, para disminuir
el nivel. Los pasos de instalacin son los siguientes:
Connections, instale como PV el nivel de lquido del separador de fases
Liquid Percent Level.
En la pestaa Parameters, se coloca la accin del controlador como directa,
y como el rango de PV se inserta 25% y 75 %.
Accept, se abre el Face Plate, se activa el integrador, cuando el valor de
PV pase de vaco a 50%, se hace clic en Start Autotuner, y se ver que
los valores de la caratula comienzan a oscilar, hasta obtener los parmetros
dinmicos, en este momento se detiene el integrador.
21.6.2.2 Control de temperatura, presin y control del flujo de

alimentacin.
Empezando por el control terciario, el control de flujo de alimento posee accin
inversa, porque un aumento de flujo por encima de su SP implica que tiene que
disminuir el porcentaje de abertura de la vlvula V1 para que el flujo disminuya; el
control de presin posee accin inversa, porque un aumento de presin por encima
de su SP, implica una disminucin en el SP del control terciario, entonces el valor de
flujo, quedara en un valor por encima de su SP, y por ende disminuye la abertura de
la vlvula V1, para que entre menos vapor del que sale del separador de fases, lo que
conlleva a la disminucin del flujo de alimento y presin del separador de fases. Por
ltimo el control de temperatura del equipo, posee una accin inversa, puesto a que
un aumento de la temperatura por encima de SP, implica que disminuye el SP del
control secundario, entonces la presin queda por encima de su SP y como este
controlador posee accin inversa, disminuye el SP del control terciario, lo que
implica que el flujo de alimento queda por encima de su SP y como tambin posee
una accin inversa, debe disminuir la abertura de la vlvula V1, para que el flujo de
228

alimento, presin y temperatura del separador de fases disminuya (parece un

trabalenguas lo escrito anteriormente, pero esta es la mejor forma de deducir la
accin de los controladores). Los pasos de la instalacin son los siguientes:
Instale de la paleta de objetos, una funcin de transferencia, la cual posee
como variable de entrada Process Variable Source, la temperatura del
separador de fases Vessel Temperature.
En la pestaa Parameters en la opcin Configuration, se inserta el rango
de temperatura permisible tanto para PV y OP de 25C y 35 C.
En la pestaa Parameters en la opcin Lag, se hace check en Lag 1 en
el panel de Lag 1 Parameters, se escribe una ganancia de 1 y un atraso
dinmico de 1 min.
Connections, coloque como PV, el valor de salida de la funcin de
transferencia OP Value.
y como el rango PV , se ingresan los mismo que en la funcin de
transferencia es decir 25 y 35 C.
Encienda y Apague enseguida, el integrador, esto con la finalidad de que en
el OP, que aparecen en los Face plates de la funcin de funcin de
transferencia y del controlador de temperatura no aparezcan como vacos.
Connections, instale como PV la presin del separador de fases Vessel
Pressure.
En la pestaa Connections del controlador de presin, haga clic en Select
RCP, para seleccionar el controlador de temperatura que tiene de nombre
IC-100.
En la pestaa Parameters, del controlador de presin, se coloca la accin
del controlador como inversa y como el rango PV a insertar 4 y 6 bar.
Connections, instale como PV, el flujo molar de la corriente Alimento
Molar Flow y como elemento de control final, el porcentaje de abertura de
la vlvula V1 Actuactor Desired Position.
229

En la pestaa Connections del controlador de flujo de alimento, haga clic

en Select RCP, para seleccionar el controlador de presin.
y como el rango PV a insertar seria 70 y 130 Kgmol/h.
En la misma pestaa Parameters, del controlador de flujo, pero en la opcin
Autotuner, se escoge la opcin para sintonizar un controlador PI, se hace
check en Automatically Accept, se abre el Face Plate, se hace clic en
Start autotuner, se activa el integrador, y se ver que los valores de la
caratula comienzan a oscilar, hasta obtener los parmetros dinmicos, en
este momento se detiene el integrador.
segundos, pasar el controlador de manual Man a modo en cascada Casc
Abrir el controlador de presin, en la misma pestaa Parameters, pero en
la opcin Autotuner, se escoge la opcin para sintonizar un controlador PI,
se hace check en Automatically Accept, se abre la caratula, se hace clic en
Start Autotuner, se activa el integrador, y se ver que los valores de la
caratula comienzan a oscilar, hasta obtener los parmetros dinmicos, en
este momento se detiene el integrador.
segundos, pasar el controlador de manual Man a modo en cascada Casc
Abrir el controlador de temperatura del separador de fases, en la pestaa
Parameters en la opcin Autotuner, se selecciona se escoge la opcin
para sintonizar un controlador PID, se hace check en Automatically
Accept, se abre la caratula, se hace clic en Start Autotuner, se activa el
integrador, y se ver que los valores de la caratula comienzan a oscilar,
integrador.
Active el Face plate de este controlador, active el integrador, dejar pasar
par de segundos mientras se estabiliza el controlador y apague el integrador.
230


todas las caratulas y active el integrador y vera que todas las variables estn
Figura 22.5. Diagrama de flujo del Separador de fases con cascadas de

tercer nivel en modo dinmico
En comparacin con el control en cascada de segundo nivel, este posee control

posee ms estabilidad, y la variaciones de las variables a controlar son menores,
pero una desventaja, como se mencion al comienzo esta configuracin es mucho
ms compleja que la de segundo orden, lo que hace, que a pesar que en AspenHYSYS, el proceso de instalacin es relativamente sencillo, pues en la realidad no
lo sea.
Es posible que el lector haciendo esta gua se haya percatado, que el SP en todas las
simulaciones que ha realizado, hasta este punto del documento, no se mantiene
constante sino que este mueve con el valor de PV. Esta situacin favorece a los
controladores esclavos en el control en cascada y la razn es que el simulador viene
con esta opcin por defecto. Para modificar esta opcin se hace en la pestaa
Parameters en la opcin Advanced y en esta ventana se ver un panel para
modificar las opciones del SP como se muestra en la Figura 22.6 (se us de ejemplo
el controlador de presin).
231

Figura 22.6. Opciones Avanzadas del controlador
De la figura se puede apreciar que dice que el SP tiene las opciones de Track PV,
Track Remote y Use %. La primera opcin hace que referencia que si el SP
fuese tomado dentro del controlador, como un lazo sencillo de feedback, se mueva
con el valor de PV. La segunda opcin es igual que la primera, slo que es para el
SP remoto (control en cascada) y la tercera opcin es que SP remoto no es recibido
como unidades sino de forma porcentual, lo cual permite que no exista problemas de
unidades entre la seal de salida del controlador maestro y el SP del controlador
esclavo, la otra opcin de Use PV Units, tiene mas significado cuando los
controladores son del mismo tipo como flujo-flujo, nivel-nivel, situacin que es ms
comn en la estrategia de control por relacin (mdulo G).
232

23. CONTROL FEEDFORWARD

23.1
Planteamiento del problema
En esta simulacin se estudiar la estrategia de control feedforward y el control en

cascada para el control en un intercambiador de calor sin derivacin. Para ello se
tiene una corriente agua destilada como el fluido caliente a 93F, 14,7 psia y un flujo
msico de 175000 Lb/h que se quiere enfriar hasta 85F usando una corriente
disponible de 280000 Lb/h de agua cruda proveniente de un reservorio a 75F y esta
solo puede ser calentada hasta 80F (83).
Debido a la alta corrosin del agua cruda, esta pasa por los tubos del intercambiador
mientras que el agua destilada pasa a travs de la coraza en contracorriente, en una
configuracin de 2 pasos en los tubos y 1 pas en la coraza.
Por condiciones de proceso solo puede ser manipulado el flujo de agua cruda, es
decir, que es en este lugar es donde se encontrara el elemento de control final para el
lazo.

Paquete Fluido
Componentes
Ecuacin
Reacciones
Sistema de unidades
Agua
Lquido: UNIQUAC - Vapor: Ideal
Field
Agua Destilada: Instale la corriente de nombre Agua_destilada y asgnele como

especificaciones 20,7 psia, 93F, 175000 Lb/h. Instale una vlvula de nombre V1, la
cual posee como corriente de entrada Agua_destilada y de corriente de salida
Sale_V1, este equipo se especifica con una cada de presin 6 psi.
Agua Cruda: Instale la corriente de nombre Agua_Cruda y asgnele como
especificaciones 20,7 psia, 75F y un flujo msico 280000 Lb/h. Instale una vlvula
de nombre V2, la cual posee como corriente de entrada Agua y de corriente de salida
Sale_V2, este equipo se especifica con una cada de presin de 6 psia.
Intercambiador: Instale un intercambiador de calor de la paleta de objetos y asigne
en la pestaa Design, opcin Connections como corriente de entrada en el lado
de los tubos a Sale_V2 y de salida a Sale_tubos. Paralelamente como corriente
entrada en el lado de la coraza a Sale_V1 y de salida a Sale_coraza. En la misma
pestaa, pero en la opcin Parameters, asigne como modelo de intercambiador de
233

calor Exchanger Design (End point), debido a que en este sistema no hay cambios
de fase y el Cp es relativamente constante y como tipo de coraza segn Tubular
Exchanger Manufacturers Association (TEMA) de tipo E, lo quiere decir que la
coraza es de un solo paso.
Para las cadas de presin en el lado de los tubos y la coraza, se asignaran 7,5psia y
7,7 psia, respectivamente. Asumiendo coeficiente global de transferencia de calor
(U) de 259 BTU/ft2 F h y un rea de transferencia (A) de 502 ft2, asignar como UA,
el producto entre estos valores, 130018 BTU/F h y observara que la simulacin ha
convergido satisfactoriamente como se muestra en la Figura 23.1.
Para cambiar el icono del intercambiador al mostrado en la figura, se hace clic
derecho sobre icono del intercambiador y escoge la opcin Change Icon y el
simulador le presentara las diferentes opciones que tiene el simulador para cambiar
el icono, para este caso se escogi la segunda.
En este momento guarde la simulacin con el nombre de INTERCAMBIADOR
DE CALOR AGUA-AGUA.
Figura 23.1. Simulacin de un intercambiador de calor en estado

estacionario
23.3
Dimensionamiento de los equipos
A continuacin se determinan las dimensiones del intercambiador de calor y de las

vlvulas utilizadas en la simulacin dinmica.
234

Dimensiones del intercambiador de calor

De la referencia (83), que es de donde se le hace una adaptacin del problema
simulado, el intercambiador de calor es diseado a partir del mtodo Kern,
los cuales arrojaron los siguientes resultados mostrados en la Tabla 23.1
Estos parmetros se ingresan en la ventana del intercambiador de calor en la
pestaa Rating en la opcin Sizing.
Tubos
Coraza
Nmero de tubos = 160
Dimetro = 15,25 in
OD = 0,75 in
Pitch = 0,9375 in
Di = 0,652 in
Arreglo Triangular
L =16 in
Coeficiente de ensuciamiento =
0,0005 ft2 F h /BTU
0,0015 ft2 F h /BTU
Espaciado de bafles = 12 in
Tabla 23.1 Datos del intercambiador de calor

Debido a que el nmero de variables manipulables para el intercambiador
presentado en esta simulacin es uno y puesto que se ha escogido que solo se
puede manipular el flujo agua cruda o la vlvula V2, la cual se dimensionara
en la pestaa Rating con caracterstica de igual porcentaje. Cabe destacar
que si el lector no dimensiona la vlvula, el simulador automticamente la
dimensionara automticamente con caracterstica lineal al usar el asistente
dinmico.
23.4
Activacin del modo dinmico

235

se da clic en s.
23.5
Simulacin en modo dinmico
En esta simulacin se har uso de dos estrategias de control, una es en cascada,

donde flujo msico de la corriente Agua_cruda es el control esclavo y el control de
temperatura de la corriente Sale_coraza es el control maestro. La otra estrategia es
un control feedforward, el cual toma la medicin de la mayor perturbacin del
proceso que sera el flujo de Agua_destilada y con eso se prevera como debe
manipularse el flujo de Agua_cruda para obtener las temperaturas correspondientes.
Una combinacin de estas dos estrategias de control proporcionara un control
robusto para el proceso estudiado.
23.5.1 Control en cascada flujo de alimento - temperatura de salida de

la coraza
El controlador de flujo msico de Agua_cruda posee una accin inversa, porque un
aumento de esta variable de salida por encima de su SP, implica una disminucin de
la abertura V2; con respecto al control de temperatura de la corriente Sale_coraza la
accin es directa, la razn es que un aumento es esta variable por su SP, implicara
un aumento del SP de la vlvula que regula flujo de Agua_cruda y como este posee
una accin inversa, esto obligara a aumentar la abertura de V2. Los pasos a realizar
son los siguientes:
Instale una funcin de transferencia de la paleta de objetos y asigne como
Process Variable Source la temperatura de la corriente Sale_coraza.
En la pestaa Parameters en la opcin Configuration se le asigna tanto al
PV y el OP un valor mnimo de 80 F y 90F como valor mximo (se tom
como tolerancia 10 F).
En la misma pestaa, pero en la opcin Lag, se hace check en Lag 1, para
236

(OP), este activa. En esa misma ventana en el panel Lag 1 Parameters se

debe escribir una ganancia de 1 y una constante de tiempo de 1 min.
manipular (PV), el valor de salida de la funcin de transferencia, OP Value.
En la pestaa Paramaters en la opcin Configuration, se le asigna una
accin directa al controlador y como lmites de PV asigne como 80 y 90.
Connections, instale como PV el flujo msico de la corriente Agua_cruda
Mass Flow y como OP, el porcentaje de abertura de la vlvula V2
En la misma pestaa de Connections ,del controlador de flujo, en la parte
inferior derecha se encuentra un push button de nombre Select RSP, en el
cual sirve para seleccionar el SP remoto, para instalar el controlador en
cascada, entonces se hace clic en ese push button, y se selecciona el
controlador de nivel, que lleva de nombre IC-100.
En la pestaa Paramaters en la opcin Configuration, se le asigna una
accin inversa al controlador, al SP se coloca en modo remoto y como el
valor de la variable controlada es 2,8x105 Lb/h se escoge una tolerancia de
5x105 Lb/h, por consecuencia los lmites de PV a insertar serian 2,3x105 y
3,3x105 Lb/h.
pasar unos segundos, pasar el controlador de manual a cascada, dejar pasar un
23.5.2 Funcin de transferencia del control Feedforward

