Marco Teorico (Editado)

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MARCO TEORICO

1. PRODUCCION DE AZUCAR
El azcar puede obtenerse principalmente a partir de la caa de azcar, la remolacha
azucarera y en menor proporcin del maz.
El azcar de caa es el azcar producido a partir de la caa de azcar. El proceso de
fabricacin de azcar refinado de alta pureza de la caa de azcar utiliza procesos fsico-
qumicos naturales para quitar las impurezas.

2. PRODUCCIN DE AZUCAR CRUDO DE CAA
El proceso de fabricacin consta de los siguientes procesos:

2.1 EXTRACCION
La caa es sometida a un proceso de preparacin que consiste en romper las celdas de los
tallos. Luego unas bandas transportadoras la conducen a los molinos, donde se realiza el
proceso de extraccin de la sacarosa.
El bagazo sale del ltimo molino hacia las chimeneas, para usarlo como combustible, o al
depsito de bagazo, de donde se despacha para usarlo como materia prima en la
elaboracin de papel.
2.1.1 PREPARACION DE LA CAA
El proceso de reducir la caa alimentada al molino hasta partculas de menor
tamao, adecuadas para el proceso de extraccin, se denomina preparacin de la
caa. La reduccin de tamao es conseguida generalmente con el uso de
picadoras o cuchillas rotativas localizadas sobre el sistema de conductores de caa
y/o el paso de la caa por una desfibradora con martillos basculantes. La eficiencia
y la capacidad de la planta de extraccin dependen considerablemente de la
preparacin de la caa.
El equipo de preparacin de caa puede representar ms del 25% de la demanda
total de potencia en una fbrica. El tipo de accionamiento empleado y la eficiencia
con la cual la potencia es utilizada son por lo tanto muy importantes.
En conductores de tallos enteros de caa normalmente se instala un nivelador
antes de cualquier equipo de preparacin para lograr una alimentacin uniforme a
las picadoras. Con trozos de caa cosechada mecnicamente esto usualmente no
es necesario debido a que la manipulacin de trozos facilita lograr un nivel
uniforme en los conductores alimentadores en forma consistente.
2.1.1.1 NIVELADORAS
Los niveladores de caa se emplean sobre el conductor principal de caa con
el objetivo de obtener una altura estable del colchn de caa que alimenta
alas picadores o a la desfibradora. Los niveladores regularizan la carga sobre
los equipos de preparacin subsecuentes y ayudan a reducir la incidencia de
atoramientos. Tpicamente los niveladores operan a velocidades
relativamente bajas y con una altura de 500 a 1500 mm sobre el conductor.
Las cuchillas niveladoras efectan un mnimo trabajo de preparacin y los
requerimientos de potencia son bajos. El motor generalmente tiene que ser
dimensionado para hacer frente, ocasionalmente a grandes montones de caa
que de otro modo causaran un atoramiento en las picadoras, pero el
consumo promedio de potencia es pequeo
2.1.1.2 PICADORAS
Las instalaciones de picadoras para tallos enteros de caa generalmente
consisten de una o dos picadoras que se encuentran precedidas por un
nivelador. Normalmente las maquinas picadoras utilizan cuchillas rectas y con
menor frecuencia cuchillas curvadas.
La accin de las cuchillas es cortar la caa en trozos ms pequeos, dejando
una gran proporcin de celdas sin romper.
2.1.1.3 DESFIBRADORAS
Las desfibradoras actan de una manera algo distinta a las picadoras. Martillos
basculantes rotan montados sobre un rotor entre 1000 y 1200 min
-1
,
describiendo dimetros de barrido en el rango de 1,4 hasta por encima de 1,9
m, lo que resulta en velocidades perifricas de las puntas de
aproximadamente 100 m/s, con un rango entre 65 y 110 m/s.
Dado que el tipo de preparacin optima es ms fcil de lograr con una
desfibradora que con mquinas picadoras, existe una tendencia global hacia
ms desfibrado y menos picado. Una sola desfibradora de trabajo pesado con
caa trozada puede lograr el grado de preparacin requerido y permite tener
una estacin de preparacin ms simple.
2.1.2 MOLIENDA DE CAA
El objetivo de la molienda de caa es separar al jugo que contiene sacarosa del
resto de la caa, constituido principalmente por fibra. El termino extraccin se
utiliza para expresar el porcentaje de sacarosa que ha sido extrado de la caa en
los molinos y es igual a la sacarosa en el jugo crudo o diluido, expresada como
porcentaje de la sacarosa en caa.
Se puede asumir que la caa est conformada por tres componentes, cada uno
con dos subcomponentes:
Fibra
Consiste de fibra vegetal y materia insoluble que no es fibrosa pero est
incluida en la fibra.
Solidos disueltos
Tambin conocidos como Brix, consiste en Sacarosa, no-sacarosa tambin
llamado no-azucares o no-pol.
Agua
Consiste de agua disponible (el solvente en que sacarosa y no sacarosas
estn disueltas) y agua libre de Brix.

En los molinos la caa es exprimida utilizando elevadas presiones entre pares de
mazas o rodillos consecutivos. Estos estn diseados para extraer tanto jugo como
sea posible de la fibra insoluble. El residuo de la caa despus de que se ha
extrado al jugo se denomina bagazo.

2.1.2.1 MOLINOS
Son estructuras compuestas por Vrgenes (bases metlicas que brindan el
soporte a los ejes que mueven las mazas). Cada molino posee 3 mazas. Los
molinos se colocan de forma tal que la fibra que sale de un molino sea
acarreada por un conductor intermedio y entre a un siguiente molino, de esta
manera se logra extraer la mayor cantidad de sacarosa que contiene la fibra.
Estos arreglos de molinos se conocen como Tndem de Molinos.
CUREA (VIRGEN)
El propsito de las cureas es mantener a los componentes activos del molino
(particularmente a las mazas) en una orientacin deseada. Esta orientacin
requiere ser flexible para permitir diferentes tamaos de maza y ajustes de las
aberturas.
El molino bsico est constituido de tres mazas: la maza superior, que debe
ser capaz de flotar hacia arriba durante una operacin) y las mazas caera y
bagacera que deben ser ajustables hacia los costados.
MAZAS
Son cilindros acanalados construidos de hierro fundido y acero con un peso de
aproximadamente 10 toneladas. La compresin de la caa se da por el propio
peso de las masas y por la presin que ejerce un pistn sobre la masa
superior, la cual vara de 1800 psi en el primer molino hasta 3200 psi en el
quinto molino. La apertura entre las masas se regula de modo que la salida
sea menor que la entrada. Las aperturas en los diferentes molinos se calculan
a partir de diversas variables como lo son: cantidad de caa molida por hora,
porcentaje de fibra de caa, cantidad de agua de imbibicin, tamao de
molinos, entre otros. Este clculo es conocido como Setting de Molinos.
CUCHILLAS MESSCHAERT
El propsito de estas cuchillas es el de mantener limpias las ranuras
Messchaert, los que son canales de drenaje en la raz de las ranuras normales
de la maza caera.

VIRADOR (CUCHILLA) Y RASPADORES
El propsito del virador es dirigir la caa o el bagazo desde la abertura de
trabajo de la maza caera hacia la abertura de la maza bagacera para su
siguiente compresin y extraccin.
Los raspadores son utilizados a la salida del molino para desprender el bagazo
de las mazas superior y bagacera.

2.1.2.2 MACERACION
Este es un proceso que se aplica en paralelo a la imbibicin y que tiene la
misma finalidad (aumentar la extraccin). Consiste en remojar el bagazo con el
jugo diluido producto de la imbibicin. El jugo extrado por un molino se aplica
a la entrada del molino anterior. En un tndem de 5 molinos se aplica
maceracin al segundo, tercero y cuarto molino, e imbibicin al quinto
molino.

2.1.2.3 IMBIBICION
Para mejorar la extraccin de sacarosa, se aplica agua de imbibicin. Este
proceso consiste en agregar agua al bagazo antes de su paso por el molino
final. La imbibicin aumenta la extraccin de sacarosa en aproximadamente
un 15%.
La adicin de un porcentaje de agua de imbibicin delante de cada unidad de
molienda es a veces denominada imbibicin simple. La diferencia de Brix
entre la imbibicin y el jugo en el bagazo alimentado se maximiza con esta
prctica, pero la cantidad de agua que puede aplicarse por etapa de
extraccin es restringida severamente. Por esta razn, la gran mayora de
fbricas aplica toda la imbibicin adelante del ltimo molino. Este sistema se
conoce como imbibicin compuesta.


2.1.2.4 TRATAMIENTO QUIMICO
El jugo de la caa es tratado qumicamente tanto para regular el color final del
azcar como para favorecer el proceso de clarificacin (separacin de
impurezas). En la molienda se le agrega cido fosfrico al jugo con el fin de
que este funcione como puente y propicie la reaccin entre la materia
orgnica y el floculante, que se agrega en una etapa posterior.
Este jugo tratado qumicamente recibe el nombre de jugo mixto.

2.1.2.5 FILTRACION
El jugo extrado en la molienda contiene mucho bagazo en suspensin,
conocido generalmente como bagacillo o cush-cush. Para eliminar este
bagacillo los jugos se pasan primero por filtros perforados con agujeros de 1
mm de dimetro. La forma ms comn consiste en filtros horizontales fijos. Al
pasar por el filtro el jugo se deposita en un tranque en tanto que el bagacillo
que ha sido separado se recoge por medio de un conductor de raspador que
lleva el bagacillo de nuevo a los molinos.

