REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL SIMN RODRGUEZ

NUCLEO CANOABO- FELIZ ADAM
INGENIERIA DE ALIMENTOS
MICROBIOLOGA DE LOS ALIMENTOS

CONTROL DE CALIDAD MICROBIOLOGICO Y

SANIDAD EN LA PRODUCCIN DE SNACKS

Facilitador:
Ing. Tedder Molina

Participantes:
Br. Dania Len
C.I:24301966
Br. Domigr Guzmn C.I:20193001

Octubre, 2015

INDICE GENERAL
Contenido
INDICE GENERAL.................................................................................................................
INDICE DE CUADROS...
INDICE DE FIGURAS.

INTRODUCCIN....................................................................................................................
REVISIN BIBLIOGRFICA................................................................................................
SNACKS
Definicin
Clasificacin..
Esquema tecnolgico
Descripcin del esquema..
Requisitos fisicoqumicos y microbiolgicos
SISTEMA HACCP
Definicin
Principios y fundamentos
Finalidad.
Que involucra.
Como se aplica..
Puntos crticos de control..
Indicacin de puntos crticos de control
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS.

INDICE DE CUADROS

INDICE DE FIGURAS

INTRODUCCION
En el presente estudio se busca recopilar informacin relevante de productos considerados
como snacks a base de races, vegetales, y frutas (principalmente chips de pltano, papas,
yuca, malanga, zanahoria, entre otros).
Los snacks son un tipo de alimento que en la cultura occidental no es considerado como
uno de los alimentos principales del da (desayuno, almuerzo, comida, merienda o cena).
Generalmente se utilizan para satisfacer temporalmente el hambre, proporcionar una
mnima cantidad de energa para el cuerpo o simplemente por placer. Comnmente se
sirven en reuniones o eventos.
Estos

alimentos

contienen

menudo

cantidades

importantes

de edulcorantes,

conservantes, saborizantes, sal, y otros ingredientes atractivos, como el chocolate,

cacahuetes (manes) y sabores especialmente diseados (como en las papas fritas
condimentadas). Muchas veces son clasificados como comida basura al tener poco o
ningn valor nutricional, exceso de aditivos, y no contribuir a la salud general.
En el sector alimenticio de mercados consumistas como Estados Unidos o Europa
Occidental, los snacks generan miles de millones de dlares en beneficios al ao. Es un
mercado enorme y un gran nmero de empresas lucha constantemente por dominarlo,
adems de ser un mercado en crecimiento.
Como tecnologa de punta revolucionaria en la industria alimentaria, la extrusin ofrece
ventajas econmicas, nutricionales y productivas muy tentadoras cuando se requiere
brindar alimentos nutritivos, de conveniencia y a su vez dar rentabilidad y ganancias
sustanciales (Ramos 2002). La coccin-extrusin con equipos de bajo costo es un tipo de
procesamiento de operacin que sumado a su mnima complejidad resulta viable para su
aplicacin en la preparacin de mezclas alimenticias.
La extrusin no es un proceso sencillo. La elaboracin de productos expandidos mediante
el empleo de extrusores presenta grandes ventajas, puesto que no utiliza grasa durante la
coccin, el producto snack mantiene las propiedades qumicas de la materia prima, emplea
menor cantidad de materia prima que otros procesos alternativos y sobre todo es un mtodo
rpido. Sin embargo, el proceso de extrusin eleva la temperatura, por lo cual puede

degradar los componentes. Por otro lado, el producto final es de buena calidad y de bajo
costo (Sandoval 1993). Esta alternativa tecnolgica nos ofrece la oportunidad de
aprovechar de la mejor manera la produccin de cereales; de esta forma se podr
proporcionar un producto con alto valor nutritivo que contribuya a resolver el problema de
desnutricin en nuestro pas, adems de brindar una alternativa comercial para el mercado
de golosinas.
Para obtener productos snacks de calidad los establecimientos alimentarios deben crear,
aplicar y mantener procedimientos eficaces de control para garantizar la produccin de
alimentos seguros, de acuerdo con los principios en los que se basa el Sistema de Anlisis
de Peligros y Puntos de Control Crtico (APPCC).

