I.

- Análisis de la confiabilidad
En los últimos años las empresas productivas y de servicios se han visto
obligadas a flexibilizar su sistema productivo para responder a las
necesidades del mercado cada vez más exigente y cambiante Por esto se
han desarrollado nuevas técnicas de gestión para conseguir:

Mayor productividad
Mejor calidad
Mayor velocidad de respuesta
Mejor imagen
Todo esto en definitiva para conseguir una sólida posición competitiva en
el mercado

Esta evolución productiva ha llevado al desarrollo de nuevas filosofías de

gestión; es decir:

Nueva tecnología
Máquinas e instalaciones más complejas, cuyas fallas llevan a
elevados costos globales.
Los costos globales no solamente comprenden los costos tradicionales
sino también los costos asociados a la seguridad de mejoramiento de las
instalaciones que responden mejor a los costos probables propios del
riesgo operativo.,

Se verá en esta parte conceptos e instrumentos para escoger, a través

del análisis del comportamiento de los componentes y de los sistemas, la
alternativa que minimiza el costo global durante todo el ciclo de vida de
la máquina y de la planta.

I.1.- Costo del ciclo de vida

Para evaluar un proyecto y tomar una decisión relativa a:

Adquisición
Renovación
Mejoramiento de una máquina o sistema
es necesario analizar el efecto económico de esta decisión durante todo
el horizonte de vida del proyecto, de manera de optimizar los recursos.
Frecuentemente se hacen evaluaciones que solamente consideran

Inversión inicial
Costos
Sin embargo a estos costos hay que agregar los costos probables ligados
a las paradas no programadas de los activos.
A veces se evalúan los costos de mantenimiento como una fracción de la
inversión favoreciendo inversiones mayores que permiten la reducción de
costos operativos mediante una mayor seguridad de funcionamiento.

El único modo correcto de afrontar este problema es hacerlo de modo

integral, es decir, según la lógica del costo del ciclo de vida(Life Costo
Cycle-LCC) o análisis del ciclo de vida que tiende a reconocer e identificar
los costos globales del activo para todo su ciclo de vida esto es desde su
concepción hasta su enajenación.

La figura muestra el modo en el cual una solución orientada fuertemente

a una reducción de los costos asociados al desarrollo y a la
implementación del proyecto no representa necesariamente la mejor
solución económica durante todo el ciclo de vida de la máquina.

Costos

Inversión Operación Decisión

tradicional

Decisión
correcta

Tiempo

Por ello es necesario no solo considerar los costos tradicionales y visibles

sino también los costos ocultos asociados en la cuantificación de la falta
de producción(ventas no realizadas) originadas por fallas de las máquinas
y productos defectuosos.

La teoría de la confiabilidad es un instrumento importante para

prefigurar el comportamiento operativo, ayudando a seleccionar la mejor
solución ya sea para el desarrollo del proyecto como para la operación
del activo. En definitiva el objetivo es minimizar el costo global operativo
industrial durante todo el ciclo de vida. Un elemento importante en la
investigación de los costos globales es la cuantificación de los costos
ocultos de una instalación industrial y, a su interior, uno de los más
relevantes es el costo de ineficiencia, que representa el costo que resulta
del hecho que las instalaciones y las máquinas por motivos de diseño, no
responden a los estándares de capacidad productiva para las cuales han
sido concebidas.

El costo de ineficiencia es:

Ci=Cf*T

Donde:

Cf, es el costo de carencia cuyo valor dependerá del tipo de

parada(pequeña o mayor).
T es el tiempo de la parada
Cf =(F’-Cv’)/Tiempo operativo estimado

Donde:

F’, es el costo de parada

Cv’ son los costos variables cesantes en el período de la parada
El costo de ineficiencia se puede reducir en dos niveles:

1.- A nivel de ejercicio operativo:

Por un mayor costo para labores extraordinarias

Por un mayor costo asociado a una mejor gestión de
mantenimiento
2.- A nivel de proyecto

Por un mayor costo de sobre-dimensionamiento de la

capacidad productiva
Por un mayor costo por aumento de la seguridad operativa
(redundancia).
En el gráfico se observa el comportamiento de los costos de ineficiencia y
de inversión al variar el grado de redundancia de las instalaciones. A
mayor grado de redundancia menor costo de ineficiencia pero se requiere
una inversión más elevada, mientras que para un bajo nivel de
redundancia se tienen bajas inversiones pero mayores costos de
ineficiencia. El grado de confiabilidad optimiza el dato de los costos
totales mínimos.

