Logstica y Cadena de Suministros Ingeniera Industrial

Misin: Formar profesionales de la carrera de ingeniera industrial, que sean agentes de cambios, comprometidos e integrados al desarrollo de su pas, emprendedores, analticos y creativos, que mejoren la productividad de los sistemas generadores de bienes y servicios, mediante el uso eficiente de los recursos disponibles y la incorporacin de la alta tecnologa.

Visin: Ser un departamento que integre la docencia, la vinculacin, y la investigacin, para formacin de ingenieros que respondan a los retos en la generacin de bienes y servicios de clase mundial.

Planeacin de requerimiento de materiales o recursos (MRP)

Alumna: Montes de Oca y Corts de Asturiana

No. de control: 06210923

Prof. Ing. Alejandro Castillo Sols

Introduccin:
Con frecuencia, los precios sufren variaciones en cada compra de mercancas que se hace durante el ciclo contable. Esto dificulta al contador el fcil clculo del costo de las mercancas vendidas y el costo de las mercancas disponibles. Existen varios mtodos que ayudan al contador a determinar el costo del inventario final. Se recomienda seleccionar el que brinde a la empresa la mejor forma de medir la utilidad neta del perodo econmico y el que sea ms conveniente a los efectos fiscales. Existen dos buenos sistemas para calcular los inventarios, el sistema peridico y el sistema permanente. En el sistema peridico, cada vez que se hace una venta slo se registra el ingreso devengado; es decir, no se hace ningn asiento para acreditar la cuenta de inventario o la de compra por el monto de la mercanca que ha sido vendida. Por lo tanto, el inventario slo puede determinarse a travs de un conteo o verificacin fsica de la mercanca existente al cierre del perodo econmico. Cuando los inventarios de mercancas se determinan slo mediante el chequeo fsico a intervalos especficos, se dice que es un inventario peridico. Este sistema de inventario es el ms apropiado para las empresas que venden gran variedad de artculos con alto volumen de ventas, y un costo unitario relativamente bajo; tales como supermercados, ferreteras, zapateras, perfumeras, etc. El sistema de inventario permanente o continuo, a diferencia del peridico, utiliza registros para reflejar continuamente el valor de los inventarios. Los negocios que venden un nmero relativamente pequeo de productos que tienen un elevado costo unitario, tales como equipos de computacin, vehculos, equipos de oficina y del hogar, etc., son los ms inclinados a utilizar un sistema de inventario permanente o continuo.

Definicin del MRP - Plan de requerimiento de materiales.

La tcnica mrp (material requirement planning) es una solucin relativamente nueva a u problema clsico en la produccin: controlar y coordinar los materiales para que se encuentren disponibles cuando sea necesario, y al mismo tiempo sin tener la necesidad de tener un inventario excesivo. Para llevar a cabo esta tcnica necesitamos los siguientes datos:

La estructura de cada producto, calculando los componentes, materiales y cantidades necesarios de cada uno. Esa estructura da lugar a una lista de materiales conocida con el nombre de BOM (bill of materials). Stocks iniciales del producto final y de cada uno de los materiales o componentes que lo conforman. Lead time o tiempo que se necesita desde que se solicita un componente o material hasta que se obtiene. Tamao del lote mnimo que se puede adquirir para cada uno de los componentes o materiales.

Conceptos del mrp

El MRP I o Planificacin de necesidades de Materiales, es un sistema de planificacin de la produccin y de gestin de stocks que responde a las preguntas: QU? CUNTO? CUNDO? Se debe fabricar y/o aprovisionar. Tcnicas Clsicas Independiente (aleatoria). Previsin estadstica en base a la demanda histrica. Finales y piezas de repuesto. Reposicin Necesario para paliar la aleatoriedad de la demanda. Satisfaccin del cliente. M.R.P Dependencia (predeterminada). Explosin de las necesidades en base al Plan Maestro de Produccin. Partes y componentes. Necesidades Tiende a desaparecer salvo en los productos finales. Satisfaccin de las necesidades de produccin.

