Estudio de La Implantación de Una Unidad Productiva Dedicada A La Pág Fabricación de Conjuntos Soldados de Aluminio

Estudio de la implantación de una unidad productiva dedicada a la Pág 1
fabricación de conjuntos soldados de aluminio
H.1. Cálculo de maquinaria............................................................................................ 3

H.1.1. Hipótesis de producción anual ...................................................................................... 3
H.1.2. Determinación de la cantidad de puestos de mecanizado necesarios para hacer
frente a la producción anual de conjuntos.................................................................................. 4
H.1.2.1. Cálculo general de la sección de mecanizados.......................................................................4
H.1.2.2. Cálculo de capacidad para el conjunto estudiado...................................................................5
H.1.3. Determinación de la cantidad de puestos de soldadura necesarios para hacer frente
a la producción anual de conjuntos............................................................................................. 7
H.1.3.1. Cálculo general de la sección de soldadura............................................................................7
H.1.3.2. Cálculo de capacidad para el conjunto estudiado...................................................................9
H.1.4. Estudio de la mano de obra de taller .......................................................................... 11
H.2. Definición del personal necesario ........................................................................ 13
H.2.1. Personal indirecto......................................................................................................... 13
H.2.2. Personal directo ............................................................................................................ 15
H.2.3. Organigrama................................................................................................................. 16
H.3. Diagrama – Distribución en planta...................................................................... 17
H.3.1. Diagrama de flujo de producción................................................................................ 17
H.3.2. Cálculo de almacenes ................................................................................................... 18
H.3.2.1. Almacén de materias primas ................................................................................................18
H.3.2.2. Almacén pre-mecanizado.....................................................................................................19
H.3.2.3. Almacén pre-soldadura ........................................................................................................20
H.3.2.4. Almacén de conjuntos soldados ...........................................................................................21
H.3.2.5. Almacén de conjuntos finales ..............................................................................................24
H.3.3. Espacio de los puestos de trabajo................................................................................ 26
H.3.3.1. Puesto de sierra de cinta.......................................................................................................26
H.3.3.2. Puesto de centro de mecanizado...........................................................................................27
H.3.3.3. Puesto de plegadora .............................................................................................................28
H.3.3.4. Puesto de limpieza pre-soldeo..............................................................................................28
H.3.3.5. Puesto de retoques................................................................................................................30
H.3.3.6. Puesto de soldadura de conjuntos intermedios.....................................................................31
H.3.3.7. Puesto de soldadura de conjuntos finales .............................................................................32
H.3.3.8. Puesto de acabados...............................................................................................................32
H.3.4. Distribución en planta de la unidad productiva ........................................................ 34
Pág 2 Anexo H –Dimensionamiento de la unidad productiva
H.1. CÁLCULO DE MAQUINARIA

H.1.1. HIPÓTESIS DE PRODUCCIÓN ANUAL
La unidad productiva se dimensiona a partir de la demanda anual estimada de Conjuntos como

el analizado en el presente proyecto como pieza tipo a fabricar. Del análisis de la demanda se llega
una hipótesis de unidades anuales a fabricar por la unidad productiva. Véase el anexo A para
mayor detalle de la estimación.
La hipótesis de producción anual: 6000 conjuntos al año será la base de cálculo para el
dimensionamiento efectuado en el presente anexo.
H.1.2. DETERMINACIÓN DE LA CANTIDAD DE PUESTOS DE MECANIZADO NECESARIOS PARA

HACER FRENTE A LA PRODUCCIÓN ANUAL DE CONJUNTOS
H.1.2.1. CÁLCULO GENERAL DE LA SECCIÓN DE MECANIZADOS
A continuación (Tabla 1) , se efectúa una estimación del número de puestos de mecanizado

necesarios para llevar a cabo la producción anual y el % de ocupación respecto al total de horas
laborables al año, considerando doble turno de 8 horas diario.
PRODUCCIÓN ANUAL ==> 6000 conjuntos

HORAS LABORABLES ANUALES ==> 3472 h
Centro de mecanizado Centro de mecanizado

Sierra de cinta despieces conjuntos soldados Plegadora de perfiles
E0010101 TRAVESAÑO 4.46 23.15 0 0
E0010102 PLACA CENTRAL 2.81 15.28 0 0
E0010103 PLANCHA IZQUIERDA 1.91 17.2 0 0
E0010104 PLANCHA DERECHA 2.91 17.2 0 1
E0010001 PONTON DERECHO 3.87 11.4 0 0
E0010002 PONTON IZQUIERDO 3.87 11.4 0 0
E0010105 PLEGADO IZQUIERDO 0.66 7.9 0 7.84
E0010105 PLEGADO IZQUIERDO 0.66 7.9 0 7.84
E0010201 REFUERZO EXTERNO IZQUIERDO 3.6 7.93 0 7.83
E0010301 REFUERZO EXTERNO DERECHA 3.6 7.93 0 7.83
E0010501 REFUERZO INTERNO IZQUIERDA 3.6 7.93 0 7.83
E0010401 REFUERZO INTERNO DERECHA 3.6 7.93 0 7.83
E0010202 NERVADURA EXTERNA IZQUIERDA 3.6 9.7 0 0
E0010302 NERVADURA EXTERNA DERECHA 3.6 9.7 0 0
E0010502 NERVADURA INTERNA IZQUIERDA 3.6 9.7 0 0
E0010402 NERVADURA INTERNA DERECHA 3.6 9.7 0 0
E0010003 NERVADURA DERECHA 3.6 15.55 0 0
E0010004 NERVADURA IZQUIERDA 3.6 15.55 0 0
E0010007 PLACA SOPORTE 3.57 19.69 0 0
E0010011 CHAPA DE CIERRE EXTREMO 7.17 10.38 0 0
E0010012 CHAPA DE CIERRE INTERIOR 3.34 8.53 0 0
E0010005 CHAPA 1.52 4 0 0
E0010006 PERFIL APOYO 5.04 0 0 0
E0010008 ESTRIBO 0.46 0 0 0
E0010009 ESTRIBO TRASERO 1 0 0 0
E0010010 ESTRIBO CUERPO 0.99 0 0 0
E0010000 CONJUNTO 0 0 21.81 0
total minutos por cabecero 80.24 255.65 21.81 48
total horas por cabecero al año 8,024.00 25,565.00 2,181.00 4,800.00
total horas año

2.311059908 7.363191244 0.628168203 1.382488479
nº máquinas necesarias 3 8 1 2
ocupación 77% 92% 63% 69%

