PLANEACIN Y DISEO

DE INSTALACIONES
3 UNIDAD:

DISTRIBUCIN FSICA
DE LA PLANTA

3.5
MODELOS UTILIZADOS PARA EL ORDEN, ORGANIZACIN Y
LIMPIEZA DENTRO DE LA EMPRESA (5S, ANDON Y CONTROL
VISUAL).

INTEGRANTES:

GRUPO: 10:00 11:00 AM

DIAZ DEL ANGEL MARIA DEL ROCIO

GARCIA PEREZ ALBA FABIOLA
MORALES HERBERT SANDRA
SANCHEZ ORTEGA EDUARDO

UNIDAD 3. DISTRIBUCIN FSICA DE LA PLANTA

3.5
MODELOS UTILIZADOS PARA EL ORDEN, ORGANIZACIN Y
LIMPIEZA DENTRO DE LA EMPRESA (5S, ANDON Y CONTROL
VISUAL).

Todos queremos trabajar en un sitio donde:

Los materiales y herramientas innecesarios se han eliminado.

Todo se encuentra en su sitio e identificado.
Todo est limpio y se han eliminado las fuentes de suciedad.
Existen normas sencillas y controles visuales que nos permiten detectar las
desviaciones y anomalas

Por esto, el orden y la limpieza en el puesto de trabajo son fundamentales cuando se busca la
eficacia operativa. Si estn presentes el desorden, la suciedad u otros elementos innecesarios,
las ineficiencias afloran en los procesos en forma de prdidas de tiempos, retrasos,
desperfectos e incluso riesgo de accidentes. Hay que eliminar todas estas interferencias que
provocan estos problemas, para evitar lo anterior, y tambin si se quiere mantener un
determinado nivel de calidad.

Para lograrlo, se puede implantar un programa de orden y limpieza, que no se trata de una
aplicacin informtica, sino de una metodologa de trabajo que permite eliminar el despilfarro
provocado por el desorden y la suciedad.

De los que hablaremos en sta exposicin son:

5S
ANDON
Control visual

En el desempeo de cualquier tipo de actividad, a fin de conseguir condiciones de trabajo

seguras, es de suma importancia el asegurar y mantener el orden y la limpieza.
Entre un 20 y un 25 % de los accidentes que se producen son golpes y cadas como resultado
de ambientes desordenados o sucios, suelos resbaladizos, materiales colocados fuera de su
lugar y acumulacin de material sobrante o de desperdicio.

Ello puede constituir, a su vez, cuando se trata de productos combustibles o inflamables, un

factor importante de riesgo de incendio que ponga en peligro los bienes patrimoniales de la
empresa e incluso poner en peligro la vida de los ocupantes, si los materiales dificultan o bien
obstruyen las vas de evacuacin.
Por eso es conveniente tener presente algunos puntos importantes como:
Las zonas de paso, salidas y vas de circulacin de los lugares de trabajo, as como las
salidas y vas de circulacin para la evacuacin en casos de emergencia, se mantendrn libres
de obstculos, a fin de que se puedan utilizar en cualquier momento.
Los lugares de trabajo, incluidos servicios, equipos e instalaciones, se deben limpiar
peridicamente para mantenerlos en todo momento en condiciones higinicas adecuadas. A tal
fin, las caractersticas de los suelos, techos y paredes deben permitir dicha limpieza y
mantenimiento. Se eliminarn con rapidez los desperdicios, las manchas de grasa, los residuos
de sustancias peligrosas y dems productos residuales que puedan originar accidentes o
contaminar el ambiente de trabajo
Las operaciones de limpieza no debern constituir por s mismas una fuente de riesgo para los
trabajadores que las efecten, o para terceros, realizndose a tal fin en los momentos, de la
forma y con los medios ms adecuados.
El porqu de la importancia del orden y la limpieza en los puestos de trabajo
Mucho se insiste en la importancia del orden y la limpieza en los puestos de trabajo como uno
de los pilares ms importantes de un programa de higiene y seguridad El buen orden y la
limpieza de la planta no es el resultado de hacer limpieza una vez a la semana, ni una vez al
da. Es el resultado de mantener todos los elementos de cada puesto de trabajo y de la
empresa en su totalidad sistemticamente limpios y ordenados todo el tiempo y por tal un factor
esencial en un programa de seguridad Cules son los beneficios que trae el orden y la
limpieza sistemtica en el puesto de trabajo?

Favorece un aumento de la productividad de la empresa lo que se traduce en un mejor

aprovechamiento de los recursos (materias primas, insumos, mano de obra, etc.)
Hace ms agradable el ambiente de trabajo mejorando la actitud de cada uno de los
trabajadores hacia sus tareas especificas
Permite ahorrar tiempo
Disminuye la cantidad de accidentes de trabajo, con lo cual se reducen costos
improductivos
Permite tener un mejor control sobre factores ambientales (iluminacin, ruido,
sustancias contaminantes, etc) que en defecto o en exceso pueden generar
enfermedades profesionales
Mejora la calidad de los productos y la imagen de la empresa en su totalidad.