Hasta este punto la simulacin converger satisfactoriamente, si se sintoniza por el
mtodo ATV el controlador de temperatura, sin embargo esto no se realizara porque
237

primero se instala el control feedforward, por tal motivo en este punto haga 2 copias
de este archivo: uno con el nombre INTERCAMBIADOR DE CALOR AGUAAGUA FOPDT TEMPERATURA en el cual se estimaran los parmetros del
FOPDT para el control de temperatura en cascada con un controlador de flujo y el
otro archivo INTERCAMBIADOR DE CALOR AGUA-AGUA FOPDT
PERTURBACIN donde se estimaran los parmetros de FOPDT de la
perturbacin del flujo de Agua Destilada y como esta afecta la temperatura de la
corriente Sale_coraza. .
En el primer archivo realice los siguientes pasos:
En la pestaa Stripchart del controlador de temperatura, cree un registrador
que solo muestre el SP, OP y PV de este lazo de control.
de 20 s a 5 s.
Abra la ventana del controlador de temperatura en la pestaa Parameters en
la opcin Configuration, cambie el OP de 50% a 70%.
Time en 100 min.
El registrador debi mostrarle un cambio paso invertido, como se muestra en la

Figura 23.2. La razn es debido a un aumento en seal de salida del controlador de
temperatura, aumentara el SP del controlador de flujo de la corriente Agua_cruda
(accin directa el controlador de temperatura) y este obligara a aumentar el flujo que
manipula el controlador esclavo y por consiguiente disminuir la temperatura de la
corriente Sale_coraza.
Sabiendo de la Figura 23.2 y de la tabla que el lector puede observar en DataBook
Ctrl +D en la pestaa Stripchart se hace clic en Historical es igual a -0.087
F (84.971- 85.058), entonces:
238

1 = 0,283(0,087 ) = 0,0246
2 = 0,632(0,087 ) = 0,0549
1 = (85.058 0,0246) = 85,0334
2 = (85.058 0,0549) = 85,0031
1 @ 1 3035 = 50,583
2 @ 2 3080 = 51.333
Entonces los parmetros de ajuste del FOPDT seran igual a
0,087
100%
%
=
= ,
(70 50)% (90 80)
%
= 1.5[ (51.333 50) (50,583 50)] = ,

= [(51.333 50) 1,125] = ,
, , %
() =
, + %
Figura 23.2. Curva de reaccin de la temperatura de Sale_coraza con un

cambio paso de 20% OP del controlador de temperatura
239

Cierre este documento y abra el segundo archivo de INTERCAMBIADOR DE

CALOR AGUA-AGUA FOPDT PERTURBACIN en esta simulacin se
comprobara como afecta el flujo de agua destilada con respecto al flujo de salida del
mismo del intercambiador, sin embargo en Aspen-HYSYS esto no es posible
hacerlo directamente en la simulacin en modo dinmico, lo que se hace es
aumentar el porcentaje de abertura en la vlvula V1 y por consiguiente aumentara el
flujo de agua de destilado, pero como esta corriente (Agua_destilada), no viene de
un proceso corriente arriba en la simulacin, cuando se le aplique un cambio paso a
este flujo generara una respuesta cuasi instantnea en la variable de salida
(temperatura de Sale_coraza), situacin que no es nada realista. Por tal motivo y
para efectos educativos se hace un artificio de instalar un controlador, que
fsicamente es ficticio que posea como PV la seal de salida de la funcin de
transferencia OP value y como OP el porcentaje de abertura de la vlvula V1
Actuactor Desired Position. El lector debe notar que la funcin de transferencia se
desconectara del control de temperatura que est en cascada con el control de flujo
de agua cruda.
Despus en la pestaa Paramaters de este controlador, se le asigna de accin
inversa y como lmites de PV 80 y 90.
Una vez hecho estos pasos el PFD le debi quedar como se muestra en la Figura
23.3.
Figura 23.3. PFD del intercambiador usando el artificio del controlador de

temperatura
Los pasos para obtener la curva de reaccin de esta perturbacin con respecto a la
variable controlada son los siguientes (este controlador ficticio debe estar en modo
manual).
240

En la pestaa Stripchart de este controlador ficticio de temperatura, cree un

registrador que solo muestre el SP, OP y PV de este lazo de control.
de 20 s a 5 s.
Abra la ventana del controlador de temperatura en la pestaa Parameters en
la opcin Configuration, cambie el OP de 50% a 70%. Con en este
aumento en el porcentaje de la vlvula, el flujo fue incrementado en un
12,74% (1,973x105/1,75x105).
Time en 70 min.
En la Figura 23.4 se muestra la curva de reaccin correspondiente a la prueba de
cambio paso de 12,71% del flujo de la corriente Agua_destilada,
Figura 23.4. Curva de reaccin de la temperatura de Sale_coraza con un

cambio paso de 12,71% del flujo de agua destilada
241

Sabiendo de la Figura 23.4 y de la tabla que el lector puede observar en DataBook

Ctrl +D en la pestaa Stripchart se hace clic en Historical es igual a
0.6827F (85,7407- 85,058), entonces:
1 = 0,283(0.6827F ) = 0,1932
2 = 0,632(0.6827F ) = 0,4314
1 = (85.058 + 0,1932) = 85,2512
2 = (85.058 + 0,4314) = 85,4894
1 @ 1 3025 = 50,4167
2 @ 2 3060 = 51
Entonces los parmetros de ajuste del FOPDT seran igual a (se recuerda que
es la diferencia del flujo cuando el OP es 70% y cuando era 50%)
0.6827F
100%
%
=
,
1,75x105 (1,1271 1) (90 80)
= 1.5[ (51 50) (50,4167 50)] = ,

= [(51 50) 0,5833 ] = ,
() =
, , %
, +
Entonces la funcin de transferencia del controlador feedforward suponiendo que el

sensor/transmisor que mide la perturbacin tenga un rango de lectura de 5x105 Lb/h,
entonces:
() = =
=
100 %
%
5105
()
+ 1 ( )
(
)
=
() ()
+ 1
242

, +
%
) ,
= , (
, +
%
(. )
Como se aprecia de la ecuacin (21.1) la compensacin dinmica de tiempo muerto

es negativo y la relacin del compensador dinmico lead/lag = 2,6967 >
1,3, los cuales justifican usar los componentes lead-lag y tiempo muerto.
Adems es importarte destacar que el valor de la ganancia es positivo porque un
aumento del flujo de Agua_destilada, implicara que la vlvula V2 para aumentar el
flujo del fluido frio que ingresa al intercambiador. El valor excesivamente grande de
la ganancia del controlador feedforward se debe a que pequeos aumentos del flujo
de Agua_destilada implican un valor muy grande en la seal de salida del
controlador, para que la variable manipulable pueda mantener regulada la variable
controlada o en otras palabras grandes aumentos del flujo de la perturbacin no
afectan en mucho la variable controlada y por tal motivo la seal del controlador
debe ser grande para compensar esta situacin.
Con la funcin de transferencia del controlador feedforward, se cierra esta
simulacin y se abre INTERCAMBIADOR DE CALOR AGUA-AGUA y en la
pestaa Parameters del controlador de temperatura y en la opcin Feedforward
se rellenan los parmetros como se muestran en la Figura 23.5 (84).
Figura 23.5. Parmetros del controlador Feedforward
De la figura se puede apreciar los siguientes aspectos: se escogi una tolerancia de

flujo de la corriente Agua destilada de 2,5x105 Lb/h, adems para que esta opcin
243

funcione debe hacer check en Enable FeedForward, y que la seal de salida del
controlador feedforward es 0%, la razn es que como la variable controlada no est
siendo afectada por la perturbacin, entonces este controlador no enviara alguna
seal correctiva.
Seguidamente en la misma pestaa, pero en la opcin Autotuner, escoger la
opcin de sintonizar un controlador PID, hacer check en Automatically Accept,
abrir la caratula Face Plate, hacer clic en Start Autotuner, encender el
integrador, espere a que le aparezcan los parmetros dinmicos en la ventana del
controlador y apague el integrador.
El lector se ha percatado el OP de este controlador no quedo en aproximadamente
50% cuando se usa el mtodo ATV, sino en que el OP queda aproximadamente en
28% y si se dejara activado el integrador este comenzara a oscilar entre 28% y
aproximadamente 73%. Esta es la situacin se debe a la mala conmutacin de las
seales del control feedback y feedforward. Para solucionar existen dos formas, la
primera es simplemente pasando el controlador a modo automtico y despus se
pasa a automtico el controlador feedforward, o active el control feedforward
despus que haya sintonizado. Para este caso se usara la primera opcin, aunque el
lector puede intentar la segunda, pero con el problema es que si usted retira el check
en Enable FeedForward se borrara la informacin que haya agregado.
Una vez activado el integrador y pasado el controlador PID y el feedforward la
simulacin ha debido convergerle satisfactoriamente como se muestra en la Figura
23.6.
Figura 23.6. Simulacin de un intercambiador de calor en modo dinmico
244

Para comprobar cmo funcionara el control de temperatura aplicndole un control

feedback solo y feedback/feedforward, el usuario cree otra copia del archivo
INTERCAMBIADOR DE CALOR AGUA-AGUA con el nombre de
INTERCAMBIADOR DE CALOR AGUA-AGUA PRUEBA donde se instala
una funcin de transferencia con un atraso de primer orden (ganancia uno y atraso
dinamico uno) y rangos de PV y OP de 80 y 90 respectivamente. Tambin instale un
controlador de accin inversa, que toma como PV la seal de salida OP value de
la funcin de transferencia recin instalada y como OP el porcentaje de abertura de
la vlvula V1 Actuactor Desired Position, adems este controlador se le asignan
como lmites de PV 80 y 90 al realizar esto el PFD le ha debido quedar como
muestra la Figura 23.7 (recuerde que esto es para simular las mismas condiciones
donde se estim GD).
Figura 23.7 PFD del intercambiador de calor usando el artificio del

controlador ficticio
Para hacer comprobar cmo funciona el

feedback/feedforward los pasos son los siguientes:
lazo
usando
el
control
Abra el DataBook Ctrl+D y en la pestaa Variable, inserte como variable la

Temperatura de Sale_coraza como se muestra en la Figura 23.8.
En la pestaa Stripchart hace clic en Add para crear el registrador y
despus haga check a la variable escogida para que esta aparezca en la
grfica.
En la misma pestaa, se hace clic en Setup All y el Logger Size se

cambia el valor de 300 a 3000 y en Sample Time cambie de 20 s a 5 s y en
el panel View se hace clic en Stripchart para que muestre el registrador.
245


Figura 23.8. Databook

Abra el controlador de temperatura ficticio y cambie su OP de 50% a 52%.
Abra el integrador nuevamente y asigne que se detenga en 60 min y actvelo.
Haciendo el zoom respectivo el registrado ha debido quedarle como se muestran en

la Figura 23.9
Figura 23.9. Registrador para un cambio en la perturbacin usando un

control Feedback/Feedforward
246

Si hace este mismo procedimiento pero usando solo feedback se muestra en la

Figura 23.10, el lector debe recordar que para deshabilitar el control feedforward se
va la pestaa Parameters, y en la opcin Feedforward, le quita el check de
Enable FeedForward o en ese mismo lugar coloca este controlador como apagado
Off.
Figura 23.10. Registrador para un cambio en la perturbacin usando un

control Feedback
Comparativamente el uso de la estrategia feedback/feedforward permite que la

variable que el controlada no se vea afectada con las perturbaciones y que esta
aumente por encima de su SP, cosa que no sucede con el feedback, sin embargo para
este caso como la funcin de transferencia FFC posea un atraso dinmico hace que
la respuesta algo retardada y es la razn del pico en la figura J.14.
Generalmente esta situacin de no permitir un aumento en la variable controlada por
culpa de una perturbacin en el proceso, no es tan crtica en este procesos, pero para
procesos ms complejos como reactores en serie, trenes de columna de destilacin,
donde un aumento sbito de la perturbacin puede lograr que el producto no se
obtenga con las especificaciones requeridas, o crean situaciones peligrosas o
indeseables para el proceso, es donde realmente se ve la gran ventaja de esta
estrategia de control.
Azcapotzalco : Cecsa, 1965. pgs. 191-194.
pgs. 5-130 - 5-131.
247

24. CONTROL DE UN REACTOR CSTR

En esta simulacin, se estudiar un reactor CSTR, en el cual ocurre una reaccin en
fase lquida entre anilina e hidrogeno para producir ciclohexilamina (43).
6 7 () + 32() 6 13 ()
(. )
O de forma ms general
(. )
Normalmente esta reaccin ocurre por medio de un catalizador de cobalto o nquel,

sin embargo, esta consideracin no se tom en cuenta (lo cual no es muy realista)
para la prediccin de la ley de velocidad de reaccin por unidad de volumen. Esta se
encuentra en funcin de las concentraciones de los reactivos (Lbmol/ ft3) y la
temperatura del reactor. Esta viene dada por la siguiente ley de potencias:
[ 3 ]
(. )
Por otro lado la constante de velocidad de reaccin especfica viene dada por la
ecuacin de Arrhenius.
20000 3
) [ ]
= 1108 exp (
(. )
Donde la energa de activacin tiene unidades de BTU/Lbmol.
248

El reactor posee un volumen de 1200 ft3, con nivel de lquido del 80%. Este opera a
una presin de 600 psia, una temperatura de 250 F y una conversin de la anilina en
aproximadamente del 74%. Debido a que la reaccin es exotrmica (entalpia de
formacin estndar -8.2x104 BTU/Lbmol), se utiliza un sistema de enfriamiento.
Adems del reactor, el sistema cuenta con 5 vlvulas, 4 instalada manualmente y
una ltima, como un algoritmo interno en la corriente de energa. Es importante
anotar que en este caso la corriente de energa ser tomada como proveniente de una
corriente de utilidad externa, (agua de una torre de enfriamiento, etc.), utilizando el
mtodo denominado en Aspen-HYSYS como From Utility Fluid.