Costos
II.- Teoría de la confiabilidad aplicada a los
sistemas
Las fallas de una máquina en una instalación industrial se presentan no
necesariamente por causas claras y en condiciones preestablecidas, sino
por lo general tienen un comportamiento aleatorio con características
propias para el componente, máquina o sistema; en el fondo, las
instalaciones están sujetas a fallas imprevisibles. Las fallas pueden
sobrevenir por causas

Previsibles.- que pueden ser estudiadas y resueltas controlando

aquello que las provoca

Aleatorias.-son propias del componente, máquina o sistema y

requieren un análisis más complejo.

Reconociendo que la falla es una variable aleatoria podemos decir que:

“ la confiabilidad se define como la probabilidad de que un elemento

funcione sin falla por un período de tiempo determinado bajo condiciones
de entorno preestablecidas”

De esta definición resulta que una máquina en cualquier instante de su

vida útil puede estar en dos estados:

- De funcionamiento o

- De falla.

El reconocimiento de los estados de funcionamiento o falla no siempre es

fácil. La identificación es más simple para los componentes eléctricos y
electrónicos. En componentes mecánicos existen estados de degradación
intermedios entre el funcionamiento y la falla que pueden influenciar la
producción en términos de cantidad y calidad por unidad de tiempo.

Fijadas las condiciones en las cuales una máquina o sistema está en

estado de falla en un entorno establecido, la confiabilidad de un elemento
es función solamente del tiempo y las características dependen de las
leyes probabilísticas según las cuales la falla puede tener lugar en el
tiempo. Podemos por ende decir que el aumento de la confiabilidad a
costos globales mínimos debe ser el objetivo de quien trabaja en
diseño y mantenimiento.

Una de las formas de aumentar la confiabilidad de un sistema es

incrementando los costos de inversión ya sea para mejoramiento de la
máquina o para un diseño que mejore la continuidad operativa. Pero, por
otro lado, el aumento de la confiabilidad reduce los costos relativos a las
fallas y a los costos de mantenimiento, en consecuencia a los costos de
recambio y a los costos de parada.

Tomando en consideración la función de falla f(t) o función densidad de

probabilidad ya definida, es decir, la posibilidad de que el componente
esté en falla en un instante dado, en la figura es reportada la trayectoria
de la función de falla
 f(t) Falla instantánea

R(t)

F(t)

Conociendo la ley de probabilidad que explica el comportamiento hasta la

falla de un componente es posible describir otro importante indicador;
este es el tiempo medio entre fallas(MTBF) para máquinas reparables o el
tiempo medio hasta la falla(MTTF) para máquinas no reparables.

∞ ∞
MTBF = ∫ t * f (t ) dt = ∫ R (t )dt
0 0

Veamos ahora cuales son los modelos estadísticos para la cuantificación

de la duración de vida de un componente.

La confiabilidad de un componente puede ser caracterizada por

diferentes modelos de probabilidad. El modelo está condicionado a la
fase de vida en el cual se encuentra el componente.

Las funciones importantes para la caracterización de la confiabilidad son

f(t), R(t), F(t), λ(t ) ; conocida una, es posible encontrar las otras.

De la curva de la bañera, por otro lado, es posible definir el

comportamiento de la máquina en las tres fases de su vida a través de
las leyes de probabilidad conocidas.

