Página 1 de 21

Hormigón Proyectado

Dosificación, Fabricación y Puesta en Obra

Por D. Alberto Rey

Departamento de Constructoras y Grandes Obras de SIKA, S.A.

RESUMEN: La utilización generalizada del hormigón proyectado, como elemento fundamental, tanto en el sostenimiento
como en el revestimiento de túneles y obras subterráneas, ha motivado un continuo desarrollo tecnológico, tanto en los
materiales componentes del hormigón (cemento, áridos y aditivos) y en la maquinaria, como en su aplicación y control
de calidad. El presente artículo pretende facilitar las nociones básicas sobre su dosificación, fabricación y puesta en
obra, además de presentar los últimos avances tecnológicos, referentes a aditivos, maquinaria y sistemas de aplicación,
relacionados con esta herramienta, tan indispensable en el campo de los túneles y las obras subterráneas.

HORMIGÓN PROYECTADO

1.- Definiciones

El hormigón proyectado es actualmente, un elemento indispensable en los procedimientos

de sostenimiento y revestimiento estructural de túneles y taludes.

Es importante aclarar algunas definiciones:

Se entiende por gunitar la puesta en obra de un hormigón o mortero proyectado con aire
a presión a través de manguera, a gran velocidad sobre un soporte.

El hormigón proyectado es un hormigón cuyo tamaño máximo de áridos es superior a

8 mm, y que aplicado a máquina, se proyecta a gran velocidad sobre un soporte a través
de manguera y boquilla.

El mortero proyectado es un mortero cuyo tamaño máximo de áridos no excederá 8 mm,

I Jornada sobre Hormigón Proyectado Madrid, 24 Octubre 2006

A. Rey / Sika, S.A. Dpto. Constructoras y Grandes Obras

 Página 2 de 21

y que aplicado a máquina, se proyecta a gran velocidad sobre una superficie a través de
una manguera y boquilla.

En la actualidad se usan tres procesos distintos, que son: Mezcla seca, mezcla húmeda
y mezcla semi-húmeda. El proceso de mezcla húmeda conlleva el empleo de más
servicios, pero su uso está generalizado para grandes aplicaciones.

El sistema de mezcla semi-húmeda, que consiste en la dosificación del agua,

aproximadamente 5 m antes de la boquilla, es un proceso que evita fundamentalmente
que la mezcla seca se disperse (especialmente el cemento) a la hora de hacer la
proyección.

Cuando se confecciona un proyecto en el cual se especifica una Resistencia a Compresión

Simple de un hormigón proyectado, se suelen definir las Resistencias a 24 horas, 7 días, y
28 días, para cumplir las necesidades de sostenimiento. Estas resistencias dependen de:
Áridos, cementos, personal especialista, maquinaria, medios auxiliares, aditivos
(acelerantes, estabilizadores, superplastificantes, etc.), y adiciones.

Sistema de mezcla seca. El sistema de mezcla seca consta de una serie de fases, y
requiere unos equipos especializados.

Es un procedimiento mediante el cual todos los componentes del hormigón se mezclan

previamente, excepto el agua, que se añade en la boquilla antes de la proyección de la
mezcla, transportándose la mezcla en seco a través de mangueras de forma neumática
hasta la boquilla.

1º El cemento y los áridos se mezclan adecuadamente hasta conseguir una perfecta

homogeneidad en proporciones variables. Lo normal es usar cemento Portland, sin
embargo, a menudo se emplean cementos especiales, junto con diferentes clases de
áridos (artificiales o naturales, de río o machaqueo).

2º La mezcla de cemento/áridos se introduce en un alimentador del equipo (junto con

acelerante en polvo si se emplea).

3º La mezcla entra en la manguera mediante una rueda o distribuidor (rotor).

I Jornada sobre Hormigón Proyectado Madrid, 24 Octubre 2006

A. Rey / Sika, S.A. Dpto. Constructoras y Grandes Obras

 Página 3 de 21

4º La mezcla es transportada mediante aire a presión (flujo diluido) hasta una boquilla o
pistola especial. Esta boquilla va equipada con un distribuidor múltiple perforado, a través
del cual, se pulveriza agua a presión (junto con acelerante líquido si se emplea), que se
mezcla con el conjunto cemento/áridos.

5º La mezcla ya húmeda se proyecta desde la boquilla sobre la superficie soporte que

debe gunitarse.

El uso de las máquinas de mezcla seca puede dividirse en tres grandes categorías: Para
gunitados de alta velocidad, gunitados de baja velocidad y de transporte.

El gunitado de alta velocidad se consigue empleando una boquilla pequeña y una alta presión
de aire, de lo que resultan una alta velocidad en la boquilla y una gran velocidad de impacto,
con velocidades de partículas de 90 a 120 metros por segundo. Esta gunita posee una
compactación extraordinaria. El índice de colocación (rendimiento) de un gunitado a alta
velocidad resulta bajo. Su uso, debido al tamaño de las boquillas, se establece exclusivamente
para morteros.

El gunitado de baja velocidad se consigue empleando una máquina de gran producción y

una manguera de diámetro superior con una boquilla amplia, a menudo de paso directo.
La gunita que se obtiene con la técnica de baja velocidad, no se compacta quizás tan bien
como la de alta velocidad, pero posee todas las propiedades típicas de una gunita, como
son: Baja relación A/C, buena compactación "in situ", alto contenido de cemento, etc.

El tipo de máquina empleado en la práctica, depende del tipo de gunita que se requiera,
pero casi todas las máquinas permiten que se adapte en alguna medida su producción.
Las propiedades de la gunita pueden modificarse cambiando la salida acoplada, el
tamaño de la manguera o el diámetro de la boquilla o pistola.

