Planificacin de los

Requerimientos de los Materiales

(MRP)
M. C. E ING. JOS LUCIANO SAUCEDO SILVA
FEB-2013

La planificacin de los materiales o MRP es un Sistema de
Planificacin y Administracin, usualmente asociada con
un software basado en la planeacin de la produccin y
el sistema de control de inventarios usado para los
procesos de manufactura gerencial. Tiene el propsito de
que se tengan los materiales requeridos, en el momento
requerido para cumplir con las rdenes de los clientes. El
proceso de MRP genera una lista de rdenes de compra
sugeridas, un reporte de riesgos de material.
Programa las adquisiciones a proveedores en funcin de
la produccin programada.
Es un sistema que intenta dar a conocer simultneamente
tres objetivos:
Asegurar materiales y productos que estn disponibles
para la produccin y entrega a los clientes.
Mantener los niveles de inventario adecuados para la
operacin.
Planear las actividades de manufactura, horarios de
entrega y actividades de compra.

INTRODUCCION
ANTECEDENTES Y CONCEPTOS
BSICOS
En la segunda guerra mundial,
el gobierno estadounidense emple
programas especializados que se
ejecutaban en las enormes y
complejas computadoras recin
surgidas al principio de la dcada de
los aos 40 para controlar
la logstica u organizacin de sus
unidades en acciones blicas. Estas
soluciones tecnolgicas, son
conocidas como los primeros
sistemas para la planificacin del
requerimiento de materiales .
En las dcadas de los aos 60 y 70, los sistemas MRP evolucionaron
para ayudar a las empresas a reducir los niveles de inventario de los
materiales que utilizaban en su proceso productivo.
Esto era debido a que al planear sus requerimientos de insumos
basndose en lo que realmente se les demandaba, los costos se
reducan, ya que se compraba slo lo necesario y cuando era necesario.

1- LISTAS DE
MATERIALES
Es una lista de las cantidades de los componentes , ingredientes y
materiales requeridos para fabricar un producto.
El despiece de cualquier conjunto complejo que se produzca es un
instrumento bsico de los departamentos de ingeniera de diseo para la
realizacin de su cometido.

La estructura de fabricacin es
la lista precisa y completa de
todos los materiales y
componentes que se requieren
para la fabricacin o montaje del
producto final, reflejando el
modo en que la misma se realiza.
Varios son los requisitos para
definir esta estructura:
Cada componente o material que
interviene debe tener asignado
un cdigo que lo identifique de
forma biunvoca: un nico cdigo
para cada elemento y a cada
elemento se le asigna un cdigo
distinto.

2- SISTEMA MRP
MRP significa Material
Requirements Planning.

Los sistemas de
Planificacin de
Requerimientos de
Materiales (MRP) integran
las actividades de
produccin y compras.
Programan las adquisiciones
a proveedores en funcin
de la funcin de la
produccin programada.


UN SISTEMA MRP DEBE
CUMPLIR LO SIGUIENTE:
Asegurarse de que los materiales y
productos solicitados para la
produccin son repartidos a los
clientes.
Mantener el mnimo nivel de inventario.
Planear actividades de:
-Fabricacin.
-Entrega.
-Compras.
-Las principales entradas de informacin son: 1
MPS 2 Inventarios 3 lista de materiales.

OBJETIVOS:
BENEFICIOS:
Disminuir inventarios
El MRP determina cuntos
componentes se necesitan, as
como cundo hay que implantar
o llevar a cabo el Plan Maestro
de Produccin.
Disminuir los tiempos de
espera en la produccin y en la
entrega.
Determinar obligaciones
realistas.
Incrementar en la eficiencia.

Satisfaccin del
cliente
Disminucin del stock
Reduccin de las
horas extras de
trabajo.
Incremento de la
productividad .
Menores costos, con
lo cual, aumento en
los beneficios .
3- OTROS ASPECTOS RELACIONADOS CON EL SISTEMA MRP Y
RETOS POTENCIALES.
Existen varios otros factores que en su
conjunto permiten comprender la
naturaleza dinmica de los sistemas MRP.
Generacin de informacin
Es un entorno dinmico de fabricacin,
casi siempre es preciso considerar como
se har el clculo de toda esta
informacin para todos los productos.
Existen dos enfoques bsicos para lograr
lo anterior, ambos con sus variaciones
particulares.

