INTRODUCCIÓN

los mecanismos están compuestos por un conjunto de elementos que cumplen una función para lograr un fin especifico

Utilizamos máquinas de forma cotidiana. La mayoría de ellas incorporan mecanismos que transmiten y/o transforman

movimientos. El diseño de máquinas exige escoger el mecanismo adecuado, no sólo por los elementos que lo componen,

sino también por los materiales y medidas de cada uno.

DEFINICIÓN DE SISTEMAS MECÁNICOS

Los sistemas mecánicos son aquellos sistemas constituidos fundamentalmente por componentes, dispositivos o elementos

que tienen como función especifica transformar o transmitir el movimiento desde las fuentes que lo generan, al transformar

distintos tipos de energía.

CARACTERISTICAS DE LOS SISTEMAS MECANICOS

Se caracterizan por presentar elementos o piezas solidos, con el objeto de realizar movimientos por acción o efecto de una

fuerza.

En ocasiones, pueden asociarse con sistemas eléctricos y producir movimiento a partir de un motor accionado por la

energía eléctrica.

En general la mayor cantidad de sistemas mecánicos usados actualmente son propulsados por motores de combustión

interna.

en los sistemas mecánicos. se utilizan distintos elementos relacionados para transmitir un movimiento.

Como el movimiento tiene una intensidad y una dirección, en ocasiones es necesario cambiar esa dirección y/o aumentar la

intensidad, y para ello se utilizan mecanismos.

en general el sentido de movimiento puede ser circular (movimiento de rotación) o lineal (movimiento de translación) los

motores tienen un eje que genera un movimiento circular.

MECANISMOS SIMPLES

Las máquinas simples se usan, normalmente, para compensar una fuerza resistente o levantar un peso en condiciones más

favorables. Es decir, realizar un mismo trabajo con una fuerza aplicada menor.

La máquina se diseña para conseguir que las fuerzas aplicadas sean las deseadas, en consonancia con la fuerza resistente

a compensar o el peso de la carga.

Polea simple
Esta maquina simple se emplea para levantar cargas a una cierta altura. La polea simple está formada por una polea fija al

techo, sobre la cual puede deslizarse una cuerda. Se usa, por ejemplo, para subir objetos a los edificios o sacar agua de los

pozos. Al tirar desde un extremo de la cuerda, la polea simple se encarga solamente de invertir el sentido de la fuerza

aplicada. Por lo tanto no existe ventaja mecánica, sólo pueden haber pérdidas debidas al rozamiento.

Palanca

La palanca es una maquina simple que se emplea en una gran variedad de aplicaciones. Generalmente está formada por

una barra rígida que puede oscilar en torno a una pieza fija, que sirve de punto de apoyo.

palanca de primer grado

Palanca de primer grado, como la de la figura, el punto de apoyo está situado entre la fuerza aplicada y la resistencia. La

balanza romana es una palanca de primera especie.

palanca de segundo grado

Palancas de segundo grado, el punto de apoyo se sitúa en un extremo de la barra, la fuerza se aplica en el otro extremo, y

la fuerza resistente o carga en una posición intermedia. Un cascanueces es un ejemplo de este tipo de palanca.
palanca de tercer grado

palancas de tercer Grado, el punto de apoyo se sitúa en un extremo de la barra, la fuerza resistente en el otro extremo, y la

fuerza se aplica en una posición intermedia

El polipasto

El polipasto es una máquina simple que se usa para levantar cargas muy pesadas a una cierta altura. Está formado por un

bloque de poleas fijo al techo, y otro bloque de poleas móvil, acoplado al primer bloque mediante una cuerda. Se usa de

forma similar a la polea simple, pero en el caso del polipasto la fuerza que hay que aplicar es menor, de manera que se

consigue una ventaja mecánica.

El torno o cabestrante

El torno o cabestrante es una maquina simple formada por un tambor con una cuerda y una manivela, que se usa para

levantar cargas hasta la altura del tambor. Cuando el brazo de la manivela es más largo que el diámetro del tambor, existe

ventaja mecánica.

SISTEMA DE TRANSMICION
Los mecanismos de transmisión se encargan de transmitir movimientos de giro entre ejes alejados. Están formados por un

árbol motor (conductor), un árbol resistente (conducido) y otros elementos intermedios, que dependen del mecanismo

particular. Una manivela o un motor realizan el movimiento necesario para provocar la rotación del mecanismo. Las

diferentes piezas del mecanismo transmiten este movimiento al árbol resistente, solidario a los elementos que realizan el

trabajo útil. El mecanismo se diseña para que las velocidades de giro y los momentos de torsión implicados sean los

deseados, de acuerdo con una relación de transmisión determinada.