LAS 5 S
Se inici en Toyota en los aos 1960 con el objetivo de lograr lugares de trabajo mejor organizados,
ms ordenados y ms limpios de forma permanente para lograr una mayor productividad y un
mejor entorno laboral. Las 5'S son un buen comienzo hacia la calidad total y aunque parten del sentido
comn, resulta til aprender a aplicar esta metodologa para maximizar sus resultados y beneficios.
Seiri (Clasificacin y Descarte)
Significa separar las cosas necesarias y las que no la son manteniendo las cosas necesarias en un
lugar conveniente y en un lugar adecuado.
Ventajas de Clasificacin y Descarte
1
2
3
4

Reduccin de necesidades de espacio, stock, almacenamiento, transporte y seguros.

Evita la compra de materiales no necesarios y su deterioro.
Aumenta la productividad de las mquinas y personas implicadas.
Provoca un mayor sentido de la clasificacin y la economa, menor cansancio fsico y mayor facilidad
de operacin.
Para Poner en prctica la 1ra S debemos hacernos las siguientes preguntas:

1
2
3
4
5

Qu debemos tirar?
Qu debe ser guardado?
Qu puede ser til para otra persona u otro departamento?
Qu deberamos reparar?
Qu debemos vender?
SEITON (Organizacin)
La organizacin es el estudio de la eficacia. Es una cuestin de cun rpido uno puede conseguir lo
que necesita, y cun rpido puede devolverla a su sitio nuevo. Cada cosa debe tener un nico, y
exclusivo lugar donde debe encontrarse antes de su uso, y despus de utilizarlo debe volver a l. Todo
debe estar disponible y prximo en el lugar de uso.
Tener lo que es necesario, en su justa cantidad, con la calidad requerida, y en el momento y lugar
adecuado nos llevar a estas ventajas:

1
2
3
4

Menor necesidad de controles de stock y produccin.

Facilita el transporte interno, el control de la produccin y la ejecucin del trabajo en el plazo previsto.
Menor tiempo de bsqueda de aquello que nos hace falta.
Evita la compra de materiales y componentes innecesarios y tambin de los daos a los materiales o
productos almacenados.

5
6
7

Aumenta el retorno de capital.

Aumenta la productividad de las mquinas y personas.
Provoca una mayor racionalizacin del trabajo, menor cansancio fsico y mental, y mejor ambiente.

Para tener claros los criterios de colocacin de cada cosa en su lugar adecuado,
responderemos las siguientes preguntas:
Es posible reducir el stock de esta cosa?
Esto es necesario que est a mano?
Todos llamaremos a esto con el mismo nombre?
Cul es el mejor lugar para cada cosa?
SEISO (Limpieza)
La limpieza la debemos hacer todos. Es importante que cada uno tenga asignada una pequea zona
de su lugar de trabajo que deber tener siempre limpia bajo su responsabilidad. No debe haber
ninguna parte de la empresa sin asignar. Si las persona no asumen este compromiso la limpieza
nunca ser real.
Toda persona deber conocer la importancia de estar en un ambiente limpio. Cada trabajador de la
empresa debe, antes y despus de cada trabajo realizado, retirara cualquier tipo de suciedad
generada.
Un ambiente limpio proporciona calidad y seguridad, y adems:

1
2
3
4

Mayor productividad de personas, mquinas y materiales, evitando hacer cosas dos veces
Facilita la venta del producto.
Evita prdidas y daos materiales y productos.
Es fundamental para la imagen interna y externa de la empresa.
Para conseguir que la limpieza sea un hbito tener en cuenta los siguientes puntos:

1
2
3
4

Todos deben limpiar utensilios y herramientas al terminar de usarlas y antes de guardarlos

Las mesas, armarios y muebles deben estar limpios y en condiciones de uso.
No debe tirarse nada al suelo
No existe ninguna excepcin cuando se trata de limpieza. El objetivo no es impresionar a las visitas
sino tener el ambiente ideal para trabajar a gusto y obtener la Calidad Total
Estandarizacin (seiketsu): sealizar anomalas
Consiste en detectar situaciones irregulares o anmalas, mediante normas sencillas y visibles para
todos. Aunque las etapas previas de las 5S pueden aplicarse nicamente de manera puntual, en esta
etapa (seiketsu) se crean estndares que recuerdan que el orden y la limpieza deben mantenerse
cada da.
Para conseguir esto, las normas siguientes son de ayuda:

Hacer evidentes las consignas cantidades mnimas e identificacin de zonas.

Favorecer una gestin visual.
Estandarizar los mtodos operatorios.
Formar al personal en los estndares.

Mantenimiento de la disciplina (shitsuke): seguir mejorando

Establece un control riguroso de la aplicacin del sistema. Tras realizar ese control, comparando los
resultados obtenidos con los estndares y los objetivos establecidos, se documentan las conclusiones
y, si es necesario, se modifican los procesos y los estndares para alcanzar los objetivos.