2.1.3 MEDICION DE MOLIENDA DE CAA
Para propsitos de control de eficiencia de la fbrica, es necesario medir la
cantidad de sacarosa que ingresa en el sistema, permitiendo efectuar una
estimacin del azcar recobrado y de las perdidas. Dado que en las fbricas de
azcar las prdidas de incluso fracciones de un punto porcentual tienen vastas
consecuencias financieras, esta medicin tiene que ser muy precisa. Debido a esto
es comn utilizar basculas discontinuas (batch) para medir la masa del jugo crudo
producido, dado que los otros dispositivos de medicin no logran aproximarse en
precisin.
2.1.3.1 BASCULAS DISCONTINUAS
Consisten de un tanque de suministro situado por encima de una tolva
pesadora, la cual acepta baches de jugo y registra el peso de cada uno antes
de descargarlo. La tolva pesadora se tara antes de recibir cada bache. Los
sistemas antiguos incorporaban dispositivos mecnicos/hidrulicos para el
pesaje y control del flujo de jugo.
Subsecuentemente estas han sido reemplazadas por sistemas de celdas de
carga. La tolva pesadora se soporta sobre tres o cuatro celdas de carga que
registran el peso. Se ha adoptado el uso de vlvulas de mariposa con accin de
cierre rpido, lo cual ha permitido agilizar la operacin de las bsculas. La
tolva pesadora puede tener una capacidad entre 2 y 7 T y en general el tanque
de suministro es aproximadamente del mismo tamao. Por otro lado, el
tanque recibidor de jugo crudo es deseable mantener una retencin mnima
del jugo crudo, pues esto brinda una oportunidad para que ocurran perdidas
microbiolgicas de azcar. Sin embargo, para poder obtener un flujo de jugo a
los clarificadores suficientemente estable, es necesario contar con cierto
volumen mnimo de capacidad amortiguadora en forma de un tanque de jugo
crudo. El tanque sirve adems para suavizar los picos transitorios de flujo que
ocurren en el sistema por la descarga de las bsculas discontinuas.

2.2 CLARIFICACION
2.2.1 OBJETIVOS
Los principales objetivos de la clarificacin de jugo son:
Formar flocs que atrapan toda la materia suspendida que as puede
sedimentarse a una velocidad satisfactoria.
Proporcionar las condiciones de temperatura, pH y concentracin de iones que
maximizan la precipitacin de impurezas solidas del jugo.
Producir jugo clarificado de buena calidad, con mnima turbiedad, mnimo
color y bajo contenido de calcio.
Producir un lodo sedimentado que sea apto para su posterior procesamiento.
Efectuar todo lo anterior al menos costo posible, con mnimo tiempo de
residencia, mnima perdida de sacarosa (por inversin y otros mecanismos) y
mnima formacin de color en el jugo.
Obtener jugo clarificado con un pH que minimice la inversin en la
subsecuente operacin de evaporacin.
2.2.2 PROCESOS FISICOS Y QUIMICOS
De los muchos procesos que se han ensayado en la purificacin del jugo de caa
de azcar solamente unos pocos han logrado algn nivel de importancia en
aplicaciones industriales.
El tratamiento utilizando cal en solucin con agua o con jugo/meladura (sacarato)
contina siendo el mtodo bsico de clarificacin, normalmente denominado
defecacin.
La cal ha sido la sustancia qumica usada universalmente para neutralizar la acides
del jugo, mientras que el proceso varia en el mtodo y la temperatura de adicin.
Las variaciones respecto al proceso de defecacin simple han buscado reducir el
color y la turbiedad del jugo clarificado, entre ellos se incluyen:
SULFITACION
Esta combina el tratamiento con cido sulfuroso (a partir del gas SO
2
) y con
soluciones de cal. La sulfatacin puede ser realizada sobre jugo frio o caliente, as
como tambin sobre meladura de los evaporadores (doble sulfatacin).


FOSFATACION
Pequeas cantidades de fosfato soluble pueden aadirse a los jugos para mejorar
la defecacin simple. La adicin de grandes cantidades se conoce con el distintivo
de fosfatacin. La tcnica de fosfatacin se utiliza principalmente para la
clarificacin de jarabes en fbricas de crudo y refineras.
CARBONATACION
El tratamiento del jugo encalado con dixido de carbono, seguido de una
aplicacin adicional de cal para neutralizar, se conoce como carbonatacin.
Actualmente este proceso se utiliza solo en raras ocasiones para la clarificacin de
jugo, pero contina siendo un proceso bsico en la clarificacin y decoloracin de
jarabes de refineras.

2.2.3 VARIANTES DE LOS PROCEDIMIENTOS
Existen muchas variantes del proceso simple de defecacin que son empleadas en
las diferentes industrias de caa de azcar. Frecuentemente se utilizan soluciones
de sacarato de cal en lugar de la lechada de cal. Los procedimientos de defecacin
ms utilizados son los siguientes:
ENCALADO EN FRIO
El jugo mezclado que proviene de los molinos tiene generalmente un pH alrededor
de 5.5. Usualmente se encala hasta pH 7.2 pero puede este ser elevado a valores
tan altos como 8.3. Posteriormente es bombeado a los calentadores para elevar su
temperatura ligeramente por encima del punto de ebullicin, es decir hasta 102 C
como mnimo. Al salir de los calentadores, el jugo pasa a un tanque flash y retorna
a su correspondiente punto de ebullicin mediante evaporacin instantnea con
liberacin de vapor a la atmosfera. El jugo pasa entonces inmediatamente al
clarificador continuo, donde el pH cae normalmente hasta un valor en el rango de
6.8 7.2. El encalado en frio es suficiente para el tratamiento de caas nobles y la
manufactura de azcar crudo. Los clarificadores generan una cantidad
despreciable de espuma
ENCALADO INTERMEDIO
La primera aplicacin de cal se efecta a continuacin del tanque intermedio a
~75C, en el ojo De las bombas del calentamiento secundario. El valor objetivo
de control se ajusta alrededor de 0.2 a 0.3 unidades de pH por encima del valor
deseado de pH en el jugo clarificado. El floculante se adiciona en las bandejas de
alimentacin de los clarificadores.
Durante este proceso se presenta sin lugar a duda cierta degradacin de sacarosa
por el calentamiento y la actividad de la invertasa, pero es difcil de cuantificar y se
cree que los beneficios de la modificacin en el clarificado superan a su
desventaja.

ENCALADO EN CALIENTE
En este caso el sacarato de cal (o lechada de cal) se aplica justo antes del tanque
flash. El valor objetivo de control se ajusta alrededor de 0.2 a 0.3 unidades de pH
por encima del valor deseado de pH en el jugo clarificado. Lograr un buen control
del pH es tcnicamente ms difcil con el encalado en caliente, pero se ha
encontrado que se logra mejor calidad de jugo clarificado con la desventaja de
lodos ms voluminosos, particularmente cuando se adiciona sacarato.
ENCALADO FRACCIONADO
Este proceso es una variacin del encalado en caliente donde aproximadamente
33% de la cantidad total de cal se aplica como preencalado del jugo frio y el
restante 67% se aplica como una segunda adicin en el tanque flash.
CLARIFICACION COMPUESTA
Esta variante involucra una separacin del jugo en dos partes:
El jugo primario, o jugo obtenido con molienda en seco, suministrado por el primer
molino; y el jugo secundario, que consiste en el jugo obtenido usando molienda
con imbibicin, suministrado generalmente por el segundo molino en el caso de
imbibicin compuesta.
Sin embargo, la desventaja de requerir sistemas de clarificacin por duplicado
conduce a que esta alternativa no haya sido adoptada en las fbricas.

2.2.4 SUMINISTRO Y MANIPULACION DE LA CAL
2.2.4.1 CALIDAD DE LA CAL
La calidad de la cal utilizada es importante, dado que una cal de baja calidad
introducir arena y partculas inquemadas e incrementara el contenido de
cenizas del jugo. Una cal viva de buena calidad tendr ms de 90 g CaO/100 g
cal disponible, adems de no contener xidos de hierro, aluminio o magnesio.
Debe evitarse el empleo de cal que contenga ms de 2g/100 g de MgO u
xidos de hierro y aluminio. Por otro lado hablando del hidrxido de calcio en
polvo, se considera de buena calidad al tener aproximadamente 70% de Cao
Total y menos de 1% de CaO no hidratado. Estas impurezas causan depsitos
en los evaporadores mientras que la magnesia genera problemas durante la
defecacin.

2.2.4.2 APAGADO DE LA CAL
En encalado del jugo se realiza usando mezclas preparadas de lechada de cal o
sacarato de calcio. Usualmente la lechada de cal se obtiene mezclando
(apagando) cal pulverizada o terrones de cal viva con agua.
El apagador de cal suele ser un tambor de acero de bajo carbono que gira
alrededor de 6 a 8 min
-1
con filetes internos de acero formando un espiral que
empuja a las partculas de cal desde el extremo de entrada hasta el lado de
salida del tambor. El agua, preferiblemente condensados calientes, se adiciona
frecuentemente de manera concurrente a la cal. La lechada de cal se pasa
entonces por un clasificador donde arena y arenilla son removidas por un
conductor de gusano inclinado o un mecanismo tipo rastrillo. La cal puede ser
mezclada hasta un mximo de aproximadamente 15 Baum y luego ser
curada alrededor de 7 8 Baum, mientras que la del otro tanque es
dosificada sobre el proceso. Se recomienda dejar la lechada en los tanques al
menos 2 horas para asegurar un apagado completo de la cal antes de usar la
solucin en la clarificacin.

2.2.4.3 LECHADA DE CAL Y SACARATO DE CAL
La composicin de la mezcla de cal tiene un efecto significativo sobre la
operacin del sistema de clarificacin. Con lechada de cal se producen flocs y
lodos de mayor densidad, pero la turbiedad obtenida no es tan buena,
mientras que las soluciones de sacarato preparadas utilizando jugo o
meladura resultan en flocs ms ligeros que se sedimentan con menor
velocidad, pero la turbiedad es mejor. Para cada caso en particular la mezcla
ptima que se ajusta a la capacidad del equipo debe ser encontrada mediante
ensayo y error.
La reaccin de la cal puede hacerse ms rpida cuando se cuenta con un
sistema de encalado con sacarato. La presencia de sacarosa produce un
incremento apreciable en la solubilidad de la cal, que puede multiplicarse
hasta por 100 veces. La solubilidad de cal en jugo incrementa con su
contenido de sacarosa y decrece a medida que la temperatura aumenta. Las
reacciones del sacarato en jugo son an ms rpidas y permiten obtener un
mejor jugo clarificado. Otras ventajas del uso de sacarato de cal sobre la
lechada de cal incluyen un mejor control de pH y mejor porosidad de la torta
de filtros. Las ventajas se hacen ms evidentes cuando las condiciones
impiden obtener estndares de clarificacin aceptables. Los beneficios son
difciles de cuantificar, particularmente cuando se miden solamente
parmetros bsicos de calidad. En la actualidad se utilizan ampliamente
sistemas sofisticados para la preparacin de sacarato con jugo o meladura.
Un sistema en lnea desarrollado para la preparacin del sacarato de cal, est
compuesto por una bomba peristltica de manguera de velocidad variable
(para lechada de cal), una bomba de capacidad progresiva de velocidad
variable (para meladura), un mezclador en lnea, un transmisor de presin, un
electrodo de medicin de pH y una vlvula con control de posicin. Un espiral
de tubo PVC permite diferir en aproximadamente 30 s el tiempo entre el
mezclado del sacarato y su dosificacin sobre el jugo a travs de la vlvula de
control.
El lazo de control de presin mantiene una presin estable antes de la vlvula
dosificadora de sacarato variando la velocidad de la bomba de la lechada de
cal, mientras que la velocidad de la bomba dosificadora de licor mantiene
proporcional con respecto a la velocidad de la bomba peristltica. El sistema
llevo a un mejor control de pH, con reduccin de la perdida de azcar debida a
degradacin alcalina.

