ELABORACIÓN DE

BEBIDAS
CARBONATADAS
M. en C. SANDRO CID ORTEGA

INGENIERIA EN PROCESOS ALIMENTARIOS

 MATERIAS PRIMAS

Las principales materias primas utilizadas para la

producción de refrescos son:

• Agua
• Concentrado: Pulpa, Saborizantes, Colorantes, Gomas, Aceites
esenciales, Acidos orgánicos, etc.
• Edulcorantes: Sacarosa, Glucosa, Fructuosa, Aspartame, etc.
• Gas carbonico (CO2)
• Tapa-rosca, Corona o Corcholata
• Pre-forma PET para envase de Plástico no retornable
Envase de Vidrio
• Etiqueta para envases de PET
• Lata de aluminio
• Empaques Varios
 MATERIAS PRIMAS
AGUA.

Estándares químicos para el agua en la elaboración de

refrescos (Variman y Sotherland, 1994).
PÁRAMETRO NIVEL MÁXIMO
PERMITIDO (mg/l)
Sólidos Totales Disueltos 500 a 850
Alcalinidad como CaCO3 50
Cloruros 250 a 300
Sulfatos 250 a 300
Hierro 0 a 0.3
Aluminio 0 .02
 MATERIAS PRIMAS
AGUA.

Relación entre las impurezas del agua y los defectos de

calidad en los refrescos (Variman y Sotherland, 1994).

IMPUREZA NORMA DEFECTO

Gusto Insípida Mal sabor
Olor Inodora Mal olor y sabor
Color 5 Unidades Mal color y sabor
Turbidez 1 mg/l Mal color y sabor
Sedimento Ausencia Sedimento, mal olor y sabor
 MATERIAS PRIMAS
AGUA.
El agua no deberá contener microorganismos patógenos, toxinas
microbianas, antibióticos, hormonas, medicamentos y sustancias
tóxicas que signifiquen un riesgo para la salud del consumidor o
provoquen alteración o descomposición del producto; asimismo, no
deberá exceder los siguientes límites microbianos (NOM-041-SSA1-
1993):

Mesofílicos aerobios (UFC/100 ml) 100

Coliformes Totales (UFC/100 ml) Cero
Escherichia coli Negativo
Vibrio cholerae Negativo
 MATERIAS PRIMAS

CONCENTRADO.

Se toman todas las precauciones para garantizar el perfecto

estado de los envases del Concentrado al llegar a la Planta
Embotelladora. Sin embargo, es necesario tomar precauciones
adicionales para conservar los Concentrados en perfecto estado
durante su almacenaje en la fábrica. Los Concentrados deberán
ser almacenados en un lugar cerrado y seco, con una
temperatura que no debe de exceder de 32.2 C°, ni bajar de 0 C°.

Además, los envases deben protegerse a la exposición de la luz

solar directa y deben tener la debida rotación, es decir, el primero
en entrar será el primero en salir.
 MATERIAS PRIMAS
CONCENTRADO.
En las bebidas saborizadas no alcohólicas, se podrán emplear como
acidulantes, ácido cítrico, málico, láctico, fumárico y tartárico, en la
cantidad mínima necesaria, de acuerdo con las buenas prácticas de
fabricación, así como ácido fosfórico con un límite máximo de 0,60%.
CONSERVADORES MÁXIMO %
Tetracetato de calcio y sodio del ácido 0,0033
Etilendiamino tetracético (sólo en enlatados)
Metil paraben 0,1
Propil paraben 0,1
Ácido benzoico y su sal de sodio o de 0,1
potasio (expresado como ácido benzoico)
Ácido sórbico y su sal de sodio o de potasio 0,1
(expresado como ácido sórbico)
La mezcla no deberá exceder de 0,1 g/100 ml tomando en cuenta el límite
máximo de cada conservador.
 MATERIAS PRIMAS
CONCENTRADO.
En las bebidas saborizadas no alcohólicas, se podrán utilizar como
antioxidantes únicamente los siguientes:
ANTIOXIDANTES MÁXIMO
g/100 ml
Etilendiamino tetracético (sólo en enlatados) 0,0033
Ácido ascórbico y sus sales (expresado 0,03
como ácido ascórbico)
Ácido eritórbico y sus sales (expresado 0,03
como ácido eritórbico)
Resina de guayaco 0,1
Galato de propilo 0,01
Citrato de monoisopropilo 0,01
Tocoferoles mezclados 0,1
Butilhidroxianisol (BHA) 0,1*
Butilhidroxitolueno (BHT) 0,1*
* Cantidad máxima referida al peso total de los aceites esenciales.
 MATERIAS PRIMAS
CONCENTRADO. EMULSIFICANTES MÁXIMO %
En las bebidas Dioctil sulfosuccinato de sodio 0,001
saborizadas no
Aceite vegetal bromado 0,0015
alcohólicas se
podrán emplear Éster de glicérido 0,01
únicamente como Diacetato hexa-isobutirato de sacarosa 0,03
emulsificantes Carboximetil celulosa y su sal de sodio 0,5
y Alginatos y sus derivados BPF
estabilizadores Almidones modificados BPF
los siguientes: Carragenina BPF
Gomas naturales: Acacia, Tragacanto, BPF
Ghatti, Guar, Damar, Algarrobo y Xantano
Lecitina y lecitina hidroxilada BPF
Metafosfato de sodio BPF
Mono y diglicéridos de ácidos grasos BPF
Pectina o sus derivados BPF
BPF equivale a buenas prácticas de fabricación
 MATERIAS PRIMAS
CONCENTRADO.
En las bebidas saborizadas no alcohólicas se podrán utilizar únicamente
como colorantes artificiales los siguientes:
MÁXIMO %
Rojo

