Manual

NDICE
INTRODUCCIN .................................................................................................
1.
TRMINOS DE REFERENCIA...........................................................................
11
2.
METODOLOGA ..........................................................................................
13
3.
FORMACIN DEL EQUIPO DE TRABAJO.........................................................
15
4.
DEFINICIN DE LA ACTIVIDAD DE LA INDUSTRIA Y DE LOS PRODUCTOS QUE

ELABORA. ....................................................................................................
17
ELABORACIN DEL DIAGRAMA DE FLUJO Y DESCRIPCIN DEL PROCESO DE

FABRICACIN..............................................................................................
19
6.
ANLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS PARA ELLOS. .......................
27
7.
IDENTIFICACIN DE PUNTOS CRTICOS DE CONTROL PARA CADA UNO DE

LOS PELIGROS. USO DEL RBOL DE DECISIONES. ..........................................
33
8.
ESTABLECIMIENTO DE LMITES CRTICOS. .......................................................
41
9.
ESTABLECIMIENTO DEL SISTEMA DE VIGILANCIA: CMO, QUIN, CUNDO...
45
10. ADOPCIN DE ACCIONES CORRECTORAS. ..................................................
51
11. ESTABLECIMIENTO DEL SISTEMA DE DOCUMENTACIN. ................................
57
12. ESTABLECIMIENTO DE LA METODOLOGA DE VERIFICACIN. .........................
65
13. REVISIN DEL SISTEMA DE AUTOCONTROL. ..................................................
71
14. DOCUMENTACIN COMPLEMENTARIA:........................................................

Anexo 1: MANUAL DE BUENAS PRCTICAS DE FABRICACIN (BPFs)...........
Anexo 2: ESPECIFICACIONES DE PROVEEDORES. ......................................
Anexo 3: PLAN DE LIMPIEZA Y DESINFECCIN. .........................................
Anexo 4: PLAN DE DESINSECTACIN Y DESRATIZACIN. FUNDAMENTOS.
73
79
87
95
99
15. PRESENTACIN DEL ESTUDIO. .......................................................................
103
16. IMPLANTACIN DEL SISTEMA.........................................................................
105
BIBLIOGRAFA .....................................................................................................
111
5.
NDICE
INTRODUCCIN
INTRODUCCIN
El presente estudio tiene como finalidad establecer en un ejemplo concreto una metodologa
de trabajo para el diseo de sistemas de autocontrol en industrias alimentarias, que pueda servir
como instrumento de consulta o de trabajo para todos aquellos que pretendan disear e implantar
un sistema HACCP especfico para una industria concreta. Por tanto, debe quedar claro desde el
principio que lo que se pretende no es determinar los peligros, PCCs, medidas preventivas, etc.,
para las industrias de salazn de anchoa en general (ste es un estudio de una industria concreta),
sino nicamente mostrar una sistemtica de trabajo que consideramos la correcta para el diseo de
un sistema HACCP.
Con una correcta metodologa de trabajo es fcil disear planes de autocontrol adecuados y
especficos para cualquier industria alimentaria. Sin embargo, sin esa correcta metodologa de diseo, aun copiando mucho (de otros estudios, de modelos publicados, de guas sectoriales, etc.),
es improbable que se obtengan buenos resultados, y en definitiva un sistema de autocontrol que
realmente funcione.
Por otra parte, y dada la gran diversidad de trminos relacionados con el sistema HACCP que
se pueden encontrar en la bibliografa, se ha optado por una terminologa que utilizaremos en todo
el estudio, consensuada previamente por el Grupo de trabajo de HACCP del Departamento de Sanidad del Gobierno Vasco, y que est basada, con ligeras modificaciones, en la establecida por
la Organizacin Mundial de la Salud a travs de la Comisin del Codex Alimentarius.
NDICE
TRMINOS DE REFERENCIA
1. TRMINOS DE REFERENCIA
HACCP
Sistema que identifica los peligros especficos y las medidas preventivas para su control. Tambin se conoce como ARICPC,
ARCPC y APPCC, entre otros.
DIAGRAMA DE FLUJO
Representacin esquemtica de la secuencia de las etapas de

que consta la fabricacin o elaboracin de un producto alimenticio.
PELIGRO
El potencial para causar un dao al consumidor. Los peligros

pueden ser biolgicos, qumicos y fsicos. Tambin se conoce
como Riesgo o Peligro Potencial.
RIESGO
Es la probabilidad de presentacin de un peligro.
MEDIDA PREVENTIVA
Aquellas acciones y actividades que pueden ser usadas para eliminar un peligro o reducir su impacto u ocurrencia a niveles
aceptables. Tambin se conoce como Medida de Control.
RBOL DE DECISIONES
Secuencia ordenada de preguntas, que se aplican a cada peligro de cada etapa del proceso, con el fin de determinar qu etapa es PCC para dicho peligro.
PUNTO CRTICO
DE CONTROL (PCC)
Un punto, paso o procedimiento que se puede controlar y en el

que un peligro para la seguridad de los alimentos puede ser prevenido, eliminado o reducido a niveles aceptables. Tambin se
conoce como Punto Crtico, Punto de Control Determinante,
PCC1 y PCC2.
LMITE CRTICO
Un valor que separa lo aceptable de lo inaceptable. Trminos

relacionados son Tolerancia, Nivel Objetivo, etc.
VIGILANCIA
Secuencia planificada de observaciones o medidas al objeto de

evaluar si un PCC se encuentra bajo control. Tambin se conoce
como Monitorizacin.
ACCIN CORRECTORA
Accin a tomar en el caso de que la Vigilancia de un PCC indique una prdida de control, es decir, que un parmetro a vigilar
supera el lmite crtico establecido para dicho parmetro.
VERIFICACIN
Realizacin de procedimientos complementarios de control,

para asegurarnos que las actuaciones realizadas se ajustan al
Plan HACCP y que ste es eficaz para la obtencin de alimentos seguros.
11
NDICE
METODOLOGA DE TRABAJO
2. METODOLOGA DE TRABAJO
Las partes que se han de desarrollar, de manera ordenada y sistemtica, para la elaboracin
de cualquier plan de autocontrol, estn perfectamente enumeradas por los organismos internacionales que antes hemos mencionado (OMS, Codex Alimentarius), as como en muy diversa bibliografa. En el estudio que sirve de ejemplo en esta publicacin se han seguido los siguientes pasos:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
Formacin del equipo de trabajo.

Definicin de la actividad de la industria.
Definicin de los productos que elabora.
Elaboracin del diagrama de flujo, describiendo detalladamente cada etapa del proceso de elaboracin.
Confirmacin in situ del diagrama de flujo.
Anlisis de peligros, por cada una de las etapas.
Elaboracin de medidas preventivas para cada uno de los peligros.
Identificacin de Puntos Crticos de Control para cada uno de los peligros, usando un rbol de decisiones.
Establecimiento de lmites crticos para cada una de las medidas preventivas, en los puntos crticos de control.
Establecimiento de un sistema de vigilancia por pruebas y observaciones planificadas
para detectar cundo se superan los lmites crticos. Determinacin de quin, cmo y
cundo llevar a cabo las observaciones.
Establecimiento de las acciones correctoras a adoptar cuando se detecte una prdida de
control en un punto crtico de control.
Establecimiento de el sistema de documentacin, donde se anoten todos los resultados de las
observaciones, registros y pruebas efectuadas, as como las medidas correctoras adoptadas.
Establecimiento de el sistema de verificacin, para comprobar si el Sistema de autocontrol funciona correctamente.
Establecimiento de cmo y cundo proceder a la revisin del Sistema.
Documentos complementarios:
Plan de Buenas Prcticas de Fabricacin.
Especificaciones con proveedores.
Plan de limpieza y desinfeccin.
Fundamentos del plan de desinsectacin y desratizacin.
A lo largo del presente Manual se ir explicando la sistemtica de trabajo que ha de seguirse en cada una de estas etapas del proceso, procurando incluir ideas y consejos tiles, advirtiendo
de los errores que ms frecuentemente se cometen y cmo evitarlos, y sugiriendo presentaciones que
facilitan la visualizacin y la conexin entre las diferentes partes del Plan diseado.
13
NDICE
MANUAL PRCTICO PARA EL DISEO E IMPLANTACIN DE SISTEMAS HACCP
Asimismo, en cada fase se podr observar a travs del ejemplo utilizado (en este caso, una
industria dedicada a la elaboracin de anchoa en salazn, ubicada en Bizkaia) cmo se han aplicado esos conceptos generales en un caso real. Lgicamente, no todas las ideas y sugerencias expuestas en cada apartado son aplicadas en este ejemplo concreto, puesto que estn descritas con
intenciones ms amplias que ceirse a un solo tipo de industria alimentaria. Cada uno, en cada
caso concreto, tendr que ver qu indicaciones son aplicables en el mismo y cules no.
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NDICE
FORMACIN DEL EQUIPO DE TRABAJO
3. FORMACIN DEL EQUIPO DE TRABAJO

El equipo de trabajo debe ser multidisciplinar, que tenga conocimiento y experiencia en
el producto en cuestin. Segn los conocimientos y funciones que desempeen se podra implicar a personas desde la direccin hasta aquellas que estn a pie de planta.
En cuanto a la formacin de los miembros del equipo, deben tener conocimientos de
control de calidad, de los procesos productivos de la empresa (ingeniera o tecnologa asociada a ellos), de peligros microbiolgicos (microbiologa de alimentos) y/o qumicos, y del
sistema HACCP.
En este caso, y dado que se trata de un estudio piloto promovido por el Departamento de Sanidad del Gobierno Vasco, el equipo de trabajo que ha elaborado el presente estudio ha estado
formado por:
Santiago Valcrcel Alonso y Jos Mara Escudero Fernndez: Veterinarios de Salud Pblica
y miembros del Grupo para la implantacin del HACCP del Departamento de Sanidad del
Gobierno Vasco.
David Palanca Can: Veterinario de Salud Pblica de Bermeo, que es quien inspecciona
regularmente la industria y por tanto conoce la problemtica sanitaria de la misma.
Antonia Alczar: Encargada de Produccin de la industria. Es quien mejor conoce in situ lo
que se hace en la planta y cmo se hace.
Esta situacin es excepcional, por tratarse de un estudio piloto o modelo. Entendemos
que la Administracin no es quien debe participar en el equipo de trabajo, puesto que debe
supervisar el correcto diseo y funcionamiento de los sistemas de autocontrol. El sistema de
autocontrol debe ser elaborado por la propia empresa, con o sin ayuda externa, pero siempre participando la empresa.
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NDICE
DEFINICIN DE LA ACTIVIDAD DE LA INDUSTRIA Y DE LOS PRODUCTOS QUE ELABORA
4. DEFINICIN DE LA ACTIVIDAD DE LA INDUSTRIA

Y DE LOS PRODUCTOS QUE ELABORA
En primer lugar, debe indicarse a qu actividad/es se dedica la empresa, para tener un
primer punto de referencia acerca de lo que vamos a hablar.
A continuacin, se definirn los productos elaborados. Debe indicarse al menos su composicin, si se usan aditivos (y cules), el formato y presentacin del envase (tamao, material,
cierre, gases o vaco si procede, etc.), tratamiento/s tecnolgico/s empleado/s, indicaciones
relevantes del etiquetado, pblico a que est dirigido, uso esperado del producto, tiempo mximo aconsejado hasta consumo (fecha de caducidad o de consumo preferente), etc.
La industria estudiada se dedica a la elaboracin de semiconservas de anchoa en salazn,
en diferentes formatos y envases.
MIKEL ARRAZOLA
Los productos finales de su elaboracin son anchoas evisceradas y descabezadas, saturadas

de sal, que han sufrido un proceso de prensado y maduracin enzimtica.
17
NDICE
No se les aade ningn aditivo.

Se envasan, mediante cerradora manual, en envases metlicos (latas) de 5 y de 10 Kg., en
envases plsticos de 35 Kg., y en barriles plsticos de 250 Kg.
En los envases se indica la necesidad de mantener el producto en refrigeracin hasta su consumo, as como la fecha de consumo preferente, que es de dos aos a partir del momento del cierre del envase.
Est orientado al pblico en general.
Su uso esperado es:
Desalado, recorte de barbas, cobertura de aceite y posterior consumo en crudo, en el
caso de las latas y envases plsticos.
Procesado industrial (para relleno de aceitunas, o para elaboracin de filetes de anchoa en
aceite), en el caso de los barriles.
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NDICE
ELABORACIN DEL DIAGRAMA DE FLUJO Y DESCRIPCIN DEL PROCESO DE FABRICACIN
5. ELABORACIN DEL DIAGRAMA DE FLUJO

Y DESCRIPCIN DEL PROCESO DE FABRICACIN
Dado que esta fase va a repercutir en el anlisis de peligros que se haga posteriormente (y por lo tanto condicionar todas las siguientes fases del estudio), es necesario ser extremadamente riguroso en la realizacin del diagrama/s de flujo de la empresa.
Lo ideal sera realizar un diagrama de flujo por cada producto elaborado en la industria, es decir, por cada referencia. Sin embargo, esto a veces requiere mucho esfuerzo que
no est justificado por la eficacia conseguida. En empresas que elaboran muchos productos
similares, con mnimas variaciones en el proceso, formato o tipo de envase utilizado, puede
no merecer la pena el trabajo de realizar diagramas para cada tipo de producto y desarrollar luego el sistema para cada uno de ellos.
El equilibrio entre lo ideal y lo prctico puede estar en la confeccin de un diagrama de
flujo para cada producto o cada proceso realizados.
Es decir, bastar un diagrama de flujo para un proceso productivo mediante el cual se
elabora una gama de productos similares, que varan slo en un detalle (el formato, un ingrediente, un parmetro de una fase del proceso, etc.), siempre que esas pequeas diferencias se constaten en el diagrama y, por supuesto, se tengan en cuenta posteriormente en el
anlisis de peligros. Por ejemplo, la elaboracin de diferentes tipos de hamburguesas (con
carnes de diferentes especies), o de conservas de pescado en envases de diferentes tamaos
(indicando los diferentes tratamientos trmicos aplicados en cada formato).
En cambio, si aun con un proceso parecido, dos productos tienen diferencias que se
consideran significativas y que afectan al posterior anlisis de peligros, lo ms aconsejable
es realizar diagramas de flujo diferentes para ellos. Es el caso, por ejemplo, de la fabricacin
de salchichas cocidas de diferentes tipos (Viena, Bratswurth, Frankfurt, etc.). Sus procesos,
aunque parecidos, conllevan diferencias en ingredientes, aditivos, forma de coccin, enfriamientos, etc., que justifican que sus diagramas se hagan por separado.
Es difcil generalizar acerca de cundo se debe o no realizar un diagrama ms especfico. Con las pautas dadas, cada equipo de trabajo deber decidir cuntos y cules son los
diagramas diferentes que desarrollarn, teniendo en cuenta que en ellos se deber incluir toda
la informacin pertinente y detallada sobre etapas, tiempos de espera, temperaturas, lneas
de proceso, etc., pensando en estos momentos no olvidar nada que pudiera ser relevante
para realizar un anlisis de peligros realmente acertado.
De no seguir este planteamiento, se incurrira en errores tales como:
Copiar diagramas (de guas oficiales, libros, revistas, etc.). Estos diagramas pueden
ser orientativos, pero no deben copiarse literalmente, puesto que dos empresas distintas no hacen exactamente igual un mismo producto.
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NDICE
Realizar diagramas excesivamente simples, sin incluir informacin relevante en el proceso.

Disear diagramas de la empresa, no del producto o del proceso, existiendo diferencias significativas entre productos que justificaran la realizacin de diagramas diferentes.
Siempre, antes de pasar a la siguiente fase del estudio, es imprescindible proceder a la
confirmacin en la planta de que el diagrama de flujo que hemos diseado se corresponde
con la realidad de la produccin.
En el estudio que nos ocupa, aunque los productos finales se envasan y distribuyen en envases de diferentes tamaos, y eso tiene tambin una repercusin en la tecnologa de cada uno (tiempo y temperatura de maduracin, peso de prensado, disposicin de las anchoas en los envases,
forma de administracin de la sal), se puede decir que las fases del proceso en s son las mismas
para todos los productos finales elaborados en la industria que hemos estudiado.
Por ello, a pesar de esas diferencias de tamao de envases que afectan en parte a la tecnologa, se ha elaborado un slo diagrama de flujo que recoge todas las etapas del proceso de elaboracin y se han indicado en el mismo las principales variaciones que se dan en funcin de cada
producto (estas variaciones son bsicamente de tiempo y temperatura de maduracin). Es el siguiente:
Diagrama de flujo
Recepcin
de envases
Recepcin
de anchoa
Inspeccin
Recepcin
de sal y salmuera
Inspeccin
Almacenamiento
Almacenamiento
Salmuerizacin inicial
2 - 6 horas
Descabezado - eviscerado
Lavado en salmuera y escurrido
Salazonado y empacado
latas y barriles
Prensado
15 das
Maduracin
o
Latas: 3-4 meses, 16-18 C
Barriles: 6-7 meses, 25-30 C

Cierre
Distribucin y venta:
Latas: Consumo directo.
Barriles: Procesado industrial
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NDICE
Como se ha indicado, despus de la realizacin del diagrama de flujo, y a fin de evitar diagramas irreales, se confirmar, en la propia planta de produccin que se ajusta a la
realidad, y se corregirn las desviaciones que existan.
Descripcin del proceso de fabricacin

Como complemento al diagrama de flujo, se describirn con mayor detalle las actividades del proceso, fase a fase, incluyendo toda la informacin necesaria para valorar objetivamente los posibles peligros.
Puede ser especialmente importante en muchos casos incluir informacin relativa a aspectos tan diversos como:
Duracin de cada etapa del proceso y temperatura de realizacin de la misma.

Los tiempos de espera entre etapas del proceso.
La temperatura a que estn los productos durante esos tiempos de espera.
Tipo de ingredientes utilizados (no es lo mismo una cobertura en conservas con aceite o con vinagre; no es lo mismo un adornado de una tarta con nata de origen animal o con topping, etc.).
Sistemtica de limpieza y desinfeccin empleada.
Personal para cada operacin, y si sta es muy manual o est muy mecanizada o automatizada.
Sistemtica, si es que existe, de almacenamiento y extraccin de productos o materias primas almacenadas.
Sistemtica, si es que existe, de loteo y control de lotes.
Sistemtica, si es que existe, de desinsectacin y desratizacin.
Pautas especiales de trabajo en la empresa, que pudieran ser significativas desde el
punto de vista sanitario.
Etc.
MIKEL ARRAZOLA
21
NDICE
MIKEL ARRAZOLA
Descarga de anchoa.
Los datos que se indican a continuacin corresponden con los tomados durante la campaa
de anchoa de la primavera de 1996 en la empresa objeto del estudio. Algunos de ellos han variado ya, en gran parte debido a la implantacin del sistema HACCP en dicha industria. No obstante, se mantienen aqu las observaciones tal como fueron realizadas en su momento, para una mejor apreciacin de los aspectos que deben valorarse al estudiar un proceso productivo, puesto que
pueden ser tiles para el posterior anlisis de peligros:
Recepcin de anchoa
Se recibe la anchoa, durante la campaa de la misma, del puerto de Bermeo. Llega en cajas
de madera de un solo uso. En general, la frescura del pescado a la recepcin es buena, dado que
acaba de llegar a puerto. Sin embargo, en cuanto a la presencia y mantenimiento de hielo la situacin no es tan idnea.
Recepcin de sal y salmuera

La sal se recibe en sacos de plstico de 50 Kg., utilizndose sal de grano n 0, por ser la que
aporta el mejor grado de penetracin en el msculo de la anchoa, de cara al producto que se pretende elaborar. Actualmente no se efecta ningn control sobre esta sal. Se almacena en una zona
especfica prxima a una de las puertas de la industria (habitualmente no cerrada), a la que pueden
tener acceso animales indeseables, tales como insectos, roedores o pjaros.
La salmuera, de 25 salinomtricos, se recibe semanalmente en camiones cisterna durante la
campaa, vacindose mediante bomba a una cisterna de la industria. Tampoco se efecta ningn
control actualmente sobre esa salmuera. La limpieza interna del tanque de salmuera es anual y se
hace manualmente, slo con agua y cepillo.
22
NDICE
Recepcin de envases y embalajes

Los envases y embalajes se reciben al comienzo de la campaa y se almacenan en un local
al efecto, mantenindose retractilados hasta el momento de uso. En el caso de las latas, antes de
empezar con el enlatado se efectan pruebas de cerrado, para comprobar la estanqueidad.
Una vez recepcionadas las anchoas se van echando a grandes tinas para efectuar el presalado o salmuerizacin inicial. El proceso se realiza a mano, usando guantes.
Se tiene estandarizada la cantidad de sal por cada caja de anchoa, as como la forma de
aadirla. Esto es una especie de receta de la casa, pero viene a suponer 45 Kg. de sal por cada
300 Kg. de anchoa, que es lo que cabe en cada tina.
Las tinas se limpian peridicamente (periodicidad no fija), a mano, con agua y cepillo, y a veces algo de sosa. Las anchoas pierden gran cantidad de lquido de constitucin, por lo que se forma una salmuera, en la que se mantienen las anchoas de 2 a 6 horas
Descabezado-eviscerado
A continuacin las anchoas enteras presaladas se llevan a las mesas de manipulacin, donde
se descabezan y evisceran manualmente.
Se ha observado, al igual que en otras zonas de trabajo, que es habitual que las manipuladoras
trabajen con anillos, pendientes, pulseras, relojes, etc.; y que los gorros no cubren totalmente el pelo.
DAVID PALANCA
Tambin se ha observado que las cabezas e instestinos, una vez separados, permanecen depositados junto a las anchoas enteras.
Barriles de anchoa en proceso de maduracin.
23
NDICE
Lavado en salmuera y escurrido

