Sistemas de Manufactura Grupos Tecnológicos

Con el inicio de la revolución industrial, grandes ideas de desarrollo han

surgido para la optimización del diseño y la manufactura para la producción en
masa. Cuando la producción tuvo rangos de cientos y miles de unidades, pocas
empresas obtuvieron eficiencia asegurando los costos. Hoy se ha mejorado
mucho en la tecnología de producción en masa en este siglo.

En EUA aproximadamente el 75 % de la manufactura es por lotes, en

rangos de mil a dos mil. Hasta ahora, pocas empresas han ido disminuyendo el
tamaño de lote con la manufactura. La variabilidad natural de ambas actividades
diseño y manufactura, en la manufactura por lotes, ha hecho difícil definir las
mejoras de optimización.

Desde la segunda guerra mundial, se han incrementado los problemas de

producir por lote. El sentimiento general ha sido que cada vez más artículos se
fabrican en producción en masa y que la manufactura por lote decrecería. Que
no ha sido el caso. Ahora vemos que la tendencia es hacer los lotes más
pequeños, en producción en masa como en producción por lotes

Un auto puede ser un sistema de producción en masa, pero cuando las

especificaciones cambian como sistema de estéreo, aire acondicionado, rines
especiales y otros factores, los autos son producidos en lotes pequeños. Esto
tendría un tremendo impacto en los costos futuros. Un automóvil costaría ya
no 3000 u 8000 Dlls sino de 500,000 a 1,000,000 Dlls por su manufactura.
Mencionando la tendencia de la necesidad de mas mano de obra. Tomando
también los niveles de habilidad, etc.

2.1 DEFINICIÓN Y CONCEPTOS

La repetibilidad y la automatización.
Al decidir sobre las tecnologías a emplear, no se debe asumir que lo
mejor es la mayor automatización posible. La automatización supone una gran
inversión en activos productivos, lo que conduce al incremento de los costos
fijos, también sugiere un aumento en el costo de mantenimiento y una
disminución de la flexibilidad de los recursos. Sin embargo en el caso de que la
repetibilidad sea excesivamente alta, los beneficios de la automatización
sobrepasarán sus inconvenientes. Entre estos beneficios se encuentra la mayor
productividad de la mano de obra, mejor calidad, ciclos de fabricación más
cortos, aumento de la capacidad, reducción de los inventarios, etc.
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Por desgracia los volúmenes de producción no son siempre la

suficientemente elevados como para justificar la creación de una línea dedicada
a un sólo producto. En tales casos, debería considerarse los beneficios
asociados a la repetibilidad, que se podrían alcanzar utilizando la
automatización de bajo costo: la Tecnología de Grupos o la Automatización
Flexible.

División de los Procesos:

1. Alta repetibilidad
2. Baja repetibilidad

Alta Repetibilidad = Automatización

Tipos de Automatización:
1. Alto costo
2. Bajo costo.

Automatización de Alto Costo. Automatización total de la planta, para altos

volúmenes de producción.

Ventajas Desventajas
Mayor productividad Gran inversión
Mejor calidad Aumento en el costo de mantenimiento
Ciclos de fabricación más cortos Disminución de la flexibilidad.
Aumento de la capacidad
Reducción del inventario
Mayor venta

Automatización de bajo costo.- Se utiliza para bajos y medianos volúmenes

de producción. Esta se puede dar con la ayuda de dos técnicas:
1. Grupos Tecnológicos
2. Automatización Flexible

La manufactura en lotes es estimado que es la forma más común de

producción en los USA constituyendo tal vez el 50 % o más de la actividad
manufacturera. Hay una gran necesidad de realizar la manufactura de lotes con
eficiencia y productividad. También hay una gran tendencia de integración de
las funciones del diseño y de la manufactura. Una de las ventajas que se enfoca
directamente a estos objetivos son los GT.

GRUPOS TECNOLÓGICOS es una filosofía de manufactura en donde

las partes similares son identificadas y agrupadas tomando ventaja de su
similitud en manufactura y diseño. Partes similares son agrupadas dentro de
familias de partes. Entonces, estas resultan de la existencia de problemas
similares que se agrupan para formar grupos de familias de problemas similares

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que ofrecen la solución sencilla, con ahorro de tiempo y esfuerzo. Las

similitudes son de dos tipos:
Atributos de diseño.- Comúnmente los criterios calificativos son las
dimensiones, tolerancias, formas, acabados y tipo de material.
Atributos de manufactura.- los criterios calificativos son los procesos de
producción, la secuencia de operaciones, el tiempo de producción, las
herramientas requeridas, los escantillones requeridos y el tamaño de lote.

