CONTROL ESTADÍSTICO DE LA CALIDAD

2010

FACULTAD DE INGENIERÍA
CARRERA DE
INGENIERÍA INDUSTRIAL

PROYECTO DE
APLICACIÓN
CHIMU
AGROPECUARIA
S.A.
CURSO:
Control Estadístico de la
Calidad

INTEGRANTES:
Saldaña Garibay, Cristhyan
Saucedo García, Oscar

DOCENTE:
Ing. Ana La Rosa González Otoya
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PRESENTACIÓN
El presente trabajo realizado en la empresa CHIMU
AGROPEACUARIA S.A. se llevó a cabo con la finalidad de
aplicar los conocimientos adquiridos respecto al control de la
calidad en los procesos productivos industriales. Nuestros
objetos de análisis fueron tres procesos en la planta de
beneficio: Descarga del pollo vivo, Desplumado y el
Embalaje. Se determinó los principales defectos en estos
procesos y se llevó a cabo un análisis de muestreo y
aplicación de gráficas de control para cada proceso con la
finalidad de determinar si están o no dentro de los límites
permisibles. También se realizó un diagrama de Pareto
para determinar cuáles son los defectos más frecuentes y
enfatizar las acciones correctivas en ellos. Y por último para
encontrar las posibles causas que conducen a los productos
no conformes debido a los defectos se modeló un diagrama
Causa y Efecto a nivel general.
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LA EMPRESA
• La empresa fue fundada en 1985 con el nombre de
Agropecuaria Chimú S.A, junto a la cual se crearon nueve
empresas más del mismo Grupo Accionariado, todas
dedicadas a la avicultura en el rubro producción y
comercialización de aves para consumo humano y
actividades conexas.

• Durante el período 1992-1994 se realiza un proceso de fusión

de las diez empresas existentes, consolidándose
Agropecuaria Chimú S.A. como empresa absorbente de todas
las demás. Más tarde en el año 2004 la razón Social fue
cambiada a CHIMU AGROPECUARIA S.A.

• Durante los años 1994 a 1997 la empresa amplía sus

operaciones mediante la adquisición de granjas en Piura e
instalación de oficinas en Chiclayo, Tumbes, Cajamarca, Jaén,
Lima y Huaraz.

• En el período 1998-2006 se realizaron sustanciales cambios

en la principal Planta de Alimento Balanceado, dotándola con
mejor tecnología y mayor capacidad de producción. Las
innovaciones más significativas fueron: Automatización del
proceso productivo, Sistema de mezclado horizontal, Sistema
de producción a granel, Planta de peletizado, Sistema de
almacenamiento a granel, etc., convirtiéndola en una de las
mejores del país.

• A partir del año 2001 se viene construyendo granjas muy

modernas y con la mejor tecnología, en los Dptos. de La
Libertad, Ancash y Piura, a lo largo de aproximadamente 700
KM de la costa peruana.

• En el año 2003 fue inaugurada en Trujillo la Planta de

Beneficio de Aves, con tecnología Europea. Posteriormente en
2007 debido al éxito y demanda de sus productos, la
capacidad de esta Planta se incrementó al doble, con
tecnología holandesa. Sus principales clientes son
reconocidas cadenas de restaurantes, supermercados y
distribuidores en las principales ciudades del país.
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• CHIMU AGROPECUARIA viene avanzando con nuevos

proyectos, que se encuentran en curso y continuarán
realizándose en el presente y venideros años.

DATOS GENERALES
• NOMBRE COMERCIAL : CHIMU AGROPECUARIA
S.A.

• RAZON SOCIAL : CHIMU AGROPECUARIA

S.A.

• REPRESENTANTE LEGAL : CPC Melva Paredes Florián

• RUC : 20132373958

• TIPO DE EMPRESA : Sociedad Anónima

• VIGENCIA DE LA EMPRESA : Activa

• UBICACIÓN GEOGRÁFICA : La Libertad/Trujillo -

Trujillo

• ACTIVIDAD ECONÓMICA : Cría de animales domésticos

• DIRECCIÓN COMPLETA : Avenida España # 1340

2º piso

• TELEFONO : 261908

• FAX : 220229
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MISIÓN

Mejorar la calidad de vida de los seres humanos, mediante

la producción y comercialización de productos avícolas
nutritivos, sanos y naturales, de la mejor calidad a precios
razonables.

