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JEFERSON ARGUELLO
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CURSO DE METALURGIA Y MATERIALES-SENA

INTRODUCCIN

El coque metalrgico es un material carbonceo resistente y poroso producido mediante

la destilacin destructiva de carbones minerales coquizables, efectuada en cmaras
refractarias conocidas como "HORNOS DE COQUIZACIN". Aunque el coque es utilizado
en un gran nmero de Industrias, aproximadamente el 90% de la produccin de coque
est destinada a la fabricacin de hierro primario (arrabio) mediante el proceso del Alto
Horno.
Siendo el coque la mayor fuente de calor, as como el principal generador gas como
agente reductor dentro del Alto Horno; tambin tiene la funcin no menos importante de
mantener la permeabilidad del lecho y soportar la carga durante su descenso a travs del
horno ocupando aproximadamente el 50% del volumen total del horno.
Para lograr mantener una marcha estable del alto horno as como buen flujo de material
lquido y gases en el interior, la calidad del coque debe ser ptima, clasificado dentro de
un rango de tamao adecuado y poseer buenas propiedades de resistencia, adicional a
estas propiedades fsicas el coque para el alto horno debe contar con un alto contenido de
carbn fijo y mnimas impurezas.
El proceso de coquizacin ha involucrado desde su concepcin ms simple una serie de
etapas de desarrollo como son: recuperacin de subproductos, hornos de tipo
regenerativo, utilizacin de ladrillo de slice, hasta llegar a la operacin altamente
tecnificada de nuestros das. El coque metalrgico actualmente se produce casi
exclusivamente en hornos de "Retorta" con recuperacin de los subproductos y los
nuevos procesos no necesariamente restringidos al uso de carbones coquizables para
poder obtener un producto que pueda ser ampliamente utilizado en el alto horno; se cree
que podrn ser completamente desarrollados en un lapso de 20 aos.

1.DESARROLLO HISTORICO
La utilizacin de alguna forma de material slido carbonceo en la produccin
en hierro primario es inseparable en la historia y desarrollo de la fusin de
xidos de fierro. El advenimiento del coque para este propsito y tambin el
nacimiento de la moderna industria del coque deben atriburseles a Abraham
Darby (1678-1717) quien fue el primero en utilizar exitosamente el coque para
fundir fierro en Coalbrookdale de Shropshire, Inglaterra.
La transicin del paso del carbn vegetal al uso del coque como principal
combustible en el alto horno ocurri de una manera bastante rpida, debido
que las reas deforestadas fueron siendo cada vez mayores y se tena que
transportar el carbn vegetal desde lugares cada vez ms lejanos. Adems
tratndose de un recurso renovable, la velocidad de reforestacin era menor
que la velocidad de consumo. Este dficit y el aumento del costo del carbn
vegetal forzaron a la industria del hierro, en aquel pas a usar un combustible
ms barato y disponible, que fue el coque.
Ya para 1796 los hornos que consuman carbn vegetal en Inglaterra eran solo
unos cuantos y muy dispersos. Incidentemente pequeas cantidades de fierro
son an producidas en pequeos altos hornos de carbn vegetal en ciertas
partes del Mundo donde las condiciones locales lo justifican.
Durante la evolucin de la coquizacin es lgico aceptar el hecho que el primer
proceso de coquizacin fue en esencia la substitucin del carbn mineral por la
madera en el mtodo de fabricacin del carbn vegetal durante este perodo.
Un proceso conocido como el mtodo al "aire libre" fue inicialmente utilizado, y
constaba de pilas o montones rectangulares de carbn en una fosa abierta con
un arreglo burdo de chimenea para ayudar a controlar la combustin del
coque. La descomposicin del carbn se iniciaba mediante la ignicin de lea
por los "caones" de carbn. Los gases envolventes se encendan y constituan
la fuente de calor. Adems los montones de carbn se cubran de coque para
evitar o reducir la combustin extrema de los montones y se necesitaban
alrededor de 8 das para la coquizacin de los montones con un rendimiento
menor al 60%. El mtodo al "aire libre" para producir coque era por lo tanto
una labor intensiva, burda, ineficiente con condiciones peligrosas de trabajo.
Con el incremento en la demanda de coque, el proceso se fue modificando y
mejorando mediante la introduccin de cmaras refractarias. Este cambio en el
mtodo de fabricar coque fue el inicio de los hornos de coque tipo "colmena.
La caracterstica principal de estos primeros mtodos fue el calentamiento
autnomo del carbn mediante la combustin de los gases envolventes sobre
la carga del horno. As mismo un requisito indispensable para prevenir un
excesivo quemado del carbn o coque fue el control de la alimentacin o
entrada del aire de combustin. Estos hornos estaban constituidos de
mampostera de ladrillo refractario y tejas demasiado simples con un perfil
estructural de domo (similar a una colmena de abeja) de alrededor de 3.5