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Existen tres métodos empleados para la agrupación de familias:

1. Inspección visual .- Es la más simple, consiste en mirar las partes. Fotos o
dibujos, a través del cual se examinan las similitudes de las partes. Esta es la
manera más fácil para agrupación de partes por atributos de diseño pero
también es el método menos seguro.
2. Inspección de las hojas de proceso. Envuelve la inspección de las hojas
de proceso usados para las secuencias de las partes de las operaciones a
ser desarrolladas. Este método es más seguro que el anterior. Este método
es referido algunas veces como el PFA o Método de Análisis del Flujo del
Proceso.
3. Clasificación y Codificación de partes. Es el método más ampliamente
usado, es también el más sofisticado, el más difícil y el que más tiempo
consume.

Los tres métodos requieren una investigación significativa en tiempo y

energía. Muchos sistemas han sido desarrollados en el mundo, pero ninguno ha
sido adoptado como universal.

En el diseño del producto, existen algunas ventajas obtenidas por

agrupación de partes en familias. Estas ventajas están en la clasificación y
codificación de partes. La clasificación y codificación de partes concierne la
identificación de similitudes en una cantidad de partes y relaciona a éstas con
un sistema codificado.

CLASIFICAR: Es un proceso separativo en el cual los artículos son divididos en

grupos, basados en la existencia o ausencia de características atribuibles.

Desde el comienzo, la cultura humana trata de relacionar cosas similares.

Los biologistas clasifican las cosas dentro de genes y especies, tal es el caso de
los mamíferos, reptiles, anfibios, etc. El mismo caso de fenómenos naturales
puede ser aplicado a fenómenos de fabricación e información. Usualmente GT
se relaciona únicamente para aplicaciones de producción.

CODIFICAR: es el proceso de establecer símbolos para ser usados en una

significativa comunicación. Para identificar partes con características
especificas. Para modelar componentes sin detalles.

Cuando se construye un sistema de código para representar un

componente, hay varios factores que se deben considerar:
1. La población de un componente ( rotacional, prismático, hojas de metal, etc.)
2. Los detalles que representará el código.
3. El tipo de estructura: jerárquico, de cadena o híbrido.
4. La representación digital (binario, octal, decimal, alfanumérico o hexadecimal,
etc)

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Figura 2.2 Clasificacion y codificacion

La población de un componente contribuye a una variedad de formas. Por

ejemplo, la población de los USA incluye raza que existen en la tierra. En este
sentido, es necesario distinguir raza, color de cabello, de ojos y así. Sin
embargo en China o Japón estas características son invariables.

Cuando diseñamos un esquema de código, dos propiedades deben ser

verdaderas: 1) No ambigüedad y 2) Completo

Definiremos codificar como una función H que dirige los componentes

desde un espacio poblacional P a un espacio codificado C

Espacio
Poblacional

H Espacio
P Codificado

C
Figura 2.3 Elementos en el proceso de codificacion
Los detalles que representa el código depende solamente de la aplicación del
código. El código tiene que ser conciso, si un código se puede representar con
10 o con 100 dígitos, es mejor seleccionar el de 10. La aplicación de una
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estructura de código depende de la aplicación. Sin embargo, la selección

permite diferentes precisiones para diferentes esquemas.

La representación digital.- Por ejemplo, un código de N dígitos con diferentes

características permite la siguiente combinación del código.
Binario 2 0,1
Octal 8 0-7
Decimal 10 0-9
Hexadecimal 16 0-9, A-F
Alfanumérico 26+10 0-9 A-Z
En el desarrollo de un sistema de codificación y clasificación, la pregunta
básica es ¿Que hace tu código?. Diferentes departamentos requieren diferente
tipo de información. Lo interesante sería generar un código que tuviera toda la
información de un sistema

2.2 DIFERENCIA Y SIMILITUD CON OTROS SISTEMAS.

Los sistemas de manufactura pueden ser clasificados y diferenciados por
varias características, entre las principales se encuentra el volumen de producto
y la variedad de estos. Esto mismo da la pauta para medir la flexibilidad de los
procesos, establecer el grado de especialización de la mano de obra así como el
nivel de automatización.

Figura 2.4 Posicion de las celulas en los sistemas de manufactura

TRABAJO DE TALLER. En esta configuración se producen lotes más o menos

pequeños de una amplia variedad de productos de poca o nula estandarización,

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empleándose equipos de escasa especialización, los cuales suelen agruparse

en talleres o centros de trabajo CT a partir de la función que desarrollan; estos
equipos suelen ser versátiles y permiten ejecutar funciones diversas, por lo que
pueden alcanzar una amplia variedad de salidas. Los costos variables son
relativamente altos debido a la nula o muy baja automatización, pero genera
muy bajo costo fijo porque no necesita mucha inversión.