En la fase inicial: Tasa de fallas( λ(t ) ) es decreciente, el modelo que se

adapta mejor es la distribución de Weibull
β −1
 β   t −γ 
λ(t ) =   *  
α   α 

Con β <1

En la vida útil: Tasa de fallas es sensiblemente constante. En este caso la

función de confiabilidad toma la forma

R (t ) = e −λt

Que es una exponencial negativa. Por lo tanto se puede considerar que:

f (t ) = λ * e −λt F (t ) =1 −e −λt

y, en el caso que la tasa de fallas sea constante:

 ∞ ∞
1
MTBF = ∫ R (t ) dt = ∫ e −λt dt =
0 0
λ

A los efectos del cálculo de la confiabilidad, la distribución exponencial

correspondiente a la tasa de fallas constante tiene una importancia
fundamental que deriva de dos hechos:

Primero; los cálculos, son, en este caso, muy simples, hecho

relevante en el caso de sistemas complejos,
Segundo, es que esta distribución es la ley típica de fenómenos
casuales, cuyas causas son exclusivamente accidentales.
En la fase de vejez: se utiliza una distribución normal para describir el
modelo de falla producto de desgaste o fatiga.

El modelo matemático que describe el período en el cual entran en juego

el desgaste o la fatiga parte de la hipótesis que f(t) tiene una distribución
con media µ y varianza σ 2 . Por ende las funciones f(t), R(t) y λ(t ) son:
2
1  t −µ  ∞
 1  − 2  σ  R(t ) = ∫ f (t )dt MTBF = µ
f (t ) =  e
 σ 2π  t

2
1  t −µ 
− 
2 σ  
e
λ(t ) = 2
∞ 1  t −µ 
− 
2 σ 
∫e
t

dt

Los modelos matemáticos considerados, la distribución Weibull, la

exponencial, y la normal se adaptan a cada fase. Ver cuadro resumen de
las funciones densidad de probabilidad comúnmente usada para modelar
la confiabilidad de componentes o sistemas.

A los efectos del mantenimiento, vale la pena recordar la hipótesis de que

la máquina después de la intervención queda tan buena como nueva
(good as new)

La distribución Weibull en realidad puede adaptarse a cualquiera de las

tres fases:

β<1 describe la fase inicial

β=1 describe la fase de vida útil
β>1 describe la vejez

II.1.- Confiabilidad de los sistemas

La confiabilidad es también función de la complejidad del sistema. Es por
tanto fundamental establecer esta relación para cada configuración. En
otras palabras se trata de definir como cada componente influencia el
buen funcionamiento del sistema:

Rs = f(Ri); para todo i=1, 2, 3, …, n

Donde:

Rs es la confiabilidad del sistema

Ri, es la confiabilidad del componente i

f(t)

Distribución Media Forma gráfica Tasa de falla

WEIBULL  β +1 
E = γ + α * Γ
 β 
f(t)

β −1
 
 β   t −γ 
λ(t ) =  * 
α   α 

 β  t − λ 
β −1  t −γ 
−
 α 

β
β = 0 .5
f (t ) =    e
 α  α 
β
 t −γ 
− 
 α 
R (t ) = e

Exponencial E (t ) = 1 / λ
negativa

f (t ) = λ * e −λt f (t ) λ (t=)0.5
β
R (t ) = e −λt

1  t −µ 
2
E (t ) = µ

f (t ) λ (t )
− 
2 σ  
e
λ(t ) = 2
∞ 1  t −µ 
− 
2 σ 
∫e 
dt

λ
t

2
1  t −µ 
 1  − 2  σ 
f (t ) =  e
 σ 2π 
t
R (t ) =1 − ∫ f (t ) dt
0
Figura 4.- Resumen de las funciones de densidad de probabilidad usadas en el
análisis de confiabilidad

La importancia de la confiabilidad del sistema deriva de los siguientes

puntos:

- Si se conoce el comportamiento de cada componente, se

puede deducir el comportamiento del sistema
- Se puede jerarquizar en base a componentes críticos
- Se puede conocer el efecto del mantenimiento de un
componente sobre el sistema
- Se puede orientar el tipo de mantenimiento para el sistema
- Se puede individualizar las acciones correctivas más eficaces
- Se puede diseñar el sistema con características optimizadas
con la duplicación de alguna función.
La confiabilidad del sistema no es más ni menos que la probabilidad del
evento “no falla” que a su vez es resultado del comportamiento de los
componentes individualmente. En consecuencia las reglas aplicables a la
combinación de la configuración del sistema (Rs) son las mismas
aplicables a la combinación de probabilidades de los componentes.

