UNIVERSIDAD NACIONAL

DE INGENIERA
FACULTAD DE INGENERA MECNICA

PROCESOS DE MANUFACTURA
Profesora:
Alumnos:

LEONOR ZEGARRA RAMREZ

JOHAN SALINAS PONCE
FELIPE GASPAR SULLIVAN
MONROE DIAZ KEVIN

Cdigos:

20080123A
20091126G
20092004B
SECCIN: F

FECHA: 03/12/2010

INFORME DE EMBUTIDO.
Datos tomados:
1) Dureza inicial.
2) Carga mxima en el ensayo de traccin: 275kg
3) Carga de rotura en el ensayo de traccin: 240 kg
4) % de elongacin en el ensayo de traccin.
Lo = 50mm; Lf = 64mm % = (64-50)/50 = 28%
5) Dimetro inicial del disco = 110mm
Para el producto:

Zona crtica 4

14

99
85

63
Zona crtica 2
6) Espesor inicial del disco = 0.635mm
7) Dimetros del punzn = 63mm
8) Dimetro y profundidad de la matriz:
Altura (h) = 14mm; Dinterior = 60.22mm; Dexterior = 102.1mm; D interm.= 86mm.
9) Tipo de material: Placas de hierro.
10) Tipo de lubricante : jabn
11) Medidas del diferencial iniciales.
XO = YO = 6mm,
12) Fuerza de embutido real = 2330kg
13) Medidas de los diferenciales por sector despus del embutido.
14) Dureza en los diferentes sectores despus del embutido.

CUESTIONARIO.

1. Indique Ud. cul es la relacin de embutido del proyecto hecho en

clase.
La relacin de embutido est dado por

Dr= Dd / Dp

Dr = (110mm)/ (63mm) = 1.746

2. Indique Ud. La relacin de grosor en el cenicero.
La relacin de grosor en el cenicero es la siguiente: Rg = to / Dd; donde: to es
el espesor inicial. Rg = (0.635mm)/ (110mm) = 5.772x10-3
Clculo de la reduccin: r = (Dd Dp) / Dd r = 0.4273
3. Teniendo en cuenta los valores obtenidos y la curva obtenida en el
ensayo de traccin

indicar si se puede realizar otro proceso para

aumentar la profundidad del cenicero teniendo en cuenta los

materiales y lubricantes utilizados.

Para determinar si es adecuado un proceso de embutido tiene que cumplir con

ciertos lmites tales como:
Dr < 2
r < 0.5
Rg > 1%
Para nuestro caso la tercera condicin no cumple pues el cenicero ya est muy
delgado y es muy probable que al aumentar la profundidad, ste se rompa por
ms lubricado que est.

4. Haga el diagrama de los esfuerzos de deformacin en los sectores del

cenicero.
Para la zona crtica 2:

0.048

234.034

0.0165

179.20123

0.048

234.034

0.09531

277.8143

0.01652

179.2555

Esfuerzo real ()

300
200

100

Log. ()

0
0

0.05

0.1

Deformacin real ()

0.15

Para la zona crtica 4:

0.01652

179.28

0.032789 212.7672
0.08004

265.95

0.125163

279.398

0.0487

234.991

Esfuerzo real()

300
200

100

Log. ()

0
0

0.05

0.1

0.15

Deformacin real ()

Observacin: Los grficos y datos anteriores han sido obtenidos a partir de las
mediciones hechas al cenicero despus del embutido calculando as las
deformaciones para cada zona crtica (parte doblada); principalmente sta, ya
que en

las otras 2 zonas sobrantes no se aprecia la variacin de las

dimensiones (L = 0)
Asimismo los resultados de la deformacin real se logr mediante el uso de la
frmula = Ln (Lr/L0) mientras que para la deformacin usamos = K.n;
siendo la K = 500, la constante de carga de la mquina Amsler y n = 0.25
parmetro estndar.
5. Determine los grados de alargamiento, ensanchamiento y recalcado
en su proyecto. (Segn el material y lubricante utilizado)
Zona crtica 2: Para una muestra: x0 = 6; x1 = 6.0; Y1 = 6.6; Y0 = 6; 0 = 0.635
Grado de Ensanchamiento = Ln(X1 / X0) = Ln (6.01/6) = 1.66x10-3
Grado de alargamiento = Ln (Y1 / Y0) = Ln (6.6/6) = 0.095
Grado de recalcado = Ln (1/0): necesitamos calcular el espesor final:
Vo = V f :