Tras el descabezado-eviscerado, las anchoas se depositan en cestas de plstico en funcin de
su tamao (cada tamao es ms adecuado para un determinado tipo de producto elaborado por
la industria salazonera estudiada), y se llevan dichas cestas a tinas de lavado en salmuera.
En el fondo de ellas van depositndose escamas y en la superficie quedan restos orgnicos
sobrenadantes. Peridicamente (cada hora, ms o menos) se elimina el sobrenadante de las tinas
mediante apertura de una espita superior y se rellenan nuevamente con salmuera limpia, mediante
manguera. Las escamas del fondo se eliminan al final de la jornada.
Las anchoas se recogen de las tinas de lavado en salmuera mediante cestas plsticas y se colocan en la mesa de salazonado y empacado. Aqu se van colocando en las latas y barriles, ordenadamente y aadiendo sal entre capas. Tambin aqu la forma de adicin y cantidad de sal es una receta
de la casa, y se puede decir que equivale a un 14 a 18% del total de peso, segn el envase.
Una vez lleno el recipiente se colocan unos cuellos elevadores para poder aadir ms anchoa
y sal (las latas de 10 Kg. pesan 18 antes del prensado). Finalmente se colocan unas tapas de plstico sobre las cuales se colocarn los pesos para el prensado y se pesa cada envase.
Los cuellos se lavan previamente a su uso slo con agua y las tapas de plstico se limpian con
cepillo en una tina con agua templada y sosa.
Prensado
DAVID PALANCA
Los envases llenos y con tapa de plstico se llevan a la zona de prensado, donde se colocan
pesos sobre ellos y donde se va eliminando as parte del lquido de constitucin. Se mantienen en
esta zona 15 das.
Etapa de cierre. Colocacin de la tapa.
24
NDICE
Maduracin
Al cabo de esos 15 das se quitan los pesos, y se eliminan los cuellos, dado que el nivel del
producto ha bajado. Se hace un lavado superficial con salmuera y se trasladan los envases a la
zona de maduracin.
En esta zona de maduracin se mantienen pesos sobre las latas y los barriles, pero slo para
mantener la presin. Cada semana se lava con salmuera para eliminar los restos de grasa que salen de los envases y algunas larvas de insectos que anidan en la superficie de las tapas.
Se mantienen las latas de 5 y 10 Kg. y los cubos de 35 Kg. en la parte baja de la fbrica,
que es ms fresca (mantiene unos 15-18 C), y los barriles en la parte alta, ms caliente (mantiene
unos 25-30 C).
Se controla la temperatura regularmente mediante termmetros, pero los sistemas de regulacin de la temperatura son muy simples (apertura/cerrado de la puerta).
Las latas y cubos se mantienen en maduracin entre 3 y 4 meses, y los barriles entre 6 y 7 meses.
Cierre
Al cabo de ese tiempo se procede al cerrado, mediante mquina cerradora manual. El proceso
se hace manualmente porque es difcil mecanizar y automatizar este proceso, dado que las presiones a
que se ven sometidas las latas durante el prensado y la maduracin provocan deformaciones en las mismas, diferentes segn cada lata.
Distribucin y venta
DAVID PALANCA
A continuacin se procede a la limpieza externa de los envases, a su embalado y posteriormente a su distribucin y venta. Los envases y etiquetas recogen algunas indicaciones respecto a las
condiciones de conservacin, y consta la fecha de consumo preferente.
Regado con salmuera.
25
NDICE
ANLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS PARA ELLOS
6. ANLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS PARA ELLOS
Anlisis de peligros
Se han unido en un solo apartado estas dos etapas del Sistema HACCP porque en la prctica se suele trabajar sobre ellas conjuntamente. Es difcil pensar exclusivamente en qu problemas
(peligros) se pueden presentar en una etapa del proceso productivo y no estar reflexionando simultneamente sobre cul puede ser la causa de los mismos y cmo evitar que se presente el problema, o disminuir su probabilidad de presentacin al mnimo posible (medidas preventivas).
Dado que esta estructura de razonamiento es lgica y muy habitual, no hay inconveniente
alguno en el diseo conjunto de peligros y medidas preventivas, siempre y cuando se respete algo
fundamental como es el trabajo sistemtico, paso a paso, etapa a etapa, peligro a peligro.
El grupo de trabajo, utilizando el diagrama de flujo como gua, proceder a enumerar
todos los peligros de manera sistemtica, etapa a etapa del proceso. Para su inclusin, los
peligros deben ser de tal naturaleza que su eliminacin o reduccin a niveles aceptables sea
esencial para la produccin de alimentos inocuos (aunque la metodologa del sistema podra
ser igualmente vlida para aplicarla a aspectos de calidad comercial de los productos).
Una clasificacin muy sencilla de los peligros relacionados con la seguridad de los alimentos puede ser:
Fsicos: Trozos metlicos, astillas de madera, anillos, pendientes, etc.
Qumicos: Lubricantes de maquinaria, residuos de medicamentos veterinarios, productos de limpieza, etc.
Biolgicos: Parsitos, toxinas, contaminacin y/o multiplicacin bacteriana, etc.
En el anlisis de peligros se tendrn en cuenta al menos aspectos tales como:
Materias primas.
Diseo de planta y equipos.
Factores intrnsecos del producto.
Diseo del proceso.
Personal.
Envases.
Almacenamiento y distribucin.
Temperaturas y tiempos de espera entre fases, etc.
Para la enumeracin de los peligros se apunta como metodologa til la del torbellino
de ideas. Todos los miembros del equipo aportan sus ideas o sugerencias sobre los posibles
peligros y sus causas que pueden presentarse en cada etapa, elaborndose as un listado. Si
efectivamente el equipo HACCP es multidisciplinar, es de esperar que se aporten en este momento ideas desde perspectivas diferentes. Todas ellas debern ser aceptadas en principio, y
discutidas. Esto conllevar un enriquecimiento de la visin de conjunto.
27
NDICE
Adopcin de medidas preventivas

Con el fin de eliminar o reducir a niveles aceptables el riesgo de presentacin de los peligros y/o la gravedad de los mismos, se adoptarn las medidas preventivas. stas deben ser:
Realmente preventivas, es decir, deben procurar evitar un peligro antes de que aparezca (p.e. las buenas prcticas de manipulacin pueden evitar que llegue a producirse una contaminacin), o al menos, evitar que persista en el producto final (p.e. una
adicin de un regulador de pH a un producto supuestamente ya contaminado, de forma que evite la multiplicacin de los microorganismos presentes).
Fciles de ejecutar.
A poder ser, baratas.
Es posible que se necesite ms de una medida preventiva para evitar un peligro especfico (por ejemplo, para prevenir un exceso de contaminacin en una carne almacenada en
una cmara, pueden ser necesarias varias medidas simultneamente: temperatura correcta de
la cmara, rotacin adecuada de los productos almacenados, limpieza correcta de la cmara, condiciones de estiba que eviten su contacto con paredes o suelos, etc.); pero tambin
puede suceder que una sola medida preventiva pueda controlar varios peligros (por ejemplo,
un tratamiento de esterilizacin en una conservera puede ser suficiente para evitar la presencia de microorganismos en el producto final, provenientes de manipuladores, superficies y tiles de trabajo, maquinaria, etc.).
DAVID PALANCA
Igualmente puede darse el caso de que la medida preventiva se adopte en una etapa
diferente de aquella en la que se produce el peligro. Es el caso del proceso de esterilizacin
mencionado anteriormente, o de la inclusin de advertencias en el etiquetado que pueden evitar la aparicin de peligros en etapas de transporte, almacenamiento, exposicin, venta o
consumo.
Toma de temperatura de la anchoa, en el momento de su recepcin.

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NDICE
En el caso de utilizacin de los siguientes manuales, planes, etc., como medidas preventivas en las Tablas de Control del HACCP, stos debern estar claramente desarrollados
en Anexos:
Manual de Buenas Prcticas de Fabricacin (BPFs).

Plan de Limpieza y Desinfeccin.
Plan de Mantenimiento.
Especificaciones con proveedores.
Plan D.D.D.
Un error corriente en el diseo de las medidas preventivas es el de caer en la tentacin

de empezar a establecer controles, vigilancias o inspecciones en este punto, confundiendo los
conceptos de medida preventiva y de medida de vigilancia. Probablemente tiene algo
que ver en este tipo de errores la bibliografa que habla de medidas de control como sinnimo o sustituto del concepto de medidas preventivas.
Aunque no es una regla fija y admite excepciones, en general no estar correctamente concebida una medida preventiva si su redaccin empieza por trminos como
Control de ..., Inspeccin de ..., etc. Es necesario pensar en este momento solamente en qu actuaciones debemos realizar para que el peligro que estamos tratando no se
llegue a presentar (las medidas preventivas). Ms adelante, ya llegar el momento de disear los controles que van a ejercerse para tener la seguridad de que efectivamente se
ha trabajado de esa forma, o de que se ha evitado el problema (las medidas de vigilancia). De momento, nicamente hay que disear esa sistemtica de trabajo o de funcionamiento segura.
En el caso de la empresa que nos ocupa, se indican en la pgina siguiente, mediante unas
tablas, los peligros y las medidas preventivas correspondientes, etapa a etapa.
Actuaciones sobre peligros previas a la implantacin del sistema

HACCP
A veces se identifican peligros que pueden y deben ser eliminados para siempre desde
el principio, y por lo tanto no deberan (o al menos no sera necesario) incluirlos dentro de la
sistemtica de control. Tal es el caso de problemas de ndole constructivo, de diseo, estructurales o de sistemtica de trabajo, como por ejemplo cruces entre circuitos limpios y sucios,
tratamientos trmicos incorrectos, contaminaciones cruzadas debidas a problemas de diseo
de planta o de maquinaria, etc. Todos ellos deberan ser corregidos antes de la implantacin
del sistema, ya que simplificara sustancialmente el trabajo de control posterior.
Actualmente, en esta salazonera de anchoa, los restos de cabezas y vsceras se van depositando directamente sobre la misma mesa donde estn las anchoas enteras dispuestas para su manipulacin, con lo que ello pudiera suponer de contaminacin cruzada. Cuando los montones son
suficientemente grandes, se eliminan manualmente a los cubos de desperdicios.
Se ha propuesto una modificacin de las mesas de trabajo, creando un canal de depsito de
restos, separado fsicamente de la zona donde estn las anchoas enteras, para evitar dicha contaminacin cruzada. Esta modificacin, previa a la implantacin del sistema HACCP, ha sido aceptada por la empresa y ya ha sido realizada.
Los envases metlicos y los cuellos de plstico se colocan dispuestos para su uso sobre el suelo, en la zona de escurrido de las tinas de lavado en salmuera. Se ha propuesto que se dispongan,
previamente a la implantacin del HACCP, en plataformas elevadas del suelo, de forma que se evite su contaminacin.
Estos peligros y sus correcciones previas correspondientes tambin se indican en las siguientes
Tablas de Etapas / Peligros / Medidas Preventivas.
29
NDICE
ETAPA
PELIGRO
Microorganismos alterantes: Proteus,
Pseudomonas, etc.
MEDIDA PREVENTIVA
Adicin de hielo en origen. Presencia del mismo,
y 0 a 4 C a la recepcin.
Salazn suficiente: No menos del 15 % de sal
sobre peso total. Control en fase de
salazonado y empacado.
Recepcin anchoa
Parasitosis: Anisakis
Qumicos: Histamina
Grado de frescura adecuado. Hielo.
Suciedad, polvo...
Especificaciones con
proveedores
Restos metlicos procedentes de la fabricacin

de la lata
Comprobacin visual antes del uso.

Colocacin de las latas boca abajo antes del
uso.
Recepcin envases
Abolladuras y deformaciones en latas
Cierres defectuosos
Especificaciones con proveedores

Comprobacin de la estanqueidad mediante
cierres en vaco por muestreo representativo
antes del uso.
Microorganismos halfilos
Recepcin de sal
y salmuera
Inadecuada concentracin (salinidad)

Inadecuado tamao de grano de sal
Especificaciones con proveedores
Impurezas en sal
Contaminaciones por rotura de sacos de sal
Contaminaciones por rotura de sacos de sal
Manejo correcto de sacos
Almacenamiento sal
Suciedad aadida (deyecciones de aves, etc.)
Cierre de puerta.
Uso de palets.
Almacenamiento de
salmuera
Suciedad por deficiente limpieza del tanque
Limpieza efectiva de tanques
Almacenamiento de
envases (latas)
Suciedad aadida (polvo, etc.)
Manejo correcto
Suciedad aadida
Proteccin correcta durante el almacenamiento.
Salmuerizacin insuficiente o excesiva
Tiempo correcto de salmuerizacin
Proliferacin microbiana debida al acmulo de

restos orgnicos y sal en la tina
Retirada completa de restos y limpieza efectiva

de la tina
Almacenamiento de
elementos reutilizables
(barriles, cestas, cuellos,
etc.)
Contaminacin microbiolgica por branquias y

contenido intestinal
Presencia de enzimas intestinales indeseables
Educacin de manipuladores. Plan de BPFs
Contaminacin por manipuladores
Descabezado y
eviscerado
30
Contaminacin por superficies y elementos de

trabajo
Presencia de cuerpos extraos (anillos,
pendientes, etc.)
Manipuladoras sin anillos, pendientes ni

pulseras. Plan de BPFs.
Contaminacin debida a la acumulacin de

basuras
Retirada de las basuras
Contaminacin cruzada por restos depositados

sobre las mesas
Creacin canal de depsito de restos separado.

Medida preventiva previa a la
implantacin del sistema.
NDICE
DAVID PALANCA
Canal de depsito de cabezas y vsceras.
ETAPA
Lavado en salmuera y
escurrido
PELIGRO
MEDIDA PREVENTIVA
Proliferacin microbiana por el acmulo de restos

orgnicos (escamas, etc.) en la tina de lavado
Empleo de parrilla separadora.
Proliferacin microbiana por salmuera de lavado

sucia.
Recambio de la salmuera.
Eliminacin de los restos y escamas depositados

en el fondo de las tinas.
Eliminacin de los restos orgnicos

sobrenadantes, cada 45 minutos como mximo.
31
NDICE
ETAPA
PELIGRO
Crecimiento de grmenes indeseables debida a
MEDIDA PREVENTIVA
Adicin suficiente de sal
proporcin insuficiente de sal

Contaminacin microbiolgica por
manipuladores
Contaminacin por elementos de trabajo (tapas,
etc.)
de latas y barriles
Cuerpos extraos (anillos, pendientes)
Educacin de manipuladores.Plan de BPFs.
Contaminacin de latas y cuellos por lquido de
Colocacin de latas y cuellos sobre plataformas
escurrido de tinas de lavado en salmuera
elevadas.
Medida preventiva previa a
implantacin sistema
Maduracin inadecuada por defecto o exceso
Temperatura y tiempo de maduracin
de tiempo y/o temperatura de maduracin.
especficos segn tipo de envase. Ver Manual

de BPFs.
Maduracin inadecuada por defectos de peso
Uso de pesos de prensado especficos segn
de prensado.
tipo de envase. Ver Manual de BPFs.
Presencia de larvas de insectos
Aplicacin de Sistemas antiinsectos:

+ Mantener cerradas todas las aberturas al
Maduracin
exterior.
+ Mantener en funcionamiento los aparatos
antiinsectos elctricos.
+ Realizar programas DDD previos al inicio de
la campaa.
Eliminacin mecnica de larvas mediante
lavado semanal con salmuera.
Contaminacin por cierre defectuoso
Comprobacin de estanqueidad de cierre por

muestreo representativo
Cierre
Contaminacin microbiolgica por
Educacin de manipuladores
manipuladores.
Cuerpos extraos (anillos, etc.)
Manipuladoras sin anillos, pendientes ni

Distribucin y venta
32
Alteracin del producto
Especificaciones de uso indicadas en el

etiquetado.
NDICE
IDENTIFICACIN DE PUNTOS CRTICOS DE CONTROL PARA CADA UNO DE LOS PELIGROS. USO DEL RBOL DE DECISIONES
7. IDENTIFICACIN DE PUNTOS CRTICOS DE CONTROL PARA CADA UNO

DE LOS PELIGROS. USO DEL RBOL DE DECISIONES
Esta fase del diseo del Plan HACCP es primordial, porque en ella se separa lo esencial de lo accesorio y porque simplifica el Sistema, centrando la atencin y el control en los
aspectos realmente fundamentales para la seguridad del producto.
A pesar de ello, es curioso ver cmo la mayora de estudios concretos y guas sectoriales pasan por esta etapa de puntillas o simplemente la obvian, quiz dando por supuesto que
el simple criterio personal del autor es suficiente y que las decisiones adoptadas sobre qu
debe o no debe ser PCC en un proceso no requieren de justificacin, explicacin o sistemtica alguna. Probablemente, la propia dificultad intrnseca de uso de la mayora de los rboles de decisiones y el hecho de que con frecuencia las contestaciones a sus preguntas contienen aspectos necesariamente subjetivos, influyen en que se rehuya la realizacin metdica
de esta etapa del diseo del Sistema HACCP.
Esto no debe ser as, aunque es necesario advertir de antemano de las cautelas y precauciones que hay que tener en cuenta para realizar una valoracin correcta de los PCCs, y
de los fallos ms comunes:
Empleando el propio razonamiento suele suceder que se identifiquen ms Puntos Crticos de Control (PCCs) de los realmente necesarios, debido a que de forma natural pretendemos extremar la cautela. De esta forma se llega al establecimiento de demasiados PCCs, en
vez de a la identificacin de los PCCs reales del proceso.
Por el contrario, fijar pocos PCCs en base a un criterio menos cauteloso sera peligroso,
pues podran producirse y salir al mercado alimentos inseguros.
Por todo ello, la identificacin correcta de los PCCs resulta una tarea que debe realizarse con extremo cuidado y de forma rigurosa.
El modo de proceder lgico y estructurado para poder identificar los Puntos Crticos de
Control dentro del sistema HACCP, puede ser ms fcil mediante el empleo de un Arbol de
Decisiones. La finalidad de un rbol de decisiones es determinar, mediante una secuencia lgica de preguntas y respuestas, si una etapa es PCC o no para un determinado peligro.
En la diversa bibliografa se pueden encontrar al menos tres tipos diferentes de rboles
de decisiones, que algunos autores proponen utilizar segn cada momento:
Uno para materias primas e ingredientes.
Otro para productos intermedios y finales.
Y un tercero para cada etapa o fase de fabricacin.
En cambio, el Codex Alimentarius y la FAO/OMS propone un rbol nico con dos modalidades.
33
NDICE
Con el fin de evitar confusiones y favorecer la familiarizacin con la terminologa y utilizacin del mismo, nosotros usaremos un rbol nico: el general del Codex Alimentarius y la
Organizacin Mundial de la Salud, del que hemos eliminado la primera pregunta (Existen
peligros en esta etapa?), por su obviedad (teniendo en cuenta que el rbol de decisiones se
aplica a cada peligro de cada etapa, la respuesta a esta pregunta siempre ser S), y para
favorecer la simplificacin.
Para su utilizacin correcta, el rbol de decisiones debe aplicarse en cada una de las
etapas del diagrama de flujo, para cada uno de los peligros identificados y sus medidas preventivas.
El rbol de decisiones debe usarse con flexibilidad y sentido comn, sin perder la visin
del conjunto del proceso de fabricacin a la hora de responder a las preguntas.
A continuacin se indica el Arbol de Decisiones que vamos a utilizar.
RBOL DE DECISIONES PARA PCCS

Contesta a las preguntas en el orden indicado, para cada peligro de cada etapa.
Existen medidas preventivas
para este peligro?
Modificar la etapa,
el proceso o el producto
NO
Es necesario el control
en esta etapa para la
seguridad del producto?
NO
No es un PCC
STOP
Elimina esta etapa el

peligro o lo reduce a un nivel
aceptable?
NO
Puede tener lugar una

contaminacin o aumentar el
peligro hasta un nivel
inaceptable?
NO
No es un PCC
Puede una etapa posterior

eliminar el peligro o reducirlo
hasta un nivel aceptable?
S
STOP
34
No es un PCC
NO
STOP
: La etapa no constituye un PCC. Psese al siguiente Peligro.
STOP
PUNTO
CRTICO
DE CONTROL
NDICE
En el rbol de decisiones sobre PCCs que usaremos hay cuatro preguntas fundamentales,
que son las que se indican a continuacin, y que se deben contestar de la siguiente forma:
Pregunta 1 (La llamaremos P1): Existen medidas preventivas

para este peligro?
Se contestar S, si existen medidas preventivas en este momento o si hemos previsto su
instauracin en la fase anterior del estudio (Anlisis de peligros y medidas preventivas para
ellos). En este caso, pasaremos a la P2.
Si la respuesta es NO, es decir, si no hay medidas preventivas posibles ni se pueden
instaurar, entonces debemos preguntarnos si es necesario el control en esta etapa para la seguridad del producto.
En caso de no considerarlo necesario, entonces no estamos ante un PCC y podemos pasar a considerar el siguiente peligro. Sin embargo, si esta consideracin de innecesario se
debe a que va a existir un control posterior, debemos asegurarnos de que efectivamente se
aplica dicho control.
Pero si fuera necesario el control en esta etapa para la seguridad del producto, el equipo HACCP debe plantearse la modificacin de la etapa, del proceso o del producto, de forma que sea posible el control para la seguridad del alimento. Por ejemplo, imaginemos que
el transporte hasta el punto de venta de las tartas de nata que estamos elaborando se realiza
en un vehculo isotermo, que tarda hasta 3 horas en ocasiones en acabar todo el reparto. Pudiramos considerar que esto no es una medida preventiva suficiente; dicho de otro modo,
que no elimina o reduce el peligro de multiplicacin microbiana durante el transporte hasta
un nivel aceptable. En caso de hacer esta valoracin, habra que concluir que la respuesta a
la P1 es NO. En cuanto a la cuestin de si es o no necesario el control de esta etapa para
la seguridad del producto, la respuesta sera S; por tanto, de este razonamiento dirigido
por el rbol de decisiones habra que concluir que es necesario modificar esta etapa, es decir, contar con un transporte frigorfico.
Una vez hechos los cambios necesarios en el proceso o en el producto, se volver a replantear nuevamente la P1 para el peligro que estamos tratando.
Pregunta 2 (La llamaremos P2): Elimina esta etapa el peligro o lo

reduce a un nivel aceptable?
Existe una segunda manera de formular esta pregunta, que es Est especficamente diseada esta etapa para eliminar el peligro o reducirlo a un nivel aceptable?. Quiz esta segunda formulacin pueda aclarar mejor el sentido real de esta pregunta.
Es frecuente la confusin en su interpretacin, pensando conjuntamente en cada peligro
con sus medidas preventivas correspondientes como figuras asociadas, y considerando si al
aplicar dichas medidas preventivas se reduce o elimina el peligro en cuestin o no. Esta no
es la interpretacin correcta de esta pregunta.
Para evitar este error y entender exactamente el sentido de la pregunta, se debe pensar
si la etapa en s est concebida o no para eliminar ese peligro. As, por ejemplo, una etapa
de almacenamiento frigorfico de un producto perecedero est concebida para disminuir o
eliminar el crecimiento microbiano, o una etapa de esterilizacin comercial de una conserva
est concebida para eliminar cualquier contaminacin microbiolgica anteriormente producida.
35
NDICE
Sin embargo, una etapa de amasado no est concebida para evitar peligros como la
contaminacin de la masa por el recipiente o la amasadora, ni una etapa de despiece de
carne est pensada para eliminar o reducir el peligro de contaminacin microbiolgica de
las piezas obtenidas debido a las manos del operario. Debemos tener esto en cuenta para
poder contestar correctamente a esta pregunta, o de lo contrario llegaremos a conclusiones
errneas sobre la determinacin de los PCCs.
Es necesario tener en cuenta los factores tcnicos de la etapa del proceso (tales como
temperatura o tiempo estandarizados para la misma, pH obtenido, concentracin de sal, lmite de deteccin en caso de detectores de metales, etc.), relacionndolos correcta y racionalmente con el peligro definido en esa etapa. Para ello, puede ser necesario, al igual que
en la definicin de los peligros y las medidas preventivas, contar con apoyo de informacin
bibliogrfica, de expertos, etc.
Si la respuesta a esta pregunta es S, entonces esta etapa es PCC para el peligro analizado. Lo anotaremos y pasaremos a estudiar la siguiente etapa o peligro.
Si la respuesta es NO, entonces pasaremos a la P3.
Pregunta 3 (La llamaremos P3): Puede tener lugar una