Es importante para el análisis del sistema, el grado de dependencia o

independencia entre los elementos singulares que lo componen; es por
tanto, necesario considerar los siguientes casos:

- La falla de un elemento constituyente del sistema es casual y

estadísticamente independiente(o no) del hecho que se
produzca una falla en otro elemento del sistema
- La definición entre el estado de funcionamiento y el estado
de falla es dependiente(o no) del modo con el cual funcionan las
otras partes del sistema.
El funcionamiento de un sistema desde el punto de vista de la
confiabilidad se representa con esquemas de bloques oportunamente
enlazados y cada bloque representa un subsistema o componente.

Se define un sistema en serie cuando la falla de uno cualquiera de sus

elementos, como evento independiente, determina la falla de todo el
sistema. La confiabilidad del sistema serie corresponde a la probabilidad
de que todos los elementos o subsistemas no fallen en un tiempo
determinado. Esta probabilidad viene expresada por el producto de la
probabilidad de buen funcionamiento de todos los subsistemas en el
período de tiempo dado.

Figura 5 .- Sistema en serie

A
Para un sistema de “n” elementos, tenemos:

Rs(t) = R1(t)*R2(t)*R3(t)*…Rn(t)
Desarrollando la expresión podríamos escribir:
n
n n − ∫∑ λi ( t ) dt
Rs (t ) = e ∫ = ∏ Ri (t ) = ∏e ∫
λs ( t ) dt − λi ( t ) dt
=e i =1

i =1 i =1

De la cual λs (t ) y λi (t ) representan respectivamente las tasas de fallas

del sistema y de cada componente.

De la relación precedente se tiene:

n
λs (t ) = ∑ λi (t )
i =1

Si las tasas de fallas de los subsistemas o componentes fueran

constantes lo será también la tasa de falla del sistema.

La relación sería por ende

n n
∑λi ( t ) : λs (t ) = ∑λi (t )
−
donde
Rs (t ) = e −λs (t ) = e i =1
i =1

y además λi es constante, se tiene:

1 1
MTBF i = MTBF s =
λi λs

Por ende en la fase de vida útil se simplifican notablemente los cálculos.

Ejemplo:

Calcular los indicadores de confiabilidad de un sistema bomba-filtro

después de un año de operación (8760 horas). Los componentes en
examen (bomba y filtro) están en serie y la falla de uno de los dos para el
proceso en su totalidad (ver diagrama).

Los dos componentes están en la fase de vida útil. Las tasas de falla son:

Bomba = 1.5x10-4 (1/h) Filtro = 3x10-5 (1/h)

Figura 6.- Sistema bomba-filtro

Concentrado
 Figura 7.- Diagrama lógico del sistema bomba-filtro

Resolución (tasa de fallas constante)

λS = 1.5 *10 −4 + 3 *10 −5 = 1.8 *10 −4 [h −1 ]

1
MTBF S = = 5555 horas
λS

f (8760 ) =1.8 x10 −4 * e −( 0.00018 x 8760 )

= 3.7 *10 −5

RS (8760 ) = e −( 0.00018 x 8760 ) = 0.2066

FS (8760 ) = 1 − RS (8760 ) = 0.7934

El sistema fallará cada 5555 horas. La confiabilidad a 8760 horas es del

20.66%; la probabilidad de falla instantánea es 3.7x10-5 %

Distinto es el caso de sistemas en paralelo. En estos sistemas,

llamados también redundantes, algunas funciones son duplicadas o
triplicadas (en general multiplicadas) al objeto de obtener una mayor
confiabilidad.

Existen en general dos tipos de redundancia en paralelo:

La redundancia total.- este es un sistema en el cual un solo elemento o

componente es capaz de soportar la carga total del sistema

La redundancia parcial, en la cual un grupo de elementos es capaz de

soportar toda la carga del sistema.

Se entiende como carga de trabajo el buen funcionamiento del sistema.