VISIÓN

Ser una empresa socialmente responsable, basada en las

leyes fundamentales de la sociedad y principios de la
naturaleza, con trabajadores exitosos como seres
humanos.

PRODUCTOS
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PLANTELES
A continuación se menciona la ubicación de los planteles
(granjas), a donde se envía graneleras con Alimento Balanceado
producido en Planta Molino.
• Engorde: planteles de pollos carne.
• Levante y Reproductoras: planteles de Gallos y Gallinas.
ENGORDE LEVANTE
CIUDAD UBICACIÓN PLANTEL CIUDAD UBICACIÓN PLANTEL
ET-24 RTL-01
ET-23 TRUJILLO FACALA RTL-02
CHIQUITOY ET-22 RTL-03
ET-21 REPRODUCTORA
ET-41 CIUDAD UBICACIÓN PLANTEL
ET-50 RT-20
ET-51 RT-21
QUIRIUAC ET-53 RT-22
TRUJILLO
ET-54 RT-23
ET-20 RT-24
ET-30 TRUJILLO SAUSAL RT-25
VIRU ET-55 RT-26
ET-59 RT-27
ET-57 RT-28
PACANGUILLA ET-58 RT-29
ET-61 RT-30
EP-111
SULLANA
EP-114
PAITA EP-110
PIURA
EP-152
COLAN EP-115
EP-116
EN-62
EN-63
EN-64
NEPEÑA EN-65
NEPEÑA EN-66
EN-67
EN-68
EC-01
CASMA
EC-02
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PLANTAS DE PRODUCCIÒN DE AA.BB.

• Trujillo, Sullana y Nepeña.
PLANTA DE BENEFICIO DE AVES:
• Trujillo.
PLANTA DE INCUBACION:
• Trujillo.
PRINCIPALES COMPETIDORES
• Técnica Avícola S.A
• El Rocío
• Avinka S.A.
• Chavín
• Avícola San Luis S.A.C.
• Avícola Don Julián S.A.C
• La Perla

PRINCIPALES PROVEEDORES
• Cargill (Maíz).- la entrega por parte del proveedor se hace
a granel.
• Adm (Maíz).- la entrega por parte del proveedor se hace a
granel.
• Contilatin (Soya). la entrega por parte del proveedor se
hace a granel.
• Ilender (Promotores de crecimiento).- la entrega por parte
del proveedor se hace en bolsas de 25 kg.
• Novus (Pigmentantes).- la entrega por parte del proveedor
se hace en cilindros de 250 kg.
• Montana (Vitaminas y Minerales).- la entrega por parte del
proveedor se hace en bolsas de 25 kg.
• Cogorno (Afrecho de trigo).- la entrega por parte del
proveedor se hace en sacos de 40 kg.
• All Tech (Anticoccidiales).- la entrega por parte del
proveedor se hace en bolsas de 50 kg.
• Invetsa (Vacunas).
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MERCADO
La empresa Chimú Agropecuaria, abarca el 8% del total del
mercado en el Perú (según fuente Poultry International, Año
2009), siendo la segunda más importante del país, por debajo
de San Fernando.
La venta de productos de ésta empresa se da en las siguientes
ciudades:
• Tumbes.
• Piura.
• Chiclayo.
• Jaen.
• Cajamarca.
• Trujillo.
• Chimbote.
• Huaraz.
• Lima.
• Huanuco.
• Huancayo.