a. Rojo allura (Rojo 40) 0,0100

b. Rojo carmoisina (Rojo 5) 0,0050
c. Rojo ponceau o punzo 4R (Rojo 6) 0,0050

Amarillo

a. Tartrazina (Amarillo 5) 0,0050

b. Amarillo Sunset FCF (Amarillo 6) 0,0100
 MATERIAS PRIMAS
CONCENTRADO.

MÁXIMO %
Verde

.Verde rápido FCF (verde) 0,0100

Azul

a. Azul brillante (Azul 1) 0,0100

.Indigotina (Azul 2) 0,0100

La mezcla en el producto terminado listo para consumo no

deberá exceder de 100 mg/kg tomando en cuenta el límite
máximo de cada colorante.
 MATERIAS PRIMAS

GAS CARBÓNICO.

Se almacena en tanques de aislamiento y es necesario que

tengan sus propios sistemas de refrigeración para controlar
el CO2 líquido a una presión de 21 kg/cm2 y por otra parte en
el momento de enviar este líquido a la línea de consumo
deberá tener un equipo vaporizador para poder gasificar el
líquido para su consumo. Las normas que deben satisfacer
el anhídrido carbónico son:

Pureza con un mínimo de 99.87%.

Que no comunique a la bebida ningún gusto, olor o aspecto
anormal.
 MATERIAS PRIMAS
ENVASES.
Los envases NO RETORNABLES (PET) están teniendo un fuerte
incremento en la demanda del mercado, ya que el consumidor juzga
estos empaques más convenientes para el consumo en el hogar.
En el proceso de soplado de botellas, se reciben las pre-formas las
cuales se elaboran bajo un proceso de inyección del PET y tienen la
forma de un tubo de ensayo, formada la boca con una cuerda destinada
para aplicar posteriormente la tapa-rosca y un anillo en la parte inferior
que se usa para el transporte neumático de los envases. El peso y
longitud de las pre-formas varía de acuerdo al tamaño final del envase.
 MATERIAS PRIMAS
ENVASES.
Las pre-formas se reciben en unos envases de cartón corrugado
llamados Gailors, los cuales son colocados en un cargador especial,
para ser enviados a granel a unas tolvas y desde ahí son elevadas las
pre-formas al alimentador lineal de la máquina sopladora.
Dicha máquina toma en forma individual a cada pre-forma que es
colocada en un husillo y éste a su vez las transporta con un movimiento
de rotación a través de un túnel de calefacción para ser calentadas a su
punto de moldeo.
Dentro del túnel se cuenta con unas lámparas infrarrojas de cuarzo para
calentar a las pre-formas y se tienen diversas zonas de calefacción a lo
largo del mismo para poder dar la distribución del calor en toda la
longitud de la pre-forma al ser moldeadas.
 MATERIAS PRIMAS
ENVASES.
Al salir del túnel en una forma mecánica se transfiere cada pre-forma a
su molde, donde se realiza el pre-soplado y estirado del material, para
que éste sea biorientado. A continuación se efectúa el soplado de este
material, con aire a alta presión, entre 35 a 40 Bares para hacer llegar el
material contra las cavidades del molde. Al mismo tiempo cada molde es
enfriado con agua fría de 8 a 10 grados centígrados, para su desmoldeo
y de esta forma poder extraer ya la botella soplada hacia unos
transportadores neumáticos, hacia la etiquetadora.
Al salir las botellas etiquetadas, éstas pueden ser enviadas directamente
a través de transportadores neumáticos a un enjuagador y de ahí a las
líneas llenadoras o bien hacia una paletizadora, donde son formadas en
camas y separadas en tarimas para ser estibadas, posteriormente en la
envolvedora son cubiertas con material termo-estirable, para su
almacenamiento. Las estibas formadas con las botellas son en otro
momento, llevadas hacia la despaletizadora, para ser enviadas hacia la
línea de envasado y empacado final.
 PROCESO DE EMBOTELLADO

