FUNDICION Y MOLDEO DE METALES

OBJETIVOS:
Construir el horno de crisol
Fundir bronce
Colar el bronce
Moldear el bronce fundido
Comprobar la capacidad trmica del horno

FUNDAMENTO TERICO

FUNDICIN
Productos carburados presentados o que se pueden presentar, despus de la solidificacin,
eutctica (eutctica de cementita en las fundiciones blancas y eutctica con grafito laminar en
los grises). En ausencia de otros elementos distintos del carbono, este corresponde a c>1,7%.
Este contenido limite varia con los dems elementos, pero puede ser definido en funcin del
anlisis qumico como la red de eutctica de cementita (o las plaquitas de grafito) se oponen a
las deformaciones plsticas, estos productos son pocos o nada maleables.
Es en esencia una aleacin hierro carbono que contiene eutctica.
En las etapas iniciales de la manufactura del hierro y del acero, la fusin del metal no constitua
una parte integral de proceso. El mineral se reduca qumicamente empleando carbn vegetal y
la masa esponjosa. Resultante se forjaba para darle una consistencia compacta. La tcnica de
la produccin de las altas temperaturas no haba avanzado lo suficientemente en una poca
para hacer posible la fusin del hierro en una escala industrial, aun hoy en da, algunos metales
como por ejemplo: el tungsteno, que tienen punto de fusin muy elevados, se producen mas
convenientemente por mtodos de metalrgica de polvo. Sin embargo, en el grueso de la
produccin metalrgica, la fusin y vaciado constituyen los pasos primarios de los procesos de
manufactura.

ARMADO DE LA CAJA

Modelo


Por las caractersticas de la pieza prepare unas cajas para la arena con esta forma.



Ponemos medio molde en la mitad de la caja y medio bebedero.se llena con tierra de moldeo





Una vez llena la media caja con arena bien apretada raseamos y quitamos la que sobra



Damos la vuelta a la cja y comprobamos que no hay poros y se ha llenado correctamente.



Aplicamos una fina capa de polvos talco para que no se nos pegue las dos mitades



Colocamos la otra mitad del molde en su sitio con la ayuda de las espigas



Llenamos esta mitad de la misma manera



Separamos con mucho cuidado las dos mitades de la caja y comprobamos que todo esta
correcto.



Sacamos el molde y quitamos cualquier resto de arena suelta



Y as queda la caja lista para la fundicin



Con una buena cantidad de aluminio fundido estamos listos para el llenado.






CLASIFICACIN DE LOS HORNOS

Usado para la fusin:
Los hornos que se usan para fundir metales y sus aleaciones varan mucho en capacidad y
diseo. Varan desde los pequeos hornos de crisol que contienen unos cuantos kilogramos de
metal a hornos de hogar abierto hasta 200 toneladas de capacidad. El tipo de horno usado
para un proceso de fundicin queda determinada por los siguientes factores:
Necesidades de fundir la aleacin tan rpidamente como sea posible y elevarla a la
temperatura de vaciado requerida.
La necesidad de mantener tanto la pureza de la carga, como precisin de su composicin.
La produccin requerida del horno.
El costo de operacin del horno.

LOS HORNOS PARA FUSIN DE METALES
Pueden clasificarse convenientemente en cuatro grupos principales, segn el grado de
contacto que tenga lugar entre la carga y combustible o sus productos de combustibles.
Hornos en los cuales la carga se encuentra en contacto intimo con el combustible y los
productos de combustin. El horno mas importante en este grupo es el de cubilote.
Hornos en los que la carga esta aislada del combustible pero en contacto con los productos
de la combustin. Este tipo de hornos es el horno hogar abierto para la fabricacin de acero.
Hornos en que la carga se encuentra aislada tanto del combustible como de los productos de
la combustin. El principal es el horno que se emplea un crisol que puede calentarse ya sea
por coque, gas o petrleo.
Hornos elctricos. Pueden ser de tipo de acero o de induccin.

TIPOS DE HORNOS USADOS EN FUNDICIN:
El cubilote de fundicin.
Los hornos de reversos.
Hornos rotatorios.
Hornos de crisol.
Hornos de crisol de tipo sosa.
Hornos basculantes.
Hornos de aire.
Hornos elctricos. Pueden ser de acero o de induccin.




PUNTO DE FUSIN APROX. DE LOS METALES:
Los metales se funden a diferentes temperaturas.
La tabla siguiente muestra los puntos de fusin de los metales mas comunes.

METALES PUNTO DE FUSION
Estao 240C (450F)
Plomo 340C (650F)
Cinc 420C (787F)
Aluminio 620-650C (1150-1200F)
Bronce 880-920C (1620-1680F)
Latn 930-980C (1700-1800F)
Plata 960C (1760F)
Cobre 1050C (1980F)
Hierro fundido 1220C (2250F)
Metal monel 1340C (2450F)
Acero de alto carbono 1370C (2500F)
Acero medio para carbono 1430C (2600F)
Acero inoxidable 1430C (2600F)
Nquel 1450C (2640F)
Acero de bajo carbono 1510C (2750F)
Hierro forjado 1593C (2900F)
Tungsteno 3396C (6170F)

HERRAMIENTAS, EQUIPOS Y MEDIOS AUXILIARES PARA LA FUNDICIN
Durante la ejecucin de los diversos trabajos que el obrero moldeador o fundidor realiza en la
fabrica, sean artesanales o con algn desarrollo, es necesario utilizar distintos tipos de
herramientas manuales para formar los moldes.
Tipos de herramientas:
palas
picos y horquillas
reglas
agujas de ventilar
paletas de alisar
alisadores
esptulas
puntas o extractores de moldeo
martillos y macetas
mordaza o presillas

EQUIPOS DE MOLDEO
Bajo el nombre de equipos de moldeo se designan a todos los tipos de herramientas y medios
que dispone el taller de moldeo, fundicin o fabrica para realizar diferentes trabajos.
pisones o atacadores
pisones neumticos.
Medios auxiliares:
cribas atomices
pulverizadores
fuelle de mano
estuches para herramientas.

VACIADOS EN ARENA
A parte de los metales metalrgicos formados por mtodos en que interviene la metalurgia de
polvos, los metales y las aleaciones se funden primero y luego se vacan en un molde de forma
predeterminada. En algunos casos, el molde puede ser de forma simple obtenindose lingote
que subsecuentemente se forma plsticamente por forjado, laminado o extrusin.
Pasos bsicos en un proceso de vaciado de arena:
Requiere primero del moldeo en arena de fundicin, alrededor de un patrn adecuado de tal
manera que este pueda retirarse, dejando un cavidad de la forma requerida en arena. Para
facilitar este procedimiento, el molde de arena se divide en dos o mas partes.
En vaciados de formas simples, puede usarse un molde de dos partes, en el que cada mitad
esta contenida en un marco en forma de caja.
Defectos en los vaciados de arena:
Los defectos pueden presentarse por fallas tcnicas que se pueden clasificar bajo los
siguientes encabezados:
Mala prctica en la fusin.
Mala prctica en el vertido.
Moldeo pobre.
Diseo incorrecto del moldeo, composicin incorrecta del metal.
Si un vaciado tiene cargadores inadecuados los efectos de fechupe se pueden manifestar
como porosidad interna, cavidades, o bien, en la forma de depresiones en la superficie del
vaciado, como se ha indicado antes.
las burbujas
las inclusiones
los pliegues fros
roturas en calientes.
Otros procesos de vaciado:
Existen muchos procesos de vaciado de aplicacin comparativamente especializada, en este
caso mencionaremos los tres mas importantes:
Vaciado centrfugo
Vaciado semicentrfugo
Centrfugo.




ARENA Y MEZCLA PARA MOLDEO

La arena es el material bsico que emplea el moldeador para confeccionar sus moldes, para
los diversos tipos de metales y aleaciones que usualmente se producen en los talleres y
fabricas de produccin.
La planta centralizadora de arena ubicada en un taller o fabrica suministra arenas ya
preparadas mediante un sistema de cintas transportadoras a las distintas secciones del
moldeo, a travs de los depsitos y tolvas de almacenaje, situados en mayor altura y que
reciben continuamente la arena usada para acondicionarla nuevamente.
Distintos tipos de arenas para moldeo:
Arena Verde: es una arena hmeda, es decir, que se ha secado.
Arena seca: es aquella a la que se le ha eliminado toda la humedad antes de efectuar la
colada, mediante el secado de enfurtas.
Arenas de revestimiento o de contacto: es la que se apisona contra la cara del moldeo y una
vez extrado este, formar la capa interna del molde.
Arena de relleno: procede de los moldes ya colados y vuelve nuevamente a utilizarse despus
de preparada para rellenar el molde durante el moldeado.
Otros tipos de arena son:
Arena negra
Arena sinttica
Arena naturales
Arena para machos
Arena al aceite.

FORMACIN GRANULO MTRICA Y CLASIFICACIN DE YACIMIENTOS
Las cuencas para la fundicin estn constituidas en general por granos de cuarzo asociados a
alguna clase de arcilla y es frecuente que contengan otros minerales en pequeas cantidades
como el feldespato.
La naturaleza de estos minerales depende de la roca de la que se origino la arena.
El color de las arenas varia entre el blanco puro y el rojo oscuro o pardo segn las impurezas
que contengan.
De acuerdo con los criterios manejados podemos dar a las arenas una clasificacin atendiendo
al agente principal que influyo en su formacin en los depsitos que actualmente se conoce.
Arenas arrastradas por el viento.
Arenas de ros o fluviales.
Arenas de lagos.
Arenas de desembocaduras.
Arenas de playas.
Arenas de glaciares.

MOLDEO PARA FUNDICIN
Materiales para moldeo:
Para la confeccin de modelos se emplean materiales muy variados como son:
maderas
los metales blandos
las aleaciones de aluminio
el hierro
el latn
el yeso
los plsticos, la goma y otros compuestos.
Cada material tiene caractersticas especiales que deben tenerse en cuenta al emplearse en un
modelo.
Tipos y clasificacin de los modelos:
Los modelos como su nombre lo indica son la representacin genrica de las piezas y estn
destinados a reproducir en negativo su forma en el molde de arena, para luego ser llenado con
aleacin liquida y obtener la representacin real de una pieza o perfil deseado.
Modelos enterizos sencillos.
Modelos enterizos complejos.
Modelos divididos o partidos.
Modelos divididos complejos.
Modelos internos o caja de macho.
Escoriadores o separadores de escorias:
Es el canal distribuidor intermedio de seccin generalmente trapezoidal que une el orificio de
bajada con los canales de admisin a la pieza.
Tipos:
Escoriador en zigzag
Escoriador con cambio de direccin
Separador de escoria con macho filtro
Escoria con trampa angular.

MATERIALES

1. CONSTRUCCIN DEL HORNO
Pala
Pico
Wincha
Comba
Ladrillo refractario
Refractario molido
Soplador
Plancha de fierro
Crisol
Tubo de 1pulg.

2. FUINDICIN DE BRONCE
Bronce
Carbn
Lea
Encendedor

3. COLADA
Pinzas
Moldes
Arena

4. SEGURIDAD
Guantes
Respiradores
Ropa adecuada

PROCEDIMIENTO
1. Primeramente se construye el horno, se debe de tener un lugar adecuado donde vamos a
construir el horno, viendo que no afecte a las personas ni ambientes de la facultad
2. se prepara el lugar donde se va a construir el horno las dimensiones son de 2.00m. de largo,
1.15m. de ancho, 1.10 de profundidad, en la parte superior se construir el horno tomando 0.90
cm. De largo y 1.15 m. de ancho se aplana la base.
3. el horno deber tener 43cm. De dimetro para lo cual contamos con ladrillos refractarios de
23 cm. De largo 5.4 cm. De ancho1, 7.8 cm. De ancho 2
4. adems de una mezcla para asentar el ladrillo refractario que esta compuesta de refractario
molido con una cantidad mnima de azcar y un % de agua.
5. se asienta la primera fila de ladrillos dejando espacio para que pueda entrar el tubo por
donde se inyecta aire, para la combustin del carbn luego se asienta el resto de ladrillos,
logrando un cilindro hueco.
6. se deja secar por una semana el horno, se construye la tapa con un dimetro de 45 cm.
Aprox. Con una plancha de fierro soldad con un altura de 10 cm. Se rellena con el material que
se usa para asentar ladrillo, este debe tener un agujero de 15cm de dimetro por donde saldr
los gases y se podr apreciar la llama, tambin se deja secar.
7. luego se rellena los contornos del horno que son espacios huecos con tierra y se presiona
una vez listo se da unos retoques al espacio hueco donde pondremos el soplador y el tubo por
donde se alimentara el aire, as mismo ponemos el crisol dentro del horno.
8. antes de empezar a fundir se calienta previamente el horno, se debe de contar con el
dispositivo de generacin de aire el soplador, tambin el material, como son la lea el carbn y
el bronce, se conecta el soplador y se tiene lista la instalacin para su funcionamiento.
9. para prender el horno se toma la lea y se mete directamente al horno se prende as mismo
se alimentara el carbn se aade carbn granulado por donde salen las llamas que genera la
lea seguidamente de carbn grueso una vez prendido el horno se espera que este llegue a
supera los 100C, se alimenta aiere intermitentemente aun.
10. se tapa el horno y la alimentacin del aire ya debe ser continua, se espera que la llama
tome el calor indicado, as mismo el color del carbn y luego alimentamos el bronce por el
agujero por donde sale la llama que est en la tapa.
11. luego de un tiempo se observa por el agujero si el bronce ya esta fundido.
12. cuando notamos que ya el bronce ha llegado a su punto de fusin con el cual ya tomado el
estado liquido se descodifica con un descodificador apropiado.
13. despus de descorifcar se saca la tapa y se toma las pinzas primeramente para sacar el
bronce que esta al rojo vivo, luego de haber sacado el crisol se el toma con una pinzas se
aade el bronce a los moldes.
14. se vierte el bronce en el molde que ya tiene que estar listo para poder verter el lquido, se
vierte de manera uniforme sin que se derrame el bronce por los costados.
15. luego se deja enfriar y por ultimo se sacan las piezas de bronce.