metros de dimetro y de 2 a 2.5 metros de altura. El piso estaba construido de

tejas planas y el domo contaba con un orificio de carga que a su vez serva
como escape para los gases de combustin. El control de la combustin dentro
del horno se efectuaba mediante la regulacin del aire que pasaba a travs de
una puerta en forma de arco a un lado del horno que tambin serva para
nivelar, enfriar y evacuar el coque una vez que la carbonizacin se completaba.
El perfil circular de los Hornos de colmena dificultaban la adopcin de
innovaciones mecnicas para mejorar las operaciones del manejo del carbn y
el coque, lo que dio como resultado que durante la ltima parte del siglo XIX
emergiera un nuevo tipo de diseo de horno clasificado como una cama
rectangular horizontal, que comprenda largas cmaras angostas con una
puerta de cada lado. Y ya este arreglo longitudinal permiti el desarrollo del
equipo auxiliar similar pero menos sofisticado al que se encuentra en las
modernas plantas coquizadoras con tratamiento de subproductos. Algunos
diseos posteriores fueron bastantes similares a este tipo, pero un poco ms
sofisticado y empleaban un calentamiento bi-direccional de la carga del carbn
mediante la recirculacin de los gases emitidos a travs de una serie de
conductos localizados bajo el suelo del horno, con lo anterior se elev la
eficiencia del horno en un 40% y se logr la carbonizacin del carbn a ms
alta temperatura
Ante el creciente auge industrial, pronto fue reconocida como una buena rea
de oportunidad el aprovechamiento de los subproductos generados en la
fabricacin del coque. El desarrollo del proceso de recuperacin de
subproductos debe atribuirse a la necesidad de contar con un combustible libre
de humos para abastecer el creciente mercado de carboqumicos (Industrias de
colorantes y farmacuticas), as como mantener una fuente de gas urbano. No
obstante que las primeras patentes para el aprovechamiento de los
subproductos del carbn datan de 1681 el prototipo del primer horno con
procesamiento de subproductos tal como se conoce en la actualidad no
apareci sino hasta finales del siglo XIX.