contaminacin o aumentar el peligro hasta un nivel inaceptable?
Es necesario hacer una aclaracin, llegada esta pregunta: Este rbol de decisiones de
la OMS y el Codex Alimentarius se dise en su momento con una visin sobre el Sistema
HACCP muy centrada en los peligros microbiolgicos. A ello se debe la formulacin de esta
pregunta, que usa trminos como contaminacin y aumento del peligro. A pesar de este
enfoque microbiolgico, se debe adoptar una visin ms amplia, que incluya tambin los peligros fsicos y los qumicos.
Para responder a esta pregunta es necesario tener en cuenta el diagrama de flujo en su
conjunto, teniendo una visin general del proceso, no slo de la etapa que es objeto de estudio; y considerando las condiciones ambientales de la produccin y el efecto acumulativo
que sobre el peligro estudiado puedan ejercer las etapas siguientes.
La informacin adicional disponible y la experiencia del equipo HACCP son importantes para considerar correctamente estos aspectos.
Se debe pensar al menos en las siguientes cuestiones:
Si las materias primas son fuente o no del peligro que estamos estudiando. Para obtener conclusiones correctas deben manejarse datos epidemiolgicos, datos sobre el
comportamiento de los proveedores, etc.
Si el ambiente o lugar donde se realiza el proceso puede ser fuente de contaminacin, a travs de equipo, personal, vectores, etc.
Si el diseo de la planta de produccin permitir la extensin o generalizacin del
peligro, va contaminaciones cruzadas.
Si la temperatura en que se desarrolle el proceso tendr influencia sobre el aumento
o permanencia del peligro, o no.
Si los periodos de espera entre etapas o los tiempos muertos en el proceso tendrn
influencia sobre el aumento del peligro, o no.
Las variaciones de las condiciones intrnsecas del producto (pH, Aw, concentracin
salina, etc.), y su influencia sobre los posibles peligros.
El grado de dilucin del ingrediente en el conjunto del alimento, cuando consideramos peligros potenciales presentes en una materia prima. Este punto es de especial
importancia cuando nos referimos a ingredientes muy minoritarios en la composicin
del producto final.
Si realmente el peligro considerado en una etapa determinada seguir sindolo al final del proceso, o en el producto final.
36
NDICE
En muchas ocasiones, esta pregunta del rbol de decisiones sirve para descartar racionalmente peligros que habamos considerado durante el anlisis de peligros, llegando a la
conclusin de que, dadas las condiciones del proceso o del producto, no eran realmente peligros (o tenan muy escasa significacin, por no llegar al producto final, eliminarse a lo largo
del proceso de forma normal, etc.). O, cuando menos, que no es necesario establecer un PCC
para ellos.
Si la respuesta a esta pregunta es NO, entonces esta etapa no es un PCC para el peligro analizado. Lo anotaremos y pasaremos, a estudiar la siguiente etapa o peligro.
Si la respuesta es S, entonces pasaremos a la P4.
Pregunta 4 (La llamaremos P4): Puede una etapa posterior

eliminar el peligro o reducirlo hasta un nivel aceptable?
Esta pregunta est pensada para permitir la presencia de un peligro en una etapa o etapas determinadas, cuando va a existir una etapa posterior que elimine o reduzca aceptablemente dicho peligro. As se disminuye el nmero de puntos donde se ha de ejercer un control,
prestando especial atencin slo a aquellos donde ste es fundamental (PCCs).
Ejemplos claros de etapas posteriores que eliminan o reducen los peligros son los tratamientos trmicos, en el caso de contaminaciones microbianas; o los filtrados o tamizados en
el caso de peligros fsicos.
Sin embargo, es necesario valorar cuidadosamente la efectividad de estas etapas, dado
que vamos a eliminar controles en algunas fases en funcin de ello. Por ejemplo, un tratamiento pasterizante tras varias etapas de manipulacin de un producto, con tiempos de espera entre ellas, es suficiente garanta de seguridad, hasta el punto de no considerar necesarios controles complementarios sobre higiene o manipulacin en las etapas previas a dicha
pasterizacin?. La decisin debe meditarse suficientemente, teniendo en cuenta, sobre todo,
las garantas de salubridad del producto.
Si la respuesta a esta pregunta es NO, entonces esta etapa es PCC para el peligro analizado. Lo anotaremos y pasaremos a estudiar la siguiente etapa o peligro.
Si la respuesta es S, entonces esta etapa no es PCC para el peligro estudiado. De la
misma forma, lo anotaremos en la tabla correspondiente y pasaremos a analizar la siguiente
etapa o peligro.
A continuacin se comentan algunas consideraciones en relacin con los PCCs:
Al aplicar el rbol de decisiones, si inicialmente hemos establecido muchos posibles
peligros, suele suceder que tambin obtengamos muchos Puntos Crticos de Control.
Lo ms frecuente es que ocurra esto en relacin con la mayora de los peligros qumicos; tambin con los peligros fsicos cuando no disponemos en una fase posterior
del proceso de algn sistema que los elimine o evite su presencia en el producto final
(detector de metales, filtrado, tamizado, etc.); y con los peligros microbiolgicos,
cuando no existe una etapa posterior esterilizante (tratamiento trmico, salazonadomaduracin, etc.).
El hecho de que aparezcan diez, veinte o treinta PCCs no nos debe preocupar, ya
que probablemente muchos de ellos pueden ser controlados con vigilancias sencillas
y comunes a todos. Mayor preocupacin supone el tener excesivas o complejas medidas para su vigilancia, que implicasen mayor trabajo y dedicacin por parte de los
encargados del control. Muchos de los Puntos Crticos de Control sobre peligros fsicos y qumicos se pueden mantener bajo control en base a un Plan de Mantenimiento y otro de Limpieza, desinfeccin, desinsectacin y desratizacin bien diseados.
37
NDICE
Asimismo, los PCCs sobre peligros microbiolgicos debidos a contaminaciones por

manipuladores, maquinaria, tiles, superficies de trabajo, etc., pueden mantenerse
controlados mediante la vigilancia ejercida sobre el Plan de limpieza y desinfeccin
y algunas BPFs.
Por ello, no temamos el hecho de tener muchos Puntos Crticos de Control, si se ha llegado a esa conclusin tras un trabajo metodolgicamente correcto. Peor es la tendencia a intentar obviarlos, pensando errneamente que slo debe haber uno o dos
PCCs en cada proceso, o que el trabajo de control de los mismos ser desproporcionado. No es as en la prctica.
Otro de los errores de metodologa que se observa con cierta frecuencia en la bibliografa es la indicacin de las etapas que son o no PCC sobre el propio Diagrama de Flujo. Suele aparecer en los mismos la indicacin a derecha o izquierda de
alguna de sus etapas, que stas son PCC1 o PCC2, sin aplicar para ello el Arbol de
Decisiones.
Y es un error aun ms serio el decidirlo para cada etapa. La decisin de qu es o no
es PCC debe hacerse para cada peligro. El Arbol de decisiones debe aplicarse a
cada peligro por separado y es, por tanto, perfectamente factible que una etapa sea
PCC para un determinado peligro y no lo sea para otro.
Un ejemplo que sirva para aclarar esta cuestin puede ser la etapa de recepcin de
pescado en una conservera, en la que se han considerado los dos peligros siguientes en la materia prima:
1.- Contaminacin microbiolgica por grmenes patgenos.
2.- Contenido excesivo de histamina.
De la aplicacin del rbol de decisiones a ambos peligros (entendiendo que han sido
diseadas medidas preventivas para ellos en la fase de recepcin), se concluye que
esta etapa NO ES PCC para el peligro microbiolgico, puesto que una fase posterior -la esterilizacin- elimina el peligro o lo reduce a un nivel aceptable (Pregunta 4
del rbol de decisiones). Sin embargo, S ES PCC para el peligro qumico, puesto
que existen medidas preventivas para el mismo (Pregunta 1), la etapa de recepcin
no est especficamente diseada para eliminarlo (Pregunta 2), la histamina puede
mantenerse o aumentar hasta niveles inaceptables a lo largo del proceso (Pregunta
3), y no hay ninguna etapa posterior que la elimine o reduzca a niveles aceptables
(Pregunta 4): S es PCC para este peligro.
Por lo tanto, resultara incorrecto el indicar que la etapa de recepcin es PCC (o que
no lo es). Esta equivocacin es generalmente debida al enfoque por etapas y no por
peligros; a la visin exclusivamente microbiolgica, olvidando el resto de peligros; y
a la realizacin de juicios preestablecidos en relacin con qu debe ser o no PCC
sin la pertinente utilizacin del rbol de decisiones.
En el caso del autocontrol de nuestro estudio, desarrollamos a continuacin en unas tablas al
efecto las respuestas a cada una de las preguntas del rbol de decisiones, enunciadas para cada
uno de los peligros de cada etapa, as como los comentarios necesarios para comprender mejor las
respuestas dadas a cada pregunta.
38
NDICE
ETAPA
Recepcin anchoa
PELIGRO
MEDIDA PREVENTIVA
Microorganismos
alterantes: Proteus,
Pseudomonas, etc.
Adicin de hielo en origen.

Presencia del mismo, y 0 a
4 C a la recepcin.
Salazn suficiente: No
menos del 15% de sal sobre
peso total.
Grado de frescura
adecuado. Hielo.
proveedores.
Parasitosis: Anisakis
Qumicos: Histamina
Recepcin envases
Suciedad, polvo...
Restos metlicos
procedentes de la
fabricacin de la lata.
Abolladuras y
deformaciones en latas
Cierres defectuosos
Comprobacin visual antes

del uso.
Colocacin de las latas
boca abajo antes del
uso.
P1 P2
P3
P4 PCC
COMENTARIOS
NO
NO Control en fase
de salazonado y
empacado.
NO
NO
NO
NO S
NO
NO S
S
En los peligros de
esta etapa hemos
considerado las
comprobaciones
previas al uso como
parte integrante de la
etapa de recepcin,
se realizo no en el
momento preciso de
recibir la mercanca
Microorganismos halfilos
NO
NO S
Inadecuada concentracin
(salinidad)
NO
NO S
NO
NO S
Impurezas en sal
NO
NO S
Contaminaciones por
rotura de sacos de sal
NO
NO S
NO
NO S
Suciedad aadida
Cierre de puerta. Uso de
(deyecciones de aves, etc.) palets.
NO
NO S
Almacenamiento
de salmuera
Suciedad por deficiente

limpieza del tanque
NO
NO S
Igual que el anterior
Almacenamiento
de envases (latas)
Suciedad aadida (polvo,

etc.)
Manejo correcto
NO
NO S
Almacenamiento
de elementos
reutilizables
(barriles, cestas,
etc.)
Suciedad aadida
Proteccin correcta durante

el almacenamiento.
NO
NO S
Salmuerizacin
inicial
Salmuerizacin insuficiente Tiempo correcto de

o excesiva
salmuerizacin
NO
NO
Presencia de enzimas
intestinales indeseables
NO
Contaminacin por
manipuladores
NO
Estos peligros se
NO eliminan mediante el
salazonado
NO suficiente.
NO
NO
Recepcin de sal y
salmuera
Inadecuado tamao de
grano de sal
Almacenamiento
de sal
Contaminaciones por
Especificacin con
proveedores
Comprobacin de la
estanqueidad mediante
cierres en vaco por
antes del uso.
proveedores
Proliferacin microbiana
Retirada completa de restos
debida al acmulo de
y limpieza efectiva de la
restos orgnicos y sal en la tina. Salazn suficiente en
tina
fase empacado.
Descabezado y
eviscerado
Contaminacin
microbiolgica por
branquias y contenido
intestinal
Contaminacin por
superficies y elementos de
trabajo
Educacin de
manipuladores. Plan de BPFs
No es una etapa
diseada
especficamente para
la eliminacin de
estos peligros, pero
ninguna etapa
posterior los elimina
o reduce a nivel
aceptable.
S
NO Control en fase de
salazonado y
empacado.
Control en fase de
NO salazonado y
empacado.
39
NDICE
ETAPA
Descabezado y
eviscerado
(continuacin)
Lavado en
salmuera y
escurrido
PELIGRO
MEDIDA PREVENTIVA
Presencia de cuerpos
extraos (anillos,
pendientes, etc.)
Contaminacin debida a
la acumulacin de basuras
Contaminacin cruzada
por restos depositados
sobre las mesas
Manipuladoras sin anillos,

pendientes ni pulseras. Plan
de BPFs.
Retirada de las basuras
por el acmulo de restos
orgnicos (escamas, etc.)
en la tina de lavado
por salmuera de lavado
sucia.
Crecimiento de grmenes
Salazonado y
empacado de latas indeseables debido a
proporcin insuficiente de
y barriles
sal
Contaminacin por
manipuladores
Contaminacin por
elementos de trabajo
(tapas, etc.)
Cuerpos extraos (anillos,
pendientes)
Contaminacin de latas y
cuellos por lquido de
escurrido de tinas de
lavado en salmuera
Maduracin
Contaminacin por cierre

defectuoso
Contaminacin
microbiolgica
Cuerpos extraos (anillos,
etc.)
Distribucin y
venta
40
Uso de pesos de prensado

especficos segn tipo de
envase. Ver Manual de BPFs.
Aplicacin de Sistemas
antiinsectos:
Mantener cerradas todas
las aberturas al exterior
Mantener en
funcionamiento los aparatos
antiinsectos elctricos
Realizar programas DDD
previos al inicio de la
campaa
Eliminacin mecnica de
larvas mediante lavado
semanal con salmuera.
Comprobacin de
estanqueidad de cierre por
pendientes ni pulseras. Plan
de BPFs.
Especificaciones de uso
indicadas en el etiquetado.
P4 PCC
NO S
NO
NO
NO
NO
Creacin canal de depsito

NO de restos separado.
Medida adoptada
previa a la implantacin
del sistema.
Empleo de parrilla separadora.
S NO
Eliminacin de los restos y
escamas depositados en el
fondo de las tinas.
Recambio de la salmuera.
S NO
Eliminacin de los restos
orgnicos sobrenadantes,
cada 45 minutos como mx.
S
S
Educacin de manipuladores.
Plan de BPFs.
P3
COMENTARIOS
Modificacin en la
etapa, en cuanto al
diseo de las mesas
de trabajo.
Control en fase
de salazonado y
empacado. Estos
peligros se eliminan
mediante el
NO salazonado
suficiente.
El salazonado es una
etapa pensada para
evitar el crecimiento
microbiano.
NO Control en la etapa
de maduracin.
S
NO
NO
NO
NO
NO
NO S
NO
NO S
NO
NO S
Colocacin de latas y cuellos

NO
sobre plataformas elevadas.
Medida preventiva
previa a implantacin
sistema
Temp. y tiempo de maduracin
Maduracin inadecuada
S
por defecto o exceso de
tiempo y/o temperatura de envase. Ver Manual de BPFs.
maduracin.
Maduracin inadecuada
por defectos de peso de
prensado.
Presencia de larvas de
insectos
Cierre
P1 P2
NO
NO S
Modificacin en la
etapa, en cuanto al
manejo de las latas y
cuellos.
La maduracin es
una etapa pensada
para eliminar el
crecimiento
microbiano previo.
NO S
El cierre es una etapa

pensada para asegurar la estanqueidad
de los envases.
Pero la vigilancia se
ejerce a la recepcin
de envases.
NDICE
ESTABLECIMIENTO DE LMITES CRTICOS
8. ESTABLECIMIENTO DE LMITES CRTICOS

Una vez determinadas qu etapas son nuestros Puntos Crticos de Control, es decir, dnde vamos a ejercer los controles para evitar la presentacin de los peligros que habamos
determinado, el paso siguiente es establecer los criterios para su control, es decir, qu pautas
vamos a tener en cuenta para realizar esos controles.
Para ello estableceremos los lmites crticos. stos marcaran la frontera entre lo aceptable y lo no aceptable, entre lo seguro y lo no seguro. Un producto ser seguro en tanto los valores de los parmetros a controlar en cada PCC se mantengan dentro de los lmites crticos.
Para facilitar esto, debemos intentar que los parmetros que utilicemos sean fcilmente
observables o medibles, o al menos que sean lo ms objetivables posible, de forma que se
puedan tomar decisiones rpidas en funcin de ello y que de forma inmediata puedan adoptarse las acciones correctoras correspondientes.
Cuando los parmetros a medir lo permitan, es aconsejable usar valores de carcter numrico para expresar los lmites crticos (p.e. temperatura, tiempo, pH, concentracin de sal,
etc.).
Sin embargo, esto no es siempre posible. A veces, se deben emplear criterios o conceptos que requieren una explicacin aadida, con el fin de objetivizarlos. Por ejemplo, la
clasificacin de los grados de frescura del pescado en funcin de la definicin de sus caracteres organolpticos (Clase Extra, A, B, etc.), o el Cumplimiento del Plan de Limpieza y Desinfeccin o Cumplimiento del Plan de Buenas Prcticas de Manipulacin o Fabricacin en
funcin de las instrucciones escritas de ejecucin de los mismos.
Es frecuente encontrar en estudios y en bibliografa referencias a parmetros microbiolgicos diversos para establecer los lmites crticos. Sin embargo, sta es una excepcin importante a la regla de que son muy tiles los valores de carcter numrico para expresar los
lmites crticos. Ello es debido a que no cumplen con el necesario requisito de inmediatez; es
decir, no permiten adoptar acciones correctoras rpidas, puesto que cuando se tienen los resultados analticos ya han pasado varios das desde la existencia del problema, pudiendo darse la circunstancia de que el producto en cuestin ya haya sido procesado, almacenado, distribudo, vendido o incluso comido.
El uso como lmites crticos de criterios analticos microbiolgicos o qumicos tradicionales, aun asumiendo su elevadsimo coste como sistema de vigilancia de rutina (cada lote, cada
partida, etc.) y su escasa fiabilidad estadstica, slo sera vlido si podemos esperar a tener
los resultados antes de tomar la decisin sobre la aplicacin o no de las acciones correctoras. En la prctica esto supone que apenas si podran utilizarse, y con todos esos inconvenientes, en muy pocas ocasiones; por ejemplo, como criterio para la aceptacin o no de partidas de materias primas no perecederas que no vayan a utilizarse al menos en varios das.
41
NDICE
Como se ver ms adelante, es ms adecuada la utilizacin de los parmetros laboratoriales microbiolgicos o qumicos para realizar la fase de Verificacin del Sistema.
Solamente seran adecuados estos parmetros para su uso como lmites crticos si se diesen algunas condiciones previas:
Estar ms generalizadas las tcnicas microbiolgicas rpidas.
Disponer de ms parmetros microbianos detectables mediante ellas.
Ser ms baratas.
Ser de ms fcil determinacin, interpretacin y uso.
Para ayudarnos a decidir los lmites crticos que son correctos podemos usar diversas
fuentes de informacin: legislacin normativa, guas de organismos mundialmente reconocidos (Codex, OMS, FDA, etc.), publicaciones cientficas, guas industriales, e incluso nuestros
propios datos experimentales.
A veces el concepto del lmite crtico puede ser expresado de otra manera: en forma
de nivel objetivo y tolerancia. El nivel objetivo es el valor ideal u ptimo que aspiramos a
obtener (por ejemplo, 2 C, para el mantenimiento frigorfico de un producto perecedero) y la
tolerancia es el margen que consideramos que podemos permitirnos, alrededor del nivel objetivo, sin comprometer la seguridad del producto (por ejemplo, 8 C en el mismo caso del almacenamiento frigorfico de determinado producto perecedero). De una forma simplificada y
para facilitar su comprensin, podramos decir que el lmite crtico es el nivel objetivo ms la
tolerancia. Es comn el uso de los niveles objetivo y las tolerancias en el caso de las temperaturas de conservacin frigorfica de los productos perecederos, o en los tratamientos trmicos aplicados a los productos procesados de esta forma.
En el diseo del sistema de autocontrol del ejemplo que nos ocupa, de la misma forma que
puede hacerse como norma general, solamente hemos desarrollado a partir de este momento aquellos puntos que son Puntos Crticos de Control para alguno de los peligros estudiados, desechando
ya los dems puntos que no sean PCCs. Es decir, partiendo de las Tablas anteriores (las de contestacin a las preguntas del Arbol de Decisiones para cada peligro de cada etapa), slo continuamos con aquellas en que la respuesta final sobre si ese punto es o no PCC sea S y desechamos
aquellas en que la respuesta sea NO. Esto simplifica mucho el trabajo de aqu en adelante.
Esto no significa, obviamente, que las medidas preventivas indicadas en las fases anteriores
de desarrollo del sistema deban olvidarse. Para evitar la aparicin de los peligros analizados se han
establecido estas medidas preventivas, que adems desarrollaremos ms adelante mediante los
Anexos correspondientes a fin de que est clara la forma correcta de trabajo. Sin embargo, solamente se establecern los lmites crticos y el plan de vigilancia especfico en el caso de que se trate de Puntos Crticos de Control.
42
NDICE
ESTABLECIMIENTO DE LMITES CRTICOS
ETAPA
PELIGRO
MEDIDA PREVENTIVA
PCC
LMITE CRTICO
Recepcin anchoa
Qumicos: Histamina
Grado de frescura adecuado.

Hielo.
0 a 4 C y presencia de hielo
Clase Extra o A
Recepcin envases
Suciedad, polvo...
proveedores
Envases limpios y retractilado

completo
Restos metlicos
procedentes de la
fabricacin de la lata
Comprobacin visual antes

del uso.
Colocacin de las latas boca
abajo antes del uso.
Ausencia de restos metlicos
Integridad de la lata
100 % de cierres correctos
Microorganismos
halfilos
Cada envo acompaado de

documentacin que recoja:
Inadecuada
concentracin
(salinidad)
Abolladuras y
Cierres defectuosos
Recepcin de sal y
salmuera
Inadecuado tamao
de grano de sal
Almacenamiento de
sal
proveedores
Comprobacin de la
estanqueidad mediante cierres
en vaco por muestreo
representativo antes del
uso.
proveedores
20.000 ufc/gr. banales

Ausencia patgenos
25 salinomtricos
N 0.
Pureza > 97%
Sales Mg < 2%
Impurezas en sal
Contaminaciones por
Sacos ntegros
Contaminaciones por
Sacos ntegros
Suciedad aadida
(deyecciones de aves,
etc.)
Cierre de puerta.
Uso de palets.
Sacos limpios y paletizados
Almacenamiento de
salmuera
Suciedad por
deficiente limpieza del
tanque
Limpieza conforme al plan

L+D.
Almacenamiento de
envases (latas)
Suciedad aadida
(polvo, etc.)
Manejo correcto
Retractilado completo
Almacenamiento de
elementos
reutilizables (barriles,
cuellos, cestas, etc.)
Suciedad aadida
Proteccin correcta durante el

almacenamiento.
Elementos reutilizables limpios

previamente al uso.
Salmuerizacin
inicial
Salmuerizacin
insuficiente o excesiva
Tiempo correcto de
salmuerizacin
Tiempo no < 2 horas

Tiempo no > 6 horas
Descabezado y
eviscerado de las
anchoas
extraos (anillos,
pendientes, etc.)

pendientes ni pulseras. Plan de
BPFs.
Cumplimiento del Plan de BPFs
Salazonado y
empacado de latas
y barriles
Crecimiento de
grmenes indeseables
debida a proporcin
insuficiente de sal
Proporcin sal aadida no

inferior al 15% del total del
peso
Cuerpos extraos
(anillos, pendientes,
etc.)

pendientes ni pulseras. Ver
Manual de BPFs.
Cumplimiento del plan de BPFs
43
NDICE
ETAPA
Maduracin
PELIGRO
MEDIDA PREVENTIVA
PCC
LMITE CRTICO
Maduracin
inadecuada por
defecto o exceso de
tiempo y/o
temperatura de
maduracin.
Temperatura y tiempo de
maduracin especficos segn
tipo de envase. Ver Manual
de BPFs.
Tiempo maduracin de Latas:

> 10 semanas y < 4 meses.
Temperatura de maduracin
de Latas: >8o C y <18o C.
Tiempo maduracin de
Barriles: >4 meses y
<7 meses.
Temperatura de maduracin
de Barriles: >8o C y >30o C
Maduracin
inadecuada por
defectos de peso de
prensado.
Uso de pesos de prensado

envase. Ver Manual de BPFs.
Lata 5 Kgs: >0,9 kg/lata

Lata 10 Kgs: >1,8 kg/lata
Cubo 35 Kgs: >20 Kg/cubo
Barril: >40 Kg/barril.
Presencia de larvas de
insectos
Aplicacin de Sistemas
antiinsectos:
Mantener cerradas todas
las aberturas al exterior.
Mantener en funcionamiento los aparatos
antiinsectos elctricos.
Realizar programas DDD
previos a inicio campaa.
Ausencia total de larvas
Eliminacin mecnica de
larvas mediante lavado
semanal con salmuera.
Cierre
Distribucin y venta
44
Contaminacin por
cierre defectuoso
Comprobacin de
estanqueidad de cierre por
100 % de los cierres correctos
Contaminacin
microbiolgica
Cumplimiento del Plan de BPFs
Cuerpos extraos
(anillos, etc.)

