TAREA 2 - Matrices Termoplásticas

CENTRO DE INVESTIGACIN CIENTFICA DE YUCATN, AC
POSGRADO EN MATERIALES POLIMTRICOS

11 de Marzo 2014

Centro de Investigacin Cientfica de Yucatn
11 de Marzo de 2014

MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ TERMOPLSTICA
Marco Antonio Herrera Gngora

Centro de Investigacin Cientfica de Yucatn, Mxico

Resumen: Este trabajo se enfoca a las caractersticas principales de los
termoplsticos como matrices en materiales compuestos, estos materiales estn
constituidos por molculas lineales unidas por enlaces sencillos. Tienen una
temperatura por encima de la cul empiezan a fluir y al enfriarlos por debajo de
esa temperatura vuelven a su estado slido; se sealan algunas diferencias con
las matrices termoestables, as como sus ventajas y desventajas, tambin se
mencionan los polmeros termoplsticos ms conocidos de acuerdo a su grado de
especialidad y consumo comercial, por ltimo se describen sus procesos de
manufactura y su asociacin de altas temperaturas y presiones para la correcta
consolidacin del nuevo material compuesto.

MATRICES TERMOPLSTICAS
Las matrices termoplsticas tienen tres ventajas importantes en
comparacin con las matrices termoestables y las matrices metlicas. Tienen bajo
peso especfico, baja energa requerida para su manufactura y bajos costos de
fabricacin, particularmente por la ruta de moldeo por inyeccin. Los
termoplsticos tienen mejor relacin de resistencia/peso que el aluminio y el acero,
pero baja relacin de rigidez/peso, esto significa que su estructura permite mayor
deformacin bajo cargas. Sin embargo en ciertas aplicaciones no puede remplazar
a los metales, debido a su pobre resistencia a altas temperaturas. El secreto de
mayor resistencia a altas temperaturas y mayor rigidez se encuentra en parte, en

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la facilidad de movimiento de la cadena principal, por ejemplo, si se tienen anillos
aromticos en la cadena principal, este le proporcionar restriccin al movimiento
de las cadenas, tendr mayor resistencia a altas temperaturas y mayor rigidez
pero podra convertirse en un material intratable, es decir, un material que se
descompone antes de empezar su reblandecimiento (1).
Para la fabricacin de materiales compuestos de matriz polimrica, se
emplean tanto polmeros termoestables (o termofijos) como termoplsticos. La
diferencia principal entre estos dos tipos de polmeros radica en el comportamiento
que presentan respecto al incremento de la temperatura. Para los materiales
termoplsticos al incrementar la temperatura estos se comienzan a reblandecer
hasta el punto en que el material se derrite y puede ser formado, y al enfriarse el
polmero vuelve a solidificarse manteniendo la forma que se le dio en estado
lquido o semiendurecido; a diferencia de los polmeros termofijos, que debido al
entrecruzamiento molecular ocasionado en la etapa de curado, si se incrementa la
temperatura del material este no se reblandece, sino que permanece en el mismo
estado hasta que empieza a degradarse. La importancia de los materiales
compuestos de matriz termoplstica es que este tipo de materiales pueden ser
incorporadas en estructuras y componentes diseadas y construidas
especficamente para una aplicacin dada con el fin de maximizar el rendimiento
de la estructura (2).

Ventajas de los materiales compuestos de matriz termoplstica respecto a
materiales compuestos de matriz termoestable:
Pueden ser reciclados, reprocesados y soldados
Tiempo de procesamiento reducido (en el orden de los segundos)
Tienen un tiempo de vida indefinido
Algunas matrices termoplsticas, como los polmeros de ingeniera PPS y
PEEK tienen mejor resistencia mecnica, mayor mdulo de elasticidad y
mejor resistencia a la tensin

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La rigidez de estos materiales, as como su resistencia se incrementa a
velocidades de deformacin elevadas (por ejemplo en impacto)

Desventajas de las matrices termoplsticas, las cuales han impedido su
amplia aceptacin en la industria:

Altas temperaturas de procesamiento para algunas matrices, las cuales
pueden llegar a ser de aproximadamente 400 C; en comparacin con los
180 a 200C que se requiere para el curado de un material termofijo.
Elevada viscosidad del polmero fundido, la cual dificulta la impregnacin de
las fibras.
La dificultad para la elaboracin de preformas y el apilamiento de las capas,
sobre todo en superficies curvas e irregulares.
Baja resistencia a los solventes.

