NRF 028 Pemex 2010

NRF-028-PEMEX-2010
31 DE AGOSTO DEL 2010

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COMITE DE NORMALIZACION DE PETROLEOS MEXICANOS
Y ORGANISMOS SUBSIDIARIOS
SUBCOMITE TECNICO DE NORMALIZACION DE PETROLEOS
MEXICANOS
DISENO Y CONSTRUCCION
DE RECIPIENTES A PRESION
(Esta norma cancela y sustituye a la NRF-028-PEMEX-2004 del 19 de Junio de 2004)
~ PEMEX
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DISENO Y CONSTRUCCION DE
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Cornite de Normalizaci6n de Petr61eos
RECIPIENTES A PRESION
Mexicanos y Organismos Subsidiarios PAGINA 2 DE 107
HOJA DE APROBACION
ELABORA:
ING. OCTAVIO BARSSE ESPINOSA
COORDINADOR DEL GRUPO DE TRABAJO
UC. ESTE
ESIDENTE D
NORMALIZACION
DCA/2142/2010
APRUEBA:
~
ING. CARLOS RAFAEL MURRIETA CUMMINGS
\{oV RES I DENTE DEL COMITE DE NORMALIZACION DE
o/PETROLEOS MEX!CANOS Y ORGANISIVIOS SUBSIDIARIOS
PEJV!EX
Mexicanos y Organismos Subsidiaries
CONTENIDO
CAPITULO
0. INTRODUCCION.
1. OBJETIVO.
2. ALCANCE.
2. 1. Exclusiones.
2.2. Limite de alcance.
3. CAMPO DE APLICACION.
4. ACTUALIZACION.
5. REFERENCIAS.
5.1. Normas Oficiales Mexicanas (NOM).
5.2. Normas lnternacionales.
5.3. Normas Mexicanas (NMX, NRF).
6. DEFINICIONES.
7. SiMBOLOS Y ABREVIATURAS.
8. DESARROLLO.
8. 1. Condiciones de diseiio.
8.2. Materiales.
8.3. Fabricaci6n o Construcci6n.
8.4. Pruebas y Examenes no destructivos.
8.5. Limpieza, Recubrimientos anticorrosivos e ldentificaci6n.
8.6. Embalaje, Transportaci6n y Almacenamiento.
8.7. Documentaci6n.
8.8. lnspecci6n.
9. RESPONSABILIDADES.
10. CONCORDANCIA CON NORMAS MEXICANAS 0 INTERNACIONALES.
11. BIBLIOGRAFiA.
12. ANEXOS
12.1. Anexo 1. Requisites adicionales para servicios crlticos.
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12.2. Anexo 2. Tolerancias dimensionales. 89
12.3. Anexo 3. Formates para certificado de construcci6n de recipientes o 92
componentes a presi6n.
12.4. Anexo 4. Contenido mlnimo de la especificaci6n del 1ecipiente o componente a 100
presi6n.
12.5. Anexo 5. Registro de espesores finales coma se construy6. 104
12.6. Anexo 6. Criterios de aplicaci6n del !ermine "Equivalencia" 106
Al.;PEMEX
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Comite de Normalizaci6n de Petr61eos
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0. INTRODUCCION.
Esta Norma de Referencia establece los requisitos m1rnmos para el Diseiio, Fabricaci6n, Construcci6n e
lnspecci6n, de Recipientes a presi6n que seran adquiridos o arrendados por Petr61eos Mexicanos y Organismos
Subsidiarios.
Este documento normativo es desarrollado en cumplimiento con la Ley Federal sabre Metrologla y
Normalizaci6n, Ley de Petr61eos Mexicanos y la Gula para la Emisi6n de Normas de Referencia de Petr61eos
Mexicanos y Organismos Subsidiarios (CNPMOS-001, Rev.1), con la finalidad de establecer las requisitos
minimos obligatorios para el diseiio, fabricaci6n, construcci6n e lnspecci6n de Recipientes a presi6n que sean
adquiridos o arrendados par Petr61eos Mexicanos y Organos Subsidiados o Contratante que refiera esta Norma.
Las siguientes Entidades, Organismos y Empresas participaron en su elaboraci6n:
Petr61eos Mexicanos.
PEMEX- Exploraci6n y Producci6n.
PEMEX- Gas y Petroquimica Basica.
PEMEX- Petroqulmica.
PEMEX- Refinaci6n.
lnstituto Mexicano del Petr61eo. (IMP)
Colegio de lngenieros Mecanicos y Electricos. (CIME)
AXIS Industrial S.A. de C.V.
Operadora Cicsa (Swecomex)
ICA Fluor Daniel S. de R.L. de C.V. (ICAF)
Uhde Engineering de Mexico S.A. de C.V. (Uhde)
Equipos lndustriales del Golfo S.A. de C.V. (EIGSA)
1. OBJETIVO.
Disponer de requisitos m1n1mos obligatorios para el Diseiio, Fabricaci6n, Construcci6n e lnspecci6n de
Recipientes a presi6n, adquiridos o arrendados por Petr61eos Mexicanos y Organismos Subsidiarios.
2. ALCANCE.
Esta Norma de Referencia es para la Especificaci6n, Diseiio, Calculo, Fabricaci6n, Construcci6n, lnspecci6n,
Examenes y Pruebas, de Recipientes metalicos y Componentes metalicos sujetos a una presi6n de operaci6n
diferente a la atmosferica y hasta una presi6n de diseiio interna o externa de 20 MPa (204 kg/cm2), dentro de
los limites mencionados en 2.2 y las exclusiones de 2.1.
Esta norma cancela y sustituye a la NRF-028-PEMEX-2004 del 19 de Junia de 2004
2.1. Exclusiones.
Los siguientes Recipientes o partes quedan excluidos de! alcance de ''sta Nonna.
a) Part8s internas del Recipiente fijadas a la pared por medias mecanicos. Excepto las consideraciones
relat1vas a las cargas que estas transmitan al Recipiente o Pared sujeta a presi6n.
.PEMEX
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DISEiilO Y CONSTRUCCION DE
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b) Calentadores tubulares a fuego directo, indirecto o partes sujetas a fuego directo o indirecto. (Como
son Hogares de Calderas y generadores de vapor, Calentadores o Calderas de calefaccion a fuego
directo, entre otros).
c) Aquellos que son parte integral o componentes de dispositivos rotatorios o reciprocantes, tales coma
Bambas, Compresores, Turbinas, Generadores, maquinas y cilindros hidraulicos o neumaticos.
d) Cualquier estructura cuya funcion primaria es el transporte de sustancias de un punto a otro, tal
coma sistemas de tuberia, Recipientes portatiles, Carros tanque, Buques marftimos, entre otros.
e) Componentes y Accesorios de tuberlas, generalmente reconocidos coma parte de una tuberla, tales
coma tubas, accesorios, bridas, tornillos, empaques, cedazos, valvulas, mezcladores, distribuidores,
cabezales, entre otros, amparados en otra(s) Norma(s).
f) Tanques de almacenamiento para suministro de agua caliente, calentados con vapor u otro media
indirecto y que no exceda ninguna de las limitaciones siguientes: Aporte termico de 58,6 kW (50 400
kcal/h), temperatura de 70 C y capacidad de 455 litros.
g) Aquellos que son para ocupaci6n humana (hiperbaricas, entre otros)
h) Aquellos diseiiados solo para presion interna con dimension interior (diametro, ancho, altura o
seccion transversal diagonal mayor), que no exceda de 150 rnm, sin limite en su longitud.
i) Que contengan gas licuado de petroleo, portatiles o estacionarios, para fines de consumo,
distribucion o comercializacion o transporte, cubiertos par otras Normas.
j) Aquellos Recipientes para contener, procesar, almacenar o transformar cualquier sustancia o
materiales Radioactivos o Nucleares.
k) Calderas o Generadores de vapor para uso externo o coma energla.
I) Ollas de vapor calentadas par media de chaquetas con gases de combustion que excedan 345 kPa
(3,5 kg/cm2) de presion de operacion.
2.2. Limites del alcance.
Con relacion a su geometria, se considera coma partes que contienen o retiene la presion y a su vez delimita al
Recipiente a presion, constituyendo parte del mismo, y alcance de esta Norma de Referencia.
a) Toda superficie sometida a esfuerzos coma resultado o consecuencia de la presion interna o
externa, sin importar su geometria.
b) La primer junta circunferencial en conexiones soldadas, la primer cara de brida en conexiones
atornilladas, el primer hilo de rosca en conexiones roscadas, la primer superficie de sello en
conexiones, accesorios, instrumentos o componentes no metalicos.
c) Las partes no sujetas a presion soldadas a cualquier superficie sujeta a presion interna o externa, sin
importar su geometria
d) Cubiertas o Tapas para apertura de Recipientes, entradas hombre o entradas de mano, cubiertas de
apertura rapida, sujetas a presi6n sin importar su geometria o tipo.
3. CAMPO DE APLICACION.
Esta Norma de Referencia es de aplicacion general y observancia obligatoria en la adquisicion o arrendamiento
o contrataci6n de servicios objeto de la misma, que lleve a cabo Petroleos Mexicanos u Organismos
Subsidiaries. Par lo que debe ser incluida en las procedimientos de Licitacion publica, lnvitacion a cuando menos
tres personas, o directa, coma parte de !os requisitos que debe cumplir ei f
0
coveedcr, Contratista, o
Licitante.
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4. ACTUALIZACION.
Esta Norma de Referencia se debe revisar y en su caso modificar al menos cada 5 afios, o antes, si las
comentarios y recomendaciones de cambio lo ameritan.
Los comentarios o sugerencias para la revision y actualizacion a esta Norma de Referencia deben enviarse al
Secretario del Subcomite Tecnico de Normalizacion de Petroleos Mexicanos, en el formate CNPMOS-001-A01
de la Guia para la Emision de Normas de Referencia CNPMOS-001-A01, revision 1, y dirigirse par
escrito al:
Subcomite Tecnico de Normalizacion de Petroleos Mexicanos.
Avenida Marina Nacional 329, Pisa 23, Torre Ejecutiva
Goiania Huasteca, CP. 11311, Mexico D.F.
Telefono Directo: (55) 19-44-92-40, Conm.: (55) 19-44-25-00 ext 54997
Correo electronico: [email protected]
5. REFERENCIAS.
5.1. Normas Oficiales Mexicanas (NOM)
5.2.
a) NOM-008-SCFl-2002 Sistema general de unidades de medida.
b) NOM-093-SCFl-1994 Valvulas de Relevo de Presion (Seguridad, Seguridad-Alivio y Alivio)
operadas par resorte y piloto; Fabricadas de Acero y Bronce.
c) NOM-001-STPS-2008 Edificios, locales, instalaciones y areas en las centres de trabajo-
condiciones de seguridad.
d) NOM-018-STPS-2000 Sistema para la identificacion y comunicaci6n de peligros y riesgos par
sustancias quimicas peligrosas en las centres de trabajo.
e) NOM-020-STPS-2002 Recipientes sujetos a presi6n y Calderas - Funcionamiento-
Condiciones de seguridad.
f) NOM-026-STPS-2008 Galores y sefiales de seguridad e higiene, e identificaci6n de Riesgos
par fluidos conducidos en tuberias.
g) NOM-144-SEMARNAT- Medidas fitosanitarias reconocidas internacionalmente para el
2004 embalaje de madera que se utiliza en el comercio internacional de
bienes y mercancias.
Normas lnternacionales
a) IS015156: 2009
b) ISO 148-1 : 2006
ISO 148-2/-3: 2008
c) ISO 6507-1/-2: 2005
d) ISO 6508-1/-2: 2005
e) ISO 9001 : 2008
f) I SO 9004 : 2000
g) ISO 9712: 2005
"Petroleum and natural gas industries - Materials for use in H2S -
containing Environment in oil and gas production".
(Industrias de Petroleo y gas natural - Materiales para uso en H2S -
Ambientes que lo contenga en producci6n de gas y petr61eo).
Charpy pendulum impact test.
(Prueba de impacto de pendulo Charpy).
Vickers hardness test (Prueba de dureza Vickers).
Rockwell hardness test, scales A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T
(Prueba de dureza Rockwell, escala A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T)
Quality management systems - Requirements.
(Sislemas de gesti6n de calidad - requisites).
Quality management systems -- Guidelines for performance
improven1ents.
(Sistemas de gesti6n de la calidad - Directrices para la mejora del
desem pefio).
Non-destructive testing - Quaiification and certification of personnel
(Pruebas no destructivas - Calificaci6n y certificaci6n de personal)
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h) ISO 10005 : 2005 Quality management systems - Guidelines for quality plans.
(Sistemas de gesti6n de la calidad-directrices para los planes de la
calidad).
5.3. Normas Mexicanas (NMX, NRF)
a) NRF-003-PEMEX-2007 Diseiio y Evaluaci6n de Plataformas Marinas fijas en el Gelfo de
Mexico.
b) NRF-020-PEMEX-2005 Calificaci6n y certificaci6n de soldadores y soldaduras.
c) NRF-025-PEMEX-2009 Aislamientos Termicos para Baja Temperatura.
d) NRF-027-PEMEX-2009 Esparragos y tornillos de acero de aleaci6n y acero inoxidable para
servicios de alta y baja temperatura.
e) NRF-032-PEMEX-2005 Sistemas de Tuberia en Plantas lndustriales Diseiio y
Especificaciones de Materiales.
f) NRF-034-PEMEX-2004 Aislamiento termico para alta temperaturas en Equipos, Recipientes y
tuberia superficial.
g) NRF-049-PEMEX-2009 lnspecci6n y Supervision de arrendamientos y servicios de Bienes
Muebles.
h) NRF-053-PEMEX-2006 Sisternas de Protecci6n Anticorrosiva a Base de Recubrimientos para
I nstalaciones Superficiales.
i) NRF-065-PEMEX-2006 Recubrimientos a Base de Concrete a Prueba de Fuego en
Estructuras y Soportes de Equipos.
j) NRF-111-PEMEX-2006 Equipos de Medici6n y Servicios de Metrologla.
k) NRF-136-PEMEX-2005 Platas e lnternos para Torres de Proceso.
I) NRF-137-PEMEX-2006 Diseiio y Construcci6n de estructuras de acero.
m) NRF-150-PEMEX-2005 Prueba Hidrostatica de Tuberlas y Equipos.
n) NRF-156-PEMEX-2008 Juntas y Empaques.
o) NRF-173-PEMEX-2008 Diseiio de Accesorios Estructurales para Plataformas Marinas.
p) NRF-208-PEMEX-2008 Relevado de esfuerzos mediante resistencias calefactoras y gas.
q) NMX-EC-17020-IMNC- Criterios generales para lo operaci6n de varies tipos de unidades
2000 (organismo) que desarrollan la verificaci6n (inspecci6n).
r) NMX-CC-9001-IMNC- Sistemas de gesti6n de calidad - requisites.
2008
s) NMX-CC-9004-IMNC- Sistemas de gesti6n de la calidad-recomendaciones para la mejora
2000 del desempeiio.
t) NMX-CC-10005-IMNC- Sistemas de gesti6n de la calidad-directrices para los planes de la
2006 calidad.
6. DEFINICIONES.
Para los prop6sitos de esta Norma de Referencia aplican las definiciones siguientes:
6.1. Certificaci6n: Procedimiento per el cual se asegura que un producto, proceso, sistema o servicio se
ajusta a las Norm:'5, lineamientos o recomendaciones de organismos dedicados a la normalizaci6n nacional o
internacional.
6.2. Certificado: Documento poi el cual Se comprueba el procedimiento de certificaci6n. Dado el casu el
Proveedor, Fabricante o Constructor del bien o servicio puede emitir el Certificado correspondiente, cuando
estos acrediten el c11n1plimie11to con la Norma correspr:ndiente o subcontratar en terminos de Ley al organismo o
persona acreditada para certiiic2r el bien o servicio de que se trate.

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a) Certificado de Fabricaci6n o Construcci6n: Documento emitido par el Fabricante o Constructor
del Recipiente o componente a presi6n, en conjunto con el lngeniere Responsable y Responsable de
calidad e inspecci6n del Constructor, en el que se establece, bajo pretesta de decir verdad, que las
materiales, disefio, fabricaci6n o construcci6n, pruebas, examenes e inspecci6n del Recipiente o
componente a presi6n, se realiz6 de acuerdo con esta Norma de Referencia y conforme a la NOM-
020-STPS-2002.
b) Certificado de Materiales: Certificado de cumplimiento con respecto al documento Normative
correspondiente al Material, Componente o lnsumos que integran el Recipiente o componentes a
presi6n, que emite el Fabricante o Preductor del Material.
6.3. Condici6n normal de operaci6n: Son todas aquellas actividades y precesos segures que se efectuan
rutinariamente en un centre de trabajo utilizando materias primas, maquinaria y equipo en circunstancias fisicas
seguras.
6.4. Contratante: Entidad que adquiera o arriende Recipientes o Componentes a Presi6n, o Servicios
relacionados, para su(s) Centre(s) de Trabajo y que para fines de esta Norma de referencia se entendera par
contratante a:
a) PEMEX. (Petr61eos Mexicanos y Organismos Subsidiaries), o
b) Cualquier otro que manifieste voluntariamente la aplicaci6n de esta Norma de Referencia en
terminos de lo expresado arriba.
6.5. Costura: Junta soldada a tape circunferencial o longitudinal, de un Recipiente o componente a presi6n.
6.6. Chapa: Para esta Norma de Referencia se define coma la placa o lamina usada para el revestimiento o
recubrimiento de Recipientes o materiales base.
6.7. Disefio y Construcci6n: En terminos de esta Norma de referencia, cubre todas las actividades o
procesos de disefio, calculo, compra y suministro de materiales, fabricaci6n, pruebas, examenes, inspecci6n,
que el Licitante, Contratista, Prestador de servicios, Proveedor, Fabricante o Constructor del Recipiente, realice
en su(s) taller(es), o en las de sus subcontratista(s) o preveedor(es) o en el centre de trabajo del Contratante
(en sitio que par necesidades constructivas o de transporte puedan ser requeridas), hasta la aceptaci6n en
conformidad par el Contratante, de acuerdo con es ta Norma de Referencia.
6.8. Documentos avalados: Dibujos, Pianos, Memorias de calculo, Mapas de soldaduras, Registres de
espesores finales, Precedimientos, lnforme de pruebas, entre otres documentos, revisado y aprebado par el
lngeniere Responsable y el Responsable de Calidad e lnspecci6n del Constructor., garantizando que estos
cumple con esta Norma de Referencia, la especificaci6n del recipiente y bases de licitaci6n. Los documentos
avalados deben ostentar sello o estampado de avalado con Nombre, Cedula Prefesional (o equivalente
internacional) y Firma, del lngeniere responsable y el Responsable de Calidad e inspecci6n del constructor.
6.9. Documento extranjero, documento normative extranjere, emitido par un organismo de normalizaci6n
extranjero, de aplicaci6n en su pais de origen, o documento que par su contenido, relevancia, acervo tecnico y
difusi6n internacional, se implemenlcin coma practicas internacionales, :cin detrimento de la Normativa Nacional
a Internacional.
6.10. Eficiencia de una junta soldada: Es el factoc unitario o decimal que se asigna '' una junta soldada en
funci6n del tipo de junta, el grado de examenes a pruebas a que es sometida, dando la confiabilidad de esta,
ser usado en el diseiio y calculo dE: las cornponentes del Recipienle presiOn.
.A> PEME.-'C
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6.11. Esfuerzo maxima permisible (cr o S): Valor maxima unitario de esfuerzo permitido en el diseiio, calculo
y construccion del Recipiente a presion y sus partes a su correspondiente temperatura de diseiio, para un
material dado.
6.12. Especificacion de material: Norma tecnica, que rige y regula la composicion quimica, proceso de
produccion, propiedades fisicas, caracteristicas geometricas (iorma, dimensiones, tolerancias, entre otras), y
evaluacicin de conformidad, de un material.
6.13. Especificaci6n de Recipiente o Componente a presi6n: Hoja de datos, Narrativa o documento donde
se proporciona la informacicin basica o minima necesaria para el diseiio o construcci6n del Recipiente a presion.
6.14. Espesor (d): Grosor de un solido, Magnitud dada a la longitud transversal perpendicular entre caras de
una pared.
a) Espesor calculado o requerido (dr): Es el espesor mayor de las calculados para un componente
antes de agregar el valor permisible de corrosion.
b) Espesor minima (dm): Es el espesor minima indicado par esta Norma de Referencia, especificacion
del Recipiente o documento constructive, para un componente despues de su formado, que no debe
ser menor al espesor calculado mas el valor permisible de corrosion.
c) Espesor minima requerido (dmr): Es el mayor espesor calculado para un componente, al que se
debe agregar el valor de la corrosion permisible, el espesor para prevenir la tolerancia de manufactura
del material, el sobre espesor por adelgazamiento en su proceso(s) de formado, cuando apliquen, el
que no debe ser menor al espesor minimo (dm).
d) Espesor nominal (dn). Es el espesor disponible comercialmente para un material en conformidad
con su Norma. El que no debe ser menor al espesor minima requerido (dmr).
6.15. Explicito(a): Aceptacion o instruccion clara y determinante, emitida par escrito yen lo particular para el
asunto y Recipiente o Componente sujeto a presion.
6.16. Fabricante o Constructor del Recipiente: Organizacion Nacional o Extranjera legalmente constituida
bajo la legislacion vigente, dedicada a la Fabricacion o Construccion de Recipientes o Componentes a presion
de conformidad con esta Norma de Referencia.
6.17. lnforme de prueba: lnforme del resultado de la prueba o examen realizado a las materiales,
componentes, soldaduras, insumos, procesos, procedimientos, Recipientes o componentes a presion, entre
otros, emitido par un laboratorio acreditado y firmado par la persona facultada para hacerlo per el laboratorio.
6.18. lngeniero Responsable: Perito Profesionista independiente, reconocido de forma colegiada por un
organismo o asociacion de ingenieros nacional o extranjera, con cedula profesional o su equivalente
internacional, con mas de cinco aiios de experiencia en Diseiio y Construcci6n de Recipientes a presi6n.
Responsable del diseiio, calculo, fabricacion o construccion, pruebas o examenes, inspeccion, yen conjunto de
la integridad estructural - mecanica del Recipiente a presion, en cumplimiento con esta Norma de Referencia.
6.19. Lamina: Acero piano laminado de acuerdo a la Norma o Especificacion de produccion del material,
comunmente me,u: de 4,5 mm de espesor y ancho de 600 mm o mayor.
6.20. Norma: Lineamiento o Documento Normative que emite un Organismo Nacional o Internacional relativo
a la materia, reconocido por el Gubierno Mexicano en terminos cle la Le; Federal sabre Metrologia y
Normalizacion (LFMr.!).
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Las Normas lnternacionales reconocidas par el Gobierno Mexicano en terminos de Ley son las denominadas par
sus siglas ISO, IEC, CODEX, ITU, OACI, OIT, y OIML.
6.21. Persona acreditada. Organismos de certificacion, Laboratorios de prueba, Laboratorios de calibracion y
Unidades de verificacion, reconocidos par una entidad de acreditacion para la evaluacion de la conformidad,
reconocida par el gobierno de Mexico, en las terminos de la Ley Federal sabre Metrologia y Normalizacion
(LFMN).
6.22. Placa (plancha): Acero piano laminado de acuerdo a la Norma o Especificacion de produccion del
material, comunmente de 4,5 mm de espesor o mayor, y ancho de 200 mm o mayor.
6.23. Presi6n de diseiio (Pd): Es el valor mas severo de presion manometrica esperado para un Recipiente
o componente en condiciones normales de operacion a su respectiva temperatura de disefio de metal, usada
para el calculo y disefio del Recipiente o componente a presion.
6.24. Presi6n Maxima Permisible de Trabajo (PMPT, "MAWP"): Es la maxima presion manometrica
medida, y permitida en el punto mas alto del Recipiente o para el componente, en su posicion final de operacion
a su coincidente temperatura, que corresponde a la menor de las presiones (interna o externa), calculadas de
todos los componentes que integran un Recipiente o de un componente en lo particular, a sus respectivas
temperaturas de disefio, considerando la combinacion de cargas en posicion de operacion y espesores finales
como se construyo y corroldos.
6.25. Presi6n Maxima Permisible: (PMP, "MAP"): Es la menor de las presiones calculadas de las
componentes que integran un Recipiente o de un componente, a temperatura ambiente, considerando
espesores minimos (PMP nuevo) o espesor minima corroido (PMP corroldo) segun aplique.
6.26. Presi6n de operaci6n (Po): Es la presion manometrica en la parte superior del Recipiente a que opera
normalmente, la que no debe exceder la presion maxima permitida de trabajo (PMPT, "MAWP") y se mantiene
usualmente a un nivel apropiado por debajo del punto de disparo de su dispositivo de relevo o alivio de presion,
de tal forma que prevenga frecuentes aperturas.
6.27. Presi6n de prueba (Pp): Presion a la que se somete el Recipiente o componente para verificar su
integridad mecanica al termino de su construccion y durante su vida util. Con base a su Presi6n Maxima
Permisible de Trabajo (PMPT, "MAWP")) o Presion Maxima Permisible (PMP, "MAP").
6.28. Recipiente a presi6n: Contenedor sometido a esfuerzos debido a los efectos de la presion, par
procesar, tratar, almacenar o transformar una sustancia. Donde la presi6n es cualquier valor diferente a la
presi6n atmosferica, proveniente de fuentes externas o coma consecuencia de la reaccion fisica y/o qulmica que
se lleve en su interior.
6.29. Recipiente a presi6n revestido: Recipiente construido a partir de un metal base el que se protege con
otro material resistente a la corrosion, erosion, abrasion o ataque qulmico, integralmente y continuamente ligado
al metal base, por deposito de soldadura "Weld Overlayed" o por fusion integral o explosion "Integral Clad".
6.3C>. Recipientes a presi6n recubiertos: Recipiente construido a parlir de un metal base el que se prot"ge
con un material sobrepuesto, resistenle a la corrosion, abrasion, erosion, ataque quimico o altas temperatu12s,
coma son cha pa metalica soldada perimetralmente o par puntos o ambos "lining". cementos o ladrillos
refractarios, vidrio, hul", entre otros.
6.3i. Recipiente a presi6n multicapas: Recipiente construido par dos c; mas capas de material base, sub:"
puesto, que en total ofrecen el espesor requerido para resistir el esfuerzo de presi6n y de cargas de disefio.
PElv! IS"{
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6.32. Relevado de esfuerzos: Tratamiento termico de recocido, que consiste en calentar a una temperatura
par debajo de la temperatura de transformacion, sosteniendola el tiempo necesario para reducir las tensiones
residuales y enfriar lo suficientemente lento para minimizar el desarrollo de nuevas tensiones residuales.
6.33. Servicio critico: Debe entenderse par las Recipientes que en base a la sustancia a contener,
materiales, espesores, temperatura, a intermitencia, deben tener requisitos, pruebas, examenes, metalografia a
procesos constructivos entre otros, adicionales a mas estrictos, independientemente de las grado de riesgo de la
sustancia a importancia dentro del centro de trabajo a programa general de construccion del proyecto.
6.34. Sustancia letal: Son aquellas a cuya exposicion se espera la muerte, con grado de riesgo a la salud de
4, de acuerdo con la NOM-018-STPS-2000.
6.35. Sustancia peligrosa: Son aquellas que par su propiedades fisicas y quimicas, presentan la posibilidad
de riesgos a la salud, de lnflamabilidad, de reactividad a especiales, que pueden afectar la salud de las personas
expuestas a causar dafios materiales a las instalaciones a al media. Las que se clasifican par sus grados de
riesgo de acuerdo con la NOM-018-STPS-2000.
6.36. Tratamiento termico "PWHT": Tratamiento termico de relevado de esfuerzos a alivio de esfuerzos
despues de soldaduras de acuerdo con el documento extranjero ASME seccion VIII o equivalente.
6.37. Temperatura de diseiio (td): Es la temperatura maxima promedio de metal esperada a traves del
espesor a su correspondiente presion, a usar en el disefio del Recipiente a Componente. Si es necesario, la
temperatura del metal debe determinarse par media de calculos a par medicion directa en algun equipo en
servicio bajo las mismas condiciones de operacion.
6.38. Temperatura de operaci6n (to): La temperatura que se debe mantener en el metal a en la parte del
Recipiente que se esta considerando para la operaci6n especificada del Recipiente.
6.39. Temperatura Minima de Diseiio del Metal. (TMDM, "MDMT"): La temperatura mas baja esperada a
ser usada en el disefio del Recipiente a Componente, la que no debe ser mayor a la temperatura promedio de
metal a traves del espesor, que se espera en condiciones de operacion para el componente en consideracion,
considerando la temperatura atmosferica extrema minima, trastornos en la operacion, la auto refrigeracion, a
cualquier otra fuente de enfriamiento.
7. SiMBOLOS Y ABREVIATURAS.
En el contenido de esta Norma de Referencia se usan las abreviaturas siguientes:
ASME
ASTM
AWS
CLR
C:M:Y:K:
CRC
CSR
Sociedad Americana de lngenieros Mecanicos.
Sociedad Americana para Pruebas y Materiales.
American Society of Mechanical
Engineers.
American Society for Testing and
Materials.
Sociedad Americana de Soldadura. American Welding Society.
Relacion de grieta longitudinal. Crack Length Raiio.
Carta Je colores sustractivo a complementarios en
porcentaje a modelo de colores sustractivos CMYK
acr6nimo de "Cyan, Magenta, Y sllow y Key= Black" en
porcentaje.
Resisten:ia a la corrosion de aleaciones.
Relacion de agrietamiento superficial.
Corrosion Resistant ; ~ l l o y
Crack Surface Ratio.
.A> PE.MEX
NRF-028-PEMEX-2010
REVISION: O
CTR
DE
DI
DN
EGW
ESW
FCAW
GHSC
GMAW
GTAW
HAZ
HIC
ISO
MT
NACE
NOT
NPT
PAW
Pd
PMPT
PMP
PMS
Po
PQR
PT
PWHT
RAL
RT
SA-, SB-,
SFA-
SAW
SMAW
SOHIC
SSC
SW
TMDM
TMPT
Relacion de agrietamiento de espesor.
Diametro exterior.
Diametro interior.
Diametro nominal.
Soldadura de Electro Gas.
Soldadura de Electro Escoria.
Soldadura de Arco con Nilcleo Fundente.
Crack Thickness Ratio.
Electro Gas Welding.
Electroslag Welding.
Flux Cored Arc Welding.
Agrietamiento
hidrogeno.
por tension galvanica inducida por Galvanically Induced Hydrogen
Soldadura de Arco Metalico con Gas.
Soldadura de Arco Tungsteno con Gas.
Zona Afectada por el Calor.
Agrietamiento inducido por hidrogeno.
Organizacion Internacional para la Normalizacion.
Stress Cracking.
Gas Metal Arc Welding.
Gas Tungsten Arc Welding.
Heat Affected Zone.
Hydrogen Induced Cracking.
International Organization for
Standardization.
Prueba o
Magneticas.
examen no destructive por Particulas Magnetic Testing.
Sociedad Nacional Americana de lngenieria en Corrosion.
Pruebas o Examen no destructivos.
National American Corrosion
Engineers (The Corrosion Society).
No Destructive Testing
Designacion para roscas conicas
estandar Norteamericano.
para tuberla
No Destructive Examination.
bajo National Pipe Taper.
Soldadura de Arco de Plasma.
Presi6n de diseiio
Presi6n Maxima Permisible de Trabajo.
Presion Maxima Permisible.
Carta de colores de lmpresion Pantone, por su sigila
"Pantone Matching System".
Presion de operacion.
Registro de calificaci6n del procedimiento de soldadura.
Prueba o examen no destructive por Liquidos
Penetrantes.
Tratamiento termico despues de soldar.
Carta de colores de Reichsausschuss Fuer
Lieferbedingungen.
Prueba o examen no destructive par Radiografia.
Codificaci6n usada para la designaci6n de materiales de
acuerdo con el documento extranjero ASME.
Soldadura de Arco Sumergido.
Soldadura de area metalico protegido.
Agrietamiento orientado par tension inducido por
hidr6geno.
Agrietamiento por tensi6n de sulfum.
Soldadura de Pernos.
Temperatura Minima de Diseiio del Metal.
Ternperatura Maxima Perm1sible dc Trabajo.
Plasma Arc Welding.
Maximum Allowable Work
Pressure, "MAWP".
Maximum Allowable Pressure,
"MAP".
Procedure Qualification Record.
Liquid Penetrant.
Post-Weld Heat Treatment.
Radiographic Testing.
Submerged Arc Welding.
Shielded Metal Arc Welding
Stress oriented Hydrogen
ir1duced Cracking.
Sulfide Stress Cracking.
Stud Welding.
Minimum Design iJletal
Temperature, "MDMT''.
PE!v!EX
Mexicanos y Organisrnos Subsidiaries
Id
to
LINS
UT
VT
WPS
WPQ
Temperatura de disefio.
Temperatura de operaci6n.
Designaci6n unificada para especificaci6n de materiales,
equivalente a SA-, SB-, SFA-.
Prueba o examen no destructivo por Ultrasonido.
lnspecci6n o examen visual.
Especificaci6n del procedimiento de soldadura.
Registro de calificaci6n del desempefio del soldador por
procedimiento de soldadura.
NRF-028-PEMEX-2010
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Alloy designation, Unified
Numbering System.
Ultrasonic Testing.
Visual Testing.
Welding Procedure Specification.
Welder/Welding Operator
Performance Qualifications
Record.
Con relaci6n a las unidades de medida y sus simbologias referirse a la NOM-008-SCFl-2002
8. DESARROLLO.
8.1. Condiciones de diseiio.
Las condiciones de diseno a continuaci6n indicadas aplican para todo tipo de Recipiente a presi6n o
componentes independientemente del proceso de construcci6n, y se deben emplear en conjunto con la
Especificaci6n del Recipiente.
8.1.1. Requisitos generales.
8.1.1.1. El diseno, calculo, materiales, fabricaci6n, construcci6n, pruebas, e inspecc1on yen general
todos las procesos de disefio y construcci6n de Recipientes a presi6n o partes sujetas a presi6n, incluyendo su
extension en garantla y responsabilidades, debe cumplir con las requisitos de esta Norma de Referencia, con la
Especificaci6n del Recipiente y a menos que se indique otra cosa, con el documento extranjero ASME secci6n
VIII o su equivalente.
8.1.1.2. El sistema General de unidades de medida se integra con las unidades basicas del Sistema
Internacional de Unidades, asl coma con las suplementarias, las derivadas de las unidades base y las multiples
y submultiplos de todas ellas que se preven de conformidad con la NOM-008-SCFl-2002.
Excepcionalmente las Constructores extranjeros podran emplear su sistema de unidades de medidas entre
parentesis, anteponiendo su equivalencia con el sistema Internacional, el que es base para la aceptaci6n y lo
que se desprenda en terminos de Ley, garantias o reclamaciones, entre otros.
8.1.1.3. El idioma oficial es el Espanol, excepcionalmente los Constructo1es extranjeros podran emplear su
ldioma de origen entre parentesis, anteponiendo la correspondiente traducci6n al ldioma Espanol, que es base
para la aceptaci6n y lo que se desprenda en terminos de Ley, garantlas o reclamaciones, entre otros.
Los Certificados de materiales de origen extranjero, Catalogos, Manuales de instalaci6n, operaci6n y
mantenimiento, de imprenta, Corridas de computadora, entre otros, que par sus caracteristicas de validez no
puedan ser alterados con la traducci6n al idioma Espanol, son permilidos en ldioma ingles, o c11 su defecto en el
ldioma de origen, acompafiados de una traducci6n tecnica certificada al Espanol, siendo la traducci6n al
Espanol la base para la aceptaci6n y lo que se desprenda en terminos de Ley, garantias o reclamaciones, entre
otros.
.. PE.WiEX
NRF-028-PEMEX-2010
REVISION: O
Mexicanos y Organisn1os Subsidiarios PAGINA 14 DE 107
8.1.1.4. El Contratante o Licenciador debe proporcionar la Especificaci6n del Recipiente o Componente
a presi6n, conforme a esta Norma de Referencia y anexo 4 de esta Norma de Referencias, para que el
Fabricante o Constructor desarrolle el diseiio y calculo de integridad mecanica para las condiciones normales de
operaci6n y de diseiio, con las cargas y combinaci6n de cargas aplicables, y una vez aceptado su diseiio por el
Contratante o su Representante proceda con la adquisicion de materiales, fabricacion o construccion del
Recipiente o Componente a presion.
8.1.1.5. Los Recipientes pueden diseiiarse y construirse usando cualquier combinacion de los metodos de
fabricacion y clases de materiales permitidos bajo esta Norma de Referencia, de acuerdo con la especificacion
del Recipiente o componente a presion.
8.1.1.6. Todos los Recipientes a presi6n se deben proteger de una sobrepresi6n (positiva o negativa), con al
menos un dispositivo de seguridad de acuerdo con la NOM-020-STPS-2002, NOM-093-SCFl-1994 y el
documento extranjero ASME Seccion VIII, el que puede estar instalado directamente en el Recipiente o en algun
punto que de proteccion a todo el sistema sujeto a presion.
8.1.1.7. La presi6n de calibraci6n o disparo del dispositivo de desfogue o alivio de presi6n positiva o
negativa debe ser menor que la presion maxima permisible de trabajo (PMPT, "MAWP" interna o externa) del
Recipiente o componente a presi6n.
8.1.1.8. El Contratista, Constructor o Proveedor debe entregar al Contratante la autorizacion de
Funcionamiento del Recipiente a presion, emitida por la Secretaria del Trabajo y Prevision Social del Recipiente
a presi6n de conformidad con la NOM-020-STPS-2002, a menos que el Contratante indique lo contrario en las
bases de licitaci6n. El Contratista, Constructor o Proveedor del Recipiente a presi6n debe solicitar al Contratante
la Carta poder y el formato N-020 signado, para lo conducente, (previamente llenado por el Contratista,
Constructor o Proveedor).
8.1.2. Diseiio.
8.1.2.1 Flexi6n: Los Recipientes verticales se deben diseiiar para una flexion maxima, bajo todas las
combinaciones de carga de:
a) 305 mm por cada 30,5 m de altura para Recipientes sin internos y disefiados con analisis dinamico
por modos de oscilacion de sismo y viento.
b) 205 mm por cada 30,5 m de altura para Recipientes con internos sin requisitos de nivelacion o
estanqueidad y tuberias o equipos asociados que puedan daiiarse.
c) 150 mm por cada 30,5 m de altura para Recipientes con internos con requisitos de nivelacion o
estanqueidad o tuberias o equipos asociados que puedan daiiarse.
d) Otra mas estricta indicada por el Licenciador o Contratante en la especificacion del Recipiente a
presi6n.
8.1.2.2 Analisis dinamico: Cuando la relacion de esbeltez (h/D) de un Recipiente es mayor de 5, o el periodo
natural del Recipientes es mayor de 1 segundo, el Recipiente se debe disefiar dinamicamente por la accion del
Viento (para al menos los casos de operacion nuevo y corroido., y vacio nuevo y corroido) considerando los
efectos causados por la turbulencia del viento., y por vibraciones generales causadas por fuerzas alternantes
debic!as al desprendimiento de vortices, como por las vibraciones originadas por dichas
cuanclo la velociuad de disefio a la respcctiva altura en consideracion sea ;gual o mayor a la primer velocidad
critica., para asegurar su estabilidad estructural en condiciones de resonancia a 500 000 ciclos como mlnimo,
pero no menos de 100 il por ever;tn, para cada caso.
Escaier2s, plalaformas, anillos de refuerzo o cualquier otro componente dr.! recipiente no deben considerarse
como eliminadores de vortices.
.. PEIVIEX
NRF-028-PEMEX-2010
REVISION: 0
Donde:
h es longitud del Recipiente del punto de apoyo a la linea de tangencias superior.
D es el diametro nominal del Recipiente o el promedio de los diametros en el tercio superior.
8.1.2.3 Las costuras longitudinales entre canutos adyacentes deben estar espaciados al menos 5 veces el
espesor mas grueso o 150 mm, lo que sea mayor.
8.1.2.4 Las costuras no deben quedar ocultas o por debajo de places de refuerzo, places de respaldo,
bajantes internos o cualquier componente que dificulte o imposibilite su inspecci6n.
8.1.2.5 El diseiio por viento y sismo debe realizarse de acuerdo con el Manual de Diseiio de Obras Civiles
de la Comisi6n Federal de Electricidad Secci6n C1 .3 Diseiio por Sismo y C.1.4 Diseiio por Viento para
instalaciones terrestres en la Republica Mexicana, y de acuerdo con la NRF-003-PEMEX-2007, para
instalaciones marinas fijas en el Golfo de Mexico, con base en el estudio de mecanica de suelos del sitio de
operaci6n, las bases Tecnicas del Proyecto y la legislaci6n local, a menos que se indique otro documento para
el diseiio por el Contratante.
8.1.2.6 Toda componente no sujeto a presi6n soldado al Recipiente o Parte del Recipiente, (coma son
soportes para aislamiento, protecci6n contra fuego, suportes o grapas para tuberfas, escaleras plataformas,
anillos de refuerzo, entre otros), se debe suministrar e instalar por el Fabricante o Constructor del Recipiente a
presi6n, de acuerdo con esta Norma de Referencia y ser de la misma clasificaci6n "P - Number" que el material
base.
8.1.2.7 Componentes estructurales no sujetos a presi6n, soldados al Recipiente a presi6n, coma placas de
refuerzo o respaldo, soportes de internos, anillos de refuerzo externos, soportes de aislamiento, grapas internas
o externas, entre otros, deben tener una separaci6n libre minima entre costuras o entre pierna de filete y
costuras, de 5 veces el espesor del componente mas grueso o 25 mm, lo que sea mayor. Si esta separaci6n
minima no es viable o el traslape entre el componente y la costura es inevitable:
a) Los componentes no sujetos a presi6n soldados de canto, se le puede hacer una muesca que libre
la costura de acuerdo con lo anterior, siempre y cuando no se afecte la integridad mecanica del
componente a servicio, calculado y diseiiado con esta.
b) En places de respaldo o refuerzo de elementos estructurales no sujetos a presi6n, se pueden partir
en dos, dejando la separaci6n indicada, siempre y cuando no se afecte la integridad mecanica del
componente y es diseiiado bajo esta consideraci6n.
c) Cuando a) y b) no son factibles, la costura se debe enrazar y examinar por radiografiado al 100 por
ciento, antes de que el componente no sujeto a presi6n sea soldado. La costura se debe
radiografiar en la zona o longitud trasgredida mas 150 mm a cada lado del extrema u esquina del
componente no sujeto a presi6n. El radiografiado no es requerido cuando una placa soldada de
canto cruza la costura, coma el caso del soporte de una bajante con una costura circunferencial, o
el anillo soporte de un plato o aislamiento con una costura longitudinal, sin embargo la costura se
debe enrazar y examinar visualmente antes de soldar el componente estructural.
8.1.2.8 Servicio ciclico, los Recipientes o componentes a presi6n con fluctuaciones de presi6n y/o
temperatura de operaci6n o sujetos a cambios peri6diccs en esfuerzos, se deben revisar por condiciones de
servicio ciclico yen caso necesario aplicar los requisitos de la especificaci6n para servicio ciclico del Licenciador
o Contratante.
8.1.2.9 Los Recipientes a presi6n revestidos par metales se deben revestir par meciio de chapas integrales
o por dep6sito de so!riadura ("Weld overlayed o Clad'} Los recubrimientos con chapas rndalicas soldadas
("Lining"), no son permiti.:!os.
F'Erv'IEX
NRF-028-PEMEX-2010
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8.1.2.10 Los Recipientes o Componentes con revestimiento de acero inoxidable con aleaci6n de Cromo
mayor al 14 por ciento, no deben usarse para servicio con temperatura de metal superior a 425 C.
8.1.2.11 Los Recipientes o Componentes Fabricados o Construidos de acero ferritico con propiedades de
tension mejoradas o intensificadas por tratamiento termico, no son permitidos, salvo explicita especificaci6n del
Contratante.
8.1.2.12 Los Recipientes o Componentes iabricados de multiples capas deben ser disefiados y fabricados
bajo explicita especificaci6n por parte del Contratante.
8.1.2.13 Todos los Recipientes a presi6n, se deben suministrar con al menos dos orejas para conexi6n a
tierra, localizadas en la base de los Recipientes y opuestas entre si, con barreno de 15 DN, y proyecci6n de 50
mm por fuera del aislamiento o protecci6n contra fuego, segun aplique.
8.1.2.14 Grapas para la bajada de cable aparta rayos., cuando en el Recipiente se instale un aparta rayos, se
deben suministrar grapas para la bajada del cable, las que deben estar en una trayectoria lo mas recta posible,
alejada de plataformas y escaleras de operaci6n o mantenimiento.
8.1.2.15 Las orejas, muiiones o tapas de izado, orejas de coleo y refuerzos estructurales para el izado, se
deben calcular y disefiar para un factor de impacto de al menos 1,5.
8.1.2.16 Los Recipientes verticales con altura mayor de 10m se deben suministrar con pescante para
maniobras e izado, con capacidad minima de carga igual al peso del componente removible mas pesado, come
son internos removibles, catalizadores o empaquetaduras a granel, valvulas de seguridad, accesorios de
tuberfas (valvulas, figuras echo, actuadores, entre otros), asi come componentes de reemplazo o mantenimiento
frecuente, mas el peso de los herrajes y cable de levantamiento, asi mismo se debe de suministrar una oreja de
izado interna cuando esta no este contraindicada per servicio. Los Recipientes verticales con altura menor se
deben suministrar con pescante para maniobras e izado, solo cuando se solicite en la especificaci6n del
Recipiente.
8.1.2.17 Las cubiertas del Recipiente deben ser tipo semielipticas o semiestericas, a menos que otra cosa se
indique en la especificaci6n del Recipiente a presi6n.
8.1.2.18 Las cubiertas c6nicas o reducciones c6nicas deben ser toric6nicas cuando la mitad del angulo del
cono es mayor de 0,5235 rad (30), o cuando el servicio es para sustancias con grades de riesgo 4 o 3.
8.1.3. Temperatura de diseiio.
8.1.3.1. La temperatura de diseiio no debe ser menor a la temperatura promedio de metal a !raves del
espesor que se espera, a la mas severa coincidente temperatura y presi6n durante la operaci6n normal mas
10C.
8.1.3.2. La Temperatura Minima de Diseiio del Metal (TMDM, "MDMT"), no debe menor que la minima
temperatura ambiente registrada para el centro de trabajo. La TMDM ("MCMT") que se determine para el
Recipiente o componente se debe estampar en la placa de nombre, a la coinciclente Presi6n Maxima Permisible
de Trabajo (PMPT, "MAWP") del Recipiente o componente. Se deben determinar tantas TMDM ("MDMT") come
!''MPT ("MAWP") se tengan.
8.1.3.3. La temp0ratura maxima y minima cie dis0no no debe ser superior 2 !a tempe:otura maxima y minima
permisible del malericil de construcci6n y por tanto al esiue1zo maxima permisible a las tr"rnpe-raturas de clisefio.
A PE.IVIE.X
NRF-028-PEMEX-2010
Comite de NormalizaciOn de Petr61eos
REVISION: 0
8.1.4. Presi6n de diseiio.
8.1.4.1. La presi6n de diseiio interna no debe ser menor a la mas severa presi6n a su coincidente
temperatura, esperada durante la operaci6n normal del Recipiente o componente a presi6n mas el 1 O par ciento
6 200 kPa (2,0 l<g/cm
2
), lo que sea mayor.
8.1.4.2. La presi6n de diseiio externa no debe ser menor a la mas severa presi6n externa a su coincidente
temperatura, esperada durante la operaci6n del Recipiente o componente a presi6n mas el 10 par ciento, pero
no menor de 50,6 kPa (0,51 kg/cm\ Para el caso de camaras o su equivalente no debe ser menor a la
indicado en 8. 1.4.1 de esta Norma de Referencia o la presi6n de apertura del dispositivo de relevo de presi6n, lo
que sea mayor.
8.1.4.3. Recipientes o componentes sujetos a lavado o barrido con vapor, se deben diseiiar para el caso, a
una presi6n externa de disefio minima de 50 kPa (0,5 kg/cm
2
) a 150 C y presi6n interna de disefio minima de
350 kPa (3,5 kg/cm
2
) a 150 C.
8.1.4.4. Recipientes o componentes sujetos a barrido con aire, se deben disenar para el caso, a una presi6n
interna de disefio minima de 690 kPa (7 kg/cm
2
) a 80 C.
8.1.4.5. La Presi6n de diseiio interna o externa de Recipientes a presi6n con una o mas camaras o
componentes de una camara, puede ser determinada par la presi6n diferencial, previa autorizaci6n explicita del
Contratante, determinada para el caso mas severa de presi6n - temperatura de todos las escenarios posibles
(puesta en operaci6n, operaci6n normal, apertura de dispositivos de relevo de presi6n positiva y negativa, para
de emergencia, para programado, conflagraci6n y deflagraci6n, entre otros). La solicitud se debe acompaiiar del
estudio de riesgo para todos las escenarios.
8.1.5. Cargas y combinaci6n de cargas.
8.1.5.1. Los Recipientes a presi6n, sus componentes y soportes se deben diseiiar para resistir las efectos
de las siguientes cargas de acuerdo con las requisitos de esta Norma de Referencia y la especificaci6n del
a) Las generadas par la presi6n de disefio interna, externa y combinaci6n de estas a sus respectivas
temperaturas de disefio.
b) Las generadas par el peso del Recipiente y su contenido, bajo condiciones de operaci6n y prueba.
c) Las generadas par reacciones estaticas de equipo, columna(s) de lrquidos o s61idos, diferenciales
o caidas de presi6n, tuberias, aislamiento, recubrimientos, escaleras, platafor111as, y todo
co111ponente adosados al Recipiente o componente.
d) Las generadas par las partes internas y externas, fijas o re111ovibles adosadas al Recipiente o
co111ponente.
e) Las generadas por reacciones dina111icas, ciclicas, mecanicas, de variaciones de presi6n,
variaciones termicas, o de equipos adosados al Recipiente o componente.
f) Las generadas por las condiciones ambientales en el lugar de operaci6n, como son el viento,
sismo, nieve, hielo, granizo, entre otras.
g) Las generaclas por reacciones de impacto debidc:s al fluido de proceso.
h) Las generadas por gradisntes de temperatura o c:-:pansi6n lermica diferenciales.
i) Las generadas par presiones anormales coma son deflagraciones y conflagraciones.
j) Las generadas par la presi6n, carga hidrostatica y coincidentes reacciones durnnte las pruebas.
APE.MEX
NRF-028-PEMEX-2010
REVISION: 0
8.1.5.2. Los Recipientes, sus componentes y soportes se deben diseiiar para resistir los efectos
combinados de las cargas citadas en 8.1.5.1 de esta Norma de Referencia, para los siguientes casos, de
acuerdo con los requisitos de esta Norma de Referencia y la especificacion del Recipiente o componente a
presion.
a) Prueba hidrostatica en taller (nuevo y frio, en posicion horizontal).
b) lzado y transportacion.
c) Vacio yen posicion de operacion, nuevo y corroido (fuera de operacion).
d) Operaci6n (nuevo y corroido)
e) Prueba hidrostatica en posicion de operacion, nuevo y corroldo, (con un tercio de la presion de
viento o un cuarto de sismo lo que sea mayor).
8.1.5.3. Todas las boquillas de proceso y servicios, se deben diser'iar para resistir las fuerzas y momentos
externos derivados del al analisis de flexibilidad de la tuberia, donde la junta Boquilla - Recipiente o componente
a presion no se debe considerar como punto de anclaje.
8.1.5.4. La carga viva minima en plataformas de operacion y mantenimiento debe ser de 5 kPa (51 O kg/m
2
)
de acuerdo con la NRF-137-PEMEX-2006 o la NRF-173-PEMEX-2008, segun corresponda., a menos que se
indique un valor mayor en las bases de licitacion, especificaciones del proyecto o a la legislacion local.
8.1.5.5. El diametro efectivo (De) minima, para el calculo de la fuerza de arrastre por viento en Recipientes
se debe determinar por la siguiente ecuacion:
De= C (1,1(DI+2(dn + di)/1000) + e +Op), o
De= 1,1 {DI+ 2(dn + di)/1000) + e +Op, segun corresponda.
Donde:
De es el diametro efectivo minima en metros, que incluye plataformas, escaleras y tuberlas.
C es el factor de forma o arrastre definido por el documento para diser'io por viento.
DI es el diametro interior del Recipiente en metros.
dn es el espesor nominal de Recipiente en mm.
di es el espesor del aislamiento en mm.
e es 1,0 en Recipientes con plataformas y escaleras, o
0,5 en Recipientes solo con escaleras, o
0,0 en Recipientes pequer'ios sin escaleras y plataformas.
Op es el diametra exterior en metros incluyendo aislamiento de la tuberia bajante de mayor ON.
8.1.6. Esfuerzos de diseiio.
8.1.6.1. Los esfuerzos permisibles de diseiio deben estar basados en la especificacion del material
empleado, en el espesar minima menos la corrosion permisible y la correspondiente temperatura de diser'io de
acuerdo con esta Norma de Referencia, con la especificacion del Recipiente, y a menos que se indique otra
cosa, con el documento extranjero ASME seccion VIII a equivalente.
8.1.6.2. Los esfuerzos permisibles a campresi6n longitudinal de los cornponentes no sujetos a presi6n se
deben cli:;terminar de acuerdo con lo antericir.
8.1.6.3. Los esfuerzas permisibles para la condici6n de prueba hidrostatica de componentes sujetos a
presi6n, no deben ser superiares al 90 par ciento del esfuerzc minirno de cedencia del materic:I, para aceros al
carbono, del 95 por ciento del esfuerzo minima de cedencia del material, p2ra aceros austeniticos, y para parles
no sujd2s a presion el esfuerzo basico perrnisible puede ser incrementado i'rc;st8 un 33,33 por ciento, basadas
en el espesor de prueba nuevo o corroldos segUn api1que. a la temperatura de prueba.
A f-'Elv!EX
NRF-028-PEMEX-2010
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8.1.6.4. El esfuerzo en juntas soldadas, debe ser el menor de los esfuerzos permisibles de las materiales
soldados, incluyendo las soldaduras.
8.1.6.5. El esfuerzo permisible de materiales o componentes revestidos o recubiertos, debe ser el del
material base sin aporte del material de revestimiento o recubrimiento.
8.1.7. Corrosion.
8.1.7.1. Corrosion Permisible (ca), El sabre espesor par corrosion, ataque quimico o fisico-quimico, erosion,
abrasion, entre otros, se debe determinar para una vida util minima de 20 aiios en operacion normal.
8.1.7.2. La Corrosion permisible se debe adicionar a todo alrededor de la superficie expuesta, incluyendo
partes fijas expuestas no sujetas a presion y soldaduras expuestas.
8.1.7.3. La Corrosion permisible en componentes internos o estructurales removibles expuestos
incluyendo tornilleria, puede ser la mitad de la indicada para el Recipiente, cuando su vida util sea igual o mayor
al tiempo indicado coma libre de mantenimiento o de 5 aiios, lo que sea mayor. Dado el caso el Licenciador
debe incluir un listado en la Especificacion del Recipiente, y el Constructor en el manual de operacion y
mantenimiento, de los componentes que deben ser vigilados y remplazados par su exposicion a la corrosion,
indicando su vida util y espesor de reemplazo.
8.1.7.4. La corrosion permisible minima para soportes y anclas debe ser 1,5 mm, ode acuerdo con el
inciso 8.1. 7.1, de esta Norma de Referencia, lo que resulte mayor.
8.1.7.5. Los agujeros testigo para corrosion no se permiten a menos que se indique lo contrario en la
especificacion del Recipiente.
8.1.8. Espesores minimos.
8.1.8.1 El espesor minima (dm) de cilindros y cubiertas no debe ser me nor que el mayor de los siguientes:
a) dm = 2,5 + Dl/1000 + ca, para todos los Recipientes independientemente de su servicio y material.
b) dm = 5 +ca; Para componentes de acero al carbono y baja aleacion.
c) dm = 3 + ca; Para componentes de materiales austeniticos y alta aleacion.
d) dm = 10 mm para el metal base en Recipientes o componentes revestidos o recubiertos, excepto
vidriados que debe ser 13 mm.
e) dm = 6 + ca, para calentadores de vapor no sujetos a fuego
f) dm = dr + ca, calculada en cumplimiento con esta Norma de Referencia.
g) dm = indicado en la especificaci6n del Recipiente.
Donde:
dm es el espesor minima en mm.
DI es el diametro interior del Recipiente en mm
ca es la corrosion permisible en mm.
Materiales de bcja aleaci6n, incluye aleaciones que !'O exceclan de 9Cr - 1 Mo.
Materiales de all2 aleaci6n, incluye aleaciones que ccntengan 12cr o mas.
8.1.8.2 El espesor minima corroido de: partes no removibles, partes solci.xias a componentes a presion y
garganlas de filetes de soldadura es de 3 mm.
APEMEX
NRF-028-PEMEX-2010
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8.1.8.3 El espesor minima de tubas (con excepcion de los tubas para transferencia de calor) es el espesor de
pared listado en la tabla 1 del documento extranjero ASME 836.1 OM o equivalente, menos el 12,5 por ciento.
Para diametros no listados en esta tabla, el espesor minima es el correspondiente a lo anterior del diametro
inmediato superior.
8.1.8.4 El espesor mm1mo de chapas metalicas para revestimiento ("Clad") debe ser de 2 mm mas la
corrosion permisible (ca) y de 3 mm mas ca para depositos de soldadura ("Weld overlayed"). El espesor del
revestimiento ("Clad o Weld overlayed") no debe contribuir o aportar resistencia mecanica al espesor requerido
del metal base.
8.1.9. Refuerzos.
8.1.9.1. Los refuerzos cono - cilindro, de juntas entre reducciones conicas y cubiertas o cilindros u otra
reduccion cillndrica se deben disefiar para que esta no limite la PMPT ("MAWP") interna o externa.
8.1.9.2. Los anillos de refuerzo por presi6n externa, en caso de ser necesarios, se deben disefiar para que
estos no limiten la PMPT ("MAWP") externa del Recipiente o componentes a presion.
8.1.9.3. Los anillos de refuerzo en Recipientes con temperatura de disefio igual o superior a 250 C y
espesor de pared de 50 mm o mayores, pueden ser usados, bajo autorizacion explicita del Contratante o su
Representante, la solicitud por parte def Constructor debe estar soportada y acompafiada por un analisis termico
de esfuerzos locales.
8.1.9.4. Los anillos de refuerzo para la condicion de apoyo sabre silletas, pueden ser usadas como anillos de
refuerzo por presion externa, cuando el calculo y disefio de los anillos satisface am bas condiciones de carga por
separado y en combinacion, previa autorizacion def Contratante o su Representante, la solicitud por parte del
constructor deben estar soportada y acompafiada por el calculo correspondiente.
8.1.9.5. Los anillos soporte de platos, pueden ser usados como anillos de refuerzo por presion externa,
cuando el calculo y disefio de estos satisface ambas condiciones por separado y combinadas, previa
autorizacion def Contratante o su Representante, la solicitud por parte del constructor debe estar soportada y
acompafiada por el calculo correspondiente.
8.1.10. Boquillas, Conexiones, Aberturas y sus refuerzos.
8.1.10.1.EI calculo y diseno de las boquillas o conexiones, aberturas, registros de inspecci6n, entradas hombre
(en lo sucesivo boquillas) y sus refuerzos deben estar disefiadas y construidas de acuerdo con esta Norma de
Referencia, y el documento extranjero ASME seccion VIII o equivalentes, incluyendo las fuerzas y momentos
externos en boquillas sobre la pared del componente. El lipo de brida y cara debe ser de acuerdo con la
Especificacion del Recipiente y la NRF-032-PEMEX-2005.
8.1.10.2. Todas las boquillas se deben soldar al Recipiente con penetracion y fusion completa, a !raves de todo
el espesor del Recipiente o componente a presion. No se permiten juntas tipo roscadas o atornilladas entre la
boquilla y la parad del Recipiente o componente a presi6n.
8.1.1 o.:<. Las Boquilla no debe caer sabre cordones de soldadura.
8.1.10.4. Las Boquillas .-!eben Ser c!el tipo bridada o de extrema soidable y no se permiten bo,1uillas men ores a
25 O ~ J