Mediante esta etapa se pretende obtener una comprobacin continua y fiable de la aplicacin del
mtodo de las 5S y el apoyo del personal implicado, sin olvidar que el mtodo es un medio, no un fin
en s mismo.

ANDON
Andon es una palabra japonesa utilizada para referirse a los farolillos o lmparas forrados de
papel que todos asociamos al folclore japons. El Andon tiene la caracterstica de emitir luz y
por tanto resaltar un texto, diseo, imagen
En el TPS (Toyota Production System), el Andon es un dispositivo que de forma visual advierte
de una anomala.
El modo ms simple sera una seal luminosa que resalta un texto o un color con un significado
predefinido (avera, necesidad de ayuda, desviacin del objetivo)

El Andon es un sistema utilizado para alertar de problemas en un proceso de produccin. Da al

operario o a la mquina automatizada la capacidad de detener la produccin al encontrarse un
defecto y de continuarla cuando se soluciona. Motivos comunes para el uso de la seal Andon
pueden ser la falta de material, defecto creado o encontrado, mal funcionamiento del utillaje o la
aparicin de un problema de seguridad.
La complejidad de un sistema Andon puede ser variable. La forma ms simplificada es la de
una columna de luces de varios colores. Una de ellas representa el estado OK en el que la
produccin transcurre de forma normal, respetando la cadencia de produccin estandar y sin
problemas de calidad, seguridad... Las otras representan cada una de las categoras de fallo
que se quieran identificar y se encienden cuando se produzca un fallo de la categora
correspondiente. Un ejemplo de distribucin de luces puede ser como sigue.

Blanco.- Produccin normal

Rojo.- Problema de Calidad

mbar.- Falta de material

Azul.- Problema con el utillaje o la mquina

Los sistemas ms evolucionados pueden detallar an ms los tipos de error, comunicar los
fallos a una red informtica y registrar datos sobre el funcionamiento del puesto o de la lnea de
produccin.

Introduccin

Un Sistema ANDON es utilizado para mostrar el estado de produccin, utilizando seales de

audio y visuales. Un despliegue de luces o seales luminosas en un tablero indican las
condiciones de trabajo en el piso de produccin dentro del rea de trabajo, el color indica el tipo
de problema. Andon significa Ayuda!

El Sistema ANDON de MES Automation, es una Plataforma Visual de informacin para la

produccin esbelta encargado de registrar y analizar las cifras de produccin y la magnitud de
los problemas, de modo que puedan ser visualizadas por todo el personal que tenga funciones
de operacin y soporte en una lnea de produccin. Estos sistemas ayudan a que los
responsables investiguen la raz de los problemas y se tomen medidas a tiempo, para evitar
que el defecto o la anormalidad siga producindose.
El Sistema ANDON de MES Automation, tienen la capacidad de conectarse a la mquina para
obtener los datos reales de esta, sin importar el grado de automatizacin. Facilita el ahorro de
miles de dlares anuales, por el aumento de productividad en la planta.

Justificacin
Por qu es importante contar con un Sistema ANDON en produccin?
Hoy en da, los desafos de las empresas van creciendo debido a la competencia global. Tener
Control Visual, en tiempo real, es un importante concepto que est directamente relacionado a
la mejora continua; en el lugar de trabajo puede ser posible que las mquinas operen

automticamente, cuando las condiciones son normales, permitiendo a los trabajadores tener
control sobre las anormalidades y estar preparado a los cambios, aumentando su productividad.
Un sistema ANDON ayuda de forma eficaz y duradera a realizar las tareas con xito y
orientacin especfica hacia los objetivos. Pero en la prctica Cmo podemos lograr todo
esto?
En el rea de produccin podemos encontrar algunas seales que nos ayudan a confirmar la
necesidad de un control visual o Sistema ANDON en la industria. Las seales ms comunes
pueden ser las siguientes:

La falta recurrente de materiales en la lnea de

produccin
El defecto creado o encontrado en el producto
El mal funcionamiento de la mquina
La necesidad de aumentar la capacidad de
produccin
La aparicin recurrente de un problema de seguridad
Los recurrentes llamados de Alerta a mantenimiento
La Disminucin de los tiempos muertos
Identificar con facilidad los fines de lote de
produccin
Mejorar el tiempo de entrega de los productos
Identificar las causas de los problemas de calidad del producto
Disminuir los tiempos de reaccin para solucionar un problema
Alcanzar las expectativas de produccin
Identificar las causas de los problemas de continuidad de flujo de produccin
Visualizar en tiempo real, los reportes y grficas de datos de produccin
Optimizar la eficiencia de produccin de forma sencilla y econmica.