Los polmeros termoplsticos, de acuerdo con su estructura molecular,
pueden ser clasificados como amorfos o semicristalinos, siendo estos ltimos los
que tienen mejores cualidades para ser empleados como matrices en materiales
compuestos de alto rendimiento, debido a que su estructura presenta una mayor
resistencia a ataques qumicos y exhibe un mejor comportamiento mecnico (3).

Polmeros termoplsticos comnmente empleados en la fabricacin de
materiales compuestos:

Polietileno (PE) El polietileno se caracteriza por ser el polmero ms simple, el
cual consiste de una cadena lineal no ramificada y ste puede ser amorfo o
semicristalino. Las propiedades mecnicas del PE dependen de su grado de
cristalinidad, peso molecular y punto de fusin, el cual ocurre en el intervalo entre
120 a 140 C. Los polietilenos de baja, media y alta densidad tienen buena

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resistencia a los qumicos y no se disuelven a temperatura ambiente debido a su
cristalinidad (2, 4).

Polipropileno (PP) El polipropileno es uno de los termoplsticos ms vendidos en
el mundo. El gran inters que presenta est directamente relacionado con su
versatilidad, buenas propiedades fsicas y la competitividad econmica en sus
procesos de produccin. Por la excelente relacin entre su rendimiento y costo,
ste polmero ha sustituido gradualmente a materiales como el vidrio, algunos
metales (en ciertas aplicaciones), madera, as como otros polmeros de amplio uso
general como el PVC (2, 4).

Sulfuro de Polifenileno (PPS): El Sulfuro de Polifenileno es un polmero cristalino
reconocido por su combinacin nica de propiedades, las cuales incluyen
estabilidad trmica, resistencia qumica y resistencia al fuego. Este material exhibe
propiedades mecnicas intermedias, as como tolerancia a la temperatura y su
resistencia a la corrosin es excelente, la cual se debe a que es inerte a solventes
orgnicos y sales inorgnicas (5, 6).

Polieteretercetona (PEEK): El Polieteretercetona es un termoplstico
perteneciente al grupo de las policetonas, el cual es un polmero semicristalino con
una excepcional resistencia en temperaturas elevadas, as como a los solventes,
ya que solo puede ser disuelto por cido sulfrico concentrado. Dado sus
caractersticas, el PEEK es un material sumamente costoso y es utilizado en
aplicaciones de alto rendimiento en la industria aeronutica y de defensa (5, 6)

El uso de los termoplsticos tambin se puede clasificar de acuerdo a sus
propiedades:

En primer lugar tenemos el grado de alto rendimiento (high-performance) son
termoplsticos que poseen propiedades mecnicas, trmicas y qumicas muy

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superiores al resto de termoplsticos. Entre las caractersticas que ofrecen los
varios grados de termoplsticos de alto desempeo o rendimiento tenemos:
resistencia a elevada temperatura, resistencia mecnica, rigidez y estabilidad
qumica. De este selecto grupo hacen parte el grupo de las polisulfonas (PSU,
PES), las policetonas (PEEK), polmeros de cristal lquido (LCP) y el polisulfuro de
fenileno (PPS) (7).

Los termoplsticos con propiedades intermedias entre los de alto rendimiento y
los commodities son los denominados polmeros de ingeniera, haciendo parte de
este grupo los polisteres (PBT, PET), el grupo de las poliamidas (PA), y los
policarbonatos (PC) entre otros(7).

Por ltimo el grado de plsticos comunes o de uso comercial (commodities), se
diferencian de los dems por su alto volumen de consumo. Se encuentran aqu
entre otros el polipropileno (PP), la familia de los polietilenos (PE), el poliestireno
(PS) y el acronitrilo butadieno estireno (ABS) (7).

Procesos de manufactura de materiales compuestos de matriz termoplstica.

La manufactura de materiales compuestos termoplsticos est asociada al empleo
de altas temperaturas y presiones para la correcta consolidacin del material. Para
la produccin de estos materiales, es esencial que la matriz y el refuerzo se
encuentren juntas, ya que es de gran inters reducir tanto el tiempo y la presin
para que la matriz embeba completamente a las fibras durante la fabricacin final
del producto. Para este fin, se encuentran disponibles una variedad de
presentaciones de fibras y matrices termoplsticas que son principalmente: en
cinta, fibras con polvos adheridos, fibras mezcladas y pelculas lminas de
termoplsticos intercaladas entre las capas del reforzamiento, las primeras tres
tambin son conocidos como pre-impregnados termoplsticos.

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Cinta: La cinta consiste en filamentos unidireccionales unidos por la matriz. Es la
presentacin ms comn en la fabricacin de lminas termoplsticas. Debido a
que son difciles de apilar y colocar en su sitio, generalmente son utilizadas en la
investigacin cientfica. Es necesario que la matriz se encuentre en forma lquida
para impregnar las fibras, lo cual se puede lograrse al pasar las fibras en un bao
del polmero fundido (conocido como Hot Melt o fundido en caliente), o mediante la
disolucin de la matriz en un solvente (8).