La diferencia fundamental en las máquinas para transporte, radica en el rotor, que es de

huecos más anchos, y que su finalidad es transportar la mezcla en seco hasta la distancia
conveniente (como máximo 100 m en horizontal). Estos sistemas se utilizan como
estaciones intermedias, o bien para elevar a alturas suficientes las mezclas secas para
posteriormente trabajar con ellas. En estos casos, las boquillas o pistolas tienen
determinados mecanismos que reducen el aire de la proyección por medio de unos frenos
metálicos, que al permitir escapar el aire, dejan caer la mezcla en el sitio preparado.

Sistema de mezcla semi-húmeda. Este sistema idéntico en sus primeras fases al de la

mezcla seca, únicamente difiere de él en que, a una distancia aproximadamente de 5 m
de la boquilla, se efectúa la adición de agua, y se puede, y debe, humedecer los áridos,
hasta un 10 %, por lo que se mejoran las propiedades de la mezcla al llegar a la boquilla,
de la que saldrá el mortero u hormigón proyectado.

Otra de las ventajas de este sistema, es que evita el polvo resultante de la proyección, así
como la pérdida de cemento en la mezcla al salir de la boquilla. También se puede
considerar que el agua añadida se incorpora perfectamente durante esos 5 m a la mezcla,
haciéndola más homogénea, y lo que es más importante, que la relación agua/cemento
sea adecuada.

I Jornada sobre Hormigón Proyectado Madrid, 24 Octubre 2006

A. Rey / Sika, S.A. Dpto. Constructoras y Grandes Obras

 Página 4 de 21

Sistema de mezcla húmeda. La gunita posee propiedades específicas que se

manifiestan especialmente a través de la naturaleza del método de colocación. La gunita
de mezcla húmeda consigue morteros y hormigones de propiedades equivalentes a la
mezcla seca con técnicas de dosificación y aditivos, pero se consigue una disminución
importante de la dispersión de resultados, causa y preocupación del control de aplicación.

Las máquinas de mezcla húmeda producen mortero u hormigón proyectado, por dos
procedimientos fundamentales en Flujo diluido y Flujo denso, (Rotor y Bomba), con
grandes rendimientos, cubriendo de este modo sobradamente las aplicaciones de las
máquinas de mezcla seca.

Estas máquinas se limitan a un bombeo a alta velocidad a través de conductos rígidos y

flexibles hasta una boquilla, provista de un chorro de aire comprimido, con lo que se
obtiene un mortero u hormigón de compactación relativa. No obstante, debe añadirse
haciendo honor a la verdad, que los recientes progresos, tanto de nuevas máquinas como
de aditivos estabilizadores, han conducido esta tecnología a un sistema perfectamente
compatible con el fin deseado y con una ventaja importante: La no-formación de polvo y el
mantenimiento de la relación Agua/Cemento.

2.- Materiales

La calidad de los materiales a utilizar, los áridos y sus granulometrías, el cemento y su

I Jornada sobre Hormigón Proyectado Madrid, 24 Octubre 2006

A. Rey / Sika, S.A. Dpto. Constructoras y Grandes Obras

 Página 5 de 21

dosificación, el lugar, las condiciones de trabajo, y el equipo empleado, influyen en la calidad

de la gunita. Se deberán realizar ensayos previos, tanto del funcionamiento de los equipos,
como de los materiales a emplear.

2.1.- Áridos

Los áridos a emplear en el hormigón proyectado se obtendrán por la selección y clasificación

de materiales naturales o de machaqueo, o por una mezcla de ambos. Las arenas más finas
favorecen la retracción mientras que las más gruesas incrementan el porcentaje de rebote.
Los áridos estarán compuestos de partículas limpias, duras, resistentes, con una calidad
uniforme. El empleo de áridos finos o gruesos, o una mezcla de ambos, se hará de acuerdo
con el espesor a aplicar en el hormigón proyectado. En general, no se utilizan áridos con
tamaños > 15 mm.

Se define como árido fino, el material compuesto por partículas duras y resistentes, del que
pasa por el tamiz nº 4 ASTM un mínimo del 95 % en peso. Este árido fino estará exento de
cualquier sustancia que pueda reaccionar perjudicialmente con los álcalis del cemento.

Se define como árido grueso, la fracción de árido mineral de la que queda retenida en el
tamiz nº 4 ASTM un mínimo del 70% en peso. Los áridos gruesos podrán ser rodados o de
machaqueo.

Las curvas granulométricas más empleadas en el mortero u hormigón proyectado son: 0-8,
0-12, y 0-15, incluidas en la Norma UNE 83607.

2.2.- Cementos

Los cementos a emplear en el hormigón proyectado serán preferentemente del tipo CEM I,
categorías 52,5 R ó 42,5 R. En el caso de que las condiciones locales lo aconsejaran, se
podrán utilizar otros cementos, previamente aprobados y ensayados. Si la gunita va a ser
expuesta a la acción de suelos o aguas subterráneas con alta concentración de sulfatos,
deberá emplearse cemento sulforresistente.

2.3.- Agua

El agua de amasado debe estar limpia y libre de sustancias que puedan dañar al hormigón o
al acero, y estará constituida por la añadida directamente a la amasada, y por la procedente
de la humedad de los propios áridos.

2.4.- Aditivos y adiciones

Los aditivos y adiciones más empleadas en el hormigón proyectado por vía seca son los
acelerantes (polvo ó líquido), el humo de sílice (polvo ó slurry), los estabilizadores de
fraguado, las fibras de acero y las cenizas volantes.

Los aditivos y adiciones más empleadas en el hormigón proyectado por vía húmeda son
los acelerantes (líquido ó en polvo), los superplastificantes, el humo de sílice (polvo ó
slurry), los estabilizadores de fraguado, los reductores de rebote, las fibras de acero o
polipropileno y las cenizas volantes.