FINAL
1. Se termina de construir el horno se asentaron, primeramente una hilera de 26 ladrillos
refractarios y los cuatro siguientes hileras 27 ladrillos cada una. La abertura que se deja para
que entre al tubo por donde se alimenta el aire fue de 1 ladrillo.
2. Depuse de primer calentamiento del horno no se notaron desperfectos en el horno.
3. se necesitaron 5 kilos de carbn pero solo se utilizo una pequea parte y 60 kilos de bronce
aprox. Gran cantidad de lea.
4. se suministra aire intermitentemente para prender el horno y para fundir el bronce
continuamente.
5. la temperatura del horno sobrepasa los 1000 C, tomando como referencia el color del
carbn siendo un amarillo brillante.
6. se toma un tiempo razonable para que se funda el bronce aprox. 20 minutos sede que se
introdujo el bronce.
7. obteniendo el bronce liquido, empieza este despus de unos minutos a evapora el zinc con
una gran emisin de un llama blanca fosforescentes emisin de gases de zinc.
8. la primera colada tuvo problemas debido a que la base del molde no esta sujetado
adecuadamente, al molde se escapo el bronce liquido por la base debido a la presin del
material fundido.
9. en la segunda colada no se produjeron problemas la colada de dos pieza fue exitosa.
10. se obtuvieron tres piezas cilndricas macizas, se nota que el material haba formado un arco
con lo cual verificamos que no se formaron poros dentro de la pieza.

CONCLUSION
1. Un horno de crisol bien diseado y con todos los accesorios necesarios dar buenos
resultados.
2. una buena alimentacin de aire har mas eficiente el proceso de fundicin
3. un psimo control de la temperatura de fusin har que metales con punto de fusin bajos
terminen evaporndose
4. un buen diseo, fabricacin de pinzas y descodificadores har mas eficiente la colada y el
moldeo
5. si los moldes no pasan un buen control y no son hechos de manera eficiente provocaran
fugas y piezas con caractersticas psimas
6. moldes hecho correctamente proporcionaran piezas de calidad con propiedades requeridas
Clasificacin de las fundiciones. Por ser muchos y muy diferentes los factores que hay que
tener en cuenta para la calificacin y seleccin de las fundiciones, es difcil establecer una
clasificacin simple y clara de las mismas. La ms antigua y conocida de las clasificaciones
establece cuatro grupos: fundicin blanca, gris, atruchada y maleable. A estos cuatro grupos se
aade en la actualidad otro grupo, el de las funciones especiales, en el que se pueden incluir
las fundiciones aleadas que contienen elementos especiales, las fundiciones nodulares,
aciculares, inoculadas, etc
Clasificacin de las funciones por su micro estructura: Las fundiciones que se obtienen en los
altos hornos y en los cubilotes se pueden clasificar de acuerdo con la microestructura en tres
grandes grupos:
Fundiciones en las que todo el carbono se encuentra combinado, formando cementita y que al
romperse presentan fractura de fundicin blanca. Fundiciones en las que todo el carbono ser
encuentra en estado libe, formando grafito. Son fundiciones ferrticas. Fundiciones en las que
parte del carbono se encuentra combinado formando cementita y parte libre en forma de
grafito. A este grupo que es el ms importante de todos pertenece la mayora de las
fundiciones que se fabrican y utilizan normalmente, como son las fundiciones grises,
atruchadas, perlticas, etc
Es interesante sealar que en la prctica es muy difcil encontrar fundiciones en las que todo
el carbono aparezca en forma de grafito. Con un criterio amplio, tambin se podran incluir en
este segundo grupo, auque no encajan exactamente en l, las fundiciones maleables, cuya
matriz es de ferrita y en las que el grafito se presenta en forma de ndulos. La fundicin
maleable se obtiene en dos etapas: primero se fabrica la fundicin blancas y hierro nodular.
Principales constituyentes microscpicos de las fundiciones. Los ms importantes son la
ferrita, la cementita, la perlita (formada por ferrita y cementita), el grafito y la steadita.
Tambin aparecen en ocasiones, la sorbita, la troostita, la bainita y la martencita. Tambin se
pueden sealar las inclusiones no metlicas de sulfuro de manganeso, y como menos
importante los silicatos complejos de hierro y manganeso. El grafito es una forma elemental
del carbono. Es blando, untuoso, de color gris oscuro, con peso especfico = 2,25, que es
aproximadamente 1/3 del que tiene el acero. Se presenta en estado libre en algunas clases de
fundiciones, ejerciendo una influencia muy importante en sus propiedades y caractersticas.
Estas dependen fundamentalmente de la forma del grafito, de su tamao, cantidad y de la
forma en que se encuentre distribuido. En las fundiciones grises, que son las de mayor
aplicacin industrial, se presentan en forma de lminas u hojuelas. En las fundiciones
maleables se presentan en forma de ndulos, y en otras especiales en forma esferoidal. En el
caso de fundiciones grises, la presencia de grafito en cantidad importante, baja la dureza, la
resistencia y el mdulo de elasticidad, en comparacin con los valores que corresponderan a
las mismas microestructuras sin grafito, es decir, a la matriz que se puede considerar como un
acero. El grafito, adems reduce casi a cero su ductilidad, su tenacidad y su plasticidad. En
cambio, el grafito mejora su resistencia al desgaste y a la corrosin. Disminuye el peligro de los
agarrotamientos por roces de mecanismos y piezas de mquinas y motores, ya que en cierto
modo acta como un lubricante. Tambin mejoran la maquinabilidad y reduce las
contricciones durante la solidificacin. Cuando se presenta en forma de ndulos o esferoidal,
la reduccin de la resistencia y de la tenacidad es menor. Por ello estas fundiciones tienen
mayores resistencia y alargamiento que las fundiciones grises ordinarias. La steadita es un
compuesto de naturaleza eutctica, duro y frgil de bajo punto de fusin ( 960 c) que
aparece en las fundiciones de alto contenido en fsforo ( en general se presentan cuando el P>
0.15%). La steadita tiene un 10 % de fsforo y su peso especifico es prximo al del hierro. Las
principales caractersticas de la ferrita se sealan al estudiar el acero. Cuando se presenta en
las fundiciones suele tener en disolucin cantidades muy importantes de silicio que elevan su
dureza y resistencia. Perlita . Aqu conviene sealar que, debido a la presencia de silicio, el
contenido de carbono de la perlita de las fundiciones es menor al de los aceros. Al variar en las
fundiciones el silicio de 0.5 a 3 %, varia el % de carbono de la perlita de 0.8 a 0.5 %. Ledeburita.
Es el constituyente eutctico que se forma en el enfriamiento de las fundiciones a 1145 C
aproximadamente, en el momento en el que termina la solidificacin. Est formada por 52%
de cementita y 48% de austenita saturada. La ledeburita no existe a temperatura ambiente en
las fundiciones ordinarias, debido a que en el enfriamiento se transforma en cementita y
perlita. Sin embargo, en las fundiciones se puede conocer las zonas donde existi la ledeburita,
por el aspecto eutctico con que quedan esas agrupaciones de perlita y cementita.

Via: http://www.arqhys.com/contenidos/fundiciones-clasificacion.html
1. Resumen
2. Introduccin
3. Preparacin de la mezcla
4. Vertido
5. Conclusiones
6. Bibliografa
Resumen
Se abordan las etapas principales del proceso de fundicin. Se dan criterios sobre la elaboracin de
la tecnologa de fundicin y la plantilla. Se detalla en la preparacin de las mezclas para moldes y
machos, tantos en lo referido a sus composiciones, como en lo relacionado a su preparacin; as como en
el proceso de moldeo propiamente dicho. Se describe el proceso de elaboracin de acero al carbono en
cuanto a los componentes de carga y las etapas del proceso, al tiempo que se dan los aspectos
fundamentales del proceso de vertido. Finalmente se describe el proceso de desmolde, limpieza y
acabado de las piezas.
Introduccin
La fundicin es el procedimiento ms antiguo para dar forma a los metales. Fundamentalmente radica en
fundir y colar metal lquido en un molde de la forma y tamao deseado para que all solidifique.
Generalmente este molde se hace en arena, consolidado por un apisonado manual o mecnico alrededor
de un modelo, el cual se extrae antes de recibir el metal fundido. No hay limitaciones en el tamao de las
piezas que puedan colarse, variando desde pequeas piezas de prtesis dental, con peso en gramos,
hasta los grandes bastidores de mquinas de varias toneladas. Este mtodo, es el ms adaptable para
dar forma a los metales y muchas piezas que son imposibles de fabricar por
otros procesos convencionales como la forja, laminacin, soldadura, etc.
El primer acercamiento del hombre con metales en estado natural (oro, plata, cobre) se estima que
ocurri hace 40007000 aos a.n.e. Su verdadera accin como fundidor el hombre la inicio
posteriormente, cuando fue capaz de fundir el cobre a partir del mineral.
El desarrollo en la obtencin de productos fundidos se manifest tanto en Europa como en Asia y frica.
Los romanos explotaron yacimientos de hierro en Estiria (Australia) de donde obtenan el metal para
sus armas, instrumentos de trabajo y de uso domstico. (A.Biedermann 1957)
Hoy en da los pases desarrollados, al calor de la revolucin cientfico-tcnica contempornea, acometen
las tareas de mecanizacin y automatizacin, la implantacin de nuevas tecnologas y el
perfeccionamiento de las existentes.
Etapas del proceso de fundicin
La posibilidad de fundir un metal o una aleacin depende de su composicin (fijada por el intervalo de
solidificacin), temperatura de fusin y tensin superficial del metal fundido. Todos estos factores
determinan su fluidez. Se utilizan tres tipos de fundicin(Gutirrez 2007):
En lingoteras: Se usa la fundicin de primera fusin a la que se aaden los elementos de aleacin
necesarios que posteriormente se depositan en lingoteras de colada por gravedad o a presin.
Colada continua: En este tipo se eliminan las bolsas de aire y las secreciones, tanto longitudinales como
transversales. Mediante este sistema se obtienen barras, perfiles, etc.
Fundicin en moldes: Se extraen las piezas completas.
En este trabajo se utiliza el mtodo de fundicin en molde pues es el mtodo ms utilizado en el taller de
fundicin de empresa Planta Mecnica. hay que destacar que el proceso de obtencin de pieza por
fundicin por diferentes procesos los cuales son(Ing.Ramon Garcia Caballero 1983):
Preparacin de mezcla
1. Moldeo
2. Fusin
3. Vertido
4. Desmolde ,limpieza, acabado
Cada uno de ellos dispondr de su respectiva tecnologa y se desarrollaran como dos flujos
de produccin paralelos los cuales en determinado momento se unirn para darle forma y terminacin a la
pieza como se demuestra en el siguiente diagrama de flujo.