En este tipo de proceso, en los que la sofisticación tecnológica es muy

baja y la automatización nula, suele requerir que el personal domine cada una
de las tareas necesarias para la fabricación del producto.
CÉLULAS DE MANUFACTURA. Consiste en organizar las máquinas herramientas
necesarias en áreas separadas para la producción de familias de partes,
surgidas de la utilización de la tecnología de grupos.

Tipos de diseños de células.

El término de células de manufactura es algunas veces usado para
describir las operaciones de un grupo de máquinas tecnológicas. Las
células de máquinas pueden ser clasificadas dentro de alguna de la
siguiente clasificación, acorde al numero de máquinas y al grado de
mecanización en el cual el material fluye entre las máquinas:
1. Célula de Maquina Simple
2. Célula de un Grupo de máquinas con manejo manual
3. Célula de un Grupo de máquinas con manejo semiautomático.
4. Sistemas de Manufactura Flexible (FMS).

Células de máquina simple.- consiste de una máquina plus soportando

herramientas y escantillones organizados para hacer una o más familias
de partes. Este tipo de célula puede ser aplicado a piezas en las cuales
los atributos permiten ser hechos en un tipo básico de proceso, tales
como torneado o fresado.

Célula de un Grupo de máquinas con manejo manual.- es un arreglo

de más de una máquina usadas colectivamente para producir una o más
familias de partes. Esta no provee el movimiento mecanizado de partes
entre las máquinas de las células, por lo tanto los operadores quienes
corren la célula desarrollan la función del manejo de material.

Célula de un Grupo de máquinas con manejo semiautomático.- Usa

un sistema de manejo mecanizado, tal como transportadores, para mover
las partes entre las máquinas de la célula. Cuando las partes de la célula
tienen rutas idénticas o casi idénticas, una distribución en línea es
considerada apropiada. Si las rutas del proceso varían una distribución de
enlace es mas apropiada.

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Determinación del mejor arreglo de máquinas. Determinar cual es el

mejor arreglo de equipo en una célula podría basarse en los
requerimientos de la pieza a procesar. Los factores de importancia
incluyen:
• El volumen de trabajo a ser hecho en la célula. Esto incluye el número de
partes por año y la cantidad de trabajo requerido por parte. Estos factores
influyen en el número de máquinas a ser incluidas en la célula, el costo
total de operación de la célula.
• Variaciones en las rutas de proceso de las partes. Esto determina el flujo
de trabajo. Si todas las rutas del proceso son idénticas, el flujo de línea
unido es apropiada. Con variaciones significantes en las rutas, una forma
U o de enlace puede ser más apropiada.
• El tamaño de la parte, forma, peso y otros atributos físicos. Esto
determina el equipo que puede ser usado para el manejo del material.

MANUFACTURA FLEXIBLE. Consiste en grupos de estaciones de procesamiento

(maquinas-herramientas) interconectadas con mano de obra y almacenamiento
que son controlados por un sistema de computo. Este sistema es considerado
para llenar un hueco entre la alta producción y la baja.

La diferencia esta en que los GT es una técnica que se emplea para una
gran variedad de productos con bajos volúmenes de producción, mientras que
los FMS es un sistema que se utiliza para medios volúmenes de producción con
una variedad media de sus modelos.

LINEAS EN FLUJO. Cuando se trata de la fabricación de grandes lotes de pocos

productos diferentes ( con pocas opciones) pero técnicamente homogéneos,
usando para ello las mismas instalaciones se usa esta configuración. Se trata
de artículos cuyo proceso de obtención en los CT requiere una secuencia similar
de operaciones, por lo que dichas máquinas se disponen en líneas, una tras
otra. Tras fabricar un lote de un artículo, se procede a ajustar las máquinas y se
fabrica un lote de otro distinto y así sucesivamente.

En este caso la maquinaria es mucho más especializada que en los

anteriores, dándose una alta inversión así como una mayor automatización y
homogeneidad en los procesos. Los equipos son más versátiles que en la
configuración continua. La especialización de los trabajadores es también mayor
que en la de taller, realizando estos la misma función.