REVISIN BIBLIOGRFICA

SISTEMA HACCP
Definicin: Es un sistema de seguridad de los alimentos que se basa en la prevencin.
Brinda un mtodo sistemtico para analizar los procesos de los alimentos, define los
peligros posibles y establece los puntos de control crticos para evitar que lleguen al cliente
alimentos no seguros.
Generalidades: Fue desarrollado inicialmente para controlar la seguridad microbiolgica
de los alimentos para los astronautas del programa espacial de los E.U. Para ese tiempo el
sistema de aseguramiento de la calidad estaba enfocado al producto final, pero se comprob
que analizando todo el proceso se podra garantizar su seguridad.
El sistema fue creado por la compaa Pillsbury conjuntamente con la NASA y los
laboratorios del ejrcito, de los Estados Unidos de Norte Amrica en Nattick. Se basaron en
el sistema de ingeniera conocido como Anlisis de Fallos, Modos y Efectos (FMEA,
Failure, Mode and Effect Analysis) los cuales analizan cada etapa del proceso que pueda
estar mal, las posibles causas y efectos, antes de establecer un mecanismo de control.
Principios: Los principios del HACCP dan el marco general que establece como llevar
acabo y mantener el sistema, el cual es aplicable a las fbricas de alimentos o a las lneas de
procesos en estudio. Estos principios fueron publicados por la comisin de Codex
Alimentarios en 1993 y por el National Advisory Committee on Microbilogica Criteria for
Food5, estos son:
1. Elaborar el anlisis de peligro y el diagrama de flujo del proceso de alimentos que
se va a producir; identificar los peligros potenciales y significativos asociados con el
cultivo, procesamiento, almacenamiento, distribucin, preparacin, consumo y las
medidas que pueden prevenir esos riesgos.
2. Identificar los puntos crticos de control.
3. Establecer los lmites crticos para las medidas preventivas asociadas con cada PCC.
4. Establecer los procedimientos de monitoreo para comprobar que cada punto crtico
de control identificado, funciona correctamente.
5. Establecer las acciones correctivas a tomar cuando se identifica una desviacin, al
monitoreo de un punto crtico de control.
6. Establecer un sistema efectivo de registro, que documente el plan de operacin
HACCP.
7. Establecer el sistema de verificacin y seguimiento a travs de informacin
suplementaria, para asegurar que el plan HACCP funcione correctamente.
Finalidad: el HACCP, busca los peligros o aquello que pueda afectar la seguridad de los
alimentos. Entonces se instaura un mecanismo de control para garantizar la seguridad del
producto y su inocuidad para el consumidor.
La velocidad a la que el HACCP se ha ido introduciendo en la industria se puede otorgar
por dos razones: en primer lugar riesgos de cada dia surgen en las industrias como son los
contaminaciones por bacterias emergentes (listeria monocytogenes, salmonella enteritidis,
Eschericha coli verotoxigenico, yersinia enterocolitica, campylobacter jejuni, etc.), la

presencia de agentes qumicos de diferentes origen (residuos de metales pesados,

plaguicidas, antibiticos, estimulantes del crecimiento y desarrollo) y fsicos (irradiacin
indiscriminada, metales, plsticos, etc), y en segundo trmino la necesidad de intercambio
de materia prima y alimentos procesados obliga a los gobiernos a establecer normas y
sistemas que garanticen la seguridad de los alimentos.
El sistema HACCP es importante porque permiten a las autoridades sanitarias desarrollar
una labor ms eficaz en sus actividades de control. Las industrias se benefician no solo en
la seguridad de sus alimentos sino que adems pueden obtener la racionalizacin de los
procesos, beneficios adicionales que se reportan como reduccin de costos en rubros tan
importantes como: laboratorio de control de calidad, programa de saneamiento preventivo
disminucin de quejas y reclamos que deben atender, costos de proceso y de materias
primas o productos terminados daados, entre otros.
Que Involucra: Despus de definir la poltica de calidad se debe conformar un equipo de
trabajo. Hay que tener en cuenta que el sistema no funciona por una persona en especial,
sino que es el esfuerzo de un grupo multidisciplinario. El xito de este sistema es el
resultado del trabajo en equipo y del compromiso de cada uno de los individuos que lo
conforman. Son las personas las que desarrollan el HACCP; Sus bondades y limitaciones
dependen de la experiencia y la formacin del equipo humano.
El nmero de integrantes del equipo depender del tamao de la empresa, del nmero de
empleados, del nmero de lneas de procesos. Debe ser liderado por el gerente general
dentro de lo posible, pues de esa forma se dar mayor credibilidad a las decisiones que se
tomen, el equipo se sentir ms respaldado y habr una comunicacin directa entre los
diferentes niveles jerrquicos. Las decisiones que se tomen en el equipo deben ser por
consenso y dentro del debido respeto mutuo, lo cual no implica que los empleados de
menos jerarqua deben acatar todos los conceptos de sus jefes.
Una de las primeras actividades del equipo HACCP es elaborar el cronograma de
actividades para la implementacin del sistema, el cual permitir hacer un seguimiento y
control para evaluar el grado de avance obtenido.
En la tabla 1 se presenta un modelo de cronograma de actividades para la implementacin
del HACCP.
Una vez el equipo HACCP ha elaborado el plan, se procede a realizar la difusin del mismo
para sensibilizar a todos los trabajadores y hacerlos participes de la implementacin, pues el
xito depende de todos los trabajadores de la empresa no exclusivamente del equipo
HACCP. El equipo centra las directrices, pero l solo, no es el que ejecuta; son todos y cada
uno de los empleados en sus funciones diarias.
Una de las mejores formas de difundir HACCP es mediante un proceso de capacitacin
continua. Buscando con esto garantizar la comprensin de cada uno de los elementos que lo
componen y armonizar los conocimientos del equipo para as trabajar con criterios
uniformes. El nivel de conocimientos tcnicos de los miembros del equipo HACCP debe
ser mayor que el del resto de los empleados, pero al final todos tendrn la misma
fundamentacin.
La capacitacin busca que puedan entender:

Que es HACCP
Que son puntos crticos de control (PCC) y puntos de control (PC)
Por qu se necesita HACCP
Quien debe estar incluido y que nivel de formacin necesita.
Que cambios deben hacerse en la forma actual de trabajar
Que los puntos crticos de control no son negociables. Si fallan afectan la seguridad
del producto.
Que debe haber compromiso de todos.
Que los planes y programas complementarios como BPM, son requisitos
obligatorios.