2.DESCRIPCION GENERAL
En la industria existen un gran nmero de diseos de hornos de coquizacin
(Koppers, Wilputte, Koppers Becker, Still, Otto, Somet-Solvay, Simn Carves,
Coppee Didier, etc...) pero en general una batera de hornos de coque y
subproductos est formada de 10 a 100 hornos que tienen cmaras de
calentamiento, cmaras de coquizacin y cmaras regenerativas; las cmaras
de calentamiento y coquizacin se encuentran alternadas de tal forma que
existe una cmara de calentamiento con series de conductos en cada lado de
la cmara de coquizacin y cmaras regenerativas localizadas por debajo.
El tamao de los hornos vara considerablemente; en la actualidad existen
hornos de 3 a 6 metros de alto, 11 a 15 metros de largo y 42.5 a 50 cm de
ancho, pero estn en desarrollo o construccin hornos de mayor capacidad.
El ciclo de coquizacin se inicia con la introduccin de la carga de carbn al
horno operacin que se lleva a cabo con la ayuda de un "carro carga" que
opera sobre rieles a lo largo de la batera. El carro carga recibe el carbn de la
torre de almacenamiento al final de la batera en varias tolvas que son iguales
en nmero a los orificios de carga del horno y la operacin es la siguiente:
El "Carro Carga" se desplaza a travs de la batera hasta el horno que va a ser
cargado. Se remueven las tapas o sellos de la parte superior del horno y se
acomoda el carro sobre orificios a travs de los cuales son descargadas las
tolvas del carro carga.
Durante la operacin de carga, se limita el escape de los gases del horno
mediante aspiradores de vapor y se recolectan para su procedimiento en la
planta de subproductos.
El "tiempo de coquizacin" que es el tiempo requerido para producir el coque
a partir del carbn, est gobernado por numerosos factores que incluyen las
condiciones y diseo del sistema de calentamiento del horno, el ancho de la
cmara de coquizacin humedad del carbn y la naturaleza de los carbones a
coquizar.
El tiempo de coquizacin es seleccionado para alcanzar en el coque adyacente
a las paredes de la cmara una temperatura entre 1050C a 1100C. Una vez
que el carbn ha sido completamente coquizado hasta el centro. La

temperatura mxima en los conductores de la cmara de calentamiento no

puede exceder de 1550C que es el lmite para el ladrillo refractario. El tiempo
de coquizacin requerido para el coque del alto horno oscila entre 16 y 24
horas. siendo mayor en el caso de tratarse de coque para fundicin.

Figura 1.Horno de Coquizacin.

Cuando el carbn ha sido completamente coquizado se remueven las puertas
de los lados de la cmara y el coque encendido es empujado mediante un
dispositivo mecnico que se conoce como "Carro Empujador" hacia el extremo
opuesto del mismo a travs de un "carro gua" que lo canaliza a un "carro de
apagado. El carro de apagado se mueve por rieles a lo largo de la batera
hasta las "torres de apagado" donde el coque es apagado y enfriado mediante
la adicin de agua.
Posteriormente el coque apagado es enviado a una estacin de quebrado y
cribado donde se clasifica y selecciona el coque de tamao adecuado para
utilizarse en el alto horno.
El proceso de coquizacin involucra una serie de reacciones que pueden
dividirse en tres etapas bsicas como son: primero existe una descomposicin
del carbn a temperaturas abajo de 700C a productos primarios consistentes
de; agua, monxido de carbn, Dixido de carbn, sulfuro de hidrgeno,
olefinas, parafinas, hidroaromticos y compuestos fenlicos y nitrogenados.
Segundo, las reacciones trmicas de los productos primarios ocurren a medida
que atraviesan el coque caliente y paredes espacios de temperatura superior a
700C, resultando la formacin de hidrocarburos aromticos y metano, as
como evolucin de grandes cantidades de hidrgeno, cianuro de hidrgeno,

bases de piridina, amoniaco, nitrgeno y la descomposicin de los compuestos

nitrogenados. Y tercero, la produccin de coque compacto mediante la
remocin progresiva del hidrgeno.
Aproximadamente del 25 al 30% en peso de la carga inicial de carbn se
desprende como vapores y gases que son recolectados para su tratamiento.
Una tonelada de carbn dar aproximadamente los siguientes rendimientos:

Coque Metalrgico 545 - 635 Kg

Coque Breeze (finos) 45 - 90 Kg
Gas de coque 285 - 345 m3
Brea 27 - 34 lts
Sulfato de amonio 7 - 9 Kg
Licor amoniacal 55 - 135 lts
Aceite ligero 8 - 12.5lts

El gas coque est compuesto por una serie de gases como son: hidrgeno,
metano, etano, monxido de carbn, dixido de carbono, etileno, propilno,
butileno, acetileno, sulfato de hidrgeno, amoniaco, oxgeno y nitrgeno.
El licor amoniacal es una solucin acuosa de sales amoniacales condensadas
del gas. La brea es un lquido negro viscoso que condensa del gas en el
colector principal y es la fuente de piridina, cidos de alquitrn, naftalno,
aceite de creosota, etc... El aceite ligero es un lquido caf amarillento de
composicin variable. Los principales productos recuperados del aceite ligero
son el benceno, xileno, tolueno y los solventes de nafta.