FLUJO CONTINUO. La fabricación en lotes se transforma en flujo continuo cuando

se eliminan los tiempos ociosos y de espera, de forma que siempre se están
ejecutando las mismas operaciones, en las mismas máquinas, para la obtención
del mismo producto, con una disposición en cada línea. Cada máquina y equipo
están diseñados para realizar la misma operación y preparados para aceptar de
forma automática el trabajo que les es suministrado por una máquina
precedente. Los operadores realizan las mismas tareas para el mismo producto.
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Tabla Nº 1 Características de la Configuración de los Sistemas de

Manufactura.
Configura Homoge- Repetiti Producto Intensidad del Flexibilidad Participa Volumen
ción neidad del vidad capital ción del de
proceso cliente salidas
Continua Alta Alta Estándar Automatización Inflexible Nula Muy
e inversión alta grande
Línea Media Alta Media Varias Automatización Baja Baja Medio/gr
Alta opciones e inversión ande
media
Flexible Media Media Varias Automatización Media Media Media
opciones media e
inversión media
Células Media Media Varias Automatización Media Alta Media
Baja Baja opciones baja e inversión Baja
baja
Taller Muy baja Muy A Automatización Alta Alta Muy bajo
baja medida escasa o nula,
baja inversión

Para ilustrar la comparación de características de los cinco tipos de

sistemas o configuración de los procesos se tiene la tabla Nº.

2.3 CARACTERIZACIÓN , VENTAJAS Y DESVENTAJAS

La codificación puede ser usada para propósitos de clasificación y los

requerimientos de clasificación deben ser considerados durante la construcción
de un esquema de código. Entonces, codificación y clasificación están
estrechamente relacionados.

Antes de un código pueda ser construido, un estudio de las

características de todos los componentes debe ser completado y entonces
valores de códigos pueden ser asignados a las características dependiendo de
la aplicación del esquema del código. Por ejemplo, las tolerancias no son
importantes para la recuperación del diseño, entonces, estas no son
caracteristicas en un sistema de codificación orientado al diseño. Sin embargo,
en un sistema de codificación orientado a la manufactura, las tolerancias son
caracteristicas importantes.
La estructura de un código es importante porque afecta su longitud, la
accesibilidad y la expandibilidad. Hay tres tipos de estructura de código en GT:

1. Jerárquico
2. De cadena (Matriz)
3. Híbrido o Mixto.

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Estructura Jerárquica: es también llamado monocódigo. En un monocódigo,

cada número de código es calificado por un carácter precedente. Por ejemplo la
figura
VENTAJA: Puede ser almacenada una gran cantidad de información con muy
pocas posiciones de códigos.
DESVENTAJAS: es muy complejo y es difícil desarrollar porque todas las
ramas tiene que ser definidas.

Figura 2.5 Estructura jerarquica

Estructura de Cadena: También llamada poli código. Cada posición del código
representa un poco de información, indiferente al número previo. En la siguiente
tabla un esquema de cadena es presentado.
VENTAJA: Es compacto, mucho más fácil de construir y usar.
DESVENTAJA: N O es tan detallado como la estructura jerárquica.

Tabla 2. Estructua de Cadena

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Estructura Híbrida: Es una combinación del tipo jerárquico y el de cadena,

como se indica en la figura. Mas sistemas de códigos existentes usan una
estructura híbrida para obtener las ventajas de ambas estructuras.
VENTAJAS: Se obtiene las ventajas de ambos códigos como lo es el código
Opitz

Figura 2.6 Estructura Hibrida

La experiencia ha demostrado que ciertos atributos pueden ser

codificados para definir los objetivos de un sistema de clasificación y
codificación. Algunos de estos atributos son universales como por ejemplo:
• Forma principal (rotacional, cajeado o lamina)
• Elementos de la forma principal ( Conos, perforaciones, muescas)
• Dimensiones
• Tolerancias
• Material

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Ya que un sistema de código transforma las propiedades y

requerimientos listados previamente dentro de un código, puede de alguna
manera ser vinculado dentro de un sistema de planeación del proceso. Algunos
sistemas de planeación del proceso que han sido satisfactoriamente usados se
ilustran a continuación.

SISTEMA DE CLASIFICACIÓN OPITZ

• Es el código más conocido, fue desarrollado por H. Opitz de la Universidad de
Aachen Tech en Alemania en 1970.
• Es un sistema alfanumérico, usa una estructura mixta, sin embargo se puede
considerar como una estructura de matriz más compacta si no se considera el
primer dígito.
• Consiste de tres partes: un código geométrico , suplementario y de
producción.
• En el código geométrico se pueden representar partes rotacionales, lisas y
cúbicas. La dimensión L/D ( largo entre diámetro) es utilizado en la
clasificación de partes rotatorias, las relaciones L/B ( largo entre ancho) y L/W
(largo sobre peso) se utiliza para componentes no rotatorios.