Como se aplica: HACCP se puede implementar en todas las industrias de alimentos, desde
la ms artesanal hasta la ms sofisticada multinacional, ya que este es compatible con
cualquier sistema de aseguramiento de la calidad. Cada empresa debe elaborar su propio
plan HACCP de acuerdo con su proceso y necesidad. Una de las formas de definir
responsabilidades en la implantacin del sistema se ilustra a continuacin, este es solo un
ejemplo, porque cada empresa puede desarrollar su propia forma de definir las
responsabilidades.
Figura N1: Implantacin del Sistema HACCP

2222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222
1. Decisin gerencial
Etapa 1
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2. Definicin de las polticas de calidad
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Formulacin del proyecto
3. Conformacin del equipo HACCP
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2222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222
2222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222
Etapa 2
1. Elaboracin del plan HACCP
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Elaboracin
del
plan
2222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222
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1. Difusin del plan HACCP
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2. Desarrollo del plan HACCP
Etapa 3
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3. Oficializacin del plan HACCP
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Puesta en marcha
4. Actualizacin y aseguramiento del plan
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HACCP
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Etapa 4
2222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222
1. Control oficial del plan
2222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222
Auditoria y certificacin del
2222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222
plan
Fuente: Arenas, H.A; (2000) Aseguramiento de la calidad e Inocuidad de los Alimentos. P.82
La decisin de implementar este sistema debe partir de la gerencia e implica un
compromiso muy serio, en el cual todos los esfuerzos van orientados al cumplimiento de la

norma sin perder el objetivo de la rentabilidad de la empresa, garantizando siempre la

calidad de los alimentos producidos. Debe constituirse de una poltica empresarial en pro de
la calidad. La decisin debe ser voluntaria, para cumplirla sin presiones externas, con el
firme propsito de dar seguridad y calidad al producto, lo cual permite mantenerse en el
mercado local, nacional e internacional.
Una vez tomada la decisin de implementar HACCP, se define la poltica de calidad
basada en las necesidades de la empresa, lo cual puede implicar modificaciones en la
estructura locativa, en los procesos y en los hbitos. Estas deben ser claras y las
responsabilidades de cada uno de los funcionarios estarn consignadas en las
reglamentaciones
internas.
Tabla N1: Modelo
para elaborar cronograma de actividades para implantar el sistema HACCP
Etap
a

Actividad
FORMULACION DEL
PROYECTO
. Definir polticas de
calidad de la empresa.
. Tomar decisin gerencial.
. Nombrar director del
proyecto y crear equipo
HACCP.
. Capacitacin del equipo
(asesora externa).
. Realizacin del
diagnstico de situacin.
. Preparar actividades para
ejecutar el plan HACCP.
ELABORACION DEL
PLAN HACCP
. Elabora el (los) cuadro
(s) de anlisis de riesgo.
. Seleccionar los productos
objetos del plan.
. Programar y ejecutar
adecuaciones en planta,
equipos.
. Preparar todo el material
complementario,
manuales, formatos,
procedimientos, fichas
tcnicas, talleres.
. Iniciar programas
complementarios.
. Elaborar flujo gramas y
definir PCC y PC.
. Solicitar aprobacin
oficial del plan.

Duracin
das

Mes
1

Mes
2

Mes
3

Mes
4

Mes
5

Mes
6

Mes
7

Mes
8

Mes
9

Mes
10

Mes
11

Mes
12

PUESTA EN MARCHA
DEL PLAN HACCP
. Difundir y ejecutar el
plan.
. Verificar el
funcionamiento del plan.
3
. Ajustar el plan.
. Mantener la dinmica de
funcionamiento.
. Solicitar la certificacin
oficial de ejecucin del
plan.
Nota: De acuerdo con el tamao, las lneas de proceso, el nmero de productos que se elaboran, cada planta construir su propio cronograma,
teniendo en cuenta que en HACCP lo importante no es la velocidad con la cual se ejecute el plan, sino la eficiencia y efectividad con la cual
se desarrolla cada una de las tareas. Para una planta intermedia se calcula que la implantacin del HACCP tiene una duracin promedia de
una ao.