El proceso de elaboración de un refresco podría imaginarse

como un proceso sencillo y de fácil control, pero en realidad
implica una gran cantidad de procesos intermedios y de una
gran cantidad de maquinaria especializada para lograr una
calidad uniforme en todos los productos que se elaboran.
Si bien el proceso de fabricación no ha cambiado en lo
esencial a través del tiempo, la maquinaria empleada sí lo ha
hecho, principalmente en la tecnología utilizada para su
operación a grandes velocidades.
Una línea tradicional de producción de refrescos consta de
los siguientes elementos básicos:
 PROCESO
TRATAMIENTO AGUA CONTROL DE
CALIDAD

AZÚCAR AREA DE JARABES

PROCESO DE MEZCLADO CONCENTRADO

GAS PROCESO DE
CARBÓNICO REFRIGERACIÓN DESEMPACADORA

PROPORCIONADOR LAVADORA DE
(Carbonatación) BOTELLAS

PROCESO DE LLENADO

EMPACADO
PROCESO
 PROCESO
TRATAMIENTO DEL AGUA.
Consiste en tratar el agua sacada del pozo que se encuentra en la
planta. Desde el pozo se lleva a una cisterna general en donde se le
agrega cloro de 2 a 3 ppm, y de ahí a través de un equipo de bombeo, se
lleva por unas tuberías para distribuirla en tres circuitos diferentes de
acuerdo al uso que se le vaya a dar. De esta forma se tienen:

•Agua para servicios generales.

• Agua suavizada.
Que es pasada por una columna de zeolita para quitarle la dureza del
agua de calcio y magnesio. Esta agua es destinada para el uso de:
 Enjuagues en las máquinas lavadoras de botellas y cajas.
 Para calderas.
 Compresores de refrigeración, de aire, condensadores, etc.
 PROCESO
• Agua Tratada.
Que es usada solamente para el embotellado y preparación de jarabes.
El tratamiento es efectuado por el método de coagulación, en donde se
reduce la alcalinidad del agua hasta 50 ppm, y además no deberá
contener ninguna materia orgánica.

JARABE.
Para la preparación de jarabe terminado se utilizan mezclas de jarabe
simple de azúcar granulada y fructuosa en proporciones que varían de
acuerdo al producto y a la carta de preparación del franquiciador. Estas
proporciones se trabajan en kilogramos y se miden mediante un
medidor de flujo másico. Por regla general, no deben pasar más de 4
horas entre el momento en que se agrega el azúcar al tanque de mezcla
y el momento en que se agregan los concentrados.
 PROCESO
Preparación del Jarabe.

Jarabe Simple:

Se obtiene agregando una cierta cantidad de agua tratada en un tanque

de acero inoxidable, en donde se le vierte el azúcar granulada y para
conseguir mayor disolución se dispone de un agitador que lleva en su
parte inferior el mismo tanque.
Posteriormente, el jarabe es bombeado hacia un filtro prensa o de platos
horizontales en donde a través de medios filtrantes y auxiliar filtrante de
tierra de diatomáceas se elimina del azúcar la hilaza de sacos, polvo o
cualquier materia extraña que haya podido entrar en contacto con el
azúcar o el envase.
El azúcar granulada que se recibe en las plantas llega de diferentes
ingenios y se recibe en sacos de 50 Kg. c/u.
Se tiene destinada en cada planta un área como bodega de azúcar en
donde es almacenada en tarimas de madera.
 PROCESO

Preparación del Jarabe.