CLIENTES
• Mercado La Hermelinda.
• Mercado Mayorista.
• Tottus.
• Pardo’s Chicken.
• Rockys.
• KFC.
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ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA
(ORGANIGRAMA)

Junta General de Accionistas

D irectorio

Gerencia Corporativa

Gerencia General

Control Interno
Secretaria de
Gerencia
Legal

Producción Servicios Administración Comercialización

Reproductoras Mant Equipos Contabilidad Pollo Vivo

Incubación Mant Plantas F inanzas Pollo Beneficiado

Engorde Transp y Mant Logística Sub Productos

Vehicular

Plata Molinos Personal Mercaderías

Construcciones

Planta de Beneficio Administración Prod Agricolas

Sanidad Piura

Proyecto
D espacho
Agricultura

Sistemas

Servicios Generales
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PROCESO DE PRODUCCIÓN – POLLO

BENEFICIADO
Actualmente en la Planta de Beneficio procesa poco más de 4
500 pollos/hora, con un solo turno de 8 horas de producción,
llegando a producir 40 000 pollos / día.

En esta planta trabajan 95 operarios distribuidos en las

diferentes fases del proceso.

A continuación se detalla la descripción del proceso de

producción del ave:

1. RECEPCION DE POLLO VIVO: (MATERIA PRIMA)

La recepción del pollo vivo, se inicia con la llegada de la
unidad de transporte, proveniente de las diferentes granjas
de Chimú Agropecuaria S.A. En esta etapa de generan
desechos fecales y plumas provenientes de las aves.

2. PESAJE Y ESTIBA:
El pesaje se lleva a cabo en forma manual, en filas de
cinco jabas cada una y es controlado por un operario,
haciendo uso de una balanza electrónica.

En esta etapa del proceso también se generan desechos

de tipo fecales y plumas, los cuales son canalizados
mediante un flujo de agua hacia la zona de tratamiento.

3. COLGADO:
Esta operación es realizada por 3 operarios, los que
cuelgan a los pollos por las patas, en los ganchos
transportadores. Dicha operación es realizada en un cuarto
oscuro para evitar estresar al ave y favorecer su posterior
desangrado.

4. ATURDIDO:
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Los pollos colgados en los ganchos transportadores pasan

por el aturdidor eléctrico, a fin de insensibilizar al pollo y
favorecer el desangrado.

5. DEGUELLO:
Se coge la cabeza del ave, girándola ligeramente a la
izquierda, con la otra mano se bordea con el cuchillo la
parte posterior del oído con dirección a la vena yugular. A
partir de este instante se genera un desecho proveniente
del torrente sanguíneo de las aves.

6. DESANGRADO:
Esta etapa tiene como finalidad evacuar la mayor cantidad
de sangre del ave, operación debería durar 3.5 a 4
minutos.

7. ESCALDADO:
Procedimiento que afloja los folículos de la pluma.

Actualmente se realiza un Pre Escaldado con una

temperatura de 44 ºC. Y con un Escaldado de 58 ºC.

En esta etapa se producen desechos provenientes del

agua usada en el escaldado.

8. DESANGRADO DE PATAS:
El operador corta con el cuchillo en la articulación tibio
tarciana, para evitar que a la vena femoral se reviente
durante el desplumado.

9. DESPLUMADO:
Aquí los pollos transportados por los ganchos, pasan por
una maquina peladora, que contiene dedos de caucho que
eliminan por frotación, las plumas del ave.

Actualmente se trabaja con 2 máquinas desplumadoras; la

primera pela el 80 % de las plumas del ave y la otra
desplumadora el 20 % la que cumple la función de
repasadora.

Aquí se generan como desecho las plumas del ave.

10. CORTE DE PATAS:

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Se lleva a cabo automáticamente a través de una máquina

cortadora, procedimiento usado para separar las patas de
la carcasa.

•Escaldado de Patas:
Se coloca a una temperatura de 62 a 63 ºC., para
aflojar la cutícula.
• Eliminación de Cutícula:
Se realiza con la ayuda de la maquina peladora de
patas.
•Lavado y selección:
Se realiza el lavado con agua y hielo, luego se
selecciona
•Almacenamiento:
Estas son colocadas en tinas con hielo, en las cámaras
de refrigeración a una temperatura de 0-3ºC,
colocando el producto en tinas con hielo.
En esta fase obtenemos como desechos las cutículas, la
grasa de las patas y el agua del escaldado.

11. COLGADO DE CARCASA:

Una vez separadas las patas de la carcasa, esta última es
colgada a la altura de la articulación del tarso, por un
operario en la cadena de la línea de eviscerado.