Existen otros motivos por las cuales una empresa puede encontrar provechoso la
implementacin de Sistemas ANDON. Entre los cuales se encuentran:

El monitoreo de eventos de produccin

El seguimiento de tiempos de paro
El monitoreo, en tiempo real, de la velocidad de produccin
La necesidad de propagacin de Alarmas, va correo u otros medios automticos
El conteo de unidades producidas y de Scrap por orden de produccin
El despliegue de indicadores de productividad en la lnea de produccin en forma
automtica
Todas estas son algunas de las funcionalidades ms comunes que presenta el Sistema ANDON
de MES Automation.
Innovacin
Permite recopilar todos los datos que ayudan a la resolucin de problemas tales como: el hbito
de la correccin tarda basndose en un reporte, maquinas que falla en espera de atencin,

identificar las razones reales de las fallas, identificar el recurso que estuvo atendiendo el
problema, el tiempo efectivo de solucin y los esfuerzos en labores de supervisin.

Capacidad de Implementar soluciones de Lean Manufacturing, tomando como base la

informacin proveniente de las llamadas de alertas del sistema Andon.
Posibilidad de escalar las llamadas de Alertas a los distintos departamentos de fbrica
para lograr una atencin oportuna.
Transformar los datos de paros de mquinas, en informacin a travs de la visualizacin
de reporte usando un ambiente Web.
Ofrece una solucin completa de visualizacin de eventos de planta mediante grficas y
reportes, que permite conocer la actividad productiva, el anlisis en tiempo real y con
profundidad histrica, de forma diaria, semanal, mensual al alcance de un clic.
Construido sobre una arquitectura Cliente Servidor slida que soporta contingencia.
Capacidad de intercambiar informacin otros con sistemas o base de datos existentes
en planta.
Los eventos generados son categorizados y clasificados segn la metodologa OEE.

Beneficios
El Sistema ANDON de MES Automation es una herramienta de comunicacin, en tiempo real,
para alertar a la organizacin de las "Llamadas de ayuda" en condiciones anormales de

proceso. Que permite documentar electrnicamente el tiempo de inicio y finalizacin de los

eventos de paro, as como los comentarios del personal que ayuda a la solucin de los
problemas.
Dar facultad a todos los miembros de la organizacin, a analizar los datos de eventos y
produccin de las lneas, tomando como punto de partida, una base de datos comn, haciendo
uso de una interface web amigable y muy sencilla de usar. As como tambin, el sistema
permite recordar a los empleados realizar actividades de rutina a intervalos regulares preestablecidos, asegurando que actividades crticas de chequeo de parmetros de calidad,
seguridad y operacin de la lnea, sean ejecutadas en el momento.
Permite recopilar todos los datos que ayudan a la resolucin de problemas tales como: el hbito
de la correccin tarda basndose en un reporte, maquinas que falla en espera de atencin,
identificar las razones reales de las fallas, identificar el recurso que estuvo atendiendo el
problema, el tiempo efectivo de solucin y los esfuerzos en labores de supervisin.

Mide, Informa y Analiza el desempeo de los equipos y los diferentes tiempos de

atencin de un evento de paro (llamado, respuesta y solucin) todo en tiempo real.
Acciones y eventos son registrados en bases de datos, en tiempo real.
Informar inmediatamente las averas y medidas correctivas que pueden ponerse en
prctica.
Facilita la ubicacin e identificacin de anomalas.
Interconexin con mquinas para alertar necesidades especficas: Ej. Surtimiento de
materiales.
Optimiza las actividades de supervisin: menos tiempo supervisando y ms tiempo
solucionando anormalidades.
Sin tiempos de espera. Reportes de produccin en tiempo real entregados en Excel,
Word, CSV, PDF y otros formatos.

Motiva a los empleados de planta a lograr y exceder las metas de produccin, a travs
de la informacin visual en tiempo real.
Elimina los errores debidos a la captura de datos manual.
Se instala en unas horas y se configura en minutos.
Se pueden crear mensajes personalizados para cualquier tipo de evento.
Se usan melodas para identificar las alertas y ayudar al supervisor a comprender el
problema.
Incluir algunas informaciones de la empresa como: la poltica de calidad, el estado de los
indicadores claves de rendimiento (KPI) as como tambin los indicadores OEE (Overall
Equipment Effectiveness) en tiempo real y dems informacin relevante que se requiera
mostrar.
Informes Pareto de paros por departamento y por estacin.
Permiten la toma de decisiones a mandos medios y superiores.
Caractersticas
Entre las caractersticas ms importantes del Sistema Andon de MES Automation se
encuentran:
1.
2.

El sistema tiene incluido una PC con pantalla tctil.

El sistema tiene incluida una Torreta para representar la llamada a los departamentos de
Produccin.
3.
Los eventos de produccin son transmitidos al sistema, a travs de diferentes fuentes
como PLCs, Base de datos, Sensores o Botones inalmbricos.
4.
Las seales de los eventos son interpretados por el sistema a travs de protocolos de
comunicacin estndar de tipo industrial.
5.
Puede ser adaptado fcilmente en sus operaciones de produccin sin la necesidad de la
instalacin de ningn software.
6.
Rpido retorno costo-efectividad con solo unas horas despus de la instalacin.
7.
Monitoreo de la maquina en tiempo real, mostrando el estado y los indicadores de
produccin.
8.
Reportes claros y evaluaciones detalladas (ej. Disponibilidad, Desempeo, tiempo de
paro, tipos por ciclo, rechazos, etc.).
9.
Informacin disponible en todo momento por medio de un navegador web.
10. Soluciones a tiempo determinado o en modo de renta.