Figura 1. Esquema de flujo del proceso de fundicin de piezas.
Preparacin de la mezcla
Una mezcla de moldeo en su forma ms simple es la unin de diferentes materiales capaces de producir
un material de construccin con el cual se puede elaborar el molde o sea la cavidad donde se verter el
metal fundido. Cuando se preparan las mezclas para el moldeo de la plantilla elaboracin de los machos,
estas deben responder a determinadas exigencias impuestas por el proceso tecnolgico como son:
permeabilidad, resistencia en verde, resistencia en seco, plasticidad y otros, por lo tanto la seleccin de
los materiales de moldeo responder por tanto a determinadas normas, que depende fundamentalmente
de la complejidad de la pieza y el peso de esta. Cuando algunos de los parmetros citados no
corresponde a los admisibles se deben regenerar las propiedades de las mezclas corrigiendo su
composicin.
En el caso del molde, el mismo se elaborar con las siguientes mezclas:
MC -1: Mezcla de cara para piezas fundidas de acero en base a arena de slice y silicato de sodio para
moldes y machos .Composicin: Arena de Slice 94% y silicato de sodio 6%. La cual ocupara en el molde
en un 30%
MR-1: Mezcla de relleno para moldeo de hierro y aceros su composicin es: Arena de retorno 94%,
bentonita 3%, agua hasta la humedad requerida y melaza3% la cual ocupara el 70%.de la mezcla que se
constituye el molde.
Los machos se elaborarn con:
MM-15: Para machos. Su composicin es: Arena Slice 94% y solucin silicato- azcar
6% (silicato de sodio 80% y azcar a 4%).
Elaboracin de la tecnologa de fundicin
Esta etapa resulta fundamental en la posterior obtencin de un semiproducto sano. En el diseo de la
tecnologa, se debe valorar, la posibilidad de obtener la pieza fundida de la forma ms econmica, para
ello se debe seleccionar el mtodo de moldeo ms correcto en dependencia del material y condiciones de
trabajo de la pieza. En la empresa a desarrollar dicha tecnologa se utiliza el moldeo a mano con la ayuda
del pizn neumtico. En el caso de la presente pieza, se realizar un moldeo en seco, con el proceso
Silicato-CO2 se utilizarn dos cajas de moldeo una superior y otra inferior cuyas dimensiones sern 1250
x 1250 x 300/300 respectivamente. La caja de moldeo sirve para dar a la arena apisonada un sostn
adecuado a fin que las partes del molde no se desmoronen, as como para poder ser transportadas sin
dificultad.
Otro requisito a tener en cuenta a la hora de elaborar la tecnologa es el plano divisor del molde y de la
plantilla. Y la posicin de la pieza durante el vertido. Dicha plano divisin se determinar segn la forma
de la pieza, las exigencias tcnicas y las posibilidades tcnicas del taller, se debe tener en cuenta tambin
que la cantidad de divisiones del molde sea la mnima, siguiendo una forma geomtrica simple. Deben ser
mnima la cantidad de parte suelta de la plantilla y la cantidad de machos. El plano divisor debe asegurar
la comodidad del moldeo y fcil extraccin de la plantilla adems que debe asegurar la salida fcil de
los gases de los machos y cavidades del molde.
Se debe realizar el clculo de las mazarotas y del sistema de alimentadores. Las mazarotas, los
respiraderos y los sistemas de alimentacin se utilizan para la obtencin de las piezas de fundicin
blanca, de aleacin de alta resistencia, como tambin para piezas con paredes gruesas de fundicin, ellos
sirven para alimentar las partes gruesas de la pieza.
Las mazarotas se disponen de tal manera que la masa fundida en ellas se solidifique en ltimo trmino
con el propsito de que vaya cediendo metal lquido a la pieza. En la pieza adems hay que dirigir la
solidificacin desplazando el nudo (la parte ms masiva) hacia la parte superior de la misma, siempre que
sea posible o utilizando enfriadores, evitando aglomeraciones locales de meta. El espesor de la mazarota
tiene que ser mayor que el espesor pieza de esta forma las cavidades por rechupe y las intensas
porosidades que como resultado de la solidificacin del metal ocurren se forman en la mazarota que es la
ltima en enfriar y que posteriormente luego de solidificada la pieza se oxicortan y se desechan,
quedando una pieza sana.
Los alimentadores son canales destinados a conducir el metal lquido directamente a la cavidad del
molde. La seccin de los alimentadores deben tener una configuracin tal que la masa fundida llegue
suavemente a la cavidad del molde, y se enfre poco en el trayecto.
La pieza en anlisis por su forma y diseo presenta una mazarota, un alimentador y un tragadero. Para
determinar los mismos se realizaron los clculos y esbozos de los elementos del sistema de alimentacin,
de las mazarotas, nervios, etc. los cules sern mostrados posteriormente.
Plantillera
En esta rea, operarios de alta calificacin y pericia elaboran en madera las plantillas con la configuracin
de la pieza fundida que servirn de modelos para elaborar la cavidad vaca del molde, que posteriormente
se llenar con metal lquido.
Planta Arena
En esta rea se preparan las mezclas con las composiciones adecuadas, en mezcladoras especiales para
el efecto.
Moldeo y Macho
Es una de las reas ms compleja del proceso, en ella se elaboran se elaboran los moldes y los machos.
Se pintan y se ensamblan dejndolos listos para el vertido del metal.
Fusin
Para poder vertir el metal en los moldes el metal debe pasar por un proceso de fusin en el cual se le
elevar la temperatura hasta su punto de fusin llevndolo a un estado lquido y suministrndole
determinados elementos los cuales llevaran a la obtencin del metal deseado tanto acero, hierro fundido u
otras aleaciones.
Un factor determinante en este proceso es la eleccin del horno. Existen varios tipos de hornos entre ellos
tenemos:
El cubilote: Es un horno utilizado en la mayora de las fundiciones por razn del buen aprovechamiento
de los combustibles, facilidad de maniobra y pequeos gastos en la instalacin y conservacin.
Horno de reverbero: Indicado cuando se trata de fundir piezas de gran tamao
Horno de crisol: Tiene la ventaja de que se elimina el contacto del hierro con los combustibles ,pero a su
vez es muy costoso y se emplea en fundiciones de alta calidad
Horno elctrico: Posee ventajas indiscutibles sobre cualquier otro tipo de horno como sencillez y rapidez
de las operaciones, la ausencia de ventiladores, combustibles etc.
Es frecuente el empleo de este tipo de horno, con una capacidad nominal de 6.2 toneladas, de
revestimiento bsico con ladrillos de magnesita en la parte del crisol, en las paredes de cromo-magnesita
y en la bveda ladrillos de alta almina, un voltaje mayor de 240 V, con una corriente de 6 kA. Presenta
una potencia instalada de 3 MW y un consumo tecnolgico de 720 kWh/ton.
A modo de ejemplo se considera la obtencin de acero AISI 1045, que presenta la siguiente
composicin qumica:
Tabla #1 Composicin qumica del acero AISI 1045
Carbono Silicio Manganeso Fosforo: Azufre
0.43 -0.50 % : 0.2-0.5% : 0.6-0.9 % =0.04% =0.05%
:
El consumo de materiales para su obtencin se muestra en la tabla #2
Tabla#2 consumo de materiales (ton/ton) para la obtencin de 1045
Materiales
Consumo en bruto Consumo neto
Chatarra de acero 0.660 1.320
Retorno de acero 0.440 0.880

Cal 0.050 0.100

Piedra caliza (sustituto de la
cal)
0.130 0.260

Escame de molino 0.035 0.070

Chamota granulada (sustituto
de espato flor)
0.004 0.008

Espato flor 0.003 0.006

Ferrosilicio 75% 0.0065 0.013

Ferromagnesio 80% 0.0055 0.011

Coque (sustituto de pedazo de
electrodo)
0.016 0.032

Pedazo de electrodo 0.0045 0.009

Electrodo 300 0.010 0.020

silicio Magnesio (sustituto del
ferromagnesio)
0.0075 0.014

Aluminio 0.0015 0.003

magnesita 0.020 0.040


Vertido
En la tecnologa de vertido se tomarn en cuenta aspectos como el tipo de cuchara, temperatura de
vertido, tiempo de mantenimiento del metal liquido en la cuchara y las particularidades de fundicin de las
aleaciones
Para el vertido o llenado de los moldes se utilizan las denominadas cucharas de colada las cuales
presentan determinadas clasificaciones en el caso de nuestra tecnologa ser:
Segn transportacin: Accionadas por gras
Segn la inclinacin de las paredes :Cilndricas
Segn el tipo de volteo de la cuchara :Por medio de palanca vertical
Segn la forma del pico :Vaciado por debajo
El vertido se realizar con cierto sobrecalentamiento de la aleacin por encima de la temperatura de
liquidez, lo que favorece a la fluidez y mejora la capacidad de llenado del molde; sin embargo, el acero
sufre variacin en sus propiedades en mayor o menor medida en funcin de la temperatura, por lo que
cada acero tiene un rango ptimo de temperatura de vertido.
Desmolde, limpieza y acabado
En el caso de la pieza a tratar al ser suministradas por fundicin, en bruto, es necesario maquinarla para
eliminar las desviaciones que puedan presentar, producto de las contracciones del material durante el
proceso de fundicin y la posterior normalizacin a que son sometidos.
Los Sprocket deben estar libres de rechupes, en caso de aparecer estos en la zona donde se eliminaron
por oxicorte las mazarotas (Rechupe concentrado) se examinarn los mismos, si su profundidad no
compromete el funcionamiento fiable de la pieza, se proceder a su reparacin por soldadura. Las zonas
reparadas por soldadura se reinspeccionarn verificando que estn libres de grietas y cumplan con los
requerimientos de acabado
Conclusiones
El proceso de fundicin es un procedimiento complejo, el cual se desarrolla como dos flujos
de produccin paralelos, que en determinado momento se unen para dar forma y terminacin a la pieza.
Este consta de cinco etapas, las cuales son:
1. Preparacin de mezcla
2. Moldeo
3. Fusin
4. Vertido
5. Desmolde ,limpieza, acabado
Cada una con su respectiva tecnologa


Leer ms: http://www.monografias.com/trabajos94/etapas-del-proceso-fundicion/etapas-del-proceso-
fundicion.shtml#ixzz3DzKqu6iz

Los procesos de produccin de una fundicin, en general, se separan por procesos deltipo continuo o de fabricacin de
piezas especficas. Es principalmente en este ltimopunto donde toma real importancia el proceso de fundir una pieza, puesto que
se puedenfabricar piezas de formas complejas, que resultan imposibles de construir con lasherramientas tradicionales de
fabricacin (tornos, fresas, etc.).El proceso de fundicin se compone de cuatro etapas principales.
La primera etapa
consiste en la carga de las materias primas en un horno de fundicinespecial (chatarras, ferrosas o no ferrosas y los materiales
aleantes), donde luego secalientan hasta su punto de fundicin. Cada equipo (horno) tiene un proceso especfico defusin, ya que
cada fundicin utiliza distintos metales y aleaciones (que poseen distintastemperaturas de fusin).
En una segunda etapa
, se procede a separar la escoria del metal e introducirlo dentrodel molde. Este proceso es conocido como "colada" o llenado de
moldes. Los moldes seproducen a partir de patrones (modelos), que tienen la forma del producto terminado,pueden ser
permanentes (metlicos) o no permanentes, es decir compuestos de materialrefractario (arenas), aglomerantes y otros aditivos.
Las almas
son aquellos elementos que llenan los espacios necesarios para obtener orificios al interior del molde.
En la tercera etapa del proceso
, una vez cerrado el molde, se endurece por elsuministro de calor o por catalizadores, que hacen reaccionar la arcilla de la
mezcla.Finalmente al enfriarse el producto,
la cuarta etapa
del proceso consiste en eliminar aquellas partes que son slo de apoyo y no forman parte de la pieza (canales dealimentacin,
montantes, rebabas, litio). Se procede al desmoldeo, destruyendo el moldemediante vibraciones y sacudidas, que permiten la
separacin de la pieza fundida delmolde, almas y arena de moldeo.Generalmente se requiere de un proceso ms sofisticado
para eliminar por completo laarena de la pieza. El mtodo ms utilizado es el granallado que consiste en el
Tipos de arena para hacer un molde para
moldear
Escrito por Michaelyn Erickson | Traducido por Ramon Yaez








