1) Definicin.

Las fracturas por fatiga sucede cuando los componentes metlicos de una
estructura fallan debido a que ven sometidas a un esfuerzo de tensin mecnico
repetitivo de forma peridica o esfuerzos cclicos; aplicados en un ambiente
corrosivo, tal como el agua salada. (Generan Corrosin por fatiga) Tambin puede
venir provocadas (de forma ms sutil) de manera indirecta por ciclos de tensin
repetitivos en el tiempo, trmicamente inducidos en el componente. De acuerdo
con esto, ocurrir una rotura en el metal con esfuerzos considerablemente
menores que la resistencia a la traccin del material. Generando variaciones entre
solicitaciones a traccin y compresin para la misma pieza.

Como ms baja sea la resistencia mecnica del material, ms pequeas sern las
tensiones necesarias para conducir a un proceso de fractura por fatiga. Los puntos
de inicio de la fractura sern los ms dbiles estructuralmente, normalmente
lmites de grano expuestos, producidas por una muesca, o en parte corrodas a
nivel microscpico. El efecto combinado entre ataque qumico y esfuerzo
mecnico lleva hacia el desarrollo de pequeas fisuras o picaduras que se
comportarn como concentradoras de tensiones originando grietas. La de
propagacin tambin aumenta en el medio corrosivo puesto que el medio
corrosivo tambin corroer el interior de la grieta produciendo nuevos
concentradores de tensin. Los recubrimientos con carcter frgil y facilidad para
el resquebrajamiento, como los galvnicos, son frecuentemente la causa de una
fractura por fatiga.

Los esfuerzos que causan las fracturas provienen de trabajos en fro, soldadura,
tratamiento trmicos, o bien, pueden ser aplicados en forma externa durante la
operacin del equipo. Las fracturas pueden seguir caminos nter cristalinos o
transcristalinos que a menudo presentan una tendencia a la ramificacin.

La geometra de ste es de gran importancia dado que como ms tensionada est ms
favorece a la aparicin de la corrosin por fatiga. Y el trmino corrosin por fatiga fue
mencionado por primera vez en 1917 por B. P. Haigh








Cuando la fatiga es con corrosin, se produce la reduccin de la resistencia a
fatiga debido a que son sometidos a esfuerzos peridicos o fragilizarse
sbitamente y ser inoperativos (fragilidad por hidrgeno) ms la presencia de un
medio corrosivo, incluso la atmsfera normal afecta a algunos materiales siendo
as el nmero de ciclos de vida menor, por culpa de este medio presente.

Tendr mucha influencia la frecuencia de ciclos de tensiones, teniendo ms
importancia esta influencia cuando las frecuencias son bajas, pues se consigue
ms tiempo para que acte la corrosin, debido al mayor tiempo de contacto
con el agente corrosivo.

Se cree que la resistencia a fatiga se reduce por el agente corrosivo ya que
los pequeos agujeros originados en la corrosin producen concentracin de
tensiones. La falla es de tipo transgranular (por dentro de granos) y no se
muestran ramificaciones, las cuales, son caractersticas de fisuras que progresan
entre bordes de granos del material. Las etapas finales de fatiga con corrosin
son iguales a las de fatiga porque ese proceso es mecnico y no incide el
agente corrosivo. Tambin puede ir acompaado de ataques de picado.