Tabla 1
Los valores obtenidos de nº de puestos en los que se efectúan operaciones máquinas son
valores promedio. Una vez establecidos estos valores, habría que ver si para el conjunto tipo
analizado, con los puestos de que se dispone es posible fabricar conforme a la demanda estimada.
Para ello es necesario efectuar una asignación de fases de fabricación a cada puesto y verificar la
capacidad.
H.1.2.2. CÁLCULO DE CAPACIDAD PARA EL CONJUNTO ESTUDIADO
A continuación (tabla 2, 3, 4 y 5) se procede a la asignación de piezas a cada puesto de

mecanizado
El criterio que se ha seguido para la agrupación de piezas en puestos de mecanizado ha sido

por similitud de las piezas y de las fases destinadas a su obtención, de tal modo que los utillajes
sean comunes en la medida de lo posible.
PUESTOS DE CENTRO DE MECANIZADO

%OCUPACIÓN
E0010101 TRAVESAÑO 23.15
E0010012 CHAPA DE CIERRE INTERIOR 8.53 91% PUESTO 1
E0010102 PLACA CENTRAL 15.28

E0010105 PLEGADO IZQUIERDO 7.9
E0010106 PLEGADO DERECHO 7.9 90% PUESTO 2
E0010103 PLANCHA IZQUIERDA 17.2

E0010104 PLANCHA DERECHA 17.2 99% PUESTO 3
E0010001 PONTON DERECHO 11.4

E0010002 PONTON IZQUIERDO 11.4 66% PUESTO 4
E0010201 REFUERZO EXTERNO IZQUIERDO 7.93

E0010301 REFUERZO EXTERNO DERECHA 7.93
E0010501 REFUERZO INTERNO IZQUIERDA 7.93
E0010401 REFUERZO INTERNO DERECHA 7.93 91% PUESTO 5
E0010202 NERVADURA EXTERNA IZQUIERDA 9.7

E0010302 NERVADURA EXTERNA DERECHA 9.7
E0010004 NERVADURA IZQUIERDA 15.55 100% PUESTO 6
E0010502 NERVADURA INTERNA IZQUIERDA 9.7

E0010402 NERVADURA INTERNA DERECHA 9.7
E0010003 NERVADURA DERECHA 15.55 100% PUESTO 7
E0010007 PLACA SOPORTE 19.69

E0010011 CHAPA DE CIERRE EXTREMO 10.38
E0010005 CHAPA 4 98% PUESTO 8
Tabla 2
PUESTOS DE SIERRA DE CINTA

%OCUPACIÓN
E0010011 CHAPA DE CIERRE EXTREMO 7.17
E0010012 CHAPA DE CIERRE INTERIOR 3.34
E0010202 NERVADURA EXTERNA IZQUIERDA 3.6
E0010302 NERVADURA EXTERNA DERECHA 3.6
E0010502 NERVADURA INTERNA IZQUIERDA 3.6
E0010402 NERVADURA INTERNA DERECHA 3.6
E0010003 NERVADURA DERECHA 3.6
E0010004 NERVADURA IZQUIERDA 3.6 92% PUESTO 1
32.11
E0010001 PONTON DERECHO 3.87
E0010002 PONTON IZQUIERDO 3.87
E0010006 PERFIL APOYO 5.04
E0010008 ESTRIBO 0.46
E0010009 ESTRIBO TRASERO 1
E0010010 ESTRIBO CUERPO 0.99
E0010301 REFUERZO EXTERNO DERECHA 3.6
29.63
E0010101 TRAVESAÑO 4.46
E0010102 PLACA CENTRAL 2.81
E0010103 PLANCHA IZQUIERDA 1.91
E0010104 PLANCHA DERECHA 2.91
E0010007 PLACA SOPORTE 3.57
E0010005 CHAPA 1.52 53% PUESTO 3
Tabla 3
PUESTOS DE PLEGADORA DE PERFILES

%OCUPACIÓN
23.5
E0010106 PLEGADO DERECHO 7.84
E0010301 REFUERZO EXTERNO DERECHA 7.83 68% PUESTO 2
Tabla 4
PUESTO DE CM CONJUNTOS SOLDADOS

%OCUPACIÓN
E0010100 SUBCONJUNTO PARTE CENTRAL 21.81 63% PUESTO 1
Tabla 5
H.1.3. DETERMINACIÓN DE LA CANTIDAD DE PUESTOS DE SOLDADURA NECESARIOS PARA

HACER FRENTE A LA PRODUCCIÓN ANUAL DE CONJUNTOS
H.1.3.1. CÁLCULO GENERAL DE LA SECCIÓN DE SOLDADURA
Del mismo modo que se ha hecho para los puestos de mecanizado, a continuación se efectúa el
cálculo de puestos necesarios para la sección de soldadura.
Debe tenerse en cuenta que para efectuar la soldadura es necesario seguir las siguientes
etapas mostradas en el diagrama siguiente (figura 1).
Figura 1
Es decir, todos los subconjuntos y conjuntos soldados deberán pasar por las fases mostradas en el
diagrama: Limpieza, Retoques con fresa manual, proceso de soldadura sobre el utillaje y
finalmente proceso de acabados y esmerilado. Cada una de estas fases se efectúa en un puesto
separado (véanse tablas 6 y 7).
maquina de soldar ocupada con conjuntos finales
soldadura
+punteos
+giros de virador
+soplete
+cepillo limpieza esmeriladora fresadora manual
minutos
operación por
conjunto 260.09 34.73 10.44 55.68
demanda anual
de conjuntos 6000 1560547.541 208386 62640 334080
hipótesis 2
total anual [h] turnos 8h 26009 3473 1044 5568
total horas año 3472
numero de puestos
necesarios 8 1 1 2
% ocupacion 94% 100% 30% 80%
Tabla 6
maquina de soldar ocupada con subconjuntos
soldadura
+punteos
+giros de virador
+soplete
minutos
operación por
conjunto 424.03 54.52 52.20 48.72
demanda anual
de conjuntos 6000 2544170.04 327114 313200 292320
total anual [h] 42403 5452 5220 4872
numero de puestos
necesarios
(hipótesis 2 turnos
8h 13 2 2 2
% ocupacion 94% 79% 75% 70%
Tabla 7
H.1.3.2. CÁLCULO DE CAPACIDAD PARA EL CONJUNTO ESTUDIADO
En la sección de soldadura estará separada en dos áreas distintas: por un lado el área de
soldadura para los subconjuntos, fabricados a partir de despieces salido de la sección de
mecanizados, y por otro lado el área de soldadura para los conjuntos finales, fabricados a partir de
subconjuntos de nivel inferior más una cierta cantidad de despieces procedentes de la sección de
mecanizado.
A continuación se asignan a los distintos puestos del área de subconjuntos los dos tipos de
subconjuntos que se tiene para el conjunto analizado (tablas 8 y 9).
PUESTOS DE LA SECCION DE SOLDADURA