Elaboracin de diagnstico de la situacin: este es uno de los pasos ms importantes

para la implementacin del HACCP el cual en ocasiones se pasa por alto, creyendo que el
HACCP es solo poner en marcha los siete principios que forman la filosofa del sistema. El
plan HACCP solo se puede aplicar si se conoce a fondo la situacin real de la empresa.
Existen muchos formatos que se pueden adaptar al proceso o requerimiento de la empresa.
El objetivo principal es conocer con exactitud cules son los factores que se pueden
convertir en peligrosos para los productos que se elaboran: como focos de contaminacin,
debilidades en la identificacin que permitan la entrada de plagas, ductos y ventilaciones
que contaminen al hacer el intercambio de aire, equipos construidos en materiales alterables
o de difcil limpieza, operarios sin capacitacin, con malos hbitos, o enfermos, carencia de
programas de saneamiento y mantenimiento. Este informe debe ser absolutamente verdico,
preciso y completo con el fin de que no queden lagunas o puntos oscuros que luego se
conviertan en obstculos para la elaboracin y el desarrollo del plan HACCP.
Caracterizacin de los productos: esta caracterizacin ayuda al diagnstico de la
situacin, se hace necesario conocer los productos que se elaboran, los procesos a los que
cada uno de ellos son sometidos y la influencia que pueden ejercer las condiciones
encontradas en la edificacin, equipos, servicios pblicos, etc. Por tanto se debe analizar:

Fichas tcnicas de la materia prima, los empaques y los productos terminados.

Estndares de materia prima y productos.
Origen y caractersticas de las materias primas.
Etapas que se ejecutan para la elaboracin de cada producto.
Programa de identificacin y codificacin de productos.
Vida til, indicaciones para el consumo, condiciones de distribucin y
comercializacin cuando el producto lo requiera.

Puntos crticos de control:

Anlisis de peligro: Es la identificacin exhaustiva de todos los posibles productos o lneas
de proceso que puedan verse afectados por contaminantes que pueden ser de origen fsico,
qumico o biolgico, los cuales pueden afectar la salud de los consumidores.

Los contaminantes fsicos son un problema puesto que las lesiones causadas por vidrios,
conchas, astillas o elementos metlicos incorporados en el alimento pueden daar
gravemente la salud del consumidor adems ocasionan deterioro de la imagen.
Los contaminantes qumicos dependiendo de su origen, pueden ocasionar respuestas
rpidas en el organismo tales como intoxicaciones que pueden causar la muerte o se pueden
ir acumulando sin mostrar ninguna manifestacin y cuando se descubren son irreversibles.
Este ltimo es uno de los peligros ms difciles de enfrentar puesto que los alimentos
pueden contener residuos de plaguicidas, fungicidas, fertilizantes, hormonas, estimulantes
del desarrollo, drogas veterinarias, etc. Muchos de los cuales no son eliminados en los
procesos a los que son sometidos.
Los contaminantes de origen biolgico generalmente ocasionan al organismo daos
inmediatos, como las toxinas y un poco ms lentos, a corto plazo, el caso de las infecciones
causadas por bacterias; en las infecciones por parsitos, los periodos de incubacin, son
entre mediano y largo plazo.
Los factores que ms influyen en la contaminacin de los productos en las plantas de
alimentos son:

Materias primas alteradas, infectadas o de procedencia desconocida.

Almacenamiento inadecuado de materias primas y productos terminados.
Malos hbitos de higiene y de proceso de los manipuladores.
Malas condiciones locativas de las plantas.
Equipos deficientes, inadecuados o mal mantenimiento.
Inadecuados sistemas de limpieza y desinfeccin.
Instalaciones sanitarias inadecuadas y deficientes.
Dificultad para la limpieza y desinfeccin obligatorias.
Mal manejo de residuos slidos y lquidos.
Inadecuado control de plagas.
Falta de capacitacin tcnica y sanitaria.

El diagnostico HACCP realiza una valoracin de todos los procedimientos de las plantas
como la cra, el engorde, cultivo, procesamiento, faenado, almacenamiento, distribucin,
preparacin y consumo de los productos para identificar materias primas potencialmente
peligrosas que puedan contener contaminacin de cualquiera de las mencionadas
anteriormente.
Un plan HACCP bien formulado, gestionara y controlara en forma continua todo lo
relacionado con la seguridad de los alimentos. Es esencial que el equipo HACCP est
integrado con el departamento de Investigacin y Desarrollo de la Empresa, para que en
todos los nuevos productos se incorpore esta herramienta ganando as tiempo y evitando
que en el momento del lanzamiento se descubran peligros que pueden afectar la confianza
de los clientes y la imagen de la empresa.
La NACMCF desarrollo un sistema de categorizacin de peligros que fue adoptado
posteriormente por el Codex Alimentarios, en el que se definen seis clases de peligros a los
que puede estar sometido un producto alimenticio en funcin de: el consumidor a quien va