Paquete Fluido
Componentes
Anilina, Hidrogeno y Ciclohexilamina
Ecuaciones
Fase Vapor-Peng Robinson

Fase Lquida-Wilson
Reaccin
6 7 () + 32() 6 13 ()
Sistema de unidades
Field
Antes de ingresar al ambiente de simulacin se deben realizar 2 acciones, la primera

es generar los parmetros de interaccin binaria correspondientes a esta mezcla de 3
componentes. Esta accin se realiza en la ventana del paquete fluido en la pestaa de
coeficientes binarios Binary Coeffs, donde se hace clic en Unknowns Only, para
la generacin de estos datos.
La segunda accin es la adicin de la reaccin al paquete fluido seleccionado. Esto
se realiza en la ventana de Simulator Basis Manager, en la pestaa Reactions,
donde se hace clic en Add Rxn y se escoge agregar una reaccin de tipo cintico
Kinect. Una vez realizado esto, se despliega una ventana donde que se
especifican como se muestra en las Figuras 24.1a, 24.1b y 24.1c.
Por ltimo, en la misma pestaa de Reactions, pero en la opcin Reaction Set,
se hace clic en Add to FP, para agregar la reaccin al paquete fluido.
249

a)
b)
c)
Figura 24.1. Parmetros de la reaccin en las pestaas a) Stoichiometry,

b) Basis y c) Parameters
Anilina: Instale una corriente de materia de nombre F1_anilina, con

especificaciones de 100 Lbmol/h de anilina pura, una presin de 630 psia, 100F.
Despus instale una vlvula de nombre V1, que posee una corriente de entrada
F1_anilina y de salida Sale_V1. Para que la vlvula quede totalmente especificada
asgnele una cada de presin de 30 psia.
Hidrgeno: Instale una corriente de materia de nombre F2_hidrogeno, con
especificaciones de 400 Lbmol/h de hidrogeno puro, una presin de 630 psia, 100F.
Despus instale una vlvula de nombre V2, que posee una corriente de entrada
F2_anilina y de salida Sale_V2. A esta vlvula se le asigna una cada de presin 30
psia, para quedar especificada.
Reactor CSTR: Instale un reactor CSTR de la paleta de objetos de nombre CSTR,
el cual posee como corrientes de entrada Sale_V1, Sale_V2, y corrientes de salida
Vapor y Lquido para las corrientes en fase vapor y lquida respectivamente, adems
se agrega una corriente de energa Q_transferido. En la pestaa Design, pero en la
opcin Parameters, se le asigna al reactor un volumen de 1200 ft3, un nivel de
lquido Liquid Percent Level del 80%. Seguidamente se agrega la reaccin al
reactor en la pestaa Reactors, en el pop up men Reaction Set se escoge
Global Rxn Set y en el Reaction, se escoge Rxn-1. Por ltimo, se especifica
una temperatura de 250 F en la corriente de vapor, para que el reactor converja
satisfactoriamente.
Despus instale una vlvula de nombre V2, que tiene como corriente de entrada
Vapor y como corriente de salida Sale_V2, asigne una cada de presin de 20 psia.
Seguidamente, instale una bomba de nombre B1, que tiene como corriente de
succin Lquido y de descarga Sale_B1, para especificar esta bomba, asigne un
aumento de presin de 40 psia. Despus instale una vlvula de nombre V3, que
tiene como corriente de entrada Sale_B1 y como corriente de salida Sale_V2, asigne
una cada de presin de 30 psia para que la simulacin converja satisfactoriamente
como se muestra en la Figura 24.2.
250

En este momento se guarda la simulacin con el nombre REACTOR CSTR.
Figura 24.2. Esquema de un CSTR en estado estacionario
24.3
Dimensionamiento de equipos
Dimensiones del reactor

El reactor est diseado para un volumen de 1200 ft3 y el valor de la altura y
el dimetro del mismo se obtiene usando una relacin entre ellos de 2 (H/D =
2).
2
= ,
= 2 = ,
Alguno de estos 2 valores se inserta en la ventana del reactor en la pestaa
Dynamics.

Las vlvulas de control V1, V2, y V4 se dimensionan con caracterstica lineal,
mientras que la vlvula V3, se dimensionan con caracterstica de igual
porcentaje. Para dimensionar las vlvulas de control con caracterstica lineal,
251

se debe hacer clic en Size Valve, en la pestaa Dynamics y hacer check

en Check Valve (Prevents Backflow); mientras que la vlvula con
caracterstica con igual porcentaje se hace en la pestaa Rating de la
vlvula, donde se escoge el radio botn Equal Percentage y se hace clic en
Size Valve.
El sistema cuenta con una vlvula de control en la corriente de energa
Q_transferido, que en las anteriores simulaciones que se ha presentado, se
dimensionaban con respecto a la carga calrica de esta corriente, sin
embargo, en esta ocasin se dimensionara con respecto al flujo de
refrigerante que se requiere para este reactor. En esta opcin se necesitan
datos sobre el lquido que pasa a travs de la chaqueta, por lo cual se supone
el uso de agua de enfriamiento (cooling water). Esta posee una capacidad
calrica a presin constante de 1BTU/Lb F, una temperatura de entrada de
90 F (32,22 C) y un valor tpico del coeficiente global de transferencia de
calor de 150 BTU/ h ft2 F (44). Con estos datos se calcula la fuerza impulsora
(diferencial de temperaturas de salida) del reactor y chaqueta, pero antes
necesita calcular el rea de transferencia entre ellos.
(. )
= (0,8) = (9,1416 )(18,2832 )(0,8) = ,

Para un flujo de energa de 4,9343x106 BTU/h, el diferencial de temperatura
es igual (el signo menos del flujo de energa no se toma en cuenta porque esto
significa que el calor sale del reactor).
=
=
(. )
4,9343106
(150
)(420,063 2 )
2
= ,
Es decir que la temperatura de salida de la chaqueta sera 250F - 78.322F =

171.678 F. Finalmente el flujo de agua de enfriamiento viene dado de la
siguiente forma:
= ( )
(. )
252

( )
= ,
4,9343106
=
(1
) (171,678 90)

= ,
Nota: no se us como fuerza impulsora el MLDT (media logartmica de

temperaturas), porque Aspen-HYSYS no la considera de esta forma sino,
como la presentada en los clculos previamente presentados.
Por ltimo se necesita calcular la cantidad de agua de enfriamiento que se
retiene en la chaqueta, el cual se determina de la siguiente forma:
=
(. )
Reemplazando la ecuacin (24.5) en la ecuacin (24.8) se obtiene
(. )
Para un espesor de la chaqueta de 6 pulgadas y una densidad del agua de 62,5

Lb/ft3, la masa de agua de enfriamiento retenida en la chaqueta seria de
= (
420,063 2
1
1
) (6 ) (
) (62,5 3 ) (
)
0.8
12
18
= ,
Para asignar estos parmetros, se hace doble clic en la corriente de energa y
en la pestaa Dynamics, se escoge el radio button de Utility Fluid.
Seguidamente se hace clic en Utility Valve y debe aparece la ventana
donde se le asignan los parmetros calculados como se muestra en la Figura
24.3 (el flujo mximo permisible del fluido frio es el doble del valor
calculado).
253

24.4

Steady State Case, lo que hace que el simulador automticamente te guarde la
simulacin en estado estacionario con nombre REACTOR CSTR_ss0 en el mismo
lugar donde guardo el archivo REACTOR CSTR. Despus de eso, hacer clic en
Make Changes y los cambios se habrn cumplido satisfactoriamente. Por ltimo
se hace clic en Dynamic Mode de nuevo, y aparecer un cuadro de dialogo para
confirmar el cambio de modo, el cual se da clic en s.
Figura 24.3. Dimensionamiento de lquido que pasa a travs de la

chaqueta de enfriamiento
24.5
Debido al proceso estudiado, la dinmica de la temperatura es no lineal, generando

que su respuesta en el tiempo sea muy descontrolada, en intervalos pequeos de
tiempo, se instalara este control de primero; simultneamente se instalara el
controlador de nivel, puesto que posee una dinmica no auto-reguladora. Por ltimo,
se instalara los 3 controladores restantes siguiendo la lgica del control ms hasta el
menos crtico, o en otras palabras se instala el controlador de presin y despus los
controladores de flujo.
24.5.1 Controlador de temperatura del reactor

Este controlador posee una accin directa, porque un aumento de la temperatura del
reactor por encima de su valor deseado, debe aumentar el caudal de flujo de
254

refrigerante para disminuir esta temperatura. Los pasos de su instalacin son los
siguientes:
Instale una funcin de transferencia de la paleta de objetos y asigne como PV la
temperatura del reactor, Vessel Temperature.
En la pestaa Parameters, en la opcin Configuration, se asigna los lmites
permisibles de la temperatura del reactor. Para escoger los lmites de esta
variable controlada, se tiene en cuenta que el controlador que posee este lazo de
control, ser sintonizado por medio de heursticas, por esta razn se le asigna una
tolerancia de 100F del valor en estado estacionario que es 250F. Entonces los
lmites de PV, que son iguales a los del OP, son 150F y 350F
En la misma pestaa, pero en la opcin 2nd Orden, se insertaran 2 atrasos en
serie, a razn de las mediciones de temperatura del reactor y la chaqueta de
enfriamiento. Para realizar esto, se hace check en 2nd Orden, para active la
funcin de transferencia, y se le asigna un valor al atraso dinmico Time
constant de 1 min.
Instale un controlador PID, que posee como variable de proceso a controlar (PV),
la seal de salida de la funcin de transferencia OP Value y seal de salida del
controlador (OP), el porcentaje de abertura de la vlvula que regula la corriente
de energa Control Valve. Como se puede notar, esta vlvula no regula el flujo
de calor de esta corriente, sino el flujo de agua de enfriamiento, que ocasiona
esta transferencia de calor.
En la pestaa Parameters, colocar como accin del controlador directa e
transferencia, es decir 150F y 350 F.
Este controlador ser sintonizado como si fuese uno de accin proporcional, por
lo cual se asigna, en esta misma pestaa, una ganancia proporcional de 10 (al
final del mdulo se explica porque no se us un PID envs de un P).
Abrir la caratula de este controlador y cambiar el modo del controlador de
manual Man a automtico Auto
Como el integrador solo se pondr a funcionar, cuando sea instalado el control de
nivel, se contina con el proceso de instalacin del mismo.
255

24.5.2 Controlador de nivel de lquido en el reactor

Este controlador posee una accin directa, porque un aumento del nivel de lquido
del reactor por encima de valor deseado, se debe aumentar la abertura de la vlvula
V4, para disminuir el nivel. Los pasos de instalacin son los siguientes:
Instale un controlador PID, que posee como PV, el nivel de lquido del reactor
Liquid Percent Level, y como OP el porcentaje de abertura de la vlvula V4
Actuator Desired Position.
En la pestaa Parameters, colocar como accin del controlador directa, como
el SP es de 80%, y este valor no debe variar mucho en el tiempo, porque este
valor define realmente el volumen donde ocurre la reaccin, se escoge un rango
no tan flexible 10 %, por ende los lmites PV a insertar son 70% y 90%.
Usando las heursticas de Luyben, en esta pestaa, se sintoniza este controlador
con una ganancia proporcional de 10.
Abrir la caratula de este controlador y cambiar el modo del controlador de
manual Man a automtico Auto.
En este momento, active las 2 caratulas, y active el integrador. Como se puede
apreciar el valor de temperatura comenz a oscilar, con una gran sobresalto
(primera oscilacin), lo que demuestra que esta variable tiende a la inestabilidad,
sino hubiese sido instalado el lazo de control. El integrador se detiene cuando el
valor de la temperatura es estable y aproximadamente igual 250 F (como se us un
controlador proporcional, debe existir un off-set).
24.5.3 Controlador de presin del reactor

Este controlador posee una accin directa, porque un aumento de la presin en el
reactor por encima de valor deseado, se debe aumentar la abertura de la vlvula V3,
para disminuirla. Los pasos de instalacin son los siguientes:
Instale un controlador PID, que posee como PV, la presin del reactor Vessel
Pressure, y como OP el porcentaje de abertura de la vlvula V3 Actuator
Desired Position.
En la pestaa Parameters, colocar como accin del controlador directa, como
su valor deseado es de 600 psia, se escoge una tolerancia de 50 psia, entonces
los lmites PV a insertar, son 550 y 650 psia
256

En la misma pestaa Parameters, en la opcin Autotuner, escoger la opcin

de sintonizar un controlador PI, hacer check en Automatically Accept, abrir el
Face Plate, hacer clic en Start Autotuner y encender el integrador. En este
momento se observa que los valores de la caratula comienzan a oscilar, hasta
obtener los parmetros dinmicos. Una vez se hayan obtenido, se detiene el
integrador.
Active el Face Plate de este controlador, active el integrador, dejar pasar unos
24.5.4 Controlador de flujo del reactivo lmite

Este controlador posee una accin inversa, porque un aumento en el flujo de anilina
por encima de su valor deseado, se debe disminuir la abertura de la vlvula V1. Los
Instale un controlador PID, que posee como PV, el flujo molar de la corriente
F1_anilina Molar Flow, y como OP el porcentaje de abertura de la vlvula V1
Actuator Desired Position.
En la pestaa Parameters, colocar como accin del controlador inversa, como
su valor deseado es de 100 lbmol/h, se escoge una tolerancia pequea de 30
lbmol/h, para evitar cambios en la calidad del producto. Entonces los lmites PV
a insertar, son 70 y 130 psia.
En la misma pestaa Parameters, en la opcin Autotuner, escoger la opcin
de sintonizar un controlador PI. En los parmetros del controlador cambiar el
margen de ganancia (beta) de 0.25 a 0.5 y en el ngulo de fase (phi) de 60 a 65
. Despus se hace check en Automatically Accept, abrir el Face Plate,
hacer clic en Start Autotuner y encender el integrador. En este momento se
observa que los valores de la caratula comienzan a oscilar, hasta obtener los
parmetros dinmicos. Una vez se hayan obtenido, se detiene el integrador.
Active el Face Plate de este controlador, active el integrador, dejar pasar unos
257

24.5.5 Controlador del flujo del reactivo en exceso

Este controlador posee una accin inversa, porque un aumento en el flujo de
hidrogeno por encima valor deseado, se debe disminuir la abertura de la vlvula V2.
Los pasos de instalacin son los siguientes:
Instale un controlador PID, que posee como PV, el flujo molar de la corriente
F2_hidrogeno Molar Flow, y como OP el porcentaje de abertura de la
vlvula V2 Actuator Desired Position.
como su valor deseado es de 400 lbmol/h, se escoge una tolerancia pequea
de 50 lbmol/h, para evitar cambios en la calidad del producto. Entonces los
lmites PV a insertar, son 350 y 450 psia.
opcin de sintonizar un controlador PI. En los parmetros del controlador
cambiar el margen de ganancia (beta) de 0.25 a 0.5 y en el ngulo de fase
(phi) de 60 a 65 . Despus se hace check en Automatically Accept, abrir
el Face Plate, hacer clic en Start Autotuner y encender el integrador. En
este momento se observa que los valores de la caratula comienzan a oscilar,
hasta obtener los parmetros dinmicos. Una vez se hayan obtenido, se
detiene el integrador.
todas las caratulas, active el integrador y vera que todas las variables estn
Debido al mtodo no convencional de sintonizacin de los controladores, causado
porque el control de temperatura que no fue regulado por un porcentaje de calor,
sino por la cantidad de flujo que pasa a travs de la chaqueta de enfriamiento, es
necesario probar la simulacin cuando se reinicia el tiempo en el integrador. Para
realizar esto, se abre el integrador en la barra de men Simulation-Integrador o
con Ctrl +I.
En esta ventana aparece el tiempo transcurrido de la simulacin Current time, la
forma en que mide el tiempo en minutos Unit, el tiempo en que si quiere detener
258

la simulacin End Time (aqu debe salir Non-Stop, es decir que el integrador
solo se detendr manualmente), entre otras opciones.
Figura 24.4. Esquema de un CSTR en modo dinmico
Para reiniciar el tiempo de simulacin se hace clic en Reset y le asigna que la

simulacin se detenga en 500 min, como se muestra en la Figura 24.5.
Figura 24.5. Integrador
259