- SUBCONJUNTOS NERVIO-REFUERZO
soldadura
+punteos
+giros de virador
+soplete
minutos
operación por
conjunto 216.50 29.02 10.44 20.88
demanda anual
de conjuntos 6000 1298978.04 174114 62640 125280
total anual [h] 21650 2902 1044 2088
numero de puestos
necesarios
8h 7 1 1 1
% ocupacion 89% 84% 30% 60%
Tabla 8
PUESTOS DE LA SECCION DE SOLDADURA

- SUBCONJUNTOS PARTE CENTRAL
soldadura
+punteos
+giros de virador
+soplete
minutos
operación por
conjunto 207.53 25.50 41.76 27.84
demanda anual
de conjuntos 6000 1245192 153000 250560 167040
total anual [h] 20753 2550 4176 2784
numero de puestos
necesarios
8h 6 1 2 1
% ocupacion 100% 73% 60% 80%
Tabla 9
Así pues, lo que se obtiene es que de las 13 posiciones de soldadura, en 7 de ellas se fabricarán
subconjuntos nervio-refuerzo y en 6 se fabricarán subconjuntos parte central.
De las posiciones de limpieza esmerilado y retoques, se tienen dos posiciones de cada una de
ellas, con cada una de las posiciones de la pareja dedicada un tipo de subconjuntos. En el caso de
la posición de esmerilado, si se contabilizan los dos subconjuntos por separado se obtienen tres
posiciones en total. En este caso se tiene que para los subconjuntos parte central no es suficiente
con una sola posición, pero para los subconjuntos nervio-refuerzo, basta con una posición y con un
porcentaje de ocupación bajo. En este caso, se considerará que de los dos puestos de acabados
para los subconjuntos, uno será para subconjuntos parte central, y el otro será compartido para
estos subconjuntos y para los nervios-refuerzos.
H.1.4. ESTUDIO DE LA MANO DE OBRA DE TALLER
Una vez definidos el número de puestos necesarios, con la maquinaria asociada a los mismos,
es preciso definir su ocupación en términos de personal.
El personal que se define a continuación es el personal de taller, tanto el directo como el

indirecto. Al personal indirecto se le sumará posteriormente el personal directivo y de
administración.
En lo que a la mano de obra directa se refiere, se considerará un operario por puesto con la
única excepción de la sierra de cinta, en la que debido a las dimensiones de la materia prima se
requiere de dos operarios por puesto.
Esta cantidad de personal es razonable teniendo en cuenta que cada uno de los puestos en los
que se realiza una operación determinada ya han sido definidos a tal efecto. Por ejemplo, se han
desligado del puesto de soldadura las posiciones de limpieza pre-soldeo, retoques con fresa
manual y acabados (esmeriladora).
Teniendo en cuenta la ocupaciones de cada máquina, y considerando que los cálculos han sido
efectuados a efectos de dimensionamiento, es decir, considerando la máxima demanda potencial,
así como el hecho de que en la estimación de cada tiempo individual se tienen en cuenta los
tiempos muertos, no serán necesarios 3 turnos de forma permanente en ninguna posición. En el
caso de aparecer puntas de demanda se puede considerar la posibilidad de efectuar turnos extra
de modo ocasional.
Por lo tanto el personal directo que maneja las máquinas es el siguiente (tabla 10).
Numero de operarios Numero de total 2

Puesto
por puesto y turno puestos turnos
Sierra de cinta 2 3 12
Centro de mecanizado 1 9 18
Plegadora 1 2 4
Limpieza pre-soldadura SC 1 2 4
Retoques pre-soldadura SC 1 2 4
Soldadura SC 1 13 26
Acabados SC 1 2 4
Limpieza pre-soldadura CF 1 1 2
Retoques pre-soldadura CF 1 1 2
Soldadura CF 1 8 16
Acabados CF 1 1 2
TOTAL 94
Tabla 10
A continuación se muestra el personal que no se ocupa de una maquina en concreto, sino que
realiza funciones auxiliares y/o de mando de taller (véase tabla 11).
En lo referente al personal que desempeña tareas auxiliares al proceso productivo, se tiene a

los operarios que manejan las grúas y los toros. Se tiene una grúa por sección, es decir, una en
soldadura y otra en mecanizados, manejadas cada una de ellas por un operario por turno. En lo
que se refiere al personal a cargo del toro, se considera un operario por turno y por toro. Se tienen
dos toros, uno por sección
En el personal de mando de taller se tiene a los encargados de cada una de las secciones
(Mecanizados, Soldadura y Calidad de producto acabado – metrología) y los mandos de soldadura
y mecanizados.
Los encargados de sección se ocupan de la logística de la producción, es decir, velan por el

cumplimiento de los planes de producción, gestionar la incidencias de cualquier tipo que surjan en
su sección, planificar el mantenimiento de la maquinaria y ejercen de jefes directos de los
operarios.
Los mandos de soldadura y mecanizados tienen como función la definición de los procesos de
fabricación, la formación continua de los operarios y el cálculo de tiempos de fabricación.
El mando de la sección de mecanizados define los parámetros de mecanizado de las piezas, y

elabora junto con el ingeniero los programas de control numérico de las máquinas. Se tiene un
mano que trabaja un solo turno.
El mando de soldadura define los parámetros de soldadura, el número de pasadas, tipo y

diámetro del material de aportación, y se encarga de todos los procesos relacionados con la
cualificación de procedimientos de soldadura a nivel de taller. Se tiene un mano que trabaja un
solo turno.
Por último se tiene al personal de la sección de Calidad de producto acabado, que

fundamentalmente se ocupa del control de calidad, análisis metrológico del producto elaborado. En
esta sección se tiene un encargado que trabaja un solo turno y tres técnicos por turno.
Numero de operarios
Puesto total 2 turnos
por puesto y turno
Torero 2 4
Encargado de sección de
Soldadura 1 2
Encargado de sección de
Mecanizados 1 2
Encargado de sección de Calidad
producto acabado (metrologia) 1* 1
Mando de sección de soldadura 1* 1
Mando de sección de mecanizado 1* 1