La arena puede ser conformada y moldeada en una estructura bastante dura.
sand patterns image by Greg Pickens from Fotolia.com
Moldear con arena es una vieja tcnica de fundicin y, de acuerdo con Custom Part.net, es
la tcnica de fundicin ms utilizada en el mundo. Este proceso se utiliza para crear partes
de metal grandes, componentes y piezas, pero los aficionados a menudo crean
pequeas fundiciones de hogar propias. Debido a que los moldes a menudo deben ser
destruidos para remover la parte moldeada, la arena es un material de molde muy til.
Toda la arena utilizada para moldear se mezcla con un aglutinante para solidificar el
molde antes de que el metal se vierta.
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Pasos para hacer un moldeado en arena
Arena verde
Segn Custom Part.net, la arena verde es la arena ms barata y ms utilizada para
la fundicin. Esta se compone de 90 por ciento de arena de slice, tres por ciento de
agua y siete por ciento arcilla. La arena verde tambin se conoce como arena de
agua, de acuerdo con Casting Hobby, ya que utiliza agua para unir la arena y la
arcilla. La arcilla usada comnmente es la bentonita, que se encuentra en arenas
verdes de pasatiempos y hogares defundicin. Aglutinantes se utilizan a veces en
lugar de arcilla para hacer la arena verde. Los ejemplos de aglutinantes industriales
incluyen resina y materiales a base de colgeno.
Arena de petrleo
La arena de petrleo es arena de fundicin que utiliza aceite en lugar de agua como
un agente de unin. A los aficionados les gusta la arena de petrleo porque es ms
fcil de usar, no hace vapor como la arena de agua y produce un acabado ms fino.
Debido a la arena, este tipo de fundicin no produce superficies limpias. La arena es
demasiado porosa como para conseguir un acabado liso. El petrleo tiene un
carcter ms pegajoso que el agua. Puede rellenar los poros entre las partculas de
arena y por eso la arena de petrleo dar una textura de superficie sin marcas.
Arena seca
La arena seca es slo arena de slice mezclada con un aglutinante orgnico. Estos
moldes se cuecen primero en un horno antes de ser utilizados para moldear metal.
El calor fortalece y endurece el molde de arena, de acuerdo a Metal Casting.com.
Este tipo de moldeado de arena asegura dimensiones ms precisas y, en general,
menos imprecisiones. Los moldes con diseos ms complicados se hacen ms
fciles en las fundiciones de arena seca. Este proceso se utiliza sobre todo para
hacer grandes elementos como bloques de motor y piezas de construccin.
Arena sin coccin
La arena sin coccin se mezcla con una resina lquida o de plstico que se endurece
a temperatura ambiente. La mezcla se crea en un mezclador de alta velocidad y
luego se vierte en una caja que contiene un prototipo del elemento que deseas
realizar. Este "positivo" es de madera o de metal. La arena es comprimida alrededor
del artculo ya sea a mano o con una mquina que aplica la compresin, y la mezcla
se deja endurecer. Se corta en dos mitades, el "arrastre", o la mitad inferior, y el
"frente", o la parte superior media. Segn General Foundry, los moldes de arenas
sin coccin se endurecen en unos pocos minutos. A continuacin, el positivo se
elimina y los ncleos se ponen en su lugar. El molde se cierra hermticamente y se
vierte el metal.
Moldeo en cscara
El proceso industrial conocido como moldeo en cscara es una variedad del moldeo,
proceso bsico que se basa en el vertido de metal lquido, obtenido mediante fundicin, en
unos moldes con la forma de la pieza deseada.
ndice
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1 Introduccin
2 Materiales esenciales
3 Procedimiento
4 Ventajas
5 Inconvenientes
6 Productos elaborados con moldeo en cscara
7 Referencias
Introduccin[editar]
La fundicin a travs de conformacin de moldes tipo cscara, tambin conocido como
Shell Molding, se puso en prctica por primera vez en la dcada de los 40 durante la
segunda guerra mundial en Alemania por Johannes Croning. Ha crecido de manera
significativa, ya que pueden producir a bajo coste muchos tipos de fundicin con estrechas
tolerancias dimensionales y un buen acabado superficial. El nivel de precisin de las
piezas producidas a travs de moldeo en cscara es menor que aquel alcanzado con la
tcnica de fundicin a la cera perdida, sin embargo es mayor que el alcanzado a travs de
las tcnicas convencionales de molde de arena.
Materiales esenciales[editar]
Arena de slice seca.
Resinas termoestables en polvo, como el fenol formaldehido.
Placas modelo para el moldeo, tiene que cumplir unos requisitos mnimos, deben ser
buenos conductores y tener una alta resistencia trmica, por lo que suelen ser de
fundicin.
Procedimiento[editar]

Mezcla de arena y aglutinante.

Extraccin de la cscara.
Se efecta en mquinas especiales que esencialmente constan de una caja depsito en
cuya tapa se fija la placa modelo. En primer lugar, calentaremos un modelo hecho de
metal ferroso o de aluminio a 175 C-370 C , posteriormente se recubre con un agente
separador como el silicio y se sujeta a la caja.
La caja contiene arena fina mezclada con 2.5-4% de aglutinante de resina termoestable,
que recubre las partculas de arena. La caja se voltea y la mezcla de arena cae sobre la
superficie del modelo, permitiendo que la arena recubra dicho modelo.
Todo el conjunto se coloca entonces en un horno durante un corto periodo de tiempo para
completar el curado de la resina, quedando una "cscara". En la mayor parte de las
maquinas de moldeo en cscara, el horno es una caja metlica con quemadores de gas,
que giran sobre el molde de cascarn para curarlo. El cascarn se endurece alrededor del
modelo y es retirado de ste mediante bujes de eyeccin incorporados. De esta manera se
hacen dos medios cascarones, que se pegan o se juntan en preparacin para el vaciado.
El espesor del cascarn se puede determinar con precisin mediante el control del tiempo
de contacto del modelo con el molde. De esta manera, se puede formar el cascarn con la
resistencia y rigidez requeridas para que soporte el peso del lquido fundido. Los
cascarones son ligeros y delgados (por lo general 5 mm-10mm), y en consecuencia sus
caractersticas trmicas son distintas de las de moldes ms gruesos.
La arena del cascarn tiene menor permeabilidad que la arena que se utiliza para el
moldeo en arena verde, ya que para el moldeo en cscara se utiliza una arena de un
tamao de grano mucho ms pequeo. La descomposicin del aglutinante del cascarn de
arena tambin produce un elevado volumen de gas; a menos que los moldes estn
correctamente ventilados, el aire y el gas atrapados pueden causar serios problemas en el
moldeo en cscara de fundiciones ferrosas.
Los moldes en cascarn por lo general se vacan por la lnea de particin horizontal y
tambin pueden estar soportados en arena. Las paredes del molde son relativamente
lisas, ofreciendo poca resistencia al flujo del metal fundido y produciendo fundiciones con
esquinas ms agudas, secciones ms delgadas y proyecciones ms pequeas de lo que
es posible en moldes de arena verde. Con el uso de sistemas de mltiples compuertas, se
pueden producir varias piezas coladas en un solo molde.
Prcticamente cualquier metal es adecuado para la fundicin mediante el proceso de
moldeo en cscara y dependiendo de varios factores de produccin puede resultar ms
econmico que los dems procesos de fundicin. El coste de los aglutinantes de resina
queda compensado en parte por el hecho de que solamente se necesita una vigsima
parte de la arena utilizada en la fundicin en arena. El coste relativamente elevado de los
modelos de metal se convierte en un factor de poca importancia conforme se incrementa el
tamao de los lotes de produccin.
La elevada calidad de la pieza terminada puede reducir de manera significativa los costes
de acabado, mecanizado, etc. Las aplicaciones del moldeo en cscara incluyen pequeas
piezas mecnicas que requieren alta precisin, como alojamientos para engranajes,
cabezas de cilindros y bielas; el proceso es tambin ampliamente utilizado en la
produccin de moldeo de alta precisin.
Ventajas[editar]
Buen acabado superficial, eliminando as, casi por completo, los defectos superficiales.
Tolerancias de 0.5% frente al 1.5% en el moldeo ordinario.
Moldes estables, adecuados para la fabricacin en serie.
Se evita la mecanizacin de piezas, debido a la gran precisin obtenida en los
resultados.
Se pueden producir formas ms complejas con menos mano de obra.
Automatizacin del proceso con relativa facilidad.
Menor necesidad de arena para producir los moldes, lo cual reduce costes en
producciones de amplios lotes.
Inconvenientes[editar]
Coste elevado en la produccin de pequeos lotes de piezas.
Las piezas no pueden ser muy voluminosas; las mayores obtenidas son de unos 100
kg.
Las placas modelo tienen que ser siempre metlicas y con elevada precisin
dimensional; por ello resultan caras.
Las arenas y las resinas son mucho ms caras que los materiales empleados en el
moldeo ordinario.
Menor permeabilidad de los moldes.
El molde produce gases por la descomposicin del aglutinante.
Productos elaborados con moldeo en cscara[editar]

Piezas para los sectores del ferrocarril, automocin, camin, maquinaria agrcola, etc.
Piezas en materiales refractarios para centrales trmicas, plantas siderrgicas, plantas
incineradoras, hornos de tratamiento, etc.
Piezas para motores y compresores, de alta calidad superficial y final paredes.
Eslabones de cadena y otras piezas sometidas a altas exigencias mecnicas.
1

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4

Moldeo en arena verde

Este artculo o seccin necesita referencias que aparezcan en
una publicacin acreditada, como revistas especializadas,
monografas, prensa diaria o pginas de Internet fidedignas. Este
aviso fue puesto el 21 de octubre de 2008.
Puedes aadirlas o avisar al autor principal del artculo en su pgina de
discusin pegando: {{subst:Aviso referencias|Moldeo en
arena verde}} ~~~~
El moldeo en arena verde consiste en la elaboracin de moldes partiendo de la mezcla
de arena de slice y bentonita (un derivado de la arcilla) a un 30 - 35 % con una cantidad
moderada de agua.

Molde en arena verde: Muestra de un molde en arena verde listo para verter la fundicin.
Esta primera elaboracin de la mezcla se denomina arena de contacto, tras su primera
utilizacin esta mezcla es reutilizable como arena de relleno, la cual al aadirle agua
vuelve a recuperar las condiciones para el moldeo de piezas. De esta manera, se puede
crear un circuito cerrado de arenera.
Existe otro tipo de preparado de la arena, es un tipo de preparado ya comercial, consiste
en una mezcla de arena de slice con aceites vegetales y otros aditivos. Este tipo de
preparado no es reutilizable, ya que tras su utilizacin dichos aceites se queman perdiendo
as las propiedades para el moldeo. Por este motivo no es aconsejable su utilizacin en
grandes cantidades y de forma continua en circuitos de arenera cerrados ya que su
utilizacin provocara el progresivo deterioro de mezcla del preparado del circuito y por lo
tanto su capacidad para el moldeo. Este preparado facilita la realizacin del moldeo
manual, ya que alarga el proceso de manipulacin para realizar el modelaje.
ndice
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1 Tipos de moldeos en arena verde
2 Proceso de fundicin de moldeado en verde
3 Modelos
o 3.1 Tolerancias en los modelos
o 3.2 Fabricacin de moldes
4 Ventajas y desventajas del moldeado en arena verde
o 4.1 Ventajas
o 4.2 Desventajas
5 Enlaces externos
6 Vase tambin
Tipos de moldeos en arena verde[editar]

Moldeo manual: Operarios realizando el vertido del metal en el molde

Existen dos tipos de moldeo en verde: el moldeo manual y el moldeo en mquina.

Moldeo manual: Consiste en el moldeo realizado de forma manual, y por lo tanto de
una manera artesanal. Este tipo de modelaje se est perdiendo en la actualidad
debido a la especializacin, a la desaparicin progresiva de los operarios de fundicin
y a la utilizacin de las mquinas de moldeo.

Moldeo en mquina: Consiste en el moldeo realizado por medio de una mquina de
moldeo. Existen en la actualidad distintos tipos de mquinas para este fin:
las mquinas multifuncin, mquinas multipistones y mquinas automticas. La
utilizacin de este tipos de mquinas ha facilitado la automatizacin de este proceso,
aumentando notablemente las cantidades productivas.


Proceso de fundicin de moldeado en verde[editar]
El Trmino "arena verde" es conocido principalmente por el contenido de humedad dentro
de la arena. La arena se somete a un moldeado / mezclado, proceso en el que varios
tipos de arcilla y aditivos qumicos que actan como aglutinantes se mezclan con la arena,
el resultado es un compuesto que es conveniente para el proceso de modeo en arena.

Esta mezcla de preparado de arena se comprime alrededor del patrn (patrn de la pieza
deseada) a presiones y temperaturas especficas, para garantizar que mantenga su forma
durante el resto del proceso de fundicin. La arena mezclada se compacta alrededor del
patrn, tomando la forma del molde deseado.

A veces el diseo de la fundicin implica conductos internos en la pieza. Esto se hace
mediante el uso de machos de arena que estn constituidos por una mezcla de arenas
similares. Los ncleos estn ubicados estratgicamente para formar los conductos
necesarios en la fundicin. Las dos mitades del molde posteriormente se cierran y el metal
se vierte en la cavidad y se deja solidificar.

Despus de que la solidificacin haya tenido lugar, la arena se hace vibrar hasta que se
libera de la fundicin. El proceso de acabado puede ser completado por rectificado,
mecanizado, la galvanoplastia y la pintura.
En la siguiente figura podeis observar el proceso paso a paso.

Moldeo en arena verde: Proceso para la fabricacin de piezas mediante el proceso de moldeado en
verde

Modelos[editar]
Los modelos se usan para moldear la mezcla de arena a la forma de la fundicin.

Modelos: Muestra del modelo y de las piezas finales

Removibles: La arena comprimida alrededor del modelo el cual se extrae ms tarde
de la arena y deja una cavidad que se alimenta con metal fundido para crear la
fundicin.

Desechables: Son hechos de poliestireno y en vez de extraer el modelo de la arena,
se vaporiza cuando el metal fundido es vaciado en el molde.