- Tipo de demanda - Determinacin demanda. - Tipo de artculos - Base de los pedidos - Stocks de seguridad de la

- Objetivos directos

El procedimiento del MRP est basado en dos ideas esenciales: 1. La demanda de la mayora de los artculos no es independiente, nicamente lo es la de los productos terminados. 2. Las necesidades de cada artculo y el momento en que deben ser satisfechas estas necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos bastantes sencillos: Las demandas independientes La estructura del producto As pues, MRP I consiste esencialmente en un clculo de necesidades netas de los artculos (productos terminados, subconjuntos, componentes, materia prima, etc.) introduciendo un factor nuevo, no considerado en los mtodos tradicionales de gestin de stocks, que es el plazo de fabricacin o compra de cada uno de los artculos, lo que en definitiva conduce a modular a lo largo del tiempo las necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar ( o aprovisionar) los componentes con la debida planificacin respecto a su utilizacin en la fase siguiente de fabricacin. En la base del nacimiento de los sistemas MRP est la distincin entre demanda independiente y demanda dependiente.

Esquema general de un sistema MRP I En la figura se muestran los tres ficheros bsicos de un sistema MRP I (MPS, BOM y stocks), con indicacin de las informaciones que en cada uno de ellos se recibe, almacena y transmite. El MPS recibe los pedidos (procedentes de marketing) y, en base a la demanda de los clientes fijos y los pronsticos de la demanda de clientes aleatorios se determina el plan maestro, que responde esencialmente a las preguntas de qu se debe fabricar y cundo, dentro de una poltica de un plan agregado de produccin. Este plan maestro se combina con la estructura del producto, y con los archivos de la lista de inventarios procesndose en el fichero MRP que a su vez emite los programas de produccin y/o aprovisionamiento. Este ciclo se modifica de acuerdo a la factibilidad de los programas emitidos por el MRP

Demanda Independiente Se entiende por demanda independiente aquella que se genera a partir de decisiones ajenas a la empresa, por ejemplo la demanda de productos terminados acostumbra a ser externa a la empresa en el sentido en que las decisiones de los clientes no son controlables por la empresa (aunque s pueden ser influidas). Tambin se clasificara como demanda independiente la correspondiente a piezas de recambio. Demanda Dependiente Es la que se genera a partir de decisiones tomadas por la propia empresa, por ejemplo an si se pronostica una demanda de 100 coches para el mes prximo (demanda independiente) la Direccin puede determinar fabricar 120 este mes,

para lo que se precisaran 120 carburadores , 120 volantes, 600 ruedas,.... ,etc. La demanda de carburadores, volantes, ruedas es una demanda dependiente de la decisin tomada por la propia empresa de fabricar 120 coches. Es importante esta distincin, porque los mtodos a usar en la gestin de stocks de un producto variarn completamente segn ste se halle sujeto a demanda dependiente o independiente. Cuando la demanda es independiente se aplican mtodos estadsticos de previsin de esta demanda, generalmente basados en modelos que suponen una demanda continua, pero cuando la demanda es dependiente se utiliza un sistema MRP generado por una demanda discreta. El aplicar las tcnicas clsicas de control de inventarios a productos con demanda dependiente (como se hacia antes del MRP) genera ciertos inconvenientes. El Concepto de MRP I, por tanto, es bien sencillo: como se dijo, se trata de saber qu se debe aprovisionar y/o fabricar, en qu cantidad, y en qu momento para cumplir con los compromisos adquiridos.

EL SISTEMA MRP
El sistema MRP comprende la informacin obtenida de al menos tres fuentes o ficheros de Informacin principales que a su vez suelen ser generados por otros subsistemas especficos, pudiendo concebirse como un proceso cuyas entradas son: El plan maestro de produccin, el cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos de la planta que estn sometidos a demanda externa (productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto). El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias de la planta que estn disponibles o en curso de fabricacin. En este ltimo caso ha de conocerse la fecha de recepcin de las mismas. La lista de materiales, que representa la estructura de fabricacin en la empresa. En concreto, ha de conocerse el rbol de fabricacin de cada una de las referencias que aparecen en el Plan Maestro de Produccin. A partir de estos datos la explosin de las necesidades proporciona como resultado la siguiente informacin:

El plan de produccin de cada uno de los tems que han de ser fabricados,

especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las rdenes de fabricacin. Para calcular las cargas de trabajo de cada una de las secciones de la planta y posteriormente para establecer el programa detallado de fabricacin. El plan de aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaos de los pedidos a proveedores para todas aquellas referencias que son adquiridas en el exterior. El informe de excepciones, que permite conocer que rdenes de fabricacin van retrasadas y cules son sus posibles repercusiones sobre el plan de produccin y en ltima instancia sobre las fechas de entrega de los pedidos a los clientes. Se comprende la importancia de esta informacin con vistas a renegociar estas si es posible o, alternativamente, el lanzamiento de rdenes de fabricacin urgentes,

adquisicin en el exterior, contratacin de horas extraordinarias u otras medidas que el supervisor o responsable de produccin considere oportunas. As pues, la explosin de las necesidades de fabricacin no es ms que el proceso por el que las demandas externas correspondientes a los productos finales son traducidas en rdenes concretas de fabricacin y aprovisionamiento para cada uno de los tems que intervienen en el proceso productivo