Fructuosa:

La fructuosa-55 (77% de sólidos), se recibe en pipas de 26

toneladas promedio, y se almacena en tanques aislados
para mantener la temperatura entre 26 y 32 C°. Los tanques
están equipados con un sistema de recirculación de aire
estéril, a través de lámparas de luz ultravioleta, para
mantener una atmósfera estéril y evitar la condensación.
 PROCESO
Preparación del Jarabe Terminado.
El agua tratada pasa a
la sala de jarabes para
la elaboración de un
jarabe; el proceso es
hacer una mezcla de
agua y azúcar que
forma el jarabe
simple, después se le
agrega el concentrado
para obtener lo que es
el jarabe terminado.
La preparación de un
jarabe dietético no
lleva azúcar, lo que
sustituye como
endulzante es el
aspartame.
 PROCESO
Hecho lo anterior;
el jarabe
terminado es
almacenado, para
posteriormente
ser utilizado en el
área de
producción.
En el caso de
preparar jarabe
terminado de
Pepsi Cola, éste
se deberá
almacenar un
mínimo de 24
horas, antes de utilizarse para el embotellado. Esta medida es para
permitir la mezcla adecuada de los aceites esenciales y saborizantes del
concentrado. Los tanques de jarabe terminado deberán ser de acero
inoxidable.
 PROCESO
Equipo de refrigeración y carbonatación.

Es quizá uno de los puntos neurálgicos de todo el proceso. Este equipo

es el encargado de bajar la temperatura del producto a embotellar a casi
los cero grados centígrados, esto con el objeto de lograr una eficiente
carbonatación o incorporación de gas carbónico en el producto que es
el siguiente paso del proceso. El enfriamiento se logra a través de
"deslizar" el producto en unas placas de acero inoxidable que contienen
amoniaco a alta presión que al estar en esta condición "absorben" el
calor del líquido, logrando con ello el efecto deseado, sin que en ningún
momento exista contacto entre el elemento enfriador (Amoníaco) y el
producto a embotellar. Este proceso no es visible por efectuarse dentro
de tanques de acero inoxidable sujetos a altas presiones por saturación
de gas carbónico.
 PROCESO

EQUIPO PROPORCIONADOR.

Es en este equipo es donde realmente se elabora el producto. Su

función, la más importante del proceso, es la de mezclar en
proporciones debidas el jarabe terminado (concentrado del producto a
embotellar mezclado con un jarabe simple con alto contenido de
endulzante) con agua saturada con Gas Carbónico. Este equipo de alta
tecnología controla el flujo de producto hacia la llenadora y con base en
ello prepara la cantidad exacta de líquido en cantidades tales que den
como resultado el sabor deseado del producto a embotellar.
 PROCESO
Llenado.
Una vez terminado el jarabe, este se bombea a los preparadores de
bebida para hacer la mezcla del refresco de acuerdo con las normas de
la empresa. El proceso de producción comienza en el depaletizador
donde se reciben las tarimas de lata vacía y se acomodan las latas para
ser llevadas por medio de transportadores aéreos, hasta llegar al
enjuagador e inmediatamente llega a la llenadora. Posteriormente se le
pone la tapa que es sellada en la engargoladora.

Llenadora / coronadora.
Es la máquina más espectacular del proceso. Su función es la de llenar a
altas velocidades cada una de las botellas lavadas, podría decirse que
es "el cuello de botella" de las líneas, pues su labor es llenar en forma
individual cada una de las botellas. Sus velocidades de operación
varían, pudiendo llegar hasta llenar 800 botellas de 12 Oz. (355 ml) ¡en un
minuto!. Su función además es la de cerrar, tapar o "coronar" a estas
botellas.
 PROCESO

Desempacadora.
Es el equipo utilizado para "sacar" las botellas de sus cajas
contenedoras y transferirlas a líneas transportadoras hacia
el proceso de lavado. El tamaño del equipo y el método de
desempacado varía en razón de la botella a manejar y del
tipo de caja contenedora.
 PROCESO

Lavadora de botellas.

Una de las máquinas más imponentes del proceso de

fabricación es la lavadora de envases.
Esta máquina llega a manejar simultáneamente hasta 12,000
botellas durante un proceso que dura, dependiendo de la
marca y modelo de la máquina, aproximadamente 20
minutos, sumergiendo las botellas en tanques de solución
cáustica a altas temperaturas y enjuagándolas con chorros
de alta presión hasta dejarlas en condiciones óptimas para
su llenado conforme los estándares de calidad.
 PROCESO
Llenado.
Con el jarabe
terminado y de
acuerdo a un
programa de
producción, se
envía a la sala
de llenado,
donde se le
adiciona el gas
CO2, se diluye
con más agua,
se envasa y
tapa.
 PROCESO
Llenado.
La sala de
llenado, es
abastecida de
las latas vacías
que llegan al
depaletizador,
estás son
conducidas por
medio de
transportadores
de cable, aquí
son lavadas a
presión.
 PROCESO

Inspección.