pendientes ni pulseras. Plan de
BPFs.
Alteracin del
producto
indicadas en el etiquetado.
Control a la recepcin
de envases.
Todos los envases con las

indicaciones:
Mantener entre 5 y 12o C
Una vez abierto el envase,
mantener tapado en
frigorfico
Consumir preferentemente
antes de 2 aos desde la
fecha de envasado
NDICE
ESTABLECIMIENTO DEL SISTEMA DE VIGILANCIA
9. ESTABLECIMIENTO DEL SISTEMA DE VIGILANCIA

El siguiente paso en el diseo de un Sistema HACCP es establecer la metodologa de
la Vigilancia. La finalidad de la Vigilancia es comprobar si un PCC est bajo control (dentro
de los lmites crticos establecidos), y advertir cualquier desviacin a tiempo de poder adoptar las correcciones necesarias.
Debido a esa necesidad de adopcin de soluciones inmediatas, a pie de planta, no es
recomendable en general el uso para la Vigilancia de controles analticos que precisen varios
das para obtener resultados, por ejemplo los anlisis microbiolgicos: No podemos esperar
dos o tres das a tener un resultado para poder obrar en consecuencia, salvo si se trata de recepcin o almacenamiento de materias primas no perecederas, o almacenamiento de productos finales no perecederos; siempre y cuando seamos capaces de mantener esas materias
primas o esos productos finales almacenados y sin utilizarlos o distribuirlos hasta obtener los
resultados de las pruebas analticas realizadas. Para la mayora de empresas, esta sistemtica que implicara la toma de muestras de forma adecuada, el envo en condiciones apropiadas a laboratorio y la posterior espera a los resultados analticos antes de aceptar la partida o distribuir el producto, no son viables en la rutina de producin ni asumibles
econmicamente.
S que pueden utilizarse (como se hace en nuestro ejemplo en el caso de la sal y la salmuera) especificaciones concretas de producto (de composicin, microbiolgicas, qumicas,
etc.) en la rutina de recepcin de mercancas, siempre que se entienda claramente que no se
trata de analizar cada partida para ver si cumple o no esos estndares, sino que es una especificacin impuesta a la materia prima, que puede garantizarse y vigilarse de otras formas,
a valorar en cada caso:
Mediante un sistema de seleccin y aprobacin de proveedores
Es el sistema ideal y ms completo. En esencia, comprende tanto visitas en planta como
revisiones documentales. Se deben aprobar las instalaciones de produccin, los mtodos de
elaboracin y la sistemtica de control del proveedor a seleccionar.
Mediante la revisin peridica del sistema de autocontrol del proveedor
Es un sistema ms sencillo, utilizable cuando no es posible disponer del tiempo y el personal necesario para instaurar un sistema completo de seleccin de proveedores. Se debe exigir a cada uno de ellos que disponga de su propio sistema de autocontrol y que tengamos
acceso a los datos del mismo y a contrastarlos si lo consideramos necesario. Es conveniente
autoimponerse una frecuencia determinada para esta revisin o, de lo contrario, esta sistemtica acabar siendo papel mojado.
Mediante certificados o anlisis de la partida
Cuando la frecuencia de recepcin de la materia prima es muy escasa, cuando su escasa peligrosidad no justifica mtodos ms complejos, o cuando nuestra empresa es tan pe-
45
NDICE
quea que no dispone de fuerza para poder exigir nada ms a un proveedor mucho ms potente.
En definitiva, mediante un mtodo que nos d la confianza necesaria en la mercanca
adquirida, y que sea viable econmicamente, realista en sus pretensiones (especialmente en
pequeas empresas, sin gran capacidad de exigencia a grandes proveedores) y funcional en
la prctica, esto es, que slo precise de comprobaciones rpidas y giles en el momento de
la recepcin del producto por parte del encargado correspondiente (comprobacin de un certificado o documento de acompaamiento, comprobacin de que se trata de un proveedor
aprobado, condiciones de estiba y temperatura, etc.).
Puede ser una buena recomendacin, cuando se van a establecer la vigilancia y los lmites crticos, el que se miren primero las medidas preventivas para orientarse sobre cmo enfocar la vigilancia. Muchas veces la vigilancia debe referirse a la comprobacin del cumplimiento o la efectiva realizacin de las medidas preventivas.
Para que el diseo de esta Vigilancia sea adecuado y eficiente es necesario que se programe no slo qu medidas de vigilancia se han de llevar a cabo (QU controles realizar),
sino tambin explicar lo ms detalladamente posible el mtodo de vigilancia que se use
(CMO realizar esos controles), asignar personas responsables para cada actuacin
(QUIN debe realizar dichos controles), y determinar el momento o la frecuencia necesaria
(CUNDO realizar los controles).
CMO
Se realizar una descripcin detallada de cmo la persona responsable debe realizar
la vigilancia, con instrucciones lo ms concretas posible.
Un ejemplo tpico es la indicacin de que se tomar la temperatura en el punto ms caliente (la temperatura mxima) de un producto en el caso de un proceso de enfriamiento, o en
el punto ms fro (la temperatura mnima) en el caso de un proceso de calentamiento. Puede
incluir indicaciones sobre el nmero de puntos de toma de temperatura, o el porcentaje de
productos a comprobar (o cajas a abrir, o latas a probar, etc.), o sobre qu Manual (Buenas
Prcticas de Fabricacin, Limpieza y desinfeccin, etc.) mirar para verificar si se cumplen sus
instrucciones, etc.
En definitiva, la idea es que, tras leerlo, el responsable o encargado debe saber exactamente la forma de realizar la medida de vigilancia que se encomienda.
QUIN
Se debe identificar la persona responsable a quien se asigna vigilar cada aspecto concreto, debiendo poseer los conocimientos y autoridad suficientes para poder adoptar la accin correctora cuando sea necesario. Tambin cumplimentar y firmar los documentos, fichas de control y registros relacionados con la vigilancia que le ha sido encomendada.
En el caso de que se considere necesario que las decisiones sobre la adopcin de las
acciones correctoras sean tomadas por personal de mayor formacin o autoridad dentro de
la empresa, esta circunstancia deber quedar reflejada en el Plan HACCP, indicando asimismo en qu casos el encargado de la Vigilancia deber informar o consultar, y a quin debe
recurrir.
CUNDO
Debe especificarse con claridad la frecuencia de las actuaciones de control, teniendo
en cuenta que debe ser suficiente para tener bajo control el PCC.
Esta frecuencia a veces viene determinada por el tipo de sistema de control o registro
de que disponemos:
46
NDICE
Cuando usamos registros grficos de funcionamiento constante (p.e. registros grficos

de temperatura de cmaras, o de autoclaves), la frecuencia ser continua, y los datos quedarn registrados automticamente.
Cuando no se dispone de estos sistemas, y la frecuencia es discontinua (p.e. controles visuales, controles organolpticos, etc.), deberemos establecer la periodicidad de
los controles (p.e. diaria, semanal, cada 2 horas, etc.) o el momento en que deben
realizarse (p.e. a la recepcin, tras cada limpieza, etc.).
En el caso objeto de estudio, estableceremos a continuacin la Vigilancia en la Tabla General de Control del Sistema HACCP, relacionndola con las anteriores fases del Sistema (Peligros, Medidas Preventivas, Lmites Crticos), y posteriormente incluiremos en otra Tabla, ms explicada y ampliada, el desarrollo completo del plan de Vigilancia, especificando cada medida de vigilancia,
cmo llevarla a cabo, quin es el responsable de su ejecucin, y cundo la ha de llevar a cabo.
Como puede verse, solamente se desarrollan los apartados que corresponden con los puntos
crticos de control para cada peligro, puesto que slo en estos puntos va a ejercerse una la sistemtica de vigilancia.
ETAPA
PELIGRO
MEDIDA PREVENTIVA
LMITE CRTICO
VIGILANCIA
Recepcin anchoa
Qumicos: Histamina
Grado de frescura
adecuado. Hielo.
Control organolptico.
Extra A.
0 a 4 C y presencia de Toma de Ta y control
hielo
visual de presencia hielo
Recepcin envases
Suciedad, polvo...
proveedores
Envases limpios y
retractilado completo
Restos metlicos
procedentes de la
fabricacin de la lata
Comprobacin visual
antes del uso.
Colocacin de las latas
boca abajo antes del
uso.
Ausencia de restos
metlicos
Comprobacin de la
realizacin de las
medidas preventivas
Abolladuras y
proveedores
Integridad de la lata
Inspeccin visual
Cierres defectuosos
Comprobacin de la
estanqueidad mediante
cierres en vaco por
antes del uso.
100 % de cierres
correctos
Comprobacin visual
Recepcin de sal y
salmuera
Microorganismos
halfilos
Inadecuada concentracin (salinidad)
Inadecuado tamao de
grano de sal
proveedores
Impurezas en sal
Sacos ntegros
Contaminaciones por
Almacenamiento
sal
Cada envo
acompaado de
certificacin que recoja:
20.000 ufc/gr.
banales
Ausencia patgenos
25 salinomtricos
N 0.
Pureza > 97%
Sales Mg < 2%
Contaminaciones por
Manejo correcto de
sacos
Sacos ntegros
Suciedad aadida
(deyecciones de aves,
etc.)
Cierre de puerta.
Uso de palets
Sacos limpios y
paletizados
Control visual
Control de
documentacin
Control visual
Control visual
47
NDICE
ETAPA
PELIGRO
MEDIDA PREVENTIVA
LMITE CRTICO
VIGILANCIA
Almacenamiento
de salmuera
Suciedad por deficiente

limpieza del tanque
Limpieza efectiva de
tanques
Limpieza conforme al
plan L+D.
Comprobacin de que
limpieza se efectu
segn lo establecido
Almacenamiento
de envases (latas)
Almacenamiento
elementos reutilizables (barriles,
cuellos, etc.)
Suciedad aadida
(polvo, etc.)
Suciedad aadida
Manejo correcto
Retractilado completo
Control visual
Proteccin correcta
durante el
almacenamiento.
Elementos reutilizables
limpios previamente al
uso.
Control visual de los

elementos reutilizables
antes del uso
Salmuerizacin
inicial
Descabezado y
eviscerado
Salmuerizacin
insuficiente o excesiva
extraos (anillos,
pendientes, etc.)
Tiempo correcto de
salmuerizacin
Manipuladoras sin
anillos, pendientes ni
Tiempo no < 2 horas

Tiempo no > 6 horas
Plan de BPFs
Control del tiempo de

salmuerizacin
Comprobacin
ausencia objetos
extraos
Salazonado y
empacado de
latas y barriles
Crecimiento de
rmenes indeseables
debida a pro-porcin
insuficiente de sal
Cuerpos extraos
etc.)
Adicin suficiente de
sal
Proporcin sal aadida

no inferior al 15 % del
total del peso
Manipuladoras sin
Plan de BPFs
Inspeccin visual uso

adecuado de
recipientes standard
usados como medidas
Comprobacin de
ausencia de cuerpos
extraos
Maduracin
inadecuada por
defecto o exceso de
tiempo y/o temperatura
de maduracin.
Temperatura y tiempo
de maduracin
especficos segn tipo
de envase. Ver Manual
de BPFs.
Tiempo maduracin de
Latas: > 10 semanas y
< 4 meses.
Temperatura de
maduracin de Latas:
o
o
>8 C y < 18 C
Tiempo maduracin de
Barriles: > 4 meses y
< 7 meses.
Temperatura de
maduracin de Barriles:
o
o
>8 C y 30 C
Control del tiempo y

temperatura de
maduracin
Maduracin
inadecuada por
defectos de peso de
prensado.
Uso de pesos de
prensado especficos
segn tipo de envase.
Ver Manual de BPFs.
Lata 5 Kgs: > 0,9

kg/lata.
Lata 10 Kgs: > 1,8
kg/lata.
Cubo 35 Kgs: > 20
kg/cubo.
Barril: > 40 kg/barril.
Control visual del uso

correcto de los pesos
Contaminacin por
cierre defectuoso
Comprobacin de
estanqueidad de cierre
por muestreo
representativo
Educacin de
manipuladores
100 % de los cierres

correctos.
Comprobacin visual
Cumplimiento Plan de
BPFs
Comprobacin del
cumplimiento de BPFs
Maduracin
Cierre
Contaminacin
microbiolgica
Distribucin y
venta
48
Cuerpos extraos
(anillos, etc.)
Manipuladoras sin
pulseras. Plan de BPFs..
indicadas en el
etiquetado. Control a la
recepcin de envases.
Comprobacin de
ausencia de objetos
extraos
Todos los envases con
las indicaciones:
Mantener entre 5 y
o
12 C
Una vez abierto el
envase, mantener
tapado en frigorfico
Consumir
preferentemente antes
de 2 aos desde la
fecha de envasado
Control de
especificaciones a la
recepcin de envases
NDICE
No es posible, por mera insuficiencia de espacio, explicar suficientemente en los cuadros anteriores en qu consisten las medidas de vigilancia, quin ser responsable de llevarlas a cabo y
cada cunto tiempo o con qu frecuencia se realizarn. Por ello, a continuacin se desarrolla y ampla este apartado del Sistema de Vigilancia en unas tablas al efecto, que explican ms detalladamente a los encargados del control cules sern sus responsabilidades y cmo desarrollarlas correctamente en la prctica:
SISTEMA DE VIGILANCIA
ETAPA
Recepcin
anchoa
Recepcin
envases
MEDIDA DE VIGILANCIA
(QU)
CMO
QUIN
Toma de T
Con termmetro de sonda. No debe ser

superior a 4 C., tomados en el centro de
la anchoa. Hacer 10 tomas de
temperatura en cada envo.
Control visual presencia hielo
Se observarn 10 cajas al azar. Todas

deben tener restos slidos de hielo.
Control organolptico
Se tendrn en cuenta los siguientes

caracteres:
Encargada de
Aspecto externo:
+ Pigmentos intensos.
produccin.
+ Mucosidad cutnea transparente.
Ojos:
+ Globo ocular convexo/ ligeramente
hundido.
+ Crnea transparente/ ligeramente
opalescente.
Branquias:
+ Rojo/ rosa.
+ Sin olor.
Consistencia:
+ Rigidez cadavrica/ firme.
CUNDO
A la recepcin de
cada envo
Control visual de limpieza,

retractilado, restos metlicos y
deformaciones de latas.
Ayudante de la
Se comprobar que los envases estn
lmpios y completamente retractilados en el encargada de
produccin
momento de la recepcin. El retractilado
debe estar ntegro, sin roturas.
Se observar, previamente a su uso, si
algn envase presenta restos metlicos en
su interior y/o abolladuras o
deformaciones; y que se colocan boca
abajo antes de usarse.
Control de cierres de latas.
Antes de usarse los envases, se elegirn

al azar un 5 % de ellos. Se cerrarn en
vaco. Se inyectar aire a una presin de
2
2 kg/cm y se sumergirn en agua,
comprobndose que no sale aire del
envase.
Control de especificaciones de
etiquetado impreso en las latas.
Se comprobar que al menos 5 envases Encargada de

tomados al azar llevan impresas todas las produccin
indicaciones de uso que se establecen en
los contratos de especificaciones.
En el momento de
recepcin de los
envases.
Encargada de
produccin
En el momento de
la recepcin de
cada partida.
Recepcin de Control de documentacin y

sal y
control visual.
salmuera
Se revisar que los sacos almacenados

estn limpios, paletizados y que no estn
rotos.
Encargada de
produccin
En el momento de
recepcin de los
envases y antes
de su uso,
respectivamente.
Antes del uso de

los envases.
49
NDICE
ETAPA
MEDIDA DE VIGILANCIA
(QU)
CMO
QUIN
CUNDO
AlmacenaControl visual
miento de sal
Se revisar que los sacos almacenados

estn limpios, paletizados y que no estn
rotos
Ayudante de la
encargada de
produccin.
Semanalmente.
Almacenamiento de
salmuera
Comprobacin de la limpieza
Se vigilar que los encargados de

limpiar lo hagan de acuerdo al plan de
limpieza
Ayudante de la
encargada de
produccin.
En el momento de
limpiar el tanque.
Almacenamiento de
envases
Control visual
Se comprobar que las latas se

mantengan retractiladas en el almacen
hasta su uso
Ayudante de la
encargada de
produccin.
Quincenalmente.
Almacenamiento de
elementos
reutilizables
Control visual
Se comprobar que los barriles, cestas, Ayudante de la

cuellos, etc., estn limpios antes de su uso. encargada de
produccin
Antes de empezar
a ser usado
Salmuerizaci Control del tiempo

n inicial
salmuerizacin
Encargada de
Se controlar que el tiempo de
salmuerizacin no sea menor de 2 horas ni produccin
mayor de 6.
En cada partida
Descabezado Comprobacin de ausencia de

y eviscerado objetos extraos
Se comprobar que ninguna

manipuladora se incorpore al trabajo con
anillos, pendientes, etc.
Salazonado
y empacado
Control visual de la adicin de

sal
Se vigilar que se usan adecuadamente

los recipientes standard empleados como
medidas para la adicin de sal en las
proporciones establecidas
Comprobacin de ausencia de
objetos extraos
Se comprobar que ninguna

Control tiempo y temperatura
Encargada de
Se controlar la temperatura de los
produccin
locales de maduracin, de forma que no
se superen 18 C en el local de latas ni
30 C en el local de barriles. Si fuera
menor de 8 C, se tomar nota para
alargar el tiempo de maduracin.
Se controlar que el tiempo de
maduracin no supere los 4 meses para las
latas ni los 7 meses para los barriles. Y que
no sea menor de 10 semanas para las
latas ni de 4 meses para los barriles.
Control semanal
de la temperatura
de los locales y
del tiempo de
maduracin.
Control pesos de prensado
Se vigilar que los pesos de prensado

para los distintos recipientes sean al menos
Ayudante de la
los fijados en la tabla de lmites crticos.
encargada
Se vigilar la presencia o ausencia de
de produccin
larvas en los recipientes en maduracin
En cada partida
Maduracin
Control de larvas de insectos
Cierre
Control de cierres
Comprobacin cumplimiento
BPFs
Encargada de
produccin
Se comprobar que el 100 % de los

cierres no presentan defectos
Se comprobar que si se cumplen las
instrucciones del manual de BPFs
Comprobacin ausencia objetos Se comprobar que ninguna

extraos
50
Encargada de
produccin
Encargada de
produccin
Al inicio de cada
jornada de
trabajo
Dos veces por
jornada de
trabajo, al inicio
y a la mitad de
dicha jornada.
Al inicio de cada
jornada de
trabajo
Semanalmente,
durante la
maduracin
Durante el
proceso de cierre
Al inicio de cada
jornada de
trabajo
NDICE
ADOPCIN DE ACCIONES CORRECTORAS
10. ADOPCIN DE ACCIONES CORRECTORAS

El siguiente paso en el diseo de un Sistema HACCP es establecer qu acciones correctoras se deben adoptar cuando nuestra metodologa de Vigilancia ha detectado una prdida de control en alguno de los Puntos Crticos de Control, esto es, que se ha superado alguno de los Lmites Crticos que habamos fijado. Incluso, la situacin ideal sera la de poder
adoptar acciones correctoras cuando se detecta una tendencia hacia la prdida de control,
aunque todava no se hayan superado los lmites crticos.
Para proceder al diseo de las acciones correctoras debemos pensar en las alternativas
ms sencillas y rpidas para responder a las tres preguntas siguientes:
1: Cmo corregir rpidamente la desviacin detectada?
Esto es lo primero que debemos solucionar. Se debe volver a colocar el proceso bajo
control, es decir, reajustarlo dentro de parmetros normales o estndar.
La inmediatez en la respuesta es fundamental. Esta es una razn por la que antes decamos que los anlisis microbiolgicos no son un adecuado sistema de vigilancia.
Ejemplos de este tipo de acciones seran:
Enfriar rpidamente, en caso de que se haya excedido la temperatura de almacenamiento o mantenimiento.
Alargar el tratamiento trmico, en caso de que haya sido insuficiente.
Repetir la limpieza, si no se ha realizado correctamente.
2: Qu hago con el producto?
Las acciones correctoras a adoptar pueden ser variadas y dependern del tipo de peligro de que se trate y del grado de superacin del lmite crtico excedido. Por ello es difcil dar
reglas generales y cada caso debe valorarse individualmente, pero como ejemplo y teniendo
siempre en cuenta las variables indicadas se pueden tomar determinaciones tales como:
Devolucin de la partida (en caso de condiciones inadecuadas a la recepcin de los
productos).
Reprocesado del producto (en caso de tratamientos insuficientes).
Reenvasado del producto (en caso de fallos en determinados envasados).
Acabar la descongelacin y procesar (en caso de descongelaciones parciales por fallos en cmaras).
Destruccin del producto (o destino a industrias de aprovechamiento).
Procesado rpidamente (o distribucin y venta inmediata).
Cuarentena del producto y proceder a muestreo y anlisis.
Etc.
51
NDICE
DAVID PALANCA
Cerradora de latas.
3: Cmo evitar que vuelva a suceder esto la prxima vez?
No solamente se trata de evitar el problema inmediato que acabamos de detectar, sino
tambin de evitar que se vuelva a repetir maana, la semana prxima o el mes prximo.
En este caso suelen entrar en juego aspectos relacionados con correcciones necesarias
en las instalaciones, ya sea por modificacin de las existentes, ya sea por arreglos en su funcionamiento.
Ejemplos de lo anterior pueden ser:
Aislar trmicamente una zona de almacenamiento, si de forma reiterada se elevan demasiado las temperaturas en la misma.
Instalar un equipo de cloracin del agua, si presenta problemas en cuanto al nivel de
Cloro en la misma.
Avisar al servicio de mantenimiento para arreglar cierta maquinaria que no funcione
adecuadamente (cmaras frigorficas, autoclave, pasterizador, detector de metales,
etc.) o de la que caigan sustancias o partculas al producto (aceites lubricantes, piezas metlicas, desconchados de pintura, etc.).
Tambin son de este tipo las acciones correctoras referidas a la reeducacin de los trabajadores, de cara a la correccin de prcticas de manipulacin inadecuadas, o de sistemticas de limpieza incorrectas.
El que puedan existir estos tres tipos diferentes de acciones correctoras no quiere decir
que siempre hayan de usarse todas. En cada circunstancia, en funcin de las condiciones concretas del caso, tipo de peligro, etc., se decidir qu acciones correctoras son necesarias
cuando se supere el lmite crtico.
Otra cuestin que se debe tener en cuenta es quin es el responsable de adoptar las
acciones correctoras?:
52
NDICE
Igualmente que en el apartado de la vigilancia indicbamos que una de las cuestiones