2.2.4.4 CONTROL DE pH
El pH final del jugo clarificado que se enva a los evaporadores es importante.
De manera que cuando se requiere producir azcar blanco es deseable tener
un jugo cido y el pH debe mantenerse en un rango de 6.4-6.6. Esto reduce el
color del azcar con el riesgo de una inversin significativa de sacarosa. A
medida que el pH del producto de azcar se reduce, la apariencia de color es
menor. En caso de que se requiera producir nicamente azcar crudo de
buena calidad se puede permitir que el jugo se conserve ligeramente alcalino,
con un pH entre 7.1 y 7.5. Esto minimiza la perdida de sacarosa por inversin,
aunque el jugo alcalino reduce la velocidad de los tachos y dificulta la
cristalizacin.
La medicin del pH sola efectuarse manualmente utilizando papel indicador
colorimtrico, pero en la actualidad se cuenta con sofisticados mtodos
electrnicos basados en electrodos de vidrio y de referencia que han sido
suficientemente desarrollados como para permitir su adopcin casi que
universal en la medicin de pH del jugo.
El control de pH se realiza casi siempre utilizando un lazo de control estndar
donde la adicin de cal es controlada con base en el pH del jugo encalado. La
seal obtenida con el sensor de pH se usa para controlar el flujo de cal
mediante un controlador y un actuador. El sensor de pH tiene que ser ubicado
en un punto donde la cal y el jugo se encuentren mezclados apropiadamente,
ni muy cerca ni muy lejos del punto donde la cal ha sido adicionada. Esto
ayuda a prevenir cambios errticos de pH en el jugo y permite lograr un mejor
control de pH.
El control se divide en lazos de control abiertos y lazos cerrados.
En los lazos de control abierto la seal se obtiene a partir de variacin en
las principales variables que generan disturbios. En la clarificacin de jugo
las fluctuaciones en el flujo de jugo y la densidad de la lechada de cal son
utilizadas para determinar el flujo de lechada de cal. Sin embargo, las
rpidas variaciones en la capacidad amortiguadora de los jugos
usualmente requiere el empleo de alguna forma de control cerrado para
limitar el lazo abierto de aplicacin.
En los lazos de control cerrado, el sistema compara la seal controlada
frente a un valor deseado (setpoint) y genera una seal de control para el
actuador. En los controles de pH del jugo un lazo de control cerrado se
encarga de regular la vlvula de adicin de lechada de cal (o sacarato de
cal). El sensor de pH enva una seal continua al controlador, que a su vez
enva una seal al actuador para variar la adicin de cal de acuerdo con la
seal.
El controlador de lazo cerrado ms importante es el controlador PID
(proporcional, integral, diferencial). En un controlador PID la seal es igual
a la suma de un trmino proporcional y uno integral y diferencial del error
de control (diferencia entre la variable controlada y el valor deseado).
El control del pH resulta ser mucho ms fcil cuando la densidad de la mezcla
de cal es constante y el flujo de jugo estable. Variaciones muy altas en el pH
del jugo encalado pueden generar problemas por reacciones retardadas en el
clarificador, causando floculacin variable, incremento de la turbiedad del jugo
clarificado y un aumento de incrustaciones en los evaporadores.

2.2.5 TANQUE FLASH
La dosificacin de floculante diluido y madurado debe efectuarse sobre la lnea de
suministro de jugo inmediatamente a continuacin del tanque flash (desaireador),
y verificar la temperatura para asegurar que la mezcla aire/gases disueltos haya
sido removido. Esto normalmente requiere llegar al menos 3C por encima de la
temperatura de ebullicin del jugo (~103C a nivel del mar) que entra en el tanque
flash.

2.2.6 FLOCULANTE
Los floculantes usados ms comnmente para la clarificacin de jugo, as como
para el acondicionamiento de la alimentacin de filtros, son compuestos de
poliacrilamida parcialmente hidrolizados, los cuales son del tipo aninico.
La floculacin ha sido descrita como una reaccin de dos etapas, donde el primer
paso consiste en la captura de partculas individuales en micro-flocs, para luego en
una segunda etapa ser aglomeradas formando macro-flocs que se pueden
sedimentar relativamente rpido. Los floculantes son activos en el jugo a niveles
entre 2 y 3 mg/kg jugo. Un uso excesivo de floculante puede causar baja
filtrabilidad del azcar.
Una adicin pobre de floculante, un mal diseo del clarificador o un mal control
del encalado pueden conducir a una turbiedad elevada.
2.2.6.1 PREPARACION
Los floculantes de poliacrilamida de alto peso molecular en forma de polvo
necesitan ser disueltos homogneamente antes de ser adicionados a un
condensado que sea limpio y frio (<50C). Las aguas crudas que contienen
iones multivalentes Ca
++
, Fe
++
y Al
+++
son perjudiciales para la estabilidad del
floculante. Para contrarrestar reacciones de degradacin se debe adicionar
soda caustica o bicarbonato de sodio ajustando el pH hasta por encima de 9.0
En el tanque de dilucin debe instalarse un agitador de aletas de baja
velocidad o un anillo de tubo con orificios generadores de burbujas de aire
alrededor de la base interna del tanque. El tanque debe ser fabricado de acero
inoxidable o plstico. La dilucin inicial no debe sobrepasar los 5 g/kg solucin
debido a que la viscosidad a mayores concentraciones es muy elevada.
La solucin concentrada se debe alimentar por gravedad a un tanque de
dilucin ms grande, tambin provista con un generador de burbujas de aire,
para una posterior disolucin hasta un rango de 0.5 a 1 g/kg de solucin. El
floculante se debe madurar alrededor de 2 horas antes de que pueda ser
aplicado y deber ser preparado continuamente en tandas que cubran no ms
de 8 horas de produccin para evitar la degradacin.

2.2.6.2 DOSIFICACION
La dosificacin del floculante diluido y madurado se debe realizar en la lnea
de suministro de jugo inmediatamente despus del tanque flash, tan cerca del
punto de alimentacin del clarificador como sea posible.
La dosificacin se efecta empleando una bomba dosificadora de cavidad
progresiva, dado que las bombas centrifugas, de diafragma, peristlticas, e
incluso de pistones, crean fuerzas cortantes suficientemente grandes para
destruir la mayora de las molculas de floculante que han sido
cuidadosamente preparadas. Fsicamente estas son bastante largas y frgiles y
deben ser protegidas.
2.2.7 CLARIFICADOR
Luego de que el jugo ha recibido el tratamiento deseado, debe dejarse decantar
con el objetivo de separar al jugo clarificado de los precipitados que han sido
formados. La decantacin se realiza utilizando sedimentadores continuos o
clarificadores.
En los clarificadores ocurren perdidas por inversin significativas, que se
incrementan a valores bajos de pH y con mayores tiempos de residencia.


2.3 EVAPORACION
La evaporacin es una operacin esencial en todas las fbricas de azcar, y es un factor
que determina ampliamente la eficiencia energtica. Esta operacin incrementa la
concentracin del jugo clarificado hasta un contenido de solidos disueltos alrededor de 65
a 68%, lo cual la convierte en el principal consumidor de vapor. La configuracin de la
estacin de evaporacin determina la cantidad de vapor que la fbrica requiere, y por lo
tanto el arreglo de los evaporadores es de gran importancia.
El uso de mltiples efectos de evaporacin en serie hace posible reducir la demanda de
vapor, por lo cual la mayor parte del agua es evaporada mediante este proceso. El mximo
lmite de concentracin de la meladura se encuentra en las condiciones de saturacin
donde comienza la cristalizacin.
2.3.1 TEMPERATURAS Y PRESIONES
El vapor que se suministra a los evaporadores usualmente es vapor de escape, que
generalmente se encuentra a presiones entre 180 a 250 kPa. Las temperaturas de
saturacin del vapor correspondientes son 117 C y 127C.