La mayora de las aleaciones y las piezas que han estado sometidas a un fuerte
trabajo en fro son susceptibles a este ataque, aunque el acero recocido puede
tambin agrietarse cuando se le somete a condiciones difciles. Es ms fcil que el
agrietamiento se produzca en soluciones calientes que en las fras. Pero
afortunadamente el nmero de combinaciones aleacin corrosivo que causan
este problema, son relativamente pocas. Sin embargo, hasta la fecha, este es uno
de los problemas metalrgicos ms serios.
Fractura por
corrosin bajo
tensin
Corrosin por
fatiga
La fatiga por corrosin es la causa principal de fallas de las varillas de
bombeo y de las sartas de perforacin.
A
lgun
as
de
las
cara
ctersticas de la corrosin de fractura por tensin, son las siguientes:
a) Para que esta corrosin exista, se requiere un esfuerzo de tensin.
b) Las fracturas se presentan quebradizas en forma macroscpica, mientras que las
fallas mecnicas de la misma aleacin, en ausencia de un agente corrosivo
especifico, generalmente presentan ductibilidad.
c) La corrosin por esfuerzos depende de las condiciones metalrgicas de la
aleacin.
d) Algunos medios ambientes especficos, generalmente causan fractura en una
aleacin dada. El mismo medio ambiente no causa fracturas en otras aleaciones.
e) La corrosin por esfuerzo puede ocurrir en medios ambientes considerados no
agresivos para una aleacin dada, por ejemplo la velocidad de corrosin uniforme
es baja hasta que se presenta una fractura.
f) Largos periodos de tiempo, a menudo aos, pueden pasar antes de que las
fracturas sean visibles, pero entonces al presentarse, se propagan rpidamente
con el resultado de una falla inesperada.
g) La corrosin por esfuerzo, no est completamente entendida en la mayora de
los casos; sin embargo, en la actualidad se dispone de muchos datos para ayudar al
ingeniero a evitar este problema.

Por ello en la industria, a la hora de diseo y dimensionamiento de ciertas piezas
se debe tener en consideracin este fenmeno, as por ejemplo, atendiendo al
coeficiente de seguridad para diseo en piezas agrietadas es:

Ki
Kic
Cs


Vemos que:
Ejemplo de la imagen: Corrosin
por fatiga. Fisura por fatiga
perpendicular a la superfcie, en
la cara exterior de un tubo de
cobre
Kic: el factor crtico de intensidad de tensiones.
Ki: factor de intensidad de tensiones.
En el clculo para mecnica lineal de fractura se cambiar Kic por otro valor
KicSCC (Fisuracin por corrosin bajo tensin (SCC)) que tome en cuenta que la
corrosin reducir la resistencia del material.
El dao producido por la corrosin por fatiga es mayor que la suma del
dao causado por tensiones cclicas y corrosin en forma separada.

2) Causas

Es la fractura que se produce en un material como consecuencia de la accin
conjunta de un medio corrosivo y esfuerzo mecnico fluctuante en el tiempo.
Existe un efecto conjunto de las tensiones cclicas y del medio corrosivo.
Este efecto conjunto conduce normalmente a la rotura de las capas pasivas que
favorece la formacin y el desarrollo de grietas.
Natural del metal o aleacin.
Presencia de inclusiones en la superficie.
Homogeneidad de su estructura.
Tensiones residuales o aplicadas.
Humedad.
Grietas o defectos superficiales.
Incrustaciones de xidos o poros.

3) Etapas del Proceso.
La historia de una grieta que se desarrolla en un componente sometido a fatiga tiene
tpicamente tres etapas: una etapa de iniciacin, una de propagacin estable y finalmente
una de propagacin acelerada que conduce al fallo del componente.

ESTADIO I: Iniciacin
Habitualmente en la superficie se encuentran zonas con altas cargas alternadas que
producen deformaciones plsticas en los granos prximos a la superficie. Esta
deformacin se localiza en bandas persistentes de deslizamiento.
Cuando un grano, situado en la superficie, deforma, se genera un escaln en dicha
superficie, que inmediatamente se oxida.




















Una vez oxidada la superficie del escaln resulta imposible invertir la deformacin en ese
plano. La deformacin en sentido contrario deber acontecer en otro plano, que
obviamente forma otro escaln que se oxida y se suprime la deformacin en este nuevo
plano.
La repeticin de este ciclo de deformacin, oxidacin y bloqueo acaba por formar
protuberancias o entrantes en la superficie original del slido que concentra tensiones. La
situacin se agrava y termina por aparecer una microgrieta a partir de estos defectos
superficiales que se propaga a lo largo de las bandas persistentes de deslizamiento
(formando 45 con la direccin de traccin).
En este estadio la microgrieta tiene mucha dificultad para atravesar los bordes de grano, y
a menudo, slo consigue progresar un grano y ah se detiene. Si la carga es algo ms alta o
con suficiente nmero de ciclos, reinicia la propagacin en el grano adjunto.