NRF-028-PEMEX-2010
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B.1.10.5.Conexiones roscadas NPT, solo se permiten en diametros de 20 a 40 DN en conexiones para
servicios, en Recipientes o componentes que manejen substancias con grados de riesgo 0 y 1., aplicando
soldadura de sello cubriendo todo el roscado.
B.1.10.6.EI diametro interior de boquillas no debe ser menor al equivalente de tubas cedula XXS para DN de
25 a 80, o cedula 160 para DN de 100 a 300, y al diametro nominal menos 50 mm para boquillas de 350 DN y
mayores. Con excepci6n de boquillas bridadas o con extrema soldable para instrumentos con DN de 50 y
mayores, donde el diametro interior debe ser igual o mayor al diametro nominal de la boquilla (Bridas de cuello
integra o insertos).
8.1.10.7.Las placas de refuerzo y cuellos de Boquillas se deben diseFiar para que estas no limiten la PMPT
("MAWP")
8.1.10.8. Toda placa de refuerzo, o cada segmento, si son de mas de una pieza, deben ser provistas de un
barreno roscado de 8 DN-NPT. para ser probadas por fuga, con aire y soluci6n jabonosa de acuerdo con el
inciso 8.4.11.2 de esta Norma de Referencia.
8.1.10.9. Cuando la relaci6n de esbeltez (h/D) de un Recipiente es mayor de 5, las placas de refuerzo de
boquillas de 80 DN y mayores, se deben calcular para satisfacer la combinaci6n de cargas en la secci6n del
Recipiente o Componente en consideraci6n, coma son presi6n interna o externa en combinaci6n con viento o
sismo, y peso propio, entre otras.
8.1.10.10. Los Recipientes deben tener al menos una boquilla o conexi6n para venteo en el punto mas alto de
Recipiente y otra en lo mas bajo para drenado.
8.1.10.11. Todas las boquillas se deben enrazar por el interior siguiendo el contorno del Recipiente y
redondear con un radio de 5 mm coma minima, eliminando filos o aristas, a menos que se indique proyecci6n
interior.
8.1.10.12. Toda tapa o cubierta de boquillas bridada con peso de 35 kg o superior se debe suministrar con
bisagras o pescante, asi coma con empaques, esparragos y tuercas. Las cubiertas soldadas se deben
suministrar con orejas de izado.
8.1.10.13. Los cuellos de boquillas deben ser de tuba sin costura, placa rolada o forjas integrales, los cuellos
fabricados de placa rolada, y las placas de refuerzo, deben ser de la mis ma especificaci6n de material que la del
B.1.10.14. Conexiones bridadas o roscadas no son permitidas dentro de faldones o areas confinadas, con
excepci6n de las valvulas de fondo que explicitamente deben ser aprobadas por el Contratante.
8.1.10.15. La proyecci6n exterior de boquillas bridadas, debe estar referida a la linea de centros principal
del equipo o la linea de tangencias de la cubierta sabre la cual este montada, la que debe ser calculada para:
que los esparragos se remuevan por detras de la cara de la brida (entre la pared del cuerpo o aislamiento o
superficie de la plataforma y la cara posterior de la brida), pero no menor de una proyecci6n exterior de acuerdo
a la siguiente tabla, mas r)! radio exterior del Recipiente o su equivalente:
DN Boquilla_--+--IC_la_s_e_1_5_0-+_D_f_I -- -+_C_la_s_e_3_0_0_-+-_D_N__ Clase 600
100 y menor 150 mm 150 v n1<0nores 210 mm
150 a 400 : 210 mm 150 a 300 210 mm 200 a 300 2!'0 mm
- -------
450 y mayores 12:,0 mm .]50 y mavores 250 rriin __ .! 350 v mavores 31O111111____,
------------- -- -----------
~ l C M E X
NRF-028-PEMEX-2010
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ON Boauilla Clase 9DD ON I Clase 15DD ON Clase 25DD
SD v menor 21D mm 15D v menor I 25D mm 15D y menor 250 mm
1DD a 150 25D mm 2DD v mavor I 45D mm 2DD v mavor 51D mm
2DD v mavor 31D mm I
B.1.10.16. La proyecc1on exterior de boquillas roscadas o soldables, debe estar referida a la linea de
centros principal del equipo o la linea de tangencias de la cubierta sabre la cual este montada, y debe ser tal,
que la conexion sobresalga al menos 5D mm de la pared del Recipiente o aislamiento, segun corresponda. No
se permiten conexiones roscadas per debajo de plataformas o dentro de recubrimientos o zonas confinadas.
B.1.10.17. Las bridas de cuello soldable deben tener el mismo diametro interior del tube o cuello al que son
soldadas.
B.1.11. Registros de lnspecci6n, Entradas Hombre y aperturas de Recipientes.
B.1.11.1. Todo Recipiente debe tener al menos una entrada hombre o cubierta de aperturas., solo cuando las
dimensiones del Recipiente no permitan la instalacion de una entrada hombre y no tenga internos removibles
pueden instalarse al menos dos registros de inspeccion de 1 DD ON o entradas de mane de 25D ON come
minima.
B.1.11.2. El espesor minima de los cuellos de entradas hombre o registros de inspeccion se debe disefiar y
calcular come boquilla.
B.1.11.3. El DN minima de las entradas hombre debe ser:
a) De 45D ON para Recipientes con DI de 91 D a 1 D15 mm, o de 5DD ON cuando el Recipiente tiene
internos removibles o con al menos una de sus tapas o cubiertas habilitada como apertura del
Recipiente.
b) De 5DD ON para Recipientes con DI mayores de 1 D15 a 1 520 mm.
c) De 6DD ON para mayores de 1 52D mm DI.
B.1.11.4. Los Recipientes con DI menor de 910 mm y con internos removibles, deben tener al menos una de
sus tapas o cubiertas habilitadas como apertura del Recipiente.
B.1.1'1.5. Las entradas hombre y registros de inspecci6n se deben suministrar con su cubierta o tapa,
esparragos, tuercas, empaques y asa. Las entradas de hombre deben ser provistas con pescante o bisagras
para la cubierta o tapas, y agarradera interior en entradas hombre horizontales, cuando esta no interfiera con los
internos o este contraindicada por servicio.
B.1.11.6. El espesor final de cuellos, bridas, cubiertas o tapas debe incluir el sabre espesor de la corrosion
permisible especificada para el Recipiente.
B.1.11.7. Los Recipientes con internos de remoc1on peri6dica (come son los filtros de cartuchos, de
canasta, entre otros) deben tener al menos u11a de sus cubiertas de apertura rilpida. No se permiten tapas de
apertura rapida roscadas.
B. i .11.B. Escalon es interiores en e11tradas hombre, deben s'"" provisto cuando las entradas hombres se
loc2licen arriba de 1 45D mm del fondo o punto de apoyo, cuidando que no interfiera con las internos de procr
0
so
y 110 eslen contraindicado por servicio.
Ali PEMEJC
NRF-028-PEMEX-2010
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8.1.11.9. Plataformas de operaci6n o mantenimiento deben ser suministradas en todas las entradas hombre
o aperturas de Recipientes que esten localizadas por arriba de 4 500 mm sabre el nivel de piso terminado.
8.1.11.10.Los registros de inspecci6n o entradas hombre, localizados en secciones empacadas o con
internos a granel, asi coma sus boquillas para descarga, se deben suministrar con placa de retenci6n.
8.1.12. Bridas y accesorios de tuberia.
8.1.12.1. Las bridas y accesorios deben ser de acuerdo con 8.2 de esta Norma de Referencia, la NRF-032-
PEMEX-2005 y los siguientes documentos extranjeros o sus equivalentes, aplicando las tolerancias a sus
espesores:
a) ASME B16.5 Bridas para tuberia y accesorios bridados. Oonde:
El diametro interior de las bridas forjadas no debe exceder el diametro interior de una brida
tipo sobrepuesta del mismo ON, dado en este documento extranjero o su equivalente.
El diametro exterior de bridas forjadas de cuello soldable, debe ser al menos igual al
diametro del hombro de una brida tipo sobrepuesta del mismo ON y clase de este
documento extranjero o su equivalente.
b) ASME B16.9 Accesorios para soldar a lope de acero fraguado, hecho en fabrica. Calculados
coma tuba recto sin costura de acuerdo con esta Norma de Referencia, incluyendo el esfuerzo
maxima permisible.
c) ASME B16.11 Accesorios forjados para soldadura de enchufe y roscados. Calculados coma
tuba recto sin costura de acuerdo con esta Norma de Referencia, incluyendo el esfuerzo
maxima permisible.
d) ASME B16.15 Accesorios roscados de bronce fundido, clase 125 y 250.
e) ASME B16.20 Empaques metalicos, tipo anillo, espirales y enchaquetados, para bridas de
tuberia.
f) ASME B16.24 Bridas para tuberia de aleaciones de cobre fundidas y accesorios bridados, clase
150, 300, 400, 600, 900, 1 500 y 2 500.
g) ASME B16.42 Bridas para tuberia de hierro ductil y accesorios bridados, clase 150 y 300.
h) ASME B16.47 Bridas de acero de gran diametro, de 650 a 1 500 ON, donde:
Las bridas deben ser de la serie A (MSS SP-44) de acuerdo con este documento
extranjero o su equivalente, a menos que se indique lo contrario en la Especificaci6n del
Recipiente.
El diametro interior no debe exceder el diametro del hombro soldable "A" dado en este
documento extranjero o su equivalente.
El diametro exterior del hombre debe ser al menos igual al diametro "X" dado en las tablas
de este documento extranjero o su equivalente.
El diametro mayor del hombro debe ser limitado por la distancia radial del circulo de
barrenos al hombre necesaria para alojar las tuercas.
8.1.12.2. El rango presi6n-temperatura (clase) de las bridas y accesorios de tuberias, deben ser de acuerdo al
material especificado, servicio e inciso anterior.
8:!.12.3. Las Bridas tipo desiizables (Slip-on), solo pueden Ser usadas en clase 150, a temperccltnas enlrn 0
y 250 C, en servicios no criticos, y con sustancias con grados de riesgo de O y 1.
8.1.12.4. Las Bridas tipo sobrepuestas (Lap Joint), de enchufe (Socket Weld) o rosc<idas (Threaded), no
son permitidas, a menos que explicita1nente sean especificadas por PEMEX.
j ~ P E M E X
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B.1.12.5. Las bridas mayores de 1 520 DN se deben calcular de acuerdo con el documento extranjero ASME
Seccion VIII. o su equivalente, las dimensiones detalladas en las pianos de diseiio o construccion del Recipiente
ya menos que se indique lo contrario, suministradas con la contra-brida, tornilleria y empaque.
B.1.12.6. Los barrenos de las bridas se deben ubicar ahorcajados (a cada lado) e igualmente espaciadas con
respecto a las ejes normales del Recipiente.
B.1.12.7. El acabado de la cara realzada de bridas debe ser de acuerdo con la NRF-156-PEMEX-2008 y el
documento extranjero ASME 816.5 o equivalente, con un rugosidad resultante 3,2 a 6,3 micrometros (125 a 250
Ra) a menos que se indique otro valor en la especificacion del Recipiente.
B.1.12.8. Las caras de brida tipo caja y lengiieta, cuando aplique, la caja debe estar en el Recipiente y las
lengoetas en la tuberia, excepto para las boquillas de fondo la lengOeta debe estar en la boquilla de fondo y la
caja en la valvula de fondo.
8.1.12.9. Las bridas no sujetas a presion, pueden ser fabricadas de placa y sin cara realzada, a menos que
otra cosa se indique en la especificacion de Recipiente.
8.1.12.10. Las Conexiones roscadas deben ser clase 3 ODO o 6 ODO tipo NPT, de acuerdo con ASME 81.20.1
y 816.11, o equivalentes, y usadas solo en Recipientes o componentes que manejen sustancias con grados de
riesgo de 0 o 1 .
8.1.13. Soportes del Recipiente.
8.1.13.1. Los soportes tipo fald6n deben cumplir con lo siguiente:
a) La fibra neutra del espesor del faldon y la del espesor corroido del canuto inferior del Recipiente
deben ser coincidentes, excepto para faldones conicos.
b) El espesor minima (dm) del faldon no debe ser menor que el mayor de las siguientes:
b1) Un cuarto del espesor 'dm' de la parte cilindrica sujeta a presion donde el faldon se suelda,
hasta un maximo de 32 mm.
b2) El mayor de las calculados, mas el valor de la corrosion permisible para el faldon.
b3) 6,0 mm (incluye corrosion permisible).
c) La soldadura entre el faldon y la cubierta inferior debe ser continua de penetracion completa, la
cubierta diseiiada y calculada considerando las cargas transmitidas par el fald6n.
d) La placa base, placas o anillos de compresion y cartabones se deben soldar al faldon con
soldadura continua y fusion completa, par ambos lados y todo alrededor.
e) El canuto superior del faldon debe ser del mismo material especificado para el cuerpo o cubierta
al que es sold ado, con un ancho minima de 910 mm para temperaturas no criticas, y de 1 200
mm para Recipientes con temperatura de operaci6n mayor de 425 C o menor a -15 'C.
f) Los faldones conicos soldados a la pared de Recipiente, deben tener un anillo para cortantes,
soldado con bisel-filete continua, calculado para las cargas y momentos actuantes.
g) Los Recipientes con temperatura de disefio de 260 C o mayor deben tener caja de aire caliente,
la soldadura entre el fald6n y cubierta o cuerpo debe ser enrazada entre el faldon y componente a
presion, redondeada eliminando crestas y valles.
11) Las al)erturas en faldon de 100 IJN y mayores en Recipientes car, relacion de esbeltez mayores
de 5, deben ser reforzadas con mangas soldadas con filete continuo par ambos lados o placas de
refuerzo soldadas en ambos diametros, para que el area de la perforaci6n en el faldon sea
compensada, cc,;1 el are" de la placa de refuerzo o con el area de la secci6n trans'JGrsal d'-' ~
manga o con una combinaci6n de ambas. Las aberturas mayores pueden ser reforzadas con
miembros estructurales.
Ar-iEMEX
NRF-028-PEMEX-2010
REVISION: O
i) Los faldones deben tener venteos de 80 DN como minima, de cedula reforzada coma minima y
Accesos al fald6n de acuerdo a la siguiente tabla como minima.
Diametro del Recipiente Cantidad Acceso a Fald6n
en mm de venteos Cantidad Dii3metro
Menor de 760 2 1 300 ON
De 760 hasta 910 2 1 400 ON
Mavor a 910 hasta 1520 4 1 500 ON
Mavor a 1520 hasta 1830 6 1 600 ON
Mavor a 1830 a 2430 8 2 600 DI
Mayor a 2430 8 2 500 DI x
600 hi
j) El espesor minima del cuello de acceso al fald6n deben ser de cedula reforzada para 400 DN y
menores, de 13 mm para diametros mayores, o igual al espesor del fald6n, lo que sea mayor.
k) Las mangas para paso de cuellos de boquillas deben tener un claro minima de 50 mm en
diametro con respecto al diametro exterior de la tuberia incluyendo aislamiento.
I) Las mangas, venteos, y accesos a fald6n deben estar enrazadas al interior y exterior con el
aislamiento o protecci6n contra fuego segun corresponda, asi coma con las aristas redondeadas
con un radio minima de 3 mm.
8.1.13.2.Los soportes de patas no son permitidos para Recipientes sujetos a vibraciones coma son
Recipientes de succi6n y descarga de compresores, entre otros.
8.1.13.3. Mensulas y Patas deben tener placa de respaldo o placa de refuerzo de 5 mm de espesor minima,
extendida al menos 25 mm a todo alrededor del soporte, del mismo material especificado para el Recipiente,
soldada con filete continua a todo alrededor, de 5 mm coma minima. La placa no debe interferir o cubrir los
cordones de soldadura del Recipiente. Cada placa de respaldo o refuerzo debe tener un barreno de 8 DN-NPT,
para prueba y venteo, el que se debe taponar con sellador despues de la prueba hidrostatica del Recipiente.
8.1.13.4. Los Recipientes horizontales, se deben soportar por silleta de acuerdo con lo siguiente:
a) El calculo de esfuerzos del Recipiente debe ser de acuerdo con el metodo "L.P. Zick" o
equivalente.
b) Las silletas deben tener una placa de respaldo o refuerzo entre el cuerpo y cada silleta, de 6 mm
de espesor minima, extendida al menos 50 mm alrededor de la silleta, del mismo material
especificado para el Recipiente, soldada con filete continua a todo alrededor de 6 mm coma
minima. La placa no debe interferir o cubrir los cordones de soldadura del Recipiente. Cada
placa de respaldo o refuerzo debe tener al menos dos barrenos de 8 DN-NPT para prueba,
venteo y drene, las que deben ser taponados con sellador despues cle la prueba hidrostatica del
Recipiente.
c) Una de las dos silletas debe tener las barrenos para las anclas, oblongos, para absorber las
dilataciones termicas, calculando su longitud y localizado de acuerdo al coeficiente de dilataci6n
del Recipiente, el coeficiente de fricci6n con el apoyo, las cargas y desplazamientos de las
tuberias.
d) El alma de las silletas debe ser centrada en F'.3cipiente apoyados sabre elementos de acero,
dando continurdad al cilma y cartabones segun aplique, y laterales (hacia las extremes) Gn
Recipientes apoyados sobre concreto.
'") Cuanr:lo se requiera de anillo de refuerzo en el cuerpo, el area trar1Cversal y momenta de inercia
requeridos por el anillo debe continuar o ser equivalentes en la sillela.
~ P M X
NRF-028-PEMEX-2010
REVISION: 0
8.1.14. Escaleras y plataformas.
8.1.14.1. Las plataformas y escaleras se deben diseiiar y suministrar de acuerdo con la NOM-001-STPS-
2008, considerando lo dispuesto par esta Norma de Referencia.
8.1.14.2. Los perfiles estructurales de escaleras, plataformas, barandales, guardas, bastidores y soportes,
deben ser abiertos, disenados para la carga viva maxima especificada, mas la carga muerta y las cargas
ocasionales.
8.1.14.3. Los peldaiios de escaleras marinas deben ser de redondo macizo, espaciados entre sl a un
maxima de 305 mm, manteniendo el mismo espaciamiento durante toda la longitud de la escalera.
8.1.14.4. El piso de las plataformas, debe ser de rejilla estandar electroforjada, con solera de 3,2 mm x 25,4
mm coma minima, galvanizada par inmersi6n en caliente, fijada par grapas al bastidor de la plataforma,
disenada para permitir la remoci6n del piso, sin desmantelamiento de componentes del Recipiente, tuberias e
instrumentos, entre otros.
8.1.14.5. El piso de las plataformas, debe ser una superficie uniforme, nivelada, libre de obstrucciones,
desniveles, herrajes o cualquier otro que impida el avance o provoque el tropiezo.
8.1.14.6. Los pasos de tuberla a !raves de la rejilla deben tener collares bipartidos (para huecos hasta 150 mm
D) y mangas bipartidas (para huecos mayores de 150 mm D), con holgura de 50 mm en diametro entre el "De"
de la tuberia (incluyendo aislamiento) y el "Di" del hueco, que impidan el paso de objetos en las huecos.
8.1.14.7.EI bastidor, que enmarca el piso de la plataforma debe tener un peralte minima de 150 mm, coma
rodapie.
8.1.14.8. Las escaleras marinas deben ser de salida frontal o lateral paralelas entre la escalera y plataforma,
con peldano al mismo nivel que el de la plataforma, libres de obstrucciones al paso, con puerta de seguridad
libre de mantenimiento, de cierre par gravedad y sin bloqueo o candado.
8.1.14.9.EI ancho minima de plataformas, para operaci6n y mantenimiento es de 1 200 mm, pero no menos
de 700 mm de espacio libre entre cualquier accesorio y el barandal de la plataforma., para plataformas de
descanso o cambio de direcci6n de escaleras de 900 mm. La localizaci6n y arreglo de las plataformas debe ser
tal que de acceso (piso) a todas las boquillas de instrumento, entradas hombre o servicio, con valvula, figuras
ocho, o cualquier otra en la que se requieran mantenimiento u operaci6n.
8.2 Materiales.
8.2.1 General.
8.2:i.1 Todos los materiales que integren el Recipiente o componentes a presi6n, asl coma de las no sujetos
a presi6n, c:c,ben ser nuevos, suministrados por el Proveedor, Fabricante o Co:1cctructor, cle conformidad con
esta Norma de Referencia incluyendo anexos, la especificaci6n del Recipiente u Componente a presi6n y el
documento extranjero ASME secci6n VIII o equivalente.
8.2.1.2 Los materiales de partes no sujelas a presi6n soldados a partes suietas a presi6n deben ser de la
mima compn:.ici6n y clasificaci6n "numero P", quc; el mcilerial base sujeto a pres">" a menos que se indique lo
contrario en la especiiicaci6n clcel Recipiente o componenle a presi6n.
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B.2.1.3 Esta Norma de Referencia permite el uso de materiales equivalentes a las que se indiquen en la
especificaci6n del Recipiente o Componente a presi6n, siempre que se sigan las criterios para establecer su
equivalencia, conforme al Anexo 6 de esta Norma de Referencia, previa aprobaci6n explicita por escrito del
Contratante, donde el Contratante se reserva el derecho de solicitar la aplicaci6n de requisitos adicionales.
8.2.1.4 Cuando el Proveedor, Fabricante o Constructor a traves de su lngeniero responsable, proponga
materiales equivalentes tanto en su especificaci6n de materiales, coma en sus dimensiones, a los indicados en
la especificaci6n del Recipiente o componente a presi6n, debe obtener la aprobaci6n explicita par escrito del
Contratante, cumpliendo con las incisos anteriores, justificando las causa que motivan el cambio asl coma sus
ventajas tecnicas y econ6micas del mismo.
B.2.1.5 Todos los materiales, componentes, material de aporte, fundentes, entre otros que se usen y formen
parte de un Recipiente a presi6n o componente del mismo deben ser suministrados con su correspondiente
informe de pruebas y certificado de materiales, las que deben conservarse para la inspecci6n, e integrar el
expediente de integridad mecanica del Recipiente o componentes a presi6n.
8.2.1.6 Todos los materiales, componentes, material de aporte, fundentes, entre otros que integren un
Recipiente o componente a presi6n deben mantener su registro y estampado de origen, con respecto a su
certificado de materiales, siendo rastreable durante todo el proceso de construcci6n y aun despues de
construidos.
B.2.2 Materiales de aporte de soldaduras, fundentes y consumibles que se usen en la construcci6n de
Recipientes a presi6n o partes de Recipientes a presi6n deben cumplir con las requisitos de esta Norma de
referencia y de la NRF-020-PEMEX-2005.
B.2.3 Componentes de Recipientes prefabricadas o preformadas sometidas a presi6n.
8.2.3.1. Componentes prefabricados o preformados, que son suministrados par otro diferente al constructor
del Recipiente deben cumplir con las requisitos de diseiio, construcci6n y prueba de esta Norma de Referencia,
suministrados con su correspondiente certificado de fabricaci6n o construcci6n parcial, con excepci6n de lo
expresado en 8.2.3.2 de esta Norma de Referencia.
Si los componentes prefabricados o preformados son suministrados con una placa de identificaci6n, el
Constructor con vista del Inspector del Contratante, puede retirar dicha placa de identificaci6n, anotando el
hecho en el certificado final del Recipiente.
8.2.3.2. Componentes de Fundici6n, Forja, Rolado o Troquel Normalizados, (producidos de Linea o en
serie), coma accesorios de tuberias, bridas, cuellos soldables, bonetes soldables, boquillas de acceso,
cubiertas, entre otros, fabricados de conformidad con su respectiva Norma y materiales contemplados par esta
Norma de Referencia, son permitidos, sin demerito de lo expresado en 8.2.1 y 8.1.12 de esta Norma de
Referenda, siempre que sean usados para las rangos de presi6n-temperatura (Clase) preestablecidos para
estos y cuando estos no sean modificados o transformados par uno o mas procesos en su integraci6n al
Recipiente, de lo contrario se sujetaran a lo indicado en 8.2.3.1.
8.2.3.3. Componentes de Fundici6n, Forja, Rolado o Troquel 11c Normalizados sujetos a presi6n u soldados
a partes a presi6n, deben sumirnsirarse rnmo material e identificadus como se indica en 8.2.3.1 de esta Norma
de Referencia.
8.2.3.4. Componentes Normalizados soldados sometidos a presi6n que no sean envolventes o cubiertas,
tales coma las accesorios soldcido:o de tuberia, capuchones soldac!G:; y bridas soldadas, fabricadas per uno de
A> PEIV!E.X
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las procesos de soldadura que permite esta Norma de Referencia, no requieren inspecci6n adicional,
identificacion o certificacion parcial, sin decremento de 8.2.1 de esta Norma de Referencia, siempre que:
a) Estos tengan certificado y estampado de conformidad con su respectiva Norma de producci6n,
que esa Norma y material este permitido par esta Norma de Referencia y se usa para el rango
de presion y temperatura especificado.
b) Las soldaduras y procesos de soldadura de estos componentes, esten permitidos par esta
Norma de Referencia, o con las requisitos de soldadora citados en la especificacion de
materiales SA-234 o equivalente.
c) Cuando pruebas radiograficas y tratamientos termicos de estos componentes normalizados, son
requeridos par esta Norma Referencia, estos se debe realicen par el Fabricante del componente
o par el Constructor del Recipiente. Donde las placas radiograficas, informe y certificados, deben
estar disponibles para su revision e inspeccion par el Contratante, con el Fabricante o
Constructor del Recipiente, y se debe integrar al expediente de integridad mecanica del
Recipiente.
8.2.4. Tornillos, Esparragos, Tuercas y Arandelas, se deben suministrar par el Constructor (incluyendo las
piezas adicionales de partes de repuesto que se requieran en las bases de licitacion y especificacion del
Recipiente) de acuerdo con esta Norma de Referencia, la NRF-027-PEMEX-2009 y la especificacion del
Recipiente.
8.2.4.1. Los esparragos deben ser roscados en toda su longitud, la longitud de las esparragos debe ser tal que
permita el ensamble, sobresaliendo de las tuercas, dos a tres hilos de rosca en cada extrema.
8.2.4.2. Las tuercas deben ser hexagonales, serie pesada, achaflanadas, con resistencia mecanica igual a la de
las esparragos a tornillos, insertadas a rosca completa, ensambladas sin arandelas a menos que se soliciten en
la especificacion del Recipiente.
8.2.4.3. Los tornillos solo son permitidos para juntas estructurales no sujetas a presion, las que deben ser
hexagonales serie pesada, con:
a) Roscados al menos en 2 diametros de su longitud.
b) Con transici6n adecuada entre el diametro de raiz y la parte no roscada.
c) Calculados para todas las cargas estaticas y dinamicas.
d) Con longitud tal que permita el ensamble, sobresaliendo de la tuerca dos hilos de rosca.
8.2.4.4. Las Juntas y empaques deben estar de acuerdo con la NRF-156-PEMEX-2008, consistentes con la
especificacion de la tuberia a acoplar, la NRF-032-PEMEX-2005 y la especificacion del Recipiente.
8.3. Fabricaci6n 6 Construcci6n.
8.3.1. General
8.3.1.1. La Fabricaci6n o Construcci6n del Recipiente o ccmponente a presion no debe iniciar sino hasta
que se tenga la aceptaci6n por parte del Contratante o su representante, del clisefio, calculo, plan de inspeccion,
napa ci<; soldaduras (incluyendo ia aceptacion de las respectivos WPS, F'OR y WPO), y certificz,clos de
111ateriales de cornponentes principales (cuerpo, cubiertas, y boquillas).
~ PE!v1EX
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8.3.1.2. El constructor, puede subcontratar uno o mas procesos de construcci6n especializados o no
contenidos en su capacidad instalada en su(s) talleres o en el sitio siempre y cuando:
a) Se obtenga aceptaci6n explicita del Contratante de los trabajos o procesos subcontratados y este
permitido por las bases de licitaci6n y contrato.
b) El grado de integraci6n nacional del Recipiente o parte sujeta a presi6n nose vea modificado.
c) La responsabilidad total final del disefio y construcci6n recaiga y sea del Constructor, Proveedor o
Contratista principal, con que se contrato el bien o servicio.
d) El subcontratista se apegue al plan de calidad, elaborado por el Constructor, Proveedor o
Contratista en base a esta Norma de Referencia, el que debe incluir el o los trabajos o procesos
subcontratados.
e) El Contratista, Proveedor o Constructor, realice el o los subcontratos en base y estricto apego y
cumplimiento con el contrato celebrado con PEMEX o Contratante y bases de licitaci6n.
8.3.1.3. Rastreabilidad de material.
a) Los materiales se deben habilitar de forma tal que en todo momento del proceso de construcci6n y
aun cuando el Recipiente o componente a presi6n este terminado, se tenga identificaci6n y
rastreabilidad de los materiales que lo conforman, con relaci6n a su certificado de material de origen
de una forma visible, agil y confiable. La rastreabilidad debe ser por transferencia de marcas
originates de identificaci6n en los materiales, y un registro de las marcas en forma de lista de
materiales o piano de "como se fabric6" coincidentes. La transferencia de marcas debe efectuarse
antes del corte, con numeros de golpe de bajo esfuerzo (punta roma) o estarcido, o
excepcionalmente como se indica en b) a continuaci6n.
b) Cuando las condiciones de servicio o el tamafio de la pieza no permiten el estampado por golpe o
estarcido, los materiales se deben identificar con marbetes intransferibles de dificil remoci6n, de tal
forma que solo despues de que el Inspector compruebe en el mapa de materiales la ubicaci6n final
del material sean removidos. El mapa de materiales debe ser avalado por el lngeniero responsable,
e integrado al expediente de integridad mecanica.
c) Los componentes formados o habilitados por otro (que no es el constructor), deben mantener su
rastreabilidad de acuerdo con el inciso a). y suministrados con sus certificados de fabricaci6n parcial
o certificado de materiales y pruebas originates, como corresponda de acuerdo con 8.2 de esta
Norma de Referencia.
8.3.1.4. El corte de componentes se debe realizar con procesos manuales, semiautomaticos o automaticos
termicos (incluyendo corte por arco de plasma), chorro a presi6n, maquinados, corte mecanico por disco o
segueta, que no modifique o altere las propiedades fisico-quimicas del material, donde despues del praceso de
corte la superiicie se debe limpiar por medios mecanicos para eliminar toda escoria, rebabas, decoloraci6n o
cual otra impureza o residuo superficial. Los companentes cortados con procesos termicos como son arco
electrico y oxi-gas entre atros se deben esmerilar hasta obtener material sano. El proceso de corte por golpe o
cizallado no es permitido.
8.3.1.5. No se debe cortar cuando la temperatura del metal base es menor a -18 C o la superficie este
humeda. En el caso de que la temperatura del metal este por arriba de las -18 C, se puede precalentar la
superficie.
8.3.1.6. El formado y rolado de componentes debe ser por procesos que no d8fien las propiedades fisicas
del material, considerando que el espesor medido despues del formado o rolado en cualquier punto (incluyendo
radio de nudillos o rodilla e11 cubiertas o tiroides), no debe ser menor al espesor minimo. ~ i a i=s permitido el
im111ado par galpes.
A PE.MEX
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8.3.1.7. Los componentes de acero al carbono o baja aleaci6n, o ferriticos, formados en frio con
elongaciones mayores del 5 par ciento, se deben relevar de esfuerzos, despues del formado.
8.3.1.8. Los cilindros rolados no deben tener secciones o superficies, planas, llanas, con dobleces, marcas,
hendiduras o relieves. Nose permite corregir el rolado o formado en sentido contrario (des-rolar) o enderezar un
componente doblado (desdoblar).
8.3.1.9. La tuberia sin costura, es permitida para envolventes sujetas a presi6n, cuando el material es
aceptado par esta Norma de Referencia y especificaci6n del Recipiente, producidos en horno abierto, oxigeno
basico o electrico.
8.3.1.10. Las costuras longitudinales en cilindros, tubas y tapas deben estar alineadas con un desfase
maxima de:
a) dn/4 para espesores hasta 13 mm,
b) de 3 mm para dn mayores de 13 mm, hasta 50 mm.
c) El menor ente 10 mm o dn/16, para dn mayores de 50 mm
Donde dn es el espesor nominal en mm, del componente mas delgado.
8.3.1.11. Las costuras circunferenciales, juntas con boquillas y bridas deben estar alineadas con un
desfase maxima de :
a) dn/4 para espesores has ta 19 mm,
b) de 5 mm para dn mayores de 19 mm, hasta 38 mm.
c) de dn/8 para espesores de mayores a 38 mm, hasta 50 mm.
d) el menor entre 19 mm o dn/8, para dn mayores de 50 mm
Donde dn es el espesor nominal en mm, del componente mas delgado.
8.3.1.12. Las juntas circunferenciales, entre cubiertas, transiciones c6nicas y cilindros que tengan un desfase
mayor al permitido par el incise anterior no son permitidas, y el cilindro o cubierta debe rechazarse. Cuando el
desfase en juntas este dentro de tolerancia, deben tener una transici6n de tres a uno, agregando soldadura mas
alla del borde de la costura si es necesario.
8.3.1.13. Los puntos de soldadura en los preensambles, se deben efectuar con el procedimiento calificado
(WPS y PQR) aceptados para la junta. Cuando estos puntos de soldadura son integrados al dep6sito de
soldadura final, deben esmerilar para su saneamiento y examinarse visualmente para detectar grietas, fisuras o
falta de fusion, antes de la aplicaci6n de la soldadura.
8.3.1.14. Los elementos temporales soldados sabre partes a presi6n deben ser de la misma composici6n o
especificaci6n que el material base., y removidos antes del tratamiento termico (cuando aplica) y de la prueba
hidrostatica. Las areas de las soldaduras afectadas deben ser esmeriladas y examinadas mediante pruebas de
particulas magneticas o lfquidos penetrantes.
8.3.1.15.Los mot.eriales de acero al carbono o baja aleaci6n que tengan un contenirlo de carbono de 0,35 por
ciento o mayor por analisrs en caliente, no deben ser soldados o cortados
3.3.1.16. Los Recipientes o Componenles forjados sujetos a prco16n, corno las no sujetos a pres!C"' a ser
soldados, deben tener un analisis de colada que no exceda de 0,35 por ciento de carbono.
PElvlEX
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8.3.1.17. Los valores de esfuerzo permisible de fundiciones deben multiplicarse por el factor de calidad de la
fundici6n.
8.3.1.18. Los materiales bajo especificaci6n SA-283, SA-36 y SA/CSA-G40.21 38W o equivalentes, no deben
ser usados en componentes sujetos a presi6n.
8.3.1.19. Los Recipientes o componentes de materiales de Acero lnoxidable, aleaciones de niquel y
aleaciones no ferrosas, se deben fabricar o construir en areas separadas y protegidas para evitar su
contaminaci6n. Las herramientas y herramentales que se usen durante los proceso de fabricaci6n o
construcci6n deben ser de la misma aleaci6n que el Recipiente o compatibles con este. La maquinaria,
herramentales, herramientas, dispositivos y consumibles entre otros usados en la fabricaci6n no deben tener
uso previo en materiales ferrosos, aleaciones de cobre aluminio o zinc, incluyendo pinturas o recubrimientos.
8.3.1.20. Productos, Materiales, Sustancias o Recubrimientos que contengan cloruros o zinc, no deben
ser usados, ni soldados en Recipientes o componentes de materiales de Acero lnoxidable o Aleaciones de
niquel.