El código geométrico utiliza 5 dígitos, los cuales representan los atributos de

diseño:
1. El tipo de componente
2. La forma básica
3. El maquinado de superficies cilíndricas
4. El maquinado de superficies planas
5. Perforaciones, dientes y formas auxiliares

El código suplementario esta formado por 4 dígitos los cuales representan los
atributos de manufactura:
1. Representa la dimensión principal ( diámetro o largo) el rango de dimensiones
va desde 0.8 hasta 80 pulgadas y para dimensiones menores de 0.8 pulg. Se
representa por el 9.
2. Tipo de material
3. Forma del material
4. Tolerancias

El código de producción esta formado por la parte alfabética del código,

representando la secuencia de las operaciones de producción.

Ej. 12345 6789 abcd

Tablas del código Opitz

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SISTEMA DE CLASIFICACIÓN KK3

• Tiene como propósito principal la clasificación de maquinado de partes en
forma general
• Fue desarrollado por la Sociedad Japonesa para la Promoción de máquinas
industriales (JSPMI,1980).
• Las partes a ser clasificadas son primordialmente de corte de metal y
componentes.
• Usa un sistema de 21 dígitos decimales
• Es una modificación del KK1. Es más grande que el código Opitz

Los dígitos clasifican:

1. Nombre ( 2 dígitos)
2. Función: a) General b) Especifica
3. Material ( 2 dígitos)
4. El tipo de material b) La forma del material en crudo.
5. Dimensiones ( 2 dígitos)
6. Longitud y b) diámetro
7. Formas primarias y relación de las dimensiones ( 1 dígito)
8. Formas detalladas y tipos de procesos ( 13 dígitos)
9. Tolerancias ( 1 dígito)

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SISTEMA DE CLASIFICACIÓN VUOSO-PRAHA

• Este sistema consta de 4 dígitos, los cuales son tipo, clase, grupo y material.
• Es usado para clasificar piezas , así como identificar el tipo de departamento
al cual pertenece esa pieza
• Resulta ser de los más sencillo por su fácil manejo

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1. El primer dígito nos dice el tipo de pieza que se va a trabajar, éste se localiza
en la parte superior colocado horizontalmente, puede ser de tipo rotacional
con barrenos o dentado.
2. El segundo dígito es la clase de material que se va a trabajar, que describe
las características físicas de la pieza como diámetro, longitud, etc. Este dígito
se localiza en la parte superior izquierda colocado verticalmente. Depende
del diámetro de la pieza y de la relación L/D.
3. El tercer dígito nos indica la forma de la pieza a trabajar, es decir, que tipo de
operación es necesario practicarle. Esta escala se localiza en la parte inferior
izquierda de la tabla colocada verticalmente.
4. El cuarto y último dígito nos dice la constitución del material, es decir, de que
tipo de material es, este se localiza en la parte superior de la tabla, colocado
verticalmente.

SISTEMA DE CLASIFICACIÓN MCLASS

Es un sistema desarrollado por la TNO de Holanda y actualmente es utilizado
por EUA en la Organización para Investigación Industrial.
Es un código de 12 dígitos
Esta diseñado para ser universal incluyendo información de diseño y
manufactura.

Posición del código

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SISTEMA DE CLASIFICACIÓN DCLASS

• Fue desarrollado por Del Allen en Brigham Young University 1980
• Fue diseñado para toma de decisiones y sistemas de clasificación
• Es un sistema de estructura de árbol que puede generar códigos para
componentes, materiales, procesos, máquinas y herramientas.
• Para componentes se usan 8 dígitos.
• En el código cada rama representa una condición.
• La construcción del código es estableciendo ciertas rutas.

Dígito 1 a 3 Forma básica

Dígito 4 Características de la forma
Dígito 5 Tamaño
Dígito 6 Precisión
Dígito 7 y 8 Material

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2.4 METODOLOGÍA PARA FORMACIÓN DE GRUPOS Y ASIGNACIÓN

DE EQUIPO

Aplicación en la manufactura
La creación de familias de parte mejoraría grandemente la eficiencia de la
fabricación por lotes y bajaría los costos de manufactura por la estandarización
de los diseños y de los procesos de manufactura y por definir el método mas
práctico en costo efectivo de producir una parte.

Estandarizar se refiere no únicamente a la eliminación de duplicados

innecesarios, sino también a la mejor manera de hacer las cosas. La mejor
manera involucra la utilización óptima del personal, del tiempo, de los
materiales y del equipo. Esto requiere un entendimiento del flujo de las partes a
través de los recursos de manufactura, la carga en cada máquina, las
herramientas y el costo relativo y la tendencia de los costos en estas máquinas.