Fibras con polvos adheridos: En este tipo presentacin la matriz es pulverizada
y posteriormente es adherida a la superficie de las fibras, con lo que se logra una
mejor impregnacin del refuerzo una vez que la matriz haya sido fundida.
Empleando este mtodo, es posible extender el polvo a lo largo de todas las fibras
con lo que se logra un buen mezclado, y por consecuencia, el material puede ser
calentado y enfriado rpidamente para minimizar la degradacin del polmero (8).

Fibras mezcladas: si la matriz termoplstica puede ser moldeada en forma de
fibra, es posible combinar la matriz y las fibras mezclndolas en el hilado del
material. La impregnacin de la fibra es entonces diferida hasta que se consolida
el material compuesto. De esta forma pueden fabricarse preformas flexibles dado
la independencia existente entre los elementos constituyentes se mantiene hasta
el ltimo momento posible. Pero debido a que los filamentos de la matriz no han
embebido a las fibras, se requiere de un mayor esfuerzo para completar la
consolidacin, en comparacin con los pre-impregnados ya consolidados (8).
Laminados termoplsticos intercaladas entre las capas del reforzamiento: Es
un proceso en el cual se apilan capas del refuerzo y una pelcula termoplstica, las
cuales se mantienen separadas hasta el momento de la consolidacin del
material. ste es uno de los procesos ms sencillos y econmicos, pero tienen el
inconveniente que el grado de mezclado fsico de las fibras con la matriz despus
de la consolidacin no es tan alto como con las fibras mezcladas con matriz.

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En el sector comercial, las tcnicas predominantes en la fabricacin de
materiales compuestos termoplsticos incluyen el moldeo por inyeccin, moldeo
por compresin, e incluso, apilamiento de pre-impregnados y consolidacin en
autoclave. En el procesamiento de polmeros termoplsticos existe una operacin
completamente fsica ya que no existe una reaccin qumica durante el proceso de
consolidacin, como en el caso de las matrices termofijas y el tiempo del proceso
es muy reducido (en el orden de segundos nicamente) (9).
Moldeo por compresin de GMT (9)
El proceso de compresin de termoplstico con fieltro de fibra de vidrio (GMT por
sus siglas en ingls, glass mat thermoplastic) es el nico proceso que es
ampliamente aceptado en la industria para la fabricacin de altos volmenes de
componentes estructurales de materiales compuestos termoplsticos,
principalmente utilizado en la industria automotriz. La mayor parte de los
componentes fabricados mediante este proceso son manufacturados al apilarse
varias lminas de diferentes tamaos colocadas en un patrn predeterminado. En
la Figura 1 se muestra un esquema del proceso de fabricacin de GMTs.

Figura 1. Esquema del proceso de moldeo por compresin de GMT
La compresin de GMT es un proceso de formado por flujo de material, en el cual
la lmina de material compuesto es compactada entre ambas cavidades del
molde, lo cual hace que la matriz y la fibra de vidrio sean forzados a rellenar la

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cavidad del molde. Los ciclos de moldeado tienen una duracin de entre 30 a 60
segundos. Por lo general, en este proceso los GMT son precalentados por encima
del punto de fusin de la matriz y posteriormente son colocados en la cavidad del
molde, para este paso se utilizan brazos robticos para colocar las lminas
calientes de GMT en el molde. Posteriormente el molde se cierra rpidamente y se
aplica una presin de consolidacin para formar el GMT y se mantiene la presin
de cerrado hasta que el componente se haya solidificado, para lo cual el molde es
enfriado por agua hasta alcanzar una temperatura entre 30 a 60 C.
Tcnica de prensado en caliente (9)
En este procesamiento se utilizan pre-impregnados unidireccionales, los cuales
son apilados y colocados en un molde de compresin caliente. Mediante este
proceso se pueden lograr fracciones volumtricas de fibra superiores al 60%, lo
cual hace que sea ampliamente empleado en la investigacin y desarrollo en la
elaboracin de probetas para ensayo. Tambin es un proceso utilizado para la
fabricacin de componentes laminados de espesor constante. En este mtodo, la
pieza de material compuesto es fabricada al colocar los pre-impregnados dentro
del molde como se muestra en la Figura 2. Los pre-impregnados son cortados y
apilados de acuerdo a los requerimientos de forma, tamao y orientacin de fibras.
La preforma del laminado es colocada en el molde, previamente a la aplicacin de
un agente desmoldante, y posteriormente es cerrado y colocado entre dos placas
calientes del equipo de moldeo a compresin, se aplica una ligera presin hasta
que la temperatura del material haya alcanzado la temperatura de fusin del
termoplstico, esta presin se mantiene hasta que la temperatura tanto del molde
como el material alcance el equilibrio; Una vez alcanzado esta temperatura se
incrementa la presin de moldeado por un tiempo especfico, despus del cual se
remueve el molde de la prensa para ser colocado en otra prensa la cual se
mantiene fra, en donde se mantiene la presin hasta que la pieza se haya
solidificado por completo. Finalmente la pieza es removida del molde.