Personal de metrología 3 6
Personal de grúa 2 4
TOTAL 21
Tabla 11
H.2. DEFINICIÓN DEL PERSONAL NECESARIO

A continuación se definen los medios humanos necesarios para que en la unidad productiva
proyectada se puedan llevar a cabo todas las actividades necesarias para la producción
demandada.
Se ha hecho la hipótesis de considerar la unidad productiva como una empresa independiente,

que fabrica bajo pedido y bajo plano conjuntos soldados de aluminio. Análogamente podría
haberse hecho la hipótesis de considerar esta unidad productiva como un elemento integrante de
una unidad productiva mayor. Sin embargo, y dado el interés que suscita en ciertos sectores la
externalización de procesos, se ha considerado la primera posibilidad como la opción elegida.
H.2.1. PERSONAL INDIRECTO
En lo referente al personal que no desempeña tareas directamente relacionadas con la

fabricación, se considera (tabla 12):
POSICIÓN Nº TAREAS
Gerente 1
Dirección general de la empresa.
Ingeniero Soldadura 1
• Responsable técnico de los procesos de
soldadura
• Cualificación de dichos procesos.
• Interlocutor técnico con clientes para
temas de soldadura.
Ingeniero Mecanizados 1
• Responsable técnico de los procesos de
mecanizado
• Cualificación de dichos procesos.
• Interlocutor técnico con clientes para
temas de mecanizado.
Calidad Producto acabado 1

• Responsable de la calidad del producto
acabado
• Definición de medidas correctivas para las
no conformidades observadas
• Responsable de las tareas desempeñadas
en la sección de metrología y ensayos
Calidad procesos mecanizados 1

• Responsable de la calidad de los procesos
de mecanizado
• Definir puntos de verificación e inspección
en los procesos de mecanizado
• Responsable de la gestión de las tareas de
mantenimiento de la maquinaria de la
sección de mecanizados
Tabla 12 (sigue)
Calidad procesos soldadura 1

• Responsable de la calidad de los procesos
de soldadura
• Definir puntos de verificación e inspección
en los procesos de soldadura
• Responsable de la gestión de las tareas de
mantenimiento de la maquinaria de la
sección de soldadura
Responsable de producción 1
• Definición y elaboración de los planes de
producción
• Responsable del cumplimiento de los
planes de producción
• Responsable de logística y planificación
general
• Responsable de compras de materias
primas
• Responsable del análisis de potenciales
inversiones futuras en maquinaria
Comercial 2
• Captación de nuevos clientes y negocios
Administración / contabilidad 2
• Gestión contable / financiera / facturación
Administración Logística Almacenes 2

• Gestión de documentación (albaranes) y
stocks en almacenes
Tabla 12
Además, debe considerarse el personal indirecto de taller, es decir, aquél cuyas acciones no son
directamente las de producción, pero que desempeña actividades destinadas al cumplimiento de la
misma.
Mando de soldadura 1
• Elaboración de los procedimientos de
soldadura
• Definición de parámetros de soldadura
• Estimación de tiempos
• Elaboración de las probetas de soldadura
• Formación continua de los operarios
soldadores
Mando de Mecanizado 1
• Elaboración de los procedimientos de
mecanizado
• Definición de parámetros de mecanizado
y programación de máquinas
• Estimación de tiempos
• Formación continua de los operarios de la
sección de mecanizados
Encargado sección soldadura 1

• Responsable del cumplimiento del plan de
producción en la sección de soldadura
planes de mantenimiento de la
maquinaria de soldadura
• Responsable de la mano de obra directa
de la sección de soldadura
• Responsable de los planes de acción en
caso de incidencias en la sección de
soldaura
Encargado sección mecanizado 2

• Responsable del cumplimiento del plan de
producción en la sección de mecanizados
planes de mantenimiento de la
maquinaria de mecanizados
• Responsable de la mano de obra directa
de la sección de mecanizados
• Responsable de los planes de acción en
caso de incidencias en la sección de
mecanizado
Encargado sección metrología 2 • Responsable del cumplimiento del plan de

ensayos y mediciones
planes de mantenimiento y calibración de
la maquinaria de metrología y ensayos
• Responsable de la mano de obra de la
sección de medición y ensayos
Operarios metrología 6 • Medición de piezas fabricadas de acuerdo

con los planes de medición y ensayo
TOTAL INDIRECTOS: 26
Tabla 13
H.2.2. PERSONAL DIRECTO
En lo referente al personal que desempeña tareas directamente implicadas con la producción se

considera:
Operarios Soldadura 42 Efectuar las operaciones de soldadura
Operarios centros de mecanizado 18 Efectuar las operaciones de mecanizado
Operarios sierra de cinta 12 Efectuar las operaciones de corte de chapa y
perfilería
Operarios plegadora 4 Efectuar las operaciones de doblado de chapa y
perfilería
Operarios limpieza pre-soldeo 6 Limpieza de las superfícies de soldadura antes de
la misma
Operarios retoques pre-soldeo 6 Eliminación de impurezas, rugosidades o
incrustaciones de óxido en el material
Operarios acabados 6 Mejora del aspecto de las soldaduras una vez
efectuadas las mismas
Torero 4 Aprovisionamiento a los puestos de producción.
Carga y descarga de materia prima, utillajes,
herramientas.
Operario grúa 4 Aprovisionamiento a los puestos de producción.
Carga y descarga de materia prima, utillajes,
herramientas.
TOTAL DIRECTOS: 102
Tabla 14
H.2.3. ORGANIGRAMA
GERENTE
ADM FINANCIERA COMERCIAL

CONTABILIDAD
RESPONSABLE INGENIERO INGENIERO CALIDAD CALIDAD CALIDAD

PRODUCCIÓN SOLDADURA MECANIZADOS PRODUCTO SOLDADURA MECANIZADOS
ACABADO
MANDOS MANDOS
SOLDADURA MECANIZADO
ADMIN ENCARGADO ENCARGADO ENCARGADO

