TPM 1

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO
UNIDAD II
OBJETIVO GENERAL:
Dar a conocer la metodologa del TPM y sus herramientas, aplicadas a
la gestin de mantenimiento y del mejoramiento continuo de
instalaciones, equipos, reas de oficina y administrativas, con la
involucracin de todo el personal.
OBJETIVO ESPECIFICO:
Definir TPM, su relacin con la productividad y sus beneficios;
investigar sobre la metodologa de implantacin; explicar modalidades
del TPM; planificar la introduccin del TPM en la organizacin; explicar
los principios, estrategias y mtodos del TPM para optimizar resultados
de la gestin de mantenimiento en trminos de calidad, costos y
confiabilidad.
CONTENIDO PROGRAMATICO:
Introduccin, origen, historia, definicin, conceptos bsicos.
Clases de mantenimiento, relacin TPM/Productividad, necesidad del
TPM.
Beneficios del TPM, grandes prdidas en TPM, principios y pilares del
TPM.
OEE (caso prctico), indicadores de gestin en TPM, efectividad de1
INTRODUCCIN AL TPM
UNIDAD II
En el mundo competitivo de hoy, las empresas de Categora Mundial (World

Class) aplican la metodologa del MPT (Mantenimiento Productivo Total) como
parte nuclear de su ventaja competitiva.
Esta metodologa basada en trabajo en equipo involucra todo el personal
generando una mejor calidad de vida en el trabajo, resultados positivos de
productividad y un cambio de mentalidad.
El MPT (o TPM por sus siglas en Ingles), se complementa con la Gerencia de
la calidad Total (TQM), el Justo a Tiempo (JIT) y la Gerencia de Productividad,
focalizando la involucracin del personal en la eliminacin de las Grandes
Prdidas, tales como fallas de equipos, defectos, reprocesos, ajustes, paradas
menores, etc.
INTRODUCCIN AL TPM
UNIDAD II
Origen
El TPM fue desarrollado en 1944, por General Electric en Norteamrica.
Despus de la
2 da. Guerra Mundial, las industrias japonesas, comenzaron
a incorporar tcnicas de gestin y mantenimiento de los Estados Unidos, y

tambin de Europa, entre ellas una de las primeras que copiaron fue el
concepto de mantenimiento preventivo (MP) y posteriormente el concepto de
prevencin de mantenimiento (PM) ingeniera de confiabilidad. Los
japoneses sin embrago, agregaron valor a lo que haban copiado, a travs del
TPM.
INTRODUCCIN AL TPM
UNIDAD II
Qu agrega Japn al TPM

Este agregado de valor consisti en la involucracin y participacin de todos
los empleados en la mejora de los equipos a travs de la organizacin
completa.
De esta manera la innovacin principal del TPM, consisti en que los
operadores se hicieron cargo del mantenimiento bsico tanto preventivo
como reparativo de sus equipos, y comenzaron a mantener sus propias
mquinas desarrollando la capacidad de detectar problemas potenciales
antes de que ocurrieran las fallas.
HISTORIA DEL TPM
1944: General
concepto.
Electric
UNIDAD II
crea
el
1951: Las empresas japonesas

comienzan a utilizar el mantenimiento
preventivo Tipo Occidental.
1954 Se inicia el Mantenimiento
Productivo en Japn.
1957: La mejora continua del
mantenimiento empieza como parte
de la Calidad Total.
1960: Aparece
Prevencin
del
Productivo.
el
concepto de
Mantenimiento
1969: Nippondenso del grupo Toyota

se prepara para el premio de
Mantenimiento Productivo.
1991: CEP inicia la difusin del TPM

a travs de centros de entrenamiento
privados
y
del
centro
de
productividad del Edo. Carabobo.
1992: CEP difunde los simposios a
nivel nacional organizados por la
Fundacin Educacin-Industria, a las
universidades y algunas empresas
privadas.
1993: CEP apoya la iniciacin del
TPM en empresas multinacionales en
Venezuela.
1994: CEP asesora industrias del
rea cauchera, cervecera, cementos
y alimentos en TPM.
1995: CEP inicia asesora en Per y
Colombia.
1980: El TPM es conocido en USA.

1988: Dan University dicta los
primeros cursos de TPM en Venezuela
y se inicia la implantacin.
DEFINICIN DEL TPM
UNIDAD II
TPM es el mantenimiento productivo que involucra la participacin total y

debe ser implementado y aplicado en todo lo amplio de la empresa.
Su objetivo es :
Crear una misin corporativa que maximice la efectividad productiva total.
Utilizar un enfoque centrado en el rea productiva: crear una organizacin
que prevenga todo tipo de prdidas y asegure cero accidentes, cero defectos
y cero fallas, durante la vida til de los sistemas productivos.
Involucrar todos los departamentos en la implantacin del TPM, incluyendo
desarrollo, ventas y administracin.
Involucrar a todos desde los ms altos gerentes hasta cada trabajador del
rea operativa.
Realizar actividades para llegar a cero prdidas con proyectos de grupos
autnomos.
6
UNIDAD II
CONCEPTOS BSICOS DEL