Plan Maestro de Produccin PMP, MPS ( Master production schedule) Plan maestro detallado de produccin, que nos dice en base a los pedidos de los clientes y los pronsticos de demanda, qu productos finales hay que fabricar y en qu plazos debe tenerse terminados. El cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos de la planta que estn sometidos a demanda externa (productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto). El otro aspecto bsico del plan maestro de produccin es el calendario de fechas que indica cuando tienen que estar disponibles los productos finales. Para ello es necesario discretizar el horizonte de tiempo que se presenta ante la empresa en intervalos de duracin reducida que se tratan como unidades de tiempo. Habitualmente se ha propuesto el empleo de la semana laboral como unidad de tiempo natural para el plan maestro. Pero debe tenerse en cuenta que todo el sistema de programacin y control responde a dicho intervalo una vez fijado, siendo indistinguible para el sistema la secuencia en el tiempo de los sucesos que ocurran durante la semana. Debido a ello, se debe ser muy cuidadoso en la eleccin de este intervalo bsico, debiendo existir otro subsistema que ordene y controle la produccin en la empresa durante dicho intervalo. La funcin del plan maestro se suele comparar dentro del sistema bsico de programacin y control de la produccin con respecto a los otros elementos del mismo, todo el sistema tiene como finalidad adecuar la produccin en la fbrica a los dictados del programa maestro. Una vez fijado este, el cometido del resto del sistema es su cumplimiento y ejecucin con el mximo de eficiencia. Ejemplo.

Gestin de Stock El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias de la planta que estn disponibles o en curso de fabricacin. En este ltimo caso ha de conocerse la fecha de recepcin de las mismas. Para el clculo de las necesidades de materiales que genera la realizacin del programa maestro de produccin se necesitan evaluar las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los materiales y componentes que intervienen, segn especifican las listas de materiales. Estas necesidades se comparan con las existencias de dichos elementos en stock, derivndose las necesidades netas de cada uno de ellos. Para que el sistema de programacin y control de la produccin sea fidedigno es imprescindible una descripcin muy precisa de las existencias en cada instante de tiempo. Por ello, el sistema de informacin referido al estado del stock ha de ser muy completo, coincidiendo en todo momento las existencias tericas con las reales y conociendo el estado de los pedidos en curso para vigilar el cumplimiento de los plazos de aprovisionamiento. Asimismo, en el caso de que algunas de las existencias en stock se encuentren comprometidas para otros fines y no deben ser contempladas para satisfacer el programa de produccin, debe de ser reconocido este hecho. En definitiva, debe de existir un perfecto conocimiento de la situacin en que se encuentran los stocks, tanto de los materiales adquiridos a los proveedores externos como de los productos intermedios que intervienen como componentes en la preparacin de conjuntos de nivel superior. Lista de Materiales, BOM (Bill of Materials) El despiece de cualquier conjunto complejo que se produzca es un instrumento bsico de los departamentos de ingeniera de diseo para la realizacin de su cometido. Tanto para la especificacin de las caractersticas de los elementos que componen el conjunto como para los estudios de mejora de diseos y de mtodos en produccin. Desde el punto de vista del control de la produccin interesa la especificacin detallada de las componentes que intervienen en el conjunto final, mostrando las sucesivas etapas de la fabricacin. La estructura de fabricacin es la lista precisa y completa de todos los materiales y componentes que se requieren para la fabricacin o montaje del producto final, reflejando el modo en que la misma se realiza. Varios son los requisitos para definir esta estructura: 1. Cada componente o material que interviene debe tener asignado un cdigo que lo identifique de forma biunvoca: un nico cdigo para cada elemento y a cada elemento se le asigna un cdigo distinto. 2. Debe de realizarse un proceso de racionalizacin por niveles. A cada elemento le corresponde un nivel en la estructura de fabricacin de un producto, asignado en sentido descendente. As, al producto final le corresponde el nivel cero. Los componentes y materiales que intervienen en la ltima operacin de montaje son de nivel uno. En resumen, las listas de materiales deben constituir el ncleo fundamental del sistema de informacin en el que se sustenta el sistema de programacin y control de la produccin. Han de organizarse para satisfacer de forma inmediata todas las necesidades del mismo, incluyendo entre estas la de facilitar el conocimiento permanente y exacto de todos los

materiales que se emplean en la fabricacin, los plazos de produccin, su coste y el control de las existencias. En definitiva, todos los aspectos que intervienen en las decisiones cotidianas en las que se concreta el programa de produccin