LOGISTICA SECCIÓN SECCIÓN SECCIÓN
ALMACENES MECANIZADO SOLDADURA METROLOGIA
PERSONAL
METROLOGIA
MANO DE Y ENSAYOS
OBRA
DIRECTA
Figura 2
H.3. DIAGRAMA – DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
H.3.1. DIAGRAMA DE FLUJO DE PRODUCCIÓN
A continuación se muestra el diagrama de flujo de la unidad productiva, aplicado al conjunto

tipo estudiado, es decir, partiendo de la hipótesis de que en la unidad productiva el 100% de la
producción será de conjuntos como el estudiado. Esta hipótesis será válida a efectos de
dimensionamiento si tenemos en cuenta que los conjuntos que se fabricarán serán similares al
estudiado.
En el diagrama (figura 3) se tiene la materia prima a la izquierda del plano y el producto final
acabado a la derecha del mismo.
Figura 3
H.3.2. CÁLCULO DE ALMACENES
Teniendo en cuenta el diagrama de flujo, se prevén los almacenes siguientes:
• Almacén de Materias primas

• Almacén pre-mecanizado
• Almacén pre-Soldadura
• Almacén subconjuntos Soldados
• Almacén de Producto Acabado.
Para estimar las dimensiones de cada uno de los siguientes almacenes se parte de la hipótesis
de considerar necesario disponer de una capacidad de almacenamiento igual a la producción de 1
día laborable medio.
Se toma esta hipótesis para tener en cuenta la posibilidad de que en caso de que un puesto de
trabajo (una máquina) no pueda producir (avería en máquina etc.) se disponga del stock de
seguridad suficiente como para que los puestos siguientes puedan producir durante un día más. Se
estima que un porcentaje elevado de las incidencias en un puesto de trabajo no superarán las 8h
de parada, y sólo raramente se dará la circunstancia de que una incidencia en un puesto de
trabajo pare la producción durante más de dos turnos.
Por otra parte, se considera que en el almacén de producto elaborado esa capacidad sea un
50% superior para blindar aún más la posibilidad de incumplir el plan de producción tomado para
efectuar el dimensionamiento de 6000 conjuntos anuales.
En todo caso, y por razones de reducir el coste asociado a disponer de mayor superficie
siempre se buscará no exceder la superficie estrictamente necesaria.
H.3.2.1. ALMACÉN DE MATERIAS PRIMAS
Dado que todas las chapas tienen las mismas dimensiones aproximadamente, y dado que se
pueden almacenar apiladas planas, se estima que en el caso del almacén de materias primas será
suficiente con 100 m2 de superficie de almacenaje.
En este caso, y dado que se trata del almacén de entrada de chapas procedentes del
proveedor, no se trata de un almacén que forzosamente deba encontrarse en el interior de la
unidad productiva. De hecho, y atendiendo a circunstancias diversas, puede interesar disponer de
una capacidad de almacenamiento, temporal o permanente, en la que dichas chapas se
encuentren en el exterior de la unidad productiva (una nave anexa alquilada, etc.), disponiendo,
en este caso, en la unidad productiva únicamente de un buffer con las cantidades necesarias para
la producción inmediata. Circunstancias que pueden llevar a incorporar capacidad adicional de
almacenamiento podrían ser las fluctuaciones del precio de la materia prima, cantidades mínimas a
comprar, etc.
En cualquier caso se considera que con 100m2 es suficiente como para almacenar chapa
suficiente para la producción de 1 mes, que se considera el periodo medio entre pedidos de
materia prima.
Esa sería la superficie de almacenaje. A parte debería considerarse el espacio de maniobra para
el toro y los espacios de entrada y salida del área de almacenaje. Efectos prácticos se considera
una superficie de 100m2 adicionales.
El total resulta por tanto en 200m2.
H.3.2.2. ALMACÉN PRE-MECANIZADO
Este almacén tiene por objeto el almacenaje de los productos resultantes de la sierra de cinta, a
la espera de ser procesados por los centros de mecanizado.
De hecho éste no sería propiamente un almacén independiente, sino un área en la que se

ubicarían estanterías en las que colocar las piezas en bruto antes de las fases de mecanizado.
En todos los casos la forma de almacenaje de la chapa es apilada plana, y los perfiles en
posición horizontal, a otro nivel. Como ningún perfil a mecanizar supera los 2 m de longitud, se
puede almacenar a lo ancho, con lo cual la capacidad de almacenaje es mayor.
La capacidad de este pulmón debe ser suficiente como para almacenar las necesidades de pieza
en bruto de los centros de mecanizado durante un día. La hipótesis de producción considerada es
de 28 cabeceros diarios.
Las piezas que se guardarían en este almacén pre-mecanizado serian las siguientes (tabla 15):
Dim pieza bruto

2
Código Denominación pieza final [mm] Sup m Espesor [mm] Cant/cabec total/dia
E0010102 Placa central 276 x 802 0.22 30 1 28
E0010103 Plancha izquierda
302 x 202 0.06 20 2 56
E0010104 Plancha derecha
E0010105 Plegado izquierdo
176.5 x 279.5 0.05 10 2 56
E0010106 Plegado derecho
E0010202 Nervadura externa izquierda
E0010302 Nervadura externa derecha
1750 x 300 0.53 10 4 112
E0010402 Nervadura interna derecha
E0010502 Nervadura interna izquierda
E0010003 Nervadura derecha
1310 x 520 0.68 10 2 56
E0010004 Nervadura izquierda
E0010005 Chapa 298 x 75 0.02 4 2 56
E0010007 Placa de soporte 322 x 1060 0.34 10 1 28
E0010011 Chapa de cierre extremo 640 x 1585 1.01 4 1 28
E0010012 Chapa de cierre interior 1043 x 300 0.31 10 1 28
E0010101 Travesaño L= 1695 -- -- 1 28
E0010001 Ponton derecho
L= 1055 -- -- 2 56
E0010002 Ponton izquierdo
E0010501 Refuerzo interno izquierdo
E0010201 Refuerzo externo izquierdo
L= 1280 -- -- 4 112
E0010401 Refuerzo interno derecho
E0010301 Refuerzo externo derecho
Tabla 15
Las chapas se almacenarán en posición plana horizontal, mientras que los perfiles se
almacenarán transversalmente a la dimensión más corta de la superficie de almacenamiento, para
permitir una mayor facilidad en su introducción / extracción de la estantería.
Y por lo tanto las dimensiones del área destinada al almacenaje de estas piezas será de 5,2 m
de largo por 2,02 m de ancho, que suponen un total de 11 m2. Véase la disposición en el croquis
siguiente (figura 4).
Contorno de la
estantería con
Figura 4 distribución de
piezas
H.3.2.3. ALMACÉN PRE-SOLDADURA
El almacén pre–soldadura tiene por objeto el almacenaje, dentro de la línea de producción, de

las piezas que van a ser ensambladas bien en un subconjunto, bien en un conjunto final.
Se trata de piezas que proceden en su gran mayoría de los centros de mecanizado, y también
directamente de la sierra de cinta.
Se parte de la hipótesis de que se tratará de un almacén, tipo estantería de las mismas

dimensiones que el empleado para las piezas a la espera de ser mecanizadas (tabla 16).
Dim pieza bruto Espacio ocupado por