Ms informacin sobre los moldes desechables en el siguiente enlace: Moldeo a la cera
perdida
Si los modelos se destruyen al elaborar la pieza, se dice que estos son desechables; y si
los modelos sirven para varias funciones se dice que son removibles.

Tolerancias en los modelos[editar]
En el diseo de los modelos que se utilizan para construir un molde es necesario tener en
consideracin varias tolerancias.

Tolerancia para la contraccin: Se debe tener en consideracin que un material al
enfriarse se contrae dependiendo del tipo de metal que se est utilizando, por lo que
los modelos debern ser ms grandes que las medidas finales que se esperan
obtener.

Tolerancia para la extraccin: Cuando se tiene un modelo que se va a remover es
necesario agrandar las superficies por las que se deslizar, al fabricar estas
superficies se deben considerar en sus dimensiones la holgura por extraccin.

Tolerancia por acabado: Cuando una pieza es fabricada es necesario realizar algn
trabajo de acabado o terminado de las superficies generadas, esto se logra puliendo o
quitando algn material de las piezas producidas por lo que se debe considerar en el
modelo esta rebaja de material.

Tolerancia de distorsin:Cuando una pieza es de superficie irregular su enfria-miento
tambin es irregular y por ello su contraccin es irregular generando la distorsin de la
pieza, estos efectos debern ser tomados en consideracin en el diseo de los
modelos.

Golpeteo: En algunas ocasiones se golpean los modelos para ser extrados de los
moldes, accin que genera la modificacin de las dimensiones finales de las piezas
obtenidas, estas pequeas modificaciones deben ser tomadas en consideracin en la
fabricacin de los modelos.

Fabricacin de moldes[editar]
Para la fabricacin de moldes para el moldeado en arena verde se suele utilizar una
proporcin tpica de:
90% de Slice (SiO
2
)
7% de arcilla
3% de agua
Tambin se utilizan diversos mtodos de compactacin, como son:
Manual
Presin neumticaestupeido
Sacudimiento
Lanzamiento de arena a presin

Ventajas y desventajas del moldeado en arena
verde[editar]
Ventajas[editar]
Econmico: es un proceso ms barato que el resto.
Resistencia a altas temperaturas.
Posibilidad de obtencion de piezas de hasta menos de 3mm de grosor de acero.
Posibilidad de utilizacin en gran cantidad de metales y aleaciones.
Acabado uniforme y liso.
No requiere de tolerancias especiales.
Aproximadamente un 90% del material del molde es reciclable.
Se trata de un proceso flexible con costos de materiales bajos.
Piezas sin tensiones residuales.

Desventajas[editar]
No se trata de un proceso recomendado para piezas de gran tamao.
Las tolerancias que se obtienen suelen ser bastante grandes.
No es el proceso ms adecuado para la realizacin de piezas de geometra compleja.
Los acabados superficiales que se obtienen no son los mejores.
Piezas con resistencia mecnica reducida.
Moldeo a la cera perdida

El Centauro de Royos, pieza fundida a la cera perdida en tallerespeloponsicos del siglo VI a. C. que fue
importada a la pennsula Ibrica(MAN)
El moldeo a la cera perdida o fundicin a la cera perdida es un
procedimiento escultrico de tradicin muy antigua (por ejemplo, era habitual en la Grecia
de los siglos VI y V a. C.)
1
que sirve para obtener figuras de metal (generalmente bronce)
por medio de un molde que se elabora a partir de un p prototipo tradicionalmente
modelado en cera de abeja.
Este modelo previo es rodeado de una gruesa capa de material blando que se solidifica;
una vez endurecido, se mete en unhorno, que derrite la figura de cera, saliendo sta por
unos orificios creados al efecto (de ah su denominacin) y, en su lugar, se inyecta el metal
fundido, que adopta la forma exacta del modelo. Para extraer la pieza final es necesario
retirar el molde. La principal ventaja de este procedimiento es la estrecha tolerancia
dimensional que podemos conseguir, la cual no puede conseguirse mediante otros
procesos. Podemos conseguir dimensiones ajustadas de 0,002 mm por mm. Es un
proceso en el que tenemos que controlar numerosas variables, pero obtenemos un
acabado superficial excelente. Es un proceso caro, por lo que se utiliza para la fabricacin
de preseries y prototipos, pudiendo ser utilizado en volmes de produccin bajos.
Esta forma de trabajar el metal (bronce), simplificada en los prrafos anteriores, en
realidad, requiere un largo, costoso y complicado proceso junto con una perfecta y
adecuada combinacin de diversos oficios: para el proyecto general y la coordinacin,
los escultores; para los primeros pasos, los moldeadores; para la labor de horneado,
los fundidores y para el acabado, los cinceladores y patinadores.
ndice
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1 La tcnica tradicional de la cera perdida con bronce
o 1.1 Trabajo con el modelo
o 1.2 Creacin del molde
o 1.3 Proceso de fundicin
o 1.4 Desmoldado y acabado
2 Otro procedimiento detallado
3 Referencias
4 Vase tambin
o 4.1 Notas
5 Bibliografa
6 Enlaces externos
La tcnica tradicional de la cera perdida con bronce[editar]
Trabajo con el modelo[editar]
Elaboracin de un modelo provisional de cera siguiendo el diseo que ha ideado el artista.
Durante esta preparacin, se explora y se experimenta hasta lograr expresar lo que el
escultor busca. Si la obra va a ser monumental, los modelos iniciales se hacen a escala,
para trabajar ms cmodamente. La utilizacin de la cera se debe a que su textura, dctil y
blanda, permite modelar con ms facilidad, hacer tanteos y aadir o quitar elementos con
gran detallismo y provecho. Actualmente existen otros materiales que pueden sustituir a la
cera de abeja, como la parafina, la gelatina, el ltex o la silicona.

Modelo de una manzana en cera de
abeja.

El mismo modelo realizado en
parafina.

Modelo hecho en escayola con un
molde bivalvo.
A veces se realiza un paso intermedio para conseguir mayor perfeccin. Sobre el modelo
de cera (u otro material equivalente) se construye un molde bivalvo, a partir de dos piezas
de un material plstico que se endurezca sobre el modelo. La mayora de los moldes de
esculturas pequeas se hacen de yeso, pero se pueden tambin hacer de fibra de vidrio o
de otros materiales. Cuando el material del molde fragua, se abre y se extrae el modelo de
cera. El molde debe ser prcticamente estanco, lo que obliga a fijarlo fuertemente con
unos ganchos, y, por un orificio, se vierte en su interior escayola lquida.
Endurecida la escayola, la pieza se desmolda, obteniendo una reproduccin en positivo
virtualmente idntica al modelo de cera, pero la escayola permite apreciar mejor el
resultado real, corregir posibles errores y repasarlo con mayor correccin (por medio
de limado, esgrafiado o bruido).
Creacin del molde[editar]

Molde macizo de arcilla, parcialmente abierto, para que pueda apreciarse la colocacin de losbebederos y
los clavos de sujecin; adems del orificio principal y el alma o macho.
Partiendo de un modelo elaborado en cera (un material maleable y fcilmente fundible),
este se forra con un material maleable pero que endurezca despacio (escayola o arcilla) y
que sea refractario (que resista la accin del fuego sin alterarse). Se aplican tantas capas
como sea necesario, para crear un molde hermtico, de una sola pieza.
Hay que colocar unos soportes de acero (clavos) que se introducen en el modelo para
quedar sujeto al molde. Igualmente, se suelen abrir pequeos orificios,
llamados bebederos, que se pueden realizar colocando canutosde papel encerado, que
atraviesan el molde. Por el orificio principal, en forma de embudo, se vierte el material
fundido.
Actualmente, la primera capa se hace de material cermico refractario, de gran precisin,
compuesto de polvo deslice, el resto puede ser de ladrillo refractario ms basto.
Cuando se ha endurecido el molde definitivo, con sus bebederos y clavos, si
la escultura es pequea, se puede verter directamente el bronce fundido hasta macizarlo.
Si la figura es monumental es conveniente conseguir que sea hueca, pues la cantidad de
bronce puede ser excesiva, repercutiendo tanto en peso como en coste econmico.
Para obtener una escultura "hueca" se vierte por el orificio principal una pequea cantidad
de cera que quede adherida a las paredes del molde cubriendo por completo su superficie
interna; se pueden verter varias capas para obtener un mayor grosor de la futura capa de
bronce. El interior sigue quedando vaco y se rellena con una sustancia que va a actuar de
macho: una solucin de ladrillo poroso molido y escayola, por lo que al endurecer queda
un alma ligera pero maciza y resistente, sujeta por los clavos del molde, de modo que no
se mueve y no deforma la cera. El molde, convertido en un bloque slido y resistente, ya
se puede llevar al horno de fundicin o mufla.
Proceso de fundicin[editar]
Al introducir el molde en la mufla, en posicin invertida, la cera se derrite y sale por los
bebederos o por el orificio principal, pero el macho queda fijado por los clavos
manteniendo la misma separacin y disposicin y dejando un hueco homogneo entre el
alma y el molde. Ese hueco es el que ser rellenado por el bronce licuado al ser vertido
por el orificio principal. Hay que tener presente que los metales disminuyen su volumen al
solidificarse. Por lo que, para evitar que se produzcan cavidades al contraerse el metal que
conforma la pieza final, la solidificacin ha de comenzar en las partes de menor tamao y
ms alejadas de los bebederos, continuando de manera gradual en direcin de las
mazarotas o respiraderos, los cuales facilitarn la salida de aire, asegurando que no
queden burbujas ni restos de cera o escayola. En los respiraderos tendremos el metal a
mayor temperatura y con cierta presin hidrosttica, con la finalidad de llenar los huecos
que se vayan formando debido a la contraccin del metal. El proceso puede llegar a durar
desde decenas de horas a varios das, dependiendo tanto del tamao de la figura como
del espesor de la misma (recordemos que las piezas pequeas pueden fundirse y
desmoldarse sin necesidad de macho o alma).

La escultura de bronce recin extrada, con los bebederos, antes del acabado.
Desmoldado y acabado[editar]
Una vez enfriados el bronce y el bloque macizo, se procede al desmoldado, que slo
puede hacerse destruyendo el bloque (puesto que ste es de una sola pieza y no es
posible abrirlo sin romperlo). La figura aislada resultante es de textura spera, porosa y
seguramente tenga imperfecciones, junto con los restos de los bebederos. Es necesario
que el artista corte losbebederos, lime, pulimente y abrillante la superficie (y, si hay huecos
hechos por burbujas, se rellenaran con metal fundido y se limaran), hasta lustrar el metal.
En la actualidad es comn usar arena muy fina proyectada a gran velocidad para
elacabado.
Los remates posteriores son tan laboriosos como los de una obra de orfebrera, y van
desde, aadir ptinas y diferentescolores, bien por medio de productos qumicos o con
aplicacin de calor (generalmente, con un soplete, que oxida el metal dndole un tono
distinto).

Detalle del Auriga de Delfos.
Tambin se aaden complementos de todo tipo, por ejemplo, ya desde la Antigedad
clsica, los broncistas griegos forraban los labios de sus estatuas con cobre, para que
fuesen ms rojizos, incrustaban pasta vtrea blanca para dientes y ojos, pasta negra para
el iris, se aadan las pestaas. Por supuesto, se hacen cincelados y grabados para los
detalles del pelo o imitacin de dibujos del ropaje etc. A veces, se incluyen diversos
aditamentos, como armamento, smbolos, coronas...
Quiz uno de los ejemplos ms interesantes en este sentido sea la escultura de Carlos V y
el Furor, de Pompeyo Leoni: la figura del emperador fue fundida desnuda, heroizada como
los antiguos emperadores romanos, pero posee una armadura que es posible quitar y
poner fcilmente y que fue elaborada por piezas, aparte.
En efecto, era normal que los grandes conjuntos escultricos de bronce fueran fundidos
por fragmentos separados, tal es el caso de la estatua ecuestre del emperador Marco
Aurelio, en el que caballo y humano se hicieron independientemente, as como
los arreos, armas y otros ornamentos. Lo mismo puede decirse de la estatua
de Gattamelata por Donatello. Sin embargo, ya en el Renacimiento se consiguieron obras
sumamente complejas de una sola pieza, como el Perseo, de Benvenuto Cellini, una obra
que rebosa virtuosismo tcnico y artstico y que supuso un esfuerzo pico para el autor.

Estatua ecuestre de Marco Aurelio.

El condottiero Gattamelata,
por Donatello.