i (Dint)2/4= f(Dint2+Dext2-Dinterm2+2x29.33(Dint+Dinterm))
f = 0.15138mm Grado de recalcado = Ln ( 0.15138/0.635) = -1.4338
Pues esto nos indica que el espesor del cenicero ha disminuido.
6. Calcular la

anisotropa plstica e indicar que

es importante para

determinar la capacidad de un material para embutido profundo.

Para calcular la anisotropa plstica tenemos que calcular el valor de R.
R = (w)/(t) = Ln(Y1 / Y0)/ Ln (1/0) = 0.06625(ver anexo 1)
La forma de la Curva de Lmite de Conformado, los valores de deformacin
mxima y los valores de coeficiente de Lankford obtenidos son los esperados
para un acero inoxidable clasificado para embutido profundo.
Utilizando diferentes geometras de muestra y diferentes tipos de lubricacin,
se puede obtener el Diagrama de Lmite de Conformado completo.

7. Determinar la relacin limite de embutido.

La capacidad de embuticin profunda se mide, en general, con la relacin lmite

de embutido (RLE):
RLE = Dd / Dp = 1.746 (de la pregunta 1)

ANEXO.
1) Coeficiente de Lankford:
La razn de deformacin plstica, llamada el coeficiente de Lankford (R),
tambin es usada para caracterizar la deformabilidad de materiales para
embutidos. Este coeficiente se obtiene de la razn entre la deformacin plstica
en el ancho y la deformacin plstica en el espesor de una muestra en un
ensayo de traccin uniaxial:
R = (w)/(t) = Ln(Y1 / Y0)/ Ln (1/0)
El valor de R, que indica el ndice de anisotropa en la direccin del espesor, es
un parmetro muy sensible para clasificar el comportamiento de los materiales
en la prensa. En los ensayos de embuticin pura existe una correlacin entre
un valor elevado del valor de R y la embutibilidad. El valor de R o de
anisotropa en la direccin del espesor, tiene un valor constante a cualquier
nivel de deformacin. Un material cuya relacin de deformacin es igual a la
unidad se considera istropo, mientras que si es mayor a la unidad es
anistropo con respecto al espesor; este ltimo material es ms resistente al
adelgazamiento durante la deformacin plstica. Para aceros con calidad para
embutido, el coeficiente de Lankford tiene valores mximos de 1.55 y 1.90 en la
direccin del laminado y direccin transversal respectivamente y tiene un valor
mnimo de 1.20 a 45 grados con respecto a la direccin de laminacin.

LAMINADO

El proceso de laminado consiste en deformar un material pasndolo entre dos

cilindros o rodillos alterando el espesor del material.

Objetivo Determinar las diferentes deformaciones del material as como la

variacin de dureza, determinar las cargas de laminacin y la potencia
requerida.

Materiales y equipo a utilizar

Platinas o perfiles de diferentes materiales
Rayador
Regla
Vernier
Durmetro
Equipo de traccin
Procedimiento (para cada material)
Se procede a tomar la dureza inicial de los diferentes materiales
Se toma las medidas del material a utilizar
Se procede a laminar y cada 20% de reduccin se mide la deformacin y
se corta una de probeta de 1 cm. para medir la dureza
Para 214
Se corta otra probeta de 65mm para el ensayo de traccin
Se corta otra probeta de 10mm para metalografa

Se repite el procedimiento anterior hasta llegar al espesor mnimo

Datos a tomar
Dureza Inicial
Medidas iniciales
Medidas cada 20% de reduccin de espesor
Radio de los rodillos
Velocidad de rotacin de los rodillos
Potencia del motor
Velocidad de salida del material
Dureza del material despus de cada proceso de laminado

Datos tomados:

Material

Al

Cu

Sb+Pb

# de

Espesor

muestra

(mm)