Tornillo sin fin - corona

Este mecanismo permite transmitir el movimiento entre árboles que se cruzan. El eje propulsor coincide siempre con el

tornillo sin fin, que comunica el movimiento de giro a la rueda dentada que engrana con él, llamada corona. Una vuelta

completa del tornillo provoca el avance de un diente de la corona. En ningún caso puede usarse la corona como rueda

motriz. Puede observarse un tornillo sin fin en el interior de muchos contadores mecánicos.

Engranaje cónico

Es un mecanismo formado por dos ruedas dentadas troncocónicas. El paso de estas ruedas depende de la sección

considerada, por lo que deben engranar con ruedas de características semejantes. El mecanismo permite transmitir

movimiento entre árboles con ejes que se cortan. En los taladros se usa este mecanismo para cambiar de broca. Aunque

normalmente los ejes de los árboles son perpendiculares, el sistema funciona también para ángulos arbitrarios entre 0º y

180º. Las prestaciones del mecanismo son parecidas a las del engranaje recto.

Engranaje recto
Está formado por dos ruedas dentadas cilíndricas rectas. Es un mecanismo de transmisión robusto, pero que sólo transmite

movimiento entre ejes próximos y, en general, paralelos. En algunos casos puede ser un sistema ruidoso, pero que es útil

para transmitir potencias elevadas. Requiere lubricación para minimizar el rozamiento. Cada rueda dentada se caracteriza

por el número de dientes y por el diámetro de la circunferencia primitiva. Estos dos valores determinan el paso, que debe

ser el mismo en ambas ruedas.

Poleas

El mecanismo está formado por dos ruedas simples acanaladas, de manera que se pueden conectar mediante una cinta o

correa tensionada. El dispositivo permite transmitir el movimiento entre ejes alejados, de manera poco ruidosa. La correa,

sin embargo, sufre un desgaste importante con el uso y puede llegar a romperse. Hay que tensar bien, mediante un carril o

un rodillo tensor, para evitar deslizamientos y variaciones de la relación de transmisión. No es un mecanismo que se use

demasiado cuando se trata de transmitir potencias elevadas.

Sistema compuesto de poleas

El mecanismo está formado por más de dos poleas compuestas unidas mediante cintas o correas tensas. Las poleas

compuestas constan de dos o más ruedas acanaladas simples unidas a un mismo eje. En el caso más sencillo, se usan tres

poleas dobles idénticas, de forma que la rueda pequeña de una polea doble conecta con la rueda grande de la polea

siguiente. Así se consiguen relaciones de transmisión, multiplicadoras o reductoras, mayores que en el sistema simple.

Transmisión por cadena

mecanismo es bastante robusto, pero más ruidoso y lento que uno de poleas. Todas las bicicletas incorporan una

transmisión por cadena. Los rodillos de la cadena están unidos mediante eslabones y, dependiendo del número de huecos,

engranan con uno o varios dientes de las ruedas. En algunas máquinas, la rueda menor suele llamarse piñón, y la rueda

mayor plato.. Utilizando este mecanismo se consigue que las dos ruedas giren en el mismo sentido.

Tren de engranajes compuesto

El mecanismo está formado por más de dos ruedas dentadas compuestas, que engranan. Las ruedas compuestas constan

de dos o más ruedas dentadas simples solidarias a un mismo eje. En el caso más sencillo, se usan tres ruedas dentadas

dobles idénticas, de forma que la rueda pequeña de una rueda doble engrana con la rueda grande de la rueda doble

siguiente. Así se consiguen relaciones de transmisión, multiplicadoras o reductoras, muy grandes. Efectivamente, su valor

viene dado por el producto de los dos engranajes simples que tiene el mecanismo.

Tren de engranajes simple

El mecanismo está formado por más de dos ruedas dentadas simples, que engranan. La rueda motriz transmite el giro a

una rueda intermedia, que suele llamarse rueda loca o engranaje loco. Finalmente, el giro se transmite a la rueda solidaria

al eje resistente. Esta disposición permite que el eje motor y el resistente giren en el mismo sentido. También permite

transmitir el movimiento a ejes algo más alejados.