Perseo, porBenvenuto
Cellini.
Otro procedimiento detallado[editar]
Si el objeto a moldear no es muy voluminoso, se modela inicialmente en cera y es cubierto
completamente en arcilla, dejando un orificio en el extremo superior.
En primer lugar, se realizar el modelo que queremos conformar en metal. Para ello, se
realiza la pieza con un material fcil de moldear, moldendolo con un punznhasta darle la
forma deseada. Este es el trabajo a realizar por el escultor o el joyero. Una vez obtenido el
modelo, se realiza un primer molde de caucho llamado molde maestro, comprimiendo la
pieza con dos lminas de caucho que se presionan con dos chapas (configuracin
sndwich) y se calienta para que el caucho adopte la forma de la pieza que est
comprimiendo. Una vez se ha enfriado el caucho, se separan las dos lminas de caucho y
se extrae la pieza de su interior, de esta forma hemos conseguido obtener un molde de
caucho, que en la parte superior tiene un orificio por el cual se verter la cera fundida a
presin.
Posteriormente se prepara la cera que ser vertida en el interior del molde de caucho. La
cera viene en granitos, los cuales se introducen en el interior del horno a una cierta
temperatura para fundirlos. Una vez la cera est fundida, se introduce en el interior del
molde de caucho a presin para que llegue bien a todos los rincones del molde de caucho.
Cabe destacar que el aire del interior del molde sale fcilmente debido a que el molde de
caucho est partido en dos y por las ranuras que se forman al juntar las dos partes, puede
salir el aire y dejar el hueco del interior del molde para la cera. Una vez se ha introducido la
cera en el interior del molde de caucho se espera a que se enfre la cera apretando el
molde con dos chapas.
A continuacin se pone la pieza de cera en el interior de un tubo y posteriormente se
recubre de arena. Este proceso tambin se puede realizar con un recubrimiento de
escayola. Para que se pueda verter el metal fundido hay que dejar un canal de vertido y un
canal por el cual salga el aire. Para ello, antes de recubrir el modelo de cera con arena,
hay que poner dos tubos que lleguen al modelo para formar los canales y posteriormente
se recubre con arena (o con escayola). A continuacin, se funde la cera del interior del
molde al bao Mara y la cera sale por el canal de llenado. De aqu el nombre de a la cera
perdida. Una vez extrada la cera del interior del molde ya se tiene completamente
conformado el molde, a punto para verter el metal fundido. Hay que destacar que si el
molde se ha realizado de escayola, antes de verter el metal fundido se debe desecar el
molde para quitarle la humedad.
A la hora de verter el material, nos podemos encontrar con el problema de que el metal
fundido solidifique parcialmente antes de entrar completamente, para que esto no ocurra,
se debe precalentar el molde y de esta forma el metal no solidifica tan rpidamente. Otro
problema que tambin nos puede surgir a la hora de verter el metal fundido en el interior
del molde es que cueste de entrar o que no llegue a todas las partes del molde. Para evitar
este problema, podemos introducir el metal fundido mediante centrifugado.
Cuando ya se ha introducido el metal fundido en el interior del molde se deja enfriar el
metal. Hay que tener en cuenta que cuando el metal fundido se enfra y solidifica, se
contrae, por lo que hay que verter material sobrante para que cuando el metal contraiga no
se queden partes de la pieza huecas.
Una vez enfriado el metal, se destruye el molde quedando al descubierto la pieza, y sta
ser liberada del entramado del bebedero y as ya tendremos la pieza resultante acabada.
Fundicin centrifugada

Horno centrfugo para metal.
El proceso de fundicin centrifugada o centrfuga, consiste en depositar una capa
de fundicin lquida en un molde derevolucin girando a gran velocidad y solidificar
rpidamente el metal mediante un enfriamiento continuo del molde o coquilla. Las
aplicaciones de este tipo de fundicin son muy variadas, yendo desde la fabricacin
de telescopios o partes de joyerahasta las tuberas, este procedimiento frecuentemente
utilizado para la fabricacin de tubos sin costura, camisas y dems objetos simtricos.
ndice
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1 Tecnologa
2 Antecedentes histricos
3 Ventajas y Desventajas
o 3.1 Ventajas
o 3.2 Desventajas
Tecnologa[editar]
El metal se vierte caliente y fluido en una espiral que se transforma inmediatamente en una
capa regular y continua del metal lquido, mantenida en forma cilndrica por las fuerzas de
inercia centrifugas creadas por la rotacin de la coquilla. Esta fuerza centrfuga que se
desarrolla lanza el metal lquido contra las paredes del molde y aumenta su presin,
facilitando el llenado de los huecos y la solidificacin en este estado. Simultneamente
se refrigera la coquilla por su exterior para absorber elcalor y bajar la temperatura de la
fundicin hasta la temperatura de solidificacin. En el curso de su enfriamiento, el metal
lquido sufre una contraccin trmicaprogresiva. El enfriamiento que sigue tiene como
efecto una contraccin trmica suplementaria del elemento slido, que se despega de la
coquilla y puede entonces extraerse. Tiene una mayor fiabilidad que piezas de fundicin
esttica. Son relativamente libre de la porosidad del gas y la contraccin. Muchas veces,
los tratamientos de superficie, como carburacin, temple y nitruracin tiene que ser
utilizado cuando un desgaste superficie resistente debe combinarse con una superficie
dura y resistente exterior. Una de estas aplicaciones es la tubera bimetlica compuesta
por dos concntricos separados, capas de diferentes aleaciones y metales unidos entre s.
Estos tubos pueden ser econmicamente utilizados en muchas aplicaciones y puede ser
producido por el proceso de fundicin centrfuga. Las caractersticas de la fundicin
dependen de varios parmetros que deben controlarse para tener una produccin
uniforme. Estos factores son, principalmente:
la temperatura de colada
la composicin del material a utilizar
Las instalaciones suelen ser muy costosas y slo se amortizan fabricando grandes
series. Este mtodo de conformacin por moldeo tiene su gnesis en el desarrollo de
las tuberas para saneamiento.
La colada centrifuga es adecuada para la fabricacin de cuerpos de revolucin
huecos, por ejemplo tubos, cilindros, y tambin casquillos de cojinete. El proceso es
adecuado para la produccin de estructuras de gran dimetro - tubos de petrleo,
instalaciones de la industria qumica y suministro de agua, etc
Antecedentes histricos[editar]
Ya al principio del siglo XIX naci la idea de emplear la fuerza centrfuga para fundir
los objetos de metal; perteneci a Antonio Eckhardt (patente en el ao 1809), pero la
insuficiencia tcnica de las mquinas frenaba su aplicacin prctica por la
imposibilidad de conseguir el nmero necesario de revoluciones que dieran la fuerza
centrfuga necesaria. En el ao 1848 fue otorgada la primera patente en los Estados
Unidos a T.G. Lovegrove, de Baltimore. Poco despus de progresar la
tcnicaFernando Arens, en colaboracin con Sensaud de De Lavaud, en Brasil,
lograron por fin, en 1914, aplicar la fuerza centrfuga en la fundicin de metales a
escala industrial. Desde el ao 1915 se fabrican en Argentina, en los talleres Tamet,
tubos centrifugados con una mquina de tipo Arens y De Lavaud. En 1867 Joseph
Monier puso en circulacin los tubos de hormign armado. En 1913 los italianos Diego
Matteo y Adolfo Mazza ofrecieron otra variedad de tubos de cemento. ltimamente,
la tcnica de la construccin se enriqueci con muestras de vidrio termoaislante como
material bsico en la fabricacin. Bloques de vidrio huecos, placas de revestimiento y
paneles decorativos hicieron su aparicin. En 1941 N. P. Waganoff fabric tubos de
vidrio por el mtodo de centrifugacin, que, por la sencillez de la fabricacin y por el
bajo coste de la misma, supuso una revolucin en los mtodos de fundicin. En la
actualidad este tipo de fundicin est muy desarrollada y extendida, pudindose
encontrar una gran variedad de productos realizados con este mtodo.
Ventajas y Desventajas[editar]
Ventajas[editar]
Uniformidad con las propiedades del metal a utilizar.
Se utiliza menos material que con otros procesos.
No hay necesidad de montante.
Se logran las dimensiones requeridas en el exterior de la fundicin.
Se producen menos desechos.
Desventajas[editar]
Es necesaria la utilizacin de un equipo extra para lograr la rotacin del molde.
El interior de las piezas suele contener impurezas.
Fundicin
Para otros usos de este trmino, vase Fundicin (desambiguacin).

Colado del metal fundido.
Se denomina fundicin o esmelter (del ingls smelter, fundidor) al proceso de
fabricacin de piezas, comnmente metlicaspero tambin de plstico, consistente
en fundir un material e introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se solidifica.
El proceso ms comn es la fundicin en arena, por ser sta un material refractario muy
abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesin y moldeabilidad
sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se
vierte el metal fundido. La fundicin en arena consiste en colar un metal fundido,
tpicamente aleaciones de hierro, acero, bronce, latn y otros, en un molde de arena,
dejarlo solidificar y posteriormente romper el molde para extraer la pieza fundida.
Para la fundicin con metales como el hierro o el plomo, que son significativamente ms
pesados que el molde de arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con una chapa
gruesa para prevenir un problema conocido como "flotacin del molde", que ocurre cuando
la presin del metal empuja la arena por encima de la cavidad del molde, causando que el
proceso no se lleve a cabo de forma satisfactoria.
Tambin se conoce como fundicin al proceso de extraer metales a partir de sus menas,
que suele ser la etapa previa al moldeado metlico (vase Fundicin (metalurgia)).
ndice
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1 Etapas del proceso
o 1.1 Diseo del modelo
2 Variantes
3 Vase tambin
4 Notas
5 Enlaces externos
Etapas del proceso[editar]
Diseo del modelo[editar]
La fundicin en arena requiere un modelo a tamao natural de madera, cristal, plstico y
metales que define la forma externa de la pieza que se pretende reproducir y que formar
la cavidad interna en el molde.
En lo que atae a los materiales empleados para la construccin del modelo, se puede
emplear desde madera o plsticos como el uretano y el poliestireno expandido (EPS)
hasta metales como el aluminio o el hierro fundido.
Para el diseo del modelo se debe tener en cuenta una serie de medidas derivadas de la
naturaleza del proceso de fundicin:
Debe ser ligeramente ms grande que la pieza final, ya que se debe tener en cuenta la
contraccin de la misma una vez se haya enfriado a temperatura ambiente. El
porcentaje de reduccin depende del material empleado para la fundicin.
A esta dimensin se debe dar una sobremedida en los casos en el que se d un proceso
adicional de maquinado o acabado por arranque de viruta.
Las superficies del modelo debern respetar unos ngulos mnimos con la direccin de
desmoldeo (la direccin en la que se extraer el modelo), con objeto de no daar el
molde de arena durante su extraccin. Este ngulo se denomina ngulo de salida. Se
recomiendan ngulos entre 0,5 y 2.
Incluir todos los canales de alimentacin y mazarotas necesarios para el llenado del
molde con el metal fundido.
Si es necesario incluir portadas, que son prolongaciones que sirven para la
colocacin del macho.
Los moldes, generalmente, se encuentran divididos en dos partes, la parte superior
denominada cope y la parte inferior denominada draga que se corresponden a sendas
partes del molde que es necesario fabricar. Los moldes se pueden distinguir:
Moldes de arena verde: estos moldes contienen arena hmeda.
Moldes de arena fra: usa aglutinantes orgnicos e inorgnicos para fortalecer el
molde. Estos moldes no son cocidos en hornos y tienen como ventaja que son ms
precisos dimensionalmente pero tambin ms caros que los moldes de arena verde.
Moldes no horneados: estos moldes no necesitan ser cocidos debido a sus
aglutinantes (mezcla de arena y resina). Las aleaciones metlicas que tpicamente se
utilizan con estos moldes son el latn, el hierro y el aluminio.
Las etapas que se diferencian en la fabricacin de una pieza metlica por fundicin en
arena comprende:
Compactacin de la arena alrededor del modelo en la caja de moldeo. Para ello
primeramente se coloca cada semimodelo en una tabla, dando lugar a las llamadas
tablas modelo, que garantizan que posteriormente ambas partes del molde encajarn
perfectamente.
Actualmente se realiza el llamado moldeo mecnico, consistente en la
compactacin de la arena por medios automticos, generalmente mediante
pistones (uno o varios) hidrulicos o neumticos.
Colocacin del macho o corazones. Si la pieza que se quiere fabricar es hueca,
ser necesario disponer machos, tambin llamados corazones que eviten que el
metal fundido rellene dichas oquedades. Los machos se elaboran con arenas
especiales debido a que deben ser ms resistentes que el molde, ya que es
necesario manipularlos para su colocacin en el molde. Una vez colocado, se
juntan ambas caras del molde y se sujetan. Siempre que sea posible, se debe
prescindir del uso de estos corazones ya que aumentan el tiempo para la
fabricacin de una pieza y tambin su coste.
Colada. Vertido del material fundido. La entrada del metal fundido hacia la cavidad
del molde se realiza a travs de la copa o bebedero de colada y varios canales de
alimentacin. Estos sern eliminados una vez solidifique la pieza. Los gases y
vapores generados durante el proceso son eliminados a travs de la arena
permeable.