12. CORTE DE PESCUEZO Y CABEZA:

El operador coge la cabeza con la mano izquierda y con la
otra mano corta el cuello, dejando dos vértebras
cervicales. El operario (2) esta provisto de un guante
metálico para su seguridad.

13. CORTE DE ABDOMEN:

Los operarios, meten el dedo índice por la cloaca, y con la
mano derecha hace un corte transversal en el abdomen.
Este corte no debe afectar los músculos de la entrepierna
ni afectar los intestinos del ave. Para evitar una mala
presentación del producto por absorción de agua y una
contaminación con restos de alimentos y sustancia fecal.
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14. EXTRACIÓN DE VISCERAS

Para la extracción de las vísceras, se utiliza una tenaza
extractora de vísceras, con las que se sacan los intestinos,
molleja, hígado, vesícula biliar de la cavidad abdominal. En
este proceso se producen como desechos todas estas
vísceras.

15. EXTRACCIÓN DE HÍGADO Y CORAZÓN:

Se separan manualmente de las vísceras y se colocan en
tinas una vez extraídas las vesículas biliares.

16. SELECCIONADOR DE HIGADO Y CORAZON:

Se separan manualmente el hígado graso del hígado
normal y se selecciona hígado para las tiendas.

•Almacenamiento: Es colocado en las cámaras de

refrigeración a una temperatura de 0-3ºC

17. EXTRACCIÓN DE MOLLEJA:

El operador separa la molleja de los intestinos, colocando
las mollejas en tinas, que serán llevadas al área de
desplume para ser desgrasadas, cortadas por las mitas,
limpiadas en una maquina centrifuga, la extracción de la
cutícula se hace en forma manual con la ayuda de una
máquina.
•Desgrase de Molleja:

Luego de recolectado en la zona de eviscerado pasa al

área de desplumado, donde se encuentra una
máquina centrifuga que da la función de desgrasar la
molleja.

• Corte y Limpieza de Molleja:

Un operario corta el proventrículo y otro operario corta

por la mitad de la molleja, luego se vuelve a poner a la
desgrasadora para eliminar los restos de alimento y
piedras. Finalmente llega a la máquina peladora de
molleja, la cual extrae la cutícula.
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•Almacenamiento:

Estas son colocadas en tinas con hielo, en las cámaras

de refrigeración a una temperatura de 0-3ºC,
colocando el producto en tinas con hielo.

En esta fase del proceso tenemos como desechos la grasa

de la molleja, la cutícula, los residuos fecales y el
proventrículo
18. EXTRACCIÓN DE BUCHE:
El buche se encuentra ubicado en la parte superior de la
pechuga, el operador introduce el índice derecho con
dirección hacia el lado izquierdo entre la piel y el músculo
y jala el buche para extraerlo.

19. EXTRACCIÓN DE PULMONES:

Lo realiza un operario utilizando una máquina pulmonera
que funciona al vacío. La operación de extracción se hace
introduciendo y succionando ambos pulmones.

20. EXTRACCIÓN DE CLOACAS:

Se extraen la cloaca así como algún resto de intestino que
quedó en la cloaca.

21. LAVADORA DE POLLO:

Son duchas a presión posicionadas en forma oblicua, que
tienen como finalidad lavar la parte externa de la carcasa
para eliminar coágulos y sangre adherida a la piel del ave.

Aquí tenemos como desecho el agua proveniente del

lavado.

22. PRECHILLER: (LAVADO E HIDRATACION):

Es un equipo que tiene la función de lavar e hidratar las
carcasas. La temperatura en esta etapa es de 8 a 10 ºC.
Para mantener este equipo a esta temperatura se tiene a
una persona echando hielo en toda la producción.
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23. CHILLER: (ENFRIAMIENTO):

Es un equipo de forma semicilíndrica con un sin fin, que es
alimentada constantemente con agua fría a 3ºC, tiene un
sistema de recirculación parcial de agua, en el que se
enfrían las carcasas, hasta una temperatura de 0-2 ºC.
Siendo la temperatura interna adecuada de 3ºC (carcasa),
la cual se logra esta temperatura echando Hielo
constantemente por un operario.