8.3.1.21. La aplicaci6n de calor, para corregir distorsiones por soldadura y desviaciones dimensionales en
aceros inoxidables no es permitida.
8.3.1.22. Las juntas roscadas entre componentes sujetos a presi6n no son permitidas, con excepci6n de los
copies roscados para boquillas o conexiones como se expresa en 8.1.10.5 de esta Norma de Referencia.
8.3.1.23. En ninguna junta soldada o mecanica, interior o exterior debe existir un par galvanico que cause
corrosiones galvanicas.
8.3.1.24. Las soldaduras de tap6n, no son permitidas para componentes a presi6n o soldaduras a
componentes a presi6n.
8.3.1.25. Todos los trabajos de soldadura deben protegerse del viento, lluvia, u otra condici6n ambiental que
pueda afectar la calidad de la soldadura. Los trabajos se deben suspender o acondicionarse el area de trabajo
para que:
a) La velocidad de viento en la junta a soldar durante el proceso de soldadura sea menor 2,2 mis,
b) La temperatura ambiente no sea menor de 10 C.
c) La temperatura de metal no sea menor de O C.
d) El ambiente este seco (la humedad debe estar dentro del rango indicado por el fabricante del
material de aporte y consumibles).
8.3.1.26.Los materiales de aporte y consumibles de soldaduras, se deben usar solo en eslricto apego a las
condiciones de humedad, temperatura, tiempo y caducidad indicadas por el fabricante de estos.
8.3.1.27. Los materiales de aporte y consumibles de soldaduras, deben mantenerse limpios, secos y
adecuadamente almacenados, e11 estricto apego a las recomendaciones del Fabricante de estos. I::! uso de
materi2!es de aporte y consumibioc rnojados, grasientos, sucios, o:id"1dos o contaminados deben desed1arse,
prohibienclo su uso.
8.3.1.28. Todo material ds aporte revestido inclu)'endo los de bajo hidr6geno, se debe adquiri1 en paquetes
cerrados y sellados par el fabricante de origen.
~ P E N E X
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8.3.1.29. Los bordes de la junta a soldar deben ser uniformes a metal sano y deben estar completamente
limpios, incluyendo al menos 25 mm a cada lado y par ambos lados del borde, libres de cualquier material o
impureza incluyendo escamas, costras, pintura, rebabas, escoria, grasas, aceites, polvo, liquidos,
recubrimientos, pinturas, entre otros que puedan contaminar la soldadura.
8.3.1.30. Antes de soldar, la junta se debe examinar visualmente, para verificar que la junta este
completamente limpia, tenga la configuracion correcta, la alineacion este dentro de tolerancia, la temperatura del
metal base y material de aporte es la especificada, el material de aporte y consumibles es el especificado, asi
coma que las condiciones ambientales esten dentro de las parametros establecido, que la maquina y equipo de
soldar esten de acuerdo con el WPS.
8.3.1.31.Cada paso de soldadura se debe limpiar para remover la escoria, costra, escama o fundentes entre
otros, antes de que el siguiente paso es depositado, asl coma examinarse visualmente para que este libre de
inclusiones, grietas, porosidades o falta de fusion. El martillado o punzonado de soldaduras no es permitido.
8.3.1.32. Todos las areas de soldadura se deben iniciar y terminar dentro de la garganta de la junta. Los areas
iniciados o terminados fuera de la garganta de la junta se deben esmerilar y examinar par particulas magneticas
o llquidos penetrantes.
8.3.1.33.Las soldaduras deben estar libres de ondulaciones pronunciadas, socavaciones, traslapes, crestas o
valles abruptos, las que se deben esmerilar o trabajar para permitir una interpretacion correcta de las examenes
y pruebas no destructivas. Las socavaciones deben ser menor a 1 mm, d/4 (donde d es el espesor nominal de
la soldadura sin incluir el refuerzo) y lo indicado par el documento extranjero ASME seccion VIII o equivalente
para la junta, pero en ningun caso el espesor final en la junta menor al espesor requerido mas la corrosion
permisible.
8.3.1.34. Si la aplicaci6n de soladura se interrumpe, se debe examinar la soldadura en el punto de
interrupcion antes de reanudar la operacion, para asegurar que existe fusion completa. En el caso de procesos
par area sumergido "SAW", se debe esmerilar y desbastar el crater generado par la interrupcion.
8.3.1.35. Las soldaduras de aceros Cromo - Molibdeno (excepto T91 I P91 }, no deben ser interrumpidas
despues de que el paso de raiz se inicio y hasta que al menos 6 mm de soldadura se ha depositado par ambos
lados de la raiz. Cuando es interrumpida la soldadura antes del deposito de 6 mm de soldadura, la soldadura y
area adyacente debe ser envuelta con aislamiento para la conservacion de la temperatura.
8.3.1.36. Las soldaduras de aceros Cromo- Molibdeno Grado T91 o P91, no deben ser interrumpidas y en
caso de interrupcion par causas fortuitas, las soldaduras deben cubrirse con aislamiento y cuando la soldadura
se enfrie par debajo de la temperatura de precalentamiento, las soldaduras deben ser examinadas coma se
indica, antes de precalentar nuevamente la junta y reiniciar la soldadura.
a) MT si el espesor de la soldadura depositada es menor a 9,5 mm o menos del 25 par ciento de la
ranura ha sido rellenada con soldadura
b) RT o UT si el espesor de la soldadura depositada es mayor de 9,5 mm o mas del 25 par ciento
de la ranura ha sido rellenada con soldadura.
8.3.1.37. Las placas con revestimiento de clrnpa integral deben ser probadac. al cortante minima de 140
MPa (1 424 kgicm
2
), at111 cuando el revestimienlo no conlnbuya al calculo de esfuerzos, y ex;"minadas por "UT"
par el lado del revestimiento de acuerdo con SA-578-S7 o equiva!ente.
8.3.1.38. L;s superficies a revestir con deposito de soldadura (Overlay o Clad restoration) deben estar libres
de traslapes, !1oyos o .:le cualquier irregularidac! en la superficie, asl como librec; de escc,,ia, salpicaduras,
rebabas, grasa o cualquier agente contaminante.
P8v!E.X
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8.3.1.39. El material base a ser revestido con deposito de soldadura debe estar completamente soldado,
(enrasado las soldaduras a paAo del metal base) y formado o rolado, antes de que el revestimiento sea aplicado.
El recubrimiento integral (clad) se deben remover del material base a una distancia minima de 6 mm a cada lado
de los bordes de la junta antes de soldar el metal base. La remoci6n del revestimiento integral no debe reducir el
espesor del metal base mas de 1 mm por debajo del espesor nominal pero en ningun caso debe reducir el
espesor minimo requerido.
8.3.1.40. El revestimiento por dep6sito de soldadura (Overlay o Clad restoration) debe ser de acuerdo con
esta Norma de referencia y las practicas del documento extranjero API RP-582:2001 o equivalente, con un
espesor minima de 3 mm despues del esmerilado o maquinado., el dep6sito de soldadura de revestimiento debe
ser de forma circunferencial al Recipiente o Componente a revestir.
8.3.1.41. Los Recipientes o componentes a presi6n, deben contar con una placa de Nombre e ldentificaci6n
de acero inoxidable tipo 304 de 1,6 mm de espesor minima, grabada o estampada con litografia tipo Arial de 5
mm de altura como minima, en idioma Espanol y sistema de unidades de acuerdo con la NOM-008-SCFl-2002.
Laplaca de Nombre e ldentificaci6n debe estar montada sobre un soporte en canal de 6 mm de espesor minima
del mismo material que el Recipiente o Componente, de fijaci6n permanente y firme, que no permita el
estancamiento de liquidos, con proyecci6n exterior minima de 50 mm, con respecto a la superficie del
Recipiente, Aislamiento o Recubrimiento. La placa de nombre e identificaci6n se debe localizar lo mas pr6xima
posible a la entrada hombre inferior ode mayor accesibilidad, sin que esta obstaculice la apertura de la entrada
hombre o la tapa daAe u obstruya la visualizaci6n a la Placa de nombre e identificaci6n.
8.3.1.42. La Placa de nombre e identificaci6n debe contener como minima la siguiente informaci6n:
a) Nombre del Fabricante o Constructor.
b) Numero de serie del Recipiente o componente asignado por el Fabricante o Constructor.
c) Numero del certificado de Fabricaci6n o Construcci6n
d) El anode Fabricaci6n o Construcci6n.
e) Logotipo de origen "HECHO EN MEXICO" o su equivalente extranjero, o en su defecto porcentaje
de integraci6n Nacional.
f) Codificaci6n de esta Norma de Referencia (NRF-028-PEMEX-20_, Rev_).
g) Nombre, edici6n y estampado del documento extranjero de diseno y construcci6n (en terminos de
equivalente, si aplica) o si es requerido en la especificaci6n del Recipiente, Bases de licitaci6n o
Contrato.
h) Clavey Servicio del Recipiente o Componente.
i) Presi6n Maxima Permisible de Trabajo interna y externa (PMPT, "MAWP") y su correspondiente
Temperatura.
j) Temperatura Minima de Diseno de Metal (TMDM, "MDMT") y su correspondiente PMPT ("MAWP").
k) Espesores mfnimos despues de formado de componentes principales coma son Cuerpos,
Cubiertas, Camaras, entre otros segtln corresponda.
I) Corrosion permisible de componentes principales.
m) Ti po de junta y eficiencia de juntas soldadas.
n) Material de los componentes principales.
o) Material y espesores de revestimientos, cuando aplique.
p) Tratamientos tenc-,cos, como PWHT, Relevado de csfuerzo, Revenidos, Templados, fflre otros,
cuando aplique.
q) Grados de riesgo de la sustancia contenida.
r) Pcso total vacio, y peso lleno de aguCJ
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8.3.2. Juntas soldables.
8.3.2.1. Todas las juntas sold ables, deben cumplir con la NRF-020-PEMEX-2005, esta Norma de Referencia,
la especificaci6n del Recipiente y el documento extranjero ASME secci6n VIII y IX a equivalente.
8.3.2.2. El trazo de las placas del cuerpo y tapas debe ser de tal manera que se requiera un minima de
uniones soldadas longitudinales y circunferenciales, considerando las aberturas para boquillas y registros de
hombre.
8.3.2.3. Todas las juntas soldadas, sujetas a presi6n deben ser a tape de fusion y penetracion completa a
traves de todo el espesor, de al menos dos pasos y par ambos !ados de la pared, asegurando la sanidad de la
raiz de la soldadura antes de soldar par el lado opuesto.
8.3.2.4. Costuras por un solo lado, solo son permitidas par el exterior y cuando la dimension del recipiente a
componente hace inaccesible la soldadura par el interior, sin decremento del inciso anterior, las cuales deben
ser utilizando procesos de soldadura de area tungsteno con gas "GTAW" a soldadura de area metalico con gas
"GMAW" en el paso de ralz, donde.
a) El uso de placa de respaldo permanentes a insertos no consumibles, no son permitidos.
b) El uso de insertos consumibles son permitidos solo en la junta de cierre, con radiografiado total y
cuando el Recipiente no tiene entrada hombre a cubierta de apertura, bajo utilizacion del WPS, con
PQR y WPQ, particulares con el uso de insertos consumibles.
8.3.2.5. El uso de placas de respaldo temporales pueden ser usadas en soldaduras par un solo lado donde
estas deben ser de la misma composicion del material base, las que deben ser removidas, la superficie
acondicionada y examinada par particulas magneticas a liquidos penetrantes antes de cualquier radiografiado a
tratamiento termico.
8.3.2.6. Todas las soldaduras de las componentes no sujetos a presion, soldados a partes sujetas a presion,
deben ser de fusion completa en toda su longitud y de dos pasos incluyendo filetes, asegurando penetracion en
la raiz de la junta, libres de socavaciones, traslapes, crestas a valles abruptos a de cualquier imperfecci6n que
ponga en riesgo la integridad del material base sujeto a presi6n, ya menos que se indique lo contrario deben ser
de sello comp leto.
8.3.2.7. Las juntas soldadas, se deben diseiiar y construir en relaci6n a las grados de riesgo de la sustancia
que contiene, determinado de acuerdo con la NOM-018-STPS-2000, y su eficiencia no debe ser menor de:
a) 1,0 para sustancias con grado de riesgo a la salud de 4 a 3.
b) 1,0 para sustancias con un a mas grados de riesgo (inflamabilidad, reactividad a especial) de 4.
c) 0,85 para sustancias con grados de riesgo de 3, 2, a 1, excepto lo indicado en a).
d) 0, 7 para sustancias con grados de riesgo 0.
8.3.2.8. Las juntas soldadas en Calderas a Generadores de vapor de agua no sujetas a fuego directo con
presiones de diseiio que exceden de 345 kPa (3,5 kg/cm'), se deben diseiiar y construir para una eficiencia de
1,0.
8.3.2.9. Las soldaduras de materiales no similares, se deben evitar a menos que en la especificaci6n del
r:ecipiente a componente a pre-:ion se indique lo contrario, dc<cie el licenciador debe proporc:c::ar la
especificacion Particular para estas juntas cle materiales no similares. Las sol<Jaduras c\e materiales no si;nilares
no son permitid::i:.;_: para servicios de hidr6geno o Servicios con sustancias con un grado de riesgc 4.
JJ> PEIV!EX
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8.3.2.10. Las soldaduras a tape con diferentes espesores, deben ser enrasadas par el interior, con una
transicion suave con relacion minima de 4:1, par el exterior. Adelgazando el espesor mayor o depositando
soldadura en el menor, donde el espesor final, no debe ser menor al espesor minima (dm).
8.3.2.11. La carga permisible en las soldaduras de filete debe ser igual al producto del area de soldadura
(con base en la dimension minima de la pierna), el valor de esfuerzo permisible en tension del material que se
esta soldando y una eficiencia de junta de 55 par ciento.
8.3.2.12. El deposito de soldadura para propositos de refuerzo o para suavizar una transicion de espesores
en una junta soldada, se debe efectuar con un procedimiento de soldadura calificado para juntas a tape para el
espesor en que se deposita la soldadura, y toda la superficie de la soldadura mas 13 mm alrededor de esta,
debe ser sometida examenes con particulas magneticas o liquidos penetrantes.
8.3.3. Soldadura y Procesos de soldadura.
8.3.3.1. Toda soldadura de un Recipiente o Componentes a presion, componente no a presion soldado a un
componente a presion, y la soldadura entre estos, deben ser bajo un procedimiento de soldadura "WPS",
previamente calificado par un PQR, y efectuados par Soldadores u Operadores calificados de acuerdo con la
NRF-020-PEMEX-2005, esta Norma de Referencia, la Especificacion del Recipiente, el documento extranjero
ASME seccion VIII y IX o equivalente y las mejores practicas que nose contrapongan del documento extranjero
API RP582:2001 o equivalente.
8.3.3.2. Las soldaduras depositadas par procedimientos WPS y correspondiente PQR y WPQ, no revisados
y aceptados previamente par el Contratante o su representante deben ser removidas par el Constructor bajo su
costo.
8.3.3.3. Las soldaduras se deben realizar bajo las procedimientos de soldaduras referidos en las incisos
siguientes o par combinaci6n de estos, sujetos a sus respectivas restricciones o aplicaciones.
8.3.3.4. Soldadura de area metalico protegido "SMAW" (Shielded Metal-Arc Welding),
a) Los electrodos deben ser del tipo bajo hidr6geno, excepto coma es permitido en b).
b) Los electrodos E6010 o E6011 pueden ser usados solo para soldaduras de ralz y pasos
subsecuentes en soldaduras a tape de acero al carbono, excepto en tubas de 50 ON y menores y
para materiales galvanizados soldados a partes sujetas a presion.
c) Excepto par lo anterior las procesos SMAW no deben ser usados para pasos de raiz a menos que
el lado contrario de la raiz sea esmerilado o vaciado para sanear el metal y soldado nuevamente.
d) Los procesos SMAW no deben ser usados para pasos de raiz aplicados par un solo Jada en aceros
inoxidables o aleaciones al Niquel.
e) Cuando las pruebas de impacto son requeridas para aceros al carbono o loaja aleaci6n, se requiere
de PQR con prueba de impacto para cada proveedor y marca de electrodos, aun cuando el material
de aportes no requiere pruebas de impacto par su clasificacion.
f) El maxima ancho del cordon de soldadura debe ser de tres veces el diametro del corazon del
electrodo o 16 mm, lo que sea menor.
3.3.3.5. Soldadura de area tungsteno con gas "GTAW" (Gas TLmgsten-Arc Welding),
a) El maxi mo ancho del cordon de soldadura debe ser de 1 O mm.
b) Los procesos sin material de aporte eslan prohibidos.
c) El respaldo con gas inerte es requeridc para de aleacion 1,25C,-.J Moy superior, aceros
inoxidables, me tales no ferrosos y aleaciones, a me nos que la junta sea esmerilada o v::iciarla para
sanear el material y <el soldado.
l"EMEX
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d) Cuando insertos consumibles son usados, el WPS y correspondiente PQR deben especificar, el
tipo estilo, dimensiones, material del inserto, detalles geometricos de la junta e inserto incluyendo
tolerancias.
e) Material de aporte bajo especificacion ASME SFA-5.2 o equivalente no son permitidos para
soldaduras bajo este procedimiento.
8.3.3.6. Soldadura automatica de arco sumergido "SAW" (Automatic Submerged Arc Welding),
a) El WPS se debe recalificar siempre que se cambie de fabricante de fundente (Flux) o alambre, o
cuando el fabricante cambie la calidad o grado de estos, aun cuando sea equivalentes, incluyendo
las dados coma equivalentes bajo el documento extranjero ASME que se consideran adecuados
coma sustitucion sin recalcificacion.
b) Fundente (Flux) activo, semiactivo o aleado no debe ser usado, solo se permite el uso de fundente
(Flux) neutral y este no debe contribuir elementos de aleacion a la soldadura.
c) Cuando pruebas de impacto o de dureza son requeridas para soldaduras de componentes a
presion, la marca y fabricante de electrodos, fundente (Flux) y consumibles usados para el PQR, se
deben considerar variable esencial en WPS.
d) Los procesos manuales o semiautomaticos de procesos SAW no son permitidos para soldaduras
sujetas a presion, o soldaduras en partes sujetas a presion.
e) Es prohibido el re-uso de fundente (Flux) fundido o escoriado o fundente (Flux) re-triturado.
f) El maxima ancho del cordon de soldadura debe ser de siete diametros del electrodo.
8.3.3.7. Soldadura de arco metalico con gas por roci6 "GMAW" (Gas Metal Arc Welding Spray or pulse
spray transfer modes).
a) Las soldaduras para componente sujetos a presion deben examinarse al 100 par ciento por
radiografiado o ultrasonido.
b) El ancho maxima del cordon de soldadura debe ser de 19 mm.
c) La forma y patron de transferencia, programaci6n, puntos de ajuste y calibraci6n del equipo de
proceso GMAW par pulsos, deben ser controlados y fijados coma variables esenciales para todos
las parametros electricos y velocidad del recorrido en el WPS, las que deben ser calificadas por el
correspondiente PQR, e iguales en la producci6n de soldadura. Siempre que estos datos o valores
son modificados o la fuente de energia de soldadura o modulo de control computarizado son
modificados el WPS debe ser recalificado.
d) El respaldo con gas inerte es requerido para materiales de aleaci6n 1,25Cr-1 Mo y superior, aceros
inoxidables, metales no ferrosos y aleaciones, a menos que la junta sea esmerilada o vaciada para
sanear el material y el respaldo re-soldado.
8.3.3.8. Soldadura de area metalico con gas en transferencia Globular "GMAW-G (Gas Metal Arc Welding
with Globular Transfer):
a) Es permitido para pasos de raiz, soldados par un solo lado, examinadas con ultrasonido o
radiografiado al 100 par ciento.
b) Es permitido para pasos de raiz, soldados por ambos lados, vaciando el paso de raiz para remover
el 100 por ciento del material depositado.
c) Es permitido para soldaduras de relleno en juntas a tape con garganta, filetes y soldaduras
estructurales (no sujetos a pres ion), en materiales con espesores que no excedan 10 mm.
d) El 1 espaldo con gas inerte es requericio para m3teriales de aleaci6n 1,25Cr-1 Mo y superior, aceros
ino;;1clables, n1etales no ferrosos y ali=aciones, a menos que la junta sea 2''"1erilad.1 o vaciada para
sanear el material y el respaldo re-sold ado.
8.3.3.9. Soldadura de area metalico con gas en transferencia por corto circuito "GMAW-S" (Gas Metal
Arc Welding on Sl1ort Circuit Transfer):
a) Es permitido so'o para materiales de acero al c01bono, que no sea compor:enle de llmnos clonde:
,;ie PENl EX
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b) El paso de raiz, en soldaduras por un solo lado, debe examinarse con ultrasonido o radiografiado al
100 por ciento.
c) El paso de raiz, soldados por ambos lados, vaciando el paso de raiz para remover el 100 por ciento
del material depositado.
d) Las soldaduras de relleno o cubierta en juntas a tope con garganta, filetes y soldaduras
estructurales, esta limitado a materiales con espesores que no excedan 1 O mm.
e) Las soldaduras en posicion descendente, bajo las 2:00 hrs, solo estan permitidas para pasos de
raiz.
8.3.3.10. Soldadura de arco con nucleo fundente en transferencia globular o por roci6 "FCAW" (Flux
Cored Arc Welding with spray o globular transfer):
a) Esta permitido para soldaduras de componentes sujetos a presion que son examinadas por
radiografiado o ultrasonido al 100 por ciento.
b) En soldaduras de partes sujetas a presion o de partes no sujetas a presion soldadas a partes a
presion debe ser usando gas de respaldo
c) En soldaduras de partes sujetas a presion o de partes no sujetas a presion soldadas a partes a
presion el modo de transferencia por corto circuito (short-circuit) no esta permitido.
d) El proceso FCAW no debe ser usado para pasos de ralz en soldaduras por un solo lado.
e) Las soldaduras con FCAW en materiales P-8, no son permitidas cuando la temperatura de diseiio
exceda los 480 C.
f) Los electrodos deben estar identificados por el iabricante de estos, como multipasos.
g) Los cordones de soldadura deben tener un ancho maximo de 19 mm.
h) El diametro del electrodo no debe ser mayor de 3,2 mm.
i) El rango de movimiento transversal del electrodo en la hilera del cordon no debe ser mayor de 5
diametros del electrodo.
j) La posicion para soldar debe ser en estricto apego con la clasificacion designada para el material
de aporte, de acuerdo con el documento extranjero ASME seccion II, parte C, o equivalente. Las
soldaduras verticales descendentes estan prohibidas.
k) Cuando son requeridas pruebas de impacto, el WPS debe ser calificado para cada marca y
fabricante de electrodos y consumibles usadas para la produccion de soldaduras.
I) Los electrodos y consumibles usados para la producci6n de soldaduras deben ser de la misma
marca y fabricante, que los usados en el PQR El proceso debe ser calificado o recalificado para
cada marca y fabricante de electrodo y consumible usado, o cuando se cambie de marca o
fabricante aun cuando sean equivalentes.
m) Cuando pruebas de impacto o de dureza son requeridas para soldaduras de componentes a
presion, la marca y fabricante de electrodos y consumibles usados para el PQR, se deben
considerar variable esencial en WPS de procesos de soldadora con FCAW con gas de respaldo.
n) El uso de FCAW con alambre auto respaldados es permitido solo para componentes no sujetos a
presi6n de materiales P-1, con espesores (pierna o garganta) maximos de 10 mm y no sujetos a
requisitos de pruebas de impacto.
o) El uso del material de aporte EXXT-3 o EXXT-G y -GS (ASME SFA 5.20 o equivalente) no es
permitido.
p) Los materiales de aporte para soldaduras de componentes a presion o a componentes a presion de
acero ferritico diferentes a materiales P1 deben tener certificado de difusion de hidrogeno limitado
par HS de acuerdo con AWS A5.20 o equivalente.
8.3.3.11. Soldadura de Arco por Plasma "PAW" (Plasma Arc Welding):
a) Es permitido solo en procesos de so!cl2duras completamente automaliz2dos de juntas a tape ode
revestimiento.
b) El respaldo con g;cs inerte es requerido para materiale:_, de aleaci6n 1,25Cr-1 Mo y supfaior. aceros
inoxidables, metales no ferrosi.:.s y aleaciones, a menos que la .iunta sea esmerilada o vaci<.1da par2
1Al PE.MEY
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ff - \.
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sanear el material y el respaldo soldado nuevamente.
c) Cuando se usen insertos consumibles, el WPS y correspondiente PQR deben especificar, el tipo
estilo, dimensiones, material del inserto, detalles geometricos de la junta e inserto incluyendo
tolerancias.
8.3.3.12. Soldaduras de electro escoria "ESW" (Electroslag Welding) y Soldaduras de electro gas "EGW"
(Electrogas Welding)
a) Son permitidos solo para soldaduras a tope, de aceros ferrlticos y en aceros inoxidables
austeniticos en que se permitan dep6sitos de soldadura con contenido de ferrita y radiografiadas al
100 por ciento.
b) El alambre, fundente (Flux) o consumibles usados para la producci6n de soldaduras con ESW,
deben ser de la misma marca y fabricante, que los usados en el POR. El proceso debe ser
calificado o recalificado para cada marca, fabricante o grado de electrodo, fundente (Flux) o
consumible usado, o cuando se cambie de marca, fabricante o grado, aun cuando sean
equivalentes y no deben considerarse adecuados para sustituci6n sin recalcificaci6n.
c) Todas las soldaduras producidas por procesos ESW o EGW deben dar granos finos por
tratamiento termico de austenitizaci6n. El procedimiento para el tratamiento termico debe ser
incluido en el WPS.
d) Todas las soldaduras producidas por procesos ESW o EGW deben ser 100 por ciento examinadas
por ultrasonido, lo que debe estar reflejado en el WPS y PQR.
e) Los PQR deben incluir todos los ciclos criticos y suscriticos de tratamiento termico. Si la
temperatura critica del tratamiento termico, debe repetirse para lograr las propiedades requeridas,
la probeta debe recibir este mismo tratamiento termico.
f) La calificaci6n de los procesos ESW y EGW deben incluir la prueba de doblez lateral.
8.3.3.13. Soldadura de pernos "SW" (Stud Welding), es permitida para soldar elementos no sujetos a presi6n
con diametro o secci6n transversal de 25 mm o menores, a componentes a presi6n, donde el proceso debe ser
automatico o semiautomatico, con su respectivo WPS, PQR y WPQ.
8.3.3.14. El uso de otros procedimientos de soldadura requieren de la aceptaci6n explicita por parte del
Contratante. La solicitud debe estar acompafiada del WPS, PQR, WPQ, narrativa del procedimiento, que incluyo
la preparaci6n de la junta, la NOT antes de la soldadura, durante el proceso y despues de terminada la junta, la
aplicaci6n particular que tendra el proceso de soldadura, experiencia hist6rica documentada en la aplicaci6n del
procedimiento bajo las mismas condiciones de operaci6n, diseno y servicio, asi coma de documento tecnico que
soporte su viabilidad. La notificaci6n o presentaci6n de la solicitud para el uso de un proceso de soldadura
diferente a los mencionados anteriormente, no es la aceptaci6n del mismo.
8.3.3:15. El material de aporte y consumibles debe ser de acuercio con el documento extranjero ASME/AWS
secci6n II parte C, el uso de materiales de aporte equivalente, requieren de aceptaci6n explicita por parte del
Contratante, la solicitud del Constructor debe ser acompafiada por el correspondiente POR. Todo cambio de
materiales de aporte y consumibles, en terminos de equivalencia entre Norma o Documento extranjeros de
especificaci6n (ASME/AWS por AWS, entre otros), requieren de la reclasificaci6n del procedimiento y
aceptaci6n dei .oxplicita clel Contratante.
8.3.3.16. El uso de materiales de aporte o consumibles genericos o sin clasificaci6n o sin especlfica
composfci6n quimica o mecanic; <!G acuc1do con ASME/AWS o equivalente, como son los de idenlillc2dos con
10
G", no son rermitidos.
A PE!fv1EX
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8.3.3.17. Los materiales de aporte o consumibles que no son recomendados para tratamientos termicos no
se deben usador para juntas con requisitos de tratamiento termico. Las soldaduras de Recipientes o
Componentes a presi6n de aceros al carbono relevados de esfuerzos despues de soldados o PWHT y
espesores de metal base superior a 13 mm, se deben producir con materiales de aporte que produzcan
dep6sitos de soldadura de bajo hidr6geno.
8.3.3.18. Los materiales de aporte o consumibles recomendados para soldaduras par un s61o paso no deben
ser usados para soldaduras de multiples pasos.
8.3.3.19. El material de aporte, debe ser tal que el material depositado de soldadura sea similar al de la
composici6n elemental. resistencia a la corrosion y propiedades mecanicas del metal base a ser soldado.
8.3.3.20. El analisis A1 y A2 del metal de soldadura coma es indicado par el documento extranjero ASME
secci6n IX o equivalente, debe ser recalificado siempre que el material de aporte es intercambiado.
8.3.3.21. El metal de aporte y analisis del metal de soldadura para materiales base P-1 debe ser A 1 de
acuerdo con el documento extranjero ASME secci6n IX o equivalente, no se permite el uso de materiales de
aporte de C - Y,Mo, para materiales base P-1.
8.3.3.22. El alambre s61ido para procesos de soldadura automaticos debe contener las elementos
principales requeridos para el dep6sito de soldadura. Los dep6sitos de soldadura par procesos de area
sumergido no deben derivar en alglln elemento principal del fundente (Flux).
8.3.3.23. En juntas soldadas entre dos aceros ferriticos diferentes o entre un acero Ferritico y un
Martensitico, el material de aporte debe coincidir con la composici6n qulmica nominal de ambos metales base y
la propiedades mecanicas del metal de la soldadura ser conforme al del metal base mas desfavorable.
8.3.3.24. Los WPS y PQR de procesos con modos de transferencia de metal coma son GMAW y FCAW deben
indicar el tipo de modo de transferencia de metal.
8.3.3.25. El modo corto circuito para transferencia de metal no debe ser usado para soldar aleaciones de 8 y 9
par ciento Niquel.
8.3.3.26. Los WPS y PQR deben indicar la composici6n y flujo del gas de protecci6n y del gas inerte de
respaldo, cuando sean usados.
8.3.3.27. Los gases empleados para procedimiento de soldadura son una variable esencial para las WPS.
8.3.3.28. Los PQR de un Fabricante o Constructor no califica el WPS de otro Fabricante o Constructor.
8.3.3.29. Los WPS para soldaduras en Recipientes o componentes que tienen requisitos de pruebas de
impacto, deben incluir las variables esenciales suplementarias citadas en el documento extranjero ASME
secci6n IX articulo II o equivalente, y el PQR debe tener las pruebas de impacto "Charpy" correspondientes para
la soldadura y zona afectada par el calor que cumplan con la correspondiente TMDM ("MDMT") especificada.
B.3.3.30. Todos las PQR para WPS para producci6n de soldaduras de acero al carbono y de baja aieaci6n,
deben incluir pruebas de dureza, en soldadura, material base y zona afectada par el calor.
8.3.3.31. Los PQR debe incluir los resultados de las pruebas de dnreza Vickers (HV10 o HV5) o Rockwell
escala HR-15N) en la soldadura, :ona afectada par el calor y material base,
0
;11ando estas son requerid:;: . para
las soldaduro:s.
~ P E . M E X
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8.3.3.32. Los WPS de soldadura por ambos !ados del la pared, debe especificar el procedimiento de prueba
estandar del Constructor (liquidos penetrantes o particulas magneticas), que confirme la sanidad del material y
raiz, despues del fondeo y limpieza de la soldadura opuesta.
8.3.3.33. El Fabricante o Constructor debe asignar a cada soldador y operador una identificaci6n que se use
para identificar las soldaduras realizadas par ellos. La identificaci6n asignada al Soldador u Operador de
maquina de soldar se debe marcar en la junta soldada, asi coma en el mapa de soldaduras.
8.3.3.34. El Fabricante o Constructor debe mantener actualizado el mapa de soldaduras y registro de las
Soldadores y Operadores de maquinas de soldar, con datos de su identificaci6n, fecha, resultado de la
calificaci6n del soldador y examenes realizados a las juntas soldadas. Estos registros deben estar avalados par
el Inspector del Fabricante y contratista, e integrado al expediente de integridad mecanica del Recipiente o
Componente a presi6n.
8.3.3.35. El tiempo y temperatura de tratamientos termicos se deben considerar coma variables esenciales
en WPS y PQR para materiales P-3, P-4, P-5 y P-6. Donde una disminuci6n en el tiempo mayor al 15 par ciento
o temperaturas mayores del 1 O par ciento con respecto a las valores calificados en POR, requieren de una
recalificar del WPS.
8.3.3.36. Las soldaduras entre materiales disimiles que deben ser PWHT, el PWHT debe ser conforme a las
requisites del material que tenga las requisites mas estrictos y deben ser verificado par pruebas en PQR.
8.3.3.37. Precalentamientos y Temperatura entrepasos.
a) El precalentamiento y temperatura entrepasos debe ser de acuerdo con esta Norma de Referencia,
con el soporte de POR, Donde las requisites de la temperatura de precalentamiento minima se
deben aplicar tambien para vaciado de soldaduras, cortes termicos y puntos de soldadura. La
temperatura de precalentamiento usada en la producci6n de soldaduras no debe ser menor que la
indicada en el WPS I POR correspondiente.
b) La temperatura de precalentamiento, debe ser medida cuando es posible a traves de todo el
espesor material en el lado opuesto de la fuente de calor. La temperatura debe medirse a un
distancia de 75 mm pero no menor de tres espesores del extrema de la junta soldable.
c) Aceros al carbono y ferrlticos deben precalentarse a 80 C coma minima, cuando la superficie este
hilmeda, dentro de 75 mm de la junta.
d) La temperatura de metal base minima y maxima de precalentamiento coma la de entrepasos debe
ser de acuerdo con el documento extranjero ASME Secci6n VIII y la secci6n IX o equivalente,
donde cualquier recomendaci6n o requerimiento de precalentamiento debe considerarse
mandatorio.
e) La maxima temperatura entrepasos debe ser especificada en el WPS y POR para aceros
inoxidables austeniticos, aceros inoxidables duplex y aleaciones no ferrosas., y para aceros al
carbono y de baja aleaci6n cuando la prueba de impacto es requerida, de acuerdo con lo siguiente
temperaturas recomendadas:
Grupo de material
Aceru al carbono y baja aleaci6n
410 I 410S
405
1\lc2cion 20Cb-3
CAGtH,,i
Acero lnoxidable austenitico P-8
Maxima temperatura de
e11trepasos en C
315
3'1f=,
25U
175
345
175