FIGURA 2. Flujo de proceso coquizacin

3.DIAGRAMA DEL PROCESO DE COQUIZACIN

1. ETAPA DE COQUIZACIN
Cuando un carbn es pirolizado trmicamente o destilado destructivamente (a altas temperaturas)
sin entrar en contacto con el aire, se convierte en una gran variedad de productos slidos, lquidos
y gaseosos. La eliminacin de la fase gaseosa hace que el proceso se denomine desgasificacin
de carbones, mientras que la obtencin final del coque da origen al trmino carbonizacin o
coquizacin.
La planta de Coquera tiene por objeto producir el coque metalrgico mediante una destilacin a
altas temperaturas de la hulla o carbn mineral en hornos, sin presencia del aire.
La planta de Coquera est compuesta bsicamente por:

La batera de hornos.

La planta de Subproductos.

3.1.1 BATERA DE HORNOS

El objetivo de la Batera es producir el coque para el alto horno denominado "Coque Metalrgico" y
de los gases obtener algunos subproductos.
El carbn ptimo para coquizar tiene aproximadamente 31% de materias voltiles y se obtiene de
una mezcla de carbones.
Los carbones se reciben de tres clases con el fin de obtener un carbn apropiado:
40% de Carbn Alto Voltil (38-41% materia voltil)

20% de Carbn Medio voltil (30-33% materia voltil)

40% de Carbn Bajo Voltil (23-27% materia voltil).

La coquizacin se practica en hornos verticales tipo Koppers - Becker, en un proceso de

calentamiento de dos tiempos. Esta batera posee dos partes denominadas lado coque y lado
mquina, construidos en alto slice y ladrillo sillico - aluminoso en su mampostera refractaria;
ladrillo comn y material aislante en su mampostera estructural y soportados por una estructura
metlica.

3.1.2 SISTEMA DE CALENTAMIENTO DE LA BATERA

La batera se calienta con gas de coque que es el mismo que ha sido depurado o limpiado en la
planta de subproductos y que se recircula para ser utilizado como combustible y dador de la carga
trmica que necesita la batera.
El gas entra por un sistema de tuberas hasta unos inyectores colocados en las cmaras de
combustin para que se mezcle con aire que ha sido previamente precalentado en unos ductos con
empaquetados de anillos llamado regenerador.
Luego de que se ha producido la mezcla gas - aire se produce una combustin formndose humos
que tienen la funcin de calentar los hornos de manera uniforme.
En este calentamiento los gases circulan de un lado hacia el otro del horno por medio de una
mquina llamada Torno de Inversin el cual se encarga de abrir y cerrar las boquillas de entrada
del aire en un ciclo que dura 40 minutos ( 20 minutos en cada sentido ) . Este torno de inversin
trabaja con un reloj temporizado que cada 20 minutos hace un cambio en el sentido de la
combustin, permitiendo que los hornos de la batera estn calentados uniformemente de lado y
lado ofreciendo un buen aprovechamiento de la temperatura o capacidad calorfica del gas y el
humo por eficiencia trmica.
La reaccin de destilacin destructiva que ocurre en el proceso de coquizacin es la siguiente:
C357H281O39 C280H26O8 + C27H22O2 + 5C10H41O3 + 14 H2O
(Hulla) (Coque) (Alquitrn) (Gases)