El giro de un tornillo alrededor de su eje produce un movimiento rectilíneo de avance, que lo acerca o lo separa de la tuerca,

fija. Alternativamente, una tuerca móvil puede desplazarse de la misma manera a lo largo de un tornillo o husillo. El

mecanismo es capaz de ejercer grandes presiones en el sentido de avance del tornillo. Hay diferentes tipos de tornillos y

tuercas. Un parámetro característico es el número de entradas o surcos (hélices independientes) del tornillo. En tornillos de

una sola entrada, el paso de rosca del tornillo coincide con el avance del tornillo producido al girar 360º alrededor de su eje.

Leva

La leva es un elemento excéntrico que gira solidariamente con el eje motor. Al girar, el perfil de la leva provoca la subida o

la bajada de un rodillo de leva o un palpador. El efecto contrario no se produce. El palpador puede accionar, directa o

indirectamente, una válvula o cualquier otro elemento. Cuando se trata de abrir y cerrar válvulas de forma sincronizada,

varias levas pueden situarse sobre un único árbol de levas. Esta disposición se usa en motores de explosión. El recorrido

vertical máximo que efectúa el palpador se llama carrera del palpador. Los puntos extremos del recorrido corresponden a

puntos del perfil de la leva con distancia máxima (radio mayor) o mínima (radio menor) respecto al eje de giro.

Piñón-cremallera
Este mecanismo transforma el movimiento de giro de una pequeña rueda dentada (piñón) en el avance rectilíneo y limitado

de una tira dentada o una cremallera. La operación inversa es también posible. El paso del piñón y el paso de la cremallera

(distancia entre dos dientes consecutivos, considerando la separación) debe coincidir para que el mecanismo engrane

correctamente.

En el campo comercial, donde la aplicación practica de los dibujos de ingeniería adopta la forma de dibujos de trabajo, es
importante tener en cuenta un amplio conocimiento de los que son los elementos de maquinas, su fabricación y la
representación grafica de cada uno de ellos. Siempre será necesario, que las partes o elementos que ensamblan una
maquina se puedan mostrar con facilidad al fabricante y al consumidor, y poder mostrarle con claridad cada una de sus
características esenciales y las normas a seguir para la fabricación de cada elemento.

Los ingenieros, mecánicos y dibujantes, deben estar familiarizados con todos los tipos de elementos de maquinas. En el
campo de la ingeniería y diseño, existen diferentes tipos de elementos de maquinas el cual se permite unir cada uno de
ellos para así obtener un conjunto de piezas organizadas lista para ser ensambladas y lista para realizar el funcionamiento
mecánico esperado.

En este caso, se estudiaran los diferentes elementos de sujeción, así como estudiaremos también su uso y métodos de
representación correctos y cada una de sus tablas ya estandarizadas y normalizadas de los elementos como el tornillo, el
perno, las chavetas y chiveteros, pasadores, y también estudiaremos las tablas de las arandelas que es un dispositivo de
aseguramiento.

SUJETADORES

Los sujetadores constituyen un método para conectar o unir dos piezas o más entre si, ya sean con dispositivos procesos.

Los sujetadores se utilizan en la ingeniería de casi cualquier producto o estructura.

Terminología de rosca

Los términos que se describen en esta sección son los más utilizados en la representación de roscas en dibujo técnico.

Angulo de rosca: ángulo entre las superficies de dos roscas adyacentes.

Avance: distancia que recorre la rosca cuando gira 360 grados o una revolución.

El paso: de una rosca es la distancia entre cualquier punto de la rosca y el punto correspondiente de la siguiente vuelta
adyacente, medido paralelo al eje.

Diámetro mayor: diámetro más grande de una rosca interna o externa.

Diámetro menor: diámetro más pequeño de una rosca interna o externa.

Rosca por pulgada: número de roscas en una pulgada medido de forma axial (paralelo al eje).

Especificaciones de rosca (Sistema Métrico)

Las especificaciones de roscas métricas se basan en las recomendaciones de la ISO y son similares al estándar unificado.
Cuando se especifican roscas métricas puede consultarse el ANSIY14.6aM-1981.
Las tablas de roscas se utilizan para especificar notas de roscas en el dibujo técnico.

Para especificar roscas en el sistema ingles es necesario proporcionar, al menos, cinco elementos:

 Forma de la rosca

 Serie de la rosca

 Diámetro mayor

 Clase de ajuste

 Roscas por pulgadas

Se han formado muchos tipos de forma de roscas.