Una vez hecho esto, se hace clic en Start y tiempo de simulacin empieza de cero
hasta 500 min, momento en el cual todas las variables controladas han alcanzado su
estado estacionario.
24.5.6 Control P vs Control PID para el control de temperatura

Como se mencion anteriormente, el controlador de temperatura se sintonizo como
si fuese de accin proporcional y no como un controlador PID, por lo cual se hace
necesaria para la obtencin de la ganancia ltima y el periodo ltimo por el mtodo
ATV. Los pasos son siguientes:
Cree una copia de nombre REACTOR CSTR P vs PID.
Del integrador borre el nmero 500 de End Time para que el integrador slo
pueda ser detenido manualmente y haga clic en Reset.
En la ventana del controlador de temperatura del reactor, en la pestaa
Stripcharts, se encuentra una lista desplegable, en el cual se puede seleccionar
que variable se quiere que aparezca en el registrador, por lo cual se selecciona
SP, PV, OP Only. Seguidamente, se hace clic en el Create Stripchart, para
generar el registrador
En la pestaa Parameters, en la opcin Autotuner, escoger la opcin de
sintonizar un controlador PID. No se hace clic en Automatically Accept,
porque no se necesita de los parmetros que resulte en AspenHYSYS.Despus se abre el Face Plate, hacer clic en Start Autotuner y
encender el integrador. En este momento se observa que los valores de la
caratula comienzan a oscilar, hasta obtener los parmetros dinmicos. Una vez
se hayan obtenido, se detiene el integrador.
El simulador ha generado una ganancia proporcional de 2.14, un tiempo integral de
43.7 min, y un tiempo derivativo 9.70 min. Paralelamente en la Figura 24.6 se
muestra el proceso de sintonizacin por medio del registrador.
De la figura se deduce que el periodo ltimo es aproximadamente 48 min, es decir
que si usara la heurstica de TL, el tiempo integral sera igual 105.6 min, nmero que
es excesivamente grande porque, el aumento de la accin integral implica un
aumento en el sobresalto en la seal del controlador, generando que la variable de
salida se descontrole fcilmente.
260

Figura 24.6. Registrador del controlador de temperatura del reactor
Con respecto a la accin derivativa, usando la heurstica de TL el tiempo derivativo

sera igual a 7.61 min. Este valor ayuda en la obtencin ms rpida de la respuesta
ltima, sin embargo ni las heursticas de ZN o las de TL estn diseadas para
controladores con accin PD, adems un controlador con accin P obtiene el mismo
resultado que un PD.
Con respecto a la ganancia del controlador, si se usa la Figura 24.6, la ganancia
ltima sera igual a:
=
(. )
Debido a que h est en porcentaje (5%), es necesario calcular la amplitud la variable

de salida tambin en forma de porcentaje de la siguiente forma:

100

250,94 250
100 = 0,47%
350 150
(. )
Entonces la ganancia ltima sera igual a

=
4(5%)
= ,
(0,47%)
261

Como el valor arbitrario de ganancia proporcional, es menor a la ganancia ltima, la

respuesta de la variable controlada es estable. Si se usa la heurstica de ZN la
ganancia proporcional fuese igual 6,772, y si se reinicia el integrador, cambiando la
ganancia de 10 a 6,772, la respuesta fuese aun estable y menos oscilatoria.
Por ltimo, como dato curioso con respecto a este control proporcional, es que si usa
una ganancia proporcional por encima de la ganancia ltima (por ejemplo 20), la
respuesta sigue siendo estable, a pesar que la teora de control diga lo contrario.
Adems si se reinicia el integrador, y se sintoniza el control de temperatura, la
ganancia ltima dara un valor totalmente diferente y mayor con respecto al valor
calculado.
Si se repite este proceso este percance seguir sucediendo (esto no afecta a la tcnica
de sintonizacin de Aspen-HYSYS, porque los parmetros dinmicos no los
determina con respecto a una ganancia ltima, sino con respecto al ngulo de fase
generado por un controlador PID), sin embargo, existe una situacin que permanece
constante: el uso de ganancias mayores de 33 o menores de 4 (valores aproximados)
, la respuesta de esta variable de salida es inestable, o en otras palabras, este lazo de
control es condicionalmente estable (45), situacin que ocurre a procesos que
tengan 3 o ms polos (en el controlador de temperatura se agreg 2 polos ms el
polo proveniente a la dinmica del reactor), y es representada por la siguiente
ecuacin:
< <
(. )
En conclusin, los procesos con reaccin poseen una dinmica desafiante para su
control, puesto que su lazo de control de temperatura, es condicionalmente estable,
situacin que fcil superarla con el uso de un controlador de accin proporcional y
no uno de accin proporcional-integral- derivativo, adems la situacin presentada
con la sintonizacin del control de temperatura indica que para procesos complejos
como este se debe hacer un estudio ms profundo sobre la escogencia de los
parmetros dinmicos.
262

Azcapotzalco : Cesca, 1965. p. 945.
45. Michael L. Luyben, William L. Luyben. Essencials of Process Control. McGraw-Hill. pp. 320-323.
263

25. CONTROL DE RANGO DIVIDIDO

En esta simulacin se estudiar la estrategia de control de rango dividido por medio
del control en un intercambiador de calor con derivacin. Para ello se tiene una
corriente de Metanol como el fluido caliente a 95C, 536 Kpa y un flujo msico de
110000 Kg/h que se quiere enfriar hasta 51C usando una corriente disponible de
68,9 Kg/s de agua a 25C. Debido a la alta corrosin del agua, esta pasa por los
tubos del intercambiador mientras que el metanol pasa a travs de la coraza en
contracorriente, en una configuracin de 2 pasos en los tubos y 1 paso en la coraza.
La situacin aqu presentada es una adaptacin de un problema del libro Coulson &
Richardson's Chemical Engineering volumen 6 (51).
25.2
Simulacin en estado estacionario
Paquete Fluido
Componentes
Metanol y Agua
Ecuacin
Lquido: UNIQUAC. Vapor: Ecuacin Virial
Reacciones
Sistema de unidades
SI
Metanol: Instale la corriente de nombre Metanol y asgnele como especificaciones

536 Kpa, 95C, 110000 kg/h. Instale una vlvula de nombre V1, la cual posee como
corriente de entrada Metanol y de corriente de salida Sale_V1, este equipo se
especifica con una cada de presin de 68 Kpa (10 psi).
Tee: Se instala una Tee cuya entrada es la corriente Sale_V1 y como corrientes de
salida, Metanol_derivacin y Metanol_intercambiador. Para poder especificar
completamente este equipo, en la pestaa Worksheet se especifica un flujo de
10000Kg/h a la corriente Metanol_derivacin. Seguidamente a estas corrientes se
instalan las vlvulas V2 y V3, respectivamente. A la primera se le asigna una cada
de presin de 204 Kpa y a la segunda de 68 Kpa. Las corrientes de salida de cada
una de las vlvulas se nombran, Sale_V2 y Sale_V3.
Agua: Instale la corriente de nombre Agua y asgnele como especificaciones 101,3
Kpa, 25C y un flujo msico 68,9 kg/s. Instale una vlvula de nombre V4, la cual
264

posee como corriente de entrada Agua y de corriente de salida Sale_V4, este equipo
se especifica con una cada de presin de 68 Kpa.
Intercambiador: Instale un intercambiador de calor de la paleta de objetos y asigne
en la pestaa Design, opcin Connections como corriente de entrada en el lado
de los tubos a Sale_V4 y de salida a Sale_tubos. Paralelamente como corriente
entrada en el lado de la coraza a Sale_V2 y de salida a Sale_coraza. En la misma
pestaa, pero en la opcin Parameters, asigne como modelo de intercambiador de
calor Exchanger Design (End point), debido a que en este sistema no hay cambios
de fase y el Cp es relativamente constante (52) y como tipo de coraza segn Tubular
Exchanger Manufacturers Association (TEMA) de tipo E, lo quiere decir que la
coraza es de un solo paso (53).
Para las cadas de presin en el lado de los tubos y la coraza, se asignaran 7,2 Kpa y
68 Kpa, respectivamente. Asumiendo coeficiente global de transferencia de calor
(U) de 615 W/m2 C y un rea de transferencia (A) de 271,42m2, asignar como UA,
el producto entre estos valores, 166923,3 W/C.
En la corriente Sale_coraza se instala una vlvula de nombre V5, con una cada de
presin de 68 Kpa y una corriente de salida denominada Sale_V5.
Punto de Mezcla: se instala un punto de mezcla (MIX), en el que las corrientes
Sale_V3 y Sale_V5 se mezclan, formando una nica corriente llamada
Metanol_subenfriado a la salida del mismo. Para que esta mezcla pudiera darse se
haca necesario que ambas corrientes de entrada tuvieran la misma presin, razn
por la que en la vlvula V3 se asign una cada de presin de 204Kpa, producto del
paso del Metanol por la vlvula V2, P=68Kpa, el intercambiador, P=68Kpa y la
vlvula V5, P=68Kpa, (Ptotal=68Kpa x 3 = 204Kpa).
Despus de realizado lo anterior, el sistema en estado estacionario ha debido
converger satisfactoriamente, como se muestra en la Figura 25.1.
(a)
265

(b)
Figura 25.1. Simulacin de un intercambiador de calor con derivacin en
estado estacionario: (a) Diagrama de flujo y (b) Especificaciones de las
corrientes
En este momento guarde la simulacin con el nombre de INTERCAMBIADOR

DE CALOR.
25.3 Dimensionamiento de los equipos

Dimensiones del intercambiador de calor
De la referencia citada (51), el intercambiador de calor es diseado a partir del
mtodo Kern, los cuales arrojaron los siguientes resultados:
Tubos
Numero de tubos= 981
OD = 20 mm
Di = 16 mm
L = 4,830 m
Coraza
Dimetro = 894 mm
Pitch = 25 mm
Arreglo Triangular
(1/5000) m2 - C/W
Ktuberia = 50 W/m - C
(1/3000) m2 - C/W
Tabla 25.1 Datos del intercambiador de calor
266

Estos parmetros se ingresan en la ventana del intercambiador de calor en la

pestaa Rating en la opcin Sizing como se muestran en las Figuras 25.2
a) y b).
a)
b)
Figura 25.2. Parmetros de diseo del intercambiador a) Coraza y b)
Tubos

Las vlvulas V1, V2, V4 se dimensionan con un porcentaje de abertura de
50%, sin embargo para la vlvula V3 se dimensiona con un porcentaje de
267

abertura de 25% (como el rango de OP es entre 0-50%, la abertura de la

vlvula debe estar en la mitad del rango) y la vlvula V5 con un porcentaje
de abertura de 75% (como el rango de OP es entre 50-100%, la abertura de
la vlvula debe estar en la mitad del rango). Todas las vlvulas son
dimensionadas con caracterstica lineal. Para hacer esto, se selecciona cada
vlvula y en la pestaa Dynamics, hace check en Check Valve (Prevents
Backflow) y se hace clic en Size Valve, para hacer el clculo de Cv.
Si se hace un anlisis ms profundo que implicaciones tiene este artificio, puede ser
entendido de la siguiente forma: todas las vlvulas instaladas en Aspen-HYSYS
vienen por defecto con actuacin instantneamente y no amplifican o disminuyen su
seal a un cambio en la seal de salida del controlador (esto se aprecia en la pestaa
Dynamics en la opcin Actuactor), es decir que numricamente hablando, el
porcentaje de abertura de la vlvula seria la seal de salida del controlador en su
forma porcentual y como esta estrategia de control divide la seal del controlador es
lgico pensar que la sumatoria de las aberturas de los FCE sean diferentes y sean
iguales al 100%
En este momento cree dos copias de nombres INTERCAMBIADOR DE CALOR
MTODO 1 e INTERCAMBIADOR DE CALOR MTODO 2.
25.4
Para hacer el cambio de modo estacionario a dinmico, se le da clic en Dynamic

Mode y le aparecer un cuadro de dialogo, que dice que tiene que realizar algunas
modificaciones a la simulacin, le da clic en s, y aparecer la ventana del asistente
dinmico, en la cual, hacer clic en Make Changes para que el simulador haga
automticamente los cambios que le sugiere hacer, despus se hace clic en Finish;
seguidamente se hace clic en Dynamic Mode aparecer un cuadro de dialogo para
confirmar el cambio de modo y hacer clic en s. Este procedimiento es aplicable a
ambos mtodos.
25.5
En esta seccin se va a explicar las dos formas posibles de simular controladores de

rango dividido, el primer mtodo consiste en instalar dos controladores por separado
para que acten sobre cada elemento de control final, y como no se puede manipular
la seal de salida del controlador, sino solo los porcentajes de abertura de cada
vlvula entonces, a cada controlador se le asignara un rango porcentual de abertura,
268

de 0-50%, para la derivacin caliente de metanol y de 50%-100% para el fluido frio

de metanol. El segundo mtodo consiste en usar la opcin de un controlador que
ofrece Aspen-HYSYS, que exclusivamente se usa para esta estrategia de control
de nombre SplitRange Controller, que resume el uso de 2 controladores PID
normales uno solo.
La asignacin de esos rangos es debido a la accin de falla de las vlvulas, para esta
situacin si una falla elctrica ocurre en la planta es preferible que todo el metanol
pase por el intercambiador, por lo cual la vlvula que controla la derivacin del
etanol debe ser de falla cerrada (V3) y la otra debe de falla abierta (V5), pero como
en el simulador esta vlvula esta como falla cerrada el controlador debe tener una
accin inversa con respecto al otro FEC. Esta situacin significa que la vlvula V3
se le debe asignar el porcentaje mnimo de 0% por lo mencionado anteriormente y
porcentaje mximo de 50%, debido a la existencia de 2 controladores
(100%/2=50%) y de manera lgica, el rango restante le corresponde al otro FCE.
Dos cosas importantes para tener en cuenta son las siguientes recomendaciones: la
primera es con respecto al primer mtodo que, es obligatorio que el rango de PV sea
igual en ambos controladores, para que estos de verdad simulen un controlador de
rango dividido; la segunda recomendacin es que por no es recomendable en esta
estrategia de control se escogen rangos porcentuales que se crucen, por ejemplo
para una vlvula se le asigna de 0-60% y el otro FCE se le asigna 40-100%, eso
significa que los rangos se estn cruzando entre 40%-60%. Esta situacin
desfavorece la controlabilidad del proceso debido a la generacin de ruido en el
proceso, lo que genera que el lazo actu ms lento y por ende el lazo sea menos
eficiente.
25.5.1 Primer mtodo: dos controladores (54)

Con respecto a la vlvula que regula el flujo del metanol caliente (V3), el
controlador debe poseer una accin inversa, porque un aumente de la temperatura de
la corriente Metanol_subenfriado por encima de su SP, implica una disminucin del
flujo de metanol caliente. Con respecto a la vlvula que regula el flujo de metanol a
la salida del intercambiador (V5), este controlador debe poseer una accin directa,
porque un aumento de la temperatura de la corriente Metanol subenfriado por
encima de su SP implicara un aumento del flujo de metanol frio para disminuir la
temperatura.
Para el controlador que manipulara la vlvula V3, los pasos de su instalacin son los
siguientes
269