ESTADIO II: Propagacin estable
A medida que crece la grieta, pronto descubre que su direccin de crecimiento no es
ptima y que su propagacin requiere un menor trabajo si se orienta perpendicular al
campo tractivo (modo I). Habitualmente la reorientacin de la grieta ocurre cuando la
microgrieta ha atravesado unos pocos granos en el material.





A
partir de este momento su
propagacin es estable y se ajusta a
una ley potencial de intensidad de
tensiones, de acuerdo a la ley
emprica que propusieron Paris y
Formacin de extrusiones e
intrusiones superficiales previas
a la iniciacin de una grieta
Reorientacin de la grieta al
modo I en el Estadio II de fatiga
Erdogan
(1960):

Donde a es el tamao de la fisura, N el nmero de ciclos y C y m son constantes que
dependen del material y del medio ambiente. K
I
es el rango del factor de intensidad de
tensiones, calculado como:

K
max
y K
min
son los valores mximo y mnimo respectivamente del factor de intensidad de
tensiones durante un ciclo de tensin. Como se ha comentado en el captulo anterior,
dependen de la geometra de la probeta y de la longitud de la fisura.

A medida que crece el tamao de la grieta, si las tensiones alternantes son constantes,
aumenta K
I
y en consecuencia su velocidad de crecimiento: da/dN.

ESTADIO III: Propagacin acelerada
Cuando la fisura alcanza un valor determinado conocido como tamao crtico de fisura, la
propagacin se convierte en catastrfica: la pieza rompe por clivaje o por coalescencia de
microcavidades.

Este ltimo estadio de la fatiga, en general, carece de inters: la velocidad de crecimiento
es tan grande que el nmero de ciclos consumidos en el Estadio III apenas cuenta en la
vida de la pieza.



















Curva S-N
Estadios de fatiga sobre
un diagrama de Paris
Estas curvas se obtienen a travs de una serie de ensayos donde una probeta del material
se somete a tensiones cclicas con una amplitud mxima relativamente grande
(aproximadamente 2/3 de la resistencia esttica a traccin). Se cuentan los ciclos hasta
rotura. Este procedimiento se repite en otras probetas a amplitudes mximas
decrecientes.

Los resultados se representan en un diagrama de tensin, S, frente al logaritmo del
nmero N de ciclos hasta la rotura para cada una de las probetas. Los valores de S se
toman normalmente como amplitudes de la tensin .
Se pueden obtener dos tipos de curvas S-N. A mayor tensin, menor nmero de ciclos
hasta rotura. En algunas aleaciones frreas y en aleaciones de titanio, la curva S-N se hace
horizontal para valores grandes de N, es decir, existe una tensin lmite, denominada
lmite de fatiga, por debajo del cual la rotura por fatiga no ocurrir.







Curva S-N representativa







Suele decirse, de manera muy superficial, que muchas de las aleaciones no frreas
(aluminio, cobre, magnesio, etc.) no tienen un lmite de fatiga, dado que la curva S-N
contina decreciendo al aumentar N. Segn esto, la rotura por fatiga ocurrir
independientemente de la magnitud de la tensin mxima aplicada, y por tanto, para
estos materiales, la respuesta a fatiga se especificara mediante la resistencia a la fatiga
que se define como el nivel de tensin que produce la rotura despus de un determinado
nmero de ciclos. Sin embargo, esto no es exacto: es ingenuo creer que un material se
romper al cabo de tantos ciclos, no importa can ridculamente pequea sea la tensin
presente.
En rigor, todo material cristalino (metales,...) presenta un lmite de fatiga. Ocurre que para
materiales como la mayora de los frricos, dicho lmite suele situarse en el entorno del
milln de ciclos (para ensayos de probeta rotatoria), para tensiones internas que rondan
0,7-0,45 veces el lmite elstico del material; mientras que para aquellos que se dicen sin
lmite de fatiga, como el aluminio, se da incluso para tensiones muy bajas (en el alumnio,
de 0,1-0,2 veces dicho lmite), y aparece a ciclos muy elevados (en el aluminio puede
alcanzar los mil millones de ciclos; en el titanio pueden ser, segn aleaciones, cien
millones de ciclos o incluso, excepcionalmente el billn de ciclos). Como en general no se
disean mquinas ni elementos de manera que las mximas tensiones sean de 0,1-0,2
veces el lmite elstico del material, pues en ese caso se estaran desaprovechando buena
parte de las capacidades mecnicas del material, y como tampoco se suele disear
asumiendo valores de vida por encima del milln de ciclos, en la prctica este tipo de
materiales no van a poder presentar su lmite de fatiga, aunque s lo tienen.