La rosca en V afilada se utiliza solo donde es necesario aumentar la fricción. Esta rosca tiene una cresta y una raíz plana.
En los anexos se muestran tablas normalizadas con especificaciones de cada tipo de rosca.

La serie de la rosca se refiere al numero estándar de roscas por pulgada y existen cuatro clases: Gruesa (C), Fina (F), Extra
fina (EF) y de paso constante.

PERNOS Y TORNILLOS (sujetadores con rosca)

Pernos

Es un dispositivo mecánico con cabeza en uno de sus extremos y rosca en el otro. Los pernos hacen juego con tuercas. La
tuerca es un dispositivo mecánico de seguridad con rosca que se utilizan en el extremo de un perno.
Pernos estándar

Los pernos estándar americanos tienen cabezas hexagonales o cuadrados. Los pernos de cabeza cuadrada no están
disponibles en formato métrico. Las tuercas utilizadas con pernos aparecen con distintas variaciones, dependiendo de la
aplicación o de consideraciones en el diseño. Para especificar pernos se utiliza el ANSI B18.2.2-1972.

Pernos de cabeza hexagonal

Normalmente, los pernos estándar no se incluyen en los dibujos técnicos, excepto en los de ensamble. Cuando se dibuja un
perno, es necesario conocer su tipo, diámetro nominal, longitud.

Tornillos

Son elementos de sujeción, ajuste, o transmisión de fuerza, el cual cumple la función de sujetar un cuerpo con otro o con
muchos. Es un dispositivo con cabeza en uno de sus extremos y rosca del otro

Existen en la actualidad diferentes tipos de tornillos para las distintas utilidades en el ámbito de ingeniería.

Tornillos métricos

Los sujetadores métricos son estándar en una serie de roscas métricas. Los pasos de roscas estarán entre la serie de
roscas gruesas y de rosca fina, de las actuales roscas unificadas (en pulgadas).

Tornillos estándar

Los productos comerciales de tornillos y tuercas manufacturan sus productos de acuerdo con especificaciones de normas
aprobadas.

La norma estadounidense actual abarca las tres series de tornillos y tuercas:

 Serie regular: se adopto para uso general.

 Serie reforzada: las cabezas de tornillos reforzadas están diseñadas para satisfacer la necesidad comercial especial de
superficies de apoyo muy resistentes.

 Tuercas de serie ligera: se usan en condiciones donde se requieren ahorros importantes en el peso y el material. Por lo
común se suministran con rosca fina.

Los tornillos de estándar American Standard se especifican dando el diámetro, él numero de hilos por pulgada, la serie, la
clase de rosca, la longitud y el tipo de cabeza.

Tornillo prisionero

Dispositivo mecánico con rosca con o sin cabeza que sirve para impedir el giro o movimiento entre piezas, tales
como un eje y un collar. Los tornillos prisioneros tienen tipos diferentes de punta y cabezas para aplicaciones
distintas.
El tornillo prisionero pasa por la rosca de la primera pieza y tiene una punta que se presiona firmemente contra la segunda
pieza, impidiendo de esta manera el movimiento.

También existen otros tipos de tornillos como son los de tope, que se utilizan mucho en la industria para mantener las
piezas maquinadas unidas entre si. También están los autorroscantes que son sujetadores duros, con varios tipos de
cabeza, y que forman sus propias roscas en materiales más suaves.

La diferencia básica entre un perno y un tornillo es que normalmente el perno esta diseñado para ser apretado o aflojado
utilizando una tuerca, mientras que el tornillo por lo común esta diseñado para penetrar dentro de la pieza, en una rosca
interna, utilizando la cabeza para apretarlo o aflojarlo.

Tornillos de maquinas

Los tornillos de maquina métricos pueden impulsarse a través de ranuras o de cruces cortadas sobre su cabeza, la cual
tiene un avellanado plano, oval o de cazoleta. Además, el diseñador puede disponer de tornillos de maquina con cabeza
hexagonal o cabeza con roldana hexagonal.

Tuercas

La tuerca es un dispositivo mecánico con rosca que se emplea en los extremos roscados de un perno o tornillo para
metales. Existen varios tipos de tuercas para diferentes aplicaciones. Las tuercas hexagonales y cuadradas son los tipos
más comunes que se conocen en la industria, ya sea en clasificaciones comunes o pesadas. Otros tipos de tuercas son los
hexagonales de presión, hexagonales ranuradas, hexagonales encastilladas y de corona.