lnoxidables duplex P-1 OH
Aleaci6n Ni-Cu 400
Aleaci6n C-276
Aleaci6n 600
Aleaci6n 625
Aleaci6n 800, BOOH, BOOHT
150
150
175
175
175
175
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f) La temperatura de precalentamiento o entrepasos debe ser medida por crayones indicadores de
temperatura, pir6metros de contacto, termopares o cualquier otro recurso adecuado. Los
crayones indicadores usados en aceros inoxidables austenlticos y aleaciones a base de Niquel,
no deben causar efectos corrosivos o daiios al metal. Los crayones indicadores no deben
contener mas de 1 por ciento por peso seco de hal6genos o sulfuros o 200 ppm por peso seco de
hal6genos inorganicos. Es responsabilidad del constructor determinar la antorcha y su
temperatura.
g) Las temperaturas de precalentamiento de 149 C y mayores deben ser sostenidas en el metal
hasta que el proceso de soldadura es concluido. Si el proceso de soldadura es interrumpido, la
soldadura debe ser cubierta con material aislante para asegurar un enfriamiento lento y gradual,
antes de continuar con el proceso de soldadura la soldadura terminada debe ser parcialmente
examinada con particulas magneticas o liquidos penetrantes. La temperatura de
precalentamiento y entrepasos debe ser sostenida durante la soldadura de raiz y pasos calientes.
8.3.3.38. Las soldaduras de aleaciones 9Cr-1 Mo-V (Materiales P91 o T91 ), se deben precalentar entre 222
C y 235 C y la temperatura entrepasos no debe exceder 315 C.
8.3.3.39. Las soldaduras de revestimiento "Overlay o Clad restoration" deben ser de al menos dos pasos, por
procesos automaticos o semiautomaticos, donde el PQR debe incluir analisis quimico completo del
revestimiento a un minima de 2 mm de profundidad o a la mitad del espesor del revestimiento, lo que sea
mayor, con respecto a la cara del recubrimiento despues de maquinada o acabado, y 100 por ciento de
examenes con liquidos penetrantes despues de maquinada o acabado.
8.3.3.40. Los WPS para soldaduras de revestimiento, deben indicar el metodo especifico de revestimiento y
la secuencia de soldadura, donde el traslape entre cordones debe considerarse como una variable esencial, las
que deben ser reproducidos durante la calificaci6n del procedimiento "PQR" y la producci6n de soldaduras.
Cuando son requeridos tratamientos termicos o PWHT, la probeta usada para calificar el WPS debe ser sujeta a
la maxima temperatura esperada durante el tratamiento termico.
8.3.3.41. El material de aporte para revestimiento de soldadura, debe estar dentro de los llmites de la
composici6n quimica requerida en la superficie del revestimiento o restituci6n de revestimiento integral,
incluyendo la diluci6n, considerando que el proceclimiento es capaz de cumplir los requerimientos de la
composici6n quimica en todo espesor minima requerido, pero no a menos de 2 mm de profundidad o a la mitad
del espesor del revestimiento, lo que sea mayor, con respecto a la cara del recubrimiento despues de
maquinada o acabado.
8.3.3.42. El material de aporte de acero inoxidable tipo 310, solo debe ser usado para soldaduras entre
n1ateriales de acero inoxidable tipo 3: O.
8.3.3.43. El material de aporte y consumibles para soldaduras de aceros inoxidables austeniticos tipo 300,
(excepto tipo 310), incluyendo revestimientos y soldaduras de materiales no similares, se cleben aclquirir per el
Constructor con control de ferrila, para minimizar los problemas de agrietamientos calientes durante la :;c.ldadura
o p:ecipitc:ciones de lase sigma du1:li!lo el s2rvicio. Donde el contenido ci<J ferrit8 clebe ser determinado par:1 que
ei numero cie ferrila este en el rango de 3 a 1 1, excepto para aceros tipo 3>ll qu2 rlebe ser entre 5 y 1 1.
.PBv!EX
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Mexicanos y Organismos Subsidiaries PAGINA42DE107
8.3.4. Tratamiento termico.
8.3.4.1. Los Materiales o Componentes que requieran de tratamientos termicos de origen o suplementarios a
las Materiales, estos deben ser realizados par el productor del material de acuerdo con la especificaci6n del
material, a menos que se indique otra casa en la especificaci6n del Recipiente.
8.3.4.2. El Contratista, Proveedor, Fabricante o Constructor en base a su lngenieria, disefio, procesos de
construcci6n y metalografia del Recipiente o Componente, deben determinar si es requerido un Tratamiento
Termico antes o despues de aplicar soldaduras, de acuerdo con esta Norma de Referencia, la especificaci6n del
Recipiente y el documento extranjero ASME secci6n VIII o equivalente.
8.3.4.3. Componentes sujetos a presi6n de acero al carbono o baja aleaci6n formados o doblados en
caliente o en frio deben ser tratados termicamente coma es requerido de acuerdo con la especificaci6n del
material y esta Norma de Referencia, donde la temperatura de formado en caliente puede ser usada coma
temperatura de normalizado, si la temperatura de formado es igual o mayor a la temperatura de normalizado,
durante el formado y durante el tiempo de normalizado, de lo contrario deben ser normalizados despues del
formado cuando es requerido.
8.3.4.4. Las probetas para pruebas destructivas se deben tomar de las materiales despues de las
tratamientos termicos o someterse a las mismos tratamientos termicamente a las que son sometidos las
Recipientes o Componentes sujetos a presi6n.
8.3.4.5. El relevado de esfuerzos despues de soldaduras o PWHT, es obligatorio para Recipientes o
Componentes a presi6n fabricados de acero al carbono o baja aleaci6n, que manejen sustancias con grado de
riesgo a la salud 4, o es requerido par el servicios criticos, aun cuando esten exentos par el documento
extranjero ASME o equivalente, hacienda la precision de que el relevado de esfuerzos despues de soldaduras
o "PWHT" es par servicio (PWHT par servicio}, en toda la documentaci6n correspondiente.
La excepci6n de PWHT para materiales P4 y P5 no es permitida en servicios de H
2
S o H
2
, o cuando el contenido
nominal de cromo del material excede 1,25 par ciento.
8.3.4.6. Para las tratamientos termicos, deben fijarse firmemente al Recipiente o componente, termopares
en el fondo, centro, cima y zonas de posible variaci6n de temperatura, a intervalos maximos de 4 500 mm tanto
en sentido longitudinal coma circunferencial, para asegurar la uniformidad de las temperaturas durante el
proceso, pero no menos de cuatro termopares, registrando de forma continua las lecturas de todos las
termopares colocados, en la grafica del proceso de tratamiento termico. Cuando mas de un Recipiente o
Componente son cargadas en un mismo horno, cacla una debe tener colocadas los termopares necesarios de
acuerdo con lo anterior, para que la temperatura en cada Recipiente o Componente sea la real y registrados en
graficas independientes.
8.3.4.7. La temperatura de Relevado de esfuerzos despues de soldaduras o PWHT, no debe exceder la
temperatura de transformaci6n del material, excepto por 8.3.4.13 de esta Norma de Referenda o explicita
indicaci6n del Licenciador o Contratante en la especificaci6n del Recipiente o componente a presi6n. Se permite
aplicar tiempos y/o temperaturas de permanencia mayores que las valores minimos establecidos para cada
material en el dncumento extranjero ASME sec<Ci6n VIII o equivalente, para el F'WHT, cuando no este
contraindicado prn el servicio, este permitido para cci materi2I, \' el materia no sufra periidas o z,fectaciones no
deseadas, coma son descarburi:rnci6n, grafitizaci6n o fragilidad excesiva entre otras.
8.3.4.8. El Relevado de esfuerzos despues de soldaduras o PWHT en Hec:ipientes o componentes con
materiales de driercnte composici6n (P-Numero), dd)e ser rle acuerdo con las re:rsitos del material que
requiera mayor tE:111peratura y el tie1npo de permanencia rn;Js !:Jrgo a menos que este con\rainc!!carlo para
AbPEMEX
NRF-028-PEMEX-2010
REVISION: O
Comite de Normalizaci6n de Petr6Jeos
alguno de los materiales.
8.3.4.9. Los tratamientos termicos despues de soldar, se debe realizar despues de que todos los procesos
de soldadura esten concluidos y antes de la prueba hidrostatica o hidroneumatica final.
8.3.4.10. No se permite la aplicacion de soldaduras, calor, barrenado o reparacion despues de tratamientos
termicos despues del soldado, sin la aprobacion explicita par parte del Contratante. La solicitud del Constructor
debe estar acompafiada del procedimiento de reparacion asi coma de las metodos de examen y pruebas no
destructivas.
8.3.4.11. El relevado de esfuerzos o tratamiento termico despues de soldaduras locales o parciales,
requieren aprobacion explicita par parte del Contratante, las que deben ser de acuerdo con esta Norma de
Referencia y la NRF-208-PEMEX-2008.
8.3.4.12. Los componentes o recipientes de materiales de acero ferritico se deben enfriar a la temperatura
del local antes de ser Relevados de esfuerzos o PWHT.
8.3.4.13. El relevado de esfuerzos despues de soldaduras de aleaciones 9Cr-1Mo-V (Materiales tipo P91
o T91), debe ser entre temperaturas de 747 C y 775 C, sostenida de acuerdo con el documento extranjero
ASME seccion VIII o equivalente, con dos horas coma minima para espesores hasta 50 mm y de cuatro horas
coma minima para espesores mayores a 50 mm.
8.3.4.14. Despues de concluidas las soldaduras de aleaciones 9Cr-1 Mo-V (Materiales tipo P91 o T91 ), la
temperatura de precalentamiento debe ser sostenida y despues enfriado a 150 C antes de tratamientos
termicos despues de soldados, o inmediatamente despues de concluidas las soldaduras cubrirse con
aislamiento para su enfriamiento lento hasta temperatura ambiente antes tratamientos termicos despues de
soldados.
8.3.4.15. Las caras para asentamiento de empaques, y superficies roscadas se deben proteger para una
excesiva oxidacion durante las tratamientos termicos.
8.3.4.16. El calentamiento exotermico para tratamientos termicos despues de soldado, no es permitido.
8.3.4.17. Un maxima de dos ciclos completes de tratamientos termicos son permitidos para cada junta
soldada, incluyendo las de origen de las componentes.
8.3.4.18. La banda minima de tratamientos termicos locales o parciales. debe incluye el cordon de soldadura,
la zona afectada par el calor "HAZ" y la porcion del metal base adyacente, igual al ancho del cordon de
soldadura en su parte mas ancha mas el espesor nominal mayor, o 50 mm lo que sea mayor, a cada lado de la
junta.
8.3.5. Tolerancias.
3.3.5.1. la tolerancia dimensio;12I de los Recipientes o compone!!l8s sujetos a presion, debe ser i ~ .1cuerdo
con esla Norma de Referencia (incluyendo el anexo 2), la esp.ocificaci6n del Recipiente y el dc .. cumento
extranjero ASME Seccion VIII o equivalente, lo que sea mas estricto.
8.3.5.2. Las mediciones se cleh<'c:l tomar sabre la superficie del mrelal base, y no sabre soldaduras, costuras u
,l;as partes que distorsionen la rncicion.
i=!EWiEX
NRF-028-PEMEX-2010
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8.3.5.3. Las tolerancias dimensionales de soportes de internos removibles deben ser de acuerdo con la
especificaci6n o piano constructive del Fabricante de los internos, la NRF-136-PEMEX-2005 y esta Norma de
Referencia, aplicando lo mas estricto.
8.3.6. lmperfecciones o deficiencias.
8.3.6.1. Las imperfecciones en las materiales pueden ser reparadas, bajo aprobaci6n par parte del
Contratante, siempre y cuando la imperfecci6n este dentro de las valores de aceptaci6n de la Norma de
producci6n del material. El Constructor debe emitir una solicitud indicando la imperfecci6n, el destine para el que
se va usar el material y el procedimiento de reparaci6n, de acuerdo con esta Norma de Referencia y el
documento extranjero ASME secci6n VIII o equivalente. El Contratante se reserva el derecho rechazar la
reparaci6n de materiales, o el uso de materiales reparados. Los materiales con imperfecciones (aun dentro de
las valores de conformidad de la Norma de producci6n) o materiales reparadas, a ser usados en Recipientes o
Componentes que manejen sustancias con grades de riesgo 4, no son permitidos.
8.3.6.2. Las soldaduras deficientes, deben ser reparadas, usando el procedimiento (WPS, PQR y WPQ) de
reparaci6n previamente aceptado par el Contratante, elaborado en base a las requisites de reparaci6n de
soldaduras del documento extranjero ASME secci6n VIII o equivalente, y las de esta Norma de Referencia
considerando coma minima:
a) El mismo procedimiento de soldadura que el empleado para la soldadura producida, incluyendo
variables esenciales y metodos de prueba.
b) Remover par completamente el defecto.
c) Confirmando su remoci6n con examenes de particulas magneticas o liquidos penetrantes.
d) Tratamiento termicamente si es requerido
e) Radiografiando de la nueva soldadura, mas 50 mm a cada extrema coma minima.
f) Re-examiner la zona reparada y zona afectada par calor con llquidos penetrantes o particulas
magneticas, y radiografiado, cuando la profundidad de la cavidad reparada con soldadura excede 10
mm, o 10 par ciento del espesor menor en la junta.
8.3.6.3. Toda imperfecci6n o deficiencia se debe documentar con un mapa que incluya la imperfecci6n
original, el procedimiento de reparaci6n, las resultados de las examenes aplicados antes y despues de la
reparaci6n, e incluirse en el expediente tecnico de integridad mecanica.
8.3.6.4. Los materiales defectuosos que no puedan repararse satisfactoriamente se deben rechazar.
8.4. Pruebas y Examenes no destructivos.
8.4.1. General.
8.4.1.1. Las Pruebas y Examenes no destructivos se deben realizer bajo procedimientos previamente
aceptados por el Contratante, de conformidad um esta Norma de Referencia, la '.IRF-111-PEMEX-2006 y el
documento exi1;;11jero A.:.cME secci6n VIII y V, o eq1,,valente
8.4.1.2. El Personal, Procedir;,iento, l\paratos, Equipo e lnst1urnentos, usados en pruebas o ,,,xamenes
deben eslar certificados y calificados segun corresponda, para el metodo y lecrc2 emplear, de acuerdo con ;a
NRF-111-PElilL<-2006, ISO 9712:2005, o y Ley F "!e1al sobre Metrologia y
Normalizaci6n.
,,e !-'Etv!EX
NRF-028-PEMEX-2010
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Comite de NormalizaciOn de Petr61eos
8.4.1.3. Las pruebas o exiimenes, se deben realizar por personal certificado nivel 2 o 3. La interpretaci6n de
los resultados de las pruebas o examenes debe ser por personal certificado nivel 3. Los informes de los
resultados deben ser firmados por la persona facultada para hacerlo por el laboratorio acreditado.
8.4.1.4. El Proveedor, Fabricante o Constructor debe examinar y verificar los materiales o componentes que
integran el Recipiente o parte sujeta a presi6n, para comprobar la conformidad de estos con respecto sus
certificados de materiales, asi como realizar las pruebas adicionales requeridos por esta Norma de Referencia y
la especificaci6n del Recipiente, para detectar imperfecciones que pongan en riesgo la integridad del Recipiente.
8.4.1.5. Todas las pruebas y exiimenes destructivos y no destructivos, realizados a los materiales, durante los
procesos constructivos y la prueba final de aceptaci6n se deben registrar, anexando los resultados, en el
expediente de integridad mecanica, de acuerdo con esta Norma de Referencia, la NOM-020-STPS-2002, la
NRF-049-PEMEX-2009 y la NRF-111-PEMEX-2006.
8.4.1.6. Los bordes cortados se deben examinar por PT o MT, para detectar grietas debidas al corte, tanto en
el borde como en el material base adyacente.
8.4.1.7. Las placas roladas, formadas o dobladas con elongaciones mayores al 5 por ciento o reducci6n de
espesores mayores al 10 por ciento, se deben examinar por ultrasonido "UTS" o "UTI" (Ultrasonic straight beam
o Ultrasonic thickness measurement), para detectar laminaciones.
8.4.1.8. Los materiales que requieren de prueba de impacto se deben examinar por PT o MT para detectar
grietas superficiales.
8.4.1.9. Partes a presi6n soldadas a placas planas de espesor de 13 mm o mayores para formar una junta de
esquina, el material base en la junta debe ser examinado con PT o MT antes de soldar, y la soldadura y zona
afectada por el calor despues de soldados.
8.4.1.10. Toda la superficie de las soldaduras interiores y exteriores sujetas a presi6n se deben examinar
por MT o PT, despues de completado todos los trabajos de soldadura en la junta, y despues de tratamientos
termicos cuando es requerido, en base al nivel de radiografiado de acuerdo con lo siguiente:
MT o PT (3)
Material base Nivel de RT
Soldaduras
Boquillas
Componentes
circunferenciales asociados.
v lonoitudinales
(1)
12)
Aceros al carbono Sin Tratamiento Par puntos No No No
y baja aleaci6n termico Total No Si No
con contenido
Con Tratamiento
Par puntos No No No
nominal maxima
-
de% Cromo
termico Total No Si Si
Aceros de baja aleaci6n con contenido
Puntos I Total Si Si Si
nominal mayor de 12 Cromo
Aceros austeniticos con temperatura Par ountos No No No
de diseAo de 65 C a 390 C Total No Si No
! ,8.ceros austeniticos con temperature
Puntos I Total Si Si S1
[ __ de disefi\J s u ~ r i o r de 390 "C
.
- ---
- --___.,.......-----
..
(I) lncluye soldaduras entre boqu1lla y placa de reluerzo, rec1p1ente y placa de refuerzo, 1Joqu1lla y rec1p1ente baJo placa
de refuerzo (esti'! exan1inRda antes de colocar la p!2r::.a de refu'2rzo).
(2) lncluye componentes no .J presi6n soldados a partes sujetas a p1 esi6n coma soportes estruclurales, gr;Jpns exlernas e
internas, soportes de platos, sorortes del recipiente, entre otros.
(:3) Cu;--1ndo la superficie de las so!LL!dt:ras interiures son inaccesibles por l:c:c; di1nensi,111As del Recipiente, estas dsL:.en
ser c;;a1nin;:_1das antes de la soldadura de cic1 re.
PEJvlEX
NRF-028-PEMEX-2010
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8.4.2. Examen Visual "VT".
8.4.2.1. Los examenes visuales se deben efectuar de acuerdo con el documento extranjero ASME secci6n V,
articulo 9 y secci6n VIII o equivalentes.
8.4.2.2. Los examenes visuales se deben realizer con la adecuada iluminaci6n, usando lamparas,
amplificadores u otro dispositivo que aporte una mayor definici6n en el examen.
8.4.3. Radiografiado "RT".
8.4.3.1. Los examenes de RT se deben efectuar de acuerdo con el documento extranjero ASME secci6n V,
articulo 2 y secci6n VIII o equivalentes, usando peliculas de grano lino, alta definici6n, alto contraste, y de toma
l'.mica (single-film), de longitud minima de 250 mm.
8.4.3.2. La densidad de la toma debe ser de 1,8 a 4,0 para rayos 'X', y 2,0 a 4,0 para rayos gama. Cuando en
estas intensidades en la variable de espesores se hace impractico el uso de peliculas de toma unica, puede
usarse pellcula de doble toma, con la aceptaci6n del Inspector del contratante. Para el uso de esta tecnica de
doble toma, la densidad de la toma debe ser entre 2,6 a 4,0 y para combinaci6n de pelicula de doble toma con
una densidad minima de 1,3 por cada pelicula.
8.4.3.3. El radiografiado de soldaduras en secciones tubulares de 65 ON y menores, puede ser por media de
tecnicas de proyecci6n eliptica, con al menos dos exposiciones separadas localizadas a 90 grados.
8.4.3.4. El Radiografiado total o al 100 por ciento (radiografiado de toda soldadura sujeta a presi6n, en toda su
longitud) es obligatorio para Recipientes o juntas a presi6n:
a) Que manejen sustancias con grado de riesgo a la salud de 4 o 3.
b) Que manejen sustancias con un grado de riesgo (inflamabilidad, reactividad o especial) de 4.
c) Con espesor nominal o junta soldada de 38 mm y mayores.
d) De Calderas o de vapor no sujetos a fuego directo cuya presi6n de diseiio excede 345
kPa (3,5 kg/cm ).
e) Se indique en la especificaci6n del Recipiente o componente a presi6n, radiografiado total o
eficiencia de 1,0.
f) Todas las juntas donde el diseiio de la junta o componenle este en base a una eficiencia 1,0.
g) Es requerido por el documento extranjero ASME Secci6n VIII o equivalente.
Excepcionalmente cuando las juntas soldadas en esquina por condiciones geometricas no se puedan
radiografiar, se deben examiner al 100 por ciento por ultrasonido "UTA" (Ultrasonic Angle Beam).
8.4.3.5. El radiografiado por puntos es obligatorio para Recipientes o partes sujetas a presi6n que manejen
sustancias con grados de riesgo 3, 2 o 1, excepto por 8.4.3.4., o donde las juntas son diseiiadas en base a una
eficiencia de 0,85.
8.4.3.6. Las tomas de radiografiado por puntos, se deben realizar al menos:
a) En cadc> costura circunferencial donde es ir>'ersectada por una costura longitw::nal,
b) Una par cada 1,5 rn o fracci6n de soldaciura deposil2da en cada componenle sujetos a presi6n y
diseiiado con eficiencia c!e juntas par puntos, pero no menos de tres en total, (dos par inciso 8\ mas
una en la costura longitudinal).
c) Una por cada soldador u operador que par:icipa en la producci6n de soldaciuras, pero no menos de
tres en ictal de acuerdo con el inciso b). \:c;; en las pasos de una soldadurc :,,Lervienrn mas de un
soldador, una radiograf:a representa el trabajo de todos).
PE.hli8C
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8.4.3.7. Cada toma radiografica per puntos se debe realizar tan pronto come sea practice despues de cada 15
m de soldadura depositada o de la terminacion del incremento de soldadura que se va a probar.
8.4.3.8. Las radiografias requeridas para aberturas o soldaduras adyacentes a costuras o a costuras que son
cruzadas per soldaduras, entre otras, no se deben considerar come radiograflas para examen radiografico per
puntos.
8.4.3.9. Cuando el resultado del radiografiado de c6mo resultado rechazo de las soldaduras, el incremento
en el radiografiado par puntos, se debe realizar a la brevedad en las soldaduras producidas par el mismo
Soldador u Operador bajo el mismo procedimiento, y si el resultado de este radiografiado resulta en rechazo de
estas soldaduras, las soldaduras se deben reparar y el Soldador u Operador debe ser retirado de cualquier
trabajo de soldadura que se realice para el Contratante, en tanto el Soldador u Operador no es recalificado y
probado en trabajos equivalentes con resultados satisfactorios.
Si el resultado de las segundas tomas es rechazo, todas las soldaduras deben radiografiarse al 100 par ciento.
8.4.3.10. Las soldaduras sujetas a procesos severos de formado, rolado o doblez (espesor I radio local igual
o mayor al 5 per ciento) se deben radiografiar totalmente despues del proceso de formado, rolado a doblez.
8.4.4. Examenes con ultrasonido " UT"
8.4.4.1. Los examenes con UT se deben efectuar de acuerdo con el documento extranjero ASME seccion V,
articulo 5 y seccion VIII o equivalentes.
8.4.4.2. Las soldaduras examinadas per ultrasonido se deben examinar usando UTA (Ultrasonic Angle
Beam), en dos direcciones.
8.4.4.3. Las soldaduras examinadas per ultrasonido no son aceptables si la onda (Echoes) de
discontinuidades excede la curva de referencia.
8.4.4.4. Cada cara de ranuras o biseles debe ser completamente examinado per am bas lades de la junta, si la
onda excede el 20 per ciento de la curva de referencia, la ranura debe ser completamente evaluada y con
precision clasificada y registrada.
8.4.4.5. Todas las soldaduras producidas con procesos EGW o ESW, se deben examinar al 100 par ciento
con UT despues del tratamiento termico para refinacion del grano (austenitizacion) o del PWHT.
8.4.4.6. Los Recipientes o Componentes forjados se deben examinar par UT de acuerdo con SA-388 o
equivalente, despues de los tratamientos termicos, clonde el patron de referencia debe tener el mismo espesor
nominal, composicion y tratamiento termico que el material a examinar.
8.4.5. Examenes con particulas Magneticas "MT".
8.4.5.1. Los examenes con MT se deben efectuar de acuerdo con el documento extranjero ASME seccion V,
:11ticulo 7 y seccion VIII o equivalenics.
8.4.5.2. Los examenes con MT de soldaduras debec incluir una banda de al menos 25 mm a cada lade de la
junta.
8.4.5.3. Si durante el examen con MT ocL:rre un quemadura por :.::irco, se debe remover y c::
reexaminar pl!I iViT bajo el metodo de "Yoke"
.. PEJVIEX
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8.4.5.4. El metodos de imanes estables o "Yoke" se deben usar en aceros endurecidos al aire, y Recipientes
o componentes tratados termicamente.
8.4.5.5. Todo elemento no sujeto a presi6n soldado a componentes sujetos a presi6n, de acero al carbono
templado y revenido, aceros de baja aleacion de alta resistencia, o aceros de aleaciones ferriticas, (excepto
aceros al niquel entre el 5 y 9 par ciento), se deben examinar por partlculas magneticas fluorescentes despues
del PWHT.
8.4.5.6. Los examenes con Particulas Magneticas Humedas "WMT" (Wet Magnetic Test) y Examen con
Particulas Magneticas Humedas Fluorescentes "WFMT" (Wet Fluorescent Magnetic Test), se deben
efectuar de acuerdo con el documento extranjero ASME seccion VIII division 1, apendice 6 o equivalente, previa
limpieza mecanica o con chorro de arena en la soldadura, zona afectada par el calor y material base adyacente.
8.4.5.7. Los Examenes con MT nose deben usar en aceros de aleacion entre 4 y 9 par ciento de niquel.
8.4.6. Examenes con liquidos penetrantes "PT".
8.4.6.1. Examenes con liquidos penetrantes se deben usar solo en materiales no magneticos y aceros de
aleacion de Niquel entre el 5 y 9 par ciento, a menos que se indique otra cosa en la especificacion del
Recipiente.
8.4.6.2. Todas las soldaduras de espesor mayor de 13 mm, en aceros austenitico al cromo-nlquel o duplex
ferritico - austenltico, se deben examinar con "PT" lncluyendo "HAZ", para detectar agrietamientos. Si las
soldaduras son tratadas termicamente, este examen se debe realizar despues del tratamiento termico.
8.4.6.3. Toda superficie revestida por dep6sito de soldadura (Overlay o Clad restoration) debe ser 100 par
ciento examinada con llquidos penetrantes, despues del desbaste, esmerilado o maquinado, de acuerdo con el
documento extranjero ASME seccion VIII apendice 8 o equivalente.
8.4.7. Pruebas de metalografia.
8.4.7.1. Pruebas de contenido de ferrita, se deben efectuar en el 10 par ciento de depositos de soldaduras
antes de cualquier tratamiento termico, pero no menos de 4 muestras par cordon de soldadura longitudinal y
circunferencial, una par soldadura interna de componentes no sujetos a presi6n soldados a partes sujetas a
presion y una par boquilla, de acero inoxidable austenlticos (excepto tipo 310 o alta aleaci6n) de Recipiente o
componentes con temperatura de operaci6n de 370 C o mayores, o en secciones de l1ornos, o en soldaduras a
ser PWHT, donde el numero de ferrita aceptable debe estar dentro del rango de 3 y 1 1 o entre el range de 2 a
10 par ciento de ferrita.
El contenido de ferrita puede ser calculado usando el diagrarna del documento extranjero ASME secci6n II parte
C, SFA 5.9 o equivalente, en base al diagrama WRC para determinar el numero de ferrita o calculado en base al
diagrama "Delong" para determinar el porcentaje de ferrita, las metodos para determinar el numero de ferrita
pueden ser:
a) Ferrit<Jescopio calibrado.
b) lnstrumentos magneticos calibrados de acuerdo con AWS A4.2 o equivalente.
c) El diagrama WRC Ferrita delta bajo analisis qulmico cuantitativo par Cr, Ni, C Mn, Si, N, Moy Cb por
cleposito de soldadura pmducidc,. con limites FN 5,0 a FN ; 0,0.
Para revestimienk:'; par depr'lsito de soldadura (Ove:lccy o Clad restoration), que requie:. 1 control de ferrita de
cicuerdo con este inciso, se d::::hen exan1inar tomando cuatro n1t1estras par cada cord6n de ::;olclarlur.::J. en
PEJ.AE.X
NRF-028-PEMEX-2010
CornitEi de Normalizaci6n de Petr61eos
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restauracion o una par cada metro cuadrado de soldadura depositada coma revestimiento par soldadura y dos
muestras par cada boquilla.
8.4.7.2. Los revestimientos par dep6sito de soldadura (Overlay o Clad restoration) se deben analizar
quimicamente para reportar el contenido de las elementos principales coma son dados en el documento
extranjero ASME seccion II parte C o equivalente, de acuerdo con las practicas del documento extranjero API
RP582:2001 o equivalente, en al menos a 2 mm de profundidad o a la mitad del espesor del revestimiento lo que
sea mas profundo, con respecto a la superficie terminada del revestimiento.
8.4.7.3. El analisis quimico de revestimientos par soldadura en restauraci6n de revestimientos integrales
(Clad restoration) es de una muestra par cada procedimiento usada y una par cada cordon o faja restaurada y
una par cada cordon longitudinal producido, y si cualquier muestra resulta deficiente, todas las soldaduras se
deben verificar y reparada.
8.4.7.4. El analisis quimico de revestimiento par soldaduras (overlay) es de una muestra par cada secci6n o
subensambles coma son cubiertas, tapas, canutos o cilindro, boquillas, bridas, entre otros y de una par cada
fraccion de 1,5 metros cuadrados de revestimiento depositado en componentes mayores, pero no menos de una
par cada procedimiento usado en la produccion de soldaduras.
8.4.7.5. Los analisis quimicos en revestimientos par soldadura de aceros inoxidables austeniticos deben
reportar el contenido de C, Nb (Cb), Cr, Mn, Mo, Ni, y Si., el Ti se debe reportar para aceros inoxidables
estabilizados, y el Nitrogeno se debe reportar para revestimientos producidos bajo procedimiento con gas de
respaldo. El numero de ferrita (FN) debe ser entre 3 y 8 cuando es determinado par instrumentos magneticos o
calculados usando las diagramas de ferrita, el diagrama Delong debe ser usado solo cuando el contenido de
nitrates es medido y registrado. El contenido de ferrita debe ser medido antes del PWHT.
8.4.7.6. Los revestimientos par soldadura (overlay o clad restoration) de Monel debe tener coma maxima el
5 par ciento de contenido de hierro.
8.4.7.7. Pruebas metalograficas usando analizadores portatiles de espectrometro de emision 6ptica de area
electrico no son permitidas.
8.4.7.8. Los barrenos o muescas para tomas de muestras de metalografia se deben revestir con el mismo
procedimiento de soldadura usado en la produccion del revestimiento, antes del examen con liquidos
penetrantes.
8.4.8. Pruebas de dureza.
8.4.8.1. Las pruebas de dureza para la calificaci6n de procedimientos de soldadura y producci6n de soldaduras
debe ser usando el metodos Vickers HV 10 o HV 5 de acuerclo con ISO 6507-1oRockwell151'J de acuerdo con
ISO 6508-1. Las pruebas de dureza bajo el metodo HRC de acuerdo con ISO 6508-1, es permitido solo cuando
el esfuerzo de disefio no exceda dos tercios del especifico esfuerzo minima de cedencia y la soldadura es
PWHT.
8.4.8.2. Los puntos de lectura'; de la pruebas de dureza para la ... J!ificaci6n de procedimientos de c;cidadura,
se de roalizar de acuerdo con el ;nciso 7.3 3.3 del ISO 15156-2:2008, a que se indique otra coc;a en la
especificaci6n clel Recipiente, e independientemenle si el Recipiente o Equipo esta en servicio de H
2
S o no.
8.4.8.3. Las soldaduras producidas en los Recipientes o Componentes a presi6n de acero al carl:.ono y baja
::>leaci6r1 para servicios con sust;3;:cia con grados de riesgo 2, 3, o 4, de!;,c:n tener control de en la
soldadura y zona afectada par el calor, de acuercio con lo siguiente:
!" E.l,/I EX
NRF-028-PEMEX-2010
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a) Las pruebas se deben realizar par el interior del Recipiente a par el exterior cuando se tenga
revestimientos a no sea factible el ingreso al Recipiente.
b) Las pruebas se deben realizar despues del PWHT cuando este es requerido.
c) Se debe tomar una lectura par cada cordon longitudinal, entendiendo par lectura una toma en la
corona de la soldadura, una a cada lado de la soldadura yen la HAZ.
d) Se debe tomar una lectura par cada cordon circunferencial en Recipientes con DI de 1 200 mm y
menores y dos (a cada 180) para Recipientes con DI mayores.
e) Se debe tomar una lectura par cada boquilla en la junta cuello-recipiente.
f) La dureza maxima debe ser de acuerdo con lo siguiente, a menos que se indique otro valor en la
especificacion del Recipiente a sea requerido par servicio critico (anexo 1 ).
Material P-Numero
P1Grupos1, 2, y 3
P3y P4
P5A, P5B, Grupo 1
P5B (F91, P91, T91, WP91)
P5C
PB
P7
P1 QA, P1 OB, P1 OC P1 OF
P11
Maxima dureza HV
236
236
247
261
247
247
247
236
236
8.4.8.4. Los Recipiente o Equipo en servicio critico, debe tener control de dureza, y a menos que un
muestreo mas estricto se indique par el Licenciador a Contratante, se deben tomar:
a) Dos lecturas (entendiendo par lectura, las lamas en la soldadura, zonas afectadas par el calor y
material base) para cada cordon de soldadura longitudinal, pero no menos de una par cada proceso
de soldadura utilizado y una par cada 4 m a fraccion de soldadura longitudinal depositada.
b) Tres lecturas a cada 120para cada cordon de soldadura circunferencial pero no menos de una par
cada 3 m de soldadura y una par cada proceso de soldadura utilizado.
c) Una lectura par cada soldadura en las boquillas (una para la soldadura cuello-brida, una para cuello-
recipiente, una para cada soldadura longitudinal a circunferencial del cuello, y par cada proceso de
soldadura utilizado).
d) Una lectura par cada componente interior no a presion soldado a companies a presion. pero no
men as de una toma par cada 4 m de soldadura depositada.
e) Los limites de dureza deben ser de acuerdo con el anexo 1 de esta Norma de Referencia.
Las lecturas se deben realizar clespues del tratamiento termicos final, par el lado en que la soldadurn esta en
contacto con la sustancia del proceso, y solo en casos excepcionales cuando no sea posible el acceso interior,
las soldaduras se deben examinar par el interior antes de la costura de cierre y par el exterior despues del
tratamiento termico a PWHT.
8.4.9. Pruebas de impacto.
8.4.9.1. El Coniratista, Proveedor Fabricante o Constructor debe verificar si c, requiaen pruebas de
impacto "Charpy V-notch" para materiales y soldaduras, en relacion a la TMDM ("lvlDMT") del Recipiente o
componente a presi6n, aun cuando no se indique en la especificaciC111 del Recipiente.
8.4.9.2. Las pruobas de impacto deben ser de C>cuerdo con ISO 148 parte 1, 2 y : .:.I documento extranjero
ASME seccion Viii a equ1v::1!ente, donde la temperc.tura de la prueba debe ser igual o :nenor (118s baja) que la
A f.!Eh4EX
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TMDM ("MDMT") requerida e inferior a la minima de la especificaci6n del material.
8.4.9.3. Cuando las placas de prueba del Recipiente no cumplen con las criterios de aceptaci6n de la prueba
de impacto, las soldaduras representadas par las placas no son aceptables.
8.4.9.4. Cuando las pruebas de impacto son requeridas, las materiales deben ser adquiridos con las
especificaciones particulares de requisitos suplementarios correspondientes.
8.4.9.5. La orientaci6n de la probeta para pruebas de impacto debe ser "Longitudinal" para todas las placas
que forman cilindros y que tienen la direcci6n de rollado final de molino circunferencial., y "Transversal" para
todos las placas que conformen cubiertas, o porciones de cubiertas, conos y para toda placa que se role en
direcci6n de rollado final de molino paralelo a la linea de centro de cilindro.
8.4.10. Prueba hidrostatica.
8.4.10.1.EI Fabricante o Constructor debe probar hidrostaticamente todo Recipiente o Componente a presi6n
de acuerdo con la NOM-020-STPS-2002, esta Norma de Referencia, la NRF-150-PEMEX-2005, la
especificaci6n del Recipiente y el documento extranjero ASME secci6n VIII o equivalente.
8.4.10.2.La prueba hidrostatica se debe efectuar en presencia del Contratante o su representante, despues de
que todas las procesos construcci6n y pruebas o examenes esten concluidos y aceptados par el Contratante y
antes del proceso recubrimiento anticorrosivo, con la finalidad de asegurar la integridad estructural del recipiente
y verificar que no existan fugas.
8.4.10.3. La prueba hidrostatica de fabricaci6n o construcci6n, debe conducirse bajo el procedimiento del
Fabricante o Constructor previamente aceptado por el Contratante, con el Recipiente en posici6n horizontal
debidamente apoyado, sabre una superficie nivelada, conectando directamente al Recipiente al menos dos
indicadores de presi6n de caratula (con escala de 1,5 a 2 veces de la presi6n de prueba), ubicados ambos en lo
mas alto del Recipiente a una misma elevaci6n y lo mas distante uno con respecto del otro. Un indicador de
presi6n sera (el oficial) para controlar, registrar y graficar la presi6n de la prueba hidrostatica y el otro coma
testigo de comparaci6n, donde la diferencia entre indicadores de presi6n no debe ser mayor al 10 par ciento de
la legibilidad del lndicador de presi6n principal, para que se de coma valida la prueba.
Excepcionalmente la prueba hidrostatica de Recipientes o Componentes que par sus grandes dimensiones o
caracteristicas son construidos y armadas en sitio en su posici6n de operaci6n, pueden ser probados en su
posici6n final, las que deben estar diseiiados para esa condici6n de prueba, incluyendo sus apoyos y
cimentaci6n.
8.4.10.4.La presi6n de prueba hidrostatica final para Recipientes nuevos debe ser calculada de acuerdo con
el inciso 8.2.1 de la NRF-150-PEMEX-2005, donde el valor de Pd "Presi6n de diseno" en la ecuaci6n debe ser