dirigido, los ingredientes segn su formulacin y la naturaleza de las operaciones

involucradas en su procesamiento, almacenamiento, transporte, distribucin y consumo.
Se categorizan en:
Clase A: se aplica a productos no estriles, diseados para ser consumidos por poblaciones
de alto riesgo como lactantes, ancianos o personas que tengan reducida la capacidad de su
sistema inmunolgico.
Clase B: el producto contiene ingredientes que lo hacen sensible a ser afectado o
vehiculizar algn peligro de tipo fsico (restos de huesos, esquirla de metal, vidrios, etc.),
qumico (toxinas, aditivos, sustancias qumicas) o microbiolgico (salmonellas, listeria,
coliformes, etc.).
Clase C: el proceso del producto no tiene una etapa controlada que garantice la destruccin
o eliminacin de agentes contaminantes (coccin, deteccin de metales).
Clase D: el producto puede estar sujeto a recontaminacin durante las etapas posteriores a
los PCC y previas al empaque.
Clase E: hay posibilidades de que el producto sufra un manejo inadecuado durante las
etapas de almacenamiento, transporte, distribucin y consumo, el cual puede afectar su
seguridad.
Clase F: no hay un proceso terminal, previo al consumo (coccin por ejemplo) que
garantice la eliminacin o deteccin de peligros aparecidos por recontaminacin o manejo
inadecuado durante la distribucin y consumo.
El uso de las herramientas tiene algunas limitaciones por cuanto desconoce algunos
peligros como es el caso de las esporulaciones durante el enfriamiento de alimentos
refrigerados.
Tabla N2: Tabla de riesgos
Clas
e
A

B
C
D
E

Descripcin del peligro

Fsico

Qumico

Microbiolgico

Productos diseados para poblaciones de alto riesgo.

Presencia de ingredientes sensibles en trminos de

contaminacin o produccin de toxinas, o presencia de
fragmentos (hueso).
Ausencia de un proceso controlado que elimina
efectivamente la posibilidad de presentacin de un riesgo.
Posibilidad de recontaminacin posterior a tratamientos
descontaminantes y antes de empaque.
Potencia de dao por mal manejo durante el empaque y el
consumo del producto
Poca o ninguna posibilidad de que el consumidor detecte o
elimine los productos alterados.
Categora de peligro:
Suma de todos los positivos de cada columna
Bajo hasta 2+
Mediano de 2 a 4+
Alto ms de 4+

El equipo HACCP deber elaborar y disponer de toda la informacin necesaria que le

permita identificar con certeza la realidad de los peligros; los documentos ms importantes
son:

Diagnstico de la situacin actualizada.

Listado de los productos que se elaboran con sus respectivas fichas tcnicas y
estndares de operacin.
Fichas tcnicas de las materias primas.
Diagramas de flujo del proceso de cada producto.

Los documentos sealados tienen importancia para lograr un buen anlisis de peligros y en
la explicacin de los principios a que corresponda cada uno. Una vez que el equipo HACCP
se ha documentado proceder a elaborar una hoja de anlisis de peligro en la que se detalla:

Etapa del proceso (columna 1): se coloca el nombre que corresponda a la etapa o
actividad que se realice: recepcin, almacenamiento.
Peligro potenciales introducido, controlado, mantenido o aumentado en esta etapa
(columna 2): se identificaran los peligros biolgicos, qumicos y fsicos que se han
detectado en el diagnstico y pueden afectar el proceso.
Peligros significativos para la seguridad del alimento (columna 3): se anotara
simplemente si los peligros son significativos o no, es decir aquellos que por
condiciones del proceso o de la materia prima pueden hacerse presentes. (si o no).
Justificacin de la decisin tomada en l columna 3 (columna 4): se anotara el por
qu de la decisin tomada.
Medidas que se pueden aplicar para prevenir el peligro (columnas 5): se har un
listado de las medidas a aplicar para eliminar o controlar el peligro.
Es esta etapa un punto crtico de control? (columna 6): de acuerdo con la
identificacin de punto crtico de control, que se encuentra en el principio 2 de
HACCP se definir si la etapa es o no un punto crtico de control. (vase tabla 3).

Los peligros son significativos cuando es razonablemente posible que ocurran si as resulta
los productos deben ser inaceptables para el consumidor.
Tabla N3: Formato de anlisis de peligros

Nombre de la empresa:
Direccin de la empresa:
Descripcin del producto:
Mtodo de distribucin y almacenamiento:
Uso y modo de consumo:
1
2
3
Identifique
Algn peligro es
peligros
significante
Etapa de
potenciales,
para la
proceso
introducidos,
seguridad del
controlados o
alimento? Si/no
mantenidos en
esta etapa
Biolgico
Qumico
Fsico
Biolgico
Qumico
Fsico
Biolgico
Qumico
Fsico

4
Justifique su
decisin de la
columna 3

5
Qu medidas
preventivas
pueden ser
aplicadas?

6
Es esta etapa un
PCC? Si/no

Listado de los peligros:

Peligros Fsicos: son causados por elementos extraos que caen en el alimento en forma
accidental y que por su naturaleza pueden causar lesiones tanto en las personas que
procesan el producto como en el que lo consume. Algunos de los ms frecuentes son:
metales, vidrios, conchas, maderas, joyas, plstico, piedras, etc.
Peligros Qumicos: la contaminacin por qumicos puede presentarse en cualquier etapa
del proceso desde la recoleccin o captura hasta en la distribucin pasando por el proceso y
la recoleccin, recepcin. No siempre la presencia de un qumico es resultado de un mal
proceso ya que en algunos productos ah la necesidad de usar qumicos en dosis controladas
para su conservacin. Las cantidades residuales de qumicos y el tiempo de exposicin del
producto como de la persona, determina si es o no una contaminacin. Los peligros
qumicos puedes ser separado as:

Qumicos de origen natural: son derivados de una planta, animales o

microorganismos y se producen en determinadas regiones o en algunas pocas del
ao. Al ser consumidos por los animales no les producen enfermedad; pero si se
mantienen en su carne y vsceras afectan al consumidor final.
Qumicos aadidos intencionalmente: durante los procesos se utilizan qumicos que
tienen por objeto reducir niveles de contaminacin, conservando las caractersticas
organolpticas y reducir los riesgos de calidad. El riesgo se presenta cuando se
utilizan cantidades por encima de las permitidas en la legislacin o cuando se
utilizan qumicos para enmascarar fallas de seguridad en los productos, algunos
pueden ser: colorantes no permitidos, nitritos de sodio, sulfitos, cido brico,
preservativos, detergentes industriales, saborizantes, entre otros.
Qumicos no intencionales: los productos alimenticios pueden adquirir una serie de
residuos qumicos, en forma no intencional durante el cultivo, captura, proceso,

empaque, distribucin, etc. Algunos de ellos son: qumicos usados en produccin

agropecuaria: pesticidas, fungicidas, fertilizantes, antibiticos, hormonas,
estimulantes de crecimientos y desarrollo, aceites y combustibles de los medios de
transporte, residuos industriales como mercurio, plomo, arsnico, cianuro y
contaminacin indirecta por desinfectantes u otros productos usados en la planta.
Peligros Biolgicos: son causados por seres vivos o sus metabolitos y se agrupan segn su
origen as:

Peligro por bacterias: los peligros bacteriales son definidos como aquellos en que
las bacterias que estn en los alimentos puedan causar enfermedades en los
humanos, pueden ser infecciones o intoxicaciones. Las infecciones son causadas por
la ingestin de patgenos vivos que crecen en el organismo, usualmente en el tracto
digestivo. Se diferencia de las intoxicaciones, condicin que se origina por la
ingestin de toxinas producidas por los microorganismos que se encuentran en los
alimentos antes de ser consumidos.
Las bacterias patgenas se activan a partir de los 5C en adelante, toxinas como
staphylococcus ureos comienzan a producirse por encima de los 10C. Las
bacterias patgenas pueden agruparse en esporiformes y no esporiformes. La
mayora de las bacterias se pueden esporular volvindose resistentes a los qumicos,
a los tratamientos trmicos y a los tratamientos que usualmente se utilizan para la
esterilizacin y limpieza de los productos, superficies y utensilios. Entre las
bacterias esporiformes tenemos: clostridium botulinum (proteolticos y no
proteolticos), clostridium perfringens, bacillus cereus.
Las bacterias no esporiformes son: brucella (abortis, suis), campylobacter ssp,
escherichia coli patognica, listeria monocytogenes, salmonella ssp (typhimurium,
enteritidis), shigella ssp (dysenteriae), staphylococcus aureus, streptococcus
pyogenes, Vibrio ssp (cholerae, para haemolyticus, vulnificus), yersinia
enterocolitica.
Peligros por virus: existen virus en los alimentos que se diferencian de los
microorganismos por los elementos que necesitan para vivir la forma como se
multiplican. Los virus no necesitan alimento, agua, aire para sobrevivir, permanecen
vivos en el alimento sin crecer ni multiplicarse, no degeneran el alimento pero si
causan enfermedades infecciosas. Para vivir infectan clulas vivas y se reproducen
dentro de ellas, tambin pueden sobrevivir en el intestino de los seres vivos, en el
agua y en los alimentos congelados por meses. Estos llegan por personas
contaminadas previamente, que tienen malos hbitos de higiene, al igual que por
contaminacin por bacterias. Estos pueden ser: hepatitis A y B, virus del grupo
Norwalk, Rotavirus, Vibrio Clera.
Parsitos: son organismos que necesitan de un hospedador para sobrevivir. Hay dos
tipos de parsitos que pueden afectar al hombre por medio del consumo de agua o
de alimentos contaminados con materias fecales como los protozoarios y los
gusanos o lombrices. La exposicin del consumidor a parsitos depende de la
seleccin de los alimentos, hbitos culturales y mtodos de preparacin. La mayora
de las infecciones parasitarias estn asociadas con comidas crudas o mal cocinadas.
La congelacin puede ser una forma de destruir los parsitos, esta no siempre es
efectiva. Algunos parsitos son: nematodos, cestodo, trematodos, protozoarios.