Esta confusin surge de la propia naturaleza de las curvas S-N de Whler, que fueron
concebidas en el siglo XIX para los aceros. Al ampliarse el tipo de materiales metlicos
usuales en ingeniera, los mismos conceptos y las mismas curvas se trasladaron a otros
metales cuyo comportamiento a fatiga es esencialmente diferente (de hecho, es una
caracterstica propia de la fatiga la gran variabilidad de comportamientos que presenta en
los distintos tipos de materiales). Y como quiera que el acero ha sido y es la piedra angular
de la ingeniera, interesaba comparar las propiedades de los dems metales con respecto
al mismo: es y era comn que, al ensayar materiales, los ensayos se suspendieran una vez
superado el milln de ciclos, considerando que no interesaba caracterizar materiales por
encima de ese lmite temporal.

Otro parmetro importante que caracteriza el comportamiento a fatiga de un material es
la vida a fatiga Nf. Es el nmero de ciclos para producir una rotura a un nivel especificado
de tensiones.
Adems, el conocimiento del comportamiento a fatiga no es igual en todos los materiales:
el material mejor conocido, ms ensayado y ms fiable en cuanto a predicciones a fatiga
es la familia de los aceros. De otros materiales metlicos de uso comn como el aluminio,
el titanio, aleaciones de cobre, nquel, magnesio o cromo, se dispone de menos
informacin (decreciente sta con la novedad de la aleacin), aunque la forma de los
criterios de clculo a fatiga y de las curvas S-N parece regular, y es parecida a la de los de
los aceros, y se considera que su fiabilidad es alta. Para materiales cermicos, por el
contrario, se dispone de muy poca informacin, y de hecho, el estudio de la fatiga en ellos
y en polmeros y materiales compuestos es un tema de candente investigacin actual.
En todo caso, existe una diferencia notable entre la teora y la realidad. Esto conduce a
incertidumbres significativas en el diseo cuando la vida a fatiga o el lmite de fatiga son
considerados. La dispersin en los resultados es una consecuencia de la sensibilidad de la
fatiga a varios parmetros del ensayo y del material que son imposibles de controlar de
forma precisa. Estos parmetros incluyen la fabricacin de las probetas y la preparacin
de las superficies, variables metalrgicas, alineamiento de la probeta en el equipo de
ensayos, tensin media y frecuencia de carga del ensayo.
Aproximadamente la mitad de las probetas ensayadas se rompen a niveles de tensin que
estn cerca del 25% por debajo de la curva. Esto suele asociarse a la presencia de fuentes
de concentracin de tensiones internas, tales como defectos, impurezas, entallas,
ralladuras,..., que han permanecido indetectadas.
Se han desarrollado tcnicas estadsticas y se han utilizado para manejar este fallo en
trminos de probabilidades. Una manera adecuada de presentar los resultados tratados
de esta manera es con una serie de curvas de probabilidad constante.
Fatiga de bajo nmero de ciclos (oligofatiga) < ciclos.
Fatiga de alto nmero de ciclos > ciclos.



Resistencia a la fatiga para diversos materiales.








Inicio y propagacin de la grieta
El proceso de rotura por fatiga se desarrolla a partir del inicio de la grieta y se contina
con su propagacin y la rotura final.