ms importantes era la determinacin del responsable de llevar a cabo cada control, de la
misma forma es necesario definir quin ser el responsable de decidir y de ejecutar las acciones correctoras.
En general, por operatividad, lo normal es que el responsable de la vigilancia y de la
realizacin de las acciones correctoras sea la misma persona. Sin embargo, puede ser conveniente que ciertas acciones correctoras, debido a su trascendencia en el funcionamiento de
la empresa o sus consecuencias econmicas (por ejemplo, el rechazo en recepcin de partidas importantes de materias primas, o la destruccin de un lote de producto intermedio o final que se ha alterado durante el proceso productivo, o paradas de produccin, etc.) sean
decididas por personal con mayor nivel de responsabilidad en la empresa.
En estos casos, se suelen adoptar salidas alternativas que supongan menores prdidas
econmicas o menores trastornos de la produccin (desvo a industrias de aprovechamiento,
uso para otros productos que sufren tratamientos adecuados a la alteracin producida, realizacin de tratamientos previos antes de su uso industrial, expurgos parciales, etc.). En todo
caso, el responsable de tomar las decisiones en cada ocasin debe estar definido por el equipo HACCP en el diseo del Sistema.
Como todas las actuaciones ejecutadas en base a las instrucciones del Sistema HACCP, en
este caso tambin es necesario dejar constancia por escrito de las acciones correctoras adoptadas.
En el estudio que venimos desarrollando, de una industria de salazonado de anchoas, las acciones correctoras especficas diseadas para el mismo quedan reflejadas en los cuadros siguientes. Como es lgico, y al igual que se ha procedido con las medidas de vigilancia, solamente se
desarrolla esta parte del sistema HACCP para concretar las actuaciones a realizar en los Puntos Crticos de Control:
ETAPA
PELIGRO
Recepcin
anchoa
Qumicos:
Histamina
Recepcin
envases
Suciedad, polvo...
Resto metlicos
procedentes de la
fabricacin de la
lata
Abolladuras y
deformaciones
latas
Cierres defectuosos
MEDIDA
PREVENTIVA
Grado de frescuara
adecuado. Hielo
Especificaciones
con proveedores
Comprobacin
visual antes del
uso.
Colocacin de las
latas boca abajo
antes del uso.
Especificaciones
con proveedores
Comprobacin de
la estanquiedad
mediante cierres en
vaco por muestreo
representativo
antes del uso.
LMITE CRTICO
Extra A.
0 a 4 C y
presencia de hielo
VIGILANCIA
ACCIONES
CORRECTORAS
Control
organolptico.
Toma de T y
control visual
presencia hielo
Control visual
Devolucin de la
partida
Comprobacin de
la realizacin de
las medidas
preventivas
Ordenar
realizacin de
dichas medidas
Integridad de la
lata
Inspeccin visual
antes del uso
100 % de cierres
correctos
Comprobacin
visual
Desechar los
envases
deformados
Devolucin de la
partida
Envases limpios y
retractilado
completo
Ausencia de restos
metlicos
Devolucin de la
partida
53
NDICE
ETAPA
Recepcin de
sal y salmuera
PELIGRO
MEDIDA
PREVENTIVA
Microorganismos
halfilos
Inadecuada
concentracin
(salinidad)
Inadecuado
tamao de grano
de sal
Especificaciones
con proveedores
LMITE CRTICO
Cada envo
acompaado de
certificacin:
20.000 ufc/gr.
banales
Ausencia
patgenos
25 salinomtricos
N0.
Pureza > 97%
Sales Mg < 2%
VIGILANCIA
Control de
documentacin
ACCIONES
CORRECTORAS
Paralizacin de la
mercanca hasta
llegada
documentacin
correcta. Si no es
as, devolucin de
la partida
Impurezas en sal
Contaminaciones
por rotura sacos sal
Almacenamiento de sal
Control visual
Devolucin de
sacos rotos
Control visual
Eliminacin de la
sal afectada
Comprobacin de
que limpieza se
efecta segn lo
establecido
Repetir la limpieza
conforme al plan
L+D
Control visual
Se limpiarn los
envases no
retractilados y se
protegern con
retrctil una vez
limpios
Control visual de
los elementos
reutilizables antes
del uso
Realizar limpieza
conforme al plan
L+D
Control del tiempo

de salmuerizacin
Si es > 2 horas, no
retirar an las
anchoas de
salmuerizacin
Sacos ntegros
Contaminaciones
por rotura de sacos
de sal
Manejo correcto de
sacos
Suciedad aadida
(deyecciones de
aves, polvo, etc.)
Cierre de puerta.
Uso de palets
Almacenamiento de salmuera
Suciedad por
deficiente limpieza
del tanque
Limpieza efectiva
de tanques
Almacenamiento de envases
(latas)
Suciedad aadida
(polvo, etc.)
Manejo correcto
Almacenamiento de elementos reutilizables

(barriles, cuellos, tapas, etc.)
Suciedad aadida
Proteccin correcta
durante el
almacenamiento
Salmuerizacin
inicial
Salmunerizacin
insuficiente o
excesiva
Sacos ntegros
Sacos limpios y
paletizados
Limpieza conforme
al plan L+D
Retractilado
completo
Tiempo correcto de
salmuerizacin
Elementos
reutilizables limpios
previamente al uso
Tiempo no < 2
horas
Tiempo no > 6
horas
Descabezado y
eviscerado
Presencia de
cuerpos extraos
etc.)
Manipuladoras sin
anillos, pendientes
ni pulseras. Plan de
BPFs.
Salazonado y
empacado de
latas y barriles
Crecimiento de
grmenes
indeseables debido
a proporcin
insuficiente de sal
Adicin suficiente
de sal
Cuerpos extraos
pulseras, etc.)
Manipuladoras sin
anillos, pendientes
BPFs
54
Plan de BPFs
Proporcin sal
aadida no inferior
al 15% del total del
peso
Plan BPFs
Si es > 6 horas,
derivar el producto
a pasta de anchoa
Comprobacin
ausencia objetos
extraos
Retirada de los
mismos
Inspeccin visual
uso adecuado de
recipientes
standard usados
como medidas
Vaciar la lata y
repetir la operacin
de la forma
correcta
Comprobacin de
ausencia de
cuerpos extraos
Retirada de los
mismos
NDICE
ETAPA
Maduracin
PELIGRO
Maduracin
inadecuada por
defecto o exceso
de tiempo y/o
temperatura de
maduracin
MEDIDA
PREVENTIVA
Temperatura y
tiempo de
maduracin
especficos segn
tipo de envase. Ver
Manual de BPFs
LMITE CRTICO
Tiempo maduracin
Latas: > 10
semanas y
< 4 meses.
Temperatura
maduracin de
Latas: > 8oC y
< 18o C.
VIGILANCIA
Control del tiempo
y temperatura de
maduracin
Control visual del

uso correcto de los
pesos
Si tiempo menor
del establecido,
continuar la
maduracin.
Si tiempo mayor
del establecido,
cerrar
inmediatamente.
Si temperatura
menor de la
establecida,
alargar la
maduracin en el
mismo tiempo.
Si temperatura
mayor de
establecida,
proceder al
enfriamiento del
local.
Rectificacin y
empleo de peso
adecuado
Comprobacin
visual
Ajuste de la
mquina cerradora
Comprobacin
cumplimiento de
BPFs
Comprobacin de
ausencia de
objetos extraos
Modificacin
actitudes no
higinicas
Retirada de los
mismos
Control de
especificaciones a
la recepcin de
envases
Devolucin de
envases con
etiquetado
incorrecto
Tiempo maduracin
de Barriles: > 4
meses y < 7 meses.
Temperatura
maduracin Barriles:
>8o C y <30o C.
Maduracin
inadecuada por
defecto de peso de
prensado.
Uso de pesos de
prensado
especficos segn
tipo de envase. Ver
Manual de BPFs
Latas 5 Kgs:> 0.9

kg/lata.
Lata 10 Kgs:> 1,8
kg/lata.
ACCIONES
CORRECTORAS
Cubo 35 Kgs: >20

kg/cubo
Barril: >40
kg/barril.
Cierre
Contaminacin por
cierre defectuoso
Contaminacin
microbiolgica
Cuerpos extraos
(anillos, etc.)
Distribucin y
venta
Alteracin del
producto
Comprobacin de
estanqueidad del
cierre por muestreo
representativo
Educacin de
manipuladores
Manipuladoras sin
anillos, pendientes
BPFs
Especificaciones de
uso indicadas en el
etiquetado.
Control a la
recepcin de
envases
100% de los
cierres correctos
Cumplimiento de
Plan de BPFs
Todos los envases

con las
indicaciones:
Mantener entre 5
y 12o C
Una vez abierto el
envase, mantener
tapado en
frigorfico
Consumir
preferentemente
antes de 2 aos
desde la fecha de
envasado
55
NDICE
ESTABLECIMIENTO DEL SISTEMA DE DOCUMENTACIN
11. ESTABLECIMIENTO DEL SISTEMA DE DOCUMENTACIN

Como para cualquier otro sistema de control, para el sistema HACCP tambin sirve el
aforismo de que lo que no est escrito, no existe. Es imprescindible que de todas las actuaciones de control ejercidas, as como de las acciones correctoras derivadas de ellas que
se hayan adoptado, quede constancia por escrito.
Este trabajo de anotacin y registro de los datos generados en la aplicacin del sistema HACCP es tan importante por diversas razones:
Permite demostrar que la industria efectivamente ha llevado a cabo los controles establecidos en su Plan de Autocontrol.
Permite demostrar asimismo que la industria ha aplicado las acciones correctoras correspondientes, cuando ha detectado un problema.
Los dos puntos anteriores pueden ser de importancia vital cuando se trata de demostrar, judicial o administrativamente, que se ha ejercido la diligencia debida necesaria para garantizar la seguridad y salubridad de los productos elaborados. Es decir,
que se ha hecho todo lo tcnica y razonablemente posible para evitar que un producto fabricado por la empresa pudiera causar una lesin o enfermedad a un consumidor.
Permite a la industria revisar retrospectivamente en qu puntos ha detectado problemas ms frecuentemente, pudiendo prever actuaciones en consecuencia: aumentar el
control en ese punto, mejorar o aumentar las medidas preventivas, realizar un estudio
especfico sobre el mismo, etc.
Permite a la Administracin comprobar las actuaciones encaminadas a dar las garantas de seguridad de los productos, no solamente en el momento puntual de la inspeccin, sino en todo el tiempo de produccin. Esto puede suponer tambin, de hacerse bien las cosas, un mayor grado de confianza por parte del Inspector hacia la
empresa.
La documentacin del sistema suele ser diseada en forma de fichas, donde se anotan
los controles efectuados y las acciones correctoras, el momento (fecha u hora, dependiendo
del tipo de punto de control) o el lote/partida en que se han realizado, y el/los responsable/s de su realizacin.
La forma de presentacin de estas fichas es tan variopinta que es difcil dar reglas sobre
este aspecto. Lo importante es que sean claras, fciles de cumplimentar, ajustadas a las medidas de vigilancia previstas, e inteligibles (tanto para el encargado de su rellenado como
para quien debe leerlas o revisarlas).
En este sentido, estas dos sugerencias pueden ayudar a conseguir esa facilidad de comprensin y cumplimentacin:
57
NDICE
a) Cuando el aspecto a controlar no es sencillamente un nmero (p.e., una temperatura) o un hecho puntual (p.e., presencia de hielo), sino que es ms complejo e implica una valoracin de varios factores (p.e. comprobacin de la realizacin de Buenas Prcticas de Manipulacin), puede ser til usar fichas con formato de listados de
comprobacin (checklist en su versin inglesa, desgraciadamente ms usada). Se
trata de listados con preguntas concretas, que desglosan los aspectos a comprobar
y que facilitan la tarea del encargado de control: sabe mejor qu debe controlar y
entiende mejor y rpidamente cul es la accin correctora que corresponde en cada
caso. Por ejemplo, un listado de comprobacin sobre los hbitos higinicos de los
trabajadores podra empezar as:
Se han lavado todos las manos al incorporarse al trabajo?: S/NO.

Lleva alguien anillos, pendientes o pulseras?: S/NO.
Todos visten ropa adecuada y limpia?: S/NO.
Todos llevan gorro, que cubre totalmente el cabello?: S/NO.
Quedan restos o desperdicios sobre las mesas de trabajo?: S/NO.
Etc.
b) Respecto a la inteligibilidad en su cumplimentacin, es necesario que de antemano

se establezcan criterios fijos para ello. A veces se observan fichas cumplimentadas
en la mayora de sus recuadros con la letra A (interprtese por Adecuado), mientras que otras fichas se rellenan con la letra C (interprtese por Correcto), o con
la letra B (interprtese por Bien), o incluso con un ms significativo OK. Estas
variaciones suelen coincidir con cambios en el personal encargado.
Ms complicada se hace la tarea interpretativa cuando las cosas no son simplemente
adecuadas, correctas, OK o estn bien. Entonces pueden aparecer todo tipo
de incgnitas indescifrables, cuyo significado, en ocasiones, ni el propio autor es capaz de adivinar.
Para evitar esto, debe existir una homogeneidad en la cumplimentacin, que d al
conjunto de las fichas de control la necesaria uniformidad, coherencia e inteligibilidad. Es tarea del equipo HACCP, al disear estas fichas, fijar tambin las instrucciones para su rellenado. Puede ser una buena idea que queden escritas en las fichas las abreviaturas que se pueden usar y su significado o interpretacin.
Tambin son vlidos los registros que automticamente generan algunas mquinas, tales como los registros termogrficos de cmaras o autoclaves, o registros de dosificacin de
los dosificadores. De la misma forma que las fichas de control, los registros automticos deben ser fcilmente interpretables.
Igualmente son vlidos los datos recogidos en soporte informtico, tales como registros
de rotaciones de stocks en almacenes (de materias primas, de envases, de productos finales,
etc.), registros de entradas y de salidas, o los propios datos de temperaturas cuando el sistema de registro instalado guarda los datos en el propio ordenador y no en papel.
En todo caso, ya se trate de fichas de control o de registros grficos, tan importante
como su cumplimentacin puntual y clara es su archivo y clasificacin ordenada. Debe ser posible en cualquier momento encontrar fcilmente la secuencia de controles realizados un determinado da, o sobre un determinado lote de produccin. Esto es especialmente importante
cuando ha habido problemas con un lote concreto y se quieren saber las incidencias de su
produccin, si las hubiera.
Puede ser una buena idea disponer de carpetas con anillas, ordenadas como sea ms
conveniente segn las caractersticas de la empresa o de los controles realizados (por fechas,
por tipos de control, por responsables, etc.), y dotarse de fichas de control adaptadas a este
formato con anillas.
Para guardar ordenadamente los registros grficos es conveniente recordar que en los
mismos debe quedar claramente registrada, al menos, la fecha a que corresponden. Segn
58
NDICE
el caso, puede ser necesario tambin que se anoten en dichos registros grficos los lotes de
produccin que corresponden a cada pico de calor (en caso de los autoclaves, pasterizadores u hornos), pico de fro (en caso de abatidores de temperatura o ultracongeladores), cantidad dosificada (en dosificadores automticos), nivel o dimetro mnimo de deteccin aplicado (en detectores de metales), etc.
Es necesario recordar que, cuando diseemos las fichas de control, stas deben guardar la coherencia debida con todo el sistema. Es demasiado habitual encontrar estudios de
autocontrol en los que no hay conexin aparente entre una parte y otra del mismo (peligros
con medidas preventivas, lmites crticos con vigilancia, vigilancia con acciones correctoras),
pero se observa especialmente entre las medidas de vigilancia que se enuncian en las tablas
correspondientes y las que se indican en las fichas de control, que tericamente deberan corresponder casi textualmente con aqullas. Debe tenerse especial cuidado en estos aspectos
que dan o quitan coherencia al conjunto del Sistema de autocontrol y que denotan si se ha
sido o no sistemtico y metdico en el diseo del mismo.
En la salazonera de anchoa objeto de este estudio se han establecido las siguientes fichas de
control, que se han basado, lgicamente, en las medidas de vigilancia para cada PCC que
habamos considerado necesarias en las tablas del Sistema:
59
60
Temperatura anchoas
( C)
Observaciones e incidencias:
FECHA
FICHA N 1
RECEPCIN DE ANCHOA
Presencia hielo
(S/No)
Control organolptico
(Acept./Inacept.)
Acciones correctoras
adoptadas
Firma del
responsable
NDICE
Envases limpios
Retractilado ntegro
(S / No)
FECHA
Especificaciones
etiquetado envases
(Correcto/Incorrecto)
FICHA N 2
RECEPCIN DE ENVASES, SAL Y SALMUERA
Sacos sal ntegros
(S/No)
Documentacin segn
especificaciones
(S / No)
adoptadas
Firma del
responsable
NDICE
61
62
Envases de sal limpios

paletizados e ntegros
(S / No)
FECHA
Limpieza tanque
salmuera
(Correcto/Incorrecto)
Almacenamiento
envases
(Correcto / Incorrecto)
Elementos
reutilizables limpios
(S / No)
FICHA N 3
ALMACENAMIENTO DE SAL Y SALMUERA, ENVASES Y ELEMENTOS REUTILIZABLES
adoptadas
Firma del
responsable
NDICE
Tiempo de
salmuerizacin
(Horas)
FECHA
Manipuladoras con
objetos extraos
(S / No)
Adicin de sal: Uso

adecuado recipientes
(Adec./ Inadec.)
Control cierres:
100% estancos
(S / No)
Envases sin abolladuras ni

restos metlicos y boca abajo
(S / No)
FICHA N 4
SALMUERIZACIN, DESCABEZADO, EVISCERADO Y SALAZONADO:
adoptadas
Firma del
responsable
NDICE
63
64
Temperatura
de maduracin
( C)
FECHA
Peso de prensado
por recipiente
(Kg.)
FICHA N 5
MADURACIN Y CIERRE:
Ausencia
larvas
(S / No)
Manipuladoras con
objetos extraos
(S / No)
Control cierres:
100% sin defectos
(S / No)
Cumplimiento
de BPFs
(S / No)
adoptadas
Firma del
responsable
NDICE
NDICE
ESTABLECIMIENTO DE LA METODOLOGA DE VERIFICACIN
12. ESTABLECIMIENTO DE LA METODOLOGA DE VERIFICACIN

Llegado este momento, puede decirse que tericamente hemos desarrollado todos los
apartados del Sistema HACCP, incluyendo el diseo de las fichas de control.
An as, la propia metodologa del Sistema HACCP impone la adopcin de otra herramienta de seguridad aadida: la Verificacin del Sistema.
Teniendo en cuenta la ltima revisin de la Comisin del Codex Alimentarius (HACCP
System and Guidelines for its application. Washington. Octubre 1996), este apartado puede dividirse en dos, a nivel de definiciones:
Validacin: Obtencin de evidencias acerca de la eficacia del Plan HACCP.
Verificacin: Aplicacin de mtodos y evaluaciones complementarias, destinadas a
comprobar si las actividades realizadas se ajustan al Plan HACCP.
Se trata de comprobar que el sistema funciona eficazmente y que las medidas de prevencin y de control que habamos adoptado, pensando que garantizaran la seguridad de
los productos, efectivamente as lo hacen.
Debido a las valoraciones tcnicas que precisa, la verificacin debe llevarse a cabo por
personal cualificado, que sea capaz de detectar variaciones y tendencias dentro del sistema
y valorar si eso puede o no suponer problemas sanitarios.
Se haba mencionado anteriormente, en los apartados de lmites crticos y de vigilancia,
que la analtica no era en general un mtodo adecuado para ejercer las acciones de vigilancia del sistema con la inmediatez que se precisa en la rutina de trabajo de una planta de
produccin. Sin duda, en este apartado de la verificacin es donde mejor encaja el uso de
los mtodos analticos, sean o no rpidos, tanto de productos como de superficies.
Estos anlisis pueden realizarse sobre las materias primas, los productos finales y, en casos puntuales, sobre productos intermedios. Las determinaciones pueden ser tanto qumicas
como microbiolgicas.
En el caso de las materias primas, pueden emplearse estos anlisis para la comprobacin de las especificaciones acordadas con los proveedores. En el caso de productos finales,
servirn para confirmar el cumplimiento de nuestras propias especificaciones de producto, las
solicitadas por nuestos clientes o las determinadas por normativa, segn los casos.
No es habitual el empleo de anlisis de productos intermedios, por la escasez de valores de referencia vlidos para ellos. Sin embargo, puede ser til en alguna investigacin de
carcter puntual.
En el caso de las superficies, los anlisis son de tipo microbiolgico, mediante el empleo de lminocultivos, y se usan para validar la eficacia de los sistemas de limpieza y desinfeccin.
65
NDICE
Aunque son los ms tpicos ejemplos de verificacin, no slo los mtodos analticos sirven para esta funcin de comprobar que todo ha funcionado correctamente y que el sistema
mantiene su eficacia. Otros ejemplos de mtodos que se pueden usar para la verificacin son:
Calibrado de instrumentos de medida, tales como termmetros, balanzas, salinmetros, manmetros, pHmetros, termgrafos, clormetros, higrmetros, etc.
Sondeos de los productos puestos a la venta, para detectar posibles alteraciones o
problemas de seguridad en los mismos. Anlisis de las quejas o reclamaciones que
puedan haberse dado sobre los productos.
Auditoras o supervisiones del funcionamiento de rutina y de la documentacin del Sistema HACCP, intentando detectar:
Si hay desviaciones en los controles efectuados, respecto a lo diseado en el plan
original y si suponen un problema sanitario.
Si se han adoptado las acciones correctoras cuando eran necesarias.
Si hay indicios de que las pautas de trabajo o los criterios de control no son adecuados o suficientes para dar las garantas necesarias de los productos.
Si los criterios de interpretacin del personal encargado de efectuar los controles
son adecuados, si son competentes en la realizacin de este trabajo y si su entrenamiento en el uso de los equipos de medida es suficiente.
Cualquier otro dato que haga suponer una prdida de control, una tendencia hacia la misma o una disminucin en las garantas de seguridad o de trazabilidad
de los productos.
De la misma forma que se ha indicado para el resto de apartados del sistema, tambin
en el caso de la verificacin es necesario que queden claramente definidas las cuestiones siguientes:
Cules son las medidas de verificacin que se han de adoptar.
Forma de llevarlas a cabo. Por ejemplo, definir los parmetros a analizar, en el caso
de los mtodos analticos; o explicar cmo realizar la contrastacin de un aparato determinado, en el caso de las calibraciones.
Responsables de su ejecucin.
Frecuencia de realizacin de las medidas. Por ejemplo, con periodicidad semanal,
mensual, anual, al comienzo de la campaa, antes de la expedicin, etc.
Tambin de acuerdo a la filosofa manejada en todo el sistema, se dejar constancia
escrita de todas las medidas de verificacin efectuadas, de sus resultados, y de las correcciones adoptadas cuando se han detectado problemas.
De igual modo, toda esta documentacin se archivar ordenadamente, estando fcilmente localizable y a disposicin de las personas autorizadas que lo precisen (gerencia, equipo HACCP, inspeccin, auditores, etc.).
Todas estos fundamentos tericos se han puesto en prctica en el estudio realizado de elaboracin de anchoa en salazn, tal como sigue:
66
NDICE
VERIFICACIN DEL SISTEMA

Las actuaciones de verificacin que se realizarn, por los responsables que se indican y con
la frecuencia que a continuacin se establece, son las siguientes:
1. Verificacin analtica del cumplimiento de las especificaciones con

los proveedores
SAL
Se verificar el cumplimiento de sus especificaciones una vez al comienzo de cada campaa,
a cada proveedor.
Se comprobarn analticamente los siguientes aspectos:
Pureza ClNa: al menos 97 %.

Sales Mg: no superior a 2 %.
S. aureus: Ausencia.
Esporos aerobios: Ausencia.
Halfilos: menos de 20.000/gr.
Los resultados de estos controles analticos se guardarn con el resto de la documentacin del
sistema, junto a las fichas de control de recepcin de envases, sal y salmuera.
SALMUERA
DAVID PALANCA
Se verificar el cumplimiento de sus especificaciones una vez al comienzo de cada campaa,

a cada proveedor.
Fase de empacado. Colocacin de las anchoas.