Componentes estacin remota

En la estacin Remota encontramos elementos tales como los reles de los Botones
Inalmbricos, Los sistemas de lectura y escritura de I/O y el cliente delgado que permitir
interactuar con el supervisor y los dems departamentos.

-A su vez est la torreta y la alarma local que permiten notificar los eventos que estn
sucediendo en la lnea, as como servirn de indicadores visuales instantneos para entender
cuntos sistemas tienen problemas en el piso de planta.
-En este sistema hemos preparado una serie de reportes, los cuales son ajustables a las
necesidades de cada usuario.
-Una de las caractersticas ms verstiles de los reportes es su capacidad de ir explotando la
data a medida que se consulta.

Funcionamiento

Factores clave

El Andon debe ser simple y fcil de entender (no se requiere alta tecnologa).
Se debe dejar claro qu se pretende conseguir con un sistema Andon, esto nos dir
cules son los indicadores sobre los que se har el seguimiento continuo de las alarmas.
En funcin de la importancia de las operaciones o los productos, puede que existan
Andons distintos con reacciones distintas. No todos los problemas tienen la misma importancia
ni requieren por lo tanto la misma movilizacin de recursos.
Es preciso definir con claridad el procedimiento a seguir: la cadena de ayuda que
puede hacer intervenir sucesivamente a distintas personas en el problema en unos plazos
definidos para reducir al mnimo el tiempo de reaccin.
Si la resolucin de las anomalas requiere acciones a medio-largo plazo, stas deben
quedar bien definidas y el estado de resolucin debe estar a la vista de todos.
El control visual es un importante concepto y esta directamente relacionado con iniciativas de
mejoras continua y de automatizacin. El control Visual en el lugar de trabajo puede hacer
posible que las maquinas operen automticamente cuando las condiciones son normales y
permitir a los trabajadores tener control sobre las anormalidades.
Para ello, se debe determinar adecuadamente los lugares donde estn los productos, los
operadores y sus partes para tener una visin clara, all se recomienda desplegar, el tiempo de
ciclo, junto con el procedimiento de trabajo relacionado con los datos del sistema Andon para
darle mayor certeza y agilidad a las operaciones de manufactura en el piso de planta.

CONTROL VISUAL
Por qu Visual?

Investigaciones muestran que la gente aprende el 75% de lo que saben de manera visual, el
13% de manera auditiva y el 12% mediante el olfato, tacto y gusto.
Cmo poder tener una visin global de lo que estamos haciendo y que todo el mundo lo vea?
Control visual: visibilidad global de todas las herramientas, procesos, actividades de
produccin e indicadores de rendimiento del sistema de produccin de modo que cada
participante pueda informarse con un vistazo de la situacin del proceso.
Definiciones:
La localizacin a simple vista de todas las herramientas, partes, actividades productivas
e indicadores del desempeo del sistema de produccin, de tal manera que el sistema
pueda ser entendido por medio de un vistazo por cualquiera de las personas
involucradas (1).
Forma de distinguir fcilmente una situacin normal de otra anormal. Seales que
detectan de manera inmediata lo qu est fuera de los estndares. Son eficientes,
autoregulables y gestionados por los trabajadores (2).
Uso de visuales
Los visuales facilitan el trabajo a los empleados y les ayudan a realizar sus actividades a
tiempo, con menos errores y menos estrs. Buenos elementos visuales les dirn a los
empleados exactamente lo que necesitan saber y cundo tienen que hacerlo. Estos deben ser:
Visibles, Entendibles y Vigentes
Tipos de visuales
Un visual puede ser algo tan simple como una lnea, forma o barra de color; con frecuencia
estos se crean usando cinta, marcadores o pintura. Es crtico que los visuales se puedan
entender de un vistazo. Los colores tienen el impacto visual ms inmediato.
Sealamientos, etiquetas y tarjetas: Los sealamientos, etiquetas y tarjetas son visuales que
tambin se usan con mucha frecuencia en reas de trabajo de manufactura. Estos visuales
comunican ms que los colores, por medio del uso de texto e imgenes; con frecuencia se usan
en combinacin con colores para mejorar la claridad.
Carteles, grficas y lecciones rpidas: Una de las principales metas de un visual es extraer
informacin crtica de reportes detallados almacenados en computadoras o en carpetas, y
publicarlos donde se necesiten. De tal manera que los carteles con procedimientos, grficas de
trabajo estndar, horarios, y lecciones rpidas que se colocan en las reas de trabajo pueden
ser consideradas como visuales del rea de trabajo.
Pancartas y carteles: Hay visuales ms grandes, como pancartas y carteles; estos pueden ser
colocados por toda la planta como recordatorios generales de las polticas de Manufactura
Esbelta, de sus metas y conceptos clave.
Exhibiciones visuales: Los recursos visuales grandes como los tableros, son ampliamente
utilizados en compaas que han adoptado prcticas diarias de gestin de manufactura esbelta.
Estos tipos de visuales se usan para facilitar la comunicacin entre diferentes miembros del
equipo, departamentos y turnos, y comunican informacin referente a las metas, rastreo de
progreso, actualizaciones de estado y planes entre la gerencia y los empleados.