Ejemplo: Lista de materiales BOM (Bill Of Materials). La lista de materiales es una descripcin clara y precisa de la estructura del producto mostrando: 1. Componentes que lo integran. 2. Cantidades 3. Secuencia de montaje. Lo veremos mas claro con el siguiente ejemplo: Vamos a realizar una lista de materiales de una tijera, dicha tijera se compone de tres partes: Un lado izquierdo (I), un lado derecho (D), y un tornillo (T) que une ambos lados.

La secuencia de montaje se muestra con la arborescencia o jerarqua del producto mediante los niveles, de tal forma que el nivel 0 es el producto terminado, el nivel 1 los productos semielaborados a falta de un proceso para conseguir el producto final, as sucesivamente.

Para trabajar de una forma cmoda, deberemos de usar cdigos para cada elemento que conforma el producto final, as podemos encontrarnos una representacin grafica como la siguiente:

Representacin grfica de la lista de materiales La lista de materiales viene definida por una estructura arborescente o jerarquizada con niveles de fabricacin y montaje. El ejemplo anterior viene definido por una lista de materiales de nicamente 2 niveles, existen lista de materiales de 20 o incluso mas niveles, simplemente pensemos en desarrollar la lista de materiales que componen un coche, una locomotora....

MRP II
INTRODUCCIN Segn la mecnica del MRP, resulta obvio que es posible planificar a partir del Plan Maestro Detallado de Produccin (MPS) no solamente las necesidades netas de materiales (interiores y exteriores) sino de cualquier elemento o recurso, siempre que puedan construirse algo similar a la lista de Materiales que efecte la pertinente conexin, por ejemplo: horas de m.o., horas mquina, fondos, contenedores, embalajes, etc. As se produce paulatinamente la transformacin de la PLANIFICACIN DE NECESIDADES DE MATERIALES en una PLANIFICACIN DE NECESIDADES DEL RECURSO DE FABRICACIN, que es a lo que responde las siglas MRP II ( Manufacturing Resource Planning). Sin embargo, hay otros aspectos que suelen asociarse al MRP II. Uno de ellos es el establecimiento de unos procedimientos para garantizar el xito del sistema, procedimientos que incluyen fases anteriores al clculo de necesidades: las de preparacin y elaboracin del Plan Maestro Detallado de Produccin. En dichas fases se efectan los controles globales de factibilidad del Plan Maestro.

El Plan Maestro, por su parte se conecta a los aspectos financieros inferidos, como una forma de extender la gua del MRP no slo la produccin, sino a toda la empresa (es de carcter global). Otro aspecto incluido en el MRP II es la posibilidad de simulacin, para apreciar el comportamiento del sistema productivo (o de la empresa) en diferentes hiptesis sobre su constitucin o sobre las solicitudes externas. Debemos convenir que cualquier sistema MRP realiza una simulacin respecto a acontecimientos futuros; es la extensin de estas posibilidades lo que se solicita para el MRP II. Finalmente, como ltima caracterstica que se asocia generalmente con MRP II es el control en bucle cerrado, lo que claramente lo hace trascender de relativamente un simple sistema de planificacin. Se pretende en sta forma que se alimente el sistema MRP II con los datos relativos a los acontecimientos que se vayan sucediendo en el sistema productivo, lo que permitir al primero realizar las sucesivas replanificaciones con un mejor ajuste a la realidad. En sntesis podemos definir el MRP II como: Sistema de planeamiento y control de la produccin totalmente integrado de todos los recursos de manufactura de la compaa (produccin, marketing, finanzas e ingeniera) basado en un soporte informtico que responde a la pregunta: QU PASA S...?