Vertido del material fundido.
Enfriamiento y solidificacin. Esta etapa es crtica de todo el proceso, ya que un
enfriamiento excesivamente rpido puede provocar tensiones mecnicas en la
pieza, e incluso la aparicin de grietas, mientras que si es demasiado lento
disminuye laproductividad. Adems un enfriamiento desigual provoca diferencias
de dureza en la pieza. Para controlar la solidificacin de la estructura metlica, es
posible localizar placas metlicas enfriadas en el molde. Tambin se puede utilizar
estas placas metlicas para promover una solidificacin direccional. Adems, para
aumentar la dureza de la pieza que se va a fabricar se pueden aplicar tratamientos
trmicos o tratamientos de compresin.
Desmolde. Rotura del molde y extraccin de la pieza. En el desmolde tambin
debe retirarse la arena del macho. Toda esta arena se recicla para la construccin
de nuevos moldes.
Desbarbado. Consiste en la eliminacin de los conductos de alimentacin,
mazarota y rebarbas procedentes de la junta de ambas caras del molde.
Acabado y limpieza de los restos de arena adheridos. Posteriormente la pieza
puede requerir mecanizado, tratamiento trmico.
1

Variantes[editar]
La precisin de la pieza fundida est limitada por el tipo de arena y el proceso de
moldeo utilizado. La fundicin hecha con arena verde gruesa proporcionar una
textura spera en la superficie de la pieza. Sin embargo, el moldeo con arena seca
produce piezas con superficies mucho ms lisas.
Para un mejor acabado de la superficie de las piezas, estas pueden ser pulidas o
recubiertas con un residuo de xidos, silicatos y otros compuestos que posteriormente
se eliminaran mediante distintos procesos, entre ellos el granallado.
Moldeo en arena verde. La arena verde es una mezcla de arena de slice, arcilla,
humedad y otros aditivos. Este moldeo consiste en la elaboracin del molde con
arena hmeda y colada directa del metal fundido. Es el mtodo ms empleado en
la actualidad, con todo tipo de metales, y para piezas de tamao pequeo y medio.
No es adecuado para piezas grandes o de geometras complejas, ni para obtener
buenos acabados superficiales o tolerancias reducidas.
Moldeo en arena qumico. Consiste en la elaboracin del molde con arena
preparada con una mezcla de resinas, el fraguado de estas resinas puede ser
por un tercer componente lquido o gaseoso, o por autofraguado. De este
modo se incrementa la rigidez del molde, lo que permite fundir piezas de
mayor tamao y mejor acabado superficial.
Moldeo en arena seca. La arena seca es una mezcla de arena de slice seca,
fijada con otros materiales que no sea la arcilla usando adhesivos de curado
rpido. Antes de la colada, el molde se seca a elevada temperatura (entre 200
y 300 C). De este modo se incrementa la rigidez del molde, lo que permite
fundir piezas de mayor tamao, geometras ms complejas y con mayor
precisin dimensional y mejor acabado superficial.
Moldeo mecnico. Consiste en la automatizacin del moldeo en arena verde.
La generacin del molde mediante prensas mecnicas o hidrulicas, permite
obtener moldes densos y resistentes que subsanan las deficiencias del
moldeo tradicional en arena verde. Se distingue:
Moldeo Horizontal. A finales de los aos 50 los sistemas de pistones
alimentados hidrulicamente fueron usados para la compactacin de la arena
en los moldes. Estos mtodos proporcionaban mayor estabilidad y precisin
en los moldes. A finales de los aos '60 se desarroll la compactacin de los
moldes con aire a presin lanzado sobre el molde de arena precompactado.
La mayor desventaja de estos sistemas es la gran cantidad de piezas de repuesto
que se consumen debido a la multitud de partes mviles, adems de la produccin
limitada unos 90-120 moldes por hora.
Moldeo vertical. En 1962 la compaa danesa Dansk Industri Syndikat (DISA)
implement una ingeniosa idea de moldeo sin caja aplicando verticalmente
presin. Las primeras lneas de este tipo podran producir 240 moldes por
hora y hoy en da las ms modernas llegan a unos 550 moldes por hora.
Aparte de la alta productividad, de los bajos requerimientos de mano de obra y
de las precisiones en las dimensiones, este mtodo es muy eficiente.
Moldeo en arena matchplate. Este mtodo fue desarrollado y patentado en
1910. Sin embargo, no fue hasta principio de los aos '60 cuando la compaa
americana Hunter Automated Machinery Corporation lanz su primera lnea
basada en esta tecnologa. El mtodo es similar al mtodo vertical. El principal
proveedor es DISA y actualmente este mtodo es ampliamente utilizado,
particularmente en Estados Unidos, China y la India. Una gran ventaja es el
bajo precio de los modelos, facilidad para cambiar las piezas de los moldes y
adems, la idoneidad para la fabricacin de series cortas de piezas en la
fundicin.
Moldeo a la cera perdida o microfusin. En este caso, el modelo se fabrica
en cera o plstico. Una vez obtenido, se recubre de una serie de dos capas, la
primera de un material que garantice un buen acabado superficial, y la
segunda de un material refractario que proporciones rigidez al conjunto. Una
vez que se ha completado el molde, se calienta para endurecer el
recubrimiento y derretir la cera o el plstico para extraerla del molde en el que
se verter posteriormente el metal fundido.
Fundicin en coquilla. En este caso, el molde es metlico.
Fundicin por inyeccin
Fundicin prensada
Fundicin a baja presin
Es un sistema de fundicin que consiste colocar un crisol de metal fundido en un
recipiente a presin. Un tubo de alimentacin conecta el metal de crisol con la
entrada del molde. Se inyecta aire comprimido o un gas inerte en el recipiente a
una presin de 20-105 kN/m. Al inyectarlo la nica salida del metal ser el tubo
por lo que se genera el flujo de metal, que llena la matriz y forma la pieza. La
presin se mantiene durante la solidificacin para compensar la contraccin
volumtrica. No son necesarias ni mazarotas ni alimentacin de colada.
Fundicin centrifugada
INTRODUCCION
El propsito que se persigue con este trabajo, es ampliar y tener un mayor conocimiento
sobre los metales y el curso que estos siguen al ser fundidos a altas temperaturas.
A pesar de que el conocimiento se adquiere con la practica basndose muchas veces en
teoras a travs del tiempo, es importante leer y conocer, ampliar nuestra capacidad
cerebral y obtener beneficios que en un maana nos servir para resolver conflictos y
persuasiones de nuestra vida.
Esperamos que este material resumido en importantes fragmentos sirva de provecho y que
las conclusiones sean las mas atinadas.
INDICE
1. Fundicin
2. Requisitos principales de un metal fundido antes del vaciado
3. Clasificacin de hornos usados para la fusin
4. Hornos para la fusin de metales.
5. Tipos de Hornos usados en fundicin
6. Convertidores
7. Punto de fusin aproximado de metales
8. Herramientas, equipos y medios auxiliares para la fundicin
9. Vaciado de lingotes
Vaciado de lingotes de acero
Tipos de lingotes de acero
Defectos del lingote de acero
10. Vaciado en arena
11. Otros procesos de vaciado
12. Arena y Mezcla para moldeo
13. Formacin granulomtrica y clasificacin de yacimientos
14. Moldeo para fundicin
a) Materiales para moldeo
b) Tipos y clasificacin de los moldes
c) Maquinas centrifugas de arenas
Tipos
15. Sistema de alimentacin
Elementos
Tipos
16. Escoriadores o separadores de escorias
Tipos
17. Fundicin de Hierro Colado.
FUNDICION
Productos carburados presentados o que se pueden presentar, despus de la
solidificacin, eutctica (eutctica de cementita en las fundiciones blancas y eutctica con
grafito laminar en los grises). En ausencia de otros elementos distintos del carbono, este
corresponde a c>1,7%. Este contenido limite varia con los dems elementos, pero puede
ser definido en funcin del anlisis qumico como la red de eutctica de cementita (o las
plaquitas de grafito) se oponen a las deformaciones plsticas, estos productos son pocos o
nada maleables.
Es en esencia una aleacin hierro carbono que contiene eutctica.
En las etapas iniciales de la manufactura del hierro y del acero, la fusin del metal no
constitua una parte integral de proceso. El mineral se reduca qumicamente empleando
carbn vegetal y la masa esponjosa. Resultante se forjaba para darle una consistencia
compacta. La tcnica de la produccin de las altas temperaturas no haba avanzado lo
suficientemente en una poca para hacer posible la fusin del hierro en una escala
industrial, aun hoy en da, algunos metalescomo por ejemplo: el tungsteno, que tienen
punto de fusin muy elevados, se producen mas convenientemente por mtodos de
metalrgica de polvo. Sin embargo, en el grueso de la produccin metalrgica, la fusin y
vaciado constituyen los pasos primarios de los procesos de manufactura.
La introduccin de metales tales como el titanio en la esfera de las operaciones
metalrgica, trajo consigo nuevas dificultades a resolver. El titanio fundido reacciona no
solamente con la mayor parte de los gases, sino que tambin ataca a todos los refractarios
artodoxos empleados en los hornos. El mtodo un tanto nuevo de fundir el titanio, por
medio de un arco elctrico en un crisol de cobre enfriado por agua, es el que se emplea
actualmente.
REQUISITOS PRINCIPALES DE UN METAL FUNDIDO ANTES DEL VACIADO SON:
Que su composicin qumica y pureza se haya mantenido durante la fusin.
Que se encuentre a la temperatura de vaciado correcta.
La obtencin de temperatura de vaciado correcta es sumamente importante si se vaca el
metal o la aleacin a una temperatura demasiado baja puede no fluir adecuadamente y no
llenar todas las regiones del molde y en el mejor de los casos se puede resultar un vaciado
con numerosas rechupes.
El uso de una temperatura de vaciado innecesariamente alta por otra parte puede conducir
a una fusin gaseosa y la formacin de burbujas en el vaciado resultante.
Durante la fusin pueden ocurrir cambios en la composicin de la carga, es probable que
esto suceda cuando uno de los ingredientes es voltil a la temperatura de vaciado de la
aleacin.
La fuente mas comn de impurezas durante un proceso de fusin es el combustible o
losproductos de la combustin.
Segn (Ballay) podemos clasificar en cuatro grupos una serie de fundiciones especiales
que respondan a necesidades muy variadas:
Fundicin grises y metlicas
Fundicin blancas especiales
Fundiciones refractarias
Fundiciones resistentes a la corrosin.
CLASIFICACION DE LOS HORNOS usado para la fusin:
Los hornos que se usan para fundir metales y sus aleaciones varan mucho en capacidad
y diseo. Varan desde los pequeos hornos de crisol que contienen unos cuantos
kilogramos de metal a hornos de hogar abierto hasta 200 toneladas de capacidad. El tipo
de horno usado para un proceso de fundicin queda determinada por los siguientes
factores:
Necesidades de fundir la aleacin tan rpidamente como sea posible y elevarla a la temperatura de
vaciado requerida.
La necesidad de mantener tanto la pureza de la carga, como precisin de su composicin.
La produccin requerida del horno.
El costo de operacin del horno.
LOS HORNOS PARA FUSION DE METALES:
Pueden clasificarse convenientemente en cuatro grupos principales, segn el grado de
contacto que tenga lugar entre la carga y combustible o sus productos de combustibles.
Hornos en los cuales la carga se encuentra en contacto intimo con el combustible y
losproductos de combustin. El horno mas importante en este grupo es el de cubilote.
Hornos en los que la carga esta aislada del combustible pero en contacto con los productosde la
combustin. Este tipo de hornos es el horno hogar abierto para la fabricacin de acero.
Hornos en que la carga se encuentra aislada tanto del combustible como de los productos de la
combustin. El principal es el horno que se emplea un crisol que puede calentarse ya sea por coque,
gas o petrleo.
Hornos elctricos. Pueden ser de tipo de acero o de induccin.
TIPOS DE HORNOS USADOS EN FUNDICION:
El cubilote de fundicin.
Los hornos de reversos.
Hornos rotatorios.
Hornos de crisol.
Hornos de crisol de tipo sosa.
Hornos basculantes.
Hornos de aire.
Hornos elctricos. Pueden ser de acero o de induccin.
Convertidores: no es fundamentalmente un horno de fusin, aun cuando se use en la
produccin de acero para manufactura de vaciado.
PUNTO DE FUSION APROX. DE LOSMETALES:
Los metales se funden a diferentes temperaturas.
La tabla siguiente muestra los puntos de fusin de los metales mas comunes.
METALES PUNTO DE FUSION
Estao 240C (450F)
Plomo 340C (650F)
Cinc 420C (787F)
Aluminio 620-650C (1150-1200F)
Bronce 880-920C (1620-1680F)
Latn 930-980C (1700-1800F)
Plata 960C (1760F)
Cobre 1050C (1980F)
Hierro fundido 1220C (2250F)
Metal monel 1340C (2450F)
Acero de alto carbono 1370C (2500F)
Acero medio para carbono 1430C (2600F)
Acero inoxidable 1430C (2600F)
Nquel 1450C (2640F)
Acero de bajo carbono 1510C (2750F)
Hierro forjado 1593C (2900F)
Tungsteno 3396C (6170F)