2
Código Denominación pieza final [mm] Sup m Espesor [mm] Cant/cabec total/dia la pieza mecanizada
E0010102 Placa central 276 x 802 0.22 30 1 28 274 x 800
E0010103 Plancha izquierda
302 x 202 0.06 20 2 56 300 x 200
E0010104 Plancha derecha
E0010105 Plegado izquierdo
176.5 x 279.5 0.05 10 2 56 167 x 260
E0010106 Plegado derecho
E0010202 Nervadura externa izquierda
E0010302 Nervadura externa derecha
1750 x 300 0.53 10 4 112 1750 x 300
E0010402 Nervadura interna derecha
E0010502 Nervadura interna izquierda
E0010003 Nervadura derecha
1310 x 520 0.68 10 2 56 1300 x 480
E0010004 Nervadura izquierda
E0010005 Chapa 298 x 75 0.02 4 2 56 298 x 75
E0010007 Placa de soporte 322 x 1060 0.34 10 1 28 320 x 1057
E0010011 Chapa de cierre extremo 640 x 1585 1.01 4 1 28 637 x 1573
E0010012 Chapa de cierre interior 1043 x 300 0.31 10 1 28 1043 x 300
E0010101 Travesaño L= 1695 -- -- 1 28 1683 x 310
E0010001 Ponton derecho
L= 1055 -- -- 2 56 1055 x 100
E0010002 Ponton izquierdo
E0010501 Refuerzo interno izquierdo
E0010201 Refuerzo externo izquierdo 1222 x 120
L= 1280 -- -- 4 112
E0010401 Refuerzo interno derecho
E0010301 Refuerzo externo derecho
Tabla 16
De la tabla se deduce que las dimensiones de las piezas son lo suficientemente similares como
para poder emplear un almacén intermedio de las mismas dimensiones que el de pre-mecanizados.
Las únicas piezas que se deberían añadir son los perfiles cortados a medida de las piezas que
hacen las funciones de estribo.
Asimismo deberá tenerse en cuenta la división de la estantería en dos zonas claramente

diferenciadas: una zona para las piezas que ya han pasado por el puesto de limpieza pre-
soldadura, y otra para las que no.
H.3.2.4. ALMACÉN DE CONJUNTOS SOLDADOS
Los subconjuntos soldados que forman parte del conjunto final, por sus dimensiones y por su
forma especial deben almacenarse a parte del resto de piezas sueltas.
En el conjunto cabecero trasero estudiado se tienen dos tipos de subconjuntos soldados: los
subconjuntos parte central (E0010100) de los que hay uno por cabecero trasero, y los
subconjuntos nervio-refuerzo, internos y externos (E0010200, E0010300, E0010400, E0010500),
dos de cada por cabecero trasero.
En todos los casos se trata de subconjuntos que por sus dimensiones la mejor forma de
almacenarlos es en estanterías en posición vertical.
Véanse a continuación (figura 5 a 8) las dimensiones de los distintos subconjuntos.
E0010100
Figura 5
E0010100 Figura 6
E0010100 Figura 7
E0010100
E0010100
Figura 8
El almacenamiento de las piezas en posición vertical reduce enormemente el espacio necesario

para almacenaje de estos subconjuntos y facilita su manejo.
En la tabla siguiente (tabla 17) se muestra el cálculo de espacio necesario para esta área de
almacenaje.
Espacio total de
Espacio ocupado
Espacio ocupado por almacenamiento
por las piezas de
Código Denominación pieza final Cant/cabec total/dia la pieza en posición necesario considerando
la producción de
vertical estanterías y demás
1 día [m2]
elementos necesarios
Subconjunto nervio-refuerzo
E0010200
externa izquierda
E0010300
externa derecha 4 112 300 x 80 2.69 10.00
E0010400
interna derecha
E0010500
interna izquierda
E0010100 Subconjunto parte central 1 28 319 x 216 1.93 5.00
Tabla 17
El total del área necesaria para el almacenaje de subconjuntos es de 15 m2.
Asimismo, en esta área de almacenaje deberá considerarse la división de la misma en dos

zonas claramente diferenciadas: la primera para los conjuntos que hayan pasado por el puesto de
limpieza pre-soldadura, y la otra para los que no.
Por lo tanto, el área total que se va a destinar a estos subconjuntos es de 15 x 2 = 30 m2.

H.3.2.5. ALMACÉN DE CONJUNTOS FINALES
El almacén de conjuntos finales, como su nombre indica tendrá por objeto el almacenaje de los
conjuntos elaborados y terminados, cuyo siguiente destino es la línea de producción del cliente que
subcontrató la fabricación de dichos conjuntos en la unidad productiva proyectada.
A efectos de cálculo se considera una superficie igual a la ocupada por la producción de un día
incrementada en un 50% por motivos de seguridad.
A continuación se muestran las dimensiones del conjunto (figura 9).
Figura 9
Dadas las dimensiones del conjunto, igual que sucede con los subconjuntos soldados, la mejor
solución para el almacenaje de estos conjuntos finales soldados es en posición vertical, soportado
por estanterías adecuadas.
A continuación se muestra el cálculo de espacio necesario para el almacenaje de los conjuntos

finales acabados (tabla 18).
Se ha considerado un espacio adicional para las estanterías el las que se almacenará en

posición vertical, así como el espacio libre necesario para maniobras de toro, grúa, y demás
elementos necesarios para la gestión del almacén.
Espacio total de
Espacio ocupado
Espacio ocupado por incremento del almacenamiento
por las piezas de
Código Denominación pieza final Cant/cabec total/dia la pieza en posición 50% por necesario considerando
la producción de
vertical seguridad estanterías y espacios
1 día [m2]
libres
E0010000 Conjunto final 1 28 1707 x 480 22.94 34.41 100.00
Tabla 18
El resultado obtenido es que la superficie necesaria para el almacenaje de los conjuntos finales
es de 100m2.
H.3.3. ESPACIO DE LOS PUESTOS DE TRABAJO
A continuación se estimará la superficie necesaria para cada uno de los distintos puestos de
trabajo de la unidad productiva proyectada. Los distintos puestos son los siguientes:
• Puesto de sierra de cinta