Insertar una funcin de transferencia de la paleta de objetos el cual se le

asigna como variable de entrada Process Variable Source, la temperatura
de la corriente Metanol_subenfriado Temperature.
Como el valor de la temperatura de esta corriente en estado estacionario es
51,37C, se escoge un rango de tolerancia 6C, entonces el valor mnimo y
mximo posible son 45,37C y 57,37C. Estos parmetros se ingresan en la
ventana de la funcin de transferencia en la pestaa Parameters, en la
opcin Configuration en los rangos de PV y OP, se recuerda que estos
rangos son siempre iguales.
En la misma pestaa, pero en la opcin Lag, se hace check en Lag1 y en
el panel Lag1 Parameters se le asigna una ganancia de 1 y un atraso
dinmico de 0,5 min.
Abre la caratula de la funcin de transferencia y seguidamente abra la
ventana del integrador con Ctrl + I, y en el panel Integration Time en la
opcin End Time, se asigna un valor de 20 min y hace clic en Start. Todo
esto es para que el integrador se detenga en 20 min cuando sea activado y
para que el simulador genere el OP de la funcin de transferencia.
En la ventana borre el valor de 20 min insertado en End time, para que
cuando vuelva active el integrador, este solo pueda ser detenido
manualmente.
controlar (PV), la seal de salida de la funcin de transferencia OP Value
y seal de salida del controlador (OP), el porcentaje de abertura de la vlvula
En la pestaa Parameters, colocar como accin del controlador inversa y en
el rango de PV, se ingresan los mismos valores que en la funcin de
transferencia es decir 45,37C y 57,37C.
En la misma pestaa Parameters, pero en la opcin Advanced, se
cambian los lmites del OP de 0 50 %, tal como se muestra en la Figura
25.3.
opcin de sintonizar un controlador PID, en los parmetros del controlador el
margen de ganancia (beta) de 0,25 a 0,50, hacer check en Automatically
Accept y abrir la caratula Face Plate
270

Figura 25.3. Cambio de Rango de OP a la vlvula V3
El lector debe notar el valor de PV que sale en la caratula esta vacio (empty),
por tal motivo se enciende el integrador y en el momento que se alcance un
valor estable, que es aproximadamente 51,364 C se hacer clic en Start
Autotuner. En este momento se espera que hasta que el simulador obtenga
los parmetros dinmicos. Una vez se hayan obtenido, se detiene el
integrador. Los parmetros obtenidos son una ganancia proporcional de
1,05, un tiempo integral de 0,359 min y un tiempo derivativo de 7,98x10 -2
min
Con respecto al controlador que manipula la vlvula V5 se repiten todos los pasos
anteriores solo con las diferentes modificaciones:
Para generar la seal del OP de la funcin de transferencia, solo se debe
permitir que el integrador aumente en 20 min del tiempo de simulacin actual
que posee, por ejemplo si el tiempo de simulacin est en 101,20 min, ingrese
en End Time, 121,20 min.
La accin del controlador debe ser directa.
271

Debido a que la sintonizacin con los parmetros por defecto usando un

controlador PID genera inestabilidad en el proceso, por lo cual se
recomiendan los siguientes parmetros: relacin entre el tiempo integral y
derivativo (alpha) igual a 6, margen de ganancia (beta) de 0,55, un ngulo de
fase (phi) de 30, la banda muerta se deja igual y la amplitud se modifica a un
10%. Estos parmetros generan una ganancia de 1,58, un tiempo integral de
2,53 min y un tiempo derivativo de 0,422 min.
todas las caratulas, active el integrador y vera que la temperatura de la corriente
Metanol_subenfriado est controlada como se muestra en la Figura 25.4.
Figura 25.4. Diagrama de flujo de un intercambiador con derivacin en

modo dinmico usando el mtodo 1
25.5.2 Segundo mtodo: un controlador

Para poder usar este mtodo se tiene en cuenta todos los conceptos mencionados en
la seccin anterior, solo con la diferencia de usar un controlador nuevo. Los pasos de
su instalacin son los siguientes:
Insertar una funcin de transferencia de la paleta de objetos el cual se le
asigna como variable de entrada Process Variable Source, la temperatura
de la corriente Metanol_subenfriado Temperature.
272

Como el valor de la temperatura de esta corriente en estado estacionario es

51,37C, se escoge un rango de tolerancia 6C, entonces el valor mnimo y
mximo posible son 45,37C y 57,37C. Estos parmetros se ingresan en la
ventana de la funcin de transferencia en la pestaa Parameters, en la
opcin Configuration en los rangos de PV y OP, se recuerda que estos
rangos son siempre iguales.
En la misma pestaa, pero en la opcin Lag, se hace check en Lag1 y en
el panel Lag1 Parameters se le asigna una ganancia de 1 y un atraso
dinmico de 0,5 min.
Abre la caratula de la funcin de transferencia y seguidamente abra la
ventana del integrador con Ctrl + I, y en el panel Integration Time en la
opcin End Time, se asigna un valor de 20 min y hace clic en Start.
En la ventana del integrador borre el valor de 20min insertado en End time,
para que cuando vuelva active el integrador, este solo pueda ser detenido
manualmente.
Instale un controlador de rango dividido
, de la paleta de objetos en la
opcin Control Ops el cual posee como PV la seal de salida de la funcin
de transferencia OP Value y como seal de salida 1
el
porcentaje de abertura de la vlvula V3 Actuactor Desired Position (Figura
25.5a) y como seal de salida 2
el porcentaje de abertura de la
vlvula V5 Actuactor Desired Position (Figura 25.5b).
(a)
(b)
Figura 25.5. Pestaa Connections del controlador de rango dividido

para los elementos de control final a) V3 y b) V5
273

En la pestaa Parameters en la opcin Configuration se ingresa valor

mnimo y mximo que puede poseer la variable de salida o controlada
45,37C y 57,37C en el panel PV min and Max, debe notar el lector que
el rango de PV, automticamente se agregan los lmites permisibles para el
SP (algo nuevo que no se haba hecho con los dems controles) que son
iguales al rango de PV. Por ltimo se agregan los lmites de las aberturas de
las vlvulas V1 y V3 como se muestra en la Figura 25.6.
Figura 25.6. Pestaa Parameters del controlador de rango dividido para

los elementos de control final a) V3 y b) V5
En misma pestaa, pero en la opcin Operation, se escoge la accin del

controlador, para este caso se tomara como referencia la accin
correspondiente a la vlvula V5 (accin directa), por lo cual se le coloca
como accin del controlador directa.
Debido a que el controlador se le asign una accin directa por el FCE V5,
pero el controlador con respecto a la vlvula V3 la accin debe ser inversa,
por tal motivo, en la pestaa Split Range Setup se hace check en Inverse
Action en la vlvula V5 como se muestra en la Figura 25.7.
En la pestaa de Stripchart, se crea el registrador, seleccionando en el panel
Variable Set, SP, PV, OP Only.
opcin de sintonizar un controlador PID, despus
hacer check en
Automatically Accept, abrir el Face Plate, y se podr apreciar que el
valor de PV aparece vaco, por lo cual se activa el integrador. Cuando el
valor de PV aparezca se hace clic en Start Autotuner. En este momento se
274

observa que los valores de la caratula comienzan a oscilar, hasta obtener los
parmetros dinmicos. Una vez se hayan obtenido, se detiene el integrador.
Figura 25.7. Ventana del controlador en la pestaa Split Range Setup

Active la caratula Face Plate de este controlador, active el integrador,
dejar pasar unos segundos (ms o menos cuando el valor no vea oscilando
tanto), pasar el controlador de manual a automtico, dejar pasar un par de
La Figura 25.8 muestra la pestaa Parameters, en la opcin Operation, donde se
muestra los parmetros dinmicos obtenidos por el mtodo ATV y que porcentaje de
la seal de salida del controlador (que numricamente es igual al porcentaje de
abertura de las vlvulas), le corresponden a cada elemento de control final.
Figura 25.8. Ventana del controlador en la pestaa Parameters

275

En la Figura 25.9 muestra como son las variaciones del OP de las vlvulas V3 (lnea
morada) y V5 (lnea azul agua marina), y la temperatura de la corriente
Metanol_subenfriado (lnea verde), si se reinicia el integrador con este controlador
en modo automtico. En la figura se muestra cmo acta el controlador a los
elementos de control final, es decir, accin inversa a V3 y directa para la V5.
Tambin cabe destacar que la respuesta del controlador fue buena y rpida como es
de esperarse de esta estrategia de control.
Figura 25.9. Stripchart del controlador de rango dividido
En este punto la simulacin ha convergido satisfactoriamente, por lo cual, active la

cartula del integrador
y vera que la temperatura de la corriente
Metanol_subenfriado est controlada como se muestra en la Figura 25.10.
Figura 25.10. Diagrama de flujo de un intercambiador con derivacin en

modo dinmico usando el mtodo 2
276

El lector se ha percatado que la caratula de este controlador es diferente a la del

controlador PID, la razn es porque esta se pueden apreciar varios PV o OP que est
manejando el controlador, en este caso como se est usando la estrategia de rango
divido el Face Plate te permite ver PV que controlar y el OP de las vlvulas V3 y
V5, esta ltima es la se aprecia en la Figura 25.10.
49. Willian L. Luyben, Bjrn D. Tyreus, Michael L. Luyben. Plantwide Process Control. s.l. :
McGraw-Hill, 1998. pgs. 152-154.
50. Jonathan Love. Process Automation Handbook: a guide to theory and practice. 225-229. s.l. :
Springer, 2007.
51. R. K. Sinnott. Coulson & Richardson's Chemical Engineering. Cuarta edicin. Linacre House,
Jordan Hill, Oxford OX2 8DP 30 Corporate Drive, MA 01803 : Elsevier Butterworth-Heinemann,
2005. pgs. 675-679.
pgs. 4-97 - 4-98.
53. Richard L. Shilling, Patrick M. Bernhagen, Victor M. Goldschmidt, Predrag S. Hrnjak, David
Johnson, Klaus D. Timmerhaus,. Perry's Chemical Engineers' Handbook. Octava edicin. s.l. :
McGraw-Hill, 2008. pgs. 11-34. Vol. XI.
York : Marcel Dekker, Inc, 2002. pgs. 36-37.
277

J. Juliao A. Fuentes | E. CONTROL EN REACTORES
26. CONTROL DE RELACIN

26.1
Planteamiento del problema
En esta simulacin se estudiara como se separara un mezcla equimolar de THFagua por medio de dos columnas de destilacin, cada una con 10 platos un
condensador total y un rehervidor parcial, donde la columna de baja presin operara
a un presin de 1 bar y la columna de alta presin opera a 8 bar (60).
La simulacin contara adems de las dos columnas de destilacin, once vlvulas a
razn de los once lazos de control a instalar, de las cuales cinco son instalados
manualmente y las seis restantes son dimensionadas con los algoritmos internos de
las corrientes de energa y de reflujo. Tambin la simulacin contar con tres
bombas, una cada corriente de fondo de las columnas y una en el flujo de destilado
para aumentar la presin de esa corriente hasta la presin de la columna de alta
presin.

Paquete Fluido
Componentes
Ecuaciones
Reacciones
Sistema de unidades
THF(C4H8O) y agua
Fase Vapor: Ideal Fase Lquida: Wilson
EuroSI

especificaciones 1 bar, 30C, 100 kgmol/h, 50 % molar de THF y 50 % molar de
agua. Instale una vlvula de nombre V1, la cual posee como corriente de entrada
Alimento y de corriente de salida Sale_V1; a esta vlvula se especifica con una cada
de presin de 1 bar.
Reciclo: Instale la corriente de nombre Reciclo y asgnele como especificaciones 1
bar, 138C, 40 kgmol/h, 0,64 % molar de THF y 0,36 % molar de agua.
Antes de instalar la columna de destilacin, primero se determina la presin de
fondo de la columna el cual es determinado por la siguiente ecuacin:
)
= + (
(. )
278

Sin embargo esta ecuacin es solo aplicable para el sistema ingls, porque esta
ecuacin parte del hecho que numricamente son iguales el peso especfico ( =
) y la densidad del sistema. Para ser ms claro se usara el siguiente ejemplo con
la densidad del agua @ 4C que es igual a 62,4Lbm/ft3.
= = 62,4
32,2 2
3
= ,

32,2
2
Por lo cual se modificara la ecuacin 25.1 en:
)
= + (
(. )
Teniendo los siguientes datos: nmero de platos diez, es un valor tpico de 5

in/plato y la densidad del sistema es 915,3 Kg/m3 (Properties- Mass Density de
la corriente Alimento) y la presin del condensador es de 1 bar, entonces la presin
del rehervidor sera igual a:
= 915,3
9,8 2
= ,
3
= 1 + 10 (
5
0,02540
1
1
)(
) (8,97103 3 ) (
)( 5 )
1
10
2
. = ,
Columna de destilacin de baja presin: Instale una columna de destilacin de

nombre Columna de baja presin y asigne como corrientes de entrada las corrientes
Sale_V1 y Reciclo en los platos seis y uno respectivamente, para la corriente de tope
se le asigna de nombre Destilado1, de corriente de fondo Fondo1, y como corrientes
de energa Qc_baja y Qr_baja para los flujos calricos de del condensador y
rehervidor respectivamente. Asigne una presin en el condensador de 1bar y una
279

cada de presin de 0 bar; anlogamente se le asigna una presin en el rehervidor de

1,1140 bar y una cada de presin de 0 bar.
Para especificar totalmente la columna, en la pestaa Design, en la opcin Spec,
borre todas especificaciones y deje la relacin de reflujo Reflux Ratio, la cual se le
asigne una relacin de 1. Adems agrege la especificacin de que la composicin
del THF en el rehervidor (Columm Component Fraction y en Stage se asigna
Reboiler) sea igual a 0,01. Por ltimo se hace clic en Run y la columna ha
convergido satisfactoriamente.
A continuacin instale una bomba de nombre B1, la cual posee como corriente de
entrada Destilado1, como corriente de salida Sale_B1 y como corriente de energa
WB1. A este equipo se le asigna un aumento de presin de 8 bar para quede
especificado. Seguidamente instale una vlvula de nombre V2, la cual posee como
corriente de entrada Sale_B1 y de corriente de salida Sale_V2; a esta vlvula se
especifica con una cada de presin de 1 bar.
Anlogamente instale una bomba de nombre B2, la cual posee como corriente de
entrada Fondo1, como corriente de salida Sale_B2 y como corriente de energa
WB1, a esta se le asigna un aumento de presin de 8 bar. Despus instale una
vlvula de nombre V3, la cual posee como corriente de entrada Sale_B2 y de
corriente de salida Agua; a esta vlvula se especifica con una cada de presin de 1
bar.
Antes de instalar la columna de alta presin se deduce la presin de fondo de la
columna, sabiendo que la presin del condensador es 8 bar, la columna posee 10
platos, con una cada de presin de cada uno de 5 in/plato y la densidad de la
corriente de destilado es 849 Kg/m3 (Properties- Mass Density de la corriente
Destilado1).
= 849
9,8 2
= ,
3
1 2
= 8 + 10 (
5
0,02540
1
1
)(
) (8,32103 3 ) (
)( 5 )
1
10
2
. = ,
Columna de destilacin de alta presin: Instale una columna de destilacin de