sustituido par el valor de la PMPT ("MAWP"). Pero en ningiln caso menor a la presi6n de calibraci6n del
dispositivo de seguridad, mas el 10 par ciento de esta, en cumplimiento con la NOM-020-STPS-2002.
(La PMP "MAP" nuevo, PMP "MAP" corroldo y PMPT ("MAWP") se debe calcular para todos las Recipiente o
Componentes a presi6n sin excepcron e indicar en el certificado de falccicaci6n).
8.4.10.5.Los compartimientos, camaras independientes, o unidades combinadas se deben probar
hidrostaticaments Je form2 separada o independienlc, a su respetiva presi6n de prueba.
i!A:I 0.6. i_os Recipientes o cm;oponentcs disenados solo a v:ici6 tot2I o parcial se deben p :obar
hidrostalica;nen!:e a una presi6n de prueba corno se indica en 8.4.10.4. de esla Nmma c!e Referencia pero no a
Ar-iEMEX
NRF-028-PEMEX-2010
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menos de 110 kPa (1,1 kg/cm
2
).
8.4.10.7.Antes de la prueba hidrostatica el interior y exterior del Recipiente o parte sujeta a presi6n, se debe
limpiar, para que todas las soldaduras y superficies esten libres de escoria, escamas, incrustaciones o cualquier
otro residuo, que durante la prueba hidrostatica puedan ocultar u obstruir poros, fisuras, fugas, lagrimeos o
cualquier otro defecto.
8.4.10.8.La presi6n de prueba hidrostatica, se debe mantener despues de estabilizada la presi6n (con bomba
apagada y a valvula cerrada), durante todo el tiempo en que se efectua el examen visual en detecci6n de fugas,
lagrimeos o escurrimiento, en todas las soldaduras y superficie del Recipiente o componente a presi6n, pero no
menor de 30 minutos. El abatimiento de la presi6n durante la inspecci6n visual o los 30 minutos, es causa de
rechazo de la prueba hidrostatica.
8.4.10.9.EI uso de liquidos alternativos al agua de acuerdo con la NRF-150-PEMEX-2005, para la ejecuci6n
de la prueba hidrostatica requiere de aprobaci6n explicita por el Contratante, el que se reserva el derecho de no
aceptarlo o solicitar requisitos adicionales.
8.4.10.10. En adici6n a el inciso 8.4.3 de la NRF-150-PEMEX-2005, la temperatura del metal durante la
prueba hidrostatica se debe mantener al menos 17 'C arriba de la TMDM ("MDMT") del Recipiente o
componente a presi6n, y cuando la temperatura excede 50 'C, la prueba debe suspenderse liberando toda la
presi6n, alcanzada en tanto la temperatura se abate por debajo de 50 'C. El Recipiente o componente a presi6n
no debe ser presionado hasta que el Recipiente y liquido esten a la misma temperatura.
8.4.11. Prueba neumiltica.
8.4.11.1. La prueba de presi6n final neumatica o hidroneumatica, excepcionalmente se puede realizar en
sustituci6n de la prueba hidrostatica, del Recipiente o componente a presi6n, bajo aprobaci6n explicita del
Contratante, para lo que el Constructor debe justificar documentalmente que es mas segura, la prueba
neumatica o hidroneumatica, que la hidrostatica, adjuntando el procedimiento para la ejecuci6n de la prueba,
donde el Contratante se reserva el derecho de no aceptar la realizaci6n de la Prueba neumatica o
hidroneumatica, o solicitar requisites adicionales. La condici6n de apoyo (peso lleno de agua), no es una
justificaci6n (ver parrafo 8.1.5 de esta Norma de Referencia).
8.4.11.2. Todas las placas de refuerzo y respaldo se deben sujetar a una prueba por fuga, con aire a una
presi6n minima de 100 kPa (1 kg/cm
2
) y no mayor de 150 kPa (1,5 kg/cm
2
) y soluci6n jabonosa de acuerdo con
el documento extranjero ASME secci6n V articulo 10. Los barrenos para la prueba deben ser de 8 DN-NPT, los
que se deben tapar con sellador o tapones de tefl6n, que pennitan la liberaci6n de la presi6n que se pueda
presentar entre la placa y la pared del Recipiente en condiciones de operaci6n.
8.5. Limpieza y Recubrimientos.
8.5.1. Los Recipientes o Componentes se deben mantener durante el proceso de construcci6n, asl como a
su entrega, totalmente limpios por el interior y exterior, libres de grasas, chisporroteo de soldadura,
laminaciones, 6xiclo ., cualquier sustancia o material extrano y ajeno al Recipiente o Componente.
8.5.2. Los Recipientes o Componentes se deben recubrir por el exterior (incluyendo, soportes principales,
gropas, boq1.,illas, tapas, y cualquier otro componente que forme parte dd Fl.ecipiente o Componente), e int.riur
cuando aplique, con el sistema de protecci6n anlicorrosiva (incluyendo primario, capaz de enlace y acabado
segun corresponclaj i<Cdicado en la especificaci6n del r0q1iente, Bases de Licitaci6n o Cc11\rc;lo, clrc .1cuerdo con
la Norma de Referencia NRF OG:JPEMEX-2006, a menus que se i11cliq11e olra casa.
PSVlE.X
NRF-028-PEMEX-2010
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8.5.3. El recubrimiento anticorrosivo interior y exterior segun corresponda se debe aplicar despues de la
prueba hidrostatica final y el examen visual de aceptaci6n par parte del Contratante o su representante.
entendiendo que liberado el Recipiente o componente para el proceso de recubrimiento anticorrosivo no se
permite trabajo adicional que no sea el de ensamble final y preparaci6n para embarque, montaje o instalaci6n.
8.5.4. Todos los Recipientes o Componentes, incluyendo los recubiertos, aislados, de acero inoxidable ode
alta aleaci6n y cambiadores de calor (cuerpo y bonetes o cabezales par separado) se deben identificar de forma
permanente con pintura de acuerdo con el sistema de recubrimiento anticorrosivo y compatibles con el material
base, (incluyendo acabado metalico de aislamientos, o protecci6n contra fuego, entre otros), con la Clave del
Equipo, Servicio e identificaci6n de peligro y riesgo (modelo rombo) de acuerdo con la NOM-018-STPS-2000, y
Seiiales de precauci6n para indicar precauci6n y advertir sabre riesgo presente, de acuerdo con la NOM-026-
STPS-2008 (coma son superficie caliente), en lugar optima para su rapida y facil visualizaci6n par el personal de
operaci6n del centre de trabajo, coma par las servicios de emergencia, durante la operaci6n normal o casos de
emergencias.
8.5.5. La tipografia de la clave de identificaci6n, servicio, identificaci6n de peligro y riesgo (modelo rombo)
coma de cualquier otra identificaci6n requerida, debe ser tipo Arial, de un altura minima que pueda ser
distinguida con claridad por la vista humana normal, desde el acceso mas alejado del personal de operaci6n, de
acuerdo con la tabla F.1 "Tamaiio minima del sistema de identificaci6n (modelo rombo)" de la NOM-018-STPS-
2000.
8.5.6. El color de la capa de acabado del sistema de recubrimiento anticorrosivo en Recipientes y sus
componentes deben ser de acuerdo con lo siguiente, a menos que se indiquen otros colores par el Contratante:
a) Con el prop6sito de reducir la absorci6n de energia solar radiante, todos las Recipientes o partes
sujetas a presi6n, sin aislamiento y con temperatura de metal hasta 260 'C, deben ser de color
blanco puro RAL 9010, C:O M:O Y:O K:O, 6 PMS Blanco.
b) Con el prop6sito de reducir el consume energetico, aprovechando la radiaci6n solar, las Recipientes
o partes sujetas a presi6n, sin aislar, con temperatura de metal hasta 260 'C y que cuenten con
dispositivos de calentamiento para mantener el producto a una temperatura mayor a 60 'C, deben
ser de color negro intense RAL 9005, C:O M:13 Y:49 K:100, 6 PMS Negro.
c) Todos los Recipientes o partes sujetas a presi6n, sin aislamiento y con temperatura de metal mayor a
260 'C, deben ser recubiertos de color aluminio, en base a los pigmento de aluminio del
recubrimiento, de lo contrario de acuerdo con a) 6 b), arriba.
d) Todos los soportes de los Recipientes (coma son faldones, patas, mensulas y silletas entre otros) sin
protecci6n contra fuego o fuera de aislamiento, deben ser de color pardo acre RAL 8001, C:O M:59
Y:100 K:18, 6 PMS 471.
e) Soportes y elementos estructurales secundarios y externos coma son grapas para soportes de
escaleras, tuberias, plataformas., soportes o guias de tuberias y equipos, bastidores de plataformas,
entre otros deben ser de color pardo acre RAL 8001, C:O M:59 Y:100 K:18, 6 PMS 471.
I) Bridas, Cubiertas, Cabezales o Bonetes de cambiadores de calor sin aislamiento, deben ser de color
blanco, negro o aluminio de acuerdo con a), b) o c) arriba segun corresponda, a menos que se
indique otro color en las bases de licitaci6n o contrato.
g) Guardas de escaleras marinas, barandales (pastes, alfardas, roda-pie, travesaiios) de plataformas
en Recipientes, deben ser cl0 color amarillo seFial RAL 1003, C:G M:35 Y:90 K:O, 6 PMS 137.
h) Pescantes para maniobras, 1:1:ertas d? seguridad de acceso o ri.escenso de escaleras o platafom1e>'
y gua1das de protecci6n, deben ser p1ntadas con barras de 30 mm de ancho aproximado, a ,15
grados y espc1ciadas a cada 30 mm (equidistanLes) de color amarillo seiial RAL ! 003, C:O M:35 Y:90
K:O, 6 PMS 137, y coior de contraste (fondo) negro se1'1al R1\L 9004, C:100 M:38 Y:O K:100, c) PMS
negro 6.
A [:JE.fvi EX
NRF-028-PEMEX-2010
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i) Escaleras marinas (peldafios, estructuras laterales para el soporte de las peldafios, y la prolongaci6n
de esta par arriba del nivel de piso) deben ser de color verde sefial RAL 6032, C:100 M:O Y:54 K:20,
6 PMS 3288.
8.5.7. Los Recipientes o Componentes tratados termicamente o PWHT se deben identiiicar con la leyenda
"TRATADO TERMICAMENTE, NO CORTE, NO SUELDE, NO GOLPEE, ESTE EQUIPO", inmediatamente
despues del tratamiento termico e incluso despues del recubrimiento anticorrosivo.
8.5.8. Los Recipientes y componentes de acero inoxidable se deben pasivar y limpiar par el exterior e
interior (si no es contraindicado par el Licenciador de acuerdo con el servicio o tratamiento termico), de acuerdo
con el documento extranjero ASTM A380 y A967 o equivalentes, despues de la prueba hidrostatica final.
8.5.9. Las superficies de acero al carbono, baja aleaci6n y acero inoxidable, bajo aislamientos o
protecci6n contra fuego se deben limpiar y recubrir con la protecci6n anticorrosiva de acuerdo con la NRF-053-
PEMEX-2006, y NRF-025-PEMEX-2009 o NRF-034-PEMEX-2004, y NRF-065-PEMEX-2006, segun
corresponda, y el documento extranjero NACE RP0198:2004 o equivalente.
8.6. Embalaje, Transportaci6n y Almacenamiento.
8.6.1. La preparaci6n para embarque debe ser de acuerdo con las estandares del Proveedor, considerando
lo siguiente:
a) Las superiicies maquinadas y las roscas deben ser protegidas con grasa inhibidora de corrosion u
otro agente anticorrosivo.
b) Las boquillas que no cuenten con tapa, deben ser cubiertas con tapas de madera tri-capa de 13 mm
de espesor o plasticas, las que no deben ser mas chicas que el diametro exterior de la brida, fijadas
con al menos cuatro tornillos para diametros de 450 ON y con seis tornillos para diametros mayores.
c) Los copies roscados deben ser tapados con tapones machos de plasticos.
d) Las boquillas o copies de inserto deben tener tapones de material plastico, que protejan la
preparaci6n o maquinado.
e) Todas las partes internas y externas removibles, incluyendo tuberla ensamblada en el Recipiente o
componente deben ser debidamente soportadas y fijadas para que no sufran dafio durante el
transporte, manejo o instalaci6n, donde las soportes, guardas o cualquier otro elemento temporal de
fijaci6n o protecci6n deben ser pintados de color naranja, e identificados coma "Elemento temporal,
retirar antes de poner en operaci6n" para su rapid a identificaci6n y remoci6n.
f) Los recipientes deben contar con soportes o silletas para su transportaci6n cuando asi se requiera.
g) Los empaques con son suminislrados con el Recipiente o componcnte a presi6n deben ser nuevos.
No deben ser las mismos que se usaron durante la prueba hidrostatica.
h) Las partes de repuesto coma esparragos, tuercas, empaques, e internos, entre otros, deben ser
contenidos dentro de envoltorios de polietileno o equivalentes, cerrados y estos puestos en cajas
cerradas con material relleno de polietileno expandido o equivalente.
i) Los instrumentos y elemento de control (cuando son suministrados), deben ser empacados de forma
independienf..c clentro de envoltorios hermeticos c:011 desecantes, y estos puestos en :ajas hermeticas
y cerradas con : naterial relleno de polietileno exp2,,Jido o equivalente.
j) Los Recipientes y sus componentes deben entregarse en un solo envio, junta con todos ios
envol!crios o cajas, que constiluyan partes de! Recipiente o compr.nente, c! manual o instrucciones
de ma110jo y acarreo (izado, lransportacion, y almacenamiento) de todo Ed envi6 y la lista de
embarque. Lo q1e debera estar en todo mornei:iu disponible para el personal e:v:.o.rgado de las
operaciones de izado, transporte y almacen.
J6PEMEX
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k) El Recipiente o componente debe ser enviado con una copia del expediente tecnico de integridad
mecanica, asi coma con la lista de embarque, manuales de manejo y acarreo, instalaci6n, operaci6n
y mantenimiento, debidamente identificados cada uno de ellos en envoltorio independientes de
polietileno sellado, y contenidos en caja cerrada con material relleno de polietileno expandido o
equivalente.
I) La identificaci6n de peligro y riesgo (modelo rombo) debe ser cubierta de forma tal que se
sobreponga la identificaci6n de peligro y riesgo temporal de acuerdo con las condiciones en que se
transporte el Recipiente de acuerdo con las Normas y Reglamentaciones emitidas por la Secretaria
de Comunicaciones y Transporte.
m) Los Recipientes con periodos de almacenamiento prolongado o de transporte en condiciones
corrosivas o cuando el Contratante los especifique, deben ser completamente cerrados y sellados,
para que sean purgados y llenados con nitr6genos de acuerdo con 8.6.5 ..
8.6.2. Toda caja y material para embalaje debe ser adecuado para brindar la protecci6n necesaria a las
condiciones ambientales durante el trasporte, acarreo y almacenamiento, asi coma para el manejo izado,
transporte, acarreo y almacenamiento, en las condiciones mas severas.
8.6.3. El Recipiente, y todo Componente, Cajas, Envoltorios o Paquetes en lo individual, en si cada parte
del envi6, debe estar debidamente identificada con todos los datos completos (incluyendo Nombre, numero
telef6nico y correo electr6nico de la persona responsable) del Remitente, Proveedor o Contratista, todos los
datos completos del Destinatario o Contratante (incluyendo Nombre, numero telef6nico y correo electr6nico de
la persona responsable), Clave y servicio del Recipiente o Componente principal, numero de contrato de
PEMEX, numero de parte, Caja, Envoltorio o Paquete, numero de partida con respecto a la lista de embarque, y
en lo particular cada caja, envoltorio o paquete ademas lo anterior con la lista de contenido dentro de este, las
marcas de protecci6n, seguridad e identificaci6n de peligro y riesgo, segun corresponda.
8.6.4. Las silletas temporales para transportaci6n y estadia o almacenamiento, deben ser de madera
conformada al contorno exterior del Recipiente o componentes, o de acero estructural con madera o hule de
alta densidad entre superficies de contacto entre el soporte y el Recipiente o componente, diseiiadas para la
condici6n mas severa de transportaci6n y almacenaje.
Los Recipientes horizontales pueden ser soportados durante el transporte por sus propias silletas, cuando las
silletas y recipiente son diseiiado para las condiciones de transportaci6n. Si una bola o las proyecciones de las
boquillas se extienden debajo de la placa base de las silletas, se deben usar extensiones fabricadas de algun
material apropiado para asegurar que las silletas del recipiente provean un claro adecuado para la parte
sobresaliente.
8.6.5. Embalaje para Transportaci6n maritima comercial.
8.6.5.1. Los Recipientes deben ser completamente cerrados y sellados, para que sean purgados y llenados con
nitr6genos, por media de un sistema presurizado, que mantenga una presi6n minima constante durante todo el
trayecto de transportaci6n (desde la salida del taller de construcci6n hasta la preparaci6n para instalaci6n).
Donde el sistema debera contar al menos con arreglo de valvulas para el purgado, llenado, vaciado y sosten de
presi6n, indicaci6n de presi6n en dos puntos y valvula de seguridad para relevo de sabre presi6n.
8.6.5.2. Leis Componentes que por su fo1r"" no puedan ser purgados y ller::c1dos con nitr6geno, deben ser
recubiertos par todo el interior y exterior par un sistema de recubrimiento maritimo, que brinc!e protecci6n para
ambiente salino y contaclo con agua salada. El recuhrimiento debe ser removido par r" Proveedor o
CJ11t1atista antes de la instalaci6n dei componente.
PE!VlEX
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8.6.5.3. Los Recipientes de acero inoxidable o aleaci6n de niquel sin recubrimiento anticorrosivo exterior
deben ser recubiertos par el exterior con un barniz compatible con el material base, que brinde protecci6n para
ambiente salino e inmersi6n en agua salina. El exterior debe ser lavado por el Proveedor o Contratista, tan
pronto se haya desembarcado, y el recubrimiento exterior removido al arribo en el centro de trabajo a menos
que se indique lo contrario.
8.6.5.4. Los Recipientes o Componentes de acero inoxidable o alta aleaci6n, no deben ser transportados
sabre cubierta.
8.6.5.5. Cuando las dimensiones lo permitan las Recipientes o Componentes deben ser embarcados dentro
de contenedores cerrados, lncluyendo todas las partes de repuestos, documentos, y componentes menores
coma instrumentos e internos, entre otros que deben ser contenidos dentro de envoltorios plasticos o
equivalentes, hermeticamente sellados con desecantes y estos puestos en cajas cerradas y hermeticas con
material de relleno de polietileno expandido o equivalente.
8.6.6. Los materiales organicos de embalaje coma madera entre otros, de Equipos o componentes
importados, deben ser tratamientos fitosanitarios de acuerdo con NOM-144-SEMARNAT-2004.
8.7. Documentaci6n
8.7 .1. El Constructor, Proveedor o Contratista y cada uno de sus subcontratistas o proveedores deben
generar y proporcionar al Contratante y a su representante, toda la documentaci6n de diseno, construcci6n,
inspecci6n y pruebas del Recipiente o Componente a presi6n, de acuerdo con esta Norma de Referencia, La
especificaci6n del Recipientes, las bases de Licitaci6n y Contrato., y la especificaci6n tecnica GNT-SSIME-
G002-2008 o P.1.000.06 segun corresponda, a menos que se indique otra par el Contratante.
8.7.2. La revision o aceptaci6n por parte del Contratante o de su representante, coma la omisi6n de
estas, no libera al Fabricante, Constructor, Proveedor o Contratista de su responsabilidad de garantizar y dar
cumplimiento total con esta Norma de Referencia y de las que de esta se desprenden, quedando obligados a
subsanar a satisfacci6n del Contratante, cualquier desviaci6n, omisi6n, error, mala interpretaci6n, defecto, vicio
oculto, entre otros en que incurra.
8.7.3. Manual de Calidad, el Proveedor, Fabricante o Constructor debe contar con Sistema de gesti6n de
Calidad certificado de acuerdo con NMX-CC-9001-IMNC-2000 o ISO 9001 :2008, con sustentabilidad y cuidado
al media ambiente en base a NMX-CC-9004-IMNC-2000 o ISO 9004:2000, asi coma un plan de calidad basado
en NMX-CC-10005-IMNC-2006 o ISO 10005:2005, conteniendo al menos las siguientes puntos, el que debe
estar a disposici6n del Contratante, su representante, o su Inspector, y de ser necesario proporcionado para su
revision y comentarios.
a) Se establezca una separaci6n clara y aut6noma de las responsabilidades de la unidad de calidad e
inspecci6n, mediante identidad organizacional, donde el personal no debe involucrarse en cualquier
actividad que puede entrar en conflicto con su independencia de juicio e integridad (con relaci6n a
sus actividades rie inspecci6n).
b) La unidad o depCcttamen!o de calidad e inspecci611, deben proveer salvaguardas de la
organizaci6n para asegurar la adccuada segregaci6n de las relaciones y las responsabilidades
rielegadas en provisi6n de las ser'.!i:ios de verificaci6n e inspecci6n p;jra la organizaci6n, donde no
deben existir condiciones indebidas de fina11ci"miento u otras condiciones qlle limiten su
independencia, o de manera discriminatoi\::i.
.. PEIVIE.X
NRF-028-PEMEX-2010
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PAGINA 57 DE 107
c) Revision de la especificaci6n del recipiente, bases de licitaci6n y contrato, contiene la informaci6n
minima necesaria en base a esta Norma de Referencia para que pueda proceder con las servicios
a suministro del bien en terminos del Contrato.
d) Se elabore, un programa de ejecuci6n que incluya lngenieria, lnspecci6n, Fabricaci6n y
Construcci6n segun corresponda, mostrando la ruta critica y eventos de pago. Registrando las
incumplimientos a eventos vencidos, generando el plan de mitigaci6n y recuperaci6n para que no
se incumpla con la ruta crltica y fecha de entrega.
e) Que Calculos, lngenieria de detalle y construcci6n, Construcci6n e lnspecci6n, cumplan con esta
Norma de Referencia, Bases de licitaci6n, Contrato y Especificaci6n del recipiente.
I) Adquisici6n, suministro y uso de materiales certificados, en la Fabricaci6n a Construcci6n de
Recipientes a presi6n a partes de Recipientes a presi6n, coma comprobaci6n de cumplimiento de
las materiales con su respectivo Certificado del material.
g) Adquisici6n y uso de consumibles con registro de calidad, coma gases empleados en procesos de
soldadura entre otros, que se usen en la construcci6n de Recipientes a presi6n a partes de
Recipientes a presi6n.
h) Que las materiales que se empleen e integren al Recipiente a Componente, esten de acuerdo con
la lngenieria desarrollada, llevando y manteniendo un registro de !ados y cado uno de las
materiales (a Mapa de materiales) y consumibles, que incluya su rastreabilidad, elaborando para
cada uno de ellos el reporte de Conformidad a No Conformidad.
i) Que el personal este calificado a certificado segun corresponda, para la !area, actividad, proceso,
examen a prueba que efectua y que estas esten bajo un procedimiento a practica aprobada y
probado, llevando y manteniendo un registro de toda la maquinaria, equipo, instrumento y personal
que interviene en la Fabricaci6n, Construcci6n e lnspecci6n del Recipiente a Componente.
j) Que todo proceso a !area de lngenieria, Procuraci6n, Fabricaci6n y Construcci6n, cuente con al
menos un punto de verificaci6n a inspecci6n, antes de pasar a la siguiente, con registro de
Conformidad a en su caso de No Conformidad.
k) Que todo examen y prueba, se realice bajo procedimiento aprobado, con personal calificado nivel II
a Ill, a personas acreditadas, verificando que las resultados esten dentro de las criterios de
aceptaci6n, elaborando para todo examen a prueba un registro de Conformidad a en su caso de No
Conformidad.
I) Que todos las equipos, instrumentos, y servicios de metrologia cumplan con la Ley Federal sabre
Metrologia y Normalizaci6n, esta Norma de Referencia y la NRF-111- PEMEX-2006.
m) Que se registren, atiendan y cierran toda No Conformidad, interna a externa, notificando al
Contratante a su representante.
n) Que se cumplan y hagan cumplir las Normas de Seguridad y Protecci6n al Personal y Media.
a) Se integre el expediente tecnico de integridad mecanica, desde la aceptaci6n del contrato,
asignando el numero de serie a !area, al bien a servicio, integrando la informaci6n y documentos
hist6ricos coma se generen, hasta la recepci6n del Equipo a Componentes par el Contratante a su
representante y cierre del contrato a proyecto.
p) Que el expediente tecnico de integridad mecanica, este firmacio par el lngeniero responsable del
Recipiente a Componente, el Personal de aseguramiento de calidad del Constructor y par el
personal acreditado de examenes a pruebas NOT, asl coma par el Inspector a Representante clel
contratante segun aplique.
q) El procedimiento que describa la elaboraci6n y custodia del expediente de integridad mecanica en
poder del Fabricante a Contratista o el lngeniero Responsable. El q1
1
e se debera conservar al
n1c::: 10s por cinco arias despu8s de lc1 --.1ida Uti! del equipo.
8.7.4. El Constructor, Provi;edor o Contratista, debe elalx>1:1c y someter a revision y acept;;ci6n de!
Contratante o su representante, ios docurnentos indicados en las siguientes incisos, coma minima, para c a d ~
Recipiente o Componente a presi6n, debidamenle identificados (cada uno de elloc) c.on al menos la siguiente
informaci6n.
APEMEX
NRF-028-PEMEX-2010
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a) Nombre y R6tulos del Fabricante, Constructor o Proveedor.
b) Nombre del Proyecto.
c) Numero de Contrato del Contratante.
d) Titulo del documento.
e) Ntlmero de identificaci6n del documento.
f) Ntlmero de revision.
g) Descripci6n de la revision.
h) Fecha de la revision.
i) Nombre y firma del lngeniero Responsable del Recipiente o componente a presion.
j) Nombre y firma del responsable de calidad e inspeccion del Fabricante, Constructor o Proveedor.
k) Nombre y servicio del Recipiente o Componente.
I) Clave del Recipiente o Componente.
m) Ntlmero de serie del Recipiente o Componente.
n) Lista del contenido y paginaci6n consecutiva.
8.7.4.1. Programa de Fabricaci6n o Construcci6n, que debe presentar de una forma clara, ordenada,
secuencial y calendarizada las siguientes actividades, eventos o procesos coma minima, segtln aplique,
manteniendo correlaci6n con el plan de inspecci6n, indicando los puntos de espera de resultados, coma del
atestiguamiento del Contratante, su Representante o Inspector, de verificaci6n e inspecci6n, entre otras.
a) lngenieria de diseiio, detalle y construcci6n.
b) Adquisici6n de materiales y arribo de materiales, incluyendo internos si aplica.
c) Corte, habilitado, rolado y formado de cuerpo, cubiertas, boquillas, internos fijos, soportes
principales y secundarios, de estructura secundaria.
d) Presentaci6n, alineaci6n y ensamble canutos y cubiertas.
e) Procesos de soldaduras longitudinales y circunferenciales de canutos y cubiertas.
f) Examenes y pruebas NDT antes y despues de soldaduras, tratamientos termicos y prueba
hidrostatica segun aplique.
g) Marcado Calavereado e instalaci6n de boquillas.
h) Marcado e instalaci6n de anillos de refuerzo, internos fijos, soportes de internos y externos.
i) Presentacion de internos removibles.
j) Revestimientos, cuando son requeridos.
k) Verificaciones dimensionales.
I) Tratamiento termico.
m) Limpieza interior y exterior previa a la prueba hidrostatica.
n) Prueba hidrostatica final y de fuga en placas de refuerzo y respaldo.
o) Limpieza para aplicacion de recubrimientos, o pasivado.
p) Aplicaci6n de recubrimientos.
q) lnstalaci6n de internos removibles, si aplica.
r) Verificaci6n dimensional final.
s) Limpieza, barrido, cierre, embalaje, inertizado y liberaci6n para envio.
t) Carga y Transportacion, (indicando todas las etapas o escalas necesarias).
u) Arriba al cenlro de trabajo e inspecci6n de recepci6n.
'l.7.4.2. Plan de lnspecci6n, (corno la solicitud de inspecci6n), debe SN de acuerdo con la 1.i:;.r=-049_
PEMEX-2009 de acuerdo con el nivel II para bienes muebles (a menos que se indique nivel I en las bases de
licitaci6n o Conlr:it., por su importancia en el proceso' y nivel I\/ para servicios.
1=1 Fabricante, Constructor, ProvGcclor, o Contratista, debe elaborar crn plan de inspecci6n y pruebas per'..:: riar de
acuerdo con su Plan o Manual de Calidad, f::cira cada Recipiente o Cornponernc, i:iclicando para cada pruceso o
A [':JEJViEX
NRF-028-PEMEX-2010
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actividad de diseno, fabricaci6n a construcci6n e inspecci6n, el procedimiento, el tipo de verificaci6n e inspecci6n
(documental a fisica, de observaci6n, de punto de espera, atestiguada a no atestiguada, entre otros), el metodo
de verificaci6n a inspecci6n, la intensidad de la verificaci6n a inspecci6n, las criterios de aceptaci6n y el registro
de resultado.
Donde el Plan de inspecci6n debe contener al menos las siguientes actividades a procesos a verificar a
inspeccionar.
a) Calculo, lngenieria de detalle y de construcci6n.
b) Adquisici6n de materiales y consumibles certificados.
c) Comprobaci6n de cumplimiento de las materiales y consumibles con su respectivo Certificado del
material.
d) Rastreabilidad y estampado de materiales.
e) Examenes y pruebas en juntas antes de soldar.
f) Preparaci6n de juntas antes de soldar.
g) WPS, PQR, Mapas de Soldadura.
h) NDT durante (cuando aplique) y despues de soldar, incluyen pruebas de dureza y metalografia
segun aplique.
i) lnspeccion dimensional antes de tratamiento termico
j) Tratamientos termicos.
k) NDT despues de tratamientos termicos, incluyen pruebas de dureza y metalografla segun aplique.
I) Prueba Hidrostatica y de Fuga final.
m) NDT despues de la prueba hidrostatica, incluyen pruebas de dureza y metalografia segun aplique.
n) lnspecci6n dimensional final
a) Limpieza, aplicacion de recubrimientos a pasivado.
p) Examenes NOT a recubrimientos
q) Limpieza final, barrido, carreado y Embalaje
r) Liberacion para envio a embarque.
s) Revisiones de amarre y seguridad, de transportacion.
8.7.4.3. Memoria de Calculos, que debe elaborar considerando las requisitos indicados en esta Norma de
Referencia, la especificacion del Recipiente a Componente, bases de licitacion y Contrato, incluyendo coma
minima lo siguiente, sin ser limitativo:
a) Calculo y revision mecanico-estructural de todos las componentes sujetos a presion, que incluya dr,
dmr, PMPT ("MAWP") interna y externa, PMP ("MAP") interna y externa, TMDM ("MDMT"), presi6n
de prueba hidrostatica de taller y sitio.
b) Calculo y revision de esfuerzos locales en boquillas, soportes, grapas, entre otros.
c) Calculo y revision mecanico-estructural de las componentes no sujetos a presi6n, coma soportes
del Recipiente, orejas de levantamiento, soportes de internos, grapas, entre otros.
d) Calculo que determinan las cargas, fuerzas y momentos transmitidos al recipiente, coma son
viento, sismo, termicas, bajantes, caidas de presi6n, entre otras.
e) Calculo y revision de anclas y anclaje.
f) Calculo del pesos de:
Embarque y de levantamiento para in.'i\alacion si son diferentes.
o Vacio en posici6n de operaci6n, c;:.1-npletarr:ente ensamblado, inclL;y,_:11do rr;cubrimientos,
intemos, tuberias, equipos adosados, plataformas, escaleras, pescante, entre otros.
Peso en operaci611.
,, Peso lleno de agua en posicinn de operacion completamenl0 ,911samblado, incluyendo
10c11hrimientos, internos, tuberias, '''lliipos adosados, plataformas, ,
0
scalerccs, pescante,
cerr;.:in1ientos, c-;ntre otros.
b ~ i:!ElVlEX
NRF-028-PEMEX-2010
Cornite de Norrnalizaci6n de Petr61eos
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Mexicanos y Organisrnos Subsidiarios PAGINA 60 DE 107
g) Calculo y revision par condiciones de transportacion, incluyendo silletas temporales y condiciones
maritimas cuando aplique.
h) Calculos y revision de levantamiento (izado) para embarque, e instalacion final si las pesos son
diferentes.
8.7.4.4. Dibujos de disei\o y detalles constructivos, deben contener al menos la siguiente informacion que
puede estar mostrada en un solo dibujos o en tantos dibujos coma sea necesario, claramente identificados y
referenciados entre estos. Todos las dibujos y detalles deberan estar dibujados a escala, hacienda la indicacion
de la escala correspondiente.
a) Pie de piano y cuadros de referencia de acuerdo con inciso 8. 7.3 de esta Norma de Referencia.
b) Datos de operacion:
Producto(s) o sustancias a contener.
Presiones de operacion interna y externa, y sus correspondientes temperatura de operacion.
Presion de calibracion de las dispositivos de alivio de presion positiva o negativa.
Niveles de liquidos maxima, normal, minima (pueden representarse en el dibujo).
Densidad del producto(s) a contener.
Servicio critico, identificado coma el siguiente ejemplo:
- De Acido sulfhidrico severo, PH
2
0,4 kPa I 2 500ppm en peso I 4pH., o
- De Hidrogeno severo a alta temperatura, PH
2
3,5 Mpa a 450C.
Grado y tipo de riesgos de la(s) sustancia(s) a contener.
c) Datos de diseiio:
Norma de Diseiio y Construcci6n, incluyendo Fecha y revision: NRF-028-PMEX-20_, Rev_.
Presi6n o presiones de diseiio interna y externa, y sus correspondientes temperaturas de
diseiio.
Tipo de barrido y correspondiente presion y temperatura.
Presion o presiones maxima permisible de trabajo y su correspondiente temperatura.
Temperatura o temperaturas mlnimas de metal y sus correspondientes presiones.
Corrosion o corrosiones permisibles.
Presion o presiones de prueba hidrostatica.
Tratamiento o tratamientos termicos, indicando si es par servicio.
Eficiencia de costuras circunferenciales y longitudinales.
Radiografiado de costuras circunferenciales y longitudinales.
Viento, indicando documento base, Velocidad regional, Clasificacion de la estructura segun su
importancia, Clasificacion de la estructura segun su respuesta y Categoria del terreno segun su
rugosidad.
Sismo, indicando documento base, Zona sismica, Tipo de suelo y Coeficiente sismico.
Cortantes y Momentos a la base, por viento, sismo y las que apliquen.
Materiales, incluyendo grado, tipo, requisites suplementarios, tratamientos termicos. (Cubiertas,
Envolventes, Boquillas, Cuello de boquillas, Esparragos y Tuercas interiores y exteriores, Placas
de respaldo o refuerzo, lnternos fijos, lnternos removibles, Soporte principal, Anillos de refuerzo,
Grapas externas, Anclas, entre otros).
Revestimiento(s). (par deposito de soldadura o chapas integrales, entre otros).
Recubrimiento(s:: (termicos "Aislamiento, Protecci6i1 contra fuego, Refractarios" anlic.urrosivos
"interiores o exteriores", entre otros).
" Limpieza interior y exterior.
~ e s o s cl<0 Embarque, Vacio, Ope:acion y Ueno de agua (lleno de agua con todos su.s
componentes, internos, recubrimientos, platafo1 :nas, escaleras entre otros, en c:u base y
posicion de opera::.f111).
Normas, o documentos extranJercs complementarios.
PBlllEX
NRF-028-PEMEX-2010
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Notas de diseno y construcci6n que complementen las caracteristicas y requisitos para su
fabricaci6n, e lnspecci6n, como sea necesario.
d) Dibujo en elevaci6n, planta o vistas laterales, deben mostrar:
Todo componente, parte o pieza fija o removible que integra el Recipiente o componente a
presi6n, debidamente dimensionado e identificado. (Cuando los internos o externos removibles
son suministrados por otro diferente al Fabricante o Constructor del Recipiente, el Fabricante o
Constructor del Recipiente deben dibujar estos fielmente, en sus dibujos, indicando la referencia
al nilmero de documento del fabricante o proveedor de los internos).
Todas sus dimensiones principales y secundarias.
Espesores minimos (dm) de todos sus componentes.
Toda acotaci6n necesaria para ubicar o dimensionar partes o compontes, referidas a la linea de
tangencias inferior o linea de tangencia al norte o este, o linea de centres, segiln corresponda.
Elevaci6n, Localizaci6n u orientaci6n de toda boquilla, internos fijos o removibles, externos fijos
o removibles, anillos de refuerzo, costuras principales, soportes o grapas, entre otros.
Dimensiones de soportes del Recipiente, incluyendo placa base, cartabones, placas o anillos de
compresi6n, cantidad y diametro de anclas, diametro de circulo de anclas, orientaci6n o
localizaci6n o disposici6n de anclas, segun corresponda.
Elevaci6n y localizaci6n de plataformas y escaleras, asi coma las dimensiones de estas.
ldentificaci6n o Marcas de materiales con referencia a lista de materiales.
Simbolo de indicaci6n de coordenadas cardinales donde el 0 geometrico debe corresponder
con el Norte del centro de trabajo.
e) Tabla de boquillas, indicando.
ldentificaci6n o marca.
Servicio.
Diametro nominal.
Tipo de conexi6n, con tipo de cara, clase, material.
Cuello, con cedula o espesor, material
Placa de refuerzo, con diametro exterior, espesor y material.
Cargas y mementos permisibles en boquillas incluyendo diagrama de simbologia.
Proyecci6n exterior e interior (referida a linea de centres o llnea de tangencias, este requisito
puede ser mostrado en detalles de boquillas).
Notas que indiquen requisitos adicionales, como tapas, pescantes, internos, entre otros.
f) Lista de materiales, conservando la identificaci6n o marca mostrado en el dibujo o detalle como en
el registro de materiales, indicando.
Descripci6n.
Dimensiones diametro o ancho, longitud, espesor nominal y minimo cuando sea necesario.
Especificaci6n de! material incluyendo grado, tipo, requisitos suplementarios y tralamientos
termicos cuando es requerido.
Cantidad de piezas o componentes.
Peso unitario y peso total.
g) Detalle de costuras circunferenciales y longitudinales.
h) Detalles constructivos, de todos los componentes o partes que integran el Recipiente, incluyendo
in:,,rnos fijos o removibles, y exler1os solc!2dos o no a partes a ,,resi6n, como escaleras,
pla;alormas, pescantes, entre otros, rnustrando.
Juntas soldaclas con simbologia de acuerdo con el documento extranjero AWS A2.4 o
equivalente.
" Dimensiones y colas principalss v secundarias.
e identificaci6n o marca de ,:::on referencia a la lista de materi:-::! .:s.
e l\Jotas cornpiernentarias.