Inicio
Las grietas que originan la rotura o fractura casi siempre nuclean sobre la superficie en un
punto donde existen concentraciones de tensin (originadas por diseo o acabados, ver
Factores).
Las cargas cclicas pueden producir discontinuidades superficiales microscpicas a partir
de escalones producidos por deslizamiento de dislocaciones, los cuales actuarn como
concentradores de la tensin y, por tanto, como lugares de nucleacin de grietas.

Propagacin
Etapa I: una vez nucleada una grieta, entonces se propaga muy lentamente y, en metales
policristalinos, a lo largo de planos cristalogrficos de tensin de cizalladura alta; las
grietas normalmente se extienden en pocos granos en esta fase.
Etapa II: la velocidad de extensin de la grieta aumenta de manera vertiginosa y en este
punto la grieta deja de crecer en el eje del esfuerzo aplicado para comenzar a crecer en
direccin perpendicular al esfuerzo aplicado. La grieta crece por un proceso de
enromamiento y agudizamiento de la punta a causa de los ciclos de tensin.

Rotura
Al mismo tiempo que la grieta aumenta en anchura, el extremo avanza por continua
deformacin por cizalladura hasta que alcanza una configuracin enromada. Se alcanza
una dimensin crtica de la grieta y se produce la rotura.
La regin de una superficie de fractura que se form durante la etapa II de propagacin
puede caracterizarse por dos tipos de marcas, denominadas marcas de playa y estras.
Ambas indican la posicin del extremo de la grieta en diferentes instantes y tienen el
aspecto de crestas concntricas que se expanden desde los puntos de iniciacin. Las
marcas de playa son macroscpicas y pueden verse a simple vista.
Las marcas de playa y estras no aparecen en roturas rpidas.

4) Morfologa del ataque

La morfologa de estas fracturas es muy caracterstica, aunque ocasionalmente pueden
parecerse a una SCC , as que hay que examinar todas las circunstancias antes de
clasificarlas. Normalmente son rectilneas y perpendiculares a la superficie. Tpicamente se
encontraran cerca, otras fisuras paralelas a la primera.