nombre Columna de alta presin y asigne como corrientes de entrada las corrientes
Sale_V2 en el plato 6, para la corriente de tope se le asigna de nombre Destilado2,
280

de corriente de fondo Fondo2, y como corrientes de energa Qc_alta y Qr_alta para

los flujos calricos de del condensador y rehervidor respectivamente. Asigne una
presin en el condensador de 8bar y una cada de presin de 0 bar; anlogamente se
le asigna una presin en el rehervidor de 8,1056 bar y una cada de presin de 0 bar.
Para especificar totalmente la columna, en la pestaa Design, en la opcin Spec,
borre todas especificaciones y deje la relacin de reflujo Reflux Ratio, la cual se le
asigne una relacin de 1. Adems agrege la especificacin de que la composicin
del THF en el rehervidor (Columm Component Fraction y en Stage se asigna
Reboiler) sea igual a 0,99. Por ltimo se hace clic en Run y la columna ha
convergido satisfactoriamente.
A continuacin instale una bomba de nombre B3, la cual posee como corriente de
entrada Fondo2, como corriente de salida Sale_B3 y como corriente de energa
WB3. A este equipo se le asigna un aumento de presin de 4 bar para quede
especificado. Seguidamente instale una vlvula de nombre V4, la cual posee como
corriente de entrada Sale_B3 y de corriente de salida THF a esta vlvula se
especifica con una cada de presin de 2 bar.
De forma similar a la vlvula V4, instale una vlvula de nombre V5, la cual posee
como corriente de entrada Destilado2 y de corriente de salida Sale_V5 a esta vlvula
se especifica con una cada de presin de 7 bar.
Reciclo: Instale un botn de reciclo, el cual posee como corriente de entrada
Sale_V5 y como corriente de salida Reciclo. En este momento el simulador
comenzar a realizar sus iteraciones hasta que el simulacin converja
satisfactoriamente como se muestra en la Figura 26.1.
(a)
281

(b)
Figura 26.1. Simulacin de una destilacin de una mezcla azeotrpica
homognea en estado estacionario: a) Diagrama de flujo y b) Propiedades
de corrientes
Hasta este punto guarde esta

AZEOTRPICA HOMOGENEA.
prctica
de
nombre
DESTILACIN
Como se muestra en la figura la predicciones de como separar esta mezcla

azeotrpica fueron correcta porque se pudieron obtener agua y THF con un alto
grado de pureza (99% molar) por las corrientes de las columnas de baja y alta
presin respectivamente.
Antes de hacer el dimensionamiento de los equipos, primero hay que definir, en que
plato de cada una de columnas se va a controlar la temperatura, en el cual ocurre la
mayor variacin del componente clave ligero (THF), por lo cual se abre la ventana
de cada columna y en la pestaa Performance, en la opcin Plots y se escoge
que se muestre la tabla de composicin de cada a plato para la columna de baja
presin (Figura 26.2a) y para la columna de alta presin (Figura 26.2b). De la
Figura 26.2a se deduce que la temperatura donde se encuentra el mayor cambio de
composicin de THF es en el rehervidor, por tal motivo se controlara la temperatura
en este punto. Anlogamente de la Figura 26.2b se deduce que el plato donde se
tiene que controlar la temperatura en la columna de alta presin es el plato 8 debido
a que es el plato intermedio entre el mayor cambio de composiciones de THF
(0,8546 - 0,9495).
282

a)
b)
Figura 26.2. Composiciones de THF y agua en las columnas de a) Baja

presin y b) Alta presin
Un punto que no se ha considerado sobre estos lazos de control es que la relacin

entre la temperatura y la variable manipulada (flujo de calor del rehervidor) sea mas
no lineal entre ms cerca se encuentre del fondo de la columna (61), es decir que los
controles de temperatura sern muy problemticos y por ende el proceso de
sintonizacin del controlador sea ms difcil de realizar y sea ms sensible a las
perturbaciones del sistema, por tal motivo se usara controles PI envs de controles
PID para solventar esta situacin.
26.3 Dimensionamiento de los equipos

Diseo de los platos
Para dimensionar los platos de cada columna se necesitan los datos de la
densidad y flujos de vapor del tope y el fondo y usando el mtodo explicado
en la seccin 20.3 se determinara el dimetro de la columna para estos 2
lmites del equipo y el que genere el valor mayor, ser el usado para
dimensionar los platos.
Las densidades y el flujo de vapor en el tope son tomados de la corriente To
Condenser y para las densidades y flujo de vapor en el fondo son tomados de
la corriente Boilup. Los datos necesarios para estos calculados son extrados
del ambiente de columna y se resumen en la Tabla 26.1.
283

Columna
de
Baja presin
Columna
de
Alta presin
Densidad del tope, Kg/m3
2,193
12,6
Densidad del fondo, Kg/m3
1,897
16,42
1,436x104
7230
9751
1,537x104
Propiedades
Flujo de vapor del tope, Kg/h

Flujo de vapor del fondo, Kg/h
Tabla 26.1. Densidades y flujos msicos del vapor en el tope y fondo de

las columnas de baja y alta presin
Para calcular la velocidad mxima del vapor, para evitar el arrastre se aplica
la ecuacin 18.2 con F = 1,22 y el flujo de vapor es calculado con la ecuacin
18.1 (flujo volumtrico = flujo msico*densidad-1), el rea mnima con la
ecuacin 18.3 y el dimetro mnimo con la ecuacin 18.4. Los resultados
estn resumidos en la Tabla 26.2.
Columna
de
Baja presin
Columna
de
Alta presin
Velocidad mnima del tope m/s
0,8238
0,3437
Velocidad mnima del fondo m/s
0,8858
0,3011
rea mnima del tope m2
2,2079
0,4638
rea mnima del fondo m2
1,6120
0,8636
Dimetro mnimo del tope m
1,6766
0,7684
Dimetro mnima del fondo m
1,4326
1,0486
Propiedades
Tabla 26.2. Clculo de los dimetros de la columna de baja y alta presin

Los clculos demuestran que para la columna de presin baja se va a disear
con respecto a la seccin de rectificacin con dimetro de 1,6766 m y con
respecto a la columna de alta presin se dimensionar con respecto a la
284

seccin de agotamiento con un dimetro de 1,0486 m. Con respecto a la

altura de cada plato se usara un valor tpico de 0,73152m (2,4 ft). Estos
parmetros se ingresan en el ambiente en la columna en el equipo Main Ts, en
la pestaa Rating.
Diseo del tambor de reflujo, y del acumulador de la base de la columna

Para realizar el clculo de los volmenes de estos recipientes, se requieren el
flujo de lquido que entra cada recipiente, con sus respectivas densidades, los
cuales son ledos en el ambiente de columna y estn resumidos en la Tabla
26.3
Columna
De
Baja presin
Columna
De
Alta presin
Densidad de lquido en el tope, Kg/m3
848,5
769,1
Densidad de lquido en el tope fondo, Kg/m3
879,8
732,6
Flujo de lquido en el tope Kg/h
1,436x104
7230
Flujo de lquido en el fondo Kg/h
1,068x104
1,893x104
Propiedades
Tabla 26.3. Densidades y flujos msicos del lquido en el tope y

fondo de las columnas de baja y alta presin
La densidad y flujo de lquido en el fondo de la columna se lee en la corriente

To Reboiler, mientras que el flujo msico en el tope se lee en la corriente To
Condenser o sumando los flujos del destilado y el reflujo Reflux y la densidad
se lee en la corriente del destilado o del reflujo.
Usando estos parmetros y suponiendo un tiempo de residencia de 10 min los
volmenes del tambor de reflujo y del acumulador de la base para las 2
columnas de destilacin son los siguientes (Tabla 26.4)
Estos datos se ingresan en las pestaa Dynamics del condensador
Condenser y del rehervidor Reboiler en el ambiente de columna. El lector
observa que solo ingresando el volumen del equipo, el simulador le calcula el
dimetro y la altura del mismo con una relacin altura- dimetro de 1,5.
285

Columna
De
baja presin
Columna
De
Alta presin
Volumen del tambor de reflujo m3
2,8207
1,5668
Volumen del acumulador de la base m3
2,0232
4,3066
Propiedades
Tabla 26.4. Volmenes del tambor de reflujo y acumulador de la

base en las columnas de baja y alta presin

Debido a que las cinco vlvulas que fueron instaladas manualmente, no pasar
un fluido en fase vapor y estos FCE solo realizarn lazos de control de flujo,
reflujo, nivel de lquido, estas se dimensionan con caracterstica lineal. Para
dimensionar una vlvula con la caracterstica de abertura mencionada, en la
pestaa Dynamics se hace clic en Size Valve y check en Check Valve
(Prevents Backflow).
Con respecto a las 4 vlvulas que se encuentran como algoritmo dentro de las
corrientes Qc_baja, Qc_alta, Qr_baja y Qr_alta, sern dimensionadas en la
pestaa Dynamics de cada corriente de energa, escogiendo el radio button
DirectQ y haciendo clic en Utility Valve. Los rangos de flujo tolerable de
calor a insertar para cada vlvula estn consignados en la Tabla 26.5.
Vlvula
Valor
En
estado estacionario
Kcal/h x106
Tolerancia
Kcal/h x106
Rango
Kcal/h x106
Qc_baja
Qc_alta
Qr_baja
Qr_alta
1,8014
0,97902
1,7309
1,3775
1
0,4
1
0,5
0,8014 - 2,8014
0,47902 - 1,47902
0,7309 - 2,7309
0,8775 - 1,8775
Tabla 26.5. Rangos para dimensionar las vlvulas de control adjuntadas

dentro de las corrientes de energa
286


Como es usual en Aspen-HYSYS, cuando se pasan columnas de estado
estacionario a modo dinmico, es normal cambiar la presiones de las corrientes de
alimento a la presin correspondiente al plato terico en que ingresan y cambiar los
dimetros y cadas de presin columna estimados en la secciones anteriores. Para
esta simulacin la corriente Sale_V1 tiene una presin de 1 bar y la presin del plato
en que ingresan es 1,078 bar, con respecto a la corriente Sale_V2 posee una presin
de 8 bar y la presin del plato en que ingresan 8,059 (esto se ve en asistente
dinmico, en la pestaa Tray Sections en la opcin Stream Connections),
adems que el dimetro supuesto de 1,6766 m, para la primera columna, se cambie a
3,636 m y que la cada de presin estimada de 0,1140 bar es muy grande con la
mxima permitida segn el simulador (esto se ve en asistente dinmico, en la
pestaa Tray Sections en la opcin SS Pressures)..
El dimetro que sugiere el simulador es un poco ms del doble del estimado,
haciendo alusin de que entre menor sea la presin de trabajo de la columna, mayor
ser el dimetro. Esto demuestra que la estimacin de la cada de presin de esta
columna mal calculada (esto fue intencionalmente hecho), porque no se tom en
cuenta el flujo del recirculado de la segunda columna, situacin que genera que la
densidad ponderada de la corriente de Alimento y Reciclo fuese menor a la usada y
por consiguiente genera una cada de presin menor. En resumen los pasos para
cambiar la simulacin de estado estacionario a modo dinmico son los siguientes:
Hacer clic en el asistente dinmico
, hacer check en Save Steady State
Case y hacer clic en Make Changes.
Abrir la ventana de la columna de baja presin y cambiar la presin del
rehervidor de 1,055 bar (sugerida por el simulador) a 1,088 bar. Cabe
destacar que la presin del plato donde entra la corriente de alimento es 1,044
bar y no 1,078 bar.
Abrir ventana de la vlvula V1 y en la pestaa Design en la pestaa
Parameters se inserta una cada de presin de 0,956 bar (2-1,044 = 0,956).
Anlogamente abra la ventana de la vlvula V2 y en la pestaa Design en la
pestaa Parameters se inserta una cada de presin de 0,942 bar (9-8,059 =
0,941).
Hacer clic en modo dinmico
y aparecer un cuadro de dialogo para
confirmar el cambio de modo y hacer clic en s.
287


A continuacin se van a instalar los 11 lazos de control en la simulacin teniendo en
cuenta el orden de los lazos correspondiente a los flujos, nivel, presin y
temperatura. Cabe destacar para los controles de reflujo se van a usar las 2 formas
que tiene Aspen-HYSYS para simular un control por relacin: uno usando un
Spreadsheet como estacin de relacin (control de relacin por multiplicacin) y
la segunda es usando el botn especializado en esta estrategia de control (control de
relacin por divisin).