• Puesto de mecanizado
• Puesto de plegadora
• Puesto de limpieza pre-soldeo
• Puesto de soldadura de subconjuntos intermedios
• Puesto de soldadura de conjuntos finales
• Puesto de retoques
• Puesto de acabados
H.3.3.1. PUESTO DE SIERRA DE CINTA
Teniendo en cuenta el tamaño máximo de las piezas a cortar con sierra de cinta, las
características de la misma serian las siguientes:
• Capacidad de corte (sección transversal): 2000x1500 mm

• Dimensiones de la cinta: 15470x80x1,6 mm
• Potencia del motor principal: 22 kw
• Velocidad de cinta: 14-112 m/min
• Dimensiones generales:
o Ancho: 7050 mm
o Alto: 4759 mm
o Fondo: 7900 mm
o Peso: 40000 kg
Asimismo debemos considerar un espacio alrededor de la máquina para las maniobras del
operario. Podemos estimar este espacio en 2m todo alrededor.
El espacio total ocupado seria el siguiente:
Superficie ocupada
por la maquina
Superficie de maniobra
Figura 9 del operario
H.3.3.2. PUESTO DE CENTRO DE MECANIZADO
Con el mismo razonamiento que en el caso de la sierra de cinta, es decir, teniendo en cuenta el
tamaño máximo de las piezas a cortar con sierra de cinta, las características de la misma serian las
siguientes:
• Curso longitudinal X : 3500 mm

• Curso vertical Y : 1400 mm
• Curso transversal Z : 1000 mm
• Dimensiones de la mesa : 3860 x 1000
• Cabezal automático: 5º x 5º, 28 kw, 535 Nm
• Gama de velocidades: 20 – 3000 rpm
• Avances rápidos ejes x-y-z : 20000 m/min
• Max. Peso sobre la máquina: 9500 kg
• Peso de la máquina: 22200 kg
• Dimensiones generales
o Ancho: 8900 mm
o Alto: 3800 mm
o Fondo: 4470 mm
Del mismo modo que en el caso de la sierra de cinta debemos considerar un espacio alrededor
de la máquina para las maniobras del operario. Podemos estimar este espacio en 2m todo
alrededor.
El espacio total ocupado seria el siguiente (figura 10):
Superficie ocupada por la

maquina
Superficie de maniobra del

operario
Figura 10
H.3.3.3. PUESTO DE PLEGADORA
Las dimensiones de la plegadora son lo suficientemente reducidas como para no ocupar más
allá de 36m2. Para el conjunto analizado las piezas a plegar no son de grandes dimensiones.
Asimismo, el aluminio no es un material que requiera de una prestaciones en cuanto a potencia
demasiado exigentes.
En el caso de que con otros conjuntos distintos al estudiado se requiriese de una plegadora de
mayores dimensiones habría que analizar la alternativa de subcontratar este proceso frente a la de
invertir en nueva maquinaria.
Figura 10
H.3.3.4. PUESTO DE LIMPIEZA PRE-SOLDEO
En el diagrama adjunto (figura 11) se muestra la ubicación de un puesto de limpieza pre-soldeo

en el seno del conjunto del proceso de soldadura. De hecho, debe considerarse dentro del mismo
proceso. Sin embargo en la unidad productiva proyectada, al igual que en muchas otras similares,
tiene sentido considerar un puesto específico de limpieza pre-soldadura, cuyo fin es posibilitar que
en el puesto de soldadura en si mismo, que es donde se encuentra el utillaje, se gane capacidad
de soldadura al no tener que consumir tiempo limpiando.
La única precaución que se debe tener en cuenta es la de que entre la limpieza de una pieza y
su utilización en el proceso de soldadura no transcurra un tiempo superior a las 6 horas, dado que
a partir de ese tiempo se empieza a formar la capa superficial de alúmina que impide efectuar
correctamente el proceso.
Desligar el proceso de limpieza del de soldadura no solo tiene ventajas desde el punto de vista
de la capacidad productiva. También permite garantizar un entorno más limpio y libre de
proyecciones de material o gases como sucedería si se efectuase la limpieza en el mismo lugar que
la soldadura.
Figura 11
El puesto (véase figura 12) consta simplemente de una mesa de trabajo con abrazaderas
móviles para la fijación de las piezas soldadas. En el puesto de trabajo deben disponerse los
medios necesarios para la ejecución del trabajo, es decir: Cepillos de púas, trapos de algodón,
alcohol isopropílico y pistola de aire.
Figura 12
H.3.3.5. PUESTO DE RETOQUES
En el diagrama adjunto (figura 13) se muestra la ubicación de un puesto de retoques en el seno

del conjunto del proceso de soldadura. El razonamiento para desligar este proceso del de
soldadura es el mismo que para el de limpieza.
Figura 13
Las dimensiones del puesto pueden considerarse iguales que el puesto de limpieza.
H.3.3.6. PUESTO DE SOLDADURA DE CONJUNTOS INTERMEDIOS
El puesto de soldadura (figura 14), tanto para subconjuntos intermedios como para el conjunto
final son básicamente las posiciones en las que se efectúan las operaciones de punteo,
precalentamiento y soldadura.
Figura 14
Por ello, y a efectos de ocupación de espacio (véase figura 15) , la clave vendrá dada por las
dimensiones del utillaje, puesto que el equipo de soldeo y sus accesorios apenas ocupan 2 m2, y
disponen de ruedas lo que les permite una gran movilidad.
Estanteria de
herramientas
Máquina de
soldeo
Viradores
Utillaje
Figura 15
H.3.3.7. PUESTO DE SOLDADURA DE CONJUNTOS FINALES
La disposición es análoga para los conjuntos finales (véase figura 16), con la única diferencia
del distinto tamaño del utillaje.
Estanteria de
herramientas Máquina de
soldeo
Viradores
Utillaje
Figura 16
H.3.3.8. PUESTO DE ACABADOS
Figura 17
El puesto de retoques (véase figura 17) es la posición en la que se mejora del aspecto de la
soldadura una vez realizada ésta. El espacio ocupado por este puesto debe estar en función del
tipo de conjuntos soldados que se traten.
En el caso del conjunto analizado, y teniendo en cuenta la estructura del mismo, podemos
distinguir entre los puestos de acabados para los subconjuntos soldados que forman parte del
conjunto final por un lado, y el conjunto final por otro (véanse figura 18 y 19). Los primeros
ocuparán menos espacio que el segundo. A continuación se muestra un croquis del espacio
ocupado por ambos puestos de acabados.
Puesto de acabados
para subconjuntos
Figura 18
Puesto de acabados
para conjuntos finales
Figura 19
H.3.4. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA DE LA UNIDAD PRODUCTIVA
Del análisis de todos los considerandos del presente anexo, así como del de numero de
puestos de trabajo para cada tipo de operación, y el numero de máquinas necesaria para cumplir
con la producción estimada (estudio efectuado en el apartado H.1.1 del presente anexo), a
continuación se muestra el detalle de la distribución en planta propuesta para la unidad productiva
proyectada.
En el plano que se muestra en la figura 20 se muestra esta misma distribución tanto de la