HERRAMIENTAS, EQUIPOS Y MEDIOS AUXILIARES PARA LA FUNDICION:
Durante la ejecucin de los diversos trabajos que el obrero moldeador o fundidor realiza en la
fabrica, sean artesanales o con algn desarrollo, es necesario utilizar distintos tipos de
herramientas manuales para formar los moldes.
Tipos de herramientas:
palas
picos y horquillas
reglas
agujas de ventilar
paletas de alisar
alisadores
esptulas
puntas o extractores de moldeo
martillos y macetas
mordaza o presillas
EQUIPOS DE MOLDEO
Bajo el nombre de equipos de moldeo se designan a todos los tipos de herramientas y medios
que dispone el taller de moldeo,fundicin o fabrica para realizar diferentes trabajos.
pisones o atacadores
pisones neumticos.
Medios auxiliares:
cribas atomices
pulverizadores
fuelle de mano
estuches para herramientas.
VACIADOS DE LINGOTES
Cuando debe producirse un metal en forma forjado?, primero se vaca como un lingote de
forma y tamao adecuados para su proceso en la planta de que se disponga. Aun cuando
el acero se vaca en lingotes de seccin aproximadamente cuadrada las aleaciones no
ferrosas frecuentemente se vacan como placas planas, que se lamina para formar cinta o
laminas, barras para la produccin de alambre, y bilets cilindros para extruir secciones.
Vaciado de lingotes de acero: cuando la carga de un horno productor esta lista se vaca
en una cuchara llenadora que ha sido llevada a la plataforma de llenado por medio de una
gra viajera elctrica. la cuchara es un recipiente de acero cubierto con refractario y
equipada con un mun en cada lado, que sirven para levantarla con el objeto de que la
escoria que flota en la superficie del acero fundido no entre a los lingotes , la carga vaca
por el fondo de la cuchara.
Cuando ha sido vertido el acero fundido en la cuchara puede dosificarse con
ferromagnesio, ferrosilicio o aluminio, entonces se le permite reposar por un tiempo para
que la escoria y otros materiales no metlicos floten en la superficie, despus de lo cual es
vaciado a moldes para lingotes.
Tipos de lingotes de acero:
colmado
semicolmado
efervescente.
Defectos de los lingotes de acero:
Los defectos que comnmente se encuentran en los lingotes de acero se pueden clasificar
en dos grupos principales:
los que ocurren interiormente
los que se manifiestan sobre o muy cerca de la superficie.
Otras fallas son el resultado de una mala operacin y pueden ser eliminadas
completamente corrigiendo errores en los procesos de fundido o de vaciado.
VACIADOS EN ARENA
A parte de los metales metalrgicos formados por mtodos en que interviene la metalurgia
de polvos, los metales y las aleaciones se funden primero y luego se vacan en un molde
de forma predeterminada. En algunos casos, el molde puede ser de forma simple
obtenindose lingote que subsecuentemente se forma plsticamente por forjado, laminado
o extrusin.
Pasos bsicos en un proceso de vaciado de arena:
Requiere primero del moldeo en arena de fundicin, alrededor de un patrn adecuado de
tal manera que este pueda retirarse, dejando un cavidad de la forma requerida en arena.
Para facilitar este procedimiento, el molde de arena se divide en dos o mas partes.
En vaciados de formas simples, puede usarse un molde de dos partes, en el que cada
mitad esta contenida en un marco en forma de caja.
Defectos en los vaciados de arena:
Los defectos pueden presentarse por fallas tcnicas que se pueden clasificar bajo los
siguientes encabezados:
Mala practica en la fusin.
Mala practica en el vertido.
Moldeo pobre.
Diseo incorrecto del moldeo, composicin incorrecta del metal.
Si un vaciado tiene cargadores inadecuados los efectos de fechupe se pueden manifestar
como porosidad interna, cavidades, o bien, en la forma de depresiones en la superficie del
vaciado, como se ha indicado antes.
las burbujas
las inclusiones
los pliegues fros
roturas en calientes.
Otros procesos de vaciado:
Existen muchos procesos de vaciado de aplicacin comparativamente especializada, en
este caso mencionaremos los tres mas importantes:
Vaciado centrifugo
Vaciado semicentrifugo
Centrifugo.
ARENA Y MEZCLA PARA MOLDEO
La arena es el material bsico que emplea el moldeador para confeccionar sus moldes,
para los diversos tipos de metales y aleaciones que usualmente se producen en los
talleres y fabricas de produccin.
La planta centralizadora de arena ubicada en un taller o fabrica suministra arenas ya
preparadas mediante un sistema de cintas transportadoras a las distintas secciones del
moldeo, a travs de los depsitos y tolvas de almacenaje, situados en mayor altura y que
reciben continuamente la arena usada para acondicionarla nuevamente.
Distintos tipos de arenas para moldeo:
Arena Verde: es una arena hmeda, es decir, que se ha secado.
Arena seca: es aquella a la que se le ha eliminado toda la humedad antes de efectuar la colada,
mediante el secado de enfurtas.
Arenas de revestimiento o de contacto: es la que se apisona contra la cara del moldeo y una vez
extrado este, formar la capa interna del molde.
Arena de relleno: procede de los moldes ya colados y vuelve nuevamente a utilizarse despus de
preparada para rellenar el molde durante el moldeado.
Otros tipos de arena son:
Arena negra
Arena sinttica
Arena naturales
Arena para machos
Arena al aceite.
FORMACION GRANULO METRICA Y CLASIFICACION DE YACIMIENTOS
Las cuencas para la fundicin estn constituidas en general por granos de cuarzo
asociados a alguna clase de arcilla y es frecuente que contengan otros minerales en
pequeas cantidades como el feldespato.
La naturaleza de estos minerales depende de la roca de la que se origino la arena.
El color de las arenas varia entre el blanco puro y el rojo oscuro o pardo segn las
impurezas que contengan.
De acuerdo con los criterios manejados podemos dar a las arenas una clasificacin
atendiendo al agente principal que influyo en su formacin en los depsitos que
actualmente se conoce.
Arenas arrastradas por el viento.
Arenas de ros o fluviales.
Arenas de lagos.
Arenas de desembocaduras.
Arenas de playas.
Arenas de glaciares.
MOLDEO PARA FUNDICION
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Materiales para moldeo:
Para la confeccin de modelos se emplean materiales muy variados como son:
maderas
los metales blandos
las aleaciones de aluminio
el hierro
el latn
el yeyo
los plsticos, la goma y otros compuestos.
Cada material tiene caractersticas especiales que deben tenerse en cuenta al emplearse
en un modelo.-
Tipos y clasificacin de los modelos:
Los modelos como su nombre lo indica son la representacin genrica de las piezas y
estn destinados a reproducir en negativo su forma en el molde de arena, para luego ser
llenado con aleacin liquida y obtener la representacin real de una pieza o perfil deseado.
Modelos enterizos sencillos.
Modelos enterizos complejos.
Modelos divididos o partidos.
Modelos divididos complejos.
Modelos internos o caja de macho.
Maquina centrifugadoras de arena:
Se basan todas en el mismo principio; lanzar al espacio por un mecanismo cualquiera la
arena que se quiera desmenuzar, de modo que tal partes gruesas se desintegran por la
accin de la resistencia.
Tipos:
Desintegrado centrifugo.
Centrifugador de cinta.
SISTEMA DE ALIMENTACION
El llenado de un molde con metal o aleacin liquida es una operacin importante y
cuidadosa para obtener piezas sanas con buena estructura.
Para llevar el metal o aleacin liquida al interior de un molde es preciso dotarlo con los
correspondiente conductos de colada que unidos entre si contribuyen a que este fluya a la
cavidad interna.
Elementos del sistema de alimentacin:
Se llama sistema de alimentacin al conjunto de tazas de colada, canales, respiraderos y
mazarotes que unidos entre si conducen el metal o aleacin liquida a la cavidad interna del
moldeo.
Tipos de elementos que integran el sistema de alimentacin para un molde de arena
cualquiera:
Taza de colada
Taza de colada cnica tradicional
Taza en forma de tacn de escorias
Taza de colada con fondo plano
Taza de colada anulares
Taza de colada de doble comunicacin externa.
Escoriadores o separadores de escorias:
Es el canal distribuidor intermedio de seccin generalmente trapezoidal que une el orificio
de bajada con los canales de admisin a la pieza.
Tipos:
Escoriador en zigzag
Escoriador con cambio de direccin
Separador de escoria con macho filtro
Escoria con trampa angular.
FUSION DE HIERRO COLADO
En esta fusin el cubilote se emplea en mayores escala que cualquier clase de horno. El
tamao del cubilote generalmente se expresa en funcin del dimetro interno al nivel de
las toberas. Esa dimensin rige al rea transversal de la zona de fusin y el ritmo de fusin
en toneladas por hora.
La carga metlica al cubilote consiste de hierro, en lingote, pedacera de la fundicin,
pedacera de hierro fundido comprando algunas veces pedecera de hierro.
El hierro lingote de alto horno se vaca, ahora generalmente dentro de moldes metlicos en
maquinarias adecuadas.
El coque usado como combustible en el cbilo debe ser de una variedad dura y densa con
un contenido de cenizas no superior al 10% y un contenido de azufre de 10% como
mximo.
Una vez fundido la primera carga de metal , la altura de la cama de coque reducir en
unos 15 cm. este coque quemado de la cama debe ser sustituido por una carga de coque
o capa que sigue a la carga de metal.
Algunas veces se agregan pequeas cantidades de feldespato con a caliza. Este es un
mineral qumicamente neutro, que se funde a bajas temperaturas y ayuda as a producir
una escoria mas fluida en el cubilote.
BIBLIOGRAFIA
Ingeniera Metalrgica
Tomo II
Por: Raymundo A. Higgins.
Tecnologa de moldeo de fundicin
Por: Luis A. Olivia.
Metalrgica
Por: Luigi Losana.
CONCLUSION
Al completar este material hemos llegado a la conclusin de que tan importante es tener
conocimiento, de que tan importante es para la humanidad saber el proceso qumico,
fisiolgico y biolgico de las cosas que nos rodean.
Este proceso de fundicin de metales es considerado como uno entre tantos procesos que
sirven de evolucin a la humanidad y cambian el curso de nuestras vidas.
En realidad es un soporte mundial para todos los seres humanos, este procedimiento de
fundicin.
Normas de seguridad
En las fundiciones existen muchos peligros: El ambiente caliente y el potencial de quemaduras
o incendios alrededor de los hornos y los crisoles. De los metales fundidos se desprenden
gases. Los materiales utilizados en los moldes de arena pueden crear slice cristalina. Los
dispositivos de corte, los chorros de arena y el esmerilado crean polvo. Las bandas
transportadoras, las trituradoras y prensas de troquelado presentan peligros de atrapar o
aplastar partes del cuerpo. Estas actividades combinadas producen un ambiente ruidoso. Los
trabajadores necesitan buenas prcticas de trabajo, ventilacin adecuada y equipos de
proteccin personal (PPE, por sus siglas en ingls) para estar seguros.
Los PPE le protegen contra el ambiente de la fundicin. Use zapatos de cuero, guantes y
anteojos con resguardos laterales. Un sombrero con ala le protege contra salpicaduras. Use
proteccin para los odos en ambientes ruidosos. Cuando trabaje directamente con metales
fundidos, en el calor o cerca de las llamas, use un casco de seguridad, delantal, chamarra o
capa, chaparreras y polainas de cuero, de tela de fibra de vidrio con recubrimiento de
aluminio, de telas sintticas o de lana tratada. Considere una careta de tela de alambre,
dependiendo de las tareas que haga.
1. El orden y la vigilancia dan seguridad al trabajo. Colabora en conseguirlo.
2. Corrige o da aviso de las condiciones peligrosas e inseguras.
3. No uses mquinas o vehculos sin estar autorizado para ello.
4. Usa las herramientas apropiadas y cuida de su conservacin. Al terminar el trabajo djalas
en el sitio adecuado.
5. Utiliza, en cada paso, las prendas de proteccin establecidas. Mantenlas en buen estado.
6. No quites sin autorizacin ninguna proteccin de seguridad o seal de peligro. Piensa
siempre en los dems.
7. Todas las heridas requieren atencin. Acude al servicio mdico o botiqun
8. No gastes bromas en el trabajo. Si quieres que te respeten respeta a los dems
9. No improvises, sigue las instrucciones y cumple las normas. Si no las conoces, pregunta
10. Presta atencin al trabajo que ests realizando. Atencin a los minutos finales. La prisa es
el mejor aliado del accidente.