I Jornada sobre Hormigón Proyectado Madrid, 24 Octubre 2006

A. Rey / Sika, S.A. Dpto. Constructoras y Grandes Obras

 Página 6 de 21

Siguiendo el orden natural de fabricación del hormigón proyectado, a continuación, se

detallan las características particulares, y los efectos de algunos de ellos en el producto
final.

Aditivos superplastificantes y estabilizadores de fraguado

Para el caso particular de la vía húmeda, la mezcla debe transportarse desde la planta
hasta el tajo, permitiendo allí el bombeo de la misma. Por ello, al margen de un detallado
estudio de la mezcla de áridos a emplear, se emplearán aditivos superplastificantes
capaces de reducir el agua de amasado, y garantizar la consistencia adecuada durante la
puesta en obra del hormigón.

Atendiendo a la manejabilidad prevista (p.ej. trabajos en túneles por la noche), es habitual

el uso de aditivos estabilizadores de fraguado. Con estos aditivos, tras las
correspondientes pruebas de campo para determinar la dosificación óptima en cada caso,
se consigue mantener una consistencia adecuada para trabajar transcurridas varias horas
(hasta 36 horas), sin penalizar las características del hormigón proyectado, ya que el
proceso se detiene hasta que se añade el aditivo acelerante en la boquilla del robot.

Hormigón bombeable Hormigón no bombeable

El uso de aditivos estabilizadores de fraguado en la proyección de hormigón por vía seca,

es necesario cuando la humedad de los áridos es superior al 5%, y el tiempo de
transporte superior a 1,5 horas.

Sílice coloidal

El avance e innovación tecnológica constante, favorecida por el importante volumen de

obra de estos tiempos y por las crecientes exigencias de Proyecto de las mismas, han
propiciado el desarrollo e implementación de sistemas y productos orientados a mejorar
las características del hormigón proyectado.

Un ejemplo de todo ello, es el uso cada vez más extendido, de sílice coloidal en la
fabricación de hormigón proyectado. Con el empleo de estos aditivos se consiguen entre
otros los siguientes efectos:

- Una mayor cohesión de la mezcla, así como un incremento de la resistencia a la

I Jornada sobre Hormigón Proyectado Madrid, 24 Octubre 2006

A. Rey / Sika, S.A. Dpto. Constructoras y Grandes Obras

 Página 7 de 21

adherencia de la misma sobre el soporte.

- Aumento de las resistencias a compresión tanto iniciales como finales,

permitiendo reducir la dosificación del aditivo acelerante.

- Reducción del rebote, hasta niveles menores del 10%, mejorando el

rendimiento de colocación de fibras en el caso de ser empleadas.

- Incremento en la densidad del hormigón, con penetraciones de agua menores

de 30 mm.

- Reducción del polvo en la zona de trabajo.

- Mejora de rendimiento de colocación en zonas de bóveda.

Acelerantes de fraguado

Es el aditivo específico del hormigón proyectado, y de su comportamiento depende en

parte, el éxito en la ejecución del túnel. El efecto del acelerante en el fraguado inicial y en
el endurecimiento varía mucho en función de la clase y tipo de cemento, de la cantidad de
agua, y de la temperatura de la mezcla. De forma genérica, la incorporación de un
acelerante de fraguado produce un aumento de la resistencia inicial, y una disminución en
la resistencia final, tomando como referencia una muestra del hormigón de la cuba sin
pasar por el robot.

La base química de estos aditivos son los silicatos, aluminatos e hidróxidos, y su

dosificación comprende rangos de trabajo en torno al 4-6% en el caso de los aluminatos,
del 8-12% en el caso de los silicatos, y del 4-8% en el caso de los libres de álcali, siempre
referido sobre el peso del cemento/aglomerante.

La disminución de resistencias a compresión empleando uno u otro tipo de acelerante

puede oscilar entre el 50% de los silicatos, el 20-25% de los aluminatos y el 2-5% de los
acelerantes libres de álcali.

Para el sostenimiento de túneles se recomienda el empleo de acelerantes a base de

aluminato, o libres de álcali, por los problemas de adherencia a las armaduras de los
acelerantes a base de silicato y por la disminución de resistencias finales.

La actual tendencia, conduce a un progresivo incremento del uso de aditivos libres de

álcali en la ejecución de túneles. Hasta el momento, se han introducido en el 20% de las
obras ejecutadas en España por el sistema de vía seca y en un 10 % en vía húmeda.

Se trata de productos no cáusticos, que no contienen hidróxidos alcalinos solubles, y con

un pH entre 3 y 5, lo que contribuye a la salud y seguridad en el trabajo.

El efecto negativo sobre las resistencias finales es notablemente menor, proporcionando

unas elevadas resistencias iniciales sin merma de la impermeabilidad de dicho hormigón,
lo que representa un nuevo concepto de diseño de mezcla.

I Jornada sobre Hormigón Proyectado Madrid, 24 Octubre 2006

A. Rey / Sika, S.A. Dpto. Constructoras y Grandes Obras

 Página 8 de 21

En cualquier caso, recopilando las experiencias recientes (aún limitadas en España, en

comparación con acelerantes de base aluminato), se pueden proponer una serie de
recomendaciones de uso en el caso de utilizar este tipo de aditivos acelerantes:

i) Emplear cementos del tipo CEM I 52,5 R

ii) Considerar aditivos superplastificantes de última generación
iii) Reducir la relación A/C lo más posible permitiendo el transporte y puesta en
obra del hormigón

Un aspecto fundamental del uso de acelerantes libres de álcali es, sin duda, el factor
económico. Al margen de las ya mencionadas ventajas relativas a la salud y seguridad en
el trabajo, cabe destacar la posibilidad de optimizar la fórmula de trabajo reduciendo la
cantidad de cemento para obtener la resistencia final requerida. Recientes aplicaciones
han permitido diseños de mezcla con 310 kg de cemento/m3, para obtener resistencias de
30 MPa a 28 días.