Ganancias en productividad
La Dra. Gwendolyn Galsworth, en su libro "Visual Workplace, Visual Thinking", afi rma que una
implementacin efectiva de sistemas de comunicacin visual ha dado como resultado las
siguientes
mejoras:
El
impacto que los visuales
pueden
tener
en
la
productividad, costo, calidad,
entrega a tiempo, inventario y
confiabilidad del equipo es
verdaderamente
enorme.
Estas mejoras no slo
impulsan mejores ganancias,
sino que adems ayudan a
construir
una
ventaja
competitiva en el mercado.
Los
visuales
eliminan
desperdicios que no agregan
valor y aseguran que los
estndares de fbrica visual
se sigan al pie de la letra.
Los visuales son un apoyo para:

Actividades de manufactura esbelta al reforzar estndares y sealar anormalidades.

Aplicacin de 5S, Trabajo Estndar y MPT para crear estndares y establecer una base
de estabilidad operativa.

Cmo aplicar control visual?

Identificacin de dficits de informacin
Los dficits de informacin son una de las principales causas de los desperdicios. Si los
empleados no cuentan con la informacin que necesitan para realizar su trabajo de manera
adecuada, gastarn tiempo preguntando, buscando y esperando respuestas.
El trabajo simplemente se realiza en la manera en la que siempre se ha hecho, por lo que el
problema es algo de lo que no estn conscientes.
Preguntas clave
La Dra. Gwendolyn Galsworth, en su libro Visual Workplace, Visual Thinking, recomienda usar
dos preguntas clave para ayudar a sus empleados a ver y reconocer dficits de informacin.
Pregunta #1: "Qu necesito saber?"
Si se est haciendo una pregunta, puede ser un indicador de que existe un dficit de
informacin. Siempre considere si sera beneficio publicar la informacin que recibe en el punto
donde se necesita.
Pregunta #2: "Qu necesito compartir?"

Si le hacen una pregunta ms de una vez, esto debe ser un indicador de que debera haber una
solucin visual disponible.
Listas de verificacin visual
Otra manera de identificar los dficits de informacin es mediante una lista de verificacin. Elija
un rea de trabajo o proceso para enfocarse, y use la lista de abajo como gua para revisar la
visualidad del rea. Considere cmo se maneja cada tipo de informacin y si hay mejoras
garantizadas.
Lista de verificacin visual:
1.
2.
3.
4.
5.
6.

Visuales para instalaciones y procesos

Visuales para ubicaciones de almacenamiento
Visuales de seguridad
Visuales para produccin y control de inventarios
Visuales para trabajo estndar
Visuales para cuidado de equipo

1. Visuales para instalaciones y procesos

Los visuales pueden ser incorporados en su planta para mejorar el flujo de navegacin y del
proceso.
Los visuales son tiles para las siguientes aplicaciones:
Sealizacin
Equipo
Componentes y tubera
Interruptores elctricos
Procesos de produccin y celdas de trabajo
La mejor prctica para la creacin de visuales para identificacin de celdas de trabajo o
procesos es incluir la siguiente informacin:
Sealizacin
Procesos de produccin y celdas de trabajo
Equipo
Componentes y tubera
Interruptores elctricos
2. Visuales para ubicaciones de almacenamiento
Se enfoca en identificar qu es todo lo que est en el rea de trabajo y a dnde pertenece. El
objetivo de 5S es crear un lugar de almacenamiento para todo lo que se queda en el rea de
trabajo. De hecho, la mejor prctica es colocar un delimitante alrededor de "todo lo que genera
sombra".
Marcaje de pisos