Una vez se han identificado los peligros y analizado se procede a listar las medidas
preventivas aplicables para su eliminacin o neutralizacin.
Diagrama de flujo de proceso: el diagrama de flujo de proceso es una herramienta que
sirve para observar detenidamente e integrar las condiciones reales en que se llevan a cabo
los procesos, comprendiendo mejor el producto, su composicin, sus caractersticas de
calidad y las medidas de prevencin que es necesario tomar para garantizar su seguridad.
(Vase figura 2).
Para realizar el diagrama hay que tener en cuenta estas estrategias:

Observar los procesos en forma sistemtica y rigurosa, verificando la secuencia real

paso a paso, las condiciones de operacin en todas las etapas del mismo, midiendo y
comprobando cada paso que as lo amerite y utilizando el tiempo que sea necesario.
Para que este paso sea representativo hay que realizarlo en el tiempo que dure cada
proceso, las observaciones parciales se realizan para verificar puntos concretos
sobre los que quedaron dudas.
Entrevista con todas las personas que tienen responsabilidades en una lnea de
proceso, sin importar el rango o las actividades que realicen. Las entrevistas
facilitan el conocimiento de la forma como los procesos se desarrollan y permiten
evaluar sus niveles, las actitudes de los manipuladores y a su vez estimulan al
personal a exponer ideas que puedan contribuir a la aplicacin del HACCP.
Identificacin de los factores intrnsecos y extrnsecos que puedan influir en la
presencia de riesgos, en un proceso.

El diagrama utiliza una simbologa que permite identificar cada posibilidad de riesgo;
aunque no es obligacin utilizar smbolos pues conveniente tener la mayor informacin
posible para evitar contener errores. En la figura 3 pueden observar los smbolos ms
utilizados.

Figura N2: Flujo de Snacks (Pepito)

Seleccin
Lavado
Pelado
Troceado
Fritura

Posible
Posible
Posible
contaminacin
contaminacin
supervivencia
por
por
qumica
fsica
dematerias
personas
microorganismos
plagas primas
PPPP Posible
Etapa
Direccin
Etapa
no
contaminacin
del
siempre
proceso
del flujo
efectuada
por
de
equipos
o utensilios Posible
VS
Destruccin
Posibles
Presencia
Destruccin
multiplicacin
PCC
daos
Multiplicacin
trmica
dePunto
clulas
en
dePC
el
m.o
de
de
Crtico
empaque/embalaje
Punto
microorganismos
microorganismos
por
poco
otros
de probable
Control
medios
Figura
PQF +N3: Algunos smbolos utilizados

Centrifugacin
Congelacin
Empaque
Almacenamiento

Identificacin de los puntos crticos de control (PCC) : los PCC se establecen conociendo
el proceso y todos los peligros posibles que se puedan presentar de acuerdo al diagnstico
con el que se logr la caracterizacin de la planta, lo cual permitir establecer las medidas
preventivas para controlarlos. Los PCC no se pueden establecer con solo un punto de vista,
es necesaria la opinin de varias personas, sus puntos de vista y su experiencia en el rea.
Debe existir uno o ms PCC donde el peligro es prevenido, identificado y controlado; pues
presentada la contaminacin ya no se puede corregir, aunque no se debe exagerar y tomar
PC como PCC; pero identificar muy pocos PCC, puede ser peor y conlleva a la venta de
alimentos peligrosos para el consumidor.

La introduccin de patgenos o residuales de drogas se puede prevenir por control en la

recepcin, exigiendo declaracin que certifique que est libre de ellos.
Un riesgo qumico puede ser prevenido controlando las formulaciones de ingredientes en la
etapa de mezclado. El crecimiento de patgenos en el producto terminado ajustando el pH
en la etapa de adicin de ingredientes, tambin puede ser controlado por almacenamiento
refrigerado o congelado.
PCC donde los peligros pueden ser eliminados: los patgenos pueden ser eliminados
durante la coccin; los fragmentos de metales con un electro imn, en la banda
transportadoras durante la clasificacin del producto; los parsitos pueden ser muertos por
congelacin.
PCC donde los peligros pueden ser reducidos a niveles aceptables: la presencia de objetos
extraos puede ser minimizada retirndolos en forma manual o mecnica en la recepcin,
lavado o en otra etapa del proceso.
Algunos riesgos biolgicos y qumicos pueden ser minimizados capturando productos de la
pesca en aguas aprobadas, mejorando las condiciones sanitarias de los barcos y de las
plantas, no transportando animales enfermos con los sanos, separando las frutas sanas de
las frutas contaminadas, evitando los roedores, etc.
No siempre se pueden eliminar o prevenir los peligros significativos. Ejemplo: cuando se
procesa pescado que se consumir crudo, no existe tecnologa que pueda garantizar la
eliminacin de patgenos. Es preciso seleccionar los PCC que permitan mantener la
contaminacin en niveles aceptables y aceptados por las normas sanitarias.
Puntos de Control: se encuentran en las etapas o procedimientos en los cuales pueden ser
controlados los factores de contaminacin (biolgicos, qumicos y fsicos) es decir, en estos
puntos si se llegara a dar una contaminacin esta puede ser reversible o tener solucin,
mientras que en los PCC las contaminaciones son irreversibles.
Los peligros por metales pueden ser controlados por magnetos, tamices y detectores que
sealen su presencia para ser retirados; esto constituye un PCC debido a la clase de peligro
y como se pueda evitar.
Un PCC puede ser usado para controlar ms de un peligro; el almacenamiento refrigerado
puede controlar el crecimiento de patgenos, la formacin de histamina y de toxinas
(estafilococcus aureus). A veces puede ser necesario ms de un PCC para controlar un
peligro. En el jamn enlatado el control de patgenos requiere de PCC en la etapa de
coccin y luego en la esterilizacin de las latas.
rbol de decisiones: la utilizacin de un rbol de decisiones hace que se piense de un
modo estructurado y garantiza un estudio racional y consecuente de cada etapa del proceso
y del peligro identificado. Tambin tiene la virtud de estimular y facilitar la discusin
dentro del equipo HACCP, lo cual permite mayor objetividad en las conclusiones. Es bueno
anotar que en un comienzo es normal encontrar muchos peligros y esto desenfoca la