Otras de las ventajas derivadas del empleo de este tipo de acelerantes, reside en que su
composición química (a diferencia de los tradicionales acelerantes de base aluminatos)
reduce la colmatación y obturación de los drenajes del túnel.

Este hecho, no es relevante de cara a la ejecución de la obra, pero es muy interesante

desde el punto de vista de la Propiedad o del Concesionario de Explotación de la misma,
ya que rebaja de forma sensible los gastos de mantenimiento de los sistemas de drenaje.

Detalle de drenajes de túnel obturados

3.- Dosificaciones del Hormigón Proyectado

Generalmente se recomienda dosificar los materiales en peso. La curva composición

deberá tener una granulometría que encaje en el huso granulométrico correspondiente,
normalmente 0-8 ó 0-12.Así, como primera aproximación, la dosificación de cemento será
de unos 400 kg/m3, pudiéndose rebajar si se emplea humo de sílice o acelerantes libres
de álcali.

En el caso de la vía húmeda, la relación agua/cemento estará comprendida generalmente

entre 0,40 y 0,50, función entre otros, de la variación del módulo de finura de los áridos y

I Jornada sobre Hormigón Proyectado Madrid, 24 Octubre 2006

A. Rey / Sika, S.A. Dpto. Constructoras y Grandes Obras

 Página 9 de 21

su naturaleza, con el fin de conseguir una consistencia adecuada para la máquina de

proyección (cono entre 12 y 18). El límite superior no se deberá exceder para garantizar
que la química de los acelerantes y superplastificantes, indispensable en esta aplicación,
funcione adecuadamente.

La dosificación usual de los acelerantes de fraguado es del 4-5% del peso del cemento
tanto en polvo como en líquido, salvo los acelerantes a base de silicato, ya en desuso,
que tal y como se ha comentado anteriormente, necesitan dosificaciones del 10-12%. La
dosificación de los superplastificantes y estabilizadores se establecerá mediante pruebas
en la misma obra, y dependerá de los áridos, del cemento, y del tiempo de manejabilidad.
La adición a base de humo de sílice polvo se añadirá en una dosificación entre el 4-10%,
y las cenizas volantes en un porcentaje no superior al 15-20%, según el tipo de cemento.

Siempre es necesario realizar ensayos previos en la misma obra con el fin de ajustar
dosificaciones de áridos, cemento, agua, aditivos y adiciones de acuerdo con las
condiciones existentes, para cumplir con los requisitos del Proyecto.

Para la preparación de la mezcla del hormigón, tanto en vía seca, como en vía húmeda,
se recomienda emplear una planta con mezcladora, a ser posible de eje vertical, ya que
las exigencias técnicas y las características de sostenimiento, obligan a una preparación y
mezcla de los componentes homogénea, sobre todo con la incorporación de adiciones y
aditivos, fundamentales en la tecnología del hormigón proyectado.

Planta de Hormigón con mezcladora

Muchas de las causas del mal funcionamiento de las máquinas de proyectar, son
ocasionadas por una mezcla en plantas dosificadoras, sin mezcladora, o la incorporación
de los aditivos y adiciones en el tajo de aplicación, sin un amasado adecuado.

Una “herramienta” tan utilizada en el sostenimiento de túneles y taludes, como es el

hormigón proyectado, no depende de “milagros”, por el contrario, necesita instalaciones
contrastadas y bien estudiadas, que permitan desarrollar una mezcla y transporte
adecuados según las normas establecidas, para conseguir las características finales de
dicho hormigón proyectado, y alcanzar los requerimientos solicitados por el proyectista.

I Jornada sobre Hormigón Proyectado Madrid, 24 Octubre 2006

A. Rey / Sika, S.A. Dpto. Constructoras y Grandes Obras

 Página 10 de 21

Equipo dosificador de aditivos en planta

Otro aspecto básico es el estudio de las características de los áridos; granulometrías,

densidad, humedad, y coeficiente de absorción. Parámetros, todos ellos, fundamentales
tanto en las fases iniciales de diseño de la mezcla, como en la fase de ejecución.

No olvidando nunca, que un sostenimiento de un túnel o talud tiene, además del fin
constructivo, una responsabilidad en la seguridad de los equipos y dotaciones humanas
que intervienen en la Obra.

Vía Seca: Producción y Transporte Vía Semihúmeda: Producción y Transporte

I Jornada sobre Hormigón Proyectado Madrid, 24 Octubre 2006

A. Rey / Sika, S.A. Dpto. Constructoras y Grandes Obras

 Página 11 de 21

Vía Húmeda: Producción y Transporte

4.- Ensayos previos “in situ”

La composición del hormigón debe determinarse en el curso de ensayos, y en ellos, debe

estudiarse las propiedades exigidas. Dichos ensayos deben realizarse en la obra y con
antelación al comienzo de la misma, empleando las instalaciones y los componentes del
hormigón definitivos. La evaluación posterior dependerá del resultado de los ensayos
individuales.

Para la determinación de la composición del hormigón (contenido de cemento, áridos, y

acelerante) deberán ensayarse diferentes mezclas. Además, se debe ensayar un hormigón
de igual composición sin aditivo acelerante (hormigón patrón) con objeto de determinar la
caída de resistencias.

Este hormigón testigo se utilizará también para comprobar la premezcla en las condiciones
de la obra. Debido a la inevitable dispersión de resultados en el hormigón proyectado, la
mezcla diseñada deberá alcanzar una resistencia superior a la especificada.

En el Apartado 5 de este artículo, se incluye un ejemplo de dosificación de hormigón

proyectado de una obra reciente.