Este controlador posee una accin inversa puesto que un aumento del flujo de la
corriente Alimento por encima de su SP, implicara una disminucin en el
porcentaje de abertura de la vlvula V1, para disminuir el flujo. Los pasos de su
Puesto que el valor ideal (estado estacionario) es de 100 Kgmol/h, se escoge
un rango no tan flexible 30 Kgmol/h. Por ende, los lmites de la variable a
controlar (PV) que se insertan serian 70 y 130 Kgmol/h.
pasar un par de segundos ms y apague el integrador (recuerde que este
procedimiento debe hacerlo lo ms rpido posible).
26.5.2 Control de flujo del reflujo en la columna de baja presin
disminuir el flujo. En este lazo de control se le aplicar la estrategia de control por
relacin usando Spreadsheet. Los pasos de su instalacin son los siguientes:
288


corriente de Reflux Molar Flow y como OP, el porcentaje de abertura de la
vlvula que regula el reflujo Control Valve (control flows) .
Instale un Spreadsheet de la paleta de objetos e importe en la celda B1 el
flujo molar Molar Flow de la corriente Destilado1 y como variable para
exportar el SP del controlador de reflujo como se ve en la Figura 26.3a.
En la pestaa Spreadsheet se rellena las columnas como se ve en la Figura
26.3b. Como el lector se puede dar cuenta en celda B2 de la figura es la
relacin de reflujo, que igual a 1, y la celda B3 es la multiplicacin del flujo
de destilado y la relacin de reflujo. Para hacer esa operacin se escribe
+b1*b2.
Abra de nuevo ventana del controlador de reflujo y en pestaa Conections,
en la parte inferior derecha se encuentra un push button de nombre Select
RSP, en el cual sirve para seleccionar el SP remoto, en este caso se escoge la
celda B3 del Spreadsheet como se muestra en la Figura 26.4.
En la pestaa Parameters, colocar como accin del controlador inversa y
que el modo del SP sea remoto. Puesto que el valor ideal (estado
estacionario) es de 116,9 Kgmol/h, se escoge un rango no tan flexible 16
Kgmol/h. Por ende, los lmites de la variable a controlar (PV) que se insertan
serian 100,9 y 132,9 Kgmol/h.
En la parte inferior izquierda se hace clic en Control Valve y agrege los
rangos de 100,9 y 132,9 Kgmol/h.
a)
b)
Figura 26.3. Spreadsheet en la pestaa a) connections y b) spreadsheet
289

Figura 26.4. Pestaa connections del controlador de reflujo
En la pestaa Parameters, pero en la opcin Advanced, en el panel

SetPoint Options, escoge la opcin del radio button del SP remoto Use PV
units. La razn de cambiar esta opcin es porque SP tienes las unidades que
el PV y la otra opcin es recomendable es para el control en cascada.
caratula Face Plate. En este momento encienda el integrador y cuando en
la caratula aparezcan los valores de PV y OP se hace clic en Start
Autotuner. Espere a que le aparezcan los parmetros dinmicos en la
pasar unos segundos, pasar el controlador de manual a cascada Casc, dejar
26.5.3 Control de reflujo en la columna de alta presin
disminuir el flujo. Sin embargo como se va usar el control por relacin que tiene
Aspen-HYSYS, se debe observar de la siguiente forma: el controlador tiene accin
inversa porque si el flujo salvaje, corriente Destilado2 aumenta, la relacin
disminuye (la relacin es calculada como Flujo de reflujo/ flujo de destilado). Los
pasos de su instalacin son los siguientes:
290

Instale un controlador de relacin
, de la paleta de objetos en la opcin
Control Ops, el cual posee como PV 1
(Figura 26.5a) el flujo
molar Molar Flow del reflujo, como PV 2

(Figura 26.5b) el flujo
salvaje, es decir el flujo molar Molar Flow de la corriente Destilado2 y
como OP el porcentaje de abertura de la vlvula que regula el reflujo
Control Valve (control flows).
a)
b)
Figura 26.5. Pestaa connections del controlador por relacin para el a)

destilado y b) reflujo
Es necesario recalcar que ingresando de esta forma los datos la relacin ser
calculada como Flujo de reflujo/ flujo de destilado, pero si se hubiese ingresado al
revs el lector debe percatarse que la accin del controlador debe ser directa (62).
En la parte inferior izquierda se hace clic en Control Valve y agrege los
rangos del flujo del destilado. Como su flujo en estado estacionario es 67,06
Kgmol/h, se escoge una tolerancia de 20 Kgmol/h, es decir que los rangos a
insertar serian 47,06 y 87,07 Kgmol/h.
Rellene en la pestaa Parametes en las opciones Operation y
Configuration, como se muestra en las Figuras 26.6a y 26.6b
respectivamente. Es importante hacer check en Enable Ratio control,
porque esto le permite manipular la relacin entre el flujo de destilado y el
reflujo.
291

a)
b)
Figura 26.6. Pestaa Parameters en la opcin operation a) y configuration
La razn de que no uso el mtodo ATV para este controlador, es porque si este se
sintoniza como un PI, solo generara accin integral, y no se puede usar un PID
porque no es recomendable para este tipo de lazo de control, por tal motivo se us
las heursticas de Luyben para este lazo de control.
Active el integrador y cuando aparezcan valores de PV y OP en la caratula,
pase el controlador de modo manual a automtico, deja pasar un par de
segundos ms y detiene el integrador.
26.5.4 Control de nivel del tambor de reflujo de la columna de baja presin
siguientes:
condensador, Liquid Percent Level y como OP, el porcentaje de apertura de
una tolerancia de 25 %, es decir que los lmites de PV a insertar serian 25 %
y 75%.
292


opcin de sintonizar un controlador PI, hacer clic en Start Autotuner y
26.5.5 Control de nivel de lquido en base de la columna de baja presin
lquido en la base de la columna, implicara un aumento en la en la abertura de la
vlvula V3, para disminuir el nivel de lquido. Es necesario destacar que el control
de esta variable es afectado por el control de temperatura de la columna haciendo
que este control sea de carcter no lineal y por consiguiente el mtodo ATV no sea
eficaz. Los pasos de su instalacin son los siguientes:
rehervido, Vessel Liq Percent Level y como OP, el porcentaje de apertura
de la vlvula V3 Actuactor Desired Position.
y 75%.
Para los parmetros dinmicos se asigna una ganancia de 2 y de tiempo
integral 0,6 min. La adicin de un tiempo integral a la heurstica de Luyben
es para compensar la no linealidad de este lazo de control.
par de segundos ms y apague el integrador (es posible que vea que OP
comienze a oscilar pero eso es normal de este tipo de lazo no lineal).
26.5.6 Control de nivel del tambor de reflujo de la columna de alta presin
siguientes:
293

condensador, Liquid Percent Level y como OP, el porcentaje de apertura de
y 75%.
26.5.7 Control de nivel de lquido en base de la columna de alta presin
lquido en la base de la columna, implicara un aumento en la en la abertura de la
siguientes:
rehervido, Vessel Liq Percent Level y como OP, el porcentaje de apertura
y 75%.
294


26.5.8 Control de presin del condensador en la columna de baja presin
Este controlador posee una accin directa puesto que un aumento en la presin la
presin de trabajo del condensador y por ende la temperatura del mismo, implicara
un aumento en la en la abertura de la vlvula que regula el flujo de energa que sale
del condensador, para disminuir la temperatura y la presin del equipo. Los pasos de
su instalacin son los siguientes:
condensador, Vessel Pressure y como OP, el porcentaje de abertura que
regula el flujo de energa Qc_baja Control Valve.
como el valor ideales de 1 bar, entonces se toma una tolerancia de 0,3 bar,
lo que conlleva que los lmites de PV a insertar, serian 0,7 bar y 1,3 bar.
26.5.9 Control de presin del condensador en la columna de alta presin
Este controlador posee una accin directa puesto que un aumento en la presin la
presin de trabajo del condensador implicara un aumento en la en la abertura de la
vlvula que regula el flujo de energa que sale del condensador, para disminuir la
presin de operacin del equipo. Los pasos de su instalacin son los siguientes:
condensador, Vessel Pressure y como OP, el porcentaje de abertura que
regula el flujo de energa Qc_alta Control Valve.
como el valor ideales de 8 bar, entonces se toma una tolerancia de 0,3 bar,
lo que conlleva que los lmites de PV a insertar, serian 7,7 bar y 8,3 bar.
295


26.5.10
Controlador de temperatura del rehervidor en la columna de baja
presin
del rehervidor, implicara una disminucin en la abertura en la vlvula que regula el
flujo de energa que entra al rehervidor, para disminuir la temperatura del mismo.
Los pasos de su instalacin son los siguientes:
valor de PV la temperatura del rehervidor Vessel Temperature.
lmites de PV y OP. Como el valor en estado estacionario es 80,9 C, se
escoge un rango ms o menos flexible de 15C Entonces el lmites de PV y
OP a asignar son 65,9 y 95,9 C.
debe escribir una ganancia de 1 y una constante de tiempo de 0.5 min.
energa Qr_baja Control valve.
transferencia, es decir 65,9 y 95,9 C.
caratula Face Plate. En este momento active el integrador y cuando en la
296

caratula el valor del PV alcance el valor de 80,9 C se hace clic en Start

26.5.11
Controlador de temperatura del plato en la columna de alta
presin
del plato 8 de la columna de alta presin, implicara una disminucin en la abertura
en la vlvula que regula el flujo de energa que entra al rehervidor, para disminuir la
temperatura del mismo. Los pasos de su instalacin son los siguientes:
valor de PV la temperatura del plato 8 de la columna de alta presin Stage
Temperature (8__Main TS).
lmites de PV y OP. Como el valor en estado estacionario es 141,6 F, se
escoge un rango ms o menos flexible de 15C Entonces el lmites de PV y
OP a asignar son 126,6 y 156,6 C.
debe escribir una ganancia de 1 y una constante de tiempo de 0.5 min.
energa Qr_alta Control valve.
transferencia, es decir 126,6 y 156,6 C.
caratula el valor del PV alcance el valor de 141,6 F se hace clic en Start
297


pasar unos segundos, pasar el controlador de manual a automtico dejar pasar
un par de segundos ms y apague el integrador
En este momento la simulacin en estado dinmico ha debido converger

satisfactoriamente, entonces active todas las caratulas y el integrador como se
muestra en la Figura 26.7. Es importante destacar que el controlador de nivel de
fondo de la columna de baja presin, su OP flucte, pero manteniendo su PV
constante, la razn es haciendo alusin que este lazo de control es de carcter no
lineal. Sin embargo el control de temperatura de la columna no sufre este percance a
razn que el dimetro de la columna es aproximadamente el doble de lo estimado, lo
que produce que sus cambios ocurran ms lentamente y por consiguientes no son
apreciables en la simulacin.
Por ltimo el usuario debe notar que sale un warning diciendo que el tiempo de
residencia de la columna de alta presin es menor a cuatro veces el cambio paso del
integrador. Esta situacin es tpica para procesos complejos como el estudiado en
este mdulo. Para solucionar este percance solo abra la ventana del integrador Ctrl+I
y cambie en Step size de 0,5 a 0,22. Esto ocasionara que el tiempo se simulacin
sea ms lento, pero generando datos ms comparables con la realidad.
298

Figura 26.7. Simulacin de una destilacin de una mezcla azeotrpica

homognea en modo dinmico
299

59. Warren D. Seider, J.D. Seader, Daniel R.Lewin, Soemantri Widagdo. Product and Process
Design Principles: Synthesis, Analysis and Evaluation. Tercera edicin. Westford : John Wiley &
Sons. Inc, 2009. pgs. 233-236.
York : Marcel Dekker, Inc, 2002. pgs. 227-242.
61. Page S. Buckley, Willian L. Luyben, Joseph P. Shunta. Design of Distillation Column Control
Systems. s.l. : Edward Arnold, 1985. pgs. 229-231.
pgs. 5-81 - 5-102.
300

27. CONTROL SELECTIVO

Se trata de un proceso de mezclado (26), en el cual se agrega etanol (F1), con un alto
grado de pureza (95% en fraccin msica), que ha de ser diluido con agua (F2) en un
tanque de 1000 gal U.S hasta una composicin de ms o menos 27% en fraccin
msica. Tambin se agrega un flujo pequeo y constante de aire comprimido (F3),
para regular la presin del tanque y una bomba para poder transportar la mezcla de
etanol diluida.
El sistema, adems del tanque y la bomba, cuenta con 5 vlvulas, 3 en las corrientes
de alimentacin, una de la corriente de venteo, y en la lnea de descarga del tanque
(esta siempre va despus de la bomba para evitar la cavitacin).

Paquete Fluido
Componentes
Ecuaciones
Reacciones
Sistema de unidades
Agua, Etanol, Nitrgeno y Oxigeno

Fase Vapor: Virial - Fase Lquida: Uniquac
Field
Antes de ingresar al ambiente de simulacin, hay que generar los parmetros de

interaccin binaria, los cuales para esta mezcla multicomponentes, no los posee
Aspen-HYSYS por defecto, por lo cual hay que buscar en la ventana del paquete
fluido, la pestaa de los coeficientes de interaccin binaria Binary Coeffs. Como
slo nos interesa el equilibrio lquido vapor dejamos la opcin que aparece por
defecto en Coeff Estimation que es Unifac-VLE, pero como nos hacen falta
algunas iteraciones, se hace clic en Unknowns Only. Despus de esto, si puede
entrar al ambiente de simulacin (tambin se puede hacer clic en All Binaries, y
aunque hubiese cambiado los valores de los coeficientes que venan por defecto, los
clculos en el equilibrio arrojaran aproximadamente el mismo resultado).
Etanol: Instale una corriente de materia de nombre F1_etanol, el cual posee 100
Lbmol/h de 95% de etanol y 5% de agua en fraccin msica, una presin de 150
psia, 90F. Despus instale una vlvula de nombre V1, la cual posee una corriente de
entrada F1_etanol y de salida Sale_V1. Para que la vlvula quede totalmente
especificada asgnele una cada de presin de 40 psia.
301

Agua: Instale una corriente de materia de nombre F2_agua, el cual posee 600
Lbmol/h de 100% de agua, una presin de 150 psia, 90F. Despus instale una
vlvula de nombre V2, la cual posee una corriente de entrada F2_agua y de salida
Sale_V2. Para que la vlvula quede totalmente especificada asgnele una cada de
presin de 40 psia.
Aire: Instale una corriente de materia de nombre F3_Aire, el cual posee 7 Lbmol/h
de 79% de nitrgeno y 21% de oxgeno en fraccin molar, una presin de 150 psia,
90F. Despus instale una vlvula de nombre V3, la cual posee una corriente de
entrada F3_Aire y de salida Sale_V3. Para que la vlvula quede totalmente
especificada asgnele una cada de presin de 40 psia.
Tanque de mezclado: Instale un tanque de la paleta de objetos y asigne de nombre
Mezclador, conctelo con las corrientes de entrada Sale_V1, Sale_2 y Sale_V3 y
como corrientes de salida Venteo y Lquido.
Instale una vlvula de nombre V4, como corriente de entrada Venteo, y de corriente
de salida Sale_V4, a esta vlvula se le ingresa una cada de presin de 40 psia.
Despus instale una bomba de nombre B1 la cual tiene corriente de entrada Lquido,
de salida Sale_B1, y como corriente de energa W_B1. Para que la bomba quede
totalmente especificada, asigne un aumento de presin de 50 psia. Por ultimo instale
una vlvula V5, la cual conecta como corriente de entrada Sale_B1 y de salida
Sale_V5, asigne una cada de presin de 90 psia.
A partir de este momento la simulacin ha podido converger satisfactoriamente
como se muestra en la Figura 27.1, por eso guarde esta simulacin de nombre
TANQUE DE MEZCLADO.
(a)
302

(b)
Figura 27.1. Simulacin estacionaria (a) Diagrama de flujo y (b)
Propiedades de las corrientes
27.3
Dimensionamiento de equipos
A continuacin se realizara el dimensionamiento del tanque de mezclado y de las 5

vlvulas
Dimensiones del tanque de mezclado
Puesto que el tanque est estimado para un volumen de 1000 gal U.S.
(133,681 m3), y como los flujos de lquido (agua y etanol de alta pureza), son
mucho mayor que el flujo de aire que entra al mezclador, esto implica que la
las perdidas por arrastre seria mnimas por lo cual no se realizara el clculo de
la velocidad mnima para evitar arrastre; con respecto a las dimensiones del
equipo, se usara la heurstica de una relacin de altura y dimetro de 2 (H/D
= 2), entonces:
2 2 (2) 3
=
=
4
4
2
2
= ,
= 2 = ,
3
303