67
NDICE
Se comprobarn analticamente los siguientes aspectos:

Concentracin de sal: 25 Salinomtricos.
S. aureus: Ausencia.
Esporos aerobios: Ausencia.
sistema, junto a las fichas de control de recepcin de envases, sal y salmuera.
Tanto para la sal como para la salmuera, y dado que la empresa no dispone de laboratorio
propio, se contratarn los servicios de un laboratorio externo para la realizacin de esta analtica.
2. Verificacin analtica de la eficacia de la limpieza y desinfeccin

La comprobacin de la eficacia de la limpieza y desinfeccin se realizar mediante el empleo
de lminocultivos especficos para la determinacin de enterobacterias y de flora aerobia mesfila.
La aplicacin de las lminas se efectuar colocndolas directamente sobre las superficies a
muestrear, inmediatamente despus de finalizada la limpieza y desinfeccin, por mero contacto y
sin que conlleve arrastre de las mismas.
2
El lmite aceptable para considerar eficaz la limpieza ser inferior a 2 colonias/cm .
La eficacia de la limpieza se comprobar en tinas, cestas, mesas, guantes y servicios higinicos, con una frecuencia mensual, durante el periodo de campaa.
Los resultados de estos controles se anotarn en fichas al efecto, que recogern los datos sobre punto de muestreo, fecha en que se realiza, resultado de la analtica y valoracin sobre la eficacia de la limpieza. Estas fichas de registro de limpieza y desinfeccin se guardarn con el resto
de la documentacin del sistema.
Dado que la empresa no dispone de laboratorio propio, se contratarn los servicios de un laboratorio externo para la realizacin de esta analtica.
3. Verificacin analtica de la calidad microbiolgica y fisico-qumica de

la anchoa en salazn (producto terminado)
Los parmetros a determinar y sus lmites mximos sern:
2
S. aureus: Ausencia (menos de 10 ufc/gr.).

4
Halfilos: Menos de 10 ufc/gr.
Histamina: Menos de 100 ppm.
Teniendo en cuenta la dificultad de diferenciar lotes con caractersticas realmente diferentes en
esta produccin de salazn de anchoa, se considerar, nicamente a efectos de control analtico
que toda la produccin de la campaa es un solo lote. Se tomarn 9 muestras al azar sobre el total de la produccin, previamente al cierre.
sistema, tras las fichas de control de maduracin y cierre.
Dado que la empresa no dispone de laboratorio propio, se contratarn los servicios de un laboratorio externo para la realizacin de esta analtica.
68
NDICE
4. Calibrado de instrumentos
Los responsables procedern a la calibracin de los siguientes instrumentos, con la frecuencia
y de la forma indicada a continuacin:
Instrumento
Frecuencia
Mtodo de calibrado
Responsable
Balanza
Semanal
Contrastar con pesas standard
Encargada de produccin
Termmetro
Semanal
Contrastar con un tercer termmetro
Salinmetro
Mensual
Contrastar mediante la preparacin de una

solucin standard
Laboratorio externo
Contrastar mediante anlisis de muestras

en laboratorio
Laboratorio externo
Contrastar con manmetro de referencia
Kits de Cloro
Bomba de Presin
Mensual
Antes de uso
De los resultados que se obtengan se guardar constancia escrita, en fichas al efecto, que recogern los datos sobre instrumento calibrado, fecha en que se realiza la calibracin, resultado de
las pruebas realizadas y valoracin sobre la precisin en la medida que daba dicho instrumento.
Estas fichas de registro de calibraciones de aparatos se guardarn con el resto de la documentacin del sistema, tras las hojas de resultados analticos de producto final.
69
NDICE
REVISIN DEL SISTEMA DE AUTOCONTROL
13. REVISIN DEL SISTEMA DE AUTOCONTROL

Revisar el plan de autocontrol consiste en someter nuevamente a estudio y cambiar si es
necesario aquellos aspectos del sistema que pueden haberse visto afectados por cambios que
se hayan producido en la empresa.
Deberamos plantearnos el realizar una revisin del sistema siempre que se produzcan
cambios como los siguientes:
Cambios en el proceso productivo
MIKEL ARRAZOLA
Por ejemplo, si cambiamos parte de la maquinaria utilizada (habr que revisar si aade o elimina algn peligro, o si hace innecesario algn control, etc.), si hacemos reformas en
las instalaciones, si modificamos en su realizacin o duracin alguna etapa del proceso, etc.
71
NDICE
Cambios en el programa de limpieza

Por ejemplo, cambios en las sustancias o productos utilizados, o la contratacin de una
empresa de limpieza, o la adquisicin de una mquina automtica de limpieza de suelos, o
de limpieza a presin o con vapor, etc.
Cambios en el tipo de materia prima

Estos pueden suponer un cambio en la composicin de los productos elaborados. Es
algo que pudiera afectar a los requisitos exigidos a los proveedores, a los tratamientos necesarios en el proceso, o al riesgo intrnseco del producto (por ejemplo, un cambio de nata por
topping en la elaboracin de tartas). En todo caso, debe ser estudiado su efecto en las necesidades de nuestro autocontrol y actuar en consecuencia.
Cambios en el uso esperado del producto que se haba definido inicialmente

Por ejemplo, los requerimientos que precisamos para un despiece de carne con destino
a una industria de elaboracin de productos crnicos cocidos, y los nuevos requerimientos
que pudiramos precisar en caso de que empecemos a suministrar esa carne para elaborar
productos crnicos crudos, pueden ser diferentes y afectar a nuestro sistema de autocontrol,
que en ese caso convendra revisar.
Tambin se debe revisar el sistema cuando los datos obtenidos de la verificacin nos indican que se reitera la presentacin de un problema, a pesar de llevarse a cabo correctamente las medidas preventivas y la vigilancia establecidas en el plan de autocontrol. Es evidente que si hemos realizado todo lo que estaba previsto y an as no se consiguen obtener
productos adecuados o un grado de limpieza correcto, es que el sistema est mal diseado
en algn punto. Se hace necesario revisarlo crticamente, para detectar de dnde proviene el
problema y poder cambiarlo.
Tambin puede ocurrir lo contrario; es decir, que de la revisin de lo que est pasando
nos demos cuenta de que quiz fuimos excesivamente cautelosos en algn punto y que algo
que consideramos como peligro potencial en realidad nunca sucede, incluso que est muy lejos de llegar a producirse.
Si esto ocurriese, y tras la correspondiente valoracin y discusin por el equipo HACCP,
se podra considerar que es procedente eliminar controles o vigilancias en ese punto, con lo
que se simplificara el Sistema de autocontrol y se reducira el trabajo necesario, o bien podra concentrarse ms la atencin en otros puntos ms problemticos o conflictivos.
En todo caso, aunque no existan cambios en la industria, y aunque no se detecten problemas en la verificacin, es conveniente plantear regularmente una revisin del sistema. No
es necesario hacerlo muy frecuentemente; por ejemplo, podra hacerse bianualmente.
En el caso de la salazonera de anchoa estudiada no se ha planteado en el momento de elaborar este documento ninguna actuacin de revisin del sistema, puesto que el tiempo transcurrido
desde su diseo e implantacin ha sido muy corto y no ha habido tiempo de detectar desviaciones
significativas, ni se han producido cambios en el proceso respecto al estudiado.
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NDICE
DOCUMENTOS COMPLEMENTARIOS
14. DOCUMENTOS COMPLEMENTARIOS

En general, es necesario completar el Plan de Autocontrol con Documentos Complementarios que desarrollen en instrucciones concretas de trabajo aquellos apartados que en las
Tablas de control slo reciben una mencin general.
Una caracterstica fundamental comn a todos estos documentos es que deben ser especficos para la empresa en la que se est desarrollando el Plan. No es conveniente el empleo de documentos generalistas o inespecficos, que podran servir para sectores enteros o
incluso para industrias de cualquier tipo. Cuando se aborda el diseo de un Plan de autocontrol para una empresa concreta hay que adaptar los conocimientos generales que se tienen de cada una de las materias (buenas prcticas, limpieza y desinfeccin, etc.) a las particularidades, necesidades y posibilidades reales de dicha empresa.
Para su realizacin pueden utilizarse los conocimientos y experiencia de los miembros
del equipo HACCP, as como bibliografa diversa, incluyendo guas sectoriales que contengan este tipo de anexos. De todas formas, conocer en profundidad lo que verdaderamente
se viene haciendo en la industria es la clave para conseguir documentos especficos y cercanos a la realidad de la misma.
Otra caracterstica comn a todos estos documentos es que deben transmitir rdenes concretas de trabajo, fcilmente entendibles por el personal encargado de cumplir dichas instrucciones.
El equipo HACCP parte para el diseo de estos documentos de conceptos genricos de higiene,
manipulacin, limpieza, etc. Estos conceptos tericos de partida deben ser traducidos o adaptados a instrucciones claras y precisas: no debe quedar lugar para la ambigedad en las mismas.
Aunque no es una regla fija, puede tomarse como habitual o indicativo la inclusin de
todos o algunos de los siguientes Documentos Anexos:
Manual de Buenas Prcticas de Fabricacin o de Manipulacin.

Especificaciones de Proveedores de materias primas, envases, etc.
Plan de Limpieza y Desinfeccin.
Plan de lucha contra animales indeseables (insectos, roedores, pjaros, etc.).
Sistema de loteado y de control de lotes.
Plan de mantenimiento.
La eleccin de cuntos y cules de estos documentos anexos es necesario desarrollar en

cada caso concreto debe ser decidido por el equipo HACCP, segn las caractersticas y necesidades propias de la empresa o proceso productivo objeto de estudio.
a) Manual de Buenas Prcticas de Fabricacin o de Manipulacin:

Recoger las instrucciones sobre cmo realizar desde el punto de vista sanitario las tareas de rutina por parte de los trabajadores de la industria. Es decir, es un Manual de procedimientos de trabajo.
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NDICE
Como se ha indicado para todos estos documentos anexos, tiene que ser lo bastante
concreto como para que al trabajador no le quepan dudas sobre lo que efectivamente tiene
que hacer en cada ocasin. Las ambigedades y generalizaciones, que llevan necesariamente a interpretaciones diferentes por personas diferentes, pueden tener lugar en otros sitios;
no aqu. Es mejor detallar en exceso las rdenes que dejar instrucciones ambiguas, que obligan a distintos trabajadores en un momento dado a hacer valoraciones propias que pueden,
como mnimo, no ser homogneas.
Cuando en las Tablas de Control del Sistema se mencionan estas BPFs como medida
preventiva para un determinado peligro, lo ms normal es aadir una referencia cruzada que
nos remita a este Manual.
El Manual de Buenas Prcticas abarcar aspectos tales como:
Instrucciones generales de higiene personal de los trabajadores (limpieza, lavado
de manos, actitudes inadecuadas o prohibidas, proteccin de heridas, qu hacer
cuando estn enfermos, etc.).
Requisitos acerca de la indumentaria del personal (ropa de trabajo necesaria, cobertura del cabello y barba, uso de botas, cundo y cmo limpiar la ropa y calzado
de trabajo, etc.).
Instrucciones sobre la estiba y prcticas de trabajo en los almacenes con las materias primas, productos terminados, envases y embalajes, etc., (dnde y cmo estibar cada cosa, instrucciones sobre rotacin de productos, normas FIFO, identificacin de la mercanca, etc.).
Manipulaciones propiamente dichas, segn el tipo de procesado en cada etapa de
produccin (cmo realizar ciertas manipulaciones, tiempos de espera mximos, cundo pasar productos a cmaras, ritmos de trabajo, uso o no de guantes, dnde colocar cada cosa en el puesto de trabajo, dnde y cmo eliminar los residuos generados en el trabajo, etc.).
Condiciones ambientales correctas (Temperatura, Humedad), segn los locales donde se desarrolle la fase del proceso.
Valores ptimos de los parmetros de proceso, en los tratamientos (trmicos, de acidificacin, de salazonado, etc.) que se realicen.
Manejo de utensilios y maquinaria.
Recogida y eliminacin de residuos.
Cundo solicitar instrucciones al personal responsable, etc.
Puede resultar til que algunas de las explicaciones recogidas en el Manual se presenten grficamente en carteles o posters colocados junto a los puestos de trabajo, de forma que
supongan un recordatorio continuo de las BPFs para el personal.
Aunque se explicar con mayor detalle ms adelante, tambin ser necesario formar y
entrenar a este personal trabajador respecto a estas Buenas Prcticas de Manipulacin o Fabricacin, que esperamos de ellos que sigan.
b) Especificaciones de Proveedores de materias primas, envases, etc.

Se har alusin a las caractersticas exigidas a las empresas de las que proceden las
materias primas, envases, embalajes, etc.; estas especificaciones sern exclusivas para cada
tipo de producto a recepcionar.
Estas especificaciones de proveedores incluirn aspectos tales como:
Especificaciones del producto en s (caracteres organolpticos aceptables, pH, caracteres fisicoqumicos y microbiolgicos, composicin del producto, etc.).
Especificaciones del envase, tanto en cuanto al tipo de envase destinado a nuestro
producto final (material, leyenda del etiquetado, caractersticas especficas que precisamos, etc.) como en cuanto al que contiene el producto que recibimos (formato de
envase, material de que est hecho, integridad, etc.).
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Especificaciones del
transporte, que recojan
los requisitos exigidos
para que los productos
no sufran alteracin o
contaminacin durante
el mismo: tipo y caractersticas del vehculo, temperatura durante el transporte, condiciones de
estiba, limpieza, etc.
Homologacin o aprobacin de proveedores:

Este requisito podra englobar a todas o a parte
de las especificaciones
anteriores. Es la manera
ideal de abordar el mucha veces espinoso asunto de las garantas sanitarias que debe poseer
una materia prima.
MIKEL ARRAZOLA
Especificaciones de documentacin, cuando

se considera necesario
que la mercanca se
acompae de la misma.
Pueden abarcar aspectos como las autorizaciones del proveedor, certificaciones o resultados de
anlisis sobre la partida,
etc. Suelen usarse para
abordar aspectos que
son difcilmente comprobables mediante controles de recepcin.
Se realizar para ello una o varias visitas a las instalaciones del proveedor; se comprobarn sus formas de trabajo; se le exigir que disponga de sistemas de control escritos que
le permitan garantizar la idoneidad sanitaria de los productos que elabora, cuya documentacin deber estar a nuestra disposicin en todo momento o con la frecuencia que se fije en
el contrato de aceptacin como proveedor. Incluso, podra hacerse algn control analtico.
Si todo ello es satisfactorio, directamente o tras un periodo de adaptacin a las exigencias impuestas, se le podra considerar como proveedor aprobado para el suministro de
productos. De esta forma, podran evitarse algunos de los controles de recepcin.
Esta sistemtica implica llegar a obtener una confianza en el proveedor, conseguida a
partir de una constatacin de su buen hacer, facilitando as la relacin comercial con l.
Naturalmente, esto no excluye una comprobacin peridica de que se mantienen las condiciones iniciales de su homologacin como suministrador.
A veces no es viable en la prctica esta sistemtica de seleccin de proveedores, porque no se dispone de suficiente personal tcnico cualificado para esta tarea, porque no se
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NDICE
tiene fuerza comercial para ejercer este tipo de exigencias, o porque simplemente es demasiado el esfuerzo para la importancia cuantitativa o sanitaria de la materia prima en cuestin.
En estos casos se puede echar mano de alternativas intermedias, tales como ceirse slo a la
ltima parte indicada del sistema de seleccin de proveedores (exigirles que dispongan de
sistemas de autocontrol adecuados, que los apliquen seriamente y que nuestros tcnicos puedan supervisarlos o revisarlos regularmente), o conformarse con documentacin que acompae la partida que asegure su idoneidad (certificados o boletines analticos), o incluso simplemente fijar en el contrato de compra la responsabilidad absoluta del proveedor en caso
de problemas por determinadas sustancias (por ejemplo, cuando se trata de residuos de medicamentos en carnes).
El nivel de exigencia y de control aplicado por cada fabricante sobre cada uno de sus
proveedores ser lgicamente diferente en funcin de su tamao, el volumen de compra, la
importancia sanitaria del producto comprado, la disponibilidad de tcnicos preparados, la
propia voluntad o concienciacin de la gerencia, etc. En todo caso, la exigencia de responsabilidades y controles a los eslabones anteriores de la cadena de produccin alimentaria es
una tendencia imparable del mercado y que, probablemente, tender a aumentar en el futuro inmediato.
c) Plan de Limpieza y Desinfeccin

Deber contener la sistemtica de este Plan, en cuanto a la forma de realizar la limpieza y la desinfeccin, el tipo de productos utilizados para ello, las necesidades de aclarado y
eliminacin de estos productos, el tiempo y temperatura de actuacin de los mismos, etc.
Como es lgico, a diferentes necesidades de limpieza y grado de desinfeccin de los
distintos locales o tiles de trabajo, diferentes requerimientos en este Plan. Por tanto, debe desglosarse por partes en funcin de las circunstancias concretas de la zona a limpiar y desinfectar.
En el desarrollo de estos planes de Limpieza y Desinfeccin es tambin frecuente encontrar planes iguales o parecidos entre dos empresas, o entre el de una empresa y el de un
Manual publicado.
Este error, derivado de la generalizada costumbre de copiar mucho y pensar poco, lleva, evidentemente, a disear sistemticas de limpieza poco realistas o inadecuadas para una
planta de produccin concreta, para los detergentes que realmente se usan en ella, para la
maquinaria de que se dispone o para el tipo de contaminacin que se genera en cada parte de la misma.
Para disear el Plan de Limpieza de una industria hay que conocer las caractersticas
tcnicas de los productos usados (de forma que podamos valorar si es conveniente cambiarlos, o combinarlos con otros que acten sinrgicamente), tener en cuenta el mtodo que ms
eficazmente puede ser usado en nuestras instalaciones (alta o baja presin, vapor, espuma,
CIP, etc.), si tenemos o no peculiaridades en el tipo de suciedad generada (gran cantidad de
residuos grasos, sustancias cidas, microorganismos especficos, biocapa, etc.), los tiempos
de actuacin necesarios para la efectividad de cada producto, las temperaturas idneas (uso
de agua caliente o fra), etc. Es mejor consultar manuales tcnicos especficos, bibliografa, o
incluso a especialistas, que darse cuenta despus de que nos hemos equivocado en el planteamiento de nuestra sistemtica de limpieza.
Como en el caso del Manual de BPFs, se suelen usar referencias cruzadas entre las Tablas de Control del Sistema HACCP y este Plan de limpieza y desinfeccin.
Las Fichas de Control del Sistema incluirn apartados donde reflejar por escrito el cumplimiento de las instrucciones de este Plan. O bien se disearn Fichas especficas de control
de la limpieza y desinfeccin. Es habitual encontrar algn apartado en estas fichas para ano-
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NDICE
tar los resultados de los lminocultivos, aunque tambin puede ser buena idea guardar esos
resultados con el resto de la documentacin de verificacin.
d) Plan de lucha contra animales indeseables

Deber contener la sistemtica de ejecucin de este Plan, en cuanto a su forma de
realizacin, medidas complementarias al mismo, tipos de productos utilizados, frecuencia y
sistema de aplicacin, croquis de colocacin de cebos, etc.
Habr que valorar antecedentes con determinadas plagas, ubicacin de la industria (rural,
urbana, proximidad a zonas hmedas, cantidad de vegetacin alrededor, etc.), tipo de producto
elaborado o almacenado (los productos muy cidos o salados no resultan atrayentes para ciertos animales), tipo de actuacin que resulta ms barata y efectiva (por ejemplo, es mejor asegurar la hermeticidad de huecos, tales como desages o fisuras en paredes, que estar realizando continuamente tratamientos rodenticidas), etc.
Igual que el Plan de Limpieza y Desinfeccin, se debern tener en cuenta las necesidades diferentes de cada zona o dependencia de la empresa, asignando criterios de desinsectacin y desratizacin especficos en funcin de las mismas.
DAVID PALANCA
Deben disearse fichas especficas o crear un libro de registro, donde reflejar por escrito las actuaciones que se lleven a cabo.
Anchoas en maduracin.
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e) Sistema de loteado y de control de lotes

Su primera finalidad es que quede reflejado como lote el conjunto homogneo de productos elaborados en las mismas condiciones y que presuntamente tienen, por tanto, caractersticas similares.
Tambin se pretende que se lleve a cabo un control de estos lotes, por escrito o en soporte informtico, de forma que la empresa pueda tener localizada la distribucin que ha realizado de cada uno de los lotes.
El documento que incluya estos extremos deber recoger los criterios elegidos para definir lo que es un lote en la empresa (para cada tipo de producto o gama de productos elaborados), as como la forma de mantener los registros del control de lotes. Dada la importancia, tanto econmica como legal, que puede tener una buena identificacin y localizacin
de lotes, es conveniente que se dedique el tiempo necesario a definir correctamente este sistema de loteado y de control.
f) Plan de mantenimiento
No es imprescindible en todos los casos que el Sistema HACCP incluya especficamente un plan de mantenimiento. S que es lgico que la empresa disponga de un Plan General
de Mantenimiento de sus instalaciones y maquinaria. Dentro de este plan General es necesario que se tengan en cuenta actuaciones de mantenimiento encaminadas a evitar o prevenir la presentacin de peligros fsicos y qumicos, y que la maquinaria trabaje dentro de los
parmetros estndar marcados para cada proceso.
Se incluirn aspectos tales como:
Prevencin de rotura de cristales o de cada de cristales rotos a los productos.
Prevencin de desconchados en paredes y techos o de cada de los mismos a los productos.
Prevencin de prdidas de lubricantes de la maquinaria o de su cada a productos.
Prdidas de lquidos o gases de refrigeracin potencialmente txicos.
Prevencin de cada de piezas de maquinaria (tornillos, alambres, tuercas, etc.) a los
productos.
Correcto funcionamiento de maquinaria en parmetros establecidos.
Etc.
De la misma forma que el resto de actividades, quedarn reflejados el responsable de su
ejecucin, la frecuencia de cada control y la forma en que se dejar constancia escrita de ello.
En el ejemplo de la salazonera de anchoa que estamos desarrollando, hemos diseado los siguientes Anexos, correspondientes a:
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Anexo
Anexo
Anexo
Anexo
I: Manual de BPFs.
II: Especificaciones de Proveedores.
III: Plan de limpieza y desinfeccin.
IV: Plan de desinsectacin y desratizacin. Fundamentos.
NDICE
ANEXO I
MANUAL
DE BUENAS PRCTICAS
DE FABRICACIN
(BPFs)
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MANUAL DE BUENAS PRCTICAS DE FABRICACIN
1. Indumentaria e higiene del personal