unidad productiva como del resto de instalaciones auxiliares (gerencia, oficinas, etc…)
Leyenda:
1. Puesto de sierra de cinta 1

4. Puesto de centro de mecanizado 1
12. Plegadora 1
13. Plegadora 2
14. Puesto de soldadura de subconjuntos nervio-refuerzo 1
21. Puesto de soldadura de subconjuntos parte central 1
27. Puesto de soldadura de conjuntos finales 1
35. Puesto de limpieza pre-soldadura para subconjuntos 1
36. Puesto de retoques pre-soldadura para subconjuntos 1
37. Puesto de retoques pre-soldadura para subconjuntos 2
38. Puesto de limpieza pre-soldadura para subconjuntos 2
39. Puesto de limpieza pre-soldadura para conjunto final 1
40. Puesto de limpieza pre-soldadura para conjunto final 2
41. Puesto de retoques para conjunto final 1
42. Puesto de acabados para subconjuntos 1

43. Puesto de acabados para subconjuntos 2
44. Puesto de acabados para conjunto final 1
45. Almacén de materia prima
46. Almacén de útiles y herramientas
47. Buffer pre-mecanizado
48. Buffer pre-soldadura
49. Buffer de subconjuntos soldados
50. Almacén de producto acabado
51. Recepción
52. Vestuarios
53. Área de descanso
54. Servicio médico
55. Lavabos
56. Gestión de almacenes y logística
57. Taller de metrología
58. Muelle de entrada
59. Muelle de salida
Figura 20

Estudio de La Implantación de Una Unidad Productiva Dedicada A La Pág Fabricación de Conjuntos Soldados de Aluminio

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Estudio de la implantación de una unidad productiva dedicada a la Pág 1

fabricación de conjuntos soldados de aluminio

H.1. Cálculo de maquinaria............................................................................................ 3

H.1. CÁLCULO DE MAQUINARIA

La unidad productiva se dimensiona a partir de la demanda anual estimada de Conjuntos como

H.1.2. DETERMINACIÓN DE LA CANTIDAD DE PUESTOS DE MECANIZADO NECESARIOS PARA

H.1.2.1. CÁLCULO GENERAL DE LA SECCIÓN DE MECANIZADOS

A continuación (Tabla 1) , se efectúa una estimación del número de puestos de mecanizado

PRODUCCIÓN ANUAL ==> 6000 conjuntos

Centro de mecanizado Centro de mecanizado

total horas año

ocupación 77% 92% 63% 69%

H.1.2.2. CÁLCULO DE CAPACIDAD PARA EL CONJUNTO ESTUDIADO

A continuación (tabla 2, 3, 4 y 5) se procede a la asignación de piezas a cada puesto de

El criterio que se ha seguido para la agrupación de piezas en puestos de mecanizado ha sido

PUESTOS DE CENTRO DE MECANIZADO

E0010102 PLACA CENTRAL 15.28

E0010103 PLANCHA IZQUIERDA 17.2

E0010001 PONTON DERECHO 11.4

E0010201 REFUERZO EXTERNO IZQUIERDO 7.93

E0010202 NERVADURA EXTERNA IZQUIERDA 9.7

E0010502 NERVADURA INTERNA IZQUIERDA 9.7

E0010007 PLACA SOPORTE 19.69

PUESTOS DE SIERRA DE CINTA

PUESTOS DE PLEGADORA DE PERFILES

PUESTO DE CM CONJUNTOS SOLDADOS

H.1.3. DETERMINACIÓN DE LA CANTIDAD DE PUESTOS DE SOLDADURA NECESARIOS PARA

H.1.3.1. CÁLCULO GENERAL DE LA SECCIÓN DE SOLDADURA

maquina de soldar ocupada con conjuntos finales

% ocupacion 94% 100% 30% 80%

maquina de soldar ocupada con subconjuntos

% ocupacion 94% 79% 75% 70%

H.1.3.2. CÁLCULO DE CAPACIDAD PARA EL CONJUNTO ESTUDIADO

PUESTOS DE LA SECCION DE SOLDADURA

% ocupacion 89% 84% 30% 60%

PUESTOS DE LA SECCION DE SOLDADURA

% ocupacion 100% 73% 60% 80%

H.1.4. ESTUDIO DE LA MANO DE OBRA DE TALLER

El personal que se define a continuación es el personal de taller, tanto el directo como el

Numero de operarios Numero de total 2

En lo referente al personal que desempeña tareas auxiliares al proceso productivo, se tiene a

Los encargados de sección se ocupan de la logística de la producción, es decir, velan por el

El mando de la sección de mecanizados define los parámetros de mecanizado de las piezas, y

El mando de soldadura define los parámetros de soldadura, el número de pasadas, tipo y

Por último se tiene al personal de la sección de Calidad de producto acabado, que

Mando de sección de mecanizado 1* 1

H.2. DEFINICIÓN DEL PERSONAL NECESARIO

Se ha hecho la hipótesis de considerar la unidad productiva como una empresa independiente,

H.2.1. PERSONAL INDIRECTO

En lo referente al personal que no desempeña tareas directamente relacionadas con la

Calidad Producto acabado 1

Calidad procesos mecanizados 1

Calidad procesos soldadura 1

Administración Logística Almacenes 2

Encargado sección soldadura 1

Encargado sección mecanizado 2

Encargado sección metrología 2 • Responsable del cumplimiento del plan de

Operarios metrología 6 • Medición de piezas fabricadas de acuerdo

H.2.2. PERSONAL DIRECTO