2.3.2 EVAPORADORES MULTIPLE EFECTO
Normalmente los evaporadores se configuran para que operen en un arreglo
concurrente, es decir con los flujos de lquido y de vapor en la misma direccin. En
otras industrias no es raro encontrar evaporadores que operan con arreglos de
flujo en contracorriente o combinado. Existe una ventaja con los sistemas de flujo
en contracorriente, debido a que resultan en una mayor concentracin y el lquido
de mayor viscosidad se evapora en el efecto ms caliente. Sin embargo, para el
procesamiento de azcar el arreglo concurrente se prefiere debido a las siguientes
razones:
La formacin de color depende de la concentracin y la temperatura. Para
minimizar la formacin de color, la corriente de mayor concentracin se
procesa a la menor temperatura.
Las prdidas por degradacin de sacarosa aumentan con el tiempo de
residencia y la temperatura. Los tiempos de residencia de los slidos disueltos
son menores en los primeros efectos con el arreglo concurrente, limitando las
prdidas de sacarosa.
Con los sistemas concurrentes el jugo que sale de cada efecto tiene cierto
sobrecalentamiento respecto al siguiente efecto. La evaporacin instantnea
por descomprensin flash al entrar en el siguiente efecto promueve
efectivamente la circulacin en los tubos, mejorando la tasa de transferencia
de calor.
Por el contrario en los sistemas de flujo en contracorriente el lquido que entra
a cada efecto se encuentra sub enfriado, de manera que parte del rea de los
tubos se utiliza ineficientemente calentando al lquido, lo que conduce a
menores tasas globales de transferencia de calor.
En un sistema de flujo en contracorriente la evaporacin flash del jugo
clarificado se perdera al condensador, mientras que con un sistema de flujo
concurrente se evaporara una cantidad equivalente de agua en cada efecto.
La meladura sale del ultimo efecto a la menor temperatura, suficientemente
baja para limitar perdidas y formacin de color en caso de almacenamiento
antes de la cristalizacin.
Las sales de calcio son el componente de mayor proporcin en las
incrustaciones de evaporadores, las cuales generalmente son inversamente
solubles, y por lo tanto ms propensas a precipitarse a mayores temperaturas;
con un sistema de flujo en contracorriente, mayor cantidad del licor ms
concentrado ocupara el efecto ms caliente y las incrustaciones seran ms
severas.
En algunas ocasiones se usan sistemas de flujo combinado. Estos pueden ofrecer
como ventaja una mejor transferencia de calor en el ltimo efecto, reuniendo
ventajas de los dos modos de operacin. En caso de utilizarse evaporadores que
involucran el uso de bombas de circulacin, es posible bombear a cualquier efecto.



2.3.3 TIPO DE EVAPORADORES
2.3.3.1 EVAPORADORES ROBERT
El diseo fue introducido por primera vez alrededor de 1850, y aun hoy son los
evaporadores ms comnmente utilizados. Generalmente cuentan con tubos
de 38 a 51 mm de dimetro y longitudes de tubo en el rango de 1.5 a 3 m.

La mayora de calandrias cuentan con un tubo bajante, normalmente en el
centro del evaporador, para mejorar la circulacin y la transferencia de
calor, y que proporciona una conveniente ubicacin para la salida del
lquido concentrado.
2.3.3.2 KESTNER
Cuando se requieren evaporadores de gran capacidad, el evaporador Kestner
puede proporcionar arreglos de evaporacin compactos y de menor costo a
travs de empleo de tubos de mayor longitud, en el rango de 6 a 7.5 m. Por
ejemplo, un Kestner de 2000 m2 tiene un dimetro de 3 m, en comparacin
con 5.2 m para un evaporador Robert equivalente. Sin embargo, el Kestner
requiere conectarse a un cuerpo separador de arrastre adicional, pero que es
de dimetro pequeo. Los Kestner normalmente se encuentran como primer
o segundo efecto cuando se requieren grandes reas de calentamiento para
efectuar grandes extracciones de vapor.
Los Kestners comparten con los evaporadores Robert las propiedades de
simplicidad y baja demanda de control por parte de operadores.


2.3.4 PREEVAPORADORES
Los pre-evaporadores son evaporadores que se encuentran dedicados
exclusivamente a generar extracciones de vapor vegetal. El jugo de los pre-
evaporadores alimenta a los primeros efectos, que son alimentados con vapor de
escape. Las ventajas de los pre-evaporadores son:
Se pueden instalar cerca a los usuarios de la extraccin de vapor,
ahorrando costos de instalacin de tuberas.
Las variaciones en la carga de los tachos, que fluctan ampliamente
durante los ciclos de cocimiento en tachos discontinuos no afectan las
temperaturas de ebullicin ni las presiones en los cuerpos evaporadores.
La presin del vapor calefactor para tachos se puede controlar
automticamente mediante el control de la presin en la calandria del pre
evaporador, aunque esto es algo que generalmente no se encuentra en la
prctica.
Brindan mayor flexibilidad para controlar la tasa global de evaporacin,
dado que la presin del suministro de escape al primer efecto puede ser
controlada sin afectar la presin de las extracciones de vapor.
Existen algunas desventajas:
A no ser que la presin del vapor de escape sea controlada para lograr una
presin de vapor uniforme, las variaciones en la presin del vapor para los
tachos pueden ser mayores con un pre evaporador, dado que no existe
una carga intrnseca de vapor en el siguiente efecto,
Es necesario bombear el jugo desde el pre evaporador hasta el primer
efecto.
Debido a la carga fluctuante en los pre-evaporadores, el Brix del jugo
presenta mayores variaciones, haciendo el control global del tren de
evaporadores ms difcil.
Los pre-evaporadores, o celdas de vapor, conducen a tener mayores
fluctuaciones, con lo cual existe mayor riesgo de que se presenten
problemas de arrastres.
Si la demanda en los tachos es baja, la superficie de intercambio de calor
resulta sub-utilizada.
2.3.5 CONTROL AUTOMATICO DE EVAPORADORES
El mejor desempeo de un tren de evaporadores se obtiene cuando es operado en
la forma ms estable posible. Esto generalmente se logra a travs del uso de
controles automticos.
Es una prctica comn controlar la presin del ultimo efecto mediante el ajusto del
flujo de agua de inyeccin al condensador buscando lograr un valor de presin
constante. Es tambin comn controlar el nivel en cada efecto mediante la
regulacin del flujo de alimentacin al cuerpo o el flujo de salida del mismo. Esto
depende de la forma en que se controle la concentracin de solidos disueltos de la
meladura que sale del ultimo efecto. Las opciones para el control de evaporadores
ms comunes se presentan de la siguiente manera.


En la figura A se conoce como control con entrada de alimentacin o control en
cascada hacia adelante, el nivel se controla con la alimentacin y el Brix de la
meladura controla el flujo final de salida del ltimo efecto, sea mediante
estrangulamiento de la salida como se muestra en la figura o mediante
recirculacin de parte de la meladura de regreso al cuerpo.

En la figura B presenta un control con alimentacin de salida o control en cascada
hacia atrs, donde el nivel se controla regulando el flujo que sale de cada efecto. El
control del Brix de la meladura se logra mediante estrangulamiento del flujo de
vapor 1 a la calandria del segundo efecto. En este caso el flujo de jugo al primer
efecto es determinado por el nivel en el tanque de jugo clarificado.

Cuando se utiliza un evaporador Kestner como primer efecto, el sistema de control
es algo distinto, dado que el nivel en este cuerpo no se controla. Desde el punto de
vista de control el Kestner se puede considerar simplemente como una seccin de
tubera. La figura C muestra el esquema de control cuando se incluye un
evaporador Kestner, reciproco al esquema de la figura A.

2.4 CRISTALIZACION
2.4.1 SOLUBILIDAD Y SOBRESATURACION
La sacarosa tiene una elevada solubilidad en agua. Una solucin saturada de
sacarosa, se encuentra en equilibrio termodinmico con la fase solida de sacarosa
y contiene alrededor de dos partes de sacarosa por cada parte de agua a
temperatura ambiente, y casi cinco partes de sacarosa por cada parte de agua a
100C. Para cristalizar la sacarosa se requiere elevar su concentracin por encima
de aquella correspondiente a una solucin saturada, y llevarla en forma regulada y
con precisin a la concentracin requerida para lograr la cristalizacin deseada.
Por lo tanto es importante establecer la concentracin de sacarosa en solucin
saturada bajo las condiciones de operacin.
2.4.2 TAMAO Y FORMA DE LOS CRISTALES
El tamao de cristal del azcar producido es importante porque usualmente tiene
que cumplir con determinada especificacin de calidad del consumidor. El azcar
para consumo directo tiene un tamao promedio entre 0.2 mm a 2 mm,
dependiendo de los requerimientos del mercado.
2.4.3 PROCESO DE CRISTALIZACION
La cristalizacin en las fbricas se produce bajo vaco e involucra procesos
simultneos de transferencia de masa y evaporacin. El vaco es necesario para
mantener la temperatura a un nivel suficientemente bajo que permita minimizar la
formacin de color y la inversin o degradacin de sacarosa en el proceso.
Al iniciar un cocimiento discontinuo o batch, el licor se concentra hasta alcanzar
la zona metaestable. La cristalizacin se inicia adicionando semillas muy finas en
forma de suspensin o slurry, las cuales proporcionan sitios de nucleacin para
comenzar la cristalizacin. A partir de entonces, la concentracin del licor madre
se controla de manera que la cristalizacin ocurra sin disolver ningn cristal y sin
formacin de nuevos ncleos (falso grano). Para esto se requiere establecer
suficiente rea superficial de cristales y regular la alimentacin del tacho para
controlar la concentracin del licor madre. Tradicionalmente este proceso se ha
efectuado empleando tachos discontinuos, pero se han introducido sistemas
continuos. Sin embargo, la etapa inicial de cristalizacin se realiza aun de manera
discontinua. En algunas ocasiones el proceso comienza partiendo de un magma, es
decir una mezcla de licor de cristales de un cocimiento previo, evitando as el
proceso de semillamiento.
2.4.4 ESQUEMAS DE COCIMIENTOS DE AZUCAR
La mxima recuperacin de la sacarosa por cristalizacin no puede logarse en una
sola etapa. Existe cierto lmite del contenido de cristales que se encuentran en el
punto donde la masa cocida no puede fluir fuera del tacho. La cristalizacin se
debe detener antes de alcanzar este punto y la masa cocida debe centrifugarse
para separar los cristales de la miel. Las mieles producidas contienen aun azcar
cristalizable y el proceso se repite, usualmente en una o dos etapas adicionales
para logar un recobrado ptimo de sacarosa. La pureza de la masa cocida decrece
sucesivamente con cada etapa, a medida que se remueve mayor cantidad de
sacarosa.
Los siguientes esquemas de cristalizacin son utilizados comnmente para la
produccin de azcar crudo:
Esquema de dos cocimientos
Esquema de tres cocimientos
Esquema de doble Einwurf
Esquema VHP (Very High Pol)
El nmero de etapas requerido para logar el agotamiento de la meladura hasta
obtener la pureza de miel final depende en primer lugar de la pureza de la
meladura. Las etapas de cristalizacin y sus productos luego de ser separados se
identifican usualmente con letras. La etapa de mayor pureza se denomina etapa A,
que produce miel A y azcar A. Las otras etapas se denominan B y C, pero en el
caso de esquemas de dos cocimientos la secuencia se altera y solo producen
azucares A y C.
2.4.4.1 ESQUEMA DE DOS COCIMIENTOS
La principal ventaja de los esquemas de cristalizacin de dos etapas de
cocimiento en comparacin con los esquemas de tres etapas es la
simplificacin de la estacin requerida al eliminarse la etapa B.
La miel A se utiliza como jarabe de alimentacin para la masa cocida C. La
masa cocida C se centrifuga en mquinas continuas y el azcar C se hace
magma con una pureza de aproximadamente 85%. El azcar A se cristaliza a
partir de meladura utilizando el magma C como semilla. La masa A debe ser
agotada en su totalidad en los tachos y en los cristalizadores por enfriamiento
para obtener una cada de pureza de al menos 20 puntos entre masa cocida y
miel de purga de primera.