Los/las operarios/as, al acceder a las instalaciones, se dirigirn directamente a los vestuarios,
donde se cambiarn de ropa y de calzado.
Las taquillas dispondrn de compartimentos independientes para ropa de calle y ropa de trabajo. Depositarn ordenadamente la ropa y calzado de calle, as como los anillos, collares, pendientes y dems joyas en el compartimento correspondiente de su taquilla. Cogern del otro la ropa
y calzado de trabajo limpios y se vestirn.
Tras lavarse correctamente las manos en los lavamanos a pedal de los vestuarios, se incorporarn a
su puesto de trabajo. Si trabajan con guantes, los lavarn y desinfectarn antes de empezar a trabajar.
Toda persona, mientras trabaja de forma directa en la elaboracin de pescado (salmuerizacin, descabezado-eviscerado, empacado y cierre) o indirecta (descargando pescado, vertiendo
sal y salmuera a tinas, etc.) debe:
1. Utilizar ropa y calzado de trabajo limpios, de color claro e impermeables.
2. Utilizar redecillas, gorros u otro sistema que cubra totalmente el pelo y que evite su cada
sobre el pescado o ingredientes. Lo mismo debe hacerse si se posee barba.
3. Utilizar guantes sanitarios u otros adecuados para manipular alimentos; deben ser de material impermeable y mantenerse ntegros. Cuando lo anterior no sea posible, trabajar con
manos limpias.
4. No llevar puestos anillos, collares, pendientes u otras joyas. Pueden caerse al producto.
Son, asimismo, asiento de grmenes y difciles de limpiar.
5. Los delantales, ropa y calzado en general debern lavarse o cambiarse siempre que estn
sucios o le sea indicado por su encargado/a. No se utilizar esta ropa para limpiar y secar manos o tiles de trabajo.
6. Si tose o estornuda, lo har sobre pauelos de papel desechables y lejos del pescado o
ingredientes. No masticar chicle u otros productos (tabaco, caramelos, etc.); no fumar;
no comer ni tomar bebidas mientras est trabajando.
7. Si se trabaja con guantes, se lavarn con agua y jabn despus de cada parada, al cambiar de actividad (paso de salar pescado a descabezar-eviscerar, etc.) y al finalizar la jornada de trabajo. Si estn rotos, se cambiarn por otros nuevos.
8. Si trabaja sin guantes, deber lavarse las manos correctamente y desinfectarlas al inicio
de la jornada y al reincorporarse tras la comida; adems, deber limpiarse adecuadamente las manos:
Despus de cada ausencia del puesto de trabajo.
Tras utilizar el bao.
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DAVID PALANCA
Etapa de maduracin. Regado con salmuera.
Al cambiar de actividad.
Siempre que las manos hayan podido ensuciarse, y
Siempre que se lo indique su encargado/a.
Un lavado correcto de manos consistir en lo siguiente:
Remojarse las manos con agua caliente.
Tomar jabn lquido del dosificador de jabn. Enjabonarse abundantemente las manos,
ayudndose de un cepillo en la zona de las uas.
Dejar actuar al jabn unos segundos. Su accin no es instantnea.
Enjuagar abundantemente las manos con agua caliente, arrastrando completamente los
restos de jabn.
Secarse totalmente las manos con toallas de papel de un solo uso.
9. No manipular productos pesqueros si tiene heridas o abscesos sin proteger mediante
guantes. Los cortes y heridas contienen bacterias que sobreviven al salazonado.
Si padece alguna enfermedad (catarro, diarrea, etc.), lo comunicar a su encargado/a.
10. Deber mantenerse siempre cerrada la puerta del bao, para evitar corrientes de aire
desde all hacia otras zonas de trabajo.
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2. Pautas de trabajo
1. En el momento de la recepcin de las materias primas, envases y embalajes, se evitar
que entren los vehculos dentro de las instalaciones. Se pararn en la puerta y desde all
se introducirn las mercancas hasta sus zonas de almacenamiento o de procesado, mediante la fenwick, traspalets, etc, que no circularn por el cemento del exterior de la planta para evitar introducir en la misma suciedad de fuera.
2. Las anchoas no podrn llegar en cajas de madera reutilizadas, con suciedad o escamas
secas indicativas de muchos usos. No contactarn directamente con las paredes o suelo
de la caja del vehculo de transporte, ni vendrn apiladas aplastando parte del pescado.
3. Se descargarn las anchoas del camin y se pasarn a las tinas de salmuerizacin inicial
lo ms rpidamente posible. En tanto, se les aadir hielo si lo han perdido y se mantendrn aisladas del suelo.
4. Una vez vaciadas de anchoas las cajas de madera, se retirarn inmediatamente de la zona
de produccin hacia el exterior de la fbrica, para su posterior recogida y eliminacin.
5. Tras el periodo de salmuerizacin inicial, las anchoas se irn pasando a las mesas de descabezado y eviscerado mediante las cestillas de plstico. La encargada de produccin se
asegurar, antes de empezar a trabajar cada da, que estas cestillas y todo el resto de material reutilizable se ha limpiado y desinfectado segn el Plan de Limpieza y Desinfeccin.
6. Los desperdicios generados durante el descabezado y eviscerado del pescado no debern dejarse sobre la mesa (contaminan el resto del pescado). Se irn depositando en el canal instalado en la mesa para ellos. A continuacin, debern eliminarse lo ms rpidamente posible al recipiente para basuras, y de ste al contenedor.
7. Cuando se depositan las anchoas en las tinas de salmuera para su lavado, se generan restos diversos procedentes de las propias anchoas: sangre, escamas, restos de vsceras, etc.
Los que se depositan en el fondo de la tina se eliminarn al finalizar la jornada de trabajo,
cuando se vayan a limpiar las tinas. Los restos sobrenadantes se eliminarn al menos cada
45 minutos.
La salmuera de las tinas se recambiar parcialmente por salmuera nueva cuando visualmente adopte una tonalidad rojiza por la sangre. La encargada de produccin decidir el
momento preciso en que se debe proceder al recambio de dicha salmuera.
8. Las latas y cuellos destinados a su uso en el empacado se depositarn aislados del suelo
sobre plataformas o palets. Se colocarn boca abajo, para que caigan los posibles restos
metlicos procedentes de la fabricacin de las latas.
9. Para la adicin de sal en el empacado deben emplearse los recipientes patrn. A fn de
mantener estandarizada la cantidad de sal en toda la produccin, stos se utilizarn siempre enrasados y de acuerdo a las instrucciones de uso de la encargada.
10. Tras el llenado de los envases en el empacado, las latas y barriles llenos (incluido el cuello) se pasarn rpidamente a la zona de prensado.
11. La encargada de produccin regular la cadencia de trabajo en cada fase de fabricacin,
para evitar las retenciones de productos intermedios y los excesivos tiempos de espera debidos a que el ritmo de una etapa sea ms rpido que el de la siguiente.
12. No se usarn cartones, serrn ni similares en la planta de produccin.
13. Las puertas se mantendrn cerradas en las zonas de trabajo y maduracin, para evitar el
acceso de insectos, roedores, aves, etc. Tambin se mantendrn en funcionamiento los
aparatos antiinsectos elctricos.
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NDICE
14. Semanalmente se aadir salmuera limpia a las latas que estn madurando, para reponer las prdidas de la misma. En caso de existencia de alguna larva de insectos, se eliminar mecnicamente mediante arrastre por la propia salmuera aadida.
15. En la zona de maduracin de latas de la planta baja se mantendrn temperaturas inferiores a los 18 C. Si es necesario, en das de mucho calor, puede llegar a regarse el
suelo de la nave con agua fra.
En la zona de maduracin de barriles de la planta alta se mantendrn temperaturas inferiores a los 30 C. Si es necesario, en das de mucho calor, puede regarse el suelo con
agua fra o cambiar barriles a la planta baja.
Si se presentan das de mucho fro, de forma que la temperatura en la zona de maduracin de latas de la planta baja, o en la zona de maduracin de barriles de la planta alta
bajen de 8 C, el proceso de maduracin se enlentece, pudiendo llegar a pararse. La
encargada de produccin tomar nota de estas temperaturas en sus controles semanales
de maduracin, y alargar el tiempo mnimo de maduracin de los productos afectados
tanto como haya podido durar la parada de maduracin detectada.
16. El periodo de maduracin no ser menor de 10 semanas ni exceder de 4 meses en el
caso de las latas de salazn. En el caso de los barriles, el periodo de maduracin no
ser menor de 4 meses ni exceder de 7 meses
No se retirarn de maduracin los diferentes envases antes de los periodos indicados. En
caso de detectarse que se han superado esos tiempos en alguno de los envases, se proceder a la retirada de los pesos de prensado y al cierre de los mismos.
17. Asimismo, durante el periodo de maduracin deben mantenerse los pesos de prensado
de acuerdo a las siguientes pautas mnimas:
DAVID PALANCA
En latas de 5 Kgs.: Al menos un peso equivalente de 0,9 Kg. de prensa por lata, siempre que se mantenga la disposicin en filas que se usa actualmente.
Comprobacin de estanqueidad de cierres.

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En latas de 10 Kgs.: Al menos un peso equivalente de 1,8 Kg. de prensa por lata,
siempre que se mantenga la disposicin en filas que se usa actualmente.
En cubos de 35 Kgs.: Al menos un peso equivalente de 20 Kg. de prensa por cubo.
En barriles: Al menos un peso de 40 Kg. de prensa por barril.
18. Es fundamental mantener el orden de colocacin de las latas durante la maduracin.
Cada lote de fabricacin se colocar en una posicin especfica en las pilas de maduracin, y se anotar en un libro de registro dnde se encuentra concretamente, la identificacin del lote y su fecha de elaboracin.
Teniendo en cuenta estas anotaciones, y siempre sin sobrepasar el tiempo mximo de maduracin de latas, que es de 4 meses, se elegir para atender cada pedido el lote ms
antiguo en stock.
19. Tras recibir las partidas de latas vacas y antes de empezar la campaa, la encargada
de produccin proceder al cierre en vaco de un 5 % de la partida, elegido al azar. Se
les inyectar aire a una presin de 2 kg/cm2 y se sumergirn en agua. Se comprobar
visualmente la ausencia de burbujas.
En caso de observarse burbujas, deber fijarse si parten de la unin del cuerpo o de la
base de la lata, o del cierre de la tapa:
Si las burbujas salen del cierre del cuerpo o de la base de la lata, aunque sea en un
solo caso, se proceder a la devolucin de la partida de latas.
Si las burbujas salen del cierre de la tapa, se comunicar al responsable de mantenimiento, que deber proceder al ajuste de la mquina cerradora.
20. En los locales de almacenamiento de envases y embalajes, de materias primas, de productos finales, de material reutilizable y en los de maduracin de latas y barriles se cumplirn las siguientes instrucciones respecto a la estiba, orden y limpieza:
DAVID PALANCA
El material y producto almacenado estar separado de las paredes y aislado del suelo mediante palets, de forma que se facilite la limpieza.
Almacn de envases.
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NDICE
Al recibir material o productos nuevos, se colocarn detrs y debajo de los ya almacenados, de forma que stos sean los ms accesibles para el uso. Cuando se tomen
materiales o productos de almacn, se elegirn los ms antiguos en stock.
Para garantizar este orden, se anotar en un libro de registro la ubicacin en el almacn de cada partida.
Los envases y embalajes se mantendrn retractilados en el almacn. Solamente se eliminar esta proteccin en el momento previo a su utilizacin.
Los sacos de sal se mantendrn almacenados ntegros, sin roturas ni aberturas. Se tendr especial cuidado en su manejo para no romperlos.
21. Todos los productos potencialmente txicos, como la sosa, jabones, detergentes, desengrasantes y desinfectantes se mantendrn en su correspondiente almacn. Se recogern
en el mismo inmediatamente tras su uso.
22. Ante cualquier duda durante el trabajo, para la cual no figure pauta alguna escrita en el
presente Manual de Buenas Prcticas de Fabricacin, se deber consultar a la encargada de produccin, que ser quien d las instrucciones a seguir.
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NDICE
ANEXO II
ESPECIFICACIONES
DE PROVEEDORES
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ESPECIFICACIONES DE PROVEEDORES
ESPECIFICACIONES PROVEEDORES DE ANCHOA
1. Especificaciones del producto

Temperatura a la recepcin en fbrica de 0 a 4 C.
Presencia de suficiente hielo a la recepcin.
Grado de frescura Extra A.
2. Especificaciones del envase

Si son de madera, envases de un slo uso.
Si son reutilizables, envases fcilmente limpiables y limpios.
3. Especificaciones de transporte
Vehculo limpio.
Cajas conteniendo anchoas, estibadas sin tocar con las paredes ni el suelo del vehculo.
No aparecern a la recepcin productos aplastados, debido a un exceso de llenado de
las cajas, o a un exceso de nmero de cajas apiladas unas sobre otras.
Nota: Las especificaciones precedentes se establecen a ttulo privado y no excluyen cualquier

otra exigida por la legislacin vigente.
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ESPECIFICACIONES PROVEEDORES DE SAL
Pureza de Cl Na de al menos el 97 %.
Contenido mximo en sales de magnesio del 2 %.
Ausencia de grmenes patgenos.
Contenido en microorganismos halfilos banales < 20.000/gr.
Grano de sal del N 0.
2. Especificaciones del envase

La sal ha de recibirse en sacos ntegros, sin roturas, de plstico alimentario impermeable y
resistente.
En el saco debe figurar al menos:
Razn social y direccin del proveedor.
Contenido y peso neto.
N de grano de sal.
Lote.
Indicaciones sobre el manejo y conservacin.
3. Especificaciones del transporte

Vehculo limpio.
Los sacos de sal llegarn dispuestos sobre palets y retractilados conjuntamente con ellos, de
forma que no toquen con las paredes ni el suelo del vehculo y se evite su rotura. La disposicin en altura de estos palets se har de forma que no se produzcan roturas de los sacos.
4. Especificaciones de documentacin
Copia de la Inscripcin del proveedor en el Registro General Sanitario de Alimentos, as
como comunicacin inmediata de cualquier modificacin en el mismo.
Cada envo vendr acompaado de una certificacin que recoja el cumplimiento de las especificaciones del producto.

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ESPECIFICACIONES PROVEEDORES DE SALMUERA

Salmuera de 25 Salinomtricos.
Ausencia de microorganismos patgenos.
Las cisternas de transporte sern de material autorizado para uso alimentario, fcil de limpiar y no atacable por la salmuera.
Las cisternas estarn limpias y desinfectadas previamente al uso.
Cada envo vendr acompaado de una certificacin que recoja el cumplimiento de las especificaciones del producto y del transporte.

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ESPECIFICACIONES PROVEEDORES DE ENVASES ( LATAS )
1. Especificaciones del envase y transporte

Autorizados para uso alimentario.
Fabricados de materiales no atacables por la sal y otras sustancias generadas en el proceso de salazn de la anchoa.
Exentos de suciedad, polvo, etc. y correctamente protegidos (retractilados o en cajas), de
forma que se evite que se ensucien durante su transporte y almacenamiento.
Exentos de restos metlicos procedentes de su fabricacin.
Exentos de abolladuras y deformaciones. No se apilarn durante el transporte ms de 3 palets de latas uno sobre otro.
Cierres hermticos en las uniones lateral y de la base.
Vehculo de transporte limpio.
2. Especificaciones de la leyenda
Razn social y direccin de la industria (salazonera).

Peso neto.
Denominacin del producto e ingredientes.
Lote.
Condiciones de conservacin:
Mantener entre 5 y 12 C.
Una vez abierto el envase, mantener tapado en frigorfico.
Fecha de consumo preferente:
Consumir preferentemente antes de 2 aos desde la fecha de envasado marcada en la
tapa.
Cada envo vendr acompaado de una certificacin que recoja el cumplimiento de las especificaciones del producto y del transporte.

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NDICE
ESPECIFICACIONES PROVEEDORES DE EMBALAJES
1. Especificaciones de la leyenda
Razn social y direccin de la industria (salazonera).
N Oficial de Autorizacin de la industria (salazonera).
Condiciones de conservacin:
Mantener entre 5 y 12 C.
Consumir preferentemente antes de ____________.
Vehculo de transporte limpio.
Llegarn exentos de suciedad, polvo, etc. y correctamente protegidos, mediante retractilado,
de forma que se evite que se puedan ensuciar durante su transporte y almacenamiento.

93
NDICE
ANEXO III
PLAN DE LIMPIEZA
Y DESINFECCIN
95
NDICE
PLAN DE LIMPIEZA Y DESINFECCIN
PLAN DE LIMPIEZA Y DESINFECCIN

Para llevar a cabo el plan L+D nos hemos planteado diferenciarlo segn las zonas de trabajo
y sus equipamientos y maquinarias, teniendo en cuenta las diferentes necesidades, tanto de productos de limpieza y desinfeccin como de tiempo y formas de llevarlos a cabo en cada una de las
zonas de trabajo.
1. Zona de descabezado, eviscerado y empacado

Elementos a limpiar y desinfectar:
Instalaciones (paredes y suelos)
Mesas de trabajo.
Forma de realizarlo:
Despejar la zona en general y las mesas en particular de aquellos tiles que se deben limpiar aparte (cestas, tinas, cuellos y tapas).
Eliminar los desechos y restos ms groseros.
Proceder al mangueo con agua caliente de las mesas, paredes y suelos, con el fin de
arrastrar y eliminar los restos menos groseros hacia los sumideros y favorecer la accin de
los detergentes.
Empleo de detergentes de tipo neutro o alcalino durante 15 minutos, con cepillado sobre
las superficies donde se acte.
Aclarado con abundante agua caliente a una temperatura de 40-50 C, eliminando los
restos de detergente.
Aplicacin de desinfectante clorado segn instrucciones del fabricante.
Aclarado final con abundante agua fra.
Periodicidad:
Diariamente, despus de finalizar la jornada de trabajo, tal como se ha indicado en el
apartado anterior.
Semanalmente se proceder a la aplicacin de un desengrasante fuerte o sosa custica,
seguido de un aclarado abundante, en los suelos de esta zona, en vez del empleo del
detergente neutro o alcalino.
2. Zonas de prensado y maduracin

Elementos a limpiar y desinfectar:
Suelos y paredes.
Se proceder a un mangueo suave en las zonas libres, evitando salpicaduras al producto.

Aplicacin mediante cepillado de detergente de tipo alcalino o neutro durante 15 minutos.
Aclarado con agua eliminando los restos de detergente.
Aplicacin de desinfectante clorado, segn instrucciones del fabricante.
Periodicidad:
Cada vez que se aada salmuera.
Semanalmente en la zona de prensado y mensualmente en la de maduracin, se proceder a la aplicacin de un desengrasante fuerte o sosa custica, seguido de un aclarado abundante, en los suelos de estas zonas, en vez del empleo del detergente neutro o
alcalino.
97
NDICE
3. Servicios y Vestuarios
Aplicacin de detergente-desinfectante clorado disuelto en agua a 40-50 C.
Aclarado con agua fra.
Periodicidad:
Diaria.
4. Otras dependencias (zonas de almacenamiento de sal y envases

reutilizables, zona de cerrado de latas, y zona de limpieza de
cestas, tinas, barriles, tapas y cuellos)
Se proceder a un mangueo suave en las zonas libres, evitando salpicaduras a la sal, a
las latas o a los elementos reutilizables.
Aplicacin mediante cepillado de detergente de tipo alcalino o neutro durante 15 minutos.
Aclarado con agua eliminando los restos de detergente.
Aplicacin de desinfectante clorado, segn instrucciones del fabricante.
Periodicidad:
Semanal.
5. Elementos reutilizables (tinas, cestas, barriles, tapas, cuellos y

tanque de salmuera)
Eliminar la suciedad y restos groseros mediante cepillado y abundante agua.
Aplicacin de detergente de tipo neutro o alcalino durante 15 minutos y agua a temperatura de 40-50 C.
Aclarado con abundante agua.
Aplicacin de desinfectante clorado segn instrucciones del fabricante.
Periodicidad:
Cada vez que hayan sido utilizados. En el caso del tanque de salmuera, cada vez que
se vace y antes de cada nuevo llenado.
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NDICE
ANEXO IV
PLAN DE DESINSECTACIN
Y DESRATIZACIN.
FUNDAMENTOS
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NDICE
FUNDAMENTOS DEL PLAN DE DESINSECTACIN Y DESRATIZACIN
FUNDAMENTOS DEL PLAN DE DESINSECTACIN Y DESRATIZACIN

Se debern tener en cuenta los siguientes criterios para prevenir la entrada de animales no deseables en la industria:
1. Alrededores y accesos de la industria

Deben estar ordenados y sin acumulacin de tiles y maquinaria inservibles y en desuso, ya
que facilitara el refugio y anidacin de insectos y roedores. La maquinaria y los elementos
tiles deben guardarse en contenedores u otros receptculos adecuados, separndolos del
suelo a fin de facilitar la limpieza.
El terreno debe ser inspeccionado peridicamente y la vegetacin controlada (segar la hierba, cuidar los rboles, etc.).
Debern limpiarse mediante mangueo, con una periodicidad mnima semanal.
El drenaje debe ser correcto, evitndose los charcos.
2. Dependencias de la industria
Deben arreglarse roturas, agujeros, etc. en los cuales queda retenida el agua y la materia
orgnica, en cuanto se produzcan.
Las paredes y techos deben mantenerse ntegros, sin descascarillarse y sin prdida de pintura, evitando as el cobijo de insectos.
Debe evitarse y protegerse cualquier posible acceso de insectos y roedores desde el exterior (ventanas y puertas cerradas, mallas antiinsectos en ventanas o ventilaciones, desages
sifnicos, etc.).
La zona de bocadillo debe estar libre de restos de comida. Estos restos se tirarn inmediatamente a los contenedores estancos.
3. Almacenamiento de desechos
Los desechos (cabezas, vsceras del pescado, sal, etc.) deben retirarse de los puestos de
trabajo lo ms rpidamente posible a recipientes lavables; de aqu a contenedores de fcil
limpieza y desinfeccin.
El vaciado y limpieza de los contenedores debe ser diario. En caso contrario debern estar en el local destinado a los mismos.
4. Control de insectos, roedores y pjaros

Los roedores, pjaros, insectos y cualquier otro animal no deben estar dentro de la industria; ni siquiera debe apreciarse evidencia alguna de su presencia (heces, plumas, sacos
rodos, etc.).
Los aparatos antiinsectos deben encontrarse en funcionamiento en todo momento, durante
la campaa y la maduracin.
Se establece el siguiente programa sistemtico de actuaciones preventivas con productos
qumicos contra animales no deseables:
a) Desinsectacin
Se llevar a cabo una aplicacin anual de pelculas de laca insecticida, con al menos
12 meses de periodo de persistencia, en todas las entradas y salidas de la empresa,
previamente al comienzo de la campaa de anchoa.
Se usarn insecticidas de las familias de carbamatos u organofosforados, autorizados
para su uso alimentario.
101
NDICE
Se llevarn a cabo tambin dos aplicaciones anuales de insecticidas nebulizados, en el

interior de las instalaciones. Una de ellas se har previamente al inicio de la campaa
de anchoa (abril) y la otra tras el vaciado de todos los productos elaborados (diciembre
a enero).
Se usarn insecticidas de las familias de piretrinas o piretroides, autorizados para su uso
alimentario.
Se anotarn en un libro registro las actuaciones realizadas, los productos utilizados, las
zonas donde se han aplicado y las fechas de aplicacin de los insecticidas.
a) Desratizacin y desratonizacin
Se llevar a cabo una colocacin inicial de cebos tanto en el exterior de la fbrica como
en alcantarillado, desages e interior de las instalaciones, tras el vaciado de todos los
productos elaborados (diciembre a enero).
Se colocarn bloques de raticida en el permetro y el alcantarillado, reservndose los
cebos granulados en bolsitas para el interior de la planta.
Se usarn raticidas de efecto retardado a base de bromadiolona, quinonas o warfarina, autorizados para su uso alimentario.
Posteriormente, se proceder a una reposicin trimestral de cebos, alternando la composicin y presentacin de los mismos.
Durante el periodo de actividad dentro de la fbrica (tanto en campaa como durante la
maduracin y cierre) el uso de raticidas txicos se restringir al exterior de la planta y alcantarillado, emplendose en el interior solamente parafinas adhesivas o cebos fsicos.
Igualmente, se anotarn en un libro registro las actuaciones realizadas, los productos utilizados, las zonas donde se han aplicado (manteniendo actualizado un plano con la
ubicacin de cebos) y las fechas de aplicacin o reposicin de los raticidas.
102
NDICE
PRESENTACIN DEL ESTUDIO
15. PRESENTACIN DEL ESTUDIO