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Figura 2. Esquema de la tcnica de prensado en caliente
Existen dos parmetros de gran importancia para lograr una buena
consolidacin de la pieza: en primer lugar, debe de existir un adecuado
contacto entre las capas adyacentes; y en segundo, debe haber suficiente
calor y temperatura para que la autoadhesin tome parte en la interface de las
lminas. Para asegurar un buen contacto, el aire en la interface necesita ser
removido, para lo cual se tiene que aplicar una presin adecuada.

Moldeado por autoclave.
Este es un proceso similar al utilizado en la fabricacin y consolidacin de
materiales compuestos termofijos; la diferencia radica en que este proceso se
emplean pre-impregnados unidireccionales termoplsticos, mismos que son
apilados en la secuencia deseada y colocados en el molde de tal manera que las
capas no se muevan entre ellas. El ensamble completo se coloca dentro de una
bolsa de vaco para remover el aire que pueda quedar entre las capas y al mismo
tiempo mantener un adecuado contacto entre las mismas. En este proceso la
presin de consolidacin es aplicada ya sea mediante la creacin de vaco dentro
de la bolsa y mediante el incremento de la presin interna dentro de la autoclave.
La aplicacin de la presin tiene dos funciones, la primera remover el aire que

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pueda existir entre las capas para que exista un mejor contacto entre ellas, y la
segunda ayuda a que la matriz fluya durante la etapa de consolidacin que ocurre
una vez que el polmero haya sido fundido. Los tiempos de procesamiento son
mucho ms cortos que los requeridos para los materiales termofijos, ya que estos
ltimos requieren de mayor tiempo para que la reaccin qumica se lleve a cabo y
el polmero endurezca correctamente.

Moldeado por diafragma
El formado por diafragma es un proceso desarrollado nicamente para la
fabricacin de materiales compuestos termoplsticos. En este proceso los pre-
impregnados termoplsticos en forma de lmina son colocados en dos diafragmas
flexibles en los que se les da la forma final mediante la aplicacin de calor y
presin dentro de la cavidad de un molde. El proceso de moldeado por diafragma
es un proceso similar al termoformado de termoplsticos, en donde la lmina del
polmero es colocada en un molde hembra y se calienta por encima de la
temperatura de transicin vtrea Tg, se afianza la lmina a la orilla del molde
mediante abrazaderas y el resto es forzado a la cavidad del molde mediante la
aplicacin de presin de vaco, presin positiva o ambas. Posterior a su formado,
el material se deja enfriar para despus desmoldarse. Las lminas de material
compuesto termoplstico se forman bajo un procedimiento similar al
termoformado, ilustrado en la Figura 3, con algunas diferencias. La primera es que
la temperatura de moldeo de la lmina de material compuesto es cercana al punto
de fusin de la matriz, y la segunda es que el material compuesto no puede ser
afianzado a lo largo de su permetro como en el proceso de termoformado, debido
a que las fibras en capas individuales no dejan margen para que stas se alarguen
durante la etapa de aplicacin de la presin.

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Figura 3. Esquema del proceso de formado por diafragma

Inyeccin
Es el proceso de manufactura ms empleado para la fabricacin de piezas
termoplsticas, debido a los altos volmenes de produccin que se alcanzan, as
como las formas complejas que se pueden producir. Asimismo, es un proceso en
el cual se pueden fabricar una amplia gama de productos y tamaos que van
desde los 5 g hasta 85 Kg. Se estima que por lo menos el 25% de las matrices
termoplsticas son utilizadas en este proceso. La utilizacin de fibras en la matriz
incrementa la resistencia de la masa fundida en la fabricacin de una pieza,
aunque proporciona un mejor control dimensional del componente. Este proceso
est limitado a refuerzos particulados o de fibras cortas (8).
Embobinado de cinta termoplstica
Este proceso tambin se le conoce como embobinado filamentrio termoplstico.
En este proceso se utiliza una cinta pre-impregnada termoplstica, la cual es
colocada sobre el mandril, como se muestra en Figura 4, aunque tambin se
pueden utilizar fibras mezcladas en lugar de la cinta. Este proceso tiene la
caracterstica que el calor y la presin son aplicadas en el punto de contacto del
rodillo aplicador y el mandril, con la finalidad de fundir y consolidar la matriz

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termoplstica. El tendido, la fusin y la consolidacin se obtienen en un solo paso,
lo que elimina la etapa de curado necesaria con los materiales termofijos (9).