El siguiente paso es por el calentador donde el producto es

calentado a temperatura ambiente, por medio de
transportadores, las latas pasan por un detector de nivel de
llenado en donde las que están bajas de contenido son
rechazadas.
 PROCESO

Empacadora.

La última parte del proceso de fabricación es el encajonado

de las botellas nuevamente a sus cajas o rejas refresqueras
para poder ser manipuladas eficientemente en el mercado al
momento de su distribución. El proceso de empaque se
realiza a través de una máquina que toma las botellas de los
transportadores y las coloca en sus respectivas rejas
conforme a la presentación a manejar, es decir, en 24, 9 u 8
casilleros en rejas altas o bajas según el tipo de envase.
 PROCESO

Embalaje Latas.

La siguiente etapa del proceso es el empaque. Las

presentaciones que se trabajan actualmente son six-pack,
12 pack, 15 pack, Hi-cone y Charola de 24 latas; además se
tiene la posibilidad de elaborar empaques de 6, 12, 15, y 24
pack. Posteriormente, los paquetes pasan al paletizador, en
donde se acomodan en una tarima la cual esta formada por
104 cajas de 24 latas cada una que son puestas en el área de
producto terminado y listas para salir a la venta.
 PROCESO

Otros Equipos.

Adicionalmente se requiere de distintos equipos auxiliares

como son:

Las calderas,
Compresores de aire y de amoníaco,
Tanques de acero inoxidable para la preparación y reposo
de jarabes y concentrados,
Tratamientos de agua, etc.
 CALIDAD

Control de Calidad.

El proceso de embotellado se realiza bajo estrictas normas

de calidad establecidas por los franquiciadores de cada una
de las marcas producidas.
Primordialmente, el Control del Producto es llevar a cabo las
pruebas necesarias del producto y de la línea de
embotellado y hacer cualquier ajuste que sea necesario para
poder producir en forma constante un producto de alta
calidad.
 CALIDAD
El Control del Producto comprende pruebas divididas en
tres grupos principales:

Las pruebas que se llevan a cabo con las muestras de agua,

para asegurarse de que el equipo de tratamiento de agua
está trabajando correctamente.
Las pruebas de control de jarabe y bebida, para asegurarse
que el jarabe ha sido correctamente elaborado y que la
bebida resultante está dentro de las normas requeridas.
Las pruebas en la línea de producción, para asegurarse de
que las unidades individuales, tales como la lavadora de
botellas, el equipo carbonatador-enfriador, proporcionador
están trabajando eficientemente y que las proporciones de
jarabe y agua son las correctas.
 GESTIÓN DE ALMACENES
Producto Terminado.

El funcionamiento de cualquier embotelladora requiere mucha

manipulación de materiales. En virtud del espacio utilizado por los
envases y rejas necesarios para la comercialización de los
embotellados, se cuenta en cada planta con grandes áreas de
almacenamiento, y dado el gran número de vehículos que se atienden
diariamente, estas bodegas cuentan con amplios andenes para las
maniobras de carga y descarga.
Aunque los distintos materiales que se manipulan son numerosos, los
principales son las cajas con botellas llenas y vacías que diariamente
salen y entran de la planta.
La falta de eficiencia en la manipulación puede afectar
considerablemente las utilidades del negocio, y por esta razón es
sumamente importante adoptar un sistema adecuado para la
manipulación de la caja y botellas.
 GESTIÓN DE ALMACENES
Producto Terminado.

La eficiencia total de la planta dependerá de la manera en que se

manipulen y almacenen las cajas llenas y vacías en la zona de
almacenaje. Para lograr lo anterior es necesario tomar en cuenta
los siguientes puntos para que la zona de almacenaje sea
adecuada:
• Capacidad de Producción de la maquinaria, basada en los
productos y tamaños que se van a embotellar.
• Volumen de ventas de cada producto.
• Clase de almacenaje deseada para cada producto.
• Sistema de manipulación de cajas a ser empleado.
 REFERENCIAS
http://es.epa.gov/cooperative/other/andean/gaseoweb.html