TPM
MEJORA DE LOS TRABAJADORES ES=
Cambiando la actitud de todo el personal hacia la gerencia de
mantenimiento de la planta. Aprendiendo ingeniera de mantenimiento y

habilidades.
MEJORA DE LOS EQUIPOS=
Mejorando la efectividad de los equipos.
MEJORA CORPORATIVA=
Mejora los resultados. Creacin de un ambiente de trabajo placentero.
TPM involucra a todo el personal desde el gerente de planta, hasta el
diseador de la mquina, hasta el operario de mquina
El TPM est involucrado en todo el ciclo de vida de la mquina desde su
necesidad, concepto, diseo, construccin, produccin, mantenimiento,
reconstruccin y/o modificacin o desecho.
7
UNIDAD II
CLASES DE
MANTENIMIENTO
El TPM es fundamental, es una estrategia de 5 componentes o 5 tipos de

mantenimiento.
El diseo libre de mantenimiento que es el mximo objetivo a lograr; el
mantenimiento preventivo, el cual es el ncleo central apoyado con el
predictivo; el mantenimiento correctivo, que elimina todas la causas y por
ltimo, el mantenimiento reparativo o curativo, que comienza por restaurar
las mquinas con la participacin total, hasta generar grupos pequeos de
mantenimiento autnomo.
PREVENCIN DEL MANTENIMIENTO
Disear o seleccionar equipos que funcionen con ninguno o muy poco
mantenimiento y son fciles de reparar cuando sea necesario. Disear
instalaciones y mquinas robustas que no requieren mantenimiento.
8
UNIDAD II
CLASES DE
MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Determinar la expectativa de vida de los componentes, para reemplazarlos en
tiempo ptimo. Obtener data precisa y a tiempo para predecir la vida til,
obtener repuestos a tiempo, minimizar costos.
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Mejorar el rendimiento de las mquinas existentes y adaptar las nuevas al
ambiente de manufactura. Entrenar a todo el personal para el diagnstico
exacto de causas de falla y corregirla totalmente.
UNIDAD II
CLASES DE
MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Utilizar el mantenimiento planificado peridicamente y programar para
asegurar
la
operacin
continua
del
equipo.
Definir
claramente
los
procedimientos y cumplirlos al pie de la letra.

MANTENIMIENTO AUTONOMO
Involucrar a todos los trabajadores en el proceso de mantenimiento de
mquinas y equipos, detectar deterioro y aprender a eliminarlos. Su finalidad
es generar un grupo ncleo autnomo que con ayuda de un grupo de apoyo,
logre las condiciones bsicas (seguridad, restauracin, limpieza, lubricacin y
torques), y despus se adiestre para lograr la condiciones ptimas.
10
UNIDAD II
La definicin ms comn es:
RELACIN TPM
/PRODUCTIVIDAD
Productividad = Cantidad de Productos / Cantidad Recursos

Utilizados
El modelo esttico es:
Pr/Pt= Pe/Pt X Pr/Pe
Pr= Productividad Real
Pt= Productividad Terica
Pe= Productividad
Pe/Pt= Muestra el grado de racionalizacin tecno-organizativa,
para lograr la
Productividad Terica Diseada.
Pr/Pe= Es la eficiencia del cumplimiento del estndar.
11
UNIDAD II
Optimizar la productividad exige:
RELACIN TPM
/PRODUCTIVIDAD
Qu la cantidad de recursos utilizados sea menor que la cantidad
producida.
Organizar la eficiencia tecnolgica (Pe/Pt) con el uso y mejoramiento de
equipos e instalaciones.
Optimizar la eficiencia de la produccin.
Desde el punto de vista de la productividad, el TPM busca:
Maximizar la efectividad del equipo.
Minimizar los costos de mantenimiento y conservacin durante toda la
vida til de los equipos (Mnimo Costo del Ciclo de Vida).
Para lograr estos objetivos se requiere comprender como afectan los
equipos la productividad. A continuacin se muestra un cuadro donde
indican las entradas y salidas relacionadas con el concepto productividad:
12

TPM 1

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En el mundo competitivo de hoy, las empresas de Categora Mundial (World

2 da. Guerra Mundial, las industrias japonesas, comenzaron

a incorporar tcnicas de gestin y mantenimiento de los Estados Unidos, y

Qu agrega Japn al TPM

1951: Las empresas japonesas

1969: Nippondenso del grupo Toyota

1991: CEP inicia la difusin del TPM

1980: El TPM es conocido en USA.

TPM es el mantenimiento productivo que involucra la participacin total y

CONCEPTOS BSICOS DEL

MEJORA DE LOS TRABAJADORES ES=

Cambiando la actitud de todo el personal hacia la gerencia de

mantenimiento de la planta. Aprendiendo ingeniera de mantenimiento y

El TPM es fundamental, es una estrategia de 5 componentes o 5 tipos de

procedimientos y cumplirlos al pie de la letra.

La definicin ms comn es:

Productividad = Cantidad de Productos / Cantidad Recursos

Qu la cantidad de recursos utilizados sea menor que la cantidad

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