Al final de la producción el agua del Chiller y el Pre Chiller

se desechan y se juntan con el torrente final hacia la
planta de tratamiento.

24. PESAJE AEREO:

El pesaje se hace en forma automática, en una balanza
aérea, con un sistema computarizado que lleva el control
de pesos según el rango que se le programe.

25. SELECCIÓN Y EMBALADO:

En esta etapa se selecciona el pollo: de primera y
descarte, El pollo de descarte es el pollo que no califica
como de primera, debido a las lesiones o defectos
encontrados en ellos.

26. ALMACENAMIENTO PRODUCTO TERMINADO:

El pollo es colocado en las cámaras de refrigeración a una
temperatura de 0-3ºC, colocando el producto beneficiado
en tinas con hielo y son separados por fecha de
fabricación y códigos respectivos.

APLICACIONES REALIZADAS

La empresa “Chimú Agropecuaria S.A.”, nos proporcionó

información, acerca de las muestras que realizan en sus
procesos:

• Descarga del Pollo Vivo

• Después del Desplumado
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• Embalaje

Con las cuales se elaboró unos gráficos de control, y de

Pareto, para determinar cuáles fueron sus defectos más
frecuentes, y los más críticos que necesitan ser atendidos. Y
por último se llevó a cabo un diagrama Causa y Efecto de
todo el proceso de la planta de beneficio.

1. MUESTREO DE DESCARGA DE POLLO VIVO:

Tablas de Muestreo de descarga de Pollo Vivo

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Promedio 5.952 4.524 2.143

1.000 0.619
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INTERPRETACIÓN:
El proceso de Descarga de Pollo Vivo está bajo control (su
comportamiento es normal). El gráfico de control promedio
al igual que el gráfico de rango promedio nos muestra que
el proceso es controlable, ya que está dentro de los límites
pero podríamos mejorarlo aplicando mejoras para disminuir
o evitar la variabilidad.

2. MUESTREO DESPUÉS DEL DESPLUMADO:

 T
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CONTROL ESTADÍSTICO DE LA CALIDAD
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st INTERPRETACIÓN:
e El proceso está bajo control (su comportamiento
u es normal). El gráfico de control promedio al igual
m que el gráfico de rango promedio nos muestra que
e el proceso es controlable, ya que está dentro de
d los límites. El proceso se podría mejorar,
a investigando las causas por las que se presenta la
bl variabilidad de los puntos.
a
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3. MUESTREO DESPUÉS DE EMBALAJE:

CONTROL ESTADÍSTICO DE LA CALIDAD
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 CONTROL ESTADÍSTICO DE LA CALIDAD

INTERPRETACIÓN:
En el gráfico de control promedio podemos observar que el
proceso de Embalaje está bajo control, pero hay puntos que
se encuentran muy cerca de los límites por lo que sería
conveniente investigar las causas de estos acontecimientos,
para así poder mejorar el proceso.
Mientras que en el gráfico de Rango promedio se observa
claramente que el proceso está fuera de control, ya que en el
gráfico se aprecia que hay muchos puntos fuera de los límites.
Por lo que hay que hay que tener especial interés en este
proceso, para que de esta forma se pueda mejorar y tratar de
que el mismo se encuentre bajo control, cumpliendo con los
límites establecidos.

4. DIAGRAMA DE PARETO:
De acuerdo con la información de unas hojas de muestreo
en una línea del proceso de descarga del pollo vivo, de
desplumado y embalaje de la empresa Chimú
Agropecuaria S.A. se presentaron en la última semana los
siguientes resultados en cuanto a defectos.

Lesiones en la descarga de pollo vivo

 CONTROL ESTADÍSTICO DE LA CALIDAD

INTERPRETACIÓN:
Del gráfico podemos observar que la mayor parte de los
defectos encontrados en el proceso de Descarga de Pollo
corresponden solo a los 2 primeros tipos de lesiones:
Hematoma en Pechuga y Hematoma en Alas.
Es por esto que si se analizan y eliminan las causas que
producen la ocurrencia de estos dos tipos de defectos,
desaparecerían la mayor parte de los defectos.