2.0

II

1.1

III

0.15

2.1

II

1.0

III

0.2

1.95

II

0.9

III

0.05

Cuestionario
1. Determine la reduccin de espesor mxima (draf).
Draf=to-tf

Para el Al:
d1=2.0 1,1 = 0.9
d2=1.1 0.15 = 0.95

dmax = 0.9

Para el Cu:
d1=2.1 1.0 = 1.1
d2=1.0 0.2 = 0.8

dmax= 1.1

Para el Sb+Pb:
d1=1.95 0.95 = 1.0
d2=0.9 - 0.05 = 0.85

dmax= 1.0

Para todos los materiales:

Dmax= R
Siendo R: Radio Del rodillo = 112.1 mm y usando un =0.1 de trabajo
en fro
Dmax=1.121 mm

2. Determine la longitud de contacto en el laminado.

Lp

R h

Para el Al:
Lp1 = 10.04
Lp2 = 10.3196

Para el Cu:
Lp1 = 11.104
Lp2 = 9.47

Para el Sb+Pb:
Lp1 = 10.587
Lp2 = 9.76

3. Determine la deformacin real. En los diferentes materiales

to

ln
tf

Para el Al:
1=0.598
2=1.99

Para el Cu:
1=0.742
2=1.61

Para el Sb+Pb:
1=0.719
2=2.94

4. Determine la fuerza del rodillo. En los diferentes materiales

Fuerza del rodillo.

F Yf w L c
Donde:

Yf: Esfuerzo de fluencia promedio

W: Ancho de la lamina
Lc : Longitud de contacto
F: Fuerza de laminado
Adems:

Yf =

k . n
1 n

: Deformacin real

K: coeficiente de resistencia del material

n: Exponente de endurecimiento.

5. Determine la posicin terica del punto de no deslizamiento en los

diferentes materiales
El punto de no deslizamiento sera en un punto tangente al rodillo ya que
ah la velocidad de entrada y de salida se igualan

6. Determine la carga de laminacin terica para cada material

La carga de laminacin es igual a la fuerza aplicada por el rodillo.
7. Determine la potencia terica para realizar el proceso para cada
material.
P = 2 N FLc
Donde
P: Potencia del laminado
N: Velocidad de rotacin
F: Fuerza de laminado
Lc: Longitud de contacto

8. Determine la potencia utilizada .para cada material.

En cada material se uso la potencia de la mquina que viene a ser 3 HP.

9. Indique como influye el material para determinar la fuerza y la potencia

de laminacin
El material influye significativamente en el clculo de la fuerza y la potencia.
Para empezar la potencia est en funcin de la fuerza, la cual a su vez es
funcin del esfuerzo de fluencia promedio del material, por lo que utilizando
la misma mquina y diferentes materiales se obtienen fuerzas y potencias
diferentes.

10. Indica que factores contribuyen a la extensin en el laminado plano.

Uno de los factores que influyen a la extensin del laminado son las
fuerzas de friccin que hay en el material al laminar y entre los rodillos ya
que estas se encargan de frenar el paso del material. Otro factor y muy
importante tambin es la fuerza de compresin de cada uno de los rodillos
que ejercen sobre la plancha, lupia o tocho.

11. Explique los tipos de deflexin que sufren los rodillos en los diferentes
materiales
Existen dos tipos de deflexin que sufren los rodillos.
Una es debido a las altas fuerzas, los rodillos estn expuestos a altas
presiones debido a que el rea de contacto es pequea comparado con

dicha fuerza sobre todo cuando se trata de laminar una plancha muy
delgada y endurecida. Esto ocasiona desviaciones elsticas con el paso de
la laminacin por lo que es necesario un dimetro ms grande (lo cual no
sale a cuenta debido a que sera excesiva la potencia) o un respaldo de otro
rodillo de mayor dimetro.
La otra es que la herramienta en el laminado comprime todo el molino
rodillo y carcasa que tiene dimensiones medibles en metros. Esta
combinacin puede resultar en grandes deformaciones debidas a la
deformacin elstica dividida entre la extensin del bastidor del molino
(resorte del molino), y el aplastamiento y flexionamiento de los rodillos.
12. Indique si existen defectos ( estructurales y superficiales)
No se apreciaron defectos en gran parte del laminado, salvo cuando ya nos
encontrbamos por el espesor alrededor de 1mm a 0.2 mm cuando
comenzaron a aparecer grietas en los materiales, primero en el aluminio y
despus en el plomo. Estos defectos se obtuvieron debido a que pasamos
el lmite de estabilidad del material, si se hubiera practicado un recocido
hubisemos podido obtener espesores ms pequeos.