I Jornada sobre Hormigón Proyectado Madrid, 24 Octubre 2006

A. Rey / Sika, S.A. Dpto. Constructoras y Grandes Obras

 Página 12 de 21

5.- Puesta en obra

5.1.- Maquinaria: Vía seca y vía húmeda

Existen tres procesos de proyección: vía seca, vía húmeda y vía semihúmeda. El sistema de
la vía seca resulta satisfactorio, aunque ha visto mermado su empleo por la optimización y
rendimientos alcanzados en los últimos años por el sistema de la vía húmeda. La vía
húmeda conlleva disponer de más servicios. El sistema de la vía semihúmeda, es un
proceso que evita que la mezcla seca se disperse, sobre todo el cemento, a la hora de
proyectar. Hay que hacer las siguientes consideraciones sobre estos 3 tipos de sistemas de
gunitado.

El sistema de hormigón proyectado por vía seca requiere unos equipos especializados.

Esquemáticamente, el proceso se resume de la siguiente forma: El cemento y los áridos se

mezclan hasta conseguir una perfecta homogeneidad; se introduce la mezcla en un
alimentador, entrando en la manguera mediante un distribuidor; la mezcla se transporta
mediante aire a presión hasta una boquilla o pistola especial, la cual va equipada con un
distribuidor múltiple perforado, a través del cual, se pulveriza agua a presión que se mezcla
con el conjunto cemento/áridos. Finalmente la mezcla ya húmeda se proyecta sobre el
soporte a gunitar.

El sistema de hormigón proyectado por vía húmeda se puede dividir en 2 procesos distintos:
Flujo diluido (rotor) y Flujo denso (bomba), diferenciándose en el sistema de transporte de la
mezcla de hormigón, aire comprimido en el caso del flujo diluido, y mediante bombeo en el
flujo denso. Con ambos procesos se consiguen grandes rendimientos, cubriendo
sobradamente las aplicaciones de las máquinas de vía seca.

Las máquinas de vía húmeda por flujo denso se han situado en un lugar privilegiado en el
mercado español, y se limitan a un bombeo de la mezcla a través de mangueras especiales
hasta una boquilla provista de un chorro de aire comprimido, con lo que se obtiene un
hormigón de compactación suficiente.

Los recientes progresos tanto de nuevas máquinas como de aditivos, han conducido a esta
tecnología a un sistema perfectamente conocido, con baja formación de polvo y el control de
la relación agua/cemento.

Equipos de proyección por vía húmeda y vía seca

I Jornada sobre Hormigón Proyectado Madrid, 24 Octubre 2006

A. Rey / Sika, S.A. Dpto. Constructoras y Grandes Obras

 Página 13 de 21

El sistema de hormigón proyectado por vía semihúmeda es idéntico en sus primeras fases
al de la mezcla seca, solo difiere en que permiten humedades de áridos de hasta el 10 % y
que a una distancia de unos 5 m de la boquilla se adiciona el agua, mejorándose las
propiedades de la mezcla al llegar a la boquilla.

Otra ventaja de este sistema, es que evita el polvo resultante de la proyección, así como la
pérdida de cemento en la mezcla al salir de la boquilla. Además el agua se mezcla
perfectamente durante esos 5 m, obteniéndose un hormigón más homogéneo y con una
relación agua/cemento idónea.

5.2.- Aplicación

La calidad de la gunita depende fundamentalmente de los operarios, es esencial que

éstos asistan a cursillos, y reciban una formación completa de su especialidad.

El Capataz, Jefe de Equipo, o Encargado debe poseer una gran experiencia, y haber
prestado durante un mínimo de cinco años servicio como gunitador. El gunitador, debe
por lo menos haber pasado por un aprendizaje de un año de duración, y poseer
experiencia en trabajos de naturaleza semejante.

Arte de Gunitar

La experiencia del gunitador deberá probarse, para ello, se ensayará con un revestimiento
de paneles de prueba como parte del programa de ensayos previos a la construcción.

Un equipo mínimo consta de:

- Un gunitador
- Un maquinista
- Un operador de la planta de mezclado
- Un Capataz o Jefe de Equipo

Eventualmente, será necesario, que el gunitador tenga un ayudante, así como contar con
varios operarios para realizar el transporte, la colocación de andamiajes, etc.

I Jornada sobre Hormigón Proyectado Madrid, 24 Octubre 2006

A. Rey / Sika, S.A. Dpto. Constructoras y Grandes Obras

 Página 14 de 21

Sería de desear que se introdujeran dentro de las categorías de trabajo en la construcción

las de gunitador y maquinista, dados el volumen creciente y la variedad de aplicaciones
del hormigón proyectado.

Para realizar una buena aplicación del hormigón proyectado es requisito esencial la
correcta organización del trabajo. Esta corre a cargo del Capataz o Jefe de Equipo que
dispondrá los trabajos y observará, que todos los equipos funcionen correctamente,
tomando para ello, las precauciones necesarias y adoptando las correspondientes
medidas preventivas.

Es fundamental que antes de comenzar el trabajo se decidan las instalaciones, ya que

éstas servirán de base al funcionamiento posterior y al buen resultado del sistema, y por
ello, es muy importante elegir debidamente las zonas de acopio de acelerantes, la
situación y distancia de la planta de mezclado (transporte), y la situación de la maquina
gunitadora, que debe ocupar el punto más ventajoso para cubrir la zona de trabajo en
abanico.

En túneles:

La instalación de la planta de mezclado deberá ser exterior, y por medio del transporte
elegido se introducirá la mezcla dentro del túnel hasta la zona de gunitado. En este tipo de
trabajo conviene eliminar toda la mano de obra posible, automatizando los sistemas de
recepción de mezcla, así como los de proyección.