2.4.4.2 ESQUEMA DE TRES COCIMIENTOS
El esquema ms comnmente empleado es el de tres etapas de cristalizacin,
donde se obtiene azucares A y B para la venta. El azcar A se cristaliza a partir
de meladura utilizando como semilla un magma que consiste de azcar C en
agua (o jugo clarificado) con pureza alrededor de 85%. Por lo tanto, la masa
cocida A tiene una pureza cercana a la de la meladura. La masa cocida A se
centrifuga para obtener un azcar A con pol relativamente alto y miel A con
una pureza alrededor de 20 unidades por debajo de la pureza de la meladura.
El azcar B se cristaliza a partir de mieles A y meladura, utilizando como
semilla el mismo magma de azcar C para iniciar la masa cocida B. la masa B
se centrifuga utilizando maquinas discontinuas, obteniendo azcar B que se
mezcla con el azcar A para ser despachados de la fbrica.
El pie de templa para la semilla C consiste de una mezcla entre miel A y
meladura con pureza alrededor de 70 o sencillamente miel A con pureza entre
60 y 70. Los cocimientos de masa C se alimentan con miel B. La masa cocida C
es centrifugada usando maquinas continuas para obtener azcar C y miel final.
El azcar C, con pureza alrededor de 85, es mezclado para formar el magma
que se utiliza como semilla para las etapas de cristalizacin A y B.
La pureza de la masa cocida B es mayor que la pureza de la miel A debido en
parte a la influencia del semillamiento con magma C, pero tambin a la
adicin de meladura a la masa B para reducir viscosidad. La alta pureza de las
masas cocidas B lleva a una pureza relativamente elevada de la miel de purga
de segunda, lo cual a su vez incrementa la pureza de la masa cocida C y la
pureza de las mieles finales. Esta es la principal desventaja de este esquema.


2.4.4.3 ESQUEMA DE DOBLE EINWURF
Este se conoce en algunas ocasiones como el esquema de doble magma o
esquema CBA. El esquema tiene tres etapas de cristalizacin y utiliza azcar C
como semilla para el azcar B de la masa cocida B, y al azcar B como semilla
para el azcar A de la masa cocida A. el azcar producido para la venta es de
un solo grado. La preparacin del azcar C es igual que en el sistema de tres
cocimientos y la masa C se centrifuga en mquinas continuas. El azcar C se
mezcla con agua o jugo clarificado para hacer magma que se utiliza como
semilla para el azcar B.
El azcar B se cristaliza alimentando mieles A y se centrifuga en mquinas
continuas. Con el azcar B tambin se hace un magma B. El azcar A se
cristaliza alimentando meladura y usando como semilla magma B, para ser
luego centrifugada en mquinas discontinuas. Cualquier exceso sea de azcar
B o C se disuelve y es retornado a la meladura como material re-disuelto o
refundido.
Las ventajas del sistema son primero la produccin de un solo grado de azcar
de buena calidad, y segundo el uso de mquinas centrifugas continuas para la
masa cocida B. Este esquema es adecuado para los tachos continuos, que
pueden ser alimentados directamente con magma, sin previa preparacin de
semilla en tachos discontinuos. La calidad del azcar producido es mejor que
la obtenida con el esquema convencional de tres cocimientos, pero el color y
el contenido de cenizas son mayores que con el esquema VHP, debido a la
presencia del azcar C usado para nucleacin del azcar A. La principal
desventaja es una mayor pureza de la masa cocida B debido al uso de magma
como semilla. Adicionalmente, el control del tamao de cristal de los azucares
B y C es crtico para evitar tener que disolver excesos de azcar.

2.4.4.4 ESQUEMA VHP
Este esquema fue utilizado en Hawi para producir azcar de bajo color que
sera procesado en una refinera. Esta tambin el esquema utilizado para
producir azcar blanco directo o de plantacin.
Todo el azcar C es disuelto en agua o jugo clarificado y retornado al tanque
de meladura como refundido. El azcar C tiene una pureza de 81 a 85 y se
obtiene utilizando maquinas centrifugas continuas.
El azcar B se produce semillando una mezcla de mieles A y B con pureza
entre 60 a 70 y alimentando al cocimiento con miel A. La masa cocida B se
centrifuga usando maquinas continuas para obtener un azcar de pureza
alrededor de 90 a 92, con la cual se hace magma que ser utilizado como
semilla para la etapa A de cristalizacin. Cualquier exceso de azcar B se
disuelve y retorna al tanque de meladura como refundido.
La masa cocida A se centrifuga utilizando maquinas discontinuas y el azcar A
es el nico que sale de la fbrica como producto.
Las principales ventajas de este esquema de cristalizacin son una buena
calidad del azcar A producido y una baja pureza de la miel C, con la cual se
facilita obtener un buen agotamiento de las mieles.

2.4.5 EVAPO-CRISTALIZADORES DISCONTINUOS
A travs del tiempo se han empleado muchos tipos de evapo cristalizadores
discontinuos. Estos han evolucionado con el tiempo gracias a una combinacin de
experiencia, sentido comn y ciencia hasta llegar a una geometra bsica
relativamente estndar, con forma cilndrica vertical, que utiliza calandrias de
tubos verticales, donde vapor de escape se condensa sobre la superficie externa
de los tubos. Los tachos que se utilizan en la actualidad son caracterizados de
acuerdo a su forma; las variaciones encontradas generalmente en las fbricas de
azcar de caa se encuentran cubiertas en los esquemas siguientes.

Algunos diseos antiguos de evapo-cristalizadores utilizan placas de calandrias
inclinadas, con pendientes entre 10 y 25 respecto a la horizontal. Esto implica
mayores costos de construccin. La placa de tubos superior es horizontal en
algunos casos.
Los tachos de calandria flotante cuentan con el conducto de descenso localizado
sobre la regin anular externa. A pesar de que estos se desarrollaron con la
intencin de mejorar las caractersticas de circulacin, mediciones basadas en el
uso de radioistopos trazadores demostraron que el tubo de descenso central
convencional se desempea mejor.
La forma del fondo del tacho debe promover una distribucin uniforme de la masa
cocida por debajo de la calandria, sin restringir la circulacin o generar reas de
estancamiento, adems de permitir la descarga de la templa en un tiempo
aceptable. El diseo con fondo en forma de W se ha hecho muy popular,
particularmente para los tachos ms grandes. Este fondo permite mantener un
bajo volumen del pie de templa, mientras que es posible lograr una buena
circulacin y tiempos de cocimiento razonables.
2.4.5.1 OPERACION
Los pasos involucrados en el ciclo convencional de un tacho discontinuo se
describen a continuacin:
1. El tacho se cierra y se induce el vaco. Usualmente el tacho se
encuentra lleno de vapor luego del soplo de limpieza, que se logra
admitiendo vapor por la parte superior del tacho hasta que el vapor
comienza a salir por la vlvula de descarga. La inyeccin de agua al
condensador reduce rpidamente la presin absoluta. El tiempo
requerido para que la bomba de vaco logre remover la pequea
cantidad de gases incondensables remanentes se reduce ampliamente
en comparacin con tener que evacuar un tacho completamente lleno
de aire.
2. El tacho se llena con meladura hasta alcanzar un nivel justo por
encima de la calandria. Luego se permite la entrada de vapor o escape
a la calandria y el pie de templa se concentra hasta el nivel deseado
para el semillamiento. Durante esta etapa la tasa de evaporacin es
elevada y se debe tener cuidado para asegurar que no se presenten
arrastres.
3. Una vez que se logra alcanzar la concentracin correcta de solidos
disueltos, el tacho estar listo para el semillamiento. Usualmente el
tacho se mantiene a la concentracin deseada para estabilizar antes
del semillamiento. Cualquiera de los tres mtodos siguientes puede
ser utilizado.
a. La concentracin se puede llevar hasta la regin lbil, donde el
grano se forma espontneamente; cuando el operador del
tacho considera que se han formado suficientes granos, se
procede a adicionar agua para reducir la concentracin hasta
la regin metaestable.
b. La carga se concentra hasta alcanzar la zona intermedia, luego
de lo cual se adiciona una pequea cantidad de polvillo de
azcar; esto induce la formacin de nuevo ncleos de
crecimiento en el lquido y se conoce como semillamiento por
choque (shock).
c. El licor se concentra hasta la regin metaestable, luego de lo
cual se adiciona una suspensin (slurry) que contiene granos
de semilla finamente molidos; los pequeos cristales del slurry
son los ncleos de crecimiento sobre los cuales se cristaliza a
la sacarosa. Esto se conoce como semillamiento completo y en
teora el nmero de cristales de la masa cocida est
determinado por el nmero de cristales en el slurry
adicionado.
4. Para establecer el tamao de grano se requiere que el licor madre sea
controlado de cerca asegurando que los cristales crezcan y que no se
presente disolucin de cristales. En este punto el rea superficial de
los cristales es pequea y la tasa de evaporacin es potencialmente
mucho mayor que la tasa de cristalizacin; es necesario adicionar agua
para reducir la tasa neta de evaporacin, o en caso de contar con un
impulsor que permita mantener la circulacin, se restringe el
suministro de vapor a la calandria. No se adicionan ni meladura ni
mieles durante esta etapa, dado que tendran el efecto de dispersar a
los cristales e incrementar la distancia entre ello. Esta etapa contina
hasta establecer suficiente rea superficial de cristal.
5. Cuando se utiliza magma como pie de templa, el semillamiento es
innecesario. Sin embargo se requiere disolver a los cristales pequeos
indeseables y llevar a la masa cocida hasta la condicin o consistencia
correcta antes de iniciar la alimentacin.
6. Inicio de la alimentacin de meladura/miel. En este punto el rea
superficial de los cristales es suficiente para reducir razonablemente el
riesgo de que se presente formacin de falso grano. La alimentacin se
efecta a una tasa que permita mantener el contenido de cristal y la
consistencia de la masa cocida en un valor ptimo.
7. Cuando el nivel en el tacho alcanza el valor nominal se procede a
suspender la alimentacin. La masa cocida se concentra finalmente
hasta el nivel de solidos deseado para poder lograr un buen
agotamiento.
8. La vlvula de vapor se cierra, se rompe el vaco permitiendo el ingreso
de aire al tacho y se abre la vlvula de descarga. El contenido se
descarga por gravedad a un cristalizador o un recibidor de masa
cocida. Alternativamente, parte del contenido puede ser enviado a
otro tacho; en este caso la alimentacin de meladura/miel se reanuda
posteriormente para continuar el crecimiento de los cristales hasta un
mayor tamao.
9. Una vez que el tacho se encuentra prcticamente vaco, se procede a
inyectar vapor o agua caliente para limpiar el tacho. Es importante
asegurar que la masa cocida se remueve totalmente antes de iniciar el
siguiente ciclo. El agua de lavado se enva fuera del tacho, al
refundidor o a tanques de mieles, de manera que la masa cocida
descargada que ha sido cuidadosamente concentrada no sea diluida
inmediatamente.