Regeneracin: este proceso implica tomar la
informacin necesaria (PMP, datos de
inventarios, lista de materiales, archivo maestro
de elementos) y realizar la totalidad de clculos.
Cambio neto: este proceso implica que toda la
informacin (inventario, realizacin de pedidos,
pedidos de clientes, etc.) se ingresa en la
computadora para que se le procese tan pronto
como se presenta.
Lote: en realidad, este proceso combina los dos
mtodos anteriores. Mantiene la mayora de la
informacin en lnea para su acceso inmediato,
pero n actualiza cambios de manera inmediata.
En lugar de ello, las modificaciones en la
informacin se mantiene en un subarchivo, y
peridicamente toda la informacin se utiliza
para actualizar los registros.


Actualizacin de informacin: A medida que
transcurre el tiempo y se desarrolla la actividad de
produccin, los registros deben actualizarse para
garantizar que se est utilizando la informacin
correcta para la toma de decisiones.
Mensajes de excepcin: Casi todos los sistemas
MRP generan tanta informacin que cualquier
responsable de planificacin encontrara difcil
revisarla toda. Para ayudarle, el sistema casi siempre
genera mensajes de excepcin, los cuales
bsicamente sirven para llamar la atencin del
usuario y sugerirle algunas acciones para solucionar
situaciones que puedan ser problemticas.
Inventario de seguridad. Desafortunadamente,
todas las operaciones implican cierta incertidumbre,
y no siempre resulta fcil controlarla. En ocasiones
los registros de inventario son imprecisos, otras se
presentan un problema con la calidad de cierta
parte, y alunas ms el tiempo de entrega es
impreciso.
Rendimiento de calidad. Algunos procesos
simplemente resultan incapaces de producir 100 %
de calidad para un lote completo. Si se presenta un
problema de rendimiento, el sistema podr utilizarse
para hacerle frente.

Pedidos planificados en firme. En muchas operaciones es
frecuente que los pedidos de los clientes cambien; como tales
modificaciones generalmente se presentan en el nivel
superior de la lista de materiales, casi siempre dan lugar a
numerosos cambios en todos los niveles inferiores. Esta
condicin suele denominarse nerviosismo del sistema, dado
que un pequeo cambio en la parte superior ocasiona que
todo los registros sufran alteraciones en respuesta.
Asignacin. En algunos casos existe la necesidad de guardar
una parte de inventario adicional para un uso especial.
Codificacin de bajo nivel. En ocasiones un artculo aparece
varias veces en la lista de materiales. Sin embargo, en algunos
casos el artculo aparecer en un nivel distinto dentro de la
lista de materiales.
Horizonte de planificacin. Un factor importante a considerar
es el horizonte de planificacin, es decir, que tan lejos en el
futuro e desarrollaran los planes del sistema MRP.

RETOS POTENCIALES DEL SISTEMA MRP.

A pesar del atractivo que guarda la
lgica de los sistemas MRP, en
ocasiones su efectividad se ve
entorpecida por diversos factores de
implementacin. Algunos de los retos
potenciales ms importantes para la
implementacin son:
Precisin de los datos. El sistema MRP
es extremadamente dependiente de la
informacin. De hecho, utiliza varias
bases de datos, que incluyen:
Conteo y ubicacin del inventario.
Registros maestros de artculos.
Registros de compras.
Lista de materiales.
Programas maestros.

Conocimiento del usuario.
PMP sobrecargado.
Compromiso de direccin general.
Insensibilidad de la capacidad.
La naturaleza de empuje del MRP.
4- PLANIFICACIN DE RECURSOS
EMPRESARIALES (ERP)

Son sistemas de gestin de informacin que automatizan muchas de
las prcticas de negocio asociadas con los aspectos operativos o
productivos de una empresa.

LOS OBJETIVOS PRINCIPALES
DE LOS SISTEMAS ERP SON:
Optimizacin de los procesos
empresariales.
Acceso a la informacin.
Posibilidad de compartir
informacin entre todos los
componentes de la organizacin.
Eliminacin de datos y
operaciones innecesarias de
reingeniera.

LAS CARACTERSTICAS QUE DISTINGUEN A UN
ERP DE CUALQUIER OTRO SOFTWARE
EMPRESARIAL, ES QUE DEBEN DE SER
MODULARES Y CONFIGURABLES:

Modulares. Los ERP entienden que una empresa
es un conjunto de departamentos que se
encuentran interrelacionados por la informacin
que comparten y que se genera a partir de sus
procesos. Una ventaja de los ERP, tanto
econmica como tcnica es que la funcionalidad
se encuentra dividida en mdulos, los cuales
pueden instalarse de acuerdo con los
requerimientos del cliente. Ejemplo: ventas,
materiales, finanzas, control de almacn, recursos
humanos, etc.
Configurables. Los ERP pueden ser configurados
mediante desarrollos en el cdigo del software.
Por ejemplo, para controlar inventarios, es posible
que una empresa necesite manejar la particin de
lotes pero otra empresa no. Los ERP ms
avanzados suelen incorporar herramientas de
programacin de cuarta generacin para el
desarrollo rpido de nuevos procesos.