Campos aplicación: Túneles y taludes

En taludes:

En este caso, conviene que la planta de mezclado se sitúe en la parte superior, si hay
acceso, con lo cual se ganará en presión y caída de los materiales por gravedad hasta la
situación de la máquina gunitadora.

5.3-. Técnicas de Ejecución

Las técnicas de ejecución que se van a detallar a continuación, son producto de la

experiencia de muchos años de trabajo en el campo de la gunita y del hormigón

I Jornada sobre Hormigón Proyectado Madrid, 24 Octubre 2006

A. Rey / Sika, S.A. Dpto. Constructoras y Grandes Obras

 Página 15 de 21

proyectado, lo que significa, que se debe tender hacia su utilización para unificar criterios
y ejecuciones.

En las especificaciones del hormigón proyectado, independientemente de las resistencias

a compresión necesarias, tendrá que aparecer, el acabado necesario, dosificación y
espesores correspondientes, pudiendo influir tanto en la elección de la máquina y de la
dotación del equipo humano, como en el orden del trabajo y la colocación de andamiajes
o robot.

Por lo general, el gunitador trabajará de abajo arriba, e irá rellenando las armaduras, de
tal manera, que queden completamente embebidas en el gunitado evitando la aparición
de arenas sueltas detrás de los redondos. También colocará las señales, guías o
maestras necesarias para llegar al espesor previsto.

El gunitador debe dirigir al maquinista mediante señales con la mano respecto a la

producción y velocidad del suministro. Si éste es demasiado fuerte, la presión debe ser
disminuida, así como la velocidad del motor, con el fin de producir la mejor proyección.
Estos factores contribuyen a la correcta alimentación de la máquina.

Es importante facilitar a los operarios las características de la maquinaria a emplear, que

suele suministrar el fabricante, así como las recomendaciones que cubren todas las
combinaciones en caso de duda.

Como resumen podemos definir que el equipo del gunitado debe estar conjuntado y
conocer una a una, todas las operaciones, para que sin necesidad de dirigirles, cada uno
de ellos solvente las distintas situaciones que se puedan presentar.

Preparación de superficies

Todo tratamiento de hormigón proyectado (gunita) necesita una preparación de

superficies, según como sea el soporte. Esta preparación de superficies, será con chorro
de aire a presión, chorro de aire y agua a presión, chorro de agua a alta presión chorro de
arena, en este último caso, para los soportes de hormigón (Reparación).

Como norma, se debe retirar los restos de materiales sueltos o de otros oficios que estén
sobre el soporte, evitando la creación de falsas zonas que no adhieran al revestimiento
posterior.

En líneas generales se deberá hacer siempre la preparación de superficies mediante

humectación del soporte para conseguir unas condiciones adecuadas.

Colocación de armaduras

Los sistemas normalmente utilizados de fijación de mallas se pueden denominar como

fijaciones ligeras.

En los casos de obras de Ingeniería Civil, como túneles, muros y taludes se hace
necesario la fijación por medio de sistemas pesados, como son bulones, barras, anclajes,
etc.

I Jornada sobre Hormigón Proyectado Madrid, 24 Octubre 2006

A. Rey / Sika, S.A. Dpto. Constructoras y Grandes Obras

 Página 16 de 21

En caso de que dos o más capas de armadura vayan a ser gunitadas, la capa externa no
debe ser asegurada directamente con la capa interna, sino que debe ser escalonada de
manera que permita a la cara interna ser proyectada sin interferencia.

Proyección

Una vez elegido el tipo de máquina, así como el diámetro de las mangueras de
proyección, el funcionamiento será el siguiente:

1º Comprobación de las mangueras de proyección para ver si están limpias, para ello se
conectan a un compresor que disponga de un manómetro, si éste muestra una presión
superior a la normal, quiere significar que las mangueras están sucias. En este caso,
deben limpiarse doblándolas, torciéndolas o golpeándolas suavemente con un martillo,
volviendo a dar aire y expulsando así el material alojado en los conductos.

2º Conectar las mangueras formando el menor número posible de curvas, y a ser posible
sin ningún rizo, para ello, las uniones de manguera se asegurarán debidamente.

3º Comprobar la salida del agua o del aditivo, para los casos de vía seca o húmeda
respectivamente, así como el funcionamiento de las bombas, en el caso de que se
utilicen.

Esta comprobación se hará quitando la tobera de la boquilla, y desatrancando si es

preciso, los eyectores de agua o aditivo acelerante a la misma. Esta operación se deberá
efectuar con la boquilla hacia abajo, para prevenir que la corriente de agua o aditivo
vuelva hacia atrás por la manguera.

4º Estando funcionando el agua o aditivo se deberá dar entrada al aire comprimido

exclusivamente, con lo cual, se examinará el abanico que forma la pistola, viendo
inmediatamente si existe algún fallo de suministro en los eyectores, para lo cual, visto
éste, se deberá solucionar limpiando o cambiando la boquilla. Si el abanico es débil quiere
decir que no hay suficiente presión de aire, en este caso, se deberá incrementar la misma.

Una vez pasada esta operación, el gunitador está preparado para comenzar el trabajo. La
primera operación será la de proyectar una mezcla de aire y agua sobre el soporte, a fin
de humedecer la superficie. Esta práctica es recomendable para todo tipo de soporte,
hormigón, madera, arpillera, roca, tierra o acero.

La manguera esta ahora conectada con la boquilla y la gunitadora, y la proyección puede

comenzar. El gunitador mantendrá la boquilla (pistola) hacia abajo, en espera del
suministro de la mezcla.

Cuando la mezcla llegue, regulará rápidamente el suministro y dirigirá el chorro al soporte

al revestir. La distancia entre el soporte y la boquilla o pistola estará situada entre 0,6 y
1,5 m, moviendo la boquilla rítmicamente en series de rizos de lado a lado y de arriba
abajo, trabajando así de modo uniforme.