Redundan
Re
Figura 8.- Sistema en paralelo

Para determinar la confiabilidad del sistema con redundancia total, al

igual que para los sistemas en serie, se usa el cálculo de probabilidades.
Por ejemplo un sistema compuesto de dos elementos A y B en paralelo
(figura 8) la confiabilidad del sistema Rs será dada por:
 Rs = RA + RB – RA*RB

Esto es debido al hecho de que el sistema solo falla cuando fallan ambos
elementos (figura 9)

Por tanto el buen funcionamiento del sistema es dado por:

Rs = RA*RB + RA(1-RB) + RB(1-RA) = RA + RB – RA*RB

A B Probabilidad de funcionamiento del

sistema

1.- Funciona Funciona RARB

Funciona

2.- No funciona Funciona RA(1-RB)

Funciona

3.- Funciona Funciona (1-RA)RB

Funciona

Fig 9.- Posibles combinaciones de funcionamiento entre dos elementos conexos

en paralelo

Un modo de simplificar estos cálculos, de gran utilidad cuando son más

de dos subsistemas, es analizar la probabilidad de falla del sistema Fs =
1-Rs, probabilidad de falla del sistema en paralelo (considerando los
elementos independientes en el sistema) es:

n
Fs (t ) = F1 (t ) F2 (t )...Fn (t ) = ∏ Fi (t )
i =1

Por ende

n
Fs (t ) = 1 − Rs (t ) = 1 − ∏ Ri (t )
i =1

En el caso particular que sea:

RA = RB = e − λt RS (t ) = 2e −λt − e −2 λt
∞
3
MTBF s = ∫ RS (t )dt =
0
2λ

por ende el tiempo medio entre fallas del sistema es superior al 50% al
de los dos componentes singularmente.
Ejemplo: Caso de dos chancadoras de una mina, de la misma capacidad,
que funcionan simultáneamente a la mitad de esta. Si uno falla, la otra es
requerido a la máxima capacidad.

Las chancadoras son de la misma marca y del mismo modelo y la tasa de

falla es λ = 9 x10 −6 horas −1 durante la vida útil. La confiabilidad es
calculada a 8760 horas (un año de funcionamiento)

La solución es

R S (8760 ) = 2e −( 0.000009 *8760 ) − e −( 2*0.000009 *8760 ) = 0.99425

λS (8760 ) = 6 x10 −6 [h −1 ]
f S (8760 ) = 6 x10 −6 x 0.99425 = 5.966 x10 −6
FS (8760 ) =1 − R S (8760 ) = 5.75 x10 −3
3
MTBF S = =166667 horas
2 * 9 x10 −6

Se esperan fallas cada 166667 horas y la confiabilidad a 8760 horas es

99.425%.

En el caso de sistemas con redundancia parcial, a diferencia del caso

precedente, la confiabilidad es dada por:

RS = P(r ≤ j ≤ n) = ∑  R j (1 − R) n− j
n n

j=r  j 

En la cual R es la confiabilidad para un tiempo t determinado por un

sistema compuesto por “n” elementos, de los cuales se requiere “r” en
buen funcionamiento para que el sistema funcione

Ejemplo: Instalación de tres electrobombas cada una con capacidad

nominal igual a la mitad de la potencia total requerida. Es una
redundancia de tres sobre dos.

Las electrobombas son de la misma marca y modelo y la tasa de falla es

λ = 9 x10 −6 horas −1 durante la vida útil. Calcular la confiabilidad a 8760
horas (un año de funcionamiento)

R (8760 ) = e −0.000009 *8760 = 0.92419

F =1 − R = 0.07581
 3 3! 2 3
3   R j (1 − R)3− j = x Rx F+ R = 0.9 8 3 6 2 9
RS = ∑  j  2!x1!
j= 2

F (8760 ) =1 − RS (8760 ) = 0.016371

La confiabilidad a 8760 horas es 98.3629%

Otro caso de sistema redundante es el stand by. Consisten en un

conjunto en el cual en un instante determinado funciona un solo
elemento o subsistema mientras los restantes permaneces en reserva, en
estado de espera (reserva fría). En consecuencia la conexión funcional
varía en el tiempo en relación a la falla.

La variación de la conexión está a cargo de un órgano llamado

conmutador, que cambia la conexión de un componente al otro, por
ejemplo por intervención de un operador.