El volumen y dimetro (o la altura) se insertan en la pestaa de Dynamics

del tanque de mezclado.
Las cinco vlvulas de control estn dimensionadas, con un porcentaje de
abertura del 50%. Las vlvulas V1 y V4, van a hacer diseadas, con
caractersticas de igual porcentaje, debido que las PV que regulan estos FCE,
no poseen comportamiento lineal. Mientras que las otras tres se dimensionan
con caracterstica lineal.
Para dimensionar una vlvula con caracterstica lineal, se hace en pestaa
Dynamics de la ventana de la vlvula, y se hace clic en Size Valve y
hacer check en prevenir el retroflujo Check Valve (Prevents Backflow).
Para dimensionar una vlvula con caracterstica de igual porcentaje se hace
en la pestaa Rating de la ventana de la vlvula, se escoge el radio button
Equal Percentage y se hace clic en Size Valve.
Otra consideracin que se va realizar es que Aspen-HYSYS, toma como las
vlvulas de control, como si estas fueran de falla cerrada, sin embargo la FCE
del control de presin del tanque V4, debe ser de falla abierta, por tal motivo
en la ventana de la vlvula V4 en la pestaa Actuactor selecciona la
opcin Fail Open as como lo muestra la Figura 27.2.
Figura 27.2. Accin de falla de la vlvula V4
304


se da clic en s.
Como se demostr en el mdulo B, para este sistema es indispensable instalar 4

lazos de control, el flujo de agua, la composicin de etanol, presin y nivel del
tanque, sin embargo por cuestiones prcticas se usara un control de relacin entre el
flujo de agua y etanol, el cual manteniendo esta relacin se sabe que la composicin
de etanol ser aproximadamente la requerida (27% fraccin msica), pero esto
implicar el uso de un lazo menos de control, y este ser agregado para manipular el
flujo de la corriente Sale_V5 usando una estrategia de control Override con el
control de nivel del tanque.
27.5.1 Control de relacin etanol-agua

Se usara la configuracin de relacin por multiplicacin donde el fluido salvaje es el
flujo de agua y el controlador que manipulara el flujo de etanol, posee una accin
inversa porque un aumento de este flujo por encima de su SP, implicara una
disminucin de abertura de la vlvula V1. Los pasos de su instalacin son los
siguientes:
corriente de F1_etanol Molar Flow y como OP, el porcentaje de abertura
Instale un Spreadsheet de la paleta de objetos e importe en la celda B1 el
flujo molar Molar Flow de la corriente F1_agua y como variable para
exportar el SP del controlador de reflujo como se ve en la Figura 27.3a.
305

En la pestaa Spreadsheet se rellena las columnas como se ve en la Figura

27.3b. Como el lector se puede dar cuenta en celda B2 de la figura es la
relacin de reflujo, que igual a 0,1667 (100/600), y la celda B3 es la
multiplicacin del flujo de destilado y la relacin de reflujo. Para hacer esa
operacin se escribe +b1*b2
a)
b)
Figura 27.3. Spreadsheet en la pestaa a) connections y b) spreadsheet
Abra de nuevo ventana del controlador de flujo y en pestaa Conections, en

la parte inferior derecha se encuentra un push button de nombre Select
RSP, en el cual sirve para seleccionar el SP remoto, en este caso se escoge la
celda B3 del Spreadsheet.
En la pestaa Parameters, colocar como accin del controlador inversa y
que el modo del SP sea remoto. Puesto que el valor ideal (estado
estacionario) es de 100 Lbmol/h, se escoge un rango no tan flexible 30
Lbmol/h. Por ende, los lmites de la variable a controlar (PV) que se insertan
serian 70 y 130 Lbmol/h.
En la pestaa Parameters, pero en la opcin Advanced, en el panel
SetPoint Opcions, escoge la opcin del radio botn del SP remoto Use PV
units. La razn de cambiar esta opcin es porque SP tienes las unidades que
el PV y la otra opcin es recomendable es para el control en cascada.
306

caratula aparezcan los valores de PV y OP se hace clic en Start Autotuner.

Espere a que le aparezcan los parmetros dinmicos en la ventana del
pasar unos segundos, pasar el controlador de manual a cascada Casc, dejar
27.5.2 Control override flujo Sale_V5 y nivel de lquido del tanque

En esta seccin se instalara dos controladores uno de nivel que posee accin directa
(aumenta el nivel abre la vlvula V5) y un control de flujo que posee accin
inversa (aumenta el flujo cierra la vlvula V5) y un solo elemento de control final
V5, entonces el criterio del selector para escoger sobre que seal de salida del
controlador debe ser la ms baja, porque la idea es abrir menos vlvula para que el
nivel de lquido no caiga de por encima de la altura mnima y la bomba Cavite. Los
corriente de F1_etanol Molar Flow y como OP el porcentaje de abertura de
En la pestaa Parameters se le asigna una accin inversa, y asigne como

lmites 650 y 750 Lbmol/h (valor en estado estacionario 700 Lbmol/h y una
tolerancia de 50 Lbmol/h).

Abra de nuevo el controlador de flujo de Sale_V5 y en la pestaa
Conections desconecte el OP del controlador. Para hacer esto se hace clic
en Select OP y la ventana nueva en la parte inferior derecha presiones el
botn Disconnect.
307

Instale un controlador PID, el cual posee como PV, el nivel de lquido del
tanque Liquid Percent Level y como OP el porcentaje de abertura de la
vlvula V5 Actuactor Desired Position.
En la pestaa Parameters se le asigna una accin directa y asigne como

lmites de PV 25 y 75%.

Abra de nuevo el controlador de nivel de Sale_V5 y en la pestaa
Conections desconecte el OP del controlador.
Instale un bloque selector de la paleta de objetos
, y asigne como PV las
seales de salida OP de los controladores de flujo de Sale_V5 y el control
de nivel y como OP el porcentaje de abertura de la vlvula V5 Actuactor
Desired Position como se muestra en la Figura 27.4a.
En la pestaa Parameters se le asigna que escoja el valor mnimo y no se
hace clic Apply Unit Set (Figura 27.4b) porque como se usa unidades de
porcentaje no habra la necesidad de usar unidades, pero si se hubiese usando
como PV del selector como valores que no fuese porcentaje, como
temperaturas, presiones, composiciones, etc.
En la misma Paramaters pero en la pestaa Scaling Factors se deben en
cuenta la siguiente formula (66):
= +
(. )
En el simulador salida pueden ser Input scaled o Ouput, las entradas

Inputs y el valor inicial Bias
308

a)
b)
Figura 27.4. Bloque selector en la pestaa:
a) Connections y b) Parameters
El lector debe recordar que se han diseado todos los procesos con un
porcentaje de abertura del 50% y como en Aspen-HYSYS por defecto la
dinmica de la vlvula de control es instantnea (ganancia de 1) es decir que
los controladores en estado estacionario generaran una seal de salida del
50%, pero como estos no estn conectados al FCE su seal seria cero. Por tal
motivo las entradas deben ser transformadas en entradas escaladas usando la
ecuacin 27.1.
= 1(0%) + 50% = 50%
= 1(0%) + 50% = 50%
Y por consiguiente la seal de salida del selector ira al elemento de control

final sera igual, suponiendo un valor inicial del 0%:
= 1(50%) + 0% = 50%
La Figura 27.5 muestra cmo se deben ingresar los datos presentados en los
clculos previos:
309

Figura 27.5. Configuracin de las entradas escaladas
Ahora coloque los controladores de nivel de lquido y de flujo de Sale_V5

de modo apagado a modo automtico, actibe el integrador un par de segundos
y detngalo.
El lector puede apreciar en la pestaa monitor del selector que la seal de salida
del controlador de nivel es mucho mayor que la control de flujo y como el selector
es de baja esa es la seal que enva al elemento de control final es la del control de
flujo como se muestra en la Figura 27.6
Figura 27.6. Monitor del selector una vez activado el integrador

310

27.5.3 Control de presin del tanque

tanque, se debe a un aumento del aire que entra al mezclador, lo que implica un
aumento en la abertura de la vlvula V4, para el escape de este gas y disminuir la
presin en el tanque, sin embargo, como se asign que esta vlvula es de falla
abierta en el controlador se debe colocar accin inversa y no directa. Los pasos de su
instalacin son siguientes:
Instale un controlador PID, el cual posee como PV, la presin del tanque de
mezclado, Vessel Pressure y OP, el porcentaje de abertura de la vlvula V4
accin del controlador inversa. Como el valor ideal de la presin del tanque
es de 110 psia, se puede tomar una tolerancia de 10 psia (no es tan grande
para evitar cadas de presin que deterioren el equipo), por ende, los lmites
de PV a insertar en esta pestaa, serian 100 y 120 psia. Si en esta pestaa le
llega a salir un OP de 100% o un valor diferente de 50% cmbielo a 50%.
En la misma pestaa de Parameters pero en la opcin de Autotuner, se
escoge sintonizar un controlador PI, adems se deja los parmetros para autosintonizar que viene por defecto, tambin se hace check en Automatically
Accept, y se hace clic en Start Autotuner.
3. Se abre la caratula y se activa el integrador. Se deja pasar un par de segundos,
y en la caratula, se cambia el controlador de modo manual a automtico.
Despus se deja pasar un par de segundos ms y se detiene el integrador.
A partir de este momento active todas los Face Plates y active el integrador y la
simulacin ha debido converger satisfactoriamente, como se muestra en la Figura
27.7. El lector debe percatarse que usar el control override es una forma fcil de
obtener un control robusto, si el lector comienza hacer cambios pasos del SP del
controlador de nivel de lquido se dar cuenta que cuando el valor del SP sea mayor
que el valor de PV el controlador de nivel tendr una seal de salida que el
controlador de flujo y el selector escoge la seal del primer lazo mencionado. Si se
presenta el caso en que el SP sea mayor que PV el selector escoger el control de
flujo. Es importante destacar que para ambas situaciones el aumento o disminucin
de valor del nivel de lquido no se da de manera muy rpida sino pausada y
procurando que siempre que esta variable controlada no sobrepase el SP, y por
consiguiente se evita el fenmeno de Windup.
311

Figura 27.7. Diagrama de flujo de tanque de mezclado en modo dinmico
En esta simulacin solo se mostr una de las variaciones del control selectivo, sin
embargo el bloque selector que presenta Aspen-HYSYS, usado los mismos
conceptos explicados en este mdulo, puede usarse como instrumentacin
redundante o auctioneering, por ejemplo se tiene una columna de destilacin con el
selector captura las temperaturas del plato donde quiere implantar un control de
temperatura y los platos superior e inferior del mismo y a esos valores el selector le
puede aplicar un promedio ponderado o la mediana y ese sera el PV del controlador
de temperatura.
66. Aspentech. Aspen HYSYS, operations guide. Burlington, Ma : Aspen Technology, Inc, 2009.
pgs. 5-218 - 5-224.
312

313

J. Juliao A. Fuentes | J. CONTROL FEEDFORWRD
314

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PROCESOS QUMICOS Control, Modelamiento y Simulacin Dinmica

M. Coronado - J. Juliao A. Fuentes

Documento para uso acadmico

Ingeniera Qumica | Uniatlntico|2012

PROCESOS QUMICOS Control, Modelamiento y Simulacin Dinmica

PROCESOS QUMICOS Control, Modelamiento y Simulacin Dinmica

MDULO I: CONTROL DE PROCESOS ...................................................................................................... 1

TEORA BASICA DE CONTROL ................................................................................................................ 2

SINTONIZACIN EN LAZO CERRADO ............................................................................................... 7431

DINMICA DE SISTEMAS: ATRASOS Y ADELANTOS ......................................................................... 1484

SINTONIZACIN EN LAZO ABIERTO ................................................................................................. 3156

CONTROL DE MODELO INTERNO - IMC ............................................................................................... 64

TEORA DEL CONTROL EN CASCADA................................................................................................ 1714

TEORA DEL CONTROL FEEDFORWARD ........................................................................................... 1190

TEORA BSICA DEL CONTROL EN REACTORES..90

TEORA BSICA DEL CONTROL DE RANGO DIVIDIDO ...................................................................... 1194

10. TEORIA DEL CONTROL DE RELACIN 99

MDULO II: DINMICA DE PROCESOS ..................................................Error! Marcador no definido.108

19. SINTONIZACIN EN LAZO CERRADO ................................................................................................. 184

PROCESOS QUMICOS Control, Modelamiento y Simulacin Dinmica

PROCESOS QUMICOS Control, Modelamiento y Simulacin Dinmica

PROCESOS QUMICOS Control, Modelamiento y Simulacin Dinmica

1. TEORA BSICA DE CONTROL

Figura 1.1. Control automtico de proceso por retroalimentacin negativa

PROCESOS QUMICOS Control, Modelamiento y Simulacin Dinmica

ltimo, pero no menos importante, un elemento de control final o dispositivo que

1.2 Variables de proceso

PROCESOS QUMICOS Control, Modelamiento y Simulacin Dinmica

No es posible medir todas las variables de salida al mismo tiempo, como

Seleccin de las variables controladas (variables de salida)

Seleccin de las variables manipuladas (variables de entrada)

PROCESOS QUMICOS Control, Modelamiento y Simulacin Dinmica

Directriz 7: Seleccione como variable manipulada aquella que afecte ms

Seleccin de las variables medidas (aplica tanto para las variables

Donde ND es el nmero de grados de libertad, NVariables es el nmero de variables y

PROCESOS QUMICOS Control, Modelamiento y Simulacin Dinmica

Donde el nmero de variables manipuladas es igual al nmero de variables

1.3 Elementos de un lazo de control feedback

1.3.1 Sensor/ Transmisor

PROCESOS QUMICOS Control, Modelamiento y Simulacin Dinmica

proceso de medicin son ms lentos, en comparacin con los medidores de las 4

Acciones del controlador

PROCESOS QUMICOS Control, Modelamiento y Simulacin Dinmica

Cuando se refiere a tipo de controladores se quiere dar a entender la forma como el

De dos posiciones o de encendido y apagado (on/off)

Control de dos posiciones (4) (5)

PROCESOS QUMICOS Control, Modelamiento y Simulacin Dinmica

Accin de control proporcional o ganancia pura (4) (5)

Donde Kp se le conoce como ganancia proporcional o simplemente ganancia, el

Otra forma de escribir la ecuacin 1.3 es usando la transformada de Laplace y

La Figura 1.2 muestra una respuesta tpica de un controlador proporcional al que se

PROCESOS QUMICOS Control, Modelamiento y Simulacin Dinmica

Generalmente el uso de este tipo de controlador, es a lazos de control que permiten

Variable de salida (variable desviacin)

Figura 1.2. Control proporcional con diferentes valores de K p para un

Accin de control proporcional-integral (4) (5)

Tambin se puede escribir de la siguiente forma, usando transformada de Laplace y

PROCESOS QUMICOS Control, Modelamiento y Simulacin Dinmica

En donde Kp, es la ganancia proporcional y i se denomina tiempo integral