En caso de cualquier irregularidad en el suministro de la mezcla, o de escasez de este

I Jornada sobre Hormigón Proyectado Madrid, 24 Octubre 2006

A. Rey / Sika, S.A. Dpto. Constructoras y Grandes Obras

 Página 17 de 21

material, el gunitador debe dirigir la boquilla fuera del trabajo, hasta que la alimentación
vuelva a ser adecuada.

Si el chorro de mezcla que sale de la boquilla, disminuye de repente, indica una

obturación parcial o una avería en la boquilla. En el caso de que el abanico se haga
desigual, el trabajo se debe parar y limpiar o cambiar la parte afectada (inyectores).

Conseguida una uniformidad de proyección, el desarrollo del trabajo está ahora en manos
del gunitador, que debe dirigir constantemente al maquinista, para que regule el
abastecimiento aumentando o reduciendo la presión así como la velocidad.

La habilidad y conocimientos del gunitador determinarán la calidad del trabajo terminado,

así como el rendimiento del mismo.

Al terminar el trabajo se deberán limpiar perfectamente las mangueras y máquina, para lo

cual, se cortará el suministro de la mezcla, y se dejará el aire comprimido salir libremente
por la manguera, doblando ésta antes de la boquilla, disparando de vez en cuando la
cantidad de aire para que se limpie totalmente, máquina gunitadora y mangueras en todo
su recorrido.

Cuando la proyección se hace vertical, es decir, que el punto o soporte del trabajo está
por encima de la boquilla, las mangueras deben vaciarse antes de parar el trabajo, sino la
mezcla caerá al fondo al quedar sin presión, y no será posible moverla.

En este tipo de trabajos es muy conveniente disponer doble juego de mangueras, ya que
en caso de una obturación se puede inmediatamente disponer de otra paralela de
repuesto.

Rechazo o rebote

El rechazo es la pesadilla del gunitador y del gunitado. Un gunitador que haya aprendido a
controlar el rebote es muy difícil de encontrar.

El rebote está formado por los componentes que no se adhieren a la capa de gunitado o a
las armaduras, saliendo rebotados fuera del lugar adecuado. La proporción inicial de
rebote es alta cuando el chorro de mezcla se dirige directamente al soporte sobre el que
se trabaja, y también cuando se dirige sobre la armadura, pero la formación de una capa
amortiguadora sobre el soporte (adherida por la baja relación agua/cemento), reduce
dicha cantidad. Por ello, los espesores gruesos tienen una menor proporción de rebote y
el espesor delgado tiene los más altos porcentajes.

Para el cálculo del rebote existen muchas teorías, tanto prácticas como analíticas, ya que
desde un punto de vista económico tiene mucha importancia, incidiendo en el coste del
hormigón colocado. En lo que a pérdida de materiales se refiere, el fenómeno de rebote
no tiene tanta importancia, pero sí la tiene y mucha, en cuanto al rendimiento del equipo
de colocación.

El porcentaje de rechazo, en cualquier y situación, depende de:

I Jornada sobre Hormigón Proyectado Madrid, 24 Octubre 2006

A. Rey / Sika, S.A. Dpto. Constructoras y Grandes Obras

 Página 18 de 21

Relación agua/cemento
Proporción de la mezcla
Gunitador
Tipo de áridos (>Arido grueso => más rebote)
Eficacia de la hidratación
Presión del agua o del aire
Diseño y tamaño de la boquilla
Velocidad de la proyección
Capacidad del compresor
Ángulo y distancia del impacto

Curado

El curado de la gunita es importante en espesores delgados, para ello, se recomienda que

la superficie terminada se mantenga continuamente mojada al menos durante los 7 días
siguientes. También se puede proteger mediante arpilleras, manteniendo el agua de
fraguado.

Se pueden utilizar productos de curado en forma de membrana superficial, pero éstos no

deben utilizarse en los casos siguientes:

Áreas que se gunitarán de nuevo

Zonas donde esté previsto pintar la superficie
Cuando su aplicación esté desaconsejada desde el punto de vista estético

En líneas generales, se deberán tener en cuenta los detalles normales de curado de

hormigón en masa.

Algunas de las técnicas más usuales

Como técnicas complementarias están las de protecciones de superficies próximas,

interrupciones del trabajo, y aplicaciones especiales.

Las primeras, las zonas próximas al trabajo, que no vayan a ser tratadas se deberán
proteger del rebote o rechazo con film de polietileno o papel impermeable adecuados. Así
mismo, se protegerán los elementos, máquinas o estructuras que pueden ser dañados por
el polvo.

En cuanto al segundo, el gunitado se debe suspender cuando la fuerza del viento impida
que el gunitador efectúe una correcta colocación de la gunita, cuando haya temperaturas
próximas a 0º, o en caso de lluvia que pueda arrastrar el cemento de gunita.

En el caso tercero, a veces es necesario un empleo de gunita de características

especiales, como pueden ser gunita ligera de gran capacidad aislante o de resistencia al
fuego.

En estos casos, todo dependerá del tipo de árido que se emplee siendo normalmente
áridos ligeros, para ello, habrá que poner un especial cuidado en su granulometría, así
como en el proyecto y en la ejecución.

I Jornada sobre Hormigón Proyectado Madrid, 24 Octubre 2006

A. Rey / Sika, S.A. Dpto. Constructoras y Grandes Obras

 Página 19 de 21

6.- Caso Práctico. Túneles UTE Eix-Berguedá

Finalmente, se ha considerado adecuado completar el artículo, incluyendo un ejemplo real

y reciente, en el que se integran los últimos desarrollos tanto a nivel de aditivos, como de
maquinaria.