13. De qu manera afecta la aplicacin de las tensiones a la prctica del

laminado plano.
Las tensiones que se apliquen a nuestro material podran hacer que hay
un cambio de espesor a lo largo del material y/o que los granos no se
ordenen como se debe

14. Indique Ud. como influye la laminacin en fro, en la induccin de

endurecimiento en los diferentes materiales.
Debido a los esfuerzos durante el laminado, los granos adquieren cierta
disposicin, acomodndose en una sola direccin. Esto hace que el material
aumente su dureza poco a poco.

TREFILADO
CUESTIONARIO.
1. Teniendo en cuenta la relacin de reduccin final verifique Ud. si
las relaciones de reduccin en cada pasada estaban dentro de los
lmites permitidos. Para cada material

Para cada dado utilizado en el experimento los dimetros obtenidos si se

encuentran dentro de los lmites permitidos:
Trefilado con el dado 3.25mm; se obtuvo 3.15mm
Trefilado con el dado 3.01mm; se obtuvo 2.9 mm
Trefilado con el dado 2.7 mm; se obtuvo 2.6 mm

2. Obtener el dimetro promedio de trabajo en cada proceso de

trefilado.

Para el dado 3.25mm; dimetro promedio de 3.2 mm

Para el dado 3.01mm; dimetro promedio de 2.95mm
Para el dado 2.7 mm; dimetro promedio de 2.65mm

3. Obtener la longitud de contacto de trabajo con el dado.

En los 3 dados la longitud promedio aproximada es de 23 mm

4. Verificar si la fuerza del trefilado usado en la experiencia esta

dentro del clculo terico. ( obtener la fuerza terica y compararla
con la obtenida en clase) para los diferentes trefilados
variacin de lubricante y material

F terica (3.25mm) = 181.2954kg

F experimento = 173.5kg

F terica (3.01mm) = 217.5905kg

F experimento = 213 kg

F terica (2.7 mm) = 236.9405kg

F experimento = 231 kg

por

5. Calcular la deformacin efectiva de cada trefilado. En cada material

y lubricante

Para el dado1 (3.25mm)

0.3126

Para el dado2 (3.01mm)

0.0909

Para el dado3 (2.7 mm)

0.14

6. Calcular el trabajo redundante y la variacin del coeficiente de

friccin para cada trefilado.

wr1 = 3.3452
wr2 = 9.3423
wr3 = 6.2651

7. Que influencia tiene la utilizacin de diferentes lubricantes en el

proceso de trefilado.

La influencia en su utilizacin est en la variacin de la fuerza aplicada

para cada procedimiento de trefilado, ya que este vara segn vara el
lubricante.

8. Analizar la curva de

comportamiento del coeficiente de friccin

para cada lubricante. Y material

Solo se utilizo en el experimento grasa, segn este procedimiento la

pendiente de la curva aproximadamente va disminuyendo segn se
realiza la trefilacin.

9. Hacer un anlisis de la variacin de la fuerza de trefilado en

relacin a los lubricantes.

La fuerza que se requiere en cada procedimiento vara segn el

lubricante utilizado, esto segn las propiedades que tiene cada
lubricante como es la viscosidad, a mayor viscosidad mayor fuerza
requerida.

10. Hacer un anlisis de la variacin de las curvas de esfuerzo

deformacin con los diferentes lubricantes y materiales

Segn

estas curvas se verifica que la relacin entre esfuerzo y

deformacin va disminuyendo segn el material va disminuyendo de

seccin, esto conforme se va aplicando el proceso de trefilacin.