2.4.5.2 CONTROL DE PROCESOS
La automatizacin del proceso en tachos conduce a resultados consistentes, y
cuando la configuracin es ptima permite lograr buenos agotamientos,
buena calidad del azcar y mxima capacidad de los equipos. Dado que
cualquiera de los tachos discontinuos puede desempear una o todas las
diferentes etapas del ciclo de cocimiento (formacin de grano, desarrollo de
templa, evaporacin final o apriete) con diferentes grados de masa cocida (A,
B, C), las recetas necesarias para cada tipo de cocimiento deben estar
disponibles para cada tacho.
Una configuracin tpica se presenta a continuacin:

Este diagrama muestra el control manual del suministro de vapor al tacho; en
la mayora de las fbricas de crudo la presin de la calandria no se controla
automticamente. Tambin se muestra la conductividad como parmetro de
control principal; para esta funcin otras mediciones pueden ser utilizadas en
su lugar. Las acciones de control involucradas son:
Control de presin absoluta
Se controla mediante regulacin del flujo de agua de inyeccin al
condensador.
En caso de que una bomba de vaco no est funcionando bien, la
concentracin de gases incondensables se eleva, reflejndose en un
aumento de la presin absoluta y el sistema de control responder
agregando ms agua de inyeccin.
Control de nivel
Opera durante el llenado, al mismo tiempo que controla el nivel durante el
periodo de concentracin previo a la formacin de grano, mediante
regulacin de la vlvula de alimentacin. El transmisor de nivel tambin
detecta la condicin de tacho lleno e inicia la etapa final de
concentracin.
Control de conductividad
Este controla la concentracin antes, durante y luego de la formacin de
grano, regulando la adicin de agua. Una vez que se establece el grano, el
crecimiento comienza con la alimentacin de mieles o meladura. El valor
objetivo del control de conductividad usualmente se ajusta con una rampa
descendente a medida que el nivel se incrementa para lograr un
crecimiento estable en el contenido de cristal. Una vez que el tacho se ha
llenado, la conductividad se lleva al valor deseado para la descarga;
durante este periodo el controlador admitir agua de ser necesario a
travs de la vlvula de control de agua.
Potencia en el motor del impulsor
La potencia absorbida por el impulsor de circulacin forzada puede
utilizarse en lugar de la conductividad para el control de la alimentacin
durante el periodo de crecimiento de grano. La potencia del impulsor es
particularmente til como medicin confiable y reproducible de la
consistencia final de la templa.
Adicin de semilla de cristales
Una vez que se alcanza la concentracin correcta para formacin del
grano, el tacho se mantiene a esta concentracin durante cierto tiempo
para permitir que se estabilicen las condiciones. Posteriormente el sistema
de control puede abrir la vlvula de suspensin o slurry de semillamiento
de forma automtica, admitiendo la carga de slurry que el operador ha
puesto en el embudo de alimentacin.


2.4.6 EVAPO-CRISTALIZADORES CONTINUOS
La semilla utilizada para alimentar a los tachos continuos es necesario producirla
utilizando aun tachos discontinuos. En algunos casos, la produccin de semilla en
tachos discontinuos ha podido ser eliminada mediante la alimentacin directa de
magma de azcar como semilla a los tachos continuos para el sistema Doble
Einwurf. En este caso nicamente se requiere producir en tachos discontinuos
semilla para el cocimiento C. El azcar C se usa como semilla para el cocimiento B,
y el azcar B como semilla para el cocimiento A. Sin embargo, tal como en
cualquier sistema Doble Einwurf, el control del tamao de grano es crucial.
2.4.6.1 DISEOS
Los diseos de tachos continuos que han encontrado mayor aceptacin se
agrupan dentro de las siguientes tres categoras:
CRISTALIZADOR HORIZONTAL DE MULTIPLES COMPARTIMIENTOS
La combinacin en serie de varios tanques de mezclado puede brindar
una aproximacin suficientemente cercana al flujo ideal tipo pistn
que permita lograr una distribucin de tamao de cristales razonable.
El diseo original del tacho contaba con placas verticales actuando
como elementos calefactores. Posteriormente se reemplazaron con
tubos horizontales actuando como calandria, dentro de un cuerpo
cilndrico para reducir costos.

EVAPO-CRISTALIZADORES DE FLUJO TIPO PISTN
El tacho Langreney fue diseado como un sistema de largo trayecto de
flujo buscando aproximarse verdaderamente al flujo tipo pistn. El
tacho esencialmente consiste de un recipiente al vaco angosto y largo,
dividido longitudinalmente en dos secciones, una de las cuales
contiene un elemento calefactor tubular. Posteriormente se adopt
una geometra circular, de manera que la masa cocida fluya a lo largo
de un canal circundante externo, y posteriormente a travs de uno
interno, pasando finalmente a una seccin central que cuenta con un
impulsor, donde se logra el apretado final de la masa cocida.

INTERCONEXION DE MULTIPLES EVAPO-CRISTALIZADORES
DISCONTINUOS
Se ha demostrado que la conexin de varios tachos discontinuos en
serie para formar un sistema continuo es efectiva. Consiste de cuatro
(algunas veces cinco) compartimientos al vaco dispuestos uno sobre el
otro. El flujo de masa cocida ocurre por gravedad bajando desde un
compartimiento al siguiente.
Sin embargo, el contar con solamente cuatro compartimientos en serie
tiende a ampliar el tiempo de residencia y la distribucin del tamao
de cristal. Una distribucin aceptable del tamao en el producto final
puede ser obtenida siempre que la semilla sea de tamao regular y no
muy pequea. Los impulsores en cada compartimiento incrementan el
costo de este tacho continuo, pero permiten la operacin con menor
diferencia de temperatura entre el vapor de la calandria y la masa
cocida hirviente.

2.4.6.2 OPERACIN
El contenido de cristales en el primer compartimiento debe ser
suficientemente alto y proveer suficiente rea de cristal para obtener una
elevada tasa de cristalizacin sin formacin de falso grano. A partir de
entonces el contenido de cristal es el parmetro que se controla con la
mayora de transductores de medicin. El contenido de cristal debe aumentar
progresivamente a lo largo del tacho.
Un perfil ideal del tiempo de residencia a travs de los tachos no ha sido
establecido. Existen dos escuelas de pensamiento: la primera se aferra a la
creencia de que el contenido de cristal se debera mantener alto durante todo
el recorrido a travs del tacho; la segunda estima que un tiempo de residencia
ligeramente inferior en los compartimientos intermedios conduce a una mejor
circulacin y a una cristalizacin ms uniforme. En ambos casos, el contenido
de cristal de la masa cocida producida se debe mantener tan alto como sea
posible para lograr un agotamiento elevado.
2.4.6.3 CONTROL DE PROCESOS
En los tachos de mltiples compartimientos por lo general se requiere de un
lazo de control por compartimiento, pero estos controles son sencillos,
emplendose a menudo simples controladores del tipo on/off para esta tarea.
La presin de calandria puede ser controlada a un valor constante, o puede
ser regulada para mantener cierta tasa de evaporacin deseada, que se
obtiene midiendo el flujo de condensados. Este control de tasa de
evaporacin es til para ajustar la tasa de produccin, o para repartir
equitativamente el trabajo entre dos tachos continuos que procesan masa
cocida del mismo tipo. La tasa de evaporacin determina la presin de
calandria. El flujo de meladura/mieles depende de la tasa de evaporacin. De
esta manera el tacho se puede operar de manera completamente automtica,
siendo necesario fijar solamente la tasa de evaporacin para lograr la tasa de
produccin requerida.