NRF-028-PEMEX-2010
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8.7.4.5. Mapa de soldaduras, el mapa de soldaduras debe mostrar y contener de una forma clara y rastreable,
lo siguiente:
a) Todas las juntas soldadas del recipiente incluyendo partes no a presi6n soldadas a componentes a
presi6n.
b) Las NOT en la junta antes del dep6sito de soldadura, con rastreabilidad a los resultados.
c) El WPS y su correspondiente PQR, con el que se deposita la soldadura.
d) La clave y WPQ del soldador u operador que realiza la soldadura.
e) Precalentamiento de la junta y temperatura entre pasos durante el proceso de soldadura.
f) Los puntos de RT, con rastreabilidad tanto a soldadores u operadores coma a los resultados y
peliculas del radiografiado, antes y despues de tratamientos termicos segun corresponda.
g) Las soldaduras o zonas a examinar con NOT, pruebas de dureza y metalografias, como se
requiera, con rastreabilidad a los resultados, antes y despues de tratamientos termicos y prueba
hidrostatica segun corresponda.
h) Registro y localizaci6n de soldaduras reparadas con rastreabilidad a los procedimientos de
reparaci6n y soldadura, como a los resultados de NOT.
Cuando sea necesario, el Mapa de soldaduras puede ser apoyado con registros, listas o mapas adicionales de
pruebas NOT, que se deben identificar como hojas anexas al mapa de soldadura, o usando los dibujos de
diseno y construcci6n, siempre y cuando se cumpla con lo anterior.
8.7.4.6. Procedimiento de Tratamientos Termicos, debe ser particular para el Recipiente o componente,
indicando al menos:
a) Tipo de tratamiento termico.
b) Tipo de homo o calentamiento.
c) Grafica de temperatura - tiempo.
d) Temperatura de ingreso y retiro de horno.
e) Precalentamientos si son requeridos.
f) Tipo de enfriamiento, indicando soluciones o aislamientos segun corresponda.
g) Tipo, cantidad y localizaci6n de termopares.
8.7.4.7. Procedimientos de NOT, Pruebas de dureza, Pruebas de impacto y Metalografia, en los que se
debe indicar al menos.
a) El tipo de examen o prueba.
b) La Norma de cumplimiento de la prueba y de evaluaci6n de los resultados.
c) Los instrumentos, patrones y aparatos, incluyendo sus Certificados y Oictamen de calibraci6n.
d) Niveles, Rangos, lntensidad o intervalos en los que se debe conducir el examen o prueba.
e) Narrativa de c6mo se debe conducir la prueba, incluyendo dictamen, los registros de Conformidad o
No conformidad y Criterios de aceptaci6n.
f) Formatos de registro y conformidad.
g) Acreditaciones, Certificados y calificaciones de los Laboratorios, Operadores, y Evaluadores.
8.7.4.8. Procedimiento de Prneba hidrostatica, se debe elaborc,,. en lo particular para el Recipients. indicar 31
menoo;, el calculo del valor !a presii'ln de prueba de acue1d<0 con ei inciso 8.4.10 de esta fiorma de
Referencia., los intervalos de incremento y decremento de presi6n, la ubicaci6n y arreglo de las man6metros -
graficador, los rangos y !egibilidad de los instrurnc11!os, el tioo, caudal y presiones cic: i2 o las bombas, el metodo
de inspecci6n visual, las p1u2has de calidad del agua, los cnterios de conforrnidad e informe de lei prueba, entre
otros.
APE.MEX
NRF-028-PEMEX-2010
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Mexicanos y Organisrnos Subsidiaries PAGINA 63 DE 107
8.7.4.9. Procedimiento de Pruebas de fuga, se debe elaborar en lo particular para el Recipiente, indicar al
menos, el valor de la presi6n de prueba de acuerdo con el inciso 8.4.11.2 de esta Norma de Referencia, la
ubicaci6n y arreglo de las man6metros, controles y valvulas de desfogue de presi6n, las rangos y legibilidad de
las instrumentos, el tipo, capacidad y presi6n del compresor, el metodo de inspecci6n visual y liquido de
detecci6n de fuga, las criterios de conformidad e informe de la prueba, entre otros.
8.7.4.10. Procedimientos de limpieza y recubrimiento anticorrosivo, se debe elaborar de acuerdo con la
NRF-053-PEMEX-2006, indicando en lo particular para el Recipiente o componente, el Ambiente, Sistema de
recubrimiento, Descripci6n, Criterios de aceptaci6n e lnspecci6n.
8.7.4.11. Procedimientos de reparaci6n, se debe elaborar en lo particular para cada no conformidad reportada
que pueda ser reparada en base a esta Norma de Referencia, el que debe contener al menos.
a) Descripci6n de la no conformidad.
b) Fundamentos tecnicos que permitan la reparaci6n.
c) Narrativa de c6mo se realiza la reparaci6n.
d) Pruebas y examenes requeridas antes, durante y despues de la reparaci6n.
e) Criterios de aceptaci6n de la reparaci6n.
8.7.4.12. Procedimiento de cierre y embalaje, debe ser elaborado par el proveedor o contratista para cada
Recipiente o componente, de acuerdo con 8.6. de esta Norma de Referencia, y entregado al Contratante.
8.7.4.13. Procedimiento de Construcci6n, se debe elaborar en lo particular para Recipientes o Componentes,
construidos, fabricados, ensamblados o probados en el sitio, o asi se solicite para fabricaciones en taller par el
Contratante, el que debera describir en forma secuencial las actividades y proceder, el equipo y maquinara a
emplear, la lista de personal administrativo, tecnico, de calidad e inspecci6n, de seguridad, las medidas y
equipos de seguridad e higiene, el uso y despacho de materiales y sustancias peligrosas y no peligrosas, entre
otras.
8.7.5. El Certificado de Fabricaci6n o Construcci6n, se debe elaborar y emitir par el Proveedor, Fabricante
o Constructor del Recipiente o componente a presi6n, estableciendo bajo protesta de decir verdad, que las
materiales, el disefio, la fabricaci6n o contracci6n, examenes, pruebas e inspecci6n, se realiz6 en cumplimiento
total con esta Norma de Referencia, Especificaci6n del Recipiente, Bases de licitaci6n y Contrato, bajo las
siguientes lineamientos.
a) El Certificado debe ser de acuerdo con las formatos del Anexos 3.
b) El Certificado debe emitirse par Recipiente o Componente a presi6n.
c) El Certificados deben estar firmados par:
- El lngeniero responsable (Perito profesionista),
- El Responsable de Calidad e lnspecci6n del Proveedor, Fabricante o Constructor, y
- El Representante legal del Proveedor, Fabricante o Constructor.
d) El Certificado debe ser al menos par triplicado, claramente identificado "Original Usuario; Original
STPS y Original Proveedor, Fabricante o Contratista", para integrar tres expedientes tecnicos de
integridad mecanica "Originales" (uno para el Contratante, otro para dar cumplimiento a la NOM-
O:'O-STPS-2002 y el tercero para ei ::rchivo dcl Proveedor, Fabricante c Construr:tor).
8.1.5:1. Certificado de fabricaci6n o construcci6n parcial, los componentes sujetos a presi6n que se integren
a un F'r'cipiente a presi6n fabriccodo o conslruido par otro, se deben cuminisirar con su Certificado de tdJricacic>r:
o construcci61: parcial, de acuerdo 8. 7.5. de esta i'Jorma de Referencia.
PSvlEX
NRF-028-PEMEX-2010
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8.7.6. El Expediente de lntegridad Mecanica debe contener toda la informaci6n generada durante el proceso
de disefio y construcci6n del Recipiente o Componentes, hasta la entrega y aceptaci6n fisica par parte del
Contratante del bien o servicio contratado.
8.7.6.1. El Expediente de lntegridad Mecanica se debe elaborar para cada Recipiente o Componente a
presi6n, par triplicado con las Certificados de fabricaci6n originales, tanto de forma fisica coma digital, un original
para el Usuario, otro para dar cumplimiento a la NOM-020-STPS-2002 y otro para el Fabricante, Constructor o
Proveedor, mas las copias fisicas y digitales adicionales (no originales) que se soliciten par el Contratante en las
bases de Licitaci6n o Contrato.
8.7.6.2. El Expediente de lntegridad Mecanica de Recipientes sujetos a Presi6n, debe contener al menos
las siguientes documentos, las que deben estar avalados respecto a su cumplimiento con esta Norma de
Referencia y la Especificaci6n del Recipiente, par:
El lngeniero Responsable (Perito profesionista), y
El Responsable de Calidad e lnspecci6n del Proveedor, Fabricante o Constructor.
El Expediente de lntegridad Mecanica se debe entregar en carpetas de Ires argollas tamaiio carta, orientaci6n
vertical, con cubiertas rigidas debidamente identificadas con las mismos datos de la caratula, con separadores
para cada capltulo, paginaci6n consecutiva par capitulo, y foliado desde la caratula hasta su ultima hoja (excepto
el original fisico, para dar cumplimiento a la NOM-020-STPS-2002), incluyendo las que se presenten en blanco.,
en ldioma Espanol, con tipografia Arial 10, y sistema de unidades de acuerdo con la NOM-008-SCFl-2002., o en
libros encuadernados y cosidos, de acuerdo con lo anterior respetando el orden indicado a continuaci6n.
a) Caratula.
Nombre y r6tulos del Fabricante, Constructor o Proveedor.
Nombre del proyecto.
Numero de contrato del Contratante.
Titulo "Expediente de lntegridad Mecanica de Recipiente a Presi6n"
Nombre y servicio del Recipiente.
Clave del Recipiente.
Numero de serie del Recipiente.
Aiio de fabricaci6n.
Numero de tomo de tomos (ejemplo Toma I de Ill I Capitulo 1 a 5)
b) indice o Contenido (ejemplo).
Toma Capitulo Pagina.
I 1 1
Torno I.
c) Autorizaci6n de funcionamiento otorgado pm la STPS, considerando las excepciones de la NOM-
020-STPS-2002, a menos que el Contratante indique lo contrario.
d) Formato N-020 de la NOM-020-STPS-2002, considerando las excepciones de la NOM-020-STPS-
2002.
e) Documentos y reg'stros de fcibricaci6n.
Dibujo de Disef1n y de detcilles, finales de coma src construyi.
Dibujo de localizaci6n del en el centro de trabajo.
Diagrama de tuberias e instrume.,,!aci6n "IJTl's".
Fotocopia o calca de la placa de Nombre e lden!ificaci6n.
Certificado de tabricaci611 o construcci6n.
~ F!EEviEX
NRF-028-PEMEX-2010
REVISION: O
lnforme de la prueba hidrostatica final de Fabricaci6n o Construcci6n, y pruebas de fuga,
incluyendo grafica de presi6n, certificados de las instrumentos y dictamenes o certificados de
calibraci6n.
f) Manuales o lnstructivos de operaci6n en las que se incluyan las riesgos inherentes y medias de
control.
g) Dispositivos de seguridad del equipo.
Hoja de dates y memoria de calculo, de las dispositivos de relevo de presi6n (positiva o
negativa), certificado de fabricaci6n del las dispositivos de relevo de presi6n y sus dictamen o
certificados de calibraci6n.
Hoja de dates, certificados de fabricaci6n y dictamen de calibraci6n, de instrumentos de
medici6n de presi6n del Recipiente a presi6n.
Torno II y sucesivos
h) Generales del lngeniero responsable, incluyendo copia de cedula profesional, titulo profesional y
reconocimiento coma Perito profesionista o sus equivalentes internacionales.
i) Acreditaci6n del o las laboratories de pruebas y certificados de calificaci6n del personal de pruebas.
j) Hoja de dates de seguridad de la sustancia a contener de acuerdo con la NOM-018-STPS-2000.
k) Memoria de calculo del Recipiente a presi6n, (actualizada con espesores minimos, del registro de
espesores finales coma se construy6, para determinar la PMPT ("MAWP") y la presi6n de prueba
hidrostatica).
I) Plan de inspecci6n de Fabricaci6n o Construcci6n, y programa de fabricaci6n.
m) lnforme y registro de espesores finales coma se construy6.
n) Registro de materiales o mapa de materiales.
o) Mapa de soldaduras.
p) lnformes y registros de pruebas o examenes, incluyendo pruebas de dureza, de impacto y
metalografias, (cuando sean requeridas), con rastreabilidad con respecto al Mapa de soldaduras,
no conformidades con evidencia de cierre o reparaci6n. (Los negatives de radiografias y probetas o
testigos de NOT deben permanecer en el Expediente de integridad mecanica del Fabricante o
Constructor).
q) Procedimiento y grafica de tratamientos termicos, incluyendo certificados de las instrumentos y
dictamen de la ultima calibraci6n (cuando el tratamiento termico es requerido).
r) lnformes y registros de pruebas de limpieza y recubrimientos, incluyendo lectura de espesores.
s) Especificaci6n del Recipiente del Licenciador o Comprador, incluyendo internos cuando son
requeridos.
t) Dibujos de diseno y construccion, avalado con antelacion par el ingeniero responsable para la
fabricacion o construcci6n (Revision aprobados para construcci6n), incluyendo dibujos de detalles,
con el sello de cancelado o superado par revision coma se construyo.
u) Dibujos de disena y construccion, coma se construyo, de internos de praceso removibles (cuando
son requeridos).
v) lnforme y Registro de la prueba de verificaci6n dimensional final del Recipiente y componentes a
presion.
w) Hoja de liberacion y envio, firmada par el Compradar o su representante, o par el Inspector del
Contratista cuando aplique.
x) Manuales a lnstructivos.
De mantenimienta, en las que se debe incluir las espesores minirr,"s para retire, vida util del
rcccipientE: y sus componentes, lisla ,y, partes de repuesto, entre otras.
De levantamiento (izado), transporte, almacenamiento e instalaci6n.
y) Procedimientos:
De prueba hidrostatica y de fug"l.
De solcJ;.;rlura WPS y QPR.
.. PEMEX
NRF-028-PEMEX-2010
REVISION: 0
De examenes o pruebas, incluyendo pruebas de dureza, de impacto y metalografias cuando son
requeridas, aprobados par personal calificado Nivel Ill (3)
De tratamientos termicos.
De reparaci6n.
De limpieza y recubrimientos.
z) Lista de partes de repuesto.
aa) Lista de embarque.
8.7 .6.3. El Expediente de integridad mecanica de componentes sujetos a presi6n, debe ser de acuerdo
con el inciso 8. 7.6.2. de esta Norma de referencia, y el contenido que a continuaci6n se indica, respetando el
orden o secuencia indicada:
a) Caratula.
Nombre y R6tulos del Fabricante, Constructor o Proveedor.
Nombre del proyecto.
Numero de contrato del Contratante.
Titulo "Expediente de lntegridad Mecanica del Componente sujeto a Presi6n"
Nombre y servicio del Recipiente.
Clave del Recipiente.
Numero de serie del Recipiente.
Ano de fabricaci6n.
Numero de tomo de tomos (ejemplo Torno I de Ill/ Capitulo 1 a 5)
b) Contenido.
c) Certificado de fabricaci6n o construcci6n.
d) Generales del lngeniero responsable incluyendo copia de cedula profesional, titulo profesional y
reconocimiento coma Perito profesionista o sus equivalentes internacionales.
e) Acreditaci6n del o las laboratorios de pruebas y certificados de calificaci6n del personal de pruebas.
f) Dibujo de diseno y de detalles, finales de coma se construy6.
g) Fotocopia o calca de la placa de Nombre e ldentificaci6n.
h) Memoria de calculo del componente a presi6n, (actualizada con espesores minimos, del registro de
espesores finales coma se construy6).
i) Plan de lnspecci6n de fabricaci6n o construcci6n.
j) I nforme y registro de es peso res finales coma se construy6.
k) Registro de materiales o mapa de materiales.
I) Mapa de Soldaduras.
m) lnforme de pruebas, incluyendo pruebas de dureza, de impacto y metalografias, (cuando sean
requeridas), con rastreabilidad con respecto al Mapa de soldaduras, incluyendo las no
conformidades con evidencia de cierre o reparaci6n. (Los negativos de radiografias y probetas o
testigos de NDT deben estar en el Expediente de integridad mecanica del Fabricante o
Constructor).
n) Procedimiento y grafica de tratamientos termicos, incluyendo certificados de las instrumentos y
dictamen de la ultima calibraci6n (cuando es requerido).
o) lnforme de pruebas de limpieza y recubrimientos, incluyendo lectura de espesores.
p) Manuales o lnstructivos.
De operaci6n y mante111miento, en la que se clcne incluir !os espesores minimos r:ra retiro,
riesgos inheremes y medias de control, vida util del compon<ente, lista de partes de repuestu,
entre otras.
De levant;imiento (izado), transpurte, alm2ucnamiento e instalaci6n.
q) Hoja de datos o &specificaci6n del Componente tki Licenciador o Comprador, incluyor::
1
o internos
cuando son reque1 idos.
r) !nforme y 1egistro de prueba de v0ri'icaci6n dimensional final clel Componente a presi6n.
PE.hll8C
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s) Hoja de liberaci6n y envi6, firmada por el Comprador o su representante, o por el Inspector del
Contratista cuando aplique.
t) Procedimientos:
De soldadura WPS y QPR.
De examenes o pruebas NDT, incluyendo pruebas de dureza, de impacto y metalografias
cuando son requeridas.
De tratamientos termicos.
De reparaci6n.
De limpieza y recubrimientos.
u) Lista de partes de repuesto.
v) Lista de embarque.
8.7.7. Los dibujo de arreglo general y de detalles finales de como se construy6 (As built), corresponde a
la revision final y actualizada de los dibujos de diseiio y construcci6n, en la que se muestre la geometria y
caracteristicas finales de Recipiente o componente a presi6n, asi coma los espesores minimos registrados,
coma resultado la prueba de verificaci6n dimensional final.
8.7.8. El registro de materiales o mapa de materiales, debe mostrar de forma clara y de facil rastreabilidad,
la identificaci6n y localizaci6n, de lodes las materiales que componen el Recipiente, Componente o Equipo
sujeto a presi6n, incluyendo materiales de aporte y las no sujetos a presi6n soldados a componentes a presi6n,
con respecto a su certificado de materiales. El registro de materiales debe contener coma minima.
a) Dibujo unifilar del Recipiente, Componente o Equipo, incluyendo componentes no sujetos a presi6n
soldados a partes sujetas a presi6n.
b) Marcas o identificaci6n de las materiales, que deben ser las mismas que las indicadas en la o las
listas de materiales.
c) Numero o identificaci6n del certificado de materiales.
d) Copia reproducible del certificado del material, marcando la partida correspondiente
e) Certificado de cumplimiento de material (cuando es requerido).
f) lnformes de pruebas, incluyendo analisis quimico, propiedades fisicas, tratamientos termicos,
NDT, y resultados de todas las pruebas requeridas par la especificaci6n del material incluyendo las
suplementarias, coma corresponda. (El certificado del material y certificado de cumplimiento del
material, suministrado par el fabricante del material, no son informes y registros de pruebas)
g) Registros de conformidad de los materiales, elaborado y signado por el responsable del
departamento de calidad o inspecci6n del Fabricante o Constructor.
8.7.9. El informe y registro de espesores finales coma se construy6, corresponde a examen o prueba con
"UT'', que el Proveedor, Fabricante, Constructor o Contratista debe realizar a las componentes sujetos a presi6n
al termino de la fabricaci6n o construcci6n y antes de reculximientos, para verificar que el menor de las
espesores de las componentes es igual o mayor al espesor minima, de acuerdo con el anexo 5 de esta Morma
de Referencia.
8.7.10, lnstrucciones o Manuales.
8.7.10.1. !cl Contratista, Proveedor, Fabric:onte o Constructor debe recopilc" :1 propo:cionar al Contratante,
toda la inforrnaci6n neocesaria para el adecuacio izado, lransportaci6n, almacenan::,ento, ir:ct2laci6n, operaci6n y
mantenimiento, que no este mostrada en los dibujos de clisefio, antes del embarque del Recipiente o
Cornponente.
_i6 PEME.X
NRF-028-PEMEX-2010
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8.7.10.2. Estas instrucciones o manuales deben contener informaci6n tal coma las procedimientos de carga
y descarga, almacenamiento, desempacado, instalaci6n, interconexi6n, alineaci6n, nivelaci6n, entre otras asi
coma toda especificaci6n util, y todos las datos de disefio de instalaci6n, operaci6n y mantenimiento.
8.7.10.3. Las instrucciones o manuales deben suministrar todas las instrucciones escritas, incluyendo
dibujos de referencia que permitan al Contratante, instalar, probar, arrancar, operar y mantener correctamente
el Recipiente y sus lnternos. Esta informaci6n debe ser conjuntada en un manual o manuales con una cubierta
que contenga las tltulos de las secciones y una lista completa de dibujos referenciados e incluidos identiiicados
par titulo y numero de dibujo.
8.7.10.4. Las instrucciones o manuales deben incluir dibujos legibles del Recipiente y sus componentes
(internos y externos segun corresponda) suministrado, incluyendo una lista de partes, hojas de especificaci6n
(datos) completas, coma instrucciones que cubran el almacenaje, instalaci6n, pruebas para arranque, paras,
limites de operaci6n, y procedimientos de operaci6n y mantenimiento, que de forma enunciativa deben ser:
a) lnstrucciones para el arranque, para normal, para de emergencia, limites de operaci6n, y
procedimientos de operaci6n rutinarios.
b) Dibujos de secci6n, croquis esquematicos, y croquis ilustrativos con suficiente detalle para identificar
todas las partes y mostrar claramente la operaci6n de todo el Recipiente y sus componentes, coma
las metodos de inspecci6n y reparaci6n.
c) lnstrucciones para la instalaci6n, nivelaci6n o alineaci6n (incluyendo expansion termicas esperadas)
de internos, indicando; Claros maximos y minimos, lnstrucciones para medir y ajustar las claros en
frio, tolerancia de desplazamiento permitida, entre otros.
d) lnstrucciones para el para, barrido y libranza.
e) Una descripci6n de procedimientos de estibado, desensamblaje, reparaci6n, ajuste, inspecci6n, y
reensamble de componentes removibles.
f) La secuencia de estibado, carga, descarga y disposici6n, de agregados a granel, coma los niveles de
llenado, compactaci6n, verificaciones de inspecci6n requeridas, entre otros.
g) La secuencia de apriete y valores del par de apriete de todas las juntas atornilladas o con esparragos
incluyendo pernos internos, y contratuerca.
8.8. lnspecci6n.
8.8.1. La inspecci6n por parte del Contratante o por La contrataci6n de la Persona de lnspecci6n y/o
Supervision de bienes muebles y servicios de acuerdo con la NRF-049-PEMEX-2009 o su equivalente o su
omisi6n, no libera al Contratista, Proveedor, Fabricante o Constructor de su responsabilidad que le obliga a
garantizar y dar cumplimiento total con esta Norma de Referencia, la Licitaci6n, el Contrato, y las que se
desprenden en terminos de Ley, garantias, reclamaciones, entre otros, quedando obligados a subsanar a
satisfacci6n del Contratante, cualquier desviaci6n, omisi6n, error, mala interpretaci6n, delecto, vicio oculto, entre
otros en que incurra.
8.8.2. El Fabricante, Constructor, Proveedor o Contratista, no debe contratar al mismo Inspector de bienes
y servicios contratado por I Contratante, para que se tengan 1eriterios de independencia y clara de
re:ponsabilidades, evitancio .:unflicto de intereses entre las Parl<o:; involucradas.
8.8.3. E.r Fabricante, Constructor, Proveedor o Contratista, en todo moment: clebe prestar y facilitar el libre
acceso al Contratanle, su Representante o Inspector, a las instalaciones uonde se Diserie, Fabrique o
Construya, Pruebe, entre c:L1:15, el Bien o servicio contratado, co: no a toc!8 documentaci6n, exan1.r;us y pruebas
entr::: otros, relaclonados con el Contrato.
PEEv'iEX
NRF-028-PEMEX-2010
Co mite de Norma lizaci6n de Petr61eos
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8.8.4. Toda Recipiente o Componente a presi6n se debe inspeccionar al menos para un nivel II o superior
para Bienes muebles y nivel IV para servicios de acuerdo con la NRF-049-PEMEX-2009 y esta Norma de
Referencia, en base al documento extranjero ASME secci6n VIII o equivalente, par la Unidad o Departamento de
Calidad e lnspecci6n del Contratista, Fabricante, Constructor o Proveedor, el lngeniero responsable, avalando
las docurnentos y conformidades que de esta se desprenda.
8.8.5. Para toda actividad o punto de verificaci6n e inspecc1on, se debe generar y registrarse la
"Conformidad" o "No Conformidad" coma evidencia documental, conservando la evidencia fisica corresponda,
registrando todos las hallazgos, en el plan de inspecci6n, anexando en el expediente de integridad mecanica del
Recipiente o Componente tanto registro de conformidad o no conformidad, coma la evidencia fisica.
9. RESPONSABILIDADES.
9.1. Del Comite de Normalizaci6n de Petr61eos Mexicanos y Organismos Subsidiaries (CNPMOS).
9.1.1. Emitir, Revisar y actualizar al menos cada 5 aiios, o antes, esta Norma de Referencia.
9.1.2. Resolver y aclarar toda consulta o conflictos tecnicos que se manifiesten ante el CNPMOS en materia
relacionada con esta Norma de Referencia, coma dictaminar toda interpretaci6n a que de lugar.
9.2. De PEMEX o el Contratante.
9.2.1. Sin perjuicio de lo dispuesto por la Ley de Petr61eos Mexicanos, y en cumplimiento con la Ley
Federal sabre Metrologia y Normalizaci6n, que todo Bien o Servicio en materia de Recipiente o Componente
a presi6n alcance de esta Norma de Referencia, se Especifique, Licite, Adquiera o Arriende o Contrate, cumpla
con esta Norma de Referencia.
9.2.2. Especificar y proporcionar la informaci6n tecnica minima necesaria del Recipiente o Componente a
presi6n de acuerdo con esta Norma de Referencia y el anexo 4, para fines y prop6sitos del inciso anterior.
9.2.3. Elaborar y someter ante el CNPMOS toda consulta o conflictos tecnicos que se presente en materia
relacionada con esta Norma de Referencia, para su resoluci6n, aclaraci6n o interpretaci6n.
9.2.4. Verificar e lnspeccionar o Contratar los servicios de Verificaci6n e lnspecci6n de Bienes y
Servicios objeto de esta de Referencia, coma indicar las actividades, procesos e inspecciones que deben
ser atestiguadas, de acuerdc. con 8.8 de esta Norma de Refere;.-cia.
9.3. Del Fabricante, Constructor, Proveedor o Contratista.
9.3.1. Sin perjuicio de lo dispuesto par la Ley de Petr61eos Mexicanos, y en cumplimiento con Ley
Federal s::-bre Metrologia y Normalizacion, suministra y proveedor todc Eiien o Servicio en materia de
Recipiente o Componente a presi6n alcance de esta Norma de Referencia, que se, Licite, -'"dquiera o Arriende o
Contrate par PEMEX, en cumplir con esta Norma de Referencia.
9.3.2. Diseiiar, Calcular, Fabricar, Cons!ruir, Verificar e lnspeccionar tvr!D Recipiente o Componente a
presi6n ma':cria y aiunce de esta Norma de f\derencia. en cumplimiento con esta ,.Jorma de; Referencia.
PEE.!v'IEX
NRF-028-PEMEX-2010
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9.3.3. Contar con un sistema de gesti6n de la calidad (Manual de calidad), de acuerdo con ISO 9001 y
9004, que satisfaga los requisitos de esta Norma de Referencia y las que de esta se desprenden.
9.3.4. Contar con un lngeniero Responsable para el Oisefio, Calculo, Fabricaci6n o Construcci6n, e
lnspecci6n de Recipientes o Componentes a presi6n alcance de esta Norma de Referencia, que avale el
cumplimiento con esta Norma de Referencia y las que de esta se desprenden.
9.3.5. Contar con el personal calificado y certificado para examen, pruebas e lnspecci6n especializado
en la materia, o en su caso contratar o subcontratar a una persona acreditada en materia, que emita el informe
correspondiente, a las pruebas, examenes e inspecci6n, requerida por esta Norma de Referencia y la
Especificaci6n del Recipiente.
9.3.6. Contar o Disponer del Equipo, lnstrumentaci6n e lnfraestructura suficiente y apropiada para el
cumplimiento de las actividades y obligaciones derivadas de esta Norma de Referencia y las que se desprenden.
9.3.7. Certificar bajo protesta de decir verdad, que el Oisefio, Calculo, Fabricaci6n o Construcci6n, Verificaci6n
e lnspecci6n del Recipiente o componente a presi6n, es en total cumplimiento con esta Norma de Referencia y
las que se desprenden.
9.4. Del Inspector del Contratante.
9.4.1. lnspecciona, verificar y constatar que el Recipiente o Componente a Presi6n esta en total
cumplimiento con esta Norma de Referencia y las que se desprenden, a favor y beneficio de PEMEX.
10. CONCORDANCIA CON NORMAS MEXICANAS 0 INTERNACIONALES.
Esta Norma de Referencia no tiene concordancia con alguna Norma Mexicana o Internacional al momenta de su
elaboraci6n.
11. BIBLIOGRAFiA.
Esta norma tiene coma fuente las referencias tecnicas bibliograficas que se indican en Referencias y a
continuaci6n en las ediciones indicadas.
11.1. Manuales Nacionales
a) MOOG Secc. C1.3, 1993
b) MOOG Secc. C1 .4, 1993
11.2. Especificaciones tee nicas.
a) GNT-SSIME-GOOL-2008
b) p 1.000 06 - 2000
Manual de disefio de Obras Civil de la Comisi6n Federal de
Electricidad Secci6n C.1.3 Oiseno por Sismo.
Manual de diseno de Obras Civil de la Comisi6n Federal de
Electricidad Secci6n C .1.4 DiseAo par Viento.
Lineamientos para elabxar pianos y documentos
Estructuraci6n de pianos y documentos tecnicos de ingenierfa (PEP)
.PE.MEX
NRF-028-PEMEX-2010
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11.3. Documentos extranjeros
11.3.1. "API -American Petroleum Institute" (lnstituto Americana del Petr61eo)
a) API RP580 - 2002 Risk-based Inspection. (Riesgo - basado en inspecci6n).
b) API RP581 - 2008 Risk-Based Inspection Technology.
(Riesgo - basado inspecci6n tecnol6gica).
c) API RP582 - 2001 Welding Guidelines for the Chemical, Oil and Gas industries
(Directrices de soldadura para la industria quimica, petrolera y de
gas).
d) API RP751 - 2007 Recommended practice for Safe Operation of Hydrofluoric Acid
Alkylation's Units.
(Practicas recomendadas para la operaci6n segura de Acid6
Fluorhidrico Unidades de Alquilaci6n).
e) API RP934 -2000 Materials and Fabrication Requirements for 2-1/4Cr-1Mo and 3Cr-
1 Mo Steel Heavy Wall Pressure Vessels for High Temperature, High
Pressure Hydrogen Service.
(Materiales y Fabricaci6n requeridos para Aceros 2-1/4Cr-1Mo y 3Cr-
1 Mo de gran espesor para Recipientes a presi6n en servicios de
hidr6geno a altas temperaturas y alta presiones).
f) API RP934A-2008 Materials and Fabrication of 2 1/4Cr-1Mo, 2 1/4Cr-1Mo-1/4V, 3Cr-
1Mo, and 3Cr-1Mo-1/4V Steel Heavy Wall Pressure Vessels for High-
temperature, High-pressure Hydrogen Service.
(Materiales y Fabricaci6n requeridos para Aceros 2 1/4Cr-1 Mo, 2
1 /4Cr-1 Mo-1/4V, 3Cr-1 Mo, y 3Cr-1 Mo-1/4V de gran espesor para
Recipientes a presi6n en servicios de hidr6geno a altas temperaturas
y alta presiones).
g) API RP934C - 2008 Materials and Fabrication of 1 1/4Cr-1/2Mo Steel Heavy Wall
Pressure Vessels for High-pressure Hydrogen Service Operating at or
Below 825 F (441 C).
(Materiales y Fabricaci6n requeridos para Aceros 1 1/4Cr-1/2Mo de
gran espesor para Recipientes a presi6n en servicios de hidr6geno
operando a, o par debajo de 825 F (441 C)).
h) APIRP941 - 2008 Steel for Hydrogen Services at elevated Temperatures and Pressures
in Petroleum Refineries and Petrochemical Plants.
(Materiales para servicio de l1idr6geno a elevada temperatura y
presi6n en refinaci6n de petr61eo y plantas petroquimicas).
i) API RP945 - 2008 Avoiding Environmental Cracking in Amine Units.
(Evitar el ambiente de agrietamientos en unidades de amina).
11.3.2. "ASME Boiler And Pressure Vessel Code" (C6digo ASME Calderas y Recipientes a Presi6n)
a) Section II, 2008 Materials (Materiales).
b) Section V, 2008 Nondestructive Examination (Examenes no destructivos).
c) Section VIII, 2008 Rules for Construction of Pressure Vessels.
(Reglas para construcci6n de Recipientes a Presi6n).
d) Sc-rcci6n IX, 2008 WeldirJ and Brazing Qualifications.
(Calific11:on de soldadura y soldadura fria).
11.3.3. "NACE"
a) NACE MR0103-2007 Materials Resistant to Sulfide Stress Cr3cking in Corrosive Petroleurr.
Environments.
(Matena:.,,5 resisle1!es a agrietamiento por tension cle sulfuros en
~ l"'BvlEX
b) NACE RP0198-2004
c) NACE RP0296-2004
d) NACE RP0391 - 2001
e) NACE SP0403 - 2008
f) NACE TM0284 - 2003
g) NACE SP0472 - 2008
h) NACE 5A171 - 2007
i) NACE BX 194 - 2006
12. AN EX OS.
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ambientes corrosives en refinacion de petroleo).
The Control of Corrosion Under Thermal Insulation and Fireproofing
Materials (Control de corrosion bajo materiales termoaislantes y
proteccion contra fuego)
Guidelines for Detection, Repair, and Mitigation of Cracking of
Existing Petroleum Refinery Pressure Vessels in Wet H2S
Environments.
(Directrices para deteccion, reparacion y mitigacion de agrietamiento
de Recipientes a presion existentes en Refinerias de petroleo en
ambientes humedos de H2S).
Materials for the Handling and Storage of Commercial Concentrate
Sulfuric Acid at Ambient Temperatures.
(Materiales para el manejo y almacenamiento de acido sulfUrico a
temperatura ambiente en concentracion comercial).
Avoiding Caustic Stress Corrosion Cracking of Carbon Steel Refinery
Equipment and Piping.
(Evitar corrosion de agrietamiento por tension caustica de Equipos y
Tuberias de aceros al carbono en Refinerlas).
Evaluation of Pipeline and Pressure Vessel Steels for Resistance to
Hydrogen-Induced Cracking.
(Evaluacion de tuberias y recipientes a presion de acero para resistir
agrietamientos inducidos por hidrogeno).
Methods and Controls to Prevent In-Service Environmental Cracking
of Carbon Steel Weldments in Corrosive Petroleum Refining
Environments.
(Metodos y controles de prevencion de ambientes de agrietamientos
en servicios de soldaduras de aceros al carbono en ambientes
corrosives en refinacion del petroleo).
Materials for Storing and Handling Commercial Grades of Aqueous
Hydrofluoric Acid and Anhydrous Hydrogen Fluoride.
(Materiales para almacenamiento y manejo de grades comerciales de
acido fluorhidrico y fluoruro de hidrogeno anhidro).
Materials and Fabrication Practices for New Pressure Vessels Used
in Wet H
2
S Refinery Service.
(Practicas de fabricacion y material de recipientes a presion nuevos
usados en servicios l1umedos de H2S en Refinerias).
12.1. Anexo 1. Requisites adicionales para servicios criticos.
12.2. Anexo 2. Tolerancias dimensionales.
12.3. Anexo 3. Formates para certificado de construcci6n de recipientes o componentes a presion.
12.4. Anexo 4. Contenido minimo de la especificacion del recipiente o componente a presi6n.
12.5. Anexo 5. Registro de espesores finales como se construy6.
12.6. Anexo 6. Criterios de aplicacion del termino "equivalencia".
~ ~ F E M E X
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12.1. ANEXO 1. Requisitos adicionales para servicios criticos
1. Generales por servicios criticos.
1.1. Los requisitos de este anexo son aplicables a Recipientes, Componentes o Equipos sujetos a presion
en servicio critico.
1.2. Donde el Licenciador o Contratista debe identificar y especificar los requisitos de diseno, fabricacion,
construccion e inspeccion particulares y adicionales para Recipientes, Componentes o Equipos en servicio
critico.
1.3. El Contratista, Fabricante, Constructor o Proveedor debe disenar, suministrar materiales, fabricar o
construir, probar o examinar, el Recipiente Componente o Equipo en base a la especificacion del licenciador o
contratante, de acuerdo con esta Norma de Referencia y las que se desprenden, en base al tipo de servicio
especificado o coma resultado de su diseno, calculo o Construccion.
1.4. Los servicios mas representativos o frecuentes asi coma los materiales recomendados para estos
servicios, en la industria del Petroleo se especifican de forma enunciativa y no limitativa son:
a) Envolvente, Cubiertas o Componentes sujetos a presion, de Acero al carbono (P1 ), Aceros de
aleaciones de niquel (P-9) y Aceros inoxidables austenlticos, con espesor mayor de 50 mm.
b) Aceros de baja aleacion, Carbon- Molibdeno (P-3) y Cromo-Molibdeno (P-4 y P-5), en cualquier
espesor.
c) Servicios por temperatura (temperatura de operacion superior de 425 "Co menor a -15 "C)
d) Servicio ciclico.
e) Servicio caustico.
f) Servicio amargo ode Acido sulfhidrico.
g) Servicio de Aminas.
h) Servicio de Hidrogeno.
i) Servicio de Acido Fluorhidrico HF o AHF.
j) Servicio de Acidos Salinas.
k) Servicio de Cianuros.
I) Servicio de Acido Sulftlrico.
1.5. Los Recipientes, Componentes o Equipos que tengan mas de un servicio critico, deben cubrir todos
los requisitos de los diferentes servicios criticos, y cuando estos sean concurrentes deben aplicar los mas
estrictos, a menos que se indique lo contrario por el Licenciador o Contratante.
1.6. Materiales.
1.6.1. El Licenciador o Contratista debe determinar y especificar, la metalografia y requisitos suplementarios
necesarios en base a la vida util esperada, grados de riesgos de la sustancia o sustancias a contener, las
condiciones de presion, temperatura del Recipiente, Componentes o Equipo, en base a esta Norma de
Referencia y la evaluacion de riesgos del sistema o unidad de acuerdo con el documento extranjero API
RP580:2002 1 RP-581 2008 o equivalente.
1.7. Fabricaci6n.
1.7.1. La lcmperatura de precalentamienlo para cortes termicos, puntear y so'iar, como es especificada por
el documento 1:
1
tranjerc ASME seccion VIII, divisk.n I apendice R, o division 2 apen1!
1
ce D, c12
1
Jt'.in corresponda
o equivalente, es mandatmi:" para estos servicios. La temperatura del metal base y de entrepc1:os, debe ser
.PENIEX
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sostenida a no menos, que la temperatura de precalentamiento, hasta que la soldadura es terminada, en
materiales, Recipientes, componentes o Equipos susceptibles a agrietamiento o corrosion por picadura o
ampolla, (Cracking, Pitting o Blister).
1.7.2. Todas las soladuras en contacto con la sustancia y que son susceptibles de agrietamiento o
corrosion por picadura o ampolla por la sustancia a contener, deben estar libres de valles, crestas, muescas,
socavaciones, y deben tener una superficie lisa uniforme, con todas las aristas en contacto con la sustancia
esmeriladas con un radio minino de 6 mm.
1.7.3. Todas las soldaduras interiores y exteriores en recipientes o componentes en servicio de hidrogeno
severo o acido sulfhldrico severo a alta temperatura, servicio a alta temperatura, o servicio clclico, deben ser de
penetracion completa, libres de valles, crestas, muescas, socavaciones, con todas aristas esmeriladas con un
radio minima igual la dimension de la pierna del filete de soldadura, pero no menor a 6 mm o la que resulte del
calculo.
1.7 .4. Para los tratamiento termicos en Recipientes, componentes o equipos de acero al carbono o baja
aleacion sujetos a ataques corrosivos que produzcan agrietamientos, picaduras o ampollas (servicio amargo,
acido sulfhldrico, hidrogeno, acido fluorhldrico, cianuros, aminas, entre otros):
a) Las excepciones de las tablas UCS-56 y UHA-32 (para P-6 y P-7), no son permitidas.
b) El Relevado de esfuerzos o PWHT en modalidad de baja temperatura por largo tiempo no es
permitido.
c) El diferencial maximo de temperatura (incluyendo calentamiento y enfriamiento) medidas en el
material adyacente a las soldaduras entre los componentes de espesor gruesos y delgado no
deben exceder de 140 'C en total.
d) Los Relevados de esfuerzos o PWHT con fuego al interior del Recipiente o Componente no es
permitido.
e) El relevado de esfuerzos debe ser en base al procedimiento de PWHT del documento extranjero
ASME seccion VIII o equivalente, a excepcion de la temperatura y tiempo sostenido que debe ser
de acuerdo con esta Norma de Referencia, a menos que se indlquen otros valores por el
Licenciador.
1.7.6 Las boquillas o conexiones
a) En Recipientes o Componentes con espesor de pared de 50 mm y mayores, de aceros de baja
aleacion, o en servicio ciclico, deben ser de refuerzo integral.
b) En Recipientes o Componentes con espesor de pared mayor de 65 mm deben ser de refuerzo
integral.
c) Para Recipientes o componentes en servicio critico por temperatura deben ser de refuerzo integral.
d) Para Reciplentes o componentes con temperatura de diseiio superior a 425 'C, deben ser tipo
radiografiables y 1 OD por ciento radiografiadas.
e) Las bridas debe ser clase 300 coma minimo, de cuello integral o soldable.
f) No se permiten conexiones roscadas.
1.8. Examenes y pruebas
1.8.1. Los materiales ferrosos deben ser examinados por "WMT" (Wel IV1agnetic Testing) o WFMT (Wet
Fluorescent :.:C;gnetic Testing) segun se espec1fique, doncle las partfculas deben ssr 11sadas on suspension, y no
en solucion, y la tempe1 atLrr8 de la superficie y la suspensicn de be estar dentro del rango recornendado por el
proveedor de la solucion. (El "'''de "MT" con tecnicas de polvo ffCO no son aceptables para servici'"' criticos)
Jt> PBVIEX
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1.8.2. Los materiales con contenido entre el 5 y 9 por ciento de Niquel, y los de acero inoxidable deben ser
examinados por "PT".
1.8.3. Las juntas soldadas sujetas a pres1on incluyendo todas las boquillas y registros, deben ser
examinadas por el lado en contacto con la sustancia, con "WMT", "WFMT" o ""PT" segun corresponda, donde
los criterios de aceptacion deben ser de acuerdo con el Documento extranjero ASME Seccion VIII, division 1,
apendice 6, o division 2 apendice 9, articulo 9.1, segun aplique o equivalente, excepto que:
a) La soldadura y superficie a examinar debe ser cepilladas o rafagueadas a metal blanco, o esmerilado,
para proveer una superficie libre de escoria, salpicaduras, chisporroteos, oxidaciones termicas,
socavaciones, valles, crestas, rayones o cualquier otra, que den origen a indicaciones relevantes.
b) Toda indicacion debe ser considerada relevante, si cualquier dimension (depresion o ancho) es mayor
de 1,5 mm, asi coma toda ralladura, socavacion, contornos orientados agudos, regazo frio o porosidad
que normalmente son "irrelevantes", deben ser examinada y dictaminadas.
c) Toda zona identificada con defectos y sujeta a reparacion debe limpiarse nuevamente para estar
completamente libre de defectos "irrelevantes" y re-inspeccionada antes de aceptarse coma
inconformidad y repararse.
d) En cases excepcionales cuando no sea posible el acceso interior, las soldaduras inaccesibles deben
notificarse al Contratante antes de iniciar los trabajos, para que se examinen por el interior antes de la
soldadura de cierre, y se examinen por el exterior despues del tratamiento termico o prueba hidrostatica
final, coma se indique por el Contratante.
1.8.4. Todas las costuras circunferenciales y longitudinales sujetas a presion en servicios criticos, deben
ser 100 por ciento radiografiadas.
1.8.5. Todas los materiales de aceros aleado P-3, P-4, P-5 y P-9, en espesores mayores de 25 mm y
sujetos a presion o soldados a componentes a presion, requieren prueba de metalografias para su identificacion
"PMI" (Positive Material ldentificacion). Los elementos a cuantificar deben incluir coma minima Molibdeno,
Cromo, y Niquel, coma aplique. Los resultados de los materiales deben ser sometidos a revision del Contratante
para su aceptacion antes de su utilizacion.
1.8.6. Pruebas de tension en caliente (a temperatura de disefio) deben ser realizadas en adicion a las de
temperatura ambiente, cuando el disefio este basado en esfuerzos o resistencia garantizada de los materiales
con una temperatura de disefio igual o superior a 95 C, o es requerido en la especificacion, donde:
a) El numero, orientacion y localizaci6n de las probetas para pruebas a tension calientes, deben ser
por la especificacion aplicable del material a temperatura ambiente (Room temperature test).
b) La prueba debe registrar la resistencia a cadencia, la tension, elongaci6n y reducci6n de area,
donde los materiales con desviaci6n a los valores garantizados, deben ser desechados.
c) Los resultados deben ser sometidos a revision del Inspector del Contratante para su aceptaci6n
antes de las materiales sean utilizados.
2. Requisites particutares para Servicios criticos.
2.1. Eqi;'.pos de espesores mayores. (espesor mayor de 50 mm).
2.1.1. Analisis de esfuerzos termicos, deben ser realizados cuando el gradiente de ternperalura exceda de
65" e11 una distancia igual d)
112
(donde R es el radio en la ;,;c.,a meC:ia y espesor final del com::.onente en
analisis). !:! Jnalisis puede ser efectuado de acuerdo con el docurnento ASME Secci6n VIII division 2
o equivalent. :.!onde el esfuerzo debido a efedc.s terrnicos no debe exceder ei .,,:fuerzo minima de cedencia
garantizado dei materici!.
~ PE!VIEX
NRF-028-PEMEX-2010
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2.1.2. Analisis de fatiga deben ser realizados cuando el esfuerzo permisible en tension excede de 1/3 de la
resistencia a la tension garantizada. El analisis puede ser efectuado de acuerdo con el documento extranjero
ASME Seccion VIII division 2 o equivalente.
2.1.3. Las cubiertas formadas deben ser semielipticas o semiesfericas.
2.1.4. Las transiciones conicas deben ser toroidales con radios no menores del 14 par ciento del diametro
exterior de las cilindros a conectar.
2.1.5. Los materiales de placa y forjas usadas como placas (como son anillos de envolventes forjados)
de 50 mm de espesor y mayor deben ser examinadas par "UT" de origen (de Molino), de acuerdo con el
documento extranjero SA-578 o equivalente, nivel 8, con requisites suplementarios S1.
2.1.6. Los materiales forjados con excepcion de 2.1.5 y las bridas forjadas bajo especificacion ASME 816.5 y
ASME 816.47 o equivalente deben ser examinadas par "UT" de acuerdo con el documento extranjero SA-508 o
equivalente, incluyendo suplementarios S2, (el espesor de la forja es definido par el parrafo AM-200.2 del
documento extranjero ASME seccion VIII, division 2 o equivalente).
2.1.7. Las pruebas de tension en caliente de soldadura deben ser realizadas cuando el esfuerzo esta
basado en la resistencia garantizada de las materiales. Las probetas para calificar el WPS, (PQR) deben ser
probadas a la temperatura ambiente y a la temperatura de disefio. Las probetas necesarias para control de
calidad de las soldaduras pueden ser probadas solo a la temperatura de disefio.
2.1.8. Las placas y soldaduras deben ser examinadas durante el procesos de Fabricacion o Construccion
cuando el disefio esta basado en la resistencia garantizada, o cuando el espesor de la pared sujeta a presion
exceda de 100 mm, donde:
a) Una muestra o probeta debe ser tomada para cada WPS, par cada 60m de soldadura terminada.
b) Las probetas deben ser sujetas a las mismos tratados termicamente que para el recipiente o
componente terminado.
c) Las probetas deben ser preparadas del material usado en la fabricacion o construcci6n, teniendo el
mismo espesor (mas/menos el 1 O porciento) esperado del Recipiente o componente terminado.
d) La o las probetas deben ser examinadas par las mismas NOT, que las requeridas para el
Recipiente o componente terminado, en base a esta Norma de Referencia.
2.1.9. Las probetas para pruebas de tension a temperatura ambiente o caliente, deben ser orientadas,