5- LA EVOLUCIN DEL MRP A MRP
II Y A ERP
EL MRP A CICLO CERRADO:
LA GESTIN DE CARGAS Y
CAPACIDADES
Una vez asumidos los
conceptos propuestos por la
metodologa MRP I, resulta
evidente que no es slo
necesario calcular los
lanzamientos con una
antelacin ms o menos
holgada
La idea bsica es cerrar el
ciclo de planicacin con
una comparacin entre la
carga de trabajo propuesta
para un periodo y la
capacidad productiva de los
recursos involucrados en
los procesos, de modo que
el nuevo sistema recibi el
nombre de MRP a ciclo
cerrado
MRP A CICLO CERRADO

Tras integrar compras con
fabricacin, el siguiente paso
fue integrar la informacin
nanciera. La gestin de
materiales tiene una
vertiente puramente
logstica, es decir, la mera
necesidad de disponer del
material suciente en el
momento apropiado para
realizar una tarea.
Este mismo material, sin embargo, supone un
nuevo activo en el balance de la empresa y
una deuda pendiente con el proveedor.
Tirando del mismo hilo lgico de
razonamiento, el resultado de la planicacin
del taller se convierte en el trabajo realizado
por los operarios y los recursos productivos,
por lo que las horas de trabajo empleadas en
la transformacin de las piezas suponen un
coste que puede ser directamente imputado
al material en curso.
ERP: DE LA GESTIN DE
MATERIALES A LA EMPRESA
Este concepto de sistema de informacin que integre
produccin inventario y nanzas, fue bautizado por
Ollie Wight como MRP II, siendo las siglas las mismas
que en el caso de su antecesor (el MRP I) pero
cambiando las palabras Material Requirement Planning
por Manufacturing Resource Planning.
6- MRP EN EL SECTOR SERVI CI OS
Los sistemas MRP
introdujeron herramientas
de reportes de produccin
bsicos computarizados, que
se podan usar para
evaluar la viabilidad de la
agenda maestra contrala
demanda de los materiales
proyectada
A mediados de los 70, los
sistemas de
Manufacturing Resource
Planning (MRP II),
gradualmente empezaron
a reemplazar los sistemas
MRP como principal
sistema de control de
manufactura
Estos sistemas desarrollados con las capacidades de
administracin basados en la demanda de los MRP, agregando
la capacidad de la planeacin de los requerimientos
DIFERENCIAS ENTRE MRP I Y MRP IIMRP I:Planifica las
necesidades de aprovisionarse de materia prima (programar
inventarios y produccin)Basado en el plan maestro de
produccin, como principal elemento.* Slo abarca
la produccin
EL OBJETIVO PRINCIPAL DE
ESTOS SISTEMAS
es controlar el proceso de produccin en empresas
cuya actividad se desarrolla en un entorno de
fabricacin. La produccin en este entorno supone un
proceso complejo, con mltiples etapas intermedias,
en las que tienen lugar procesos industriales que
transforman los materiales empleados.
Los sistemas bsicos para planificar y controlar estos procesos
constan todos ellos de las mismas etapas, si bien su
implantacin en una situacin concreta depende de las
particularidades de la misma.
CONCLUSIN
EL sistema MRP surge en la dcada de 1960, debido a la necesidad de integrar la cantidad
de artculos a fabricar con un correcto almacenaje de inventario, ya sea de producto
terminado, producto en proceso, materia prima o componentes. Puede decirse que el MRP es
un Sistema de Control de Inventario y Programacin que responde como antes se mencion,
a las interrogantes Qu orden fabricar o comprar?Cunta cantidad de la orden?Cundo
hacer la orden?
Su objetivo es disminuir el volumen de existencia a partir de lanzar la orden de compra o
fabricacin en el momento adecuado segn los resultados del Programa Maestro de
Produccin.
Su aplicacin es til donde existan algunas de las condiciones siguientes:
El producto final es complejo y requiere de varios niveles de subensamble y ensamble;
El producto final es costoso;
El tiempo de procesamiento de la materia prima y componentes, sea grande;
El ciclo de produccin (lead time) del producto final sea largo;
Se desee consolidar los requerimientos para diversos productos; y
El proceso se caracteriza por tems con demandas dependientes fundamentalmente y la
fabricacin sea intermitente (por lotes)