aplicacin del proceso. Es necesario que a travs de un anlisis serio sean identificados los
peligros significativos.
Cada una de las preguntas del rbol (figura N4) se deben responder para cada peligro en
cada etapa del proceso y la manera de hacer uso es:
P1: Existe algn peligro en esta etapa? Esta pregunta debe ser verificada por el equipo
HACCP.
P2: Existe medida preventiva para el peligro? Si la respuesta es si, se debe continuar con el
siguiente paso. Si la respuesta es no existen medidas preventivas y no se pueden instaurar,
debe discutirse si el control es necesario en ese punto para la seguridad del alimento. Si no
es necesario el control, no es un PCC, se avanza hacia el siguiente peligro y se comienza de
nuevo el rbol de decisiones. Si la respuesta es no porque existe un control posterior, deben
asegurarse que en ese punto se establece un PCC. Si el hecho de no poder colocar medidas
preventivas significa que deben realizar modificaciones o cambios, el equipo HACCP,
deber contar con el respaldo de la gerencia y esos cambios debern hacerse antes que el
peligro se introduzca en la lnea de proceso.
P3: Esta etapa ha sido diseada para eliminar o disminuir la posibilidad de aparicin del
peligro hasta un nivel aceptable? Esta pregunta se refiere a la etapa y no a las medidas
preventivas. Si la respuesta es si la etapa del proceso es un PCC y se contina con la
siguiente etapa o peligro, si es no continua en P4.
P4: Puede la contaminacin aparecer o incrementar hasta alcanzar niveles inaceptables. El
equipo HACCP puede necesitar de la experiencia de los asesores y debera ser obvio si se
hizo un buen anlisis de peligros. Estas preguntas pueden ayudar:

El entorno puede originar peligro?

Es posible la contaminacin cruzada?
Las condiciones ambientales pueden favorecer riesgos de crecimiento
microbiolgico?
Los tiempos de espera entre una etapa y otra pueden facilitar la contaminacin por
plagas?

Cuando se tiene en cuenta los niveles inaceptables de contaminacin es bueno saber que los
tiempos de espera en las distintas etapas del proceso, pueden superar las medidas
preventivas que hayan asignado, inutilizando un PCC.
Si la respuesta es si en esta etapa, se continua al siguiente paso; si la respuesta es no, se
vuelve a empezar con la siguiente etapa o peligro.
P5: Una etapa o accin posterior eliminara o reducir el peligro a un nivel aceptable? En
algunas circunstancias se puede permitir la presencia de un peligro de una determinada
etapa del proceso, si es que va hacer controlado en una etapa posterior o por el consumidor.
As se minimiza el nmero de PCC y se centra la atencin en los peligros ms cruciales.
Ejemplo: las carnes frescas sabemos que contienen alguna carga bacteriana, que

difcilmente se puede eliminar sin tratamientos; no existe un PCC que controle totalmente
un peligro, las buenas prcticas de manufactura no permitirn que la carga sea excesiva y el
consumidor final colocara el PCC en la buena coccin antes de consumirla: as elimina las
bacterias.
Una vez identificados plenamente los PCC el equipo HACCP comenzara a elaborar la hoja
del plan de HACCP.
Figura N4: Modelo del rbol de decisiones para la comprobacin de puntos crticos de control

Existen peligros
en esta etapa?
P1
1111111111111111111111111
Cuales?

NO: no es PCC: PARE

Modificar la etapa o redisear
el proceso o el producto

SI

Existen medidas preventivas

P2
para los peligros identificados en
esta etapa?

Esta etapa ha sido diseada

especficamente
P3 para eliminar un
peligro o para reducirlo a un
nivel aceptable

NO

SI

Se requiere ejercer control en esta etapa

para garantizar la calidad del producto

SI

NO

Puede la contaminacin alcanzar

La etapa
unetapa?
punto
P4
niveles aceptables
enes
esta
crtico de control

NO: no es
PCC: PARE

SI

Un paso siguiente eliminara o

reducir elP5peligro a niveles
aceptables?

NO

SI

Es posible establecer el PCC en esta

BIBLIOGRAFIA
etapa o en la etapa subsiguiente que
puede reducir o eliminar el peligro
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