3.1.3 DESCRIPCIN DEL PROCESO DE COQUIZACIN

Los carbones son trados a la planta de coque en camiones de donde se descarga a una tolva. El
carbn es conducido en transportadores de banda a un triturador de rodillos de donde sale con un
tamao inferior a 1 Pulg. El carbn de tamao inferior de 1 pulg es conducido por una banda
transportadora al silo de mezclas. Este, est dividido en cuatro silos y acondicionados
individualmente en su parte inferior con un dosificador de carbn automtico, que suministra en
forma constante la misma cantidad en peso, sin importar las condiciones en que vengan (humedad,
granulometra, etc.).
Se hacen las mezclas de los diferentes carbones y despus se les adiciona agua de acuerdo al
estado de humedad en que se encuentre ya que un carbn demasiado seco produce polvo que
afecta las partes elctricas y mecnicas as como tambin hay mayor propensin a incendios en
los cargues y produccin de grafito. Tambin a la mezcla de carbones se le adiciona ACPM con el
fin de aumentar la densidad del carbn y por consiguiente la calidad de produccin del coque en la
Batera.
El carbn en estas condiciones pasa a una criba vibratoria con mallas de 3mm, donde pasa a un
molino de martillos que pulveriza y mezcla el carbn dando un producto cuya granulometra no
debe pasar del 10 % por encima de 3mm, que es el tamao ms adecuado y apropiado para
cargar en los hornos y obtener un coque de buena calidad.
Los carbones que salen de la criba y del molino de martillos caen a un transportador y pasan a los
silos de la Batera. Los silos de batera son cuatro con capacidad de 400 Ton cada uno. Esos silos
en su parte inferior tienen compuertas movibles que son a condicionadas con el fin de cargar el
carbn al horno.
Los Hornos tienen cuatro aberturas de cargue y una para evacuacin del gas producido por la
destilacin del carbn al igual que dos compuertas para facilitar el deshorne y descarga del coque.
La mquina Deshonradora es la que se encarga de retirar el coque de los hornos. Esta mquina
tiene translacin propia y fundamentalmente: quita las puertas, deshorna y nivela los hornos. La
mquina Gua de Coque que sirve de puente entre el horno a deshornar y el vagn de apagado;
tiene translacin propia y sus funciones son: quitar las puertas y guiar el coque durante el
deshorne.
Luego de 20 horas, el coque se encuentra listo para deshornarlo y trasladarlo a un vagn de
apagado el cual lo transporta inmediatamente a la torre de apagado, para evitar que el coque entre
en combustin con el aire, en donde se le vierte una cantidad de agua durante 90 segundos
desprendindose una gran nube de vapor de agua (templado del coque). Luego el coque apagado
se descarga en una rampa para su reposo con el fin de que el agua se evapore completamente y
apagar los que estn encendidos. Esta rampa est revestido en ladrillo prensado.
A continuacin viene un proceso de estabilizacin en el cual el coque se tritura para reducirlo de
tamao y se criba para separar la fraccin menor de 1 pulgada y la fraccin mayor de 3 pulgadas y
dejarlo del tamao de 1- 3 pulgadas para que sea utilizado en el Alto Horno. El diagrama de flujo de
este proceso se muestra en la grfica.

3.1.4 ETAPA DE SINTONIZACIN

Durante los procesos de extraccin de minerales, transporte y manipulacin de las materias
primas, se producen grandes cantidades de material, de una granulometra excesivamente fina que

no permite el adecuado flujo de gases calientes a travs de la carga, impidiendo llevar a cabo la
fundicin de la misma, por lo que se aglomera a un tamao que permita su utilizacin.
Las materias primas de esta etapa son: Caliza, mineral de Hierro, Coquesillo, y finos del mismo
Sinter.
Caliza: Llega entre 6-120 mm de grosor; se le hace un cribado para una granulometra inferior de
3.36 mm.
Mineral de hierro. Debe tener una granulometra menor de 9.5 mm.
Coquesillo: Son los finos de la planta de Coquera y se debe obtener a una granulometra menor a
3,36 mm.