El ejemplo elegido corresponde a los túneles recientemente calados por la UTE Eix-
Berguedá (FCC, COMSA, COPISA Y COPCISA), en la obra Desdoblamiento Eje
Pirenaico C-16 (Barcelona) que forma parte de del itinerario Barcelona-Tolosa de
Llenguadoc-Orleans, integrado en la red de carreteras de interés comunitario según el
acuerdo de Ginebra de 1.985.

El tramo en ejecución incluye dos túneles paralelos 2 x 950 m de longitud y sección

transversal de 110 m2, con hormigón proyectado de 30 MPa de resistencia característica.

Para ello, los responsables de la UTE optaron por montar una planta propia de obra,
capaz de fabricar y suministrar los diferentes hormigones contemplados en el Proyecto.

Después de una serie de pruebas, analizando los áridos de la zona (Velvor), y el cemento
disponible (CEM I 52,5 R), se propuso la siguiente dosificación:

Cemento (CEM I 52,5 R) 425 kg

Arena 0/5 1053 kg 61%
Arena 0/2 259 kg 15%
Grava 5-10 414 kg 24%
Sikatell 200 4,25 kg
Sika ViscoCrete SC 305 4,29 kg
Relación A/C 0,42

Sigunita L 53 AFS (4%) o Sigunita L 22 R (4%)

En la gráfica que se muestra a continuación, se representa la curva resultante de la

mezcla propuesta, junto con los límites del huso 0-12 mm, de la Norma UNE 83.607/94
Hormigón Proyectado Vía Húmeda.

I Jornada sobre Hormigón Proyectado Madrid, 24 Octubre 2006

A. Rey / Sika, S.A. Dpto. Constructoras y Grandes Obras

 Página 20 de 21

HUSO 0-12 mm. UNE 83607/94. HORMIGÓN PROYECTADO VÍA HÚMEDA.

CURVA GRANULOMÉTRICA RESULTANTE DE ÁRIDOS

100,0

90,0

80,0

70,0

60,0
% Pasa

50,0

40,0

30,0

20,0

10,0

0,0
25,4 19,05 16 12,7 9,52 6,3 4,75 2,36 1,18 0,59 0,25 0,15 0,074 0,000
Tamiz mm.

A falta únicamente de concluir la destroza, se ha utilizado acelerante libre de álcali en la

mayor parte de la excavación, empleando acelerante aluminato en algunas zonas con
cerchas.

Por otro lado, en referencia a la maquinaria empleada en la obra, la UTE dispone de un

robot Sika PM 500 de última generación.

7.- Conclusiones

Analizando la evolución del mundo del hormigón proyectado en estos años, y

particularmente las labores subterráneas, se aprecian cambios significativos. Asimismo,
España dada su orografía y el volumen de obra, está considerada como un país de
referencia a nivel mundial en estas tecnologías, tanto a nivel de maquinaria y productos,
como de personal especializado.

En ese entorno favorable, como no podría ser de otra forma, las exigencias son cada día
mayores; resistencia, durabilidad, equipos robotizados, mejores condiciones en los puntos
de trabajo, etc.

Los diferentes proyectos nacionales y europeos de I+D+i, están orientados en parte a

alcanzar estos objetivos. La formación constante, la difusión de los nuevos desarrollos, y
su rápida implementación en la obra, deben ser la apuesta y el compromiso de cuantos
han hecho de este mundo, su dedicación.

En este articulo, se contemplan algunos de los parámetros involucrados en la tecnología

del hormigón proyectado. De ellos, y de la experiencia acumulada se derivan las
siguientes consideraciones:

i) Las especificaciones exigidas al hormigón proyectado condicionan el

proceso de fabricación del mismo. Cada vez más, se debe controlar la
cadena de fabricación, conociendo cada etapa, y mejorando las deficiencias
que pudieran presentarse. El hormigón proyectado es el resultado de esa
cadena y su éxito depende de ello.

I Jornada sobre Hormigón Proyectado Madrid, 24 Octubre 2006

A. Rey / Sika, S.A. Dpto. Constructoras y Grandes Obras

 Página 21 de 21

ii) Los nuevos proyectos, las nuevas metas, sólo se alcanzarán con el
desarrollo continuo de tecnologías y sistemas, pero esas innovaciones
deben ser implementadas en la obra.

iii) Obtener una dosificación optima de hormigón proyectado, depende en gran

medida del tiempo y medios de que se disponga en las etapas de diseño y
pruebas. No obstante, en producción se presentan variables no
contempladas en esas etapas previas, por lo que las dosificaciones deben
someterse a un seguimiento continuo, mejorando y optimizando el proceso
durante la obra.

iv) Siguiendo el orden del proceso, en la fabricación, es aconsejable garantizar

un amasado completo y homogéneo de la mezcla. Para ello, una planta
equipada con amasadora y dosificadores de aditivo sincronizados con el
sistema de carga consiguen los mejores resultados.
.
v) Por su parte, el transporte y concretamente el medio empleado, puede influir
de forma significativa en el resultado final si no se adoptan las medidas de
control correspondientes. Especial atención merecen tanto el estado de las
cubas, como el agua que de una u otra forma pudiera añadirse a la mezcla
en esta etapa.

vi) La puesta en obra del hormigón proyectado es sin duda la diferencia

fundamental respecto a otros hormigones. Tal y como se ha desarrollado a lo
largo del artículo, el personal, los equipos y la organización de los tajos son
aspectos críticos del proceso. La formación y experiencia de los equipos, el
empleo de maquinaria apropiada con los nuevos desarrollos y la capacidad
de organización y coordinación de los responsables dependerá el éxito de
los trabajos.

Madrid, octubre 2.006

I Jornada sobre Hormigón Proyectado Madrid, 24 Octubre 2006

A. Rey / Sika, S.A. Dpto. Constructoras y Grandes Obras