2.4.7 COMPARACIN
El reactor discontinuo ofrece como ventajas un bajo costo de instrumentacin y
flexibilidad de operacin (puede ser detenido fcil y rpidamente). Tiene las
desventajas de mayores costos de labor y operacin, frecuentemente
considerables tiempos muertos durante la descarga, limpieza y recarga, adems de
una menor capacidad de control sobre la calidad del producto. Por lo tanto, se
puede generalizar que los reactores discontinuos son apropiados para la
produccin de pequeas cantidades de material o para producir muchos
productos diferentes con un mismo equipo. Por otro lado se encuentra que para el
tratamiento qumico de grandes cantidades de material, el proceso continuo es
casi siempre el ms econmico.
2.5. CENTRIFUGACION
Luego de la cristalizacin, los cristales de azcar son separados de la masa cocida
mediante centrifugacin. Debido a las caractersticas del licor madre, particularmente el
elevado contenido de solidos disueltos y la elevada consistencia, es necesario aplicar
fuerzas centrifugas elevadas, requiriendo mquinas de alta velocidad que usualmente se
denominan simplemente como maquinas centrifugas.
Luego de centrifugar a las masas cocidas, el azcar obtenido generalmente se enva a las
secadoras de azcar, mientras que los azucares de baja pureza se funden o convierten en
magma para ser retornados a los tacos como semilla o pie de templa. Fundido es el
trmino utilizado para referirse a la disolucin de azcar en agua o jugo clarificado.
Existen esencialmente dos tipos de centrifugas utilizadas, las maquinas discontinuas y las
continuas.
2.5.1. CENTRIFUGAS DISCONTINUAS
En las maquinas discontinuas se forma una torta sobre la canasta, a travs de la
cual el licor madre es drenado bajo accin de una elevada fuerza centrfuga. Sin
embargo una fina capa de licor madre permanece retenida alrededor de los
cristales, particularmente en los intersticios entre cristales. Debido a esto se
incluye siempre una etapa de lavado, donde agua y/o vapor se aplica sobre la
canasta de la centrifuga para lavar los cristales removiendo la capa de licor madre.
Esta operacin tiene que controlarse minuciosamente para lograr el lavado de
cristales requerido sin que ocurra disolucin significativa.

El diagrama esquemtico ilustra las principales caractersticas de las centrifugas
discontinuas. La canasta es un tambor con un dimetro de 1.2 a 1.8m, con un gran
nmero de agujeros de 3 a 6mm de dimetro perforados sobre la seccin cilndrica
que permiten la salida del lquido drenada. Para retener los cristales se instala una
fina malla sobre la canasta. Tambin se coloca otra malla detrs de la anterior para
ayudar al drenaje del licor madre. Al fondo de la canasta se cuenta con una vlvula
que permanece cerrada durante el llenado y el centrifugado, y que se abre al final
de cada ciclo para permitir que el azcar caiga sobre un conductor localizado
debajo de la mquina. El azcar normalmente se desprende de las mallas
utilizando un raspador, el cual permanece retrado durante la mayora del ciclo
mientras no est en uso.
El conjunto rotativo se monta sobre soportes de caucho que absorben las
vibraciones resultantes de tener cargas desbalanceadas. Debido a las altas
velocidades de rotacin, por encima de 1000 min
-1
, cualquier desbalanceo puede
tener serias consecuencias. Generalmente se instalan sensores en las mquinas
para detectar vibraciones o movimientos laterales del sistema rotativo, los cuales
permiten disparar el motor en caso de situaciones de desbalanceo crtico.
2.5.1.1. OPERACIN Y CONTROL
El uso de controladores lgicos programables (PLCs) para el control de los
ciclos en centrifugas discontinuas es universal. Los PLC controlan la
siguiente secuencia, comenzando con la maquina vaca.
1. A la velocidad requerida para alimentacin, usualmente entre 150
y 240 min
-1
, se abre la vlvula de alimentacin.
2. Cerrado de la vlvula de alimentacin cuando la capa de masa
cocida alcanza el espesor requerido, como lo detecta el control
(limitador) de alimentacin.
3. Acelerar la canasta hasta la mxima velocidad deseada. La mxima
velocidad est alrededor de 1200-1500 min
-1
para una canasta de
1.2 m y alrededor de 1000 min
-1
para las canastas de mayor
capacidad.
4. Iniciar y detener el flujo de agua de lavado. El primer lavado se
inicia durante la aceleracin, y es normal aplicar uno o dos lavados
subsecuentes durante el ciclo, dependiendo del azcar que se
centrifuga y de la pureza deseada.
5. Controlar la frecuencia de rotacin al valor objetivo de mxima
velocidad durante el periodo de tiempo especificado.
6. Desacelerar la canasta, hasta alcanzar la velocidad correcta para
efectuar el raspado y descargar el azcar.
7. Abrir la vlvula de descarga al fondo de la maquina e iniciar el
raspado del azcar. El raspador acta sobre la torta de azcar y se
mueve en forma descendente a lo largo de la canasta hasta el
fondo, luego de lo cual se retrae y retorna a su posicin de reposo.
8. Cerrar la vlvula de descarga y acelerar hasta la velocidad de
alimentacin.
9. Lavar la canasta para limpiar la malla antes de iniciar la
alimentacin. El lavado de la canasta se omite en algunos casos o
tambin puede ser realizado luego de un nmero de ciclos
predeterminado.
10. Repetir el ciclo.
2.5.2. CENTRIFUGAS CONTINUAS 502
En las maquinas continuas los cristales se desplazan continuamente, ascendiendo
sobre una malla inclinada gracias a la accin de la fuerza centrfuga. La capa de
cristales formada es delgada, del orden de 3 a 6 mm, y con el movimiento de los
cristales el drenaje del licor madre es de cierta manera ms fcil. Sin embargo, los
cristales permanecen sobre las mallas por periodos muy cortos, del orden de unos
pocos segundos, y consecuentemente el tiempo de drenaje es limitado.
Generalmente se adicionan agua y vapor a la entrada de la masa cocida, y con
menor frecuencia se aplican sobre los cristales dentro de la canasta.

Las maquinas continuas ofrecen numerosas ventajas respecto a las centrifugas
discontinuas:
Los costos de mantenimiento son considerablemente ms bajos.
La capacidad por maquina es mayor
La carga elctrica es estable y es posible utilizar motores ms pequeos
La estructura se puede disear para afrontar menores pesos y fuerzas de
desbalanceo ms reducidas.
Los costos de capital son menores
La instalacin es mucho ms simple.
2.5.2.1. OPERACIN Y CONTROL
La mansa cocida se alimenta sobre el centro de la canasta rotativa a travs
de un tubo estacionario, mientras que se adiciona agua a manera de
rociado sobre el cono de alimentacin o a travs de una barra
lubricadora localizada al medio de las corrientes de masa cocida sobre la
vlvula de alimentacin.
La canasta se acciona desde el fondo por medio de un juego de correas V y
con velocidades de rotacin de hasta 2300 min
-1
dependiendo del tamao
de la canasta y la tarea de la centrifuga.
Las centrifugas son suspendidas sobre soportes anti vibracin para
controlar la vibracin causada por desbalances.
2.6. SECADO
El secado es la ltima operacin unitaria en el proceso de produccin del azcar crudo.
Este constituye un proceso aparentemente simple donde el exceso de humedad se
remueve de los cristales de azcar luego de las maquinas centrifugas.
Secar el azcar crudo se hace necesario en la mayora de casos por dos razones:
Para lograr las caractersticas de manejo del azcar requeridas, es decir asegurar
que sea y se conserve como un material con capacidad de fluir y que tenga las
cualidades fsicas y estticas que demanda el mercado.
Para reducir la probabilidad de que se presenten perdidas de sacarosa o formacin
de color va degradacin microbiolgica o qumica.
Debido a que el azcar es un material soluble en estado cristalino, cuando se descarga de
las centrifugas contiene agua en dos formas:
1. Humedad inherente: esta es agua contenida dentro de la estructura de los
cristales. Esta humedad no parece migrar a la superficie, y puede ser liberada
nicamente mediante molienda o disolucin. Para propsitos de secado, esta
humedad puede considerarse inerte.
2. Humedad superficial: esta es el agua presente sobre la superficie de los cristales,
que existe como una pelcula de jarabe saturado o posiblemente sub-saturado al
inicio. Esta es la humedad que se debe remover durante el secado.
2.6.1. SECADORES DE AZUCAR
2.6.1.1. SECADORES ROTATIVOS DE CASCADA
Comprende de un tambor cilndrico que rota con una ligera pendiente
respecto a la horizontal, soportado sobre rodillos o muones de acero. El
tambor se impulsa mediante una corona dentada o un pin de cadena
montados sobre su dimetro externo. Los rodillos estn montados en dos
anillos de soporte que se fijan sobre el exterior del tambor. Un sistema de
conduccin alterno impulsa el tambor directamente con ruedas de caucho
sobre las cuales descansa el tambor. En cualquiera de estos sistemas se
incluyen rodillos de empuje para controlar el movimiento axial.
La superficie interior del tambor esta provista con levantadores o
elevadores que se llenan de azcar, la levantan y vierten a medida que gira
el tambor. Dado que el tambor est inclinado hacia el extremo de
descarga, el azcar se mueve progresivamente hacia la descarga
experimentando levantamientos y cadas repetidamente. Una corriente
axial de aire se ventea o succiona a lo largo del tambor, la cual pasa a
travs de la cortina formada por el azcar que cae logrando el contacto
aire/azcar. En la mayora de casos se utiliza circulacin de aire en
contracorriente respecto al flujo de azcar, pero la circulacin concurrente
o en paralelo se practica tambin en algunos casos.


2.6.1.2. SECADOR-ENFRIADOR MULTITUBOS
Consta de doce mini tambores, cada uno con sus propios elevadores y que
aplican el principio de cascada, los cuales son dispuestos en dos anillos
concntricos de seis tambores cada uno, montados sobre una placa de
tubos en cada extremo y que giran todos juntos.
El azcar pasa a lo largo de los tambores interiores de secado y luego
retorna a lo largo de los tambores exteriores de enfriamiento antes de salir
de la unidad. Algunos beneficios de este complejo diseo son:
1. Reduccin del dao a los cristales y la formacin de polvillo debido
a las cortas cadas de los cristales en los mini tambores.
2. Bajo requerimiento de rea para efectuar secado y enfriamiento
3. Uso de enfriamiento contracorriente y secado concurrente en una
sola unidad.
4. Baja demanda de potencia debido a la carga balanceada del
producto alrededor del eje de rotacin(los secadores de cascada
estndar requieren suministrar potencia para levantar el azcar a
un solo lado del tambor).
5. Accionamiento central, eliminando la necesidad del anillo de
conduccin exterior,
6. Menores costos de mantenimiento, debido a un menor nmero de
partes auxiliares.
No obstante, estos equipos rotan entre 5 a 6 min
-1
lo cual es lento para
tambores pequeos e implica que la capacidad de estas unidades es un
poco menor que la que se obtiene con seis secadores-enfriadores
individuales de igual dimetro.