Cuando se crean visuales 5S, la mejor prctica es iniciar por marcar las ubicaciones en el piso y
despus continuar con toda la planta.
En una planta muy activa, controlar el flujo de personas y vehculos es un asunto de seguridad
muy importante. Por lo tanto, una de las primeras cosas que se deben marcar son los carriles
para trfico de vehculos as como los pasillos peatonales, es un requerimiento de OSHA (ver
OSHA CFR 1910.22). Adems de marcar los pasillos, debe considerar usar sealizacin de
advertencia o sealamientos de piso en intersecciones donde la gente y los vehculos se
encuentran inevitablemente.
Coloque bordes alrededor de equipo, enseres, estantes, mesas, bases, carros y otros objetos
que se colocan en el piso. Recuerde, todo lo que genera una sombra debe tener una ubicacin
marcada para su almacenamiento.
Etiquetado de estantes y contenedores
Ya que haya terminado de marcar sus pisos, el siguiente paso es marcar sus estantes y otros
enseres. A continuacin se enlistan algunas mejores prcticas para este marcaje:
Incluya una breve descripcin junto al nmero de parte o cdigo de barras.
Haga las etiquetas lo suficientemente grandes como para que se puedan leer de un
vistazo.
Use smbolos y pictogramas para ayudar a los empleados a localizar objetos ms
rpidamente y reducir errores.
Use etiquetas que estn diseadas para uso industrial y que se adhieran firmemente a
una variedad de superficies (un problema comn es que se caigan, ya que este tipo de
etiquetas se adhiere a superficies verticales).
Si existe la posibilidad de que haya una reorganizacin frecuente, use imanes o etiquetas con
vinilo reposicionable.
Organizadores de herramientas y mesas de trabajo
Asegrese de marcar las ubicaciones de todos sus organizadores de herramientas y mesas de
trabajo; use hojas adhesivas de vinilo, marcadores o pintura para crear sombras de la forma y
tamao exactos de la herramienta. Arriba de cada sombra, use una etiqueta para mostrar el
nombre o nmero de identificacin de la herramienta.
Cajones, gabinetes y cajas de herramientas
Finalmente, todos los cajones, gabinetes, cajas de herramientas y otros organizadores deben
estar marcados por fuera para indicar claramente cul es su contenido. Tambin deben estar
marcados por dentro para indicar dnde est colocado cada objeto. Utilice figuras de espuma o
alfombras antiderrapantes para evitar que los objetos se muevan en los cajones.
Cuando haga sus gabinetes, considere retirar las puertas para que el contenido sea ms visible,
esto alentar a los empleados a mantener los gabinetes organizados, adems que ayuda a
evitar que se llenen de objetos innecesarios.
3. Visuales de seguridad
Los visuales de seguridad son un componente crtico para fbrica visual, ya que alertan a los
empleados y visitantes sobre situaciones de riesgo potencial y acciones de control para prevenir
condiciones inseguras. Entre otras cosas los visuales proporcionan:

Advertencias de riesgos e instrucciones de trabajo seguras en el lugar donde se

necesitan.
Ubicaciones del equipo para combatir incendios, las estaciones para lavado de ojos,
estaciones de primeros auxilios, regaderas de seguridad y otro equipo de seguridad
claramente marcados.
Equipo de proteccin adecuado sea de fcil acceso y est listo para su uso.

Sealizacin de salidas de emergencia

El marcaje de las salidas de emergencia son visuales importantes que ayudan a la gente a
evacuar el edificio en caso de una emergencia.
Los reglamentos de IBC/IFC requieren que todas las salidas y puertas de acceso a
salidas estn marcadas con sealamientos aprobados.
Para lugares con tomas de corriente elctrica, marque las salidas, rutas de evacuacin y
escaleras con sealamientos que brillen en la oscuridad, como los sistemas para
marcaje de salidas de emergencia
Incluir la siguiente informacin en sus visuales de seguridad y advertencia de riesgos:

Nombre del riesgo especfico

Pictograma que ilustre el tipo de riesgo
Magnitud del riesgo y consecuencias potenciales
Instrucciones sobre cmo evitar el riesgo o cmo protegerse

Algunos visuales comunes que se ven afectados por reglamentos y estndares de gobierno.
Sealamientos de seguridad (ANSI Z535)
Marcaje de tubera (ASME A13.1)
Etiquetado elctrico (NFPA70 y 70E)
Etiquetas para qumicos peligrosos (OSHA 1910.1200)
Procedimientos de bloqueo/candadeo
Carteles para espacios confinados (OSHA 1910.145) (OSHA 1910.147)
Marcaje de riesgos fsicos (OSHA 1910.144)
El cdigo de color tambin puede usarse para comunicar el nivel de riesgo

Riesgo: Usar cdigo de color para comunicar el nivel de riesgo, los encabezados de los
sealamientos usan: rojo para Peligro, naranja para Advertencia, amarillo para Precaucin, rojo
o franjas rojas y blancas enfrente de equipo contra Incendios, verde o franjas verdes y blancas
enfrente de equipo de seguridad.
Equipo o reas peligrosas: Rayas negras y blancas como delimitante alrededor de cualquier
rea o equipo donde los empleados pudieren estar expuestos sin darse cuenta a un riesgo en
particular.
Bordes blanco con amarillo indican que se debe tener especial precaucin al ingresar y trabajar
en esa rea.
4, Visuales para produccin y control de inventarios