localizadas y en cantidad de acuerdo con la especificacion del material.
2.1.10. La prueba transversal a tension, debe sor de acuerdo con el documento extranjero ASME seccion IX
o equivalente, las probetas para control de calidad de soldadura, pueden ser probadas solo a la temperatura de
disefio.
2.1.11. Las pruebas de doblez deben ser de acuerdo con el documento extranjero ASME seccion IX o
equivalente.
2.1.12. Todos los biseles o burdes y preparacion para juntas soldadac. sujetas a presion debecn ser 10C
por ciento examinadas par "WMT" o "PT" antes de soldar, para asegurar la sanidad del borde y material base
adyacente al i:Jide al menos en 25 mm alrededor.
2.1.13. El paso de raiz de soic!:lduras ,;ujetas a presi6n debe ::u exano:1<ado con "WMT" o "PT ::1: el lacir1
contra110 clespues de su preparaci6n y antes cle recibir la soldadura, cle relleno
,,. PEMElC
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Mexicanos y Organlsmos Subsidiaries PAGINA 77 DE 107
2.1.14. Todas las soldaduras sujetas a presi6n deben ser examinadas por "WMT" o "PT'' segun corresponda
despues de tratamientos termicos.
2.1.15. Todas las zonas donde elementos temparales se soldaron deben ser esmeriladas al ras, despues de
removidos estos, (sin decremento del espesar de la pared}, y examinadas con "WMT'', o ""PT" segun
corresponda, despues de tratamientos termicos.
2.1.16. Todas las soldaduras de componentes no sujetos a presi6n soldados a partes sujetas a presi6n, deben
ser examinadas par "MT" o "PT", segun corresponda, despues de tratamientos termicos.
2.1.17. Todas las juntas soldadas sujetas a presi6n deben ser 100 porciento radiografiadas, despues de
tratamientos termicos.
2.1.18. Todas las soldaduras sujetas a presi6n, deben ser examinadas con "UT" despues de tratamientos
termicos, para que el volumen complete del material depositado de soldadura se examine en dos direcciones,
donde previamente el material base adyacente a la soldadura es examinado longitudinalmente con un 100
porciento de "scrub" para una distancia de dos veces el espesar bajo la soldadura. El diagrama debe ser
preparado para registrar todas las aereas mayores de 13 mm en diametro, mostrando al menos el 50 par ciento
de las perdidas bajo reflexion.
2.1.19. Todos los componentes no a presi6n, soldados a partes sujetas a presi6n deben ser soldados con
soldadura continua ya todo alrededor.
2.1.20. Todas las juntas y soldaduras de esquina deben ser redondeadas con un radio al menos de 6 mm, o
igual al ancho de la pierna del filete o al resultado del calculo, lo que resulte mayor, incluyendo componentes
externos soldados a componentes a presi6n.
2.1.21. Las placas con revestimiento de chapa integral con espesor total de 50 mm y mayores deben ser
examinadas par "UT" par el lado del revestimiento de acuerdo con SA-578 nivel B y requisites suplementarios
81 y 86, o equivalente, antes de iniciar la fabricaci6n, donde el escaneo debe ser a lo largo de una cuadrlcula
perpendicular de 150 mm, debe cubrir una ruta de 75 mm de ancho aproximadamente. Si un PWHT es
requerido el componente debe ser reexaminado despues del PWHT par una cuadricula perpendicular de 300
mm.
2.2. Servicio caustico.
2.2.1. El servicio caustico es definido coma el servicio que contiene hidr6xido de sodio (NaOH) o hidr6xido
de potasio (KOH) u otra composici6n alcalina fuerte coma LiOH, entre otras, a cualquier concentraci6n y una
temperatura mayor a 45 C.
2.2.2. Los Recipientes o Equipos en servicio Caustico, deben ser disenado y construidos en base a esta
Norma de Referencia y el documento extranjero NACE SP0403:2008 o equivalente.
2.2.3. Los Recipientes o Equipos en servido Caustico, que requieran de PWHT de acuerdo con el
documento extranjero NACE SP0403:2008 o equivalente y esta Norma de Referencia, deben ser relevados de
esfuerzos despues de soldaduras, en toda su extension, incluyendo juntas soldadas intemas y externas de
partes no a presi6n en partes sujetas a presi6n. El relevados de esfuerzos despues de soldaduras de aceros al
carbono debe ser a 635 C +/- 14 C, par una hora par cada 25 mm de espesor, con una hara coma minima.
2.2.4. La temperatura de metal por radiaci6n debe ser considerada en el diseiio y selecci6n de materiales
cuando el Recipientes, Componentes o Equipos en sen1icio causlico o alcalino no esten aislados y esten
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expuestos a la radiacion solar.
2.2.5. Los Recipientes, Componentes o Equipos fabricados de acero ferriticos o aceros al carbono y
soldados, en servicio caustico o alcalino, que no puedan ser lavados antes de un barrido con vapor, deben ser
relevados de esfuerzos despues de soldaduras.
2.2.6. Los Recipientes o Componentes o Equipos fabricados de acero ferriticos o acero al carbono y
soldados, que contengan trazas causticas o alcalinas considerables que puedan acumular o concentrase deben
ser relevados de esfuerzos despues de soldaduras.
2.3. Servicio amargo o Servicios de Acido sulfhidrico.
2.3.1. Servicio en acido sulfhidrico (H
2
S), se define coma el servicios donde par efectos del hidrogeno
cargado en sustancias con acido sulfhidrico hilmedo, causa detrimento de las materiales y puede derivar en la
falla del media que Jo retiene o contiene. La sustancia enunciativas de este servicio, que producen
agrietamiento en las materiales son aquellas que:
a) Contiene 50 ppm en peso total o mas sulfuro en fase acuosa; o
b) Contiene 1 ppm en peso total de sulfuro o mas en fase acuosa y pH menar de 4; o.
c) Contiene 1 ppm en peso total de sulfuro o mas y 20 ppm en peso de cianuro o mas en fase acuosa
y pH> 7,6; o
d) La presion parcial absoluta del H
2
S es igual o superior a 0,3 kPa (0,003 kg/cm
2
) en fase de gas
asociado a una fase acuosa de un proceso; o
e) Fase acuosa con mas del 2 par ciento en peso de NH
4
HS; o
f) Como es definido par el NACE MR0103:2007, o API 581:2008 o equivalente.
2.3.2. Servicio amargo se define coma el servicio donde a la exposicion de sustancias que contienen H
2
S
puede causar agrietamientos de las materiales o fallas del media, que lo retiene o contiene, poniendo en riesgo
la seguridad y salud del Personal, Publico o Media, donde:
a)
b)
Para aceros al carbono y aceros de baja aleacion que retienen H
2
S con una presion parcial (PH
2
s)
menor de 0,3 kPa (0,003 kg/cm
2
) absolutes, no necesitan de requisites o seleccion especiales para
su uso bajo estas condicion. No obstante, las aceros muy susceptibles pueden fallar y su uso deben
ser analizados en Jo particular en funci6n de las sustancias y concentraciones de estas en la
corriente.
Para aceros de alta aleaci6n o no ferrosos que retienen H
2
S deben ser seleccionados dependiendo
de la composici6n quimica y propiedades mecanicas del material, con respecto a su resistencia o
susceptibilidad a las sustancias con contenidos de H
2
S, en combinacion con el resto de las
componentes del fluido o corriente.
2.3.3. Servicio amargo severe o Servicio en acido sulfhidrico severe, es considerado para esta Norma de
Referencia, coma el servicio en que las sustancias contenidas en la carriente o fluido tienen un alto potencial
para agrietar, ampollar o picar el material par corrosion "SSC", "SOHIC", "HlC" o "GHSC" entre otras, que
enunciativamente son las sustancias con:
a) Alto potencial para la activiclad de flujo de hidrogeno coma resultado de la corrosion acuosa y una
lase acuosa con mas de 50 ppm en peso total de sulluro, 6
b) Presi6n parcial del H
2
S en lase gaseosa mayor 0,3 kPa (0,003 kg/cm
2
) y una fase acuosa con mas
de 2 000 ppm en peso total de sulluro y un pH rnenor de 4, o
c) Fase acuosa con mas de 2 000 ppm en peso totat de sulfuro, pH mayor de 7,6 y HCN mayor a 20
ppm en peso, o.
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d) Fase acuosa con mas de 2 000 ppm en peso total de sulfuro y otra sustancia o agente que induzca
agrietamientos o picaduras en el material, o contenga aminas mayores al 2 par ciento en pesos, o
acidos salinos (coma NH
4
HS > 2 par ciento en peso), o catodicas (coma cianuros con 20 ppm en
peso o mayores) o que no se conozca o pueda determinar la susceptibilidad del material (coma
hidrocarburos ligeros amargos), u operen en servicios intermitentes, entre otros
e) Fase acuosa con mas del 2 par ciento en peso de NH
4
HS, o
f) Fase acuosa con mas del 6 par ciento en peso de NH
4
HS, o
g) Condiciones definidas en el documento extranjero API 581 :2008.
Tambien se debe considerar coma en servicio amargo o de H
2
S severo, las siguientes casos, coma practica
preventiva.
a) lnstalaciones donde cualquier fuga es inaceptable par el grado de riesgo a la salud de 4.
b) Juntas fragiles sujetas a presion, coma son la soldadura entre tubas y espejos, donde la fuga puede
desarrollarse rapidamente, y se requeriria de un para de mantenimiento no programado.
c) Servicios de baja presion que tienen probada susceptibilidad al agrietamiento inducido par
Hidrogeno "HIC" (Hydrogen induced cracking), coma las sistema de separacion de las unidades
cataliticas (Overhead systems in FCC) y las unidad de coquizacion retardada (delayed coker units),
que tipicamente contienen concentraciones importante de cianuros, entre otras.
2.3.4. Los Recipientes y Equipos en servicio Amargo o de Acido sulfhidrico, no severe o severe, se
deben diseiiar y construir en base a esta Norma de Referencia, el documento extranjero NACE SP0472:2008 o
equivalente y:
a) 18015156:2009 para Recipientes o Equipos en produccion de Petroleo y Gas, y Plantas de
tratamiento de gas natural.
b) El documento extranjero NACE MR0103:2007 o equivalente, para Recipientes o Equipos en
Refinacion de petroleo, y procesamientos relacionados conteniendo H
2
S en gas o disuelto en lase
acuosa, con o sin procesos de hidrocarburos.
2.3.5. Para servicio amargo ode acido sulfhidrico, en adicion a las requerimientos par 2.3.4.:
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
h)
Los aceros al carbon en placa o productos de placa deben ser producidos en condicion de rolado
en caliente o normalizados, completamente calm ado., y las forjas normalizadas de orig en y
desgasificadas al vacio.
Los aceros de baja aleacion en placa, o productos de placa o forja deben ser normalizados de
origen y desgasificados al vacio.
Materiales con estampado dual coma es SA-516-60/65 o equivalente, no son permitidos.
La resistencia a la tension minima especificado para materiales de aceros al carbono y baja
aleacion usados para partes sujetas a presion no deben exceder de 485 MPa (4945 kg/cm').
Los materiales de aceros para componentes a presion deben tener un contenido maxima de-azufre
(S) de 0,003 par ciento para placas roladas o productos producidos de placa rolada; 0,01 par ciento
para productos sin costura y de 0,02 par ciento para forjas.
Los materiales de acero al carbono para componentes a presion deben tener un contenido maxima
de carbon equivalente de 0,43. Calculado de acuerdo con la ecuacion 1 del NACE SP0472:2008 o
equivalenle.
El certificado "CMTR" (Certified Material Test Report), es requerido para todos las componentes
sujetos a presion o esfuerzos, incluyendo resultados de analisis quimico para Cr, Nb (Cb), Ni, V,
Mo, Cu, propiedades mecanicas, incluyendo simulacion PWHT, registros de examen "UT', y
pruebas de impacto, cuando es requerida.
Aceros con adicion deliberada de micro-aleaciones no son permitidos.
1"'1:> PE.MEX
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i) Para los aceros al carbono el contenido de Niobio (Colombia) y Vanadio no debe exceder del
0,01porciento en peso.
j) Las placas de 25 mm de espesor y mayores, deben ser examinadas par "UT" de acuerdo con SA-
578 nivel B, incluyendo requisites suplementarios 51, o equivalents. Donde las reparaciones no
deben ser llevadas a cabo sin la aceptaci6n del Contratante
k) Las placas deben ser suministradas con requisites suplementarias para PWHT simulado para
pruebas (S3) cuando aplique, y Restricci6n de elementos no especificados (521) de acuerdo con
SA-20 o equivalente.
I) Los materiales de forjados para bridas, deben ser suministradas con requisites suplementarios para
control de dureza (S3 o S9 o equivalente) y aprobaci6n de reparaci6n por soldadura (S7, SB, S10,
S9 o equivalents), segun corresponda.
m) Los materiales de tuba o tuberia deben ser sin costura.
n) La tornilleria de bridas o conexiones por donde circule o se contenga la sustancia no expuesta a la
sustancia deben considerarse coma expuesta.
o) Placas desplegadas (producidas por rollo) no son permitidos.
p) Aleaciones y recubrimientos de cobre o zinc no deben ser usadas en componentes expuestos a la
sustancia.
q) Los WPS y correspondientes PQR, deben ser elaborados de forma particular para este servicio, e
identificados coma tales.
2.3.6. Todas las soldaduras, zona afectada par el calor y el material base adyacente, incluyendo costuras
principales, boquillas, soldaduras de componentes no a presi6n soldados a componentes a presi6n y soldaduras
sujetas a esfuerzos de componentes no removibles, en contacto con la sustancia, deben ser examinadas con
"WFMT" o "PT" segun corresponda., (despues del tratamiento termicos, si aplica).
2.3.7. Todas las soldaduras, zona afectada par el calor y el material base, incluyendo costuras
principales, boquillas, soldaduras de componentes no a presi6n soldados a componentes a presi6n y soldaduras
sujetas a esfuerzos en contacto con la sustancia, deben ser examinadas para determinar su dureza, (despues
del tratamiento termicos, si aplica), de acuerdo con esta Norma de Referencia, donde las criterios de aceptaci6n
deben serde acuerdo con 15015156:2009, o el documento extranjero NACE MR0103:2007 o equivalents, segun
corresponda.
2.3.8. En casos excepcionales cuando no sea posible el acceso al interior, las soldaduras inaccesibles deben
ser examinadas par "WFMT" o "PT" segun corresponda y "HT", antes de la soldadura de cierre, y examinada par
el exterior con "WFMT" o "PT", y por "HT" y "UT" despues de la prueba hidrostatica.
2.3.9. El Relevado de esfuerzos despues de soldaduras es obligatorio para Recipientes, Componentes o
Equipos de acero al carbono o baja aleaci6n en servicio amargo o de acido Sulfhidrico, no severe, de acuerdo
con el incise 2.3.10, si se presenta una de las siguientes condiciones.
a) La sustancia a contener tiene un grado de riesgo 4.
b) Si el formado en frio, rolado en frio u otro proceso de manufactura resulta en deformaciones
permanentes mayores al 5 par ciento.
c) La dureza medida en soldaduras producidas, HAZ o metal base, es superior a la permitida.
d) Las soldaduras producidas, HAZ o material base no se pueden examinar par el lado en contacto
con la sustancia.
e) Los examenes y pruebas NOT, registran puntos con esfuerzos residuales, zonas Irias, duras, o
contracciones.
f) El PWHT es requerido por esta Norma de Referencia, la especificaci6n del Recipiente o
Components o Equipo, las bases de Licitaci6n o Contrato.
PEIY'lEX
NRF-028-PEMEX-2010
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2.3.10. Los Recipientes, Componentes o Equipos de acero al carbono o baja aleacion en servicio amargo o
de acido sulfhidrico severe deben ser relevados de esfuerzos despues de soldado, en todas su extension,
incluyendo juntas soldadas internas y externas de partes no a presion en partes sujetas a presion, despues de
que todos las trabajos y operaciones de soldadura han sido terminadas. El relevado de esfuerzos despues de
soldado debe ser a 635 'C +!- 15 'C, par una hara par cada 25 mm de espesor, con una hara coma minima.
2.3.11. Para servicios Amargo severe ode Acido sulfhidrico severe, en adicion a las incisos anteriores:
a) Los aceros al carbono o baja aleacion en placa y productos de placa deben se producidos
completamente calmados, normalizados, de grano fino, desgasificados al vacio y con contenido de
fosforos menor al 0,010 par ciento y 0,002 par ciento de azufre.
b) Todas las placas deben ser examinadas par "UT straight-beam" de acuerdo con SA-578 nivel B,
incluyendo requisitos suplementarios 81, o equivalente. Donde las reparaciones no deben ser
llevadas a cabo sin la aceptaci6n del Contratante.
c) Las placas o productos de placa de acero al carbono con espesor mayor a 50 mm, deben satisfacer
el requisito de CE igual o menor de 0,43 y la resistencia a la tension minima especificado menor a
485 MPa (4 945 kg/cm'), en condiciones de PWHT.
d) Todos las materiales en contacto con la sustancia, deben ser "HIC-normalizado", o CRA (Corrosion-
Resistant-Alloy), marcado, rastreables y documentados de acuerdo con 18015156:2009.
e) El certificado "CMTR" (Certified Material Test Report), es requerido para todos las componentes
sujetos a presi6n o esfuerzos, incluyendo resultados de analisis quimico para Cr, Nb (Cb), Ni, V,
Mo, Cu. Sulfuros, y Fosforos, propiedades mecanicas, incluyendo simulacion PWHT, registros de
examen "UT", y pruebas de impacto cuando se requieran.
I) El formado de componentes deben ser en condicion de normalizado, incluyendo cubiertas.
g) Las placas roladas para formar cuellos de registros y boquillas se deben normalizar en su costura
longitudinal y examinar par "UT" para deteccion de laminaciones.
2.3.12. La prueba de susceptibilidad al agrietamiento inducido par hidrogeno (HIC), debe serde acuerdo a
el documento extranjero NACE TM-0284:2003 o equivalente, con frecuencia de prueba, par cada colada, a
menos que se indiquen frecuencias par placa o late en la especificacion del Recipiente o componente a presion,
a temperatura ambiente (25C +/- 3C).
2.3.12.1. Para Recipientes, Componentes o Equipos de acero al carbon o baja aleacion, con presion parcial de
H
2
S hasta 100 kPa, debe ser con solucion A y con valares de susceptibilidad promedio, menores de 5,0 par
ciento para CLR, 1,5 par ciento para CTR y 0,5 par ciento para CSR.
2.3.12.2. Para Recipientes, Componentes o Equipos de acero al carbon o baja aleaci6n, con presicin parcial de
H
2
S ma yores a 100 kPa, debe ser con solucion A y con valores de susceptibilidad de cero.
2.4. Servicio de Aminas.
2.4.1. El servicio de amina se define coma el servicio que contiene amina con concentraciones del 2 par
ciento en peso o mayor, bajo cualquier condicion, sin embargo concentraciones menores pueden ser criticas en
base a la asociacicin con otras substancias, presion, temperatura y velocidades de la corriente que puedan
ocasionar agrietamientos, picaduras o ampollas en el material.
a) "Monoehtanolamine" (MEA) y "Diisopropanolam1ne" (DIPA) a cualquier valor de temperatura de
operaci6n puede ser un servicio severo. El Licenciador o Contratista debera hacer el estudio de
riesgo para determinar la severidad del servicio, considerando la concentraci6n, la presencia de
otras suslancias, y las condiciones de pres ion y temperatura.
.;c.PEMEX
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Comlte de Normalizaci6n de Petr61eos
REVISION: 0
b) "Diethanolamine" (DEA) por debajo de 60 C, "Methyldiethanolamine" (MDEA) por debajo de 80 C,
y "Diglycolamine" (DGA) entre otras diferentes a las mencionadas, por debajo de 85'C, de
temperaturas de operaci6n se considera servicio de Amina no severo. Para temperaturas de
operaci6n superiores el Licenciador o Contratista debera hacer el estudio de riesgo para determinar
la severidad del servicio, considerando la concentraci6n, la presencia de otras sustancias, y las
condiciones de presi6n y temperatura.
c) Aminas ricas, se deben considerar servicio severo, bajo cualquier condici6n de operaci6n y
temperatura.
2.4.2. Los Recipientes o Equipos en servicio de Aminas, se deben diseiiar y construir en base a esta
Norma de Referenda, el documento extranjero NACE SP0472:2008 o equivalente y el API RP945:2008 o
equivalente.
2.4.3. Todos los Recipientes, Componentes o Equipos en servicio de Amina (no severo, o severo), de
aceros al carbono o baja aleaci6n deben ser relevados de esfuerzos despues de soldados, en toda su extension,
incluyendo juntas soldadas internas y externas de partes no a presi6n en partes sujetas a presi6n. El relevados
de esfuerzos despues de soldados debe ser a 635 C +/- 14 'C, por una hara por cada 25 mm de espesor, con
una hara coma minima.
2.4.4. Todas Las soldaduras, zona afectada por el calor y el material base adyacente, incluyendo
costuras principales, boquillas, soldaduras de componentes no a presi6n soldados a componentes a presi6n y
soldaduras sujetas a esfuerzos en contacto con amina, deben ser examinadas para determinar su dureza
despues del relevados de esfuerzos despues de soldados, donde para aceros al carbono no debe exceder de
21 OHV (200HB).
2.4.5. Todas las soldaduras, zona afectada por el calor y el material base, incluyendo costuras principales,
boquillas, soldaduras de componentes no a presi6n soldados a componentes a presi6n y soldaduras sujetas a
esfuerzos de componentes no removibles, en contacto con aminas, deben ser examinadas con "WFMT" o "PT"
segun corresponda, despues del relevados de esfuerzos despues de soldados.
2.4.6. La velocidad de la corriente de amina en aceros al carbono incluyendo boquillas, no debe exceder de
1.8 m/s.
2.4.7. Para Recipientes, componentes o Equipos de acero al carbono en servicio de aminas severo, en
adici6n a los requerimientos por 2.4.2.:
a) Los aceros al carbono o baja aleaci6n en placa y productos de placa deben ser producidos
completamente calmados, normalizados, de grano lino, desgasificados al vacio, y contenido de
f6sforos menor al 0,010 por ciento.
b) Las forjas deben ser normalizadas de origen y desgasificadas al vacio.
c) Los materiales de aceros para componentes a presi6n deben tener un contenido maxima de azufre
de 0,002 por ciento para placas roladas o productos producidos de placa rolada; 0,01 por ciento
para productos sin costura y de 0,02 por ciento para forjas.
d) Para los aceros al carbono el contenido de Niobio (Colombia) y Vanadio no debe exceder del 0,01
por ciento en peso.
e) Los materiales de acero al carbono para componentes a presi6n deben tener un contenido maxima
de carbon equivalente de 0,43. Calculado de acuerdo con la ecuaci6n I del NACE SP0472:2008 o
equivalente.
f) Aceros con adici6n deliberada de micro-aleaciones, no son permitidos.
g) Todos los materiales de acero al carbono o baja aleaci6n en contacto con la sustancia, deben ser
HIC y normalizado.
~ PEME.X
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h) La resistencia a la tension minima especificado para materiales de aceros al carbono y baja
aleacion usados para partes sujetas a presion no deben exceder de 485 MPa (4 945 kg/cm
2
), en
condiciones de PWHT.
i) Materiales con estampado dual coma es SA516-60/65 o equivalente, no son permitidos.
j) Todas las placas deben ser examinadas par "UT straight-beam" de acuerdo con SA-578 nivel B,
incluyendo requisites suplementarios S1, o equivalente. Donde las reparaciones no deben ser
llevadas a cabo sin la aceptacion del Contratante
k) Las placas deben ser suministradas con requisites suplementarias para PWHT simulado para
pruebas (S3) cuando aplique, y restriccion de elementos no especificados (S21) de acuerdo con
SA-20 o equivalente.
I) Los materiales de forjados para bridas, deben ser suministradas con requisites suplementarios para
control de dureza (S3 o S9 o equivalente) y aprobacion de reparacion par soldadura (S7, SS, S10,
S9 o equivalente), segun corresponda.
m) El certificado "CMTR" (Certified Material Test Report), es requerido para lodes las componentes
sujetos a presion o esfuerzos, incluyendo resultados de analisis quimico para Cr, Cb, Ni, V, Mo, Cu.
Sulfuros, y Fosforos, propiedades mecanicas, incluyendo simulacion PWHT, registros de examen
"UT"., y pruebas de impacto cuando es requerida.
n) Componentes, cubiertas !armadas o dobladas que hayan side tratadas termicamente par
normalizado deben relevarse de esfuerzos a 635 'C per una hara par cada 25 mm de espesor
pero en ningun case debera ser menor de una hara.
r) Los materiales de tuba o tuberia deben ser sin costura. Las placas rodadas para formar cuellos de
registros y boquillas se deben normalizar en su costura longitudinal y examinados con "UT" para
deteccion de laminaciones.
s) Placas desplegadas (producidas par rollo) no son permitidos.
2.4.8. La prueba de susceptibilidad al agrietamiento inducido par hidrogeno (HIC), para Recipientes,
Componentes o Equipos de acero al carbon o baja aleacion debe ser de acuerdo a lo que establece el
documento extranjero NACE TM0284:2003 o equivalente, con frecuencia de prueba par cada colada, con
solucion A, con valores de susceptibilidad promedio menores de 5,0 par ciento para CLR, 1,5 par ciento para
CTR y 0,5 par ciento para CSR., a menos que en la especificacion del Recipientes se indiquen valores mas
estrictos:
2.5. Servicio de Hidrogeno.
2.5.1. El servicio de hidrogeno se define coma el servicio que retiene sustancias donde la presion parcial de
H
2
es igual o mayor a 0,7 MPa (7, 1 kg/cm
2
) absolutes, sin embargo las materiales pueden ser susceptibles a
ataque de H
2
a presiones parciales menores cuando se encuentra en corrientes de hidrocarburos con otras
sustancias agresivas coma H
2
S, Sulfuros, o Acidos Naftenicos, entre otras, par lo que el Licenciador o
Contratista debe realizar las analisis correspondiente y especificar el tipo y severidad del servicio de hidrogeno,
asi coma la metalografia particular de las Recipientes y componentes.
2.5.1.1. Los aceros al carbono en servicio H
2
a una RH
2
igual o mayor de 3,5 Mpa (35,6 kg/cm'), o a una
presion de operacion igual o mayor a 0,7 MPa (7, 1 kg/cm
2
) se debe considerar en servicio severe de hidrogeno.
2.5.1.2. Recipientes o componentes en servicios de hidrogeno a temperaturas de 200 'Co mayores se deben
considerar seivicio severo de hidrogeno.
2.5.2. Tades las materiales para servicio en hidrogeno, se deben seleccionar de acuerdo con el documento
extranjero APl-941 :2008 "Nelson Chart" o equivalente, don de toda combinacion de las condiciones de operacion,
mas 30 'C (en adicion a la correspondiente temperatura), deben quedar par debajo de la curva del material.
.,,ti PEMEX
NRF-028-PEMEX-2010
= = o ~
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2.5.3. Todas las soldaduras en contacto con la sustancia deben ser a penetraci6n completa, incluyendo las
partes no sujetas a presi6n soldadas a partes sujetas presi6n o a esfuerzos, las que deben ser esmeriladas
eliminando crestas, valles o cualquier irregularidad., todas las juntas de esquina y filetes de soldadura, deben ser
redondeadas al menos con un radio minimo igual al tamaiio de la pierna de la soldadura.
2.5.4. Todas las soldaduras exteriores (soldaduras que no esten en contacto con la sustancia) de
recipientes en servicio de hidr6geno no severe pueden ser de penetraci6n completa o de filete. Las soldaduras
de filete deben tener aberturas o venteos de 6 mm.
2.5.5. Los Recipientes, Componentes o Equipos en servicio de hidr6geno no severe o severe, de acero al
carbono y de baja aleaci6n deben ser relevados de esfuerzos despues de soldados, en toda su extension,
incluyendo juntas soldadas internar y externas de partes no a presi6n en partes sujetas a presicin. El relevados
de esfuerzos despues de soldados debe ser a 635 C +!- 14 C, por una hora por cada 25 mm de espesor, con
una hora como minimo. Los aceros al carbono o de baja aleaci6n deben se producidos completamente
calmados y completamente desoxidados al vacio.
2.5.6. Los Recipientes, Componentes o Equipos en servicio de hidr6geno severe de acero al carbono o de
baja aleaci6n en servicio de hidr6geno, deben ser:
a) Producidos bajo materiales completamente calmados, normalizados o norrnalizado-templados,
desoxidados y desgasificados al vacio.
b) Aceros con adici6n deliberada de micro-aleaciones, no son permitidos a menos que se indique lo
contrario.
c) Todas las placas y materiales formados de placa deben ser examinadas por "UT straight-beam" de
acuerdo con SA-578 nivel B, incluyendo requisites suplementarios 81, 83, 84, 821 (y 87 para placa
revestidas), o equivalente. Donde las reparaciones no deben ser llevadas a cabo sin la aceptaci6n
del Contratante.
d) Los materiales de forjados, deben ser 100 por ciento examinados con "UT", y suministrados con
requisites suplementarios para control de dureza (83 o 89 o equivalente) y aprobaci6n de
reparaci6n (87, SS, 810, 89 o equivalente), segun corresponda, donde la reparaci6n no debe ser
llevadas a cabo sin la aceptaci6n del Contratante.
e) El certificado "CMTR" (Certified Material Test Report), es requerido para todos los componentes
sujetos a presi6n o esfuerzos, incluyendo resultados de analisis quimico para Cr, Nb (Cb), Ni, V,
Mo, Cu. Sulfuros, y F6sforos, propiedades mecanicas, incluyendo simulaci6n PWHT, registros de
examen "UT"., y pruebas de impacto cuando es requerida.
f) El formado de componentes como son cubiertas deben en condici6n normalizado o relevado de
esfuerzos.
g) Todos los componentes trabajados en trio deben ser relevados de esfuerzos, incluyendo tubos
doblados.
h) Los materiales de tubo o tuberia deben ser sin costura. Las placas rodadas para formar cuellos de
registros y boquillas se deben normalizar en su costura longitudinal y examinados por "UT" para
detecci6n de laminaciones.
i) El uso de cualquier material tubular sera restringido 65 "C por debajo de su correspondiente curva.
j) Placas desplegadas (producidas por rollo) no son permitidos para componentes sujetos a presi6n o
esfuerzos.
k) Aleaciones C - 0,5Mo no deben ser usadas.
I) Todos los componentes internos y exlernos soldados a partes sujetas a presi6n deben ser de la
misma especificaci6n de material que la parte sujeta a presi6n.
m) Todas las aereas cerradas (como placas de respaldo) deben tener venteo y drenaje.
~ P E M E X
NRF-028-PEMEX-2010
REVISION: 0
2.5.7. Los Recipientes, Componentes o Equipos sujetos a servicio de hidrogeno no severe. deben ser
examinados par:
a) Radiografiados al 1 DO por ciento, en todas las juntas sujetas a presion o esfuerzos, incluyendo
boquillas, registros de inspeccion o entradas hombre, despues del tratamiento tenmico final.
b) Todas las soldaduras, HAZ y metal base adyacente debe ser examinadas para determinar su
dureza despues de tratamientos termicos o relevados de esfuerzos despues de soldados segun
corresponda. (210 HV para P1; 235 HV para P4, 247 HV para P5, a menos que se indique otra
valor)
c) Todas las soldaduras, HAZ y metal base adyacente incluyendo revestimientos par soldadura y
partes no sujetas a presion soldadas a partes sujetas a presion o esfuerzos, debe ser 1 DO par
ciento examinadas par el interior con "WFMT" o "PT" despues de la prueba hidrostatica final.
2.5.8. Los Recipientes, Componentes o Equipos sujetos a servicio de hidrogeno severe, adicion a lo anterior
deben ser examinados coma sigue:
a) Radiografiado al 1 OD par ciento antes del tratamiento termico final, en todas las juntas sujetas a
presion o esfuerzos, incluyendo boquillas, registros de inspeccion o entradas hombre., y union del
faldon-fondo o cuerpo para materiales P-5 y costura P-5 con P-1 entre canutos del faldon.
b) PT al 100 par ciento en todos las componentes y soldaduras revestidas, antes y despues del
tratamiento final.
c) Todas las juntas soldadas sujetas a presion o esfuerzos incluyendo boquillas deben ser 1 DO par
ciento, examinadas par UT despues del tratamiento termico final.
2.5.9. Los Recipientes, Componentes o Equipos en servicio de hidrogeno a alta temperaturas (HTHA - High
Temperature Hydrogen Attack), en adicion a las incises anteriores ya menos que se indique lo contario par el
Licenciador, se deben disenar, fabricar, construir y examinar de acuerdo con el documento extranjero ASME
seccion VIII division 2 o equivalente, API RP-934/934A/934C:2001-2008 o equivalente, donde el Licenciador
debe suministrar la especificacion del Recipiente, Componente o Equipo, sujeto a servicio de Hidrogeno a alta
temperatura, indicando al menos:
a) La especificacion de las materiales incluyendo las requisites suplementarios, composicion quimica,
y el control, para que las propiedades de las materiales no se vean perjudicadas contra la
susceptibilidad al ataque del hidrogeno a alta temperatura en relacion al bajo contenido de silicon,
contaminantes (P, Sn, V, As, S, Cu Ni, Sb, Si, P+S), soldabilidad - dureza, CE, entro otros valares o
porcentajes, que el Licenciador debe especificar.
b) El o las tratamientos termicos de las materiales coma el relevado de esfuerzos despues de
soldados, precisando temperaturas y tiempo de precalentamiento, del tratamiento y del
enfriamiento, coma las condiciones de las mismos.
c) El tipo, metodo, cantidad y criterios de evaluacion de las pruebas y examenes a que se debe
someter, tanto las materiales coma las componentes y recipiente, antes y despues de tratamientos
termicos, coma despues de la prueba hidrostatica final.
a) El tipo de Procedimiento de soldadura y calificacion de las mismos, antes de las trabajos coma
durante la produccion de soldaduras.
b) Tipo, forma, materiales y procedimientos para las revestimientos, cuando apliquen.
c) Cualquier otro requisite, procedimiento o informacion necesaria para materiales, fabricacion,
construcci6n, pruebas, ex8menes y verificaci6n de la conformidad.
\ ~ PEMEX
NRF-028-PEMEX-2010
REVISION: 0
2.6. Servicio de Acido Fluorhidrico HF (Hydrofluoric Acid) o Fluoruro de Hidr6geno Anhidro AHF
(Anhydrous Hydrogen Fluoride).
2.6.1. Los Recipientes, Componentes o Equipos que retengan o contengas HF o AHF, se deben disefiar
y construir en base a esta Norma de Referencia, el documento extranjero API RP751 :2007 o equivalente, NACE
SP0472:2008 o equivalente y NACE 5A 171 :2007 o equivalente.
2.6.2. Para Recipientes, Componentes o Equipos de acero al carbono en servicio de HF o AHF, en
adici6n a las requerimientos par 2.61.:
a) Los aceros al carbon en placa, producto de placa y forjas deben ser producidos completamente
calmados, de grano fino, normalizados o normalizado y templado., desoxidado - desgasificados al
vacio., contenido de f6sforo menor al 0,010 par ciento., contenido de Niobio (Colombia) y Vanadio
menor al 0,01 par ciento en peso., Ni, Cu, Cr residuales menor al 0,2 par ciento en peso, con un
total menor al 0,5 par ciento de elementos no especificados., y contenido maxima de carbon
equivalente de 0,4 calculado de acuerdo con la ecuacion 1 del NACE SP 0472:2008 o equivalente.
b) Aceros con adicion deliberada de micro-aleaciones, no son permitidos.
c) Todos las materiales en placa o producto de placa en contacto con la sustancia, deben ser
examinados y marcados HIC.
d) La resistencia a la tension mlnimo especificado para materiales de aceros al carbono y baja
aleacion us ados para partes sujetas a pres ion no deben exceder de 485 MP a ( 4 945 kg/cm'), y las
placas o productos de placa de acero al carbono con espesor mayor a 50 mm, deben satisfacer el
requisito de CE igual o menor de 0,43 y resistencia a la tension minima especificado menor a 485
MPa (4 945 kg/cm2) en condiciones de PWHT, donde materiales con estampado dual como es SA-
516-60/65 o equivalente, no son permitidos.
e) Los materiales de aceros al carbono para componentes a presion deben tener un contenido
maxima de azufre de 0,002 par ciento para placas roladas o productos producidos de placa rolada;
0,01 par ciento para productos sin costura y de 0,02 par ciento para forjas.
f) Los materiales para componentes a presion o esfuerzos deben tener su certificado "CMTR"
(Certified Material Test Report), incluyendo resultados de analisis quimico para Cr, Cb, Ni, V, Mo,
Cu, propiedades mecanicas, incluyendo simulacion PWHT, registros de examen "UT'', y pruebas de
impacto cuando es requerida.
g) Las placas de 25 mm de espesor y mayares, deben ser examinadas par "UT" de acuerdo con SA-
578 nivel B, incluyendo requisites suplementarios S1, o equivalente. Donde las reparaciones no
deben ser llevadas a cabo sin la aceptaci6n del Contratante.
h) Las placas deben ser suministradas con requisites suplementarias para PWHT simulado para
pruebas (S3) cuando aplique, y Restricci6n de elementos no especificados (S21) de acuerdo con
SA-20 a equivalente.
i) Los materiales de forjados para bridas, deben ser suministradas con requisites suplementarios para
control de dureza (S3 a S9 a equivalente) y aprobacion de reparacion par soldadura (S7, SS, S10,
S9 o equivalente), segun corresponda.
j) Los materiales de tuba a tuberia deben ser sin costura, las placas rodadas para formar cuellos de
registros deben ser normalizados en su costura longitudinal y "UT" examinadas par laminaciones.
k) La tornillerla de bridas a conexiones par donde circule a se contenga la sustancia no expuesta a la
sustancia deben considerarse coma expuesta., y de acuerdo con el documento extranjero NACE
MR0103:2007 a equivalente.
I) Placas desplegadas (producidas par rollo) no son permitidas.
m) Los WPS y correspondientes PQR, deben elaborados de forma particular para este servicio, e
identificados coma la!es.
n) El farmado o doblado de componentes coma son cubiertas deben ser en condicion normalizado o
relevado de esfuerzos a 621 "C, par una l1ora cada 25 mm de espesor pero no menor de una hara.
~ PEME.X
NRF-028-PEMEX-2010
DIS ENO Y CONSTRUCCION DE
REVISION: 0
a) La corrosion permisible debe ser de 6 mm coma minima, para componentes fijos.
2.6.3. Para Recipientes, Componentes a Equipos de acero de aleacion Niquel - Cobre (alloy 400 a Monel
400) a acero al carbono revestido de aleacion Ni-Cu (alloy 400 a Monel 400) en servicio de HF a AHF, en adicion
a las requerimientos par 2.6.1.:
a) Debe ser usado bajo el documento extranjero NACE 5A 171 :2007 a equivalente, trabajado en
caliente a relevado de esfuerzos.
b) La corrosion permisible debe ser de 3 mm coma minima, para componentes no removibles.
c) El contenido de hierro en la superficie expuesta de revestimientos par deposito de soldadura de
debe ser menor al 5 par ciento.
d) El revestimiento de caras de bridas debe extenderse a !ado el ancho de la cara de la bridas,
incluyendo bridas planas, registros a entradas hombre.
e) El material base de acero al carbono a ser revestido debe ser producido completamente calmado,
de grano fino, !armadas en caliente, normalizado a narmalizado y templado., desgasificado al vacio,
con contenido de Niobio (Colombia) y Vanadio menor al 0,01 par ciento en peso, sin adicion
deliberada de micro-aleaciones.
f) Los componentes de aleacion (solido a revestimiento integral a par deposito de soldadura) deben
tener analisis qui mica a "PMI" (Positive Material ldentificacion), de acuerdo con la especificacion del
material donde las elementos a cuantificar deben incluir coma minima Niquel, Cobre, Hierro,
Carbono, Manganeso, Sulfuros, Silicon, coma aplique. Los resultados de las materiales deben ser
sometidos a revision del Contratante para su aceptacion antes de su utilizacion.
2.6.4. En todos las recipientes de acero al carbono incluyendo boquillas, la velocidad de la corriente de AHF
no debe exceder de 1,5 m/s y de 0,6 m/s para HF, y para vapores de AHF 10 m/s.
2.6.5. Todas las soldaduras, zona afectada par el calor y el material base adyacente, incluyendo costuras
principales, boquillas, soldaduras de componentes no a presion soldados a componentes a presion y soldaduras
sujetas a esfuerzos de componentes no removibles, en contacto con la sustancia, deben ser examinadas con
"WFMT" a "PT" segun carresponda, despues del tratamiento termicos,
2.6.6. Todas las soldaduras sujetas a presion o esfuerzos deben ser de penetracion completa, 100 par
ciento radiografiadas despues del tratamiento termico final. Todas las soldaduras de componentes no sujetos a
presion soldados a partes sujetas a presion en contacto con la sustancia deben ser de penetracion completa a
de soldadura de sello a todo alrededor.
2.6.7. Todas las soldaduras, zona afectada par el calor y el material base, incluyendo costuras principales,
boquillas, soldaduras de componentes no a presion soldados a componentes a presion y soldaduras sujetas a
esfuerzos en contacto con la sustancia, deben ser examinadas para determinar su dureza despues del
tratamiento termico, de acuerdo con esta Norma de Referencia, donde la dureza para aceros al carbono debe
estar par debajo de 21 O HV (200HB). En casos excepcionales cuando no sea posible el acceso al interior, las
soldaduras inaccesibles deben ser examinadas par "WFMT" y "HT", antes de la soldadura de cierre, y
examinada par el exterior con "WFMT" y par "HT" despues de la prueba hidrostatica.
2.6.8. Los Recipientes, Componentes a Equipos de acero al carbono en servicio HF a AHF deben ser
relevados de esfuerzos despues de soldados, en toda su extension, incluyendo juntas soldadas internar y
extern as de partes no a pres ion en partes sujetas a presion, despues de que todos las trabajos y operaciones de
soldaclura han sido terminados. El relevados de esfuerzos despues de soldados debe ser a 625 'C +/- 4'C, par
una hara par cada 25 mm de espesor, con una hara coma minima.
2.6.9. Los internos removibles coma platos, no deben ser de acero inoxidable a aleacion de crorno mayor de
0,20 porciento.
.PEMEX
NRF-02B-PEMEX-2010
REVISION: 0
Mexicanos y Organismos Subsidiaries PAGINA BB DE 107
2.6.10. Todas la superficies externas de conexiones, incluyendo registro o entradas hombre, deben ser
recubiertas con al menos una capa de pintura que cambie de color a la exposici6n de HF o AHF, donde el color
de detecci6n debe ser contrastante con el del Recipiente y sistema de tuberias.
2.6.11. La Prueba de susceptibilidad al agrietamiento inducido por hidr6geno (HIC), debe ser de acuerdo
a el documento extranjero NACE TM-0284:2003 o equivalente, con frecuencia de prueba por cada colada, con
soluci6n A, con valores de susceptibilidad (por probeta) menores de 5,0 por ciento para CLR, 1,5 por ciento para
CTR y 0,5 por ciento para CSR., a menos que en la especificaci6n del Recipientes se indiquen valores mas
estrictos.
2.7. Servicio de Acidos Salinas.
2. 7 .1. Las sustancias con concentraciones generalmente ma yores al 2 por ciento en peso de amonios coma
son NH
4
CI y NH
4
HS entre otras causan dep6sitos corrosivos o picaduras o agrietamientos o ampollas en aceros
al carbono y aceros inoxidables, dependiendo de las temperatura, velocidad, presi6n y pH, hacienda necesario el
uso de aleaciones especiales para el manejo sustancia con acidos salinos.
2.7.2. El Licenciador, Contratista o Proveedor debe analizar las sustancias contenidas en la corriente,
recipiente, componente o equipo, determinando la severidad de estos servicios asi como la metalografia
requerida y los requisitos suplementarios necesarios.
~ ~ PEME.X
NRF-028-PEMEX-2010
REVISION: 0
12.2. ANEXO 2. TOLERANCIAS DIMENSIONALES
(1) La longitLid total del Recipiente debe ser 2 mm par cada 1,5 m de longitLid, pero no mayor a 15 mm.
(2) La proyecci6n de BoqLiillas, de la cara de la boqLiilla a la linea de centros del Recipiente debe ser
5mm.
(3) El paralelismo de la cara de BoqLiillas debe ser 0,5 con respecto al piano, pero no mayor a 3 mm en
su extrema.
(4) La localizaci6n o elevaci6n de boqLiillas o accesorios, de la linea de centros de la BoqLiilla o del
accesorio a la linea de referencia debe ser 3 mm, para cotas hasta 5 m y de 6 mm para cotas
mayores, excepto qLie para boqLiillas de instrLimentos de nivel debe ser 2 mm, o para boqLiillas
relacionadas con internos de proceso, (platos, bajantes, entre otros) debe ser de 3 mm con respecto a
al pLinto de trabajo del interno.
(5) La proyecci6n exterior de Entradas-hombre debe ser 6 mm.
(6) El paralelismo de la cara de Entradas -hombre debe ser 1con respecto al piano.
(7) La localizaci6n o elevaci6n de Entradas-hombre con respecto a la linea de referencia debe ser 13 mm,
con excepci6n de Entradas-hombre comprometida entre internos qLie debe ser 6 mm.
(8) La proyecci6n de BoqLiillas Libicadas sobre cLibiertas debe ser 6 mm, de la cara de la BoqLiilla a la
linea de tangencia.
(9) La orientaci6n de BoqLiillas LI otros accesorios, de la linea de centros del Recipiente a la linea de centros
del componente debe ser 0,5, pero no mayor a 3 mm medidos circLinferencialmente en la
proyecci6n exterior (2).
(10) El desfase maxima de las ejes normales de BoqLiilla debe ser 3 mm, sin qLie las parciales (paralelas)
sean mayores a 2 mm.
( 11) La rotaci6n en la disposici6n de los barrenos de esparragos de Brida con respeto a las ejes normales
debe ser 1,5 mm, medida sabre el circLilo de barrenos.
(12) En adici6n a la tolerancia de redondez dada par el docLimento extranjero ASME secci6n VIII o
eqLiivalente, la circLinferencia exterior de la secci6n cilindrica, c6nica o esferica debe ser:
Diametro exterior Tolerancia.
De 1220 mm y menor 10 mm
Mayor a 1220 mm hasta 2450 mm 13 mm
Mayor a 2450 mm hasta 4570 mm 19 mm
Mayor de 4570 mm 25 mm
(13) La desviaci6n o inclinaci6n (vertical LI horizontal) del Recipiente debe ser de 1 mm por cada metro de
longitLid con Lin total maxima de:
LongitLid entre tangencias. Desviaci6n
maxima
De 15 m v menor 13mm
Mavor a 15 m hasta 30 m 20mm
Mavor de 30 m 25mm
(14) La distancia de la linea de referencia a la base del soporte debe ser 3 mm.
(15) El redondez en circLilo de barrenos para anclas o gLiias para tLiberias debe ser:
_,,_
Diametro Interior del Recipiente Desviaci6n
maxima
De 1220 mm v menor 3mm
Mayor a 1220 mm hasta 2450 mm 5mm
lv1avor a 2450 mm
I
6 mm
--
ffi-1> Fl EM EX
NRF-028-PEMEX-2010
REVISION: 0
(16) La cilindridad en toda la longitud incluyendo secci6n recta de cubiertas o tapas, no deben ser mayores a
la mitad de la tolerancia de redondez dadas par ASME Secci6n VIII o equivalente, o lo siguiente, lo que
sea mas estricto.
Diametro exterior Tolerancia.
De 1220 mm v menor 5mm
Mayor a 1220 mm hasta 2450 mm 6mm
Maver a 2450 mm 10 mm
(17) La perpendicularidad de soportes de internos con respeto al eje principal debe ser de 1,5 mm en el
extrema del soporte.
( 18) El paralelismo de soportes de intern as con respecto al eje principal deben de 3 mm.
(19) La equidistancia entre Soportes, Grapas, Anillos, Boquillas, entre otros, debe ser de 3 mm y la
acumulada parcial o total 6 mm.
(20) La inclinaci6n total de placas base debe ser 2 mm par metro, pero no mayor de 6 mm.
f.JEMEX
DESFASE DE
BOOUILLAS
NRF-028-PEMEX-2010
REVISION: 0
PAGINA 91DE107
PLANT A
DEFORMACION
EN PLACA
BASE
CILINORICIDAO
ELEVACION