Figura 10.-
Sistema “stand
Conmutador
by”

Considerando un sistema como el de la figura 10 para dos subsistemas A

y B, se puede evaluar la confiabilidad Rs(t)

A está normalmente bajo carga, mientras B interviene solamente cuando

A falla. Suponiendo que la confiabilidad del elemento de conmutación es
del 100%. Para analizar la confiabilidad del sistema, en el tiempo t, se
puede analizar el caso en el cual el sistema se encuentra en estado de
funcionamiento:

- A funciona en el tiempo t
- A falla en t y B funciona en el tiempo t
Ambas situaciones son esquematizadas en la figura 11.

La probabilidad que corresponde a uno de los eventos precedentemente

descritos (mutuamente exclusivos) es la siguiente:

1.- R A (t )
t

2.- ∫f
0
A (τ ) RB (t −τ ) dτ

En consecuencia se puede establecer la confiabilidad del sistema Rs(t)

como:

t
RS (t ) = R A (t ) + ∫ f A (τ ) RB (t −τ ) dτ
0

Si se considera la situación particular en que los dos equipos tienen una

tasa de fallas igual y constante ( λA = λB = cons tan te )

RS (t ) = e −λt (1 + λt )
 A funciona
Figura 11.- Estados de funcionamiento del sistema Stand by

Como consecuencia lógica el tiempo medio entre fallas es dado por:

2
MTBF S =
λi

Por lo cual se tiene un MTBF que duplica (en este caso de dos elementos)
en correspondencia a cada componente usado singularmente.

En el cálculo no ha sido considerado el conmutador. Considerándolo, el

diagrama lógico lo comprendería como un elemento en serie con un
subsistema que contiene a los dos elementos conectados en paralelo
entre si, por tanto la falla del conmutador o del subsistema llevaría a una
falla del sistema en conjunto. En consecuencia, la confiabilidad del
sistema puede ser expresada como:

RS' (t ) = RC (t ) * RS (t )

Donde:

R’s (t) es la confiabilidad total del sistema

Rc(t) es la confiabilidad del conmutador
Rs(t) es la confiabilidad del subsistema
Existen dos tipos de redundancia en stand by: “en frio” y “en caliente”. El
primer tipo se caracteriza porque el elemento en espera puede entrar en
función solo después de haber recibido la señal de accionamiento,

A funciona
siempre que el conmutador no falle. Existe por ende un tiempo de set up.
En el segundo tipo no es necesario una señal para activar el elemento en
espera aun así está caracterizado por un tiempo de set up, menor
respecto al caso precedente, pero no irrelevante, y de la necesidad de
que el sistema de conmutación funcione al momento del accionamiento.
Una solución puede ser mejor o peor que la otra en relación a las
características y a la configuración del sistema stand by deseado.

Ejemplo:

Caso de dos generadores de electricidad de la misma capacidad en una

instalación industrial donde uno es soporte del otro. Existe un
conmutador que suministra la señal de funcionamiento ( λ =5*10-61/h].
Los generadores son de la misma marca y del mismo modelo y tienen
una tasa de falla de 9*10-6[1/h] durante su vida útil. Calcular la
confiabilidad después de un año de funcionamiento

Solución.- Suponiendo la tasa de falla constante, la confiabilidad del

sistema sin conmutador es:
−6
RS (8760 ) = e −( 9*10 *8760 )
(1 + 9 *10 −6 * 8760 ) = 0.9971
−6
RC (8760 ) = e −( 5*10 *8760 )
= 0.957
R (8760 ) = Rs * RC = 0.9543
'
S

La confiabilidad del sistema con 24 horas de trabajo por jornada es de

95.15%.

II.2.- Disponibilidad de componentes y sistemas

Un índice muy utilizado y de fácil comprensión es la disponibilidad. La
disponibilidad refleja la posibilidad de utilización de una instalación desde
el punto de vista técnico, excluyendo las paradas no originadas por fallas
en el sistema. La disponibilidad viene definida como relación entre el cual
la instalación puede ser utilizada y el tiempo total, que incluye el tiempo
precedente más el tiempo de reparación.