Sujetadores sin rosca

Los sujetadores sin rosca son dispositivos mecánicos que en general, sirven para impedir el movimiento entre piezas que
acoplan. Los pasadores, remaches, chavetas y anillos de retención son ejemplos de este tipo de sujetadores. Las
arandelas, que son también sujetadores sin rosca, se utilizan para asegurar sujetadores o proporcionarles una superficie
lisa.

Arandelas planas estándar

Las arandelas planas se utilizan con los pernos y tuercas para mejorar la superficie de ensamble y aumentar la fuerza. Las
arandelas planas tipo A estándar ANSI se designan de acuerdo con sus diámetros interior y exterior, y su espesor. Las
arandelas planas tipo B solo están disponibles en las series angosta, regular y ancha.

Arandelas de seguridad estándar

Las arandelas de seguridad sirven para impedir que un sujetador se afloje a causa de la vibración o al movimiento. Las
arandelas de seguridad más comunes son las de resorte helicoidal y la dentada.

Pasadores

Los tipos mas comunes de pasadores son los pasadores guían, rectos, ahusados, de garganta y de resorte.

Los pasadores guía se emplean para mantener las piezas en posición o para impedir que estas se deslicen después del
ensamble. La especificación de este tipo de pasador se lleva a cabo proporcionando el nombre, el diámetro nominal del
pasador, el material y el acabado de protección.
Otro tipo de pasador que se utiliza para mantener las piezas en posición es el pasador de chaveta, el cual tiene una cabeza
redonda y extremos que se doblan después del ensamble.

Cuñas (chavetas)

Las cuñas se usan en el ensamble de partes de maquinas para asegurarlas contra su movimiento relativo, por lo
general rotatorio, como es el caso entre flechas, cigüeñales, volantes, etc. Cuando las fuerzas relativas no son
grandes, se emplea una cuña redonda, una cuña de silleta o una cuña plana. Para trabajo pesado son más
adecuadas las cuñas rectangulares.

La cuña cuadrada y la cuña Pratt and Whitney son las mas utilizadas en diseño de maquinas.

La cuña de cabeza acodada se diseña dé modo que la cabeza permanezca fuera del mamelón para permitir que una clavija
pueda impulsarla para remover la cuña.

Cuñas de Woodruff

Una cuña Woodruff es un segmento de disco plano con un fondo que puede ser plano o redondeado. Se le especifica
siempre mediante un numero, cuyo dos últimos dígitos indican el diámetro nominal en octavos de pulgadas, mientras que
los dígitos que preceden a los últimos dan el ancho nominal en treintaidosavos de pulgada.

Remaches

Los remaches son sujetadores permanentes que se usan principalmente para conectar miembros en estructuras como
edificios y puentes y para ensamblar hojas y placas de acero para tanques, calderas y barcos. Son rodillos cilíndricos
hechos de hierro forjado o acero suave, con una cabeza que se les forma al fabricarlos. Se forma una cabeza en el otro
extremo después que el remache ha sido puesto en su lugar a través de los agujeros taladrados o perforados de las partes
que se ensamblan.

Soldadura

La soldadura ha alcanzado en estos últimos decenios una importancia y un desarrollo sin precedentes; además de
suplantar casi por completo el remachado, ha encontrado aplicación en muchísimos otros campos de construcciones
mecánicas.

Por soldadura se entiende el proceso mediante el cual se efectúa la unión de piezas metálicas por la acción del calor, con o
sin el empleo de materiales metálicos, de modo que en los puntos de unión se realice la continuidad entre dichas piezas.

Existen diferentes tipos de soldaduras: La soldadura por presión que se realiza por fuego o resistencia, Soldadura fuerte;
soldadura por caldeo y soldadura de gas.

Clasificación de la soldadura

La clasificación de las soldaduras se ha reunido por comodidad, en la tabla que se anexa.

Uniones soldadas

Según la posición reciproca de las piezas unidas mediante soldadura, la tabla UNI 1307-1309 especifica 6 tipos distintos de
uniones, que, para mayor claridad, se representan en la tabla anexada, primero en axometría y después
esquemáticamente, según las normas UNI.

Formas diversas de soldaduras y modos de representarlos en el dibujo

En las tablas UNI 1307-1309 se subdividen las soldaduras, desde el punto de vista de las secciones típicas, en numerosos
tipos; en las tablas anexadas se continúa esta materia para indicar los símbolos o signos gráficos que corresponden a las
diferentes secciones típicas.