Lesiones a la salida de la desplumadora

 CONTROL ESTADÍSTICO DE LA CALIDAD

INTERPRETACIÓN:
En el gráfico de Pareto observamos que la mayor parte de
los defectos encontrados a la salida de la Desplumadora
corresponden a los 3 primeros tipos de lesiones:
Hematoma en Alas, Venas Congest. y Hematoma en
Pechuga; siendo en conjunto el 62% del total de defectos
encontrados.
Es por esto que sería recomendable darle importancia a la
ocurrencia de estos defectos para así tomar medidas que
ayuden a eliminarlos o reducirlos.

Lesiones en embalaje

INTERPRETACIÓN:
 CONTROL ESTADÍSTICO DE LA CALIDAD

Del gráfico podemos observar que la mayor parte de los

defectos encontrados en el Proceso de Embalaje
pertenecen a los 2 primeros tipos de lesiones, siendo
estas: Hematoma en Alas y Ruptura de Piel; que en su
conjunto forman el 64% del total de defectos encontrados
en este proceso.
Es por esto que si se analizan y eliminan las causas que
producen la ocurrencia de estos dos tipos de lesiones,
desaparecerían la mayor parte de los defectos y por lo
tanto el proceso sería más eficiente.
5. DIAGRAMA CAUSA Y EFECTO
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CONCLUSIONES
 CONTROL ESTADÍSTICO DE LA CALIDAD

• El proceso de Descarga de Pollo Vivo está bajo

control (su comportamiento es normal). El gráfico de
control promedio al igual que el gráfico de rango
promedio nos muestra que el proceso es controlable, ya
que está dentro de los límites pero podríamos mejorarlo
aplicando mejoras para disminuir o evitar la variabilidad

• El proceso está bajo control (su comportamiento es

normal). El gráfico de control promedio al igual que el
gráfico de rango promedio nos muestra que el proceso
es controlable, ya que está dentro de los límites. El
proceso se podría mejorar, investigando las causas por las
que se presenta la variabilidad de los puntos.

• En el gráfico de control promedio podemos observar

que el proceso de Embalaje está bajo control, pero hay
puntos que se encuentran muy cerca de los límites por lo
que sería conveniente investigar las causas de estos
acontecimientos, para así poder mejorar el proceso.
Mientras que en el gráfico de Rango promedio se observa
claramente que el proceso está fuera de control, ya que
en el gráfico se aprecia que hay muchos puntos fuera de
los límites. Por lo que hay que hay que tener especial
interés en este proceso, para que de esta forma se pueda
mejorar y tratar de que el mismo se encuentre bajo
control, cumpliendo con los límites establecidos.

• También pudimos observar que la mayor parte de los

defectos encontrados en el proceso de Descarga de Pollo
corresponden solo a los 2 primeros tipos de lesiones:
Hematoma en Pechuga y Hematoma en Alas. Es por esto
que si se analizan y eliminan las causas que producen la
ocurrencia de estos dos tipos de defectos,
desaparecerían la mayor parte de los defectos.

• Observamos que la mayor parte de los defectos

encontrados a la salida de la Desplumadora corresponden
a los 3 primeros tipos de lesiones: Hematoma en Alas,
Venas Congest y Hematoma en Pechuga; siendo en
conjunto el 62% del total de defectos encontrados. Es por
esto que sería recomendable darle importancia a la
ocurrencia de estos defectos para así tomar medidas que
ayuden a eliminarlos o reducirlos.
 CONTROL ESTADÍSTICO DE LA CALIDAD

• Y por último observamos que la mayor parte de los

defectos encontrados en el Proceso de Embalaje
pertenecen a los 2 primeros tipos de lesiones, siendo
estas: Hematoma en Alas y Ruptura de Piel; que en su
conjunto forman el 64% del total de defectos encontrados
en este proceso. Es por esto que si se analizan y eliminan
las causas que producen la ocurrencia de estos dos tipos
de lesiones, desaparecerían la mayor parte de los
defectos y por lo tanto el proceso sería más eficiente.