Por lo expuesto el valor de la disponibilidad es dado por la relación

porcentual entre el tiempo de funcionamiento y el tiempo total. Se puede
por tanto expresar de la forma siguiente:

Donde UT(Up Time) representa el tiempo durante el cual el sistema está

realmente disponible para el funcionamiento y DT(Down Time) representa
el tiempo fuera de servicio imputable a causas técnicas

La disponibilidad intrínseca viene dada por:

Donde MTBF es el tiempo medio entre fallas y MTTR es el tiempo medio

de reparación.

Estos índices consideran solo las paradas por fallas. En el caso más
general, a su vez el tiempo de fuera de servicio de una instalación
industrial durante un cierto período es el resultado de la suma del tiempo
empleado en las intervenciones de mantenimiento preventivo y el tiempo
empleado en las intervenciones de mantenimiento correctivo.

Definiendo las siguientes variables que estadísticamente se relevan en la

experiencia se obtiene:
Nc el número de operaciones de mantenimiento correctivo en el
período analizado

Np el número de operaciones de mantenimiento preventivo en el

período analizado

MTTRc el tiempo medio de reparación correctiva o por falla.

MTTRp el tiempo medio de reparación preventiva

Se puede concluir que el tiempo de reparación total puede ser expresado

como:

Para el cálculo de la disponibilidad se consideran necesarios los

siguientes datos estadísticos:

Ti tiempo de funcionamiento

ti tiempo de reparación

N número de ciclos de funcionamiento-reparación en análisis

A partir de los cuales se definen el Up-Time y el Down-Time como sigue:

Dividiendo el numerador y el denominador por el número de ciclos N y

considerando que este sea suficientemente grande se tiene:

Cuando se tiene un sistema completo, el tiempo medio de reparación se

puede estimar con la fórmula siguiente

Donde:

Ni es el número de piezas componente del tipo i-ésimo

Ri es el tiempo medio de reparación de la pieza i-ésima

λi número medio de fallas por unidad de tiempo, siempre para la

pieza i-ésima.

En el cálculo de la disponibilidad de sistemas complejos se puede recurrir

a las mismas reglas empleadas en el cálculo de la confiabilidad. En
consecuencia para sistemas en serie es válida la relación:
La cual relaciona la disponibilidad del sistema A s con la disponibilidad de
sus componentes Ai

En el caso de sistemas en paralelo se obtiene:

Donde el segundo término representa la indisponibilidad de cada

componente del sistema.

Las relaciones vistas anteriormente no son del todo correctas desde el

punto de vista teórico. El cálculo correcto de la disponibilidad debería ser
hecho teniendo en cuenta:

La influencia de los tiempos de reparación,

El número de máquinas disponibles para la reparación y

La dependencia de la frecuencia de fallas del número de unidades

que funcionan simultáneamente.

Para evitar que el proceso de cálculo se complique ulteriormente,

consideremos las relaciones señaladas anteriormente como
suficientemente correctas para el análisis de casos prácticos.

Ejemplo 1

En el caso de proceso de filtración(ejemplo de los sistemas serie)calcular

la disponibilidad del sistema si el MTTR esperado es de 8 horas para la
bomba y de 6 horas para el filtro. Todos los componentes están en la fase
de vida útil. Las tasas de falla son respectivamente de 1.5x10-4(1/h) para
la bomba y 3x10-5 (1/h) para el filtro

Solución: dado que las máquinas están en la fase de vida útil, la tasa de
fallas será definida como constante
La disponibilidad del sistema por ende es de 99.857%

Ejemplo 2

El caso de dos transformadores de una sección de una minera. Los dos

son de la misma capacidad, funcionan simultáneamente a la mitad de
esta. Si uno falla es necesario que el otro funcione al máximo de su
capacidad. Los Transformadores son de la misma marca y del mismo
modelo y su tasa de fallas es de 9x10-6(1/h) en la fase de vida útil

Si el tiempo medio de reparación es de 16 horas, calcular la

disponibilidad

Solución:

La disponibilidad del sistema es del 99.99%

Bibliografía:

Luciano Furlanetto, “Manuale de Manutenzione degli Impianti

Industriali e servizi”