2.6.1.3. SECADOR ROTATIVO LOUVER
Estos cuentan con un tambor cilndrico, tal como las unidades de cascada,
pero que contiene una carcasa interna conformada superponiendo
tablillas tipo persiana tangencialmente. Cada persiana est conectada al
tambor exterior mediante un bafle radial, dividiendo as el espacio anular
entre el tambor externo y la carcasa interna en mltiples conductos
individuales de aire. El aire que entra en estos pasajes debe salir de la
carcasa interna a travs de las rendijas formadas entre las tablillas louver.
El dimetro de la carcasa interna formada por las persianas aumenta
progresivamente hacia el extremo de descarga, haciendo que el lecho de
azcar formado sobre las tablillas louver avance progresivamente hacia la
descarga a medida que se desliza o rueda sobre las tablillas debido a la
rotacin del tambor.
El aire se suministra a los canales de aire en el extremo de alimentacin
del tambor a t raves de un ducto especialmente diseado para suministrar
aire nicamente a los canales que se encuentran por debajo del lecho de
azcar. La carcasa divergente formada por las tablillas louver sirve para
maximizar el flujo de aire en el extremo de alimentacin del secador,
donde el azcar se encuentra ms hmedo, mientras que ofrece mayor
resistencia al flujo de aire, admitiendo menores tasas de flujo, hacia el
extremo de descarga.
La principal ventaja de los secadores louver es un manejo ms delicado del
producto que con los secadores de cascada, reduciendo as el dao a los
cristales. Se espera por lo tanto que estas unidades produzcan una menor
cantidad de polvillo y un azcar ms brillante.


2.6.1.4. SECADORES DE BANDEJAS
Los secadores de bandejas constituyen una de las tecnologas de secado
ms antigua, pero que contina siendo utilizada en muchas fbricas de
azcar. Estos equipos cuentan con bandejas que tienen forma de discos
horizontales montadas sobre un eje vertical dentro de un recipiente
cilndrico que se alimenta con aire caliente.

2.6.2. ENFRIADORES
Todos los secadores presentados en esta seccin pueden ser utilizados como
enfriadores o como secadores-enfriadores combinados. Sin embargo, otras
unidades dedicadas exclusivamente para enfriamiento son tambin comunes en el
proceso azucarero.
1. ENFRIADORES DE PLACAS TOLVA
Son tolvas de seccin transversal rectangular, que contienen paquetes de
placas verticales enfriadas con agua, donde el flujo de azcar pasa entre
ellas por gravedad.
2. ENFRIADORES DE TORNILLO SINFN HUECO
Son tornillos conductores sinfn que enfran en azcar mediante la
circulacin de agua de enfriamiento a travs del eje hueco del tornillo.
2.7. ALMACENAMIENTO
2.7.1. ALMACENAJE DE AZUCAR A GRANEL
El almacenaje del azcar se lleva a cabo en una de las cuatro formas:
1. Contenedores y tolvas, para picos de almacenaje de corta
duracin; con una capacidad de pocos cientos de toneladas.
2. Silos a granel de almacenaje a corto plazo, de construccin
cilndrica alta, frecuentemente utilizados para acondicionamiento;
capacidad tpica de 1000 a 3000 toneladas.
3. Silos a granel de almacenaje a largo plazo, de baja relacin de
aspecto; capacidad tpica de 20000 a 80000 toneladas.
2.7.1.1. SISTEMAS DE ALIMENTACION
El enfoque ms simple para la alimentacin del azcar es utilizar la cima
del silo, el cual est provisto de un techo cnico con un ngulo que
coincide con el ngulo de reposo del azcar. Esto presenta muchas
desventajas. Se presenta formacin de polvillo y dao del cristal cuando el
nivel de azcar en el silo es bajo. Adems, al verter el azcar en la parte
alta de una montaa de azcar lo llevara a clasificarse a medida que
descienda de la misma y provocara que el azcar difiera tanto en la
distribucin de tamao del cristal as como en la densidad en el centro y
en la periferia del silo. Esto tendr un efecto perjudicial en el
acondicionamiento, as como posiblemente tambin causara problemas en
cumplir las especificaciones del producto en alguna porcin del azcar
almacenado.
Se presentan dos diseos principales alternativos:
Uso de cielo falso intermedio seccionado, en el que el azcar es
conducido por medio de un mecanismo de distribucin hacia una
serie de secciones circulares concntricas a travs de las cuales el
azcar cae hacia el interior del silo. Este sistema logra distribucin
uniforme, pero an tiene la desventaja de ofrecer una distancia
larga de cada cuando el nivel es bajo.
Uso de un tornillo o tornillos rotatorios arriba del azcar que
distribuyen el azcar hacia afuera del centro del silo. En muchos
casos el tornillo est diseado para ascender en la medida en que
el silo se llena, dando como resultado una menor distancia de
cada. Sin embargo, estos diseos generalmente son costosos y
requieren de dispositivos mecnicos para operar en el rea de
almacenaje de azcar.


2.7.1.2. SISTEMAS DE DESCARGA
Los sistemas para el retorno del azcar desde los silos a granel varan
ampliamente, desde los fondos cnicos sencillos de flujo msico para
silos pequeos, hasta los sistemas mecnicos complejos. A travs de los
aos se han diseado varios dispositivos ingeniosos, pero los que ms han
permanecido son:
Descarga por gravedad con recuperacin residual: en este sistema
el azcar se deja drenar del silo por gravedad, ya sea desde una
salida central nica o desde un canal de descarga. El azcar que
permanece en el silo es entonces recuperado mecnicamente por
el medio de un tornillo, ya sea rotando dentro del azcar o en la
superficie del azcar. La primera es claramente una alternativa
riesgosa, ya que una falla mecnica en el tornillo no puede
atenderse mientras este enterrado en el azcar y tambin porque
la operacin y rotacin dentro de la masa de azcar impone retos
especiales de diseo.
Retorno mecnico: en este sistema el azcar se alimenta y se
retorna por el mismo sistema. En el retorno, el azcar es
recuperado de la superficie y por un tornillo sinfn llevado a la
columna central, donde se desplaza hacia abajo cayendo hacia la
salida. Un sistema de bafles en la columna reduce las distancias de
cada y minimiza el rompimiento. La operacin del tornillo sin fin
debe controlarse y monitorearse cuidadosamente, ya que este
puede fcilmente quedar enterrado por el azcar que se desliza, o
por el desplome de las pilas de azcar y requerir rescatarse
manualmente.

Descarga por gravedad: en este diseo el piso del silo se divide en
un gran nmero de conos de descarga individuales,
proporcionando una cobertura casi total del rea del piso del silo.
Este es un sistema muy atractivo que obvia la necesidad de
depender de un mecanismo de extraccin mecnica. Sin embargo,
esta opcin es costosa requiriendo una bodega completa por
debajo del silo, una gran cantidad de vlvulas o compuertas en las
salidas y un conjunto complicado de bandas transportadoras.

2.7.2. ALMACENAJE DE AZUCAR A EMPACADA647
Se ha proporcionado una lista gua de sentido comn para almacenar azcar
empacada:
1. Conservar el azcar a una temperatura inferior a 38C.
2. Mantener una humedad relativa por debajo de 60%.
3. Mantener la altura de las estibas a un mnimo que sea prctico.
4. Mantener el azcar separado de otros productos para evitar que
pueda tomar humedad, olores, etc.
5. Mantener inventarios limitados con alta rotacin.
6. Empacar para embarques directos tanto como sea posible.
7. En regiones hmedas, utilizar calor o aire acondicionado para
controlar los cambios de humedad relativa y temperatura.
8. Empacar nicamente el azcar acondicionado con embalajes
resistentes a la humedad.
Ciertamente, este ltimo numeral es el ideal, pero frecuentemente no es una
solucin econmica. Un punto adicional que debe recordarse es la certeza de que
las estibas estn secas.
Las bodegas para azcar ensacada debieran construirse de ladrillo con techos
cerrados (para excluir la accin tanto de la intemperie como de las aves) y pisos de
madera o concreto.

2.8. ENVASADO
2.8.1. PESAJE Y LLENADO
Es indispensable pesar el azcar que va hacia o est en el empaque. El mtodo
ms antiguo y sencillo es aquel en el que la bolsa se coloca en una bscula y se
llena manualmente desde un conducto de llenado. El contenido de la bolsa puede
entonces ajustarse manualmente al valor correcto con una pala de mano. Este
mtodo aun es utilizado en algunas plantas para empacar azcares oscuros
pegajosos debido a que esta caracterstica los hace inadecuados para un empaque
automtico.
Los azucares que son menos pegajosos aunque no enteramente sueltos, como el
caso de algunos azucares oscuros y azucares finos refinados, pueden ser medidos
utilizando un equipo para llenado sinfn. Este consiste de un tubo vertical
alimentador que contiene un sinfn rotatorio o gusano alimentador que entrega un
volumen particular de azcar por revolucin. Claramente las variaciones en la
densidad a granel del azcar, o cualquier acumulacin de azcar en el alimentador
alteraran el volumen entregado. Por esta razn estos alimentadores comnmente
estn seguidos por un verificador de peso que retroalimenta al codificador del eje
del sinfn para ajustar el nmero de revoluciones por saco.
La tecnologa de pesaje ms adecuado para azucares sueltos depende de los
requerimientos del pesaje. Si los paquetes van a ser controlados a un peso
promedio correcto, los requerimientos sern menos onerosos que si todos los
paquetes han de ser de un peso mnimo establecido. En este ltimo caso, toda
variacin en el peso constituye una donacin de azcar y obviamente debe ser
minimizada.
Para el caso del peso promedio, la alimentacin puede hacerse aun sobre una base
volumtrica. El azcar se alimenta tpicamente hacia una de varias copas en un
carrusel rotatorio provisto de un raspador que nivela el azcar en cada una de
ellas y con descarga por el fondo de la copa.
La seal proveniente de un verificador de peso puede utilizarse para controlar la
altura de los lados verticales de la copa, o controlar un sinfn superior que ajuste el
peso final. La informacin proveniente del verificador de peso en muchos equipos
tambin es utilizada para rechazar paquetes que estn totalmente fuera de
especificacin y frecuentemente se retiene de forma electrnica para conservar
registros de produccin.

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