El desarrollo de la alta eficiencia y el abaratamiento de las computadoras

y los programas sofisticados ayuda a hacer estos objetivos fáciles. Sin embargo
el ingrediente principal es el conocimiento y la experiencia del personal de
diseño y manufactura.

Análisis para estandarización.

Tal vez el uso más importante de los sistemas de clasificación y
codificación es el análisis de datos basado en similitudes de partes y la
estandarización.

Alex Houtzeel da un ejemplo de una planta que quiso implantar GT,

originando 521 diseño de engranes con el mismo código, No era posible! Se
analizaron la secuencia de los procesos y lograron 30 códigos con 71 planes de
proceso.

La estandarización de los procesos.

La estandarización de los diseños y la manufactura requiere un esfuerzo
considerable. El primer problema es como manejar una base de datos de
50,000 a 1,000,000 partes o mas. Es virtualmente imposible mirar todos los
planes de procesos y diseños. Es aquí donde empieza el principio de evaluar
las similitudes de los diseños y métodos de manufactura.

El paso es analizar el código que define una familia de partes. Estas

familias pueden ser orientadas al diseño o a la manufactura. Mirando los
atributos individuales de la parte y la frecuencia con la que ocurre, es posible
determinar la mejor familia.

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Con esto, el trabajo de planeación del proceso puede ser facilitado.

Teniendo los procesos similares para los miembros de una familia, una célula de
producción puede ser construida.

FAMILIAS DE PARTE. Es una colección de partes las cuales son similares

tanto en forma, geometría y tamaño, como en la secuencia de los procesos.

FORMACIÓN DE FAMILIAS DE PARTES

Uno de los mejores beneficios derivados de GT es la formación de
familias de partes para un flujo de trabajo eficiente. El flujo eficiente del trabajo
resulta de la agrupación lógica de las máquinas de tal manera que el manejo de
material y la preparación de ellas sea minimizado. Las partes pueden ser
frecuentemente agrupadas de tal manera que se puedan utilizar las mismas
herramientas y escantillones. Cuando esto ocurre una reducción amplia resulta
en la preparación del equipo.

Una de las distribuciones más comunes de máquinas utilizado en la

industria es la “Distribución Funcional”. Este tipo de Distribución se muestra en
la siguiente figura. Como podemos ver las máquinas son colocadas con
respecto a su tipo. Fresas, taladros, tornos y molinos son agrupados en
departamentos. Esta distribución es buena en la asignación de herramienta y
escantillones por departamento. También permite al supervisor acumular una
cantidad significativa de información concerniente al tipo de operaciones que se
realizan. Desafortunadamente, la distribución funcional también requiere que
el producto fluya a través del sistema entero en una forma variable.

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El manejo de material puede ser reducido si las partes requieren

operaciones similares siendo agrupadas en familias, y las máquinas requeridas
producen familias y se organizan en células. Este proceso se conoce como
distribución celular y se ilustra en la figura siguiente.

La base de las células o GT es la formación de familias de partes. La

formación de familias de partes es basada en la producción de parte o más
específicamente en las características de su manufactura. Los componentes
requieren procesos similares y agruparse dentro de las mismas familias.

Antes de agrupar se puede comenzar con la información concerniente al

diseño y al proceso de los componentes existentes. Cada componente es
representado en forma de código, llamado “Código del Plan de Operación”. Un
código OP representa una serie de operaciones en una máquina o estación de
trabajo. Esta premisa del código OP es para simplificar la representación de los
planes de proceso.

El Análisis de Flujo de la Producción (PFA) fue introducido por J.L:

Burbidge para resolver problemas de formación de familias para diseño de
células de manufactura. El objetivo del PFA es traer juntos en grupos los
componentes que necesitan el mismo o un juego similar de OP.

PFA. Análisis de Flujo de la producción.

Para el análisis de flujo de la producción , todas las partes en una familia
deben requerir rutas similares. Mínimas modificaciones en la ruta estándar
serán requeridas para nuevos miembros.