Tambin llamados material a demanda o kanban. Una meta clave de manufactura esbelta es
eliminar el ecceso de inventario. En almacenes, la gestin de inventarios es un asunto crtico, y
a veces problemtico, que necesita monitorearse activamente. Es importante tener a la mano lo
que se necesita, todo el tiempo, sin recurrir al exceso de produccin.
Indicadores de nivel mximo/mnimo
Se usa un indicador de nivel mximo para reforzar visualmente los lmites del material y sealar
los casos de excedentes de material; esto puede ayudar a evitar niveles de inventario
innecesariamente altos. El exceso de inventario implica el uso de capital que podra usarse ms
eficientemente en otras cosas.
Tambin puede agregar un indicador de nivel mnimo para indicar el punto en el que el material
debe reabastecerse. Si el nmero de rollos de material cae dentro de la lnea verde, los
empleados sabrn que necesitan ordenar ms material para asegurar que el reemplazo
puedeobtenerse antes de que se agote. El visual de nivel mnimo asegura que el material sea
suficiente para cumplir con las demandas operativas.
Tarjetas kanban
En un nivel ms sofisticado, considere el uso del sistema kanban no slo para controlar el
inventario, sino adems para hacer ms eficiente y visual el proceso de reabastecimiento.
Las tarjetas kanban pueden tomar una variedad de formas (tarjetas o imanes) y pueden incluir
descripciones del producto e informacin de rdenes, dependiendo de la necesidad.
Bandejas kanban
Cuando se usa un sistema de dos bandejas para la gestin de inventario y reabastecimiento,
considere la posibilidad de imprimir la informacin en una etiqueta y adherirla a la bandeja. En
este caso, la bandeja completa ser el sealamiento kanban y se enva al rea de
abastecimiento para que se surta. Con esto se obtienen algunos beneficios; primero, se
eliminan pasos al evitar mover las partes a un contenedor para su transporte, luego de ah
transferirlas a las bandejas en los estantes en la lnea de produccin.
Segundo, ayuda a eliminar la prdida de tarjetas, que en ocasiones se colocan errneamente
en lugares equivocados y/o inadecuados.
5. Visuales para trabajo estndar
Estos visuales proporcionan informacin sobre instrucciones de trabajo estandarizadas,
asegurando que todos los empleados realicen una actividad "de la nica manera correcta". Los
visuales para trabajo estndar incluyen procedimientos, horarios, hojas de verificacin, grficas
y otros visuales que promueven la consistencia y precisin.
Diagramas
Publicar diagramas de flujo para trabajo estndar en el rea de trabajo ayuda a los empleados a
recordar la secuencia adecuada de las actividades, basndose en el nmero de personas
asignadas en la celda de trabajo.
Calendarios y hojas de verificacin

Los calendarios muestran qu empleados deben realizar ciertas actividades, as como cundo
se deben llevar a cabo. Tambin se pueden usar hojas de verificacin para proporcionar una
indicacin visual de que las actividades se estn llevando a cabo.
Procedimientos
Aunque un calendario seala las actividades que se deben realizar, ste no enlista los pasos
que se deben tomar para lograr el objetivo. Si los pasos asociados con la realizacin de una
actividad son detallados y es un reto seguirlos, asegrese de contar con procedimientos ms
detallados disponibles.
Todos los procedimientos deben incluir:

Contenido; lo que el empleado necesita hacer.

Secuencia; el orden en que se debe hacer.
Tiempo; la cantidad de tiempo que toma realizar la actividad o su frecuencia.
Objetivo; el resultado deseado.

Los mejores procedimientos incluyen fotos o diagramas con instrucciones. De hecho, muchas
compaas tambin estn haciendo procedimientos digitales con enlaces a videos de
capacitacin que se pueden ver a pedido.
Lecciones de un punto
Si el procedimiento general se sigue, pero los empleados tienen problemas para recordar un
paso, considere la creacin de lecciones de un punto, que son diferentes a los procedimientos
tpicos, ya que se enfocan en un punto crtico. Las lecciones de un punto se pueden realizar en
forma de documentos, pero son ms efectivas cuando se publican como etiquetas colocadas
exactamente en el lugar de uso.
Aunque los procedimientos, calendarios y hojas de verificacin son algunos de los visuales ms
comunes para trabajo estndar, es importante recordar que estos tambin pueden ser tan
sencillos como una etiqueta. De hecho, las etiquetas pueden incluso ser ms efectivas, debido
a que la informacin se puede colocar exactamente en el lugar donde los empleados la
buscarn. Siempre busque oportunidades de condensar sus procedimientos y lecciones de un
punto en etiquetas que puedan colocarse en el lugar donde se necesitan.
6 . Visuales para cuidado de equipo
El mantenimiento productivo total se enfoca en la eliminacin de prdidas asociadas con tiempo
muerto de equipo, atrasos y defectos de calidad. Mantenimiento productivo Total cambia el
enfoque de mantenimiento de una mentalidad de "reparacin" a una mentalidad de
"confiabilidad". Este enfoque es proactivo: en lugar de esperar a que el equipo se
descomponga, el departamento de mantenimiento, los operadores e ingeniera trabajan en
conjunto para prevenir fallas potenciales antes de que ocurran.
Los visuales pueden proporcionar los siguientes beneficios:
Simplifican la capacitacin de mantenimiento y del operador

Sealan claramente lo que se considera anormal, facilitando la deteccin de

anormalidades y problemas con slo un vistazo
Permiten que se realicen las inspecciones cuando el equipo est funcionando, lo que
reduce la necesidad de planear tiempo muerto
Facilita las inspecciones basadas en rutas
Simplifica la gestin de almacenes, lo que facilita encontrar las herramientas, partes y
consumibles necesarios

REFERENCIAS
Herrero el
04/05/2011
| Economa
y
empresa
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Pablo

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