Rodamientos

Cojinetes de rodamiento
Para sustituir la fricción de rozamiento por la de rodadura, siempre mucho menor, se usaban los cojinetes de rodamiento en
lugar de los soportes con cojinetes de deslizamiento. En los cojinetes de rodamiento se obtiene la movilidad de la parte
giratoria respecto a la fija, no por deslizamiento relativo, sino por la interposición de piezas de rodamiento, en forma de
bolas o de rodillos (cilíndricos o cónicos), piezas que ruedan con pequeñísima fricción sobre superficies adecuadas.

Daremos en primer lugar algunas ideas generales, todas de la mayor importancia, sobre los cojinetes de rodamiento en
general.

Desde el punto de vista de su función cinemática, pueden dividirse en tres categorías:

 Cojinetes para cargas radiales: Están construidos para soportar preferentemente cargas dirigidas en sentido
perpendicular al eje de rotación. La carga radial origina reacciones de los apoyos en sentido también radial.

 Cojinetes para cargas axiales: Pueden soportar únicamente cargas que actúen según el eje de rotación. Para cargas
axiales solo se utilizan cojinetes de bolas.

 Cojinetes para cargas mixtas: Las cargas tienen dos componentes, una según el eje de rotación y otra perpendicular al
mismo. Uno de los dos cojinetes a de soportar la carga axial, mientras que los dos soportan la componente radial, dando
cada uno su propia reacción.

Téngase presente, sin embargo, que si desean mas detalles sobre los cojinetes de rodamientos, es muy conveniente
consultar los catálogos generales y los folletos y opúsculos especiales editados por las principales fábricas de cojinetes.

Resortes.

Los resortes son componentes mecánicos que se caracterizan por absorber deformaciones considerables bajo la acción de
una fuerza exterior, volviendo a recuperar su forma inicial cuando cesa la acción de la misma, es decir, presentan una gran
elasticidad.

Para su fabricación se emplean aceros de gran elasticidad (acero al carbono, acero al silicio, acero al cromovanadio, acero
al cromo-silicio, etc), aunque para algunas aplicaciones especiales pueden utilizarse el cobre endurecido y el latón.

Los resortes se utilizan con gran frecuencia en los mecanismos para asegurar el contacto entre dos piezas, acelerar
movimientos que necesitan gran rapidez, limitar los efectos de choques y vibraciones, etc.

Existen diferentes tipos de resortes, cada uno de ellos con sus aplicaciones determinadas. La clasificación puede realizarse
desde diferentes parámetros.

Según la forma del resorte: helicoidal cilíndrico, helicoidal cónico, en espiral, laminar.

Según la forma de la sección transversal del hilo: circular, cuadrada, rectangular.

Según el tipo de carga que soportan: de compresión, de tracción, de torsión, de flexión.

La norma UNE-EN ISO 2162 establece una clasificación de los diferentes tipos de resortes, los datos técnicos de los
mismos, así como su representación y acotación

En general, los resortes se pueden representar en vista o seccionados por un plano secante axial. En ambos casos, en la
proyección según un plano paralelo al eje del resorte, las sinusoides que representan los contornos de las espiras se
sustituyen por líneas rectas que unen las partes del contorno o sección transversal de la espira. Con la finalidad de
simplificar el dibujo, cuando el resorte presenta gran número de espiras, se puede utilizar una representación interrumpida,
representando únicamente las espiras de apoyo y las dos últimas espiras activas de cada extremo del resorte.

CONCLUSION

Desde una perspectiva histórica, las máquinas y sistemas mecánicos constituyen la primera tecnología triunfante, la que ha

permitido a la humanidad tomar el control y manejar la energía. Los mecanismos están compuestos por un conjunto de

elementos que cumplen una función para lograr un fin específico. El diseño de máquinas exige escoger el mecanismo

adecuado, no sólo por los elementos que lo componen, sino también por los materiales y medidas de cada uno.Hoy en día

utilizamos maquinas en forma cotidiana la mayoría de los productos tecnológicos actuales se componen de mecanismos y

ellos permiten producir, transmitir, regular, o modificar movimientos. Por todo esto nos pareció muy importante realizar este

trabajo ya que a partir de estos mecanismos sencillos pudimos entender otros mecanismos más complejos