Nota: Fisuracin por corrosin bajo tensin (SCC)
Un tipo de corrosin especialmente peligrosa de la corrosin es la fisuracin por corrosin bajo
tensin, stress corrosion cracking (SCC) en ingls o Spannungsrikorrosion (SRK) en alemn.
Aparece sbitamente como una fractura frgil del componente, aunque normalmente en la zona
de fractura no se pueda apreciar corrosin superficial. La SCC slo puede tener lugar cuando se
cumplan estas tres condiciones:
El material debe tener una determinada composicin.
La superficie del componente debe estar bajo tensin (ya sea por trabajo externo de la pieza o
tensiones internas).
El material debe estar sometido a un tipo determinado de ataque
La SCC acostumbra a afectar las aleaciones compuestas a partir de diferentes elementos de
carcter noble, aunque a la prctica solo afecta de forma mayoritaria las aleaciones cobre-zinc
(latones) .
La SCC solo se ve activada en presencia de amonaco o derivados de tipo amoniacal en presencia
de oxigeno y humedad. En casos poco frecuentes tambin se pueden observar defectos por xido
nitroso o dixido de azufre. Lamentablemente aun con slo trazas de amonaco se puede activar
la reaccin , y incluso los recubrimientos protectores slo retrasan la aparicin de sta. Un
material sometido a elevadas tensiones estructurales siempre ser ms susceptible a ste tipo de
corrosin, as que normalmente se le aplica un tratamiento trmico (revenido, recocido relajador
de tensiones) al material para prevenir tales casos.
5) Medidas preventivas.
PROTECCIN CONTRA LA CORROSIN
Un mtodo para evitar la corrosin, es el de aislar la estructura metlica del medio
corrosivo mediante un recubrimiento aislante o ms estable, ante dicho medio, que el
metal base. Estos tipos de proteccin se llaman proteccin pasiva.
En la industria moderna, se usan muchos tipos de recubrimientos aislantes: resinas,
asfalto, pinturas vinlicas, epoxi, al clorocaucho, etc. En todas ellas los valores de
resistividad, flexibilidad, adherencia, punto de reblandecimiento, poder de absorcin del
agua, etc., juegan un papel importante en la seleccin de esta clase de proteccin.
La proteccin pasiva es el sistema por el cual un metal se recubre por otro de mayor
resistencia a la corrosin, o capaz de pasivarse fcilmente ante el medio que le rodea.
Hay muchos mtodos de lograrlo: electrolticamente, por inmersin, por aspersin, etc.
Para elegir el metal y mtodo de recubrimiento, se han de tener en cuenta una serie de
factores, entre los que son de considerar la porosidad del material de aportacin y su
comportamiento electroqumico frente al metal base.
Otro mtodo de proteccin anticorrosiva, el ms importante, es la proteccin catdica.
Realizaremos esta, convirtiendo la estructura metlica a proteger en el ctodo de una pila
galvnica o circuito elctrico. Esto lo haremos recurriendo a la serie electroqumica de los
metales y escogiendo para actuar como nodo un metal ms electronegativo que el que
tratamos de proteger (proteccin por nodos desacrificio) o bien conectando la estructura
al polo negativo de un generador de corriente continua, cuyo polo positivo introducimos
en el electrolito en cuestin (proteccin por corriente impresa), mediante un nodo que
generalmente no se disuelve o sufre una disolucin muy lenta. Con este mtodo podemos
comunicar a la estructura a proteger una tensin controlable en cualquier momento de la
vida de la instalacin.
En la proteccin por nodos de sacrificio, la corriente polarizante, la suministran los
nodos que se desgastan en beneficio de la estructura (Ctodo) que permanece
inalterable.
Son diversos los materiales utilizados por nodos de Sacrificio, sin embargo, las aleaciones
de Magnesio, Zinc y Aluminio son las ms corrientes. El Magnesio sin alear no puede
utilizarse en sistemas de proteccin catdica en agua de mar, debido a su rpido
deterioro, aunque s se emplean algunas de sus aleaciones.
Tambin se usan ciertas aleaciones de Aluminio, pero los nodos de Sacrificio ms
utilizados son los de Zinc, que no es necesario controlar y que, adems, suministran una
corriente continua y eficiente. Un imperante de este tipo de nodos es la pureza del metal
base; la composicin debe de estar acorde con las especificaciones que actualmente hay
al respecto.
Otras maneras de proteccin estn relacionadas con el diseo como por ejemplo:
Minimizar o eliminar las cargas de fatiga, diseo adecuado de las piezas (sobre todo en las
zonas de estrechamientos), evitar cambios bruscos de tensin, temperatura o presin,
evitar tensiones internas...
Para evitar la corrosin:
Evitar la presencia de tensiones cclicas
Seleccionas bien el diseo de elemento crticos
Evitar cambios bruscos de temperatura o de carga
Eliminar vibraciones
El tiempo ms efectivo para prevenir la corrosin es durante el diseo
Factores: - condiciones del medio
- Aspectos Fsicos: esfuerzos, soldaduras, uso
- Mtodos de prevencin de la corrosin
Seleccin: -Material
-Mtodo de prevencin adecuado
-Factor Econmico
Evitar entallas
Utilizar encubrimientos de sacrificio (cinc, cadmio sobre acero)
Proporcionar suficiente flexibilidad para reducir sobreesfuerzos debido a
expansin trmica, vibracin, choques y trabajo de la estructura o equipo.

6) Afectacin desde el punto de vista econmico, ambiental y de seguridad
ECONMICO: COSTOS
-Reemplazo o reparacin de maquinarias, equipos e instalaciones corrodas.
-Mantenimiento preventivo.
-Sobrediseo
-Paralizacin de planta
-Contaminacin de productos.
-Daos a equipos adyacentes.
-Prdida de eficiencia.
-Interrupcin en Comunicacin
AMBIENTAL:
-Prdida de recursos naturales: metales, minerales, combustibles usados en
fabricacin
-Contaminacin ambiental.
-apariencia desagradable a la vista.
SEGURIDAD:
-Incendios, exposiciones, escape de productos txicos, prdidas de vidas humanas