Conviene ahora tratar un aspecto, el de la presentacin del estudio, que no es solamente
esttico y del que muchas veces depende la claridad de las ideas que se exponen, e incluso
a veces la coherencia del conjunto del Sistema.
En el ejemplo que usamos en esta publicacin se presentan los peligros, medidas preventivas, lmites crticos, etc., en Tablas que ofrecen una visin de conjunto de cada etapa.
Dada la extensin que implica una explicacin completa de las medidas de vigilancia, se ha
diseado otra tabla especfica, para su mejor comprensin.
Esta forma de presentacin no es en absoluto obligada. Es igual de aceptable una exposicin de las partes del Sistema a travs de un texto que las vaya explicando; o una tabla
para cada peligro, que desarrolle en vertical las distintas fases a partir del mismo; o cualquier
otra forma que al equipo HACCP se le ocurra y que refleje adecuadamente sus conclusiones.
Sin embargo, la presentacin utilizada aqu tiene algunas ventajas:
Facilita la visin conjunta de todas las partes del Plan HACCP.
Facilita el trabajo del equipo HACCP, puesto que obliga a seguir una sistemtica rigurosa en el diseo del Plan: Para cada etapa, hay que desarrollar sus peligros. Para
cada peligro, hay que desarrollar sus medidas preventivas. Teniendo ambos en cuenta, hay que decidir sobre los PCCs. A partir de ellos, hay que desarrollar los lmites
crticos, medidas de vigilancia, etc.
Por el propio hecho de obligar a seguir esa sistemtica de trabajo, facilita la coherencia de conjunto del Sistema. Esta misma coherencia de conjunto hay que mantenerla tambin en el diseo de las Fichas de control, como ms adelante se indicar.
No es infrecuente observar estudios que no guardan la debida conexin entre lo que se
indica en una parte y en otras: Peligros para los que no hay medidas preventivas, lmites crticos que no tienen sistema de vigilancia alguno, medidas de vigilancia para peligros no descritos, etc. Es evidente que la escasez de rigor en la metodologa est detras de estos errores,
pero la forma de presentacin puede tambin tener influencia en ello. Se utilice la exposicin
que se utilice, es conveniente que la misma facilite el trabajo ordenado y sistemtico, de forma que se garantice la coherencia de todo el Plan diseado.
103
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IMPLANTACIN DEL SISTEMA EN LA INDUSTRIA
16. IMPLANTACIN DEL SISTEMA EN LA INDUSTRIA
Hasta ahora se ha desarrollado cmo llevar a efecto en la prctica un estudio HACCP,

los pasos a seguir, los fallos ms comunes y cmo evitarlos, la documentacin, etc.
Ahora bien, para una implantacin efectiva, tericamente ideal, de un sistema HACCP
en una industria, el trabajo no se acaba cuando se ha terminado de disear el sistema de control. Algunos autores estiman como tiempo necesario para una total y correcta implantacin y
un funcionamiento idneo del sistema entre 2 y 4 aos desde su puesta en marcha. Con personal concienciado, es posible conseguir esto en mucho menos tiempo.
Su aplicacin efectiva requiere, primero, que se disponga de los medios necesarios
para llevarlo a cabo correctamente, y segundo y ms importante, que todas las personas que
da a da se van a ver implicadas en su seguimiento y supervisin sepan exactamente qu tienen que hacer en cada momento, cmo hacerlo, a quin avisar cuando algo supera su capacidad de interpretacin o de decisin, etc. Si cabe, an hay algo ms importante: que todos los implicados se sientan responsables y conscientes de la trascendencia de su
participacin en el sistema de control sanitario de la produccin de su empresa.
Para entender ms fcilmente el papel de todos y cada uno de los participantes en el
Sistema, vamos a explicar las funciones, responsabilidades, conocimientos y formacin que
se precisa en cada puesto, as como los requerimientos de equipo necesarios:
A) Equipo/Material
Hay que pensar en el equipo que ser necesario para efectuar correctamente la sistemtica de vigilancia, es decir, para comprobar de forma rutinaria y continua si los criterios de
control establecidos para cada PCC se mantienen o no dentro de los Lmites Crticos fijados.
Muchas veces las medidas de vigilancia se reducen a controles visuales del operario encargado (por ejemplo, control visual de BPFs, de realizacin de la limpieza, de presencia de
hielo, etc.); en esos casos no es necesario ningn equipo.
Sin embargo, en muchas otras ocasiones s es necesario algn tipo de material o equipo para la vigilancia de los PCCs: Termmetros, termgrafos, pHmetros, relojes, balanzas,
calibres, kits diversos, salinmetros, manmetros, detectores de metales, higrmetros, etc.
Este equipo, del que es necesario disponer para proceder a la implantacin del sistema, debe cumplir ciertos requisitos:
1. Ser adecuado para los criterios de control fijados y suficientemente sensible

No nos sirve un termmetro si lo que precisamos es un termgrafo; no nos sirve una balanza con una sensibilidad de Kgrs. si precisamos que nos diferencie gramos. En caso de
que no se disponga del equipo adecuado, ser necesario adquirirlo.
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NDICE
2. Estar correctamente calibrado

Es evidente que slo nos es til un aparato de medida si mide correctamente. Los equipos
de medida deben estar correctamente calibrados y adems someterlos peridicamente a
los ajustes que precisen.
3. Ser fcil de usar y de interpretar

Aunque hay que tener en cuenta que el personal encargado de utilizar los equipos de medida ser entrenado especficamente en su uso e interpretacin, conviene recordar que
este personal no dispondr, en general, de una alta cualificacin tcnica y sin embargo
tomar, en funcin de los resultados de sus mediciones, decisiones que pueden afectar a
la salubridad del producto. Por ello, cuanto ms simples de usar sean estos equipos y ms
fciles de interpretar sus valores, mejor.
B) Personal trabajador sin responsabilidades de control

Antes de poner en marcha el sistema, recordemos algo importante de la filosofa del
HACCP: Se basa principalmente en la anticipacin y prevencin de los problemas, no en la
inspeccin y control de los productos terminados.
Hemos planificado cmo se deben hacer las cosas en el trabajo de rutina de la empresa para que los posibles peligros para la salubridad de los productos no lleguen a manifestarse: Tenemos sobre el papel un Manual de Buenas Prcticas de Fabricacin, un Plan de Limpieza y Desinfeccin, un Plan de lucha contra animales indeseables, etc.
Pero esto no es suficiente. Los trabajadores que supuestamente tienen que trabajar segn
lo diseado por el equipo HACCP de la empresa, an no saben qu se espera de ellos, cmo
se espera que hagan las cosas para prevenir en la prctica los peligros sanitarios potenciales de los productos que fabrican.
Es necesario, como paso previo a la implantacin del sistema, una adecuada formacin
y motivacin de este personal. Debe comprender, al menos, los siguientes aspectos:
1. Motivacin y responsabilizacin
Todo el personal trabajador debe comprender y ser consciente que la seguridad de los
productos alimenticios que est manipulando o procesando depende, al menos en parte, de su forma de hacerlo. Y que el hecho de que haga mal las cosas puede acarrear
problemas de salud a muchas personas y problemas econmicos a su empresa; en este
sentido, tiene una responsabilidad con ellos. Debe ser instrudo, de forma muy simple y
en conjunto, sobre lo que es el sistema HACCP y su filosofa, comprendiendo su papel
en ese conjunto.
2. Medidas preventivas y Manual de BPFs

La principal funcin del personal trabajador dentro del sistema HACCP es efectuar sus tareas de acuerdo a lo previsto, es decir, de forma higinicamente correcta. Para definir
claramente esta forma de trabajar se habr elaborado previamente un Manual de Buenas Prcticas de Fabricacin, y se habrn descrito lo ms exactamente posible las Medidas Preventivas para los peligros identificados.
Todas estas instrucciones de trabajo deben figurar por escrito de la forma ms simple y
clara posible, y es conveniente que estn siempre a la vista de los trabajadores, cerca
de su puesto de trabajo, de forma que supongan un recordatorio continuo de la importancia de sus prcticas de manipulacin.
Adems, antes de implantar el sistema, se debe asegurar la formacin en estos aspectos.
Las instrucciones deben ser concretas y sencillas. Cada empleado debe saber QU debe
hacer, CMO hacerlo correctamente, y PORQU (es decir, qu puede ocurrir si no se
ajusta a las pautas de trabajo sanitariamente adecuadas). Si no comprende las razones
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NDICE
por las que se le pide que trabaje de determinada forma, no har ningn esfuerzo por
modificar sus hbitos.
3. Limpieza y desinfeccin
En primer lugar, es necesario saber si se dispone o no de profesionales o personal especfico para las tareas de limpieza. Si es as, posiblemente no es necesaria una formacin
de los mismos y simplemente hay que indicarles que se ajusten al Plan de Limpieza y Desinfeccin establecido. Si no es as, y los encargados de limpiar son los propios manipuladores al acabar su trabajo, es necesario que se les proporcione una formacin bsica
sobre ello. Como en el apartado anterior, es fundamental que sepan QU deben hacer,
CMO hacerlo, CUNDO hacerlo en cada punto (con qu frecuencia) y PORQU (las
posibles consecuencias de no hacerlo as).
El Plan de limpieza y desinfeccin, desglosado para cada zona, lnea de trabajo, seccin o punto, con instrucciones claras, concretas y sencillas, debera estar tambin, por
escrito, a la vista de los que deben llevarlo a cabo da a da.
C) Encargados del control (en lnea, de planta, de seccin, etc.)

Este personal es quiz el ms importante en el seguimiento da a da del sistema HACCP,
porque su labor es la de realizar la Vigilancia de los PCCs, valorar los resultados de esa Vigilancia e incluso en la mayora de los casos adoptar las acciones correctoras correspondientes si se han sobrepasado los lmites crticos. Adems debern anotar los resultados de
las mediciones y observaciones realizadas, as como de las acciones correctoras adoptadas,
en las fichas de control. Por todo ello, la preparacin y formacin de estos responsables, previamente a la implantacin efectiva del sistema en la industria, es fundamental.
Para efectuar correctamente su trabajo de control, estos encargados deben disponer de
las herramientas necesarias para ello, en cuanto a gestin de recursos humanos de la empresa
se refiere. Esto es:
1. Deben disponer del tiempo necesario para ejercer adecuadamente sus labores de
vigilancia, medicin y cumplimentacin de documentacin. Si es necesario para ello
liberarles de algunas otras tareas, habr que hacerlo.
2. Deben tener la suficiente autoridad como para poder llamar la atencin o sancionar
comportamientos higinicamente peligrosos de los operarios, una vez acabado el
periodo de formacin y entrenamiento de stos.
3. Deben disponer de la capacidad de decisin suficiente como para poder adoptar
ciertas acciones correctoras cuando detecten una prdida de control en un PCC, de
forma que la respuesta a esa prdida de control sea rpida. En el caso de decisiones que puedan tener implicaciones econmicas importantes (devoluciones de partidas, destruccin de productos, etc) estar establecido por el grupo HACCP de la
empresa quin debe intervenir.
La formacin sobre el sistema HACCP, sobre los cometidos especficos que deben desempear, etc. debe ser para estos encargados mucho ms completa que para el resto de trabajadores y debe abarcar como mnimo los siguientes aspectos:
1. Motivacin y responsabilizacin
Los encargados deben comprender lo que el sistema HACCP significa en cuanto a la seguridad sanitaria de los productos fabricados o manipulados, su filosofa, sus principios
fundamentales, y, sobre todo, la importancia de su papel dentro de ese conjunto, la responsabilidad que entraa su trabajo respecto a su empresa y respecto a los ciudadanos
que consumirn esos productos. Este es un paso previo antes de abordar cualquier otro
aspecto de su formacin y entrenamiento en el sistema.
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2. Instrucciones de trabajo
Los encargados deben saber QU deben controlar, CMO deben hacerlo, y CUNDO
(cada cunto tiempo). Todas estas instrucciones, claramente detalladas en el diseo del
sistema de vigilancia del HACCP, deben serles explicadas detalladamente, de forma que
puedan entender el PORQU de cada control efectuado y de cada accin correctora
adoptada y su influencia en la seguridad del alimento.
Un aspecto importante de esta parte de la formacin es el CMO: Deben ser instrudos
acerca de la forma de efectuar correctamente las mediciones (p.e., tomar la temperatura
en el punto ms fro del producto en un proceso de calentamiento, o en el punto ms caliente en un proceso de enfriamiento), as como de los valores que estn dentro de lo
aceptable o no. En el caso de la vigilancia del cumplimiento de las Buenas Prcticas, o
del Plan de Limpieza, deben tener claro cual es la forma correcta de hacer cada trabajo, cules son incorrectas y porqu.
Una vez que sepan claramente cmo y porqu efectan los controles, siendo capaces de
valorar por s mismos las diferencias entre lo correcto y lo incorrecto, lo aceptable y lo inaceptable, se les explicar qu medidas correctoras se deben adoptar y cundo. Ser necesario en algunos casos diferenciar qu decisiones pueden adoptar por s mismos, o
bien, cundo algo supera su capacidad de interpretacin o decisin y por tanto a quin
deben avisar.
Todas las instrucciones sobre sus funciones y la forma de llevarlas a cabo deben ser claras y precisas en lo posible, estar escritas y los encargados deben disponer de ellas.
Al menos una persona ms, adems del responsable de cada zona, lnea, punto de fabricacin, etc, debe conocerlas en profundidad, para prever posibles ausencias (bajas,
vacaciones, etc.).
3. Entrenamiento en el uso del equipo

Adems de saber cmo hacer las mediciones correctamente y cmo interpretarlas, los encargados deben ser entrenados en el uso del equipo, para que sus mediciones sean lo
ms fiables posible, y por tanto ms fundadas las decisiones posteriores si es necesario
adoptar acciones correctoras.
Al igual que en el apartado anterior, al menos una persona adems del encargado debe
conocer el funcionamiento de los aparatos y ser entrenado en su utilizacin correcta.
4. Cumplimentacin de la documentacin
Los encargados son los responsables de la cumplimentacin de las fichas de vigilancia.
De ellos depende que en cada punto de control la documentacin se rellene de forma
continua, con la frecuencia establecida, y sobre todo, de forma veraz. La experiencia nos
dice que para los encargados de control, que generalmente tambin lo son de produccin, es ms fcil cumplimentar las fichas de control diciendo que todo est bien y que
nunca hay problemas, a reflejar por escrito deficiencias de manipulacin, de temperatura, etc. Esto puede crear graves problemas, no slo sanitarios directos, sino tambin de
la percepcin general por parte del equipo HACCP de la empresa sobre el grado de
cumplimiento del sistema de control. No es seguramente fcil erradicar esto. Se puede intentar mediante motivacin (concediendo a su trabajo de vigilancia la importancia debida y valorando positivamente sus actuaciones correctas), supervisin (validando peridicamente el rellenado de fichas por parte del equipo HACCP) o coaccin (penalizando o
castigando la cumplimentacin intencionadamente falsa de las fichas de control, cuando
se detecte). Lgicamente el papel de la gerencia y su sensibilidad sanitaria son fundamentales en estos aspectos.
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D) Responsables generales del sistema (En general, el equipo

HACCP puede ser, segn los casos, el Departamento de Control
de Calidad, Asesores externos, etc.)
El equipo HACCP, o quien haga las funciones de tal en la empresa, aparte de disear
el sistema de autocontrol, debe llevar a cabo las siguientes funciones para implantar y/o supervisar el correcto seguimiento del sistema:
1. Elaboracin e imparticin de los cursos o charlas de Motivacin y Formacin del personal en los principios del sistema, el papel de cada uno en el mismo, instrucciones
concretas de trabajo, etc. Mantenimiento y actualizacin de dicha formacin.
2. Elaboracin e imparticin de los cursos de motivacin y formacin de los encargados en los fundamentos del sistema, sus instrucciones de trabajo, los porqus de todas las actividades, el cmo hacerlas, etc., as como el entrenamiento de dichos encargados en la utilizacin de los equipos. Mantenimiento y actualizacin de dicha
formacin y entrenamiento.
3. Supervisin general (continua o peridica) del buen funcionamiento del Sistema.
Comprobacin de la competencia de los encargados en sus tareas. Validacin peridica de la cumplimentacin de las fichas de control, de las medidas efectuadas
y de los datos anotados.
4. Verificacin del sistema, en todos sus aspectos:
Verificacin del cumplimiento de las especificaciones con los proveedores: Controles de materias primas, auditoras y homologacin de proveedores, etc.
Verificacin de la eficacia de la limpieza y desinfeccin: Lminocultivos, u otros
sistemas de control del grado o eficacia de la desinfeccin (actividad ATP, Bioluminiscencia, etc.).
Verificacin analtica fsico-qumica o microbiolgica de productos finales.
Calibracin peridica de instrumentos de medida.
Estudio de quejas y reclamaciones, sondeos sobre alteraciones en productos puestos a la venta, etc.
5. Recopilacin y mantenimiento en orden de toda la documentacin generada, registros y fichas de control.
6. Elaboracin de informes peridicos para la Direccin, mantenindola informada de
la marcha del sistema y las circunstancias reseables.
7. Proponer las modificaciones o revisiones del Sistema HACCP precisas cuando los
datos lo aconsejan, se den variaciones en los productos o los procesos, etc.
E) Direccin/Gerencia
La importancia de la Gerencia de la empresa en la puesta en marcha, mantenimiento y
adecuado seguimiento del sistema HACCP es fundamental. Si la Direccin no cree en el sistema, si no comprende los beneficios que le reportar, difcilmente se conseguir nunca que
se aplique de forma medianamente seria y eficaz.
La apreciacin por parte de los gerentes de estos beneficios que sin duda su empresa
obtendr de una implantacin seria del sistema HACCP es un signo de profesionalidad y seriedad en su trabajo. El papel de la Administracin en la motivacin y convencimiento de los
gerentes respecto a las ventajas de la introduccin del HACCP es fundamental, y probablemente ser ms efectiva a largo plazo la persuasin que la imposicin, aunque lamentablemente habr que hacer uso de sta necesariamente al principio.
Partiendo del supuesto de una Gerencia seria, con intencin de implantar un sistema de
autocontrol efectivo, sus funciones deben ser las siguientes:
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1. Motivacin del personal a su cargo

La gerencia debe ejercer el liderazgo dentro de la empresa en cuanto a la implantacin
del sistema. Debe convencer a los dems de que la poltica de gestin de la empresa da
importancia a las cuestiones sanitarias de la produccin, que se valorarn las actuaciones positivas en ese sentido y se sancionarn las negativas.
2. Adopcin de medidas cuando se detecten desviaciones repetidas

No es aceptable que de forma continua se detecten los mismos fallos, sin adoptar soluciones de fondo. Por ejemplo, si una partida llega mal una vez, se puede devolver, pero
si llega mal todas las veces, lo que procede es cambiar de proveedor; si una vez se detectan fallos en la limpieza de una zona, se puede ordenar la repeticin de la limpieza,
pero si se detecta siempre, habr que tomar otro tipo de decisiones sobre el responsable
de dicha limpieza.
Tomar estas decisiones corresponde a la Gerencia, que adems de esta forma puede demostrar a todos los empleados su inters y la importancia de las cuestiones sanitarias para
la empresa.
3. Provisin de los medios necesarios para llevar adecuadamente el sistema

Para poder hacer una vigilancia y seguimiento adecuado del sistema es necesario que
todos los responsables de ello dispongan de los medios precisos para hacerlo:
a)
b)
c)
d)
Tiempo suficiente para los responsables.

Tiempo y material para los cursos de formacin y motivacin del personal.
Material y equipos de medicin adecuados y fiables.
Material de limpieza y desinfeccin adecuado a lo que se ha previsto como necesario en el correspondiente plan de L+D.
e) Costes generales (de personal, material, analtica, etc).
La gerencia es quien debe ser consciente de todas estas necesidades y dar las facilidades necesarias para que se puedan llevar a cabo las actividades del sistema de autocontrol con la eficacia que algo tan importante como la seguridad sanitaria de los alimentos requiere.
110
NDICE
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FORMACIN DEL EQUIPO DE TRABAJO.........................................................

DEFINICIN DE LA ACTIVIDAD DE LA INDUSTRIA Y DE LOS PRODUCTOS QUE

ELABORACIN DEL DIAGRAMA DE FLUJO Y DESCRIPCIN DEL PROCESO DE

ANLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS PARA ELLOS. .......................

IDENTIFICACIN DE PUNTOS CRTICOS DE CONTROL PARA CADA UNO DE

ESTABLECIMIENTO DE LMITES CRTICOS. .......................................................

ESTABLECIMIENTO DEL SISTEMA DE VIGILANCIA: CMO, QUIN, CUNDO...

10. ADOPCIN DE ACCIONES CORRECTORAS. ..................................................

11. ESTABLECIMIENTO DEL SISTEMA DE DOCUMENTACIN. ................................

12. ESTABLECIMIENTO DE LA METODOLOGA DE VERIFICACIN. .........................

13. REVISIN DEL SISTEMA DE AUTOCONTROL. ..................................................

14. DOCUMENTACIN COMPLEMENTARIA:........................................................

15. PRESENTACIN DEL ESTUDIO. .......................................................................

16. IMPLANTACIN DEL SISTEMA.........................................................................

Representacin esquemtica de la secuencia de las etapas de

El potencial para causar un dao al consumidor. Los peligros

Es la probabilidad de presentacin de un peligro.

Un punto, paso o procedimiento que se puede controlar y en el

Un valor que separa lo aceptable de lo inaceptable. Trminos

Secuencia planificada de observaciones o medidas al objeto de

Realizacin de procedimientos complementarios de control,

Formacin del equipo de trabajo.

MANUAL PRCTICO PARA EL DISEO E IMPLANTACIN DE SISTEMAS HACCP

FORMACIN DEL EQUIPO DE TRABAJO

3. FORMACIN DEL EQUIPO DE TRABAJO

DEFINICIN DE LA ACTIVIDAD DE LA INDUSTRIA Y DE LOS PRODUCTOS QUE ELABORA

4. DEFINICIN DE LA ACTIVIDAD DE LA INDUSTRIA

Los productos finales de su elaboracin son anchoas evisceradas y descabezadas, saturadas

MANUAL PRCTICO PARA EL DISEO E IMPLANTACIN DE SISTEMAS HACCP

No se les aade ningn aditivo.

ELABORACIN DEL DIAGRAMA DE FLUJO Y DESCRIPCIN DEL PROCESO DE FABRICACIN

5. ELABORACIN DEL DIAGRAMA DE FLUJO

MANUAL PRCTICO PARA EL DISEO E IMPLANTACIN DE SISTEMAS HACCP

Realizar diagramas excesivamente simples, sin incluir informacin relevante en el proceso.

Lavado en salmuera y escurrido

Latas: 3-4 meses, 16-18 C

Barriles: 6-7 meses, 25-30 C

ELABORACIN DEL DIAGRAMA DE FLUJO Y DESCRIPCIN DEL PROCESO DE FABRICACIN

Descripcin del proceso de fabricacin

Duracin de cada etapa del proceso y temperatura de realizacin de la misma.

MANUAL PRCTICO PARA EL DISEO E IMPLANTACIN DE SISTEMAS HACCP

Recepcin de sal y salmuera

ELABORACIN DEL DIAGRAMA DE FLUJO Y DESCRIPCIN DEL PROCESO DE FABRICACIN

Recepcin de envases y embalajes

Barriles de anchoa en proceso de maduracin.

MANUAL PRCTICO PARA EL DISEO E IMPLANTACIN DE SISTEMAS HACCP

Lavado en salmuera y escurrido

Etapa de cierre. Colocacin de la tapa.

ELABORACIN DEL DIAGRAMA DE FLUJO Y DESCRIPCIN DEL PROCESO DE FABRICACIN

Regado con salmuera.

ANLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS PARA ELLOS

6. ANLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS PARA ELLOS

MANUAL PRCTICO PARA EL DISEO E IMPLANTACIN DE SISTEMAS HACCP

Adopcin de medidas preventivas

Toma de temperatura de la anchoa, en el momento de su recepcin.

ANLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS PARA ELLOS

Manual de Buenas Prcticas de Fabricacin (BPFs).