I
'
DE LA. PLACA BASE
LI fl EA DE REFEREtJC!A 0
UtlEA OETANGEJCIAS
PT= PlJNTO OE TR!<SAJO

NRF-028-PEMEX-2010
REVISION: 0
12.3. ANEXO 3. FORMATOS PARA CERTIFICADOS DE CONSTRUCCION.
FORMATO NRF.{!ZDA
CERTIFICADO DE CONSTRUCCION DEL RECIPIENTE A PRESION I CLAVE: I PAGINA 1 de ,i!
1.- Fabricado y certificado par 11 \
2.- Fabricado para 12\
3.- Centro de trabajo de instalaci6n 13\
4.- Tipo /4\ /5\
17\ m' 18\
{Descripci6n o aplicaci6n) (Capacidad Geometrica) (Servicio)
19\ 110\ 111\
(NUmero de serie) (Ario de construccl6n) (NUmero de expediente tecnico) No. ASME, NB o equivalente (si es requerido)
5.-NRF-028-PEMEX-20 __ Revisi6n 112\ y 113\
Los numerales del 6 a 11 deben ser llenados para Recipientes, Chaquetas a recipientes enchaquetados, Envolventes de cambiadores de
calor, 1 er camara de recipientes multic8maras.
6.- Envolvenle (a), NLimero de canutos 114\ Longitud total 115\ mm
CANUTO ESPESOR {mm) JUNTAS LONGITUDINALES
JUNTAS TRATAMIENTO
PMPT
MATERIAL
CIRCUNFERENCIALES TERMICO
No Dmm
Long.
""
m OA npo
Nivel de Erioioncin
Ti po
N1vel de Eficiencin
Ti1>0
Temp Ticmpo
'"'
EXT
'"'"
inooeccion oor cicnlo in"Deccion oar cien1o
.,
h-min MP a M"a
1
(16) (17) (1Il) (19) (20) (21) (22) (ZJ) {24) (25) (23) (24) (26) (27)
2
3
7.- Cubiertas:
ESPESOR (mm) RADIO {mm) JUNTAS SOLDADAS
TRATAMIENTO
PMPT
TERMICO
N USICACION TIPO
0
MAT.
OTROS
E
{mm)
"" "'" "
N11dillcs
(mm)
Tipo
Nioel de
P"'
Tipo
Temp Tiempo
'"'
EXT
inspeccion 000
.,
Ii-min
"P
O
'"
1
{211) (29) (1G) (1B) 11U) (20) (21) {31) (J2) (33) (22) (23) (24) (26) (27)
2
Otras dimenslones o tipo /34\
8.- Tipo de chaqueta 135\ Fluido
Tipo de Cerramiento /36\ PMPT 137\ MPa; a "c
9.- PMPT 138\ MPa; a "c. TMDM (39) C; a MPa
lnterna I Externa lnterno I Externo
10.- Prueba de impacto 140\ A Temp. "C
11.- Prueba Hidrosl<:1tica. lf1) ,a MPa, a ec, en posici6n
12.- Espejo (a): 142\
(b)
13.- Haz de tubos: 143\
..
-
j\t PEMEX
NRF-028-PEMEX-2010
REVISION: 0
FORMATO NRF-02DA
CERTIFICADO DE CONSTRUCCION DEL RECIPIENTE A PRESION I CLAVE: I PAGINA 2 de;!
Los numerales del 14 a 18 deben ser llenados para Bonetes o Canales de cambiadores de calor, camaras, camaras intemas de
recipienles.
14.- Envolvente (b) NUmero de canutos Longilud total mm
CANUTO ESPESOR {mm) JUNTAS LONGITUOINALES
JUNTAS TRATAMIENTO
PMPT
MATERIAL
"'
Dmm
Long
""
Om CA Tipo
N1vel <le Efidencia
Tlpo
Nivel de Efit:iem:io
Trpo
Temp. T1empo INT. m
mm inunecdi>n nor c1enlo
'' denlo
c hmin MP a Mpo
1
(16) (17) (16) (1!1) (20) (21) (22) (23) (24) (25) (23) (24) {26) (27)
2
3
15.- Cubiertas:
ESPESOR (mm) RADIO (mm) JUNTAS SO LOAD AS
TRATAMIENTO
PMPT
TERMICO
N UBICACl6N TIPO
D
MAT.
OT ROS
' mm
'"
'm CA Cornn a Nudilloo
(mm)
Tlpo
N1vel de
,,,
Tipo
Temp Tiernpo INT m
lm;pecdon den c hrnln
""
Mr.o
lo
1
(20) (29) (16) (18) 1191 (20) (21) (J\) (32) (33) (22) (23) (24) (26) (27)
2
Otras dimensiones o tipo 134\
16.- PMPT 138\ MPa; a 'C. TMDM (39)
oc;
a MPa
17.- Prueba de impacto 140\ A Temp. "C
18.- Prueba Hidrostatica. 141)
.a MPa, a C, en posici6n
19.- Tabal de Boquillas y Conexiones;
Junta soldada
Material Espesor del cuello mm
Material Cuello Brida
Cuello-
Tamatio Recinienle
Marca Servicio Nominal
Tipo de do
E E E Ubicaci6n
Brida Refuerz
Cuello Brida do dm CA
'
Tipo
poc
Ti po
poc
Ti po
poc
cie cie cie
o\O oto olo
(441 (45\ (451 (221
I"
(251
I"
(22) (23
'"
20.- Tipo de soportes
21.- Completando los certificados de origm1 por otro: 148\
-
22.0bservaciones 162\
-

NRF-028-PEMEX-2010
REVISION: 0
FORMATO NRF.a2BA
CERTIFICADO DE CONSTRUCCION DEL RECIPIENTE A PRESION
I CLAVE: I PAGINA 3 de ;i
CERTIFICADO DE CUMPLIMIENTO:
CERTIFICO BAJO PROTESTA DE DECIR VERDAD, QUE LOS MATERIALES, DISENO, CALCULO, CONSTRUCCION, PRUEBAS Y
EXAMENES DEL RECIPIENTE SUJETO A PRESION DESCRITO EN ESTE CERTIFICADO, ESTA DE CONFORMIDAD CON LA
LEGISLACION EN MATERIA VIGENTE Y CON LA NRF-028-PEMEX-20 __ . REVISION
--
DE . AS[ COMO QUE LOS
DATOS REGISTRADOS EN ESTE CERTIFICADOS SON CORRECTOS.
NOMBRE:
(INGENIERO RESPONSABLE)
CEDULA PROFESIONAL No. FIRMA FECHA
CERTIFICADO DE CALIDAD E INSPECCION: ( ) TALLER ( ) CAMPO
CERTIFICO BAJO PROTESTA DE DECIR VERDAD, QUE LOS MATERIALES, DISENOS, CALCULOS, Y PROCESOS DE
FABRICACION 0 CONSTRUCTIVOS, DEL RECIPIENTE SUJETO A PRESION DESCRITO EN ESTE CERTIFICADO, HAN SIDO
REVISADOS, EXAMINADOS Y PROBADOS DE CONFORMIDAD CON LA LEGISLACION EN MATERIA VICENTE Y CON LA NRF-028-
PEMEX-20 __ . REVISION
--
DE . AS[ COMO QUE LOS DA TOS REGISTRADOS EN ESTE CERTIFICADOS SON
CORRECTOS.
NOMBRE:
(INGENIERO RESPONSABLE DE CALIDAD E INSPECCION 0 INSPECTOR A CREDIT ADO, 0 UNI DAO VERIFICADORA)
No. de REGISTRO 0 CERTIFICACION
(QUE LO ACREDITA COMO INSPECTOR NIVEL Ill 0 UV ANTE LA EMA 0 EQUIVALENTE)
CEDULA PROFESIONAL No. FIRMA FE CHA
CERTIFICADO DE CONSTRUCCION ( ) TALLER ( ) CAMPO
CERTIFICO BAJO PROTESTA DE DECIR VERDAD, QUE EL RECIPIENTE SUJETO A PRESION No. DE SERIE , SE
CONSTRUYO POR {Nombre y Razon Social de la ComQarifa gue Fabrico y/o Construy6 el ReciQiente} ,AS[
COMO QUE LA INFORMACION REGISTRADA EN ESTE CERTIFICADO ES CORRECTA, Y QUE LOS MATERIALES, DISENOS,
CALCULOS, EXAMENES Y PRUEBAS, DEL RECIPIENTE SUJETO A PRESION DESCRITO EN ESTE CERTIFICADO ESTAN DE
CONFORMIDAD CON LA LEGISLACION EN MATER IA VIGENTE Y CON LA NRF-028-PEMEX-20 __ . REVISION __ DE
NOMBRE:
(DEL REPRESENT ANTE LEGAL DE LA COMPANIA)
DOCUMENTO:
(DOCUME! DUE LO COMO REPRESENT ANTE LEGAi_)
LUGAR Y FECHA FIRMA
-- -

NRF-028-PEMEX-2010
REVISION: 0
FORMATO NRF-02DB
CERTIFICADO DE FABRICACION DE COMPONENTE A PRESION
I CLAVE: I PAGINA 1
1.- Fabricado y certificado par 11 \
2.- Fabricado para 12\
3.- Tipo 14\ 151 17\ m' 181
(Descripci6n o aplicaci6n) (Capacidad Geometrica) (Servicio)
191
110\ 111\
(NUmero de serie) (Ario de construcci6n) (NUmero de expediente tecnico) No. ASME, NB o equivalente (si es requerido)
4.-NRF-028-PEMEX-20 __ Revision 112\ y 1131
Los numerales del 5 a 10 deben se Jlenados para Recipientes, Chaquetas a recipientes enchaquetados, Envolventes de cambiadores de
calor, 1er camara de recipientes multicamaras.
5.- Envolvente (a), Nlimero de canutos 114\ Longitud total 115\ mm
CANUTO ESPESOR (mm} JUNTAS LONGITUDINALES
JUNTAS TRATAMIENTO
PMPT
MATERIAL
"'
o mm
long
Oo om
"
TlpO
N1vel de Eficioncia
Tipo
N1ve1 de Eliciencio
Tipo
Temp. Toempo
'"'
E><T
mm i!looecdon nor ciento IMneel'ilm Mor cienlo c hmin MPn Moo
1
(16) (17) (IS) (19) eOI C'l (22) {23) (24) (25) {23) (24) (26) (27)
2
6.- Cubiertas:
ESPESOR (mm} RADIO (mm) JUNTAS SOLD ADAS
TRATAMIENTO
PMPT
TERMICO
N UBICACl6N TIPO
D
MAT.
OTROS
'
mm
Oo om
"
Corona Nudillos
{mm)
Tipo
Nivel de
'"'
Tipo
Temp Tiempo INT,
""
inspecd6n cien c hmin

"
1
12a) (29) (16) (1B) 119) (20) (21) (31) (32) (JJ) (22) (23) (24) (26) (27)
2
Otras dimensiones o tipo 1341
7.- Tipo de chaqueta 135\ Fluido
Tipo de Cerramiento 136\ PMPT 137\ MPa; a 'C
8.- PMPT 1381
MPa; a 'C. TMDM {39}
DC;
a MP a
9.- Prueba de impacto 140\ A Temp. 'C
10.- Prueba Hidrosl8:1ica. 141 \ ,a MPa, a C, en posici6n
11.-Espejo(a): 142\
(b)
12.- Haz de tubos: 143\
Los numerales del 13 a 17 deben ser l!enados para Boneles o Canales de cambiadores de calor, camaras, camaras internas de
recipientes.
13.- Envolvente (b) NUmero de canutos Longitud total
-
mm
CANUTO ESPESOR {mm) JUNTAS LONGITUDINALES
JUl!TAS TRAT AM!ENTO
PMPT
MATERIAL
CJRCUNFERENCIALES TERMICO
"'
Dmm
,,
'"'
co Tipo
.''""'' -i
Tino
NIVe) de Eficiencio
Ti po
T<rnp Tininpn INT.
""
mm irm lecci6n no/ cien1o c IHU:tl ,,\Pe Mna
1
(16) (17) (18) (1S) (:O) (21) (22) (2J) (24) (25) (23) {24) (26) (:'7)
2 I
-
_Al PEMEX
NRF-028-PEMEX-2010
DISEiilO Y CONSTRUCCION DE
REVISION: 0
PAGINA 96 DE 107
FORMATO NRF.QWA
CERTIFICADO DE FABRICACION DE COMPONENTE A PRESION
I CLAVE: I PAGINA 2 de ;i
14.- Cubiertas:
ESPESOR (mm) RADIO (mm) JUNTAS SOLDADAS
TRATAMIENTO
PMPT
TERMICO
N UBICACl6N TIPO
D
MAT.
OTROS
'
mm
""
m
OA Coton a NudHlm;
mm
Ti po
N1vol de
"'
Ti po
Temp Tiempo ltJT.
""

"""
.,
h-min
"" ""
.,
1
(2B) (29) (16) (lil) 1191 (20) (21) (31) (32) (33) (22) (23) (24) (26) (27)
2
Otras dimensiones a tipo
'34'
15.- PMPT 1381 MPa; a "c. TMDM 139) C; a MP a
lnterna I Externa lntemo I Externo
16.- Prueba de impacto
'40' A Temp. c
17.- Prueba Hidrostatica. 1411 ,a MPa, a C, en posicidn
18.- Tabal de Boquillas y Conexiones;
Junta soldada
Material Espesor del cuello mm
Maten al Cuello Brida
Cuello-
Tamafio Reciniente
Marca Servicio Nominal
Tipo de
,,
E E E Ubicaci6n
Britla Refuerz
Cuello Brida do dm CA 0 Ti po
P'
Ti po
pO<
Ti po
P'
cie cie cie
Oto oto Oto
;44)
(45) '45\ (22' (2Jl {25'
"'
'" '" "'
19.- ldentificaci6n o parte{s)
Nombre de la parte Cantidad No. Serie NUmero de expediente tecnico
NUmero, ASME, NB o equivalente Anode
tcuando es renuerido' construcci6n
f10) f11\
20.- Tipo de soportes
21.- Completando las certificados de origen por olro:
'48'
22.0bservaciones (62'
L
-
,:'. PEl-..!EX
NRF-028-PEMEX-2010
REVISION: 0
Comite de Normalizaci6n de Petr6Jeos
FORMATO NRF-OZilA
CERTIFICADO DE FABRICACION DEL COMPONENTE A PRESION I CLAVE: _____ IPAGINA3de;!
CERTIFICADD DE CUMPLIMIENTO:
CERTIFICO BAJO PROTESTA DE DECIR VERDAD, QUE LOS MATERIALES, DISENO, CALCULO, CONSTRUCCION, PRUEBAS Y
EXAMENES DEL COMPONENTE SUJETO A PRESION DESCRITO EN ESTE CERTIFICADO, ESTA DE CONFORMIDAD CON LA
LEGISLACION EN MATERIA VIGENTE Y CON LA NRF-028-PEMEX-20 __ . REVISION __ DE . ASi COMO QUE LOS
DATOS REGISTRADOS EN ESTE CERTIFICADOS SON CORRECTOS.
NOMBRE: _____________ -o;""'""'""'""'""'"'"",---------------
(INGENIERO RESPONSA8LE}
CEDULA PROFESIONAL No. _________ FIRMA _________ FECHA _____ _
CERTIFICADO DE CALIDAD E INSPECCION: ( ) TALLER ( ) CAMPO
CERTIFICO BAJO PROTESTA DE DECIR VERDAD, QUE LOS MATERIALES, DISENOS, CALCULOS, Y PROCESOS DE
FABRICACION 0 CONSTRUCTIVOS, DEL COMPONENTE SUJETO A PRESION DESCRITO EN ESTE CERTIFICADO, HA SIDO
REVISADOS, EXAMINADOS Y PROBADOS DE CONFORMIDAD CON LA LEGISLACION EN MATERIA VIGENTE Y CON LA NRF-028-
PEMEX-20 . REVISION DE . AS[ COMO QUE LOS DATOS REGISTRADOS EN ESTE CERTIFICADOS SON
CORRECTOS. --

(INGENIERO RESPQNSABLE DE CALI DADE INSPECCION 0 INSPECTOR ACREDITADO, 0 UNI DAO VERIFJCADORA)
No. de REGISTRO 0 CERTIFICACION __
(QUE LO ACREDITA COMO INSPECTOR NIVEL Ill 0 UV ANTE LA EMA 0 EQUIVALENTE)
CEDULA PROFESIONAL No. _________ FIRMA _________ FECHA _____ _
CERTIFICADO DE CONSTRUCCION ( ) TALLER ( ) CAMPO
CERTIFICO BAJO PROTESTA DE DECIR VERDAD, QUE EL COMPONENTE SUJETO A PRESION No. DE SERIE , SE
CONSTRUYO POR (Nombre y Raz6n Social de fa Comoarlia gue Fabrico y/o Construy6 el Recipientel , AS[
COMO QUE LA INFORMACION REGISTRADA EN ESTE CERTIFICADO ES CORRECTA, Y QUE LOS MATERIALES, DISENOS,
CALCULOS, EXAMENES Y PRUEBAS, DEL COMPONENTE SUJETO A PRESION DESCRITO EN ESTE CERTIFICADO ESTAN DE
CONFORMIDAD CON LA LEGISLACION EN MATERIA VIGENTE Y CON LA NRF-028-PEMEX-20 __ . REVISION __ DE ___ _
NOMBRE:
(DEL REPRESENT ANTE LEGAL DE LA COMPANiA)

(DOCUMErHO QUE LO ACREOIT A COMO REPREStci ,ff,\NTE LEGf-.L}
LUGAR Y FECHA _____________________ FIRMA _________ _
I
PEMEX
NRF-028-PEMEX-2010
REVISION: 0
PAGINA 98 DE 107
NOTAS DE FORMATOS NRF-02BAy B.
1 Nombre y domicllio legal del Fabricante o Constructor.
2 Nombre y domicilio legal del Contratante.
3 Nombre del usuario y domicilio del centro de trabajo donde se instala el Recipiente.
4 Tipo de instalaci6n (horizontal, vertical o esfera).
5 Descripci6n a aplicaci6n del Recipiente (Reactor, Acumulador, Separador, Marmita, Cambiador de calor, Rehervido, entre otros).
6 Descripci6n de la parte de recipiente (Envolvente, Cubierta, Haz de tubas, Cabezal, entre otros).
7 lndicar la capacidad geometrica del Recipiente.
B Anotar el tipo de servicio bajo el que opera, (Grado de riesgo de la sustancia, Amargo severo, Baja temperatura, Cfclico, entre otros).
9 NUmero de serie asignado par el Fabricante o Constructor.
1 O lndicar el nUmero de expediente tecnico.
11 Anotar el nUmero de registro ASME, National Board, (Si es requerido par el Contratante) a NA
12 Anotar el Afio notificaci6n de vigencia de la Norma con que se Construy6 el Recipiente, el nUmero de Revisi6n y fecha de la revisi6n
correspondiente.
13 Anotar la Norma a Normas complementarias (ejemplo NRF-090-PEMEX-2005), documentos extranjeros usados en terminos de
equivalente. (Los documentos extranjeros equivalencias a normas adicionales deben estar aceptados por PEMEX o Contratante).
14 La cantidad total de canutos a secciones c6nicas, entre cubiertas a espejos a similares, del envolvente (a) a (b).
15 Longitud total de la envolvente o secci6n cillndrica {a) entre cubiertas a espejos, excluyendo las cubiertas.
16 lndicar las dimensiones principales:
(a) cillndrica; dii3metro interior;
(b) de transici6n; dii3metro interior en las extremes, dic3metro mayor- dli3metro menor;
(c) cuadrados o rectangulares; ancho y altura;
(d) todas las otras formas definidas coma sea apropiado, a anexe un croquis a dibujo.
Si requiere mas espacio, use la secci6n de observaciones o una lista en una pi3gina complementaria.
17 Longitud de cada canuto del envolvente y chaqueta si aplica.
18 Anotar la especificaci6n, tipo, grado y requerimientos suplementarios de! material.
Cuando se haga uso de equivalente se debe anotarse en el numeral 5 documento base que lo certifica. Las equivalencias deben
tener aprobaci6n de PEMEX o Contratante.
19 Espesor nominal del material base.
20 El espesor mfnimo medido del material base despues de formado.
21 Corrosi6n permisible especificada.
22 Tipo de junta; SML - sin costura; W1 - soldadura sin p!aca de respaldo; W2 - soldaduras con placa de respaldo (s61o cuando es
aceplado par PEMEX a el Contratante); O - otro tipo indicando el tipo en observaciones, anexando detalle.
23 Anote el lipo y grade de examen no destructivo de verificaci6n, "RT" a "UT" - Total; - Puntos; NA - No aplica, a N - Ninguno. Use la
secci6n de observaciones, hojas comp!ementarias a croquis de RT para datos adicionales.
24 E es la eficiencia a confiabilidad de la junta usada en el calculo y disefio, con base a 22 y 23 arriba.
25 11po de junta circunferencial, de abajo hacia arriba a de izquierda a derecha coma se muestra en el mapa de soldaduras. W1 para
soldadura sin placa de respaldo o W2 para soldaduras con placa de respaldo (s61o cuando es aceptado par PEMEX a el
Contratante); Opara otro lipo indicando el tipo en observaciones, anexando delalle.
26 Tratamiento termico efectuado par el Fabricante o Constructor, coma N - Normalizado; SR - Relevado de esfuerzos, PWHT -
Tratamiento termico despues de so!dado; T - Revenido, Q - Templado a sus combinaciones, e indicar la temperatura y tiempo de
permanencia a la temperatura de tratamiento. En observaciones explique cualquier procedimiento de enfriamiento especial.
27 lndicar la presi6n maxima permisible de trabajo (PMPT, "MAWP"), tanto interna, con10 externa de las envolventes, a la misma
temperatura que !a PMPT que de todo el recipiente.
28 lndicar si es la cubierta de fondo a cima, esta al N, S, E, 0, J - ct1aqueta, segUn corresponda.
29 Especificar el tipo de cubierta, H - EsfE!rica; SE X,X- semieHptica relaci6n D/2h; T X,X- Toriesferica relac16n L/r; C XX.
0
- C6nica a";
TC - Toric6nica ct." Ir, FW- Plana soldada; FF - Plana bridada, D - simp!emente abombada; O - otra tipo indicando el tipo en
otras, anexando detalle.
30 lndique el o las di8metros de cada cubierta. (Interior, exterior, y/o nominal.)
31 lndique el radio interior "L" de formado de la corona o nudillos.,
32 lndique el radio interior "r" de las nudillos
33 Dimensiones complementarias coma, A - Diametro exterior del la tapa plana; B - Dii3metro interior de la brida; C - circulo de
barrenos; G -di8metro de asiento del empaque; cuando apliquen, NB - NUmero de pernos; DB- Dii3metro de pernos, MB - Material
de pernos,
34 Espacio para completar la descripci6n y dimensiones, para describir otro lipo de cubiertas o junta, coma son las cubiertas de
apertura rc'!pida entre olras indique, tipo, material, dimensiones de bridas, enlre otras.
35 Anote el tipo de chaque!a, descripcl6n, dimensiones, servicio, usar coma gula e! Ap. 9 y 7 de! documento extranjero ASME Secci6n
VIII a equivalente, a en su defecto NA
36 lndique el tipo de cerramiento de la chaqueta. dimensiones, material a NA.
37 Anote la presi6n maxima permisible de tr2bajo (PMPT o "MAWP"), a su respectiva teinperatura en la camara formada par la
chaqueta-recipiente despues de fabricado o construido, o NA.
38 Anote la presi6n ff,f.xini3 permisible de trabajo (PMPT o "M1-\V'!P"), interior y exterior del Recipiente de:.pu8s de fabricado o
construido, ya sus teniperaturas.
"'tl"'EMEX
NRF-028-PEMEX-2010
Comitf. de Normalizaci6n de Petr61eos
REVISION: 0
39 lndique la temperatura mfnima de diselio del metal (TMDM, "MDMT") y su respectiva PMPT ("MAWP").
40 lndique el o las componentes probados a impacto y la correspondiente temperatura, o NA.
41 lndique tipo de prueba "Hidrostcitica" (o "Hidroneumc'itica" s6lo cuando es aceptada par PEMEX o el Contratante), el valor de la
presi6n de prueba, medido en el punto mas alto del Recipiente, la temperatura det metal y def agua durante la prueba hidrost8.tica y
la posicl6n del recipiente en la prueba.
42 lndique el tipo de espejo "Fijo o Estacionario, Flotante, NA'', Material ''Tipo-grado-suplementarias", Diametro sujeta a presi6n,
espesar minima, tipa de junta, tipa de pasa y pasa, atras dimensianes a caracteristicas, coma revestimientas espesor y material,
Corrosi6n permfsible.
43 lndique et tipo de haz de tubas, la cantidad de tubas, diB.metro de las tubas, espesor de las tubas, material de tos tubas '"'Tipo-grado-
suplementarias", Longitud total, tratamiento termico.
44 lndicar er tipo de brida WN - Cuello soldable; LWN - Cuello largo soldable; SO - Deslizable; LJ - Locff, R -Anillo; S - especial, y el
tipo de cara FF - Plana; RF - Cara realzada; RJ - de anillo, ST - !engOeta corta, SG - ranura corta, entre otras.
45 lndicar especificaci6n del material de cuello, brida y placa de refuerzo, mostrando tipo, grado, y requerimientos suplementarios.
46 lndique sabre que componentes esta ubicada fa boquilla (ejemplo Canuto 2, Cubierta 1.).
47 Describa:
a) Tipo de soporte (fald6n, silletas, patas, mensulas, entre otras.);
b) Ubicaci6n del soparte (Ejemplo:, en cubierta de fondo, en canuto 2 y 4)
48 lndique camponente o componentes fabricados par otros y que se integran al recipiente sin alteraciones, mostrando nUmero de
serie, y nUmero de certificada, asr coma anexando tos correspondientes certificados de fabricaci6n.
49 Espacio para comentarios o descripciones adicionales.
~ P E M E X
NRF-028-PEMEX-2010
REVISION: 0
Mexicanos y Organlsmos Subsidiaries PAGINA 100 DE 107
12.4. ANEXO 4. Contenido minima de la especificaci6n de Recipientes o Componentes a presi6n.
1. La especificaci6n de Recipientes o Componentes a presi6n debe ser una narrativa, u hoja de
especificaci6n (datos), o piano de disefio, o la combinaci6n de cualquiera de estos, conteniendo al menos la
informaci6n requerida par esta Norma de Referencia y este anexo.
2. La especificaci6n del recipiente se debe elaborar par el Licenciador o Contratista que desarrolle la
lngenieria Basica o Especificaci6n y el Contratante, quienes en conjunto deben describir e indicar todos las
requisites y caracteristicas minimas que debe tener el Recipiente o Componente de acuerdo con esta Norma de
Referencia, asi coma para el disefio, calculo, fabricaci6n o construcci6n, pruebas y embarque., Siendo
obligaci6n del Contratista, Proveedor, Fabricante o Constructor del Recipiente o Componente a presi6n, solicitar
par escrito al Contratante, cualquier omisi6n, interpretaci6n, o discrepancia en la especificaci6n, durante la etapa
de licitaci6n y antes de iniciar sus actividades o servicios.
3. Contenido minima no limitativo de la especificaci6n de Recipientes o Componentes a presi6n.
1) Nombre del Licenciador y del Contratante.
2) Nombre y Clave del Recipiente o componente a presi6n.
3) Servicio generico.
4) Nombre y localizaci6n del centre de trabajo donde se instale el bien o servicio.
5) Nombre, densidad y grades de riesgo de la sustancia(s) a contener, anexando hoja de seguridad.
6) Criticidad del Servicio.
7) Presiones de operaci6n (interna y externa) y sus correspondientes temperaturas, indicando
ranges minima, normal y maxima., y fluctuaciones cuando aplique, anexando graficas de presi6n
- temperatura - tiempo.
8) Niveles minima, normal y maxima de operaci6n del Recipiente, Componente o camaras.
9) Tipo y caracteristicas (presi6n y temperatura) de libranza o barrido.
10) Clave, tipo, diametro nominal, orificio, ubicaci6n y presi6n de disparo de o las dispositivos de
relevo o alivio de presi6n, positiva o negativa.
11) Clave, tipo, diametro, rango y ubicaci6n del o las indicadores de presi6n.
12) Presi6n(es) de disefio (interna y externa), y sus correspondientes temperaturas.
13) Temperaturas minimas de disefio de metal.
14) Dimensiones y caracteristicas.
Posici6n y elevaci6n con respecto al nivel piso terminado.
Diametro(s) o secci6n transversal interior(es).
Longitud recta total entre cubiertas y parciales entre transiciones, camaras, internos, entre
otros cuando aplique.
Tipo de cubiertas y transiciones.
Ubicaci6n de boquillas o conexiones.
Tipo y localizaci6n de soportes principales.
Tipo y localizaci6n de internos fijos y removibles, mostrando dimensiones principales,
anexando hojas de datos de internos cuando el recipiente o componte tanga internos de
proceso (plates, empaques, distribuidores, entre otros), o equipos asociados, entre otros
Tipo y localizaci6n de externos fijos y removibles que esten soportados o apoyados par el
recipiente o componentes, anexando hojas de datos equipos asociados.
15) Espesores minimos.
16) Tipo y Espesores minirnos de revestimientos, cuando es requerido.
17) Tipo y Espesores minimos de recubrimientos, cuando son requeridos.
18) Corrosion maxima permisible, por componentes o secci6n si es requerido.
19) Eficiencia minima de las costuras principales.
J"t PEMEX
NRF-028-PEMEX-2010
REVISION: 0
PAGINA 101 DE 107
20) Metalografia indicando la especificaci6n de las materiales (tipo, grade y suplementarios) de:
Envolvente(s).
Cubierta(s).
Cuello de boquillas.
Bridas y conexiones.
Placas de respaldo, refuerzo, y anillos de refuerzo.
Revestimientos.
Recubrimientos.
Soportes del Recipiente o componente.
Componentes fijos internos y externos.
Componentes removibles internos.
21) Tratamientos termicos, cuando son requeridos par:
Servicio o sustancia a contener.
Material o proceso constructive especificos o particulares (*).
No este contenido par esta Norma de Referencia o lo modifique o sustituya (*).
(*) Debe especificarse el tipo, temperaturas, tiempos, enfriamiento(s) y objetivo del tratamiento
termico, anexando el procedimiento y grafica del tratamiento termico, coma la especificaci6n
de las sustancias o productos que intervengan en el tratamiento termico cuando son
requeridas.
22) Tabla de boquillas, mostrando.
Servicio
Cantidad
Diametro nominal
Tipo de conexi6n, tipo de cara, Clase
Caracteristicas particulares cuando son requeridas, coma tapa, proyecci6n interior o exterior,
internos asociados, ubicaci6n o localizaci6n relativa a otro componente, cargas externas
mininas en boquillas, entre otras.
23) Condiciones de disefio par viento, indicando.
Documento base para el disefio.
Velocidad regional
lmportancia de la estructura
Categoria del terreno segun su rugosidad.
24) Condiciones de disefio par sismo.
Documento base para el disefio.
Zona sismica
Tipo de suelo
lmportancia de la estructura.
25) Ambiente y sistema de recubrimiento anticorrosivo.
26) Normas suplementarias para el disefio y construcci6n.
27) Notas y requisites especiales que se deben tener durante el disefio, fabricaci6n, construcci6n e
inspecci6n.
28) Especificaciones particulares para servicios criticos, complementarias a esta Norma de
Referencia.
,*PEMEX
NRF-028-PEMEX-2010
REVISION: 0
4. Formato de hoja de datos:
RECIPIENTE A f'RES16N NRF.028.f'EMEX-2010
Haj;i d" EspecificadOn No.:
NL!r,\_ D2 FROfECTO:
FRO'EC"i"O: SERVICIO:
llo SERiE
2 SU.$TAt>CIA1sr ----------------!-i?RE5!01'Ilt,,e.PJ>4:
:JEMSIO.:.:J ESi=EC1F1:;:,:, FRE.Si6'l E)(j"SRH.;
4 c::,mclDAD "iSEF.'.'iCIO ':::MF:R.l.T J;>J., 1/1;.n.t"-. ::E M8,0..! ..:
G=.:..Do t::= RH:SGD 13.:;;, F3
S:.LUD
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..;..; >-JOJA DE D;O.!GS Vi.'..'.lUL.;.. C<S SSGJRiDt\D ------+-! ::u;: !.::li:S !IJT .r EXT
45 --lOJ.A OE CE .: j[I CADOF. SE ------+-I 1;:;:..!.M:E.fTO
..!6 -!OJ.A DEDf..!OS O:E uITE.=!ios ------+-I :;:s-:-=:t.'.!. DE::;E,'.U5Rll.'.IE.t110

':-
,.e PENIEX
Mexicanos y Organlsmos Subsidiaries
REC!P!ENTE A PRE510N 10
'l--l.--l--l--l.--l---1-------------.1--1
"l--1.--l--l--l.--l---l-------------.1--1
'''---'--'---'---1--J----1---------------'--'
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12.5. ANEXO 5. Registro de espesores finales coma se construy6.
1. El Contratista, Proveeder, Fabricante o Constructor, debe integrar el registre de espesores finales come
se construyo, del Recipients y Componentes, una vez terminado y ensamblado el Recipients o componentes,
despues de la limpieza previa al recubrimiento anticorresivo o equivalents y antes de la aplicacion de
recubrimientos.
2. El numere de puntos de medicion par pos1c1on esta en funci6n del diametre exterior o secci6n
transversal mayor del componente, o diametre en la posici6n o franja a medir, de acuerdo con la siguiente tabla
come minima, las que deben estar igualmente espaciados, sin caer en cordones de soldadura.
Si en la posici6n de medici6n se tiene revestimiento integral o par dep6sito de soldadura, la cantidad de puntos
de medici6n per nivel debe ser la mitad pere no menor de cuatro.
Diametre exterior Puntos
Menores v hasta 600 mm 3
Maver a 600 mm v hasta 900 mm 4
Maver de 4570 mm v hasta 6100 mm 24
Mavores de 6100 mm 36
3. La posici6n o ubicaci6n de la franja a medir esta en funci6n de la forma del componente de acuerdo con
lo siguiente:
a) Cubiertas con dos radios de formado:
1er posici6n, ceja recta.
2da posici6n, en el radio de esquina o nudillos.
3er posici6n, sabre el diametro donde convergen las dos radios.
4ta. Posicion, en el tercio central del abombado mas un punto en el centre.
b) Anillos cilindricos del mismo espesor (par cada secci6n del mismo espesor):
1er posici6n, en la primera junta circunferencial, en la zona afectada par el calor, (en la costura
inferior, o al Norte o Este para horizontales).
2da posici6n, en el tercio inferior para verticales o en la mitad geometrica para horizontales.
3er posici6n, en la zona afectada per el caler de la ultima costura circunferencial (en la superior
para verticales o al Suro Este para horizontales).
c) Cubiertas con un radio de formado, o conicas o planas:
1er posici6n, en la primera junta circunferencial, en la zona afectada per el calor
2da posici6n, en el primer tercio del casquete
3er posicion, en el polo uno o alrededor de la boquilla central o vertice.
d) Esferas:
Una posicion, en cada polo, o alrededor de la boquilla central.
Una posici6n par cada cordon circunferencial, tomando mediciones de forma alternada en la
zona afectada par el calor (par arriba y debajo del cordon)
Una posicion al centre de cada anillo.
j;':fb PE.MEX
e) Toroides o nudillos de transiciones c6nicas o equivalents:
1er posici6n, secci6n recta.
2da posici6n, en el radio de esquina o nudillos.
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3er posici6n, sabre el diametro donde convergen el radio de nudillos y la secci6n c6nica o
equivalents.
f) Cuellos de boquillas de entradas, salidas, o formadas de placa rolada, una posici6n en la parte
media del cuello.
4. El registro de espesores finales debe mostrar todas las lecturas, par components, puntos y posiciones,
identificando la lectura menor, par media de una tabulaci6n y un dibujo o esquema representativo, que muestre
la localizaci6n precisa de todos las puntos de lectura.
_ ; ~ PE!V!EX
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12.6. ANEXO 6. Criterios de aplicaci6n del termino "equivalente"
1. La leyenda "o equivalente", que se menciona en esta Norma de Referencia, despues de las palabras
Documento, Estandar, Reglamento, Norma, o Codigo Extranjeros, entre otras, significa lo siguiente:
1.1. Documento normativo que exija el cumplimiento de las caracteristicas, reglas, especificaciones,
atributos, directrices, o prescripciones aplicables a un producto, proceso, instalacion, sistema, actividad, servicio
o metodo de produccion u operacion, y las que se refieran a su cumplimento o aplicadon, en nivel cuantitativo,
cualitativo, y de calidad, igual o superior al propuesto en esta Norma de Referencia.
1.2. Los Documentos, Estandares, Reglamentos, Normas, o Codigos Extranjeros "equivalentes" deben
cumplir o ser superiores a las caracteristicas, propiedades, seguridad, proteccion ambiental, disefio, fabricacion,
construccion, prueba, exanimacion, inspecci6n, instalaci6n y de operaci6n establecidas en las Bases de
Licitacion, Contrato, Normas Oficiales Mexicanas, Normas de Referencia, Especificaciones de PEMEX,
Espedficaciones def Proyecto, Reglamentos yen las documentos Extranjeros, ahi referenciados, entre otros.
1.3. No se aceptan coma equivalentes documentos Normativos Nacionales o Extranjeros, que tengan
requerimientos menores a las solicitados par PEMEX en sus documentos, (par ejemplo: menores espesores,
menores factores de seguridad, menores presiones y/o temperaturas, menores niveles de aislamiento electrico,
menores propiedades a la temperatura, mayor emision de humos y caracteristicas constructivas de las
conductores electricos, menores capacidades, eficiencias, caracteristicas operativas, propiedades fisicas,
quimicas y mecanicas, entro otros), de equipos, materiales, productos, servicios, instalaciones, u operaci6n, y
todos las casos que se puedan presentar en cualquier especialidad dentro def proyecto.
2. Lo anterior aplica tambien a las requerimientos sefialados en las Documentos Tecnicos de las Paquetes
de lngenieria Basica de las Licenciadores o Tecn61ogos.
3. En todos las casos, las caracteristicas y requerimientos establecidos en las Documentos normativos,
Nacionales, lnternacionales o Extranjeros y en los documentos indicados en esta Norma de Referenda, son
requerimientos minimos a cumplir par el Licitante, Contratista, Proveedor, Fabricante o Constructor.
4. Si el Licitante, Contratista, Proveedor, Fabricante o Constructor, considera que un documento
normativo es equivalente a un documento normativo, indicado en esta norma de referencia, debe someterlo a
autorizacion por parte de PEMEX a traves de las medias establecidos, anexando las antecedentes y
argumentacion en forma comparativa, concepto par concepto, demostrando que cumple con las requisitos
indicados de esta Norma de Referenda.
5. Si las documentos sefialados en el parrafo anterior, no son de origen Mexicano, deben estar legalizados
ante consul mexicano o, cuando resulte aplicable, apostillados de conformidad con el "Decreto de Promulgaci6n
de la Convencion par la que se suprime el requisito de Legalizacion de las Documentos Publicos Extranjeros",
publicado en el Diario Oficial de la Federaci6n def 14 de agosto de 1995.
6. Los documentos que se presenten en un idioma distinto al espafiol deben acompafiarse con una
traducci6n de dicho idioma al espafiol, par un perito traductor, considerando la conversion de unidades conforme
a la NOM-OOB-SCFl-2002. La traduccion debe ostentar la siguiente leyenda que debe estar signada par el
representante legal def Licitante, Contratista y/o Proveedor, que propane el documento equivalente.
"Esta traducci6n refleja fielmente el contenido e interpretaci6n def documento original en su idioma de origen,
para los efectos de la Licitaci6n y/o, Contrato, y efectos Leg ales, a que den lugar"
~ P M X
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7. PEMEX debe responder explicitamente par escrito a dicha solicitud del Licitante, Contratista, Proveedor,
Fabricante o Constructor, para el use de documentos normativos equivalentes, indicando si es o no autorizado
para utilizarse coma documento normative equivalente, donde en case que PEMEX no autorice el uso del
documento normative equivalente propuesto, el Licitante, Contratista, Proveedor, Fabricante o Constructor, esta
obligado a cumplir con la normatividad establecida de origen.

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31 DE AGOSTO DEL 2010

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