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Procedimiento del PFA

Puede ser organizado dentro de los siguientes pasos:
1. Colección de datos.- Se debe decidir los objetivos del estudio y recolectar los
datos necesarios. Los objetivos definen la población de partes a ser
analizadas. ¿Pueden todas las parte de piso ser incluidas en el estudio, o ser
una muestra representativa el análisis?. Desde que la población es definida,
los datos necesarios mínimos en el análisis son el número de parte y la
secuencia para todas las partes. Estos datos pueden ser obtenidos de las
hojas de proceso.
2. Clasificar las rutas de proceso.- El segundo paso es arreglar las partes dentro
de grupos acordes a las similitudes de sus rutas de proceso. Para una
cantidad grande de partes, un método manual acompaña este paso, es el
codificar los datos coleccionados en el paso 1 dentro de archivos de
computadoras. Ejemplo:

3. Carta PFA.- Los procesos usados para cada paquete son a continuación
desplegados gráficamente. Una versión simplificada se muestra en la figura.
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4. Análisis.- Este es el paso más subjetivo y difícil en el PFA, pero es el crucial

en el procedimiento. Desde que se trazan los datos en la carta del PFA,
grupos similares pueden ser identificados. Esto puede ser hecho por rearreglo
de los datos originales dentro de un nuevo trazo el cual trae paquetes juntos
con rutas similares.

Invariablemente, hay partes que no caen en grupos similares. Estas

partes pueden ser analizadas para determinar si un proceso de secuencias
revisado puede ser mejorado ajustándose dentro de uno de estos grupos. Si
no, esta parte puede continuar procesándose en una distribución de proceso de
tipo convencional.

La debilidad del PFA es que los datos usados son tomados de las hojas
de proceso. Las secuencias de los procesos de estas hojas de proceso, han
sido preparadas por diferentes planeadores de proceso, y las diferencias son
reflejadas en las hojas de proceso. Las rutas pueden tener pasos no óptimos,
ilógicos e innecesarios.
Hay dos métodos para la agrupación de familias:
1. Observación y
2. Métodos computarizados tales como PFA.
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TECNICAS PARA FORMACION DE FAMILIAS

Algoritmo de Kings o Agrupación por algoritmo del orden de Filas

King (1979) presenta el algoritmo del orden de filas que es un método
simple:

Paso 1.- Para todos los valores de i Calcula el valor total de las columnas Wj
Wj = SUM 2 Mij

Paso2.- Si Wj es en orden ascendente ir al Paso 3. De otra manera arreglar la

columna para hacer la cascada de Wj en orden ascendente.

Paso 3.- Para todos los valores de j calcular el valor total del renglón Wi

Paso 4.- Si Wi es en orden ascendente “ STOP”. De otra manera arreglar los

renglones para hacer la cascada de Wi en orden ascendente. Ir al paso 1.

Una de las mayores desventajas del algoritmo de Kings es la utilización de

números binarios.

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Agrupación Directa.
Los componentes y las máquinas son listadas en la matriz. Donde exista
una operación se marca con una diagonal ( /) = positivas, las que no tienen
operación están vacías = negativas.

Paso 1.- Para todos los valores de i calcular el número total de positivos en el
renglón Wi
Wi = SUMA Mij
Arreglar los renglones en forma descendente.

Paso 2.- Para todos los valores de j, calcular el número total de células
positivas en la columna Wj.
Wj = SUMA Mij
Acomodar columna en orden ascendente.

Paso 3.- Para i = 1 hasta N mover todas las columnas j donde Mij = 1 a la
izquierda manteniendo el orden de los renglones previos

Paso 4.- Para j = M hasta 1 mover todos los renglones i donde Mij = 1 hasta la
parte superior, manteniendo el orden en las columnas previas.

Paso 5.- Si la matriz concurrente es la misma que la matriz previa “STOP”, de lo

contrario regresar al paso 3.

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Sistemas de Manufactura Grupos Tecnológicos

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BENEFICIOS DE LOS GRUPOS TECNOLÓGICOS

Codificar y clasificar son dos elementos de GT. Sin embargo, codificar y
clasificar proveen pequeños beneficios si GT termina ahí.

Diseño
Conceptual

Codificación
Modelo rugoso

Checar si Archivo
Diseño existente de diseños

Diseño existe

Modificaciones del diseño

Nuevo Diseño

Selección de Maquinaria
Una de las características comunes de la industria norteamericana es la
baja utilización de los carisimos equipos de procesar. La baja utilización puede
tomar dos formas:
1. Mucho del tiempo de la máquina es ocioso y totalmente improductivo.
2. Muchas de las partes asignadas a una máquina especifica están saliendo por
debajo de la capacidad de la máquina.

Mejora de los diseños.

GT permite a los diseñadores usar el tiempo más eficiente y
productivamente por decremento de la cantidad de nuevos diseños requeridos a
la vez para ser diseñados. Cuando una nueva parte es necesitada, varios
atributos pueden ser listados. Entonces, una parte existente con muchos de
estos atributos puede ser identificada o relacionada. Únicamente el nuevo
diseño requiere los atributos relacionados a la nueva parte no existente en el
anterior. GT tiende a promover la estandarización de los diseños.