Figura 3. Diagrama de flujo de la Planta de Coque

Figura5 .Proceso de produccin del coque

. CARACTERSTICAS DEL COQUE PARA ALTO

HORNO
Entre las propiedades del coque para uso en el alto horno que mayor
repercusin tienen en la eficiencia del proceso destacan las siguientes:
Caractersticas qumicas:
Carbn fijo. Deber ser lo ms elevado y constante posible, ya que as durante
su combustin frente a las toberas se tendr la mayor capacidad y la mnima
variacin trmica por unidad en peso.
Contenido de cenizas.
En contra-posicin al carbn fijo, deber ser lo ms bajo posible. Fusin es la
de formar escoria mediante su neutralizacin con fundentes y cualquier
aumento y variacin en su contenido repercutir directamente en los
volmenes de escoria producida, as como en el ndice de basicidad de la
misma, puesto que las cenizas estn constituidas principalmente por
compuestos de carcter cido como son: SiO2 y Al2O3.
Azufre.
Por lo general un 80% mnimo del azufre de entrada al alto horno proviene del
coque; de ah la importancia que este elemento alcance una baja
concentracin en el combustible pues su presencia afecta directamente la
calidad del arrabio y la necesidad de su eliminacin determinada por el

volumen de escoria lo que su vez influye en la productividad del horno y en el

rendimiento trmico del mismo.

Reactividad.
Afinidad que presenta el coque para combinarse con el oxgeno y bixido de
carbono. En el caso del alto horno es comn hablar de un buen coque a este
respecto, cuando su reactividad es relativamente baja o sea que la reactividad
deber ser suficiente para que el coque se combustiona bien al contacto con el
oxgeno del aire frente a las toberas, pero que no sea tan alta como para que
entre fcilmente en reaccin con el oxgeno de los xidos ferrosos, antes de
que alcance el nivel de toberas, lo que finalmente se traduce en un aumento
del consumo de combustible.
Caractersticas fsicas.
Granulometra. El tamao del coque estar en parte influenciado por el tamao
del resto de los componentes de la carga; sin embargo, se considera como
aceptable el comprendido entre el rango de 16 a 19 mm como mnimo y 64 a
75 mm como mximo. La importancia de un buen control en el tamao del
coque cargado al alto horno se reflejar principalmente en la permeabilidad de
la columna de carga.
ndice de estabilidad.
Constituye un ensayo fsico que determina la resistencia del coque a la
degradacin o la prdida de tamao del mismo, por el efecto combinado de la
abrasin (desgaste por roce) y la cada. Este es uno de los indicadores a los
que se les presta mayor atencin ya que es un reflejo fiel de lo que ser el
comportamiento del coque en el interior del horno, por ejemplo: si se tiene un
coque de baja estabilidad crear problemas al ser cargado al horno, ya que
perder su tamao inicial tendiendo a pulverizarse lo que afectar la
permeabilidad de la columna de carga dando un descenso irregular de la
misma, favoreciendo la formacin de incrustaciones sobre las paredes,
disminuyendo la produccin de arrabio y su calidad, as como aumentando el
consumo de combustible.
La prueba de estabilidad se rige por las normas A.S.T.M. y una breve
descripcin de la misma sera la siguiente. Se seleccionan 10 Kg de muestra de
coque entre +2" y -4", la cual se introduce a un tambor de 36" dimetro por
18"ancho con dos placas de 2" en su interior a 180; se hace girar 400 vueltas
a 23 rpm. Despus de las vueltas se extraen las fracciones resultantes y se
criban a las siguientes mallas +1 1/2" +1" +1/2", +1/4" y -1/4".
El % de muestra total retenido a +1" ser el % de estabilidad; a su vez el % de
dureza estar comprendido por la fraccin acumulada a +1/4".
ndice de Dureza.

Por medio de este ensayo se mide la resistencia del material al impacto, pero
no es tan representativo como el ndice de estabilidad y debe tomarse
justamente asociado a este ltimo para tener una evaluacin ms exacta de
las cualidades mecnicas del coque.
Humedad del coque.
Su determinacin es importante y debe efectuarse con la regularidad
necesaria, ya que el peso del coque efectivamente cargado al horno deber
ajustarse en base seca (eliminando la humedad) para descontar las variaciones
en el peso debidas a la humedad involucrada, mismas que se reflejaran en el
balance trmico dentro del horno.

BIBLIOGRAFA
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