Figura 4. Esquema del embobinado de cinta termoplstica

Pultrusin de Termoplsticos
El proceso de pultrusin usado en la fabricacin de compuestos termoplsticos es
muy similar al utilizado en matrices termofijas, salvo que en este caso se utilizan
fibras mezcladas, las cuales pasan a travs de un dado caliente que funde al
termoplstico y lo compacta. Posteriormente el material se enfra al pasar por la
seccin final del dado y se corta a la longitud deseada para as obtener el producto
final. Dado la alta viscosidad de las matrices termoplsticas, el procesamiento es
difcil y requiere una fuerza considerable para tirar de las fibras. Adicionalmente el
acabado superficial tiene una calidad inferior en comparacin al obtenido en una
pultrusin de termofijos, lo cual ha hecho que este proceso tenga poca aceptacin
tanto en la industria como en la academia (8, 9).
Aplicaciones de materiales compuestos de matriz termoplstica (10):
Dada las peculiaridades mecnicas de las matrices termoplsticas (ms dctiles
que las termoestables y lo que ello conlleva en cuanto a impacto) y en el auge de
la necesidad del reciclado en el que nos hallamos, han hecho que estos
termoplsticos reutilizables se estn imponiendo cada vez con ms fuerza en las

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industrias. La tabla 1 muestra los principales sectores de aplicacin de los
materiales compuestos de matriz termoplstica.
Tabla 1. Sectores de aplicacin de los compuestos termoplsticos.
Mercado %
Construccin e ingeniera civil 23-39
Automotriz y de transporte 25-31
Bienes de consumo 5-13
Elctrica y electrnica 3-14
Mecnica e industrial 10
Construccin naval 6
Aeronutica 1
Medica 1
Ferrocarril 1
Otros 3

El sector aeronutico es un consumidor importante, particularmente en trminos
de volumen de ventas, debido a la alta proporcin de compuestos avanzados que
se utilizan con matrices de PEEK y reforzados con fibras de carbono.

CONCLUSIONES
Los materiales compuestos de matriz termoplstica son ampliamente estudiados
debido a que su procesamiento es ms fcil de controlar y sobre todo por la
velocidad de produccin que puede alcanzar, su procesamiento est basado en
una fase de calentamiento que ablanda y moldea el material y una fase de
enfriamiento posterior para endurecerlo. Respecto a los inconvenientes que
presentan las matrices termoplsticas es que requieren temperaturas y presiones
elevadas para su moldeo, tienden a fluir a altas temperaturas y la impregnacin de

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las fibras puede ser difcil si se tiene un material con alto peso molecular debido a
su alta viscosidad, sin embargo, estos materiales pueden ser reciclados por lo que
actualmente estn sustituyendo a los materiales termoestables. Existen diferentes
mtodos de procesamientos para estos materiales termoplsticos, lo cual amplia
la variedad de productos que pueden obtenerse pero el mtodo de inyeccin es el
ms usado para los termoplsticos porque permite la obtencin de grandes
volmenes de produccin, as como tambin de piezas con formas complejas.

REFERENCIAS
1. Collyer DWCaAA, editor. Mechanical Properties of Reinforced Thermoplastics. USA1986.
2. BAKER AD, S.KELLY,D. . Composite materials for aircraft structures. 2004.
3. F. Yang RP. Polymer Composites. 2005:26,2,193-208.
4. HARPER C. Hanbook of plastics, elastomers & composites. In: Hill M, editor. 4 ed2004.
5. KARIAN.H. Handbook of polypropylene and polypropylene composites. In: Dekker M,
editor. 2 ed2003.
6. IMPI. Plsticos de Especialidad. Enciclopedia del plstico Tomo II2002.
7. Gehring J. With radiation crosslinking of engineering plastics into the next millennium.
Radiation Physics and chemistry. 2000:361-5.
8. HOA SV. Principles of the manufacturing of composite materials. Destech Publications.
2009.
9. MAZUMDAR S. Composites manufacturing:Materials, product and process engineering.
CRC Press. 2002.
10. Biron M. Thermoplastics and thermoplastic composites: William Andrew; 2012.

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