Estandarización Intensificada.
Las partes son clasificadas dentro de grupos acordes a sus similitudes.
Más similitudes, mejor. El tiempo de preparación y herramental, también
estandariza más los requerimientos de las partes.

Reducción del manejo de material.

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Uno de los mejores elementos de GT es el arreglo de máquinas dentro de

células de trabajo especializadas, cada célula produce una familia de partes
dada. Tradicionalmente las maquinas son arregladas por función. Un arreglo
funcional causa un excesivo movimiento de partes de una máquina a otra.

Simplificación del programa de producción.

Con las máquinas agrupadas dentro de células especializadas y arreglos
de familias de partes hay menos requerimiento de la programación de los
centros de trabajo.

Mejora Control de calidad

El control de la calidad es mejorado a través de GT porque cada célula de
trabajo es responsable para una familia de partes especifica. Esto hace dos
cosas, ambas mejorando la calidad:
1) Aumenta el orgullo del trabajo al empleado asignado a cada célula, 2) Hace
que los errores y problemas de producción se localizan fácilmente en la fuente.

Factores que han favorecido la Algunos ahorros obtenidos con GT

difusión de GT
• Amplia proliferación del número y la • 50 % en el diseño de nuevas
variedad de artículos demandados, piezas
que conduce a una reducción del • 10 % en el número de planos y
tamaño de los lotes dibujas
• Demanda creciente de tolerancias • 60 % en el tiempo dedicado a la
cada vea más estrechas, que lleva a ingeniería de proceso
buscar métodos más económicos de • 20 % en las necesidades de
alcanzar niveles superiores de espacio en la planta
precisión • 40 % en los inventarios de materias
• Necesidad creciente de trabajar con primas
una mayor variedad de materiales • 60 % en los inventarios de
diferentes productos en curso
• Mejoras en la eficiencia de la mano de • 70 % en los tiempos de
obra, que hace que el peso de los lanzamiento
costos de los materiales sea mayor en • 70 % en el tiempo total de proceso
el conjunto del producto.

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Ventajas: Inconvenientes:
Un buen sistema de clasificación y codificación • La instalación del
proporciona a la Ingeniería de diseño un sistema que le sistema de
permite: clasificación y
• Obtener información sobre piezas similares codificación
eficientemente consume mucho
• Desarrollar una base de datos eficiente que contenga tiempo y suele ser
información precisa para el diseño de productos muy cara.
• Estandarizar los diseños • Es esencial que
• Eliminar la duplicación de diseños exista una
• Crear Familias de piezas excelente
• Las células de maquinado pueden reducir las comunicación entre
existencias de productos en curso, dando lugar a las Ingenierías de
reducciones en las líneas de espera y menores tiempo Diseño y de
de proceso. Fabricación.
• La utilización de la maquinaria puede verse mejorada • La implementación
• Los datos sobre las familias de piezas facilitan la suele resultar muy
mejora de la Distribución de planta lo cual a su vez compleja en cuanto
reduce los costos de transporte de material a que no existen
• Se puede obtener la mayor eficiencia en el enfoques
aprovisionamiento estandarizados
• Utilizar una información privilegiada que permita la para ésta
mejora de la productividad • La agrupación de
• Incorporar los cambios de la Ingeniería de Diseño a los máquinas no
sistemas de Fabricación siempre trae como
consecuencia que
Un buen sistema de clasificación y codificación todas las de un
proporciona a fabricación un sistema que posibilita: grupo sean
adecuadamente
• El desarrollo de un Sistema CAPP
utilizadas, esto es,
• El acceso a los planes de proceso de las familias de
que parte de su
piezas
capacidad este
• El desarrollo de rutinas estandarizadas para las familias ociosa
de piezas
• En ocasiones, la
• El desarrollo de células de maquinados redistribución de
planeta resulta muy
Las rutinas estandarizadas facilitan el desarrollo de costosa.
grupos de herramientas, de grupos de programas de
• Es posible que los
control numérico y de lanzamientos estandarizados para
empleados
las fam. de piezas:
opongan cierta
• La planificación y control de la producción pueden ser resistencia , en
simplificados cuanto que la
• LA simplificación del proceso de planificación hace que forma y métodos
éste sea más sencillo de entender , y por lo tanto, de de trabajo
seguir y controlar. cambiarán como
• La programación de la producción puede verse consecuencia de la
simplificada adopción de GT 49
• EsITCH
posible
II alcanzar una mayor eficacia en las gestión • Es imprescindible
de las operaciones con el apoyo de
Alta Dirección
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