Descripcin: El sistema MRP II, planificador de los recursos de fabricacin, es un sistema que proporciona la planificacin y control eficaz de todos los recursos de la produccin. El MRP II implica la planificacin de todos los elementos que se necesitan para llevar a cabo el plan maestro de produccin, no slo de los materiales a fabricar y vender, sino de las capacidades de fbrica en mano de obra y mquinas. Este sistema de respuesta a las preguntas, cunto y cundo se va a producir, y a cules son los recursos disponibles para ello. Los sistemas MRP II han sido orientados principalmente hacia la identificacin de los problemas de capacidad del plan de produccin (disponibilidad de recursos frente al consumo planificado), facilitando la evaluacin y ejecucin de las modificaciones oportunas en el planificador. Para ello y, a travs del plan maestro de produccin y las simulaciones del comportamiento del sistema productivo de la empresa, se tendr el control para detectar y corregir las incidencias generadas de una manera gil y rpida. El sistema MRP II ofrece una arquitectura de procesos de planificacin, simulacin, ejecucin y control suyo principal cometido es que consigan los objetivos de la produccin de la manera ms eficiente, ajustando las capacidades, la mano de obra, los inventarios, los costes y los plazos de produccin.

El MRP II aporta un conjunto de soluciones que proporciona un completo sistema para la planificacin de las necesidades de recursos productivos, que cubre tanto el flujo de materiales, como la gestin de cualquier recurso, que participe en el proceso productivo.

Gestin avanzada de las listas de los materiales Facilidad de adaptacin a los cambios de los pedidos Gestin optimizada de rutas y centros de trabajo, con calendarios propios o por
grupo Gran capacidad de planificacin y simulacin de los procesos productivos Clculo automtico de las necesidades de producto material Ejecucin automtica de pedidos.

NIVELES DEL MRP II El MRP II consta de cinco niveles, cuatro de ellos son de planeamiento y uno de control y produccin, cada nivel responde a Cunto y Cundo se va a producir? y Cules son los recursos disponibles?, teniendo en cuenta para esto la capacidad de la empresa.

Cuadro de los niveles del MRP II y sus relaciones entre las planificaciones de recursos y las planificaciones de carga

Ejemplo MRP.
A continuacin se expone el primer caso prctico de como funciona un MRP, retomaremos el caso de la fabricacin de las tijeras, recordando la lista de materiales (BOM) que lo compona es la siguiente:

Lista de materiales Para comprender mejor el funcionamiento del MRP, imaginemos que se necesitan 2 tornillos para fabricar la tijera, con lo cual ahora la lista de materiales seria la siguiente:

Los datos iniciales son los siguientes: PLAN MAESTRO DE PRODUCCIN (MPS) El Plan Maestro de Produccin indica que se necesita fabricar 400 tijeras en la 3 semana, en la 4 semana 600 tijeras, en la 6 semana 800 tijeras y en la 7 semana 300 tijeras. Denominaremos Necesidades Brutas (NB) a la demanda de fabricacin de los productos, para los productos finales (en este caso tijeras) corresponde con las cantidades que aparecen en el Plan Maestro de Produccin (MPS), para los productos intermedios o semiterminados (en este caso los tornillos) corresponde a multiplicar la cantidad necesaria para fabricar el producto final con la cantidad demanda del producto final.

Necesidades Brutas del MRP. FICHERO DE REGISTRO DE INVENTARIOS (FIR). El fichero de registros de inventarios nos indica que disponemos desde la 1 semana un total de 550 tijeras en stock, adems nos indica que el stock de seguridad no debe de ser menor a 50 tijeras.

Denominaremos Disponibilidad (D) al stock inicial del producto final o semiterminado que disponemos para satisfacer las necesidades brutas descritas anteriormente. Denominaremos Stock de Seguridad (SS) aquella cantidad de producto final o semiterminado que no se puede utilizar para satisfacer las necesidades brutas. Denominaremos Necesidades Netas (NN) a la cantidad que realmente debemos de realizar para satisfacer las necesidades brutas, teniendo en cuenta la Disponibilidad (D) y el Stock de Seguridad (SS), se calcular de la siguiente manera: 1. Si la disponibilidad es mayor que 0; NN =NB-D+SS 2. Si la disponibilidad es igual a 0; NN=NB

Clculo de las Necesidades Netas del MRP. SEMANA 1: Las necesidades brutas son nulas, la disponibilidad es de 550 unidades, dentro de las cuales el stock de seguridad es de 50, al no existir necesidades brutas no existen necesidades netas. NB=0 D= 550 ; SS=50 NN =0 SEMANA 2: Ocurre lo mismo que la semana 1, con lo cual nos encontramos con una Disponibilidad de 550 unidades y con un Stock de Seguridad de 50 unidades. SEMANA 3: Las necesidades brutas son de 400 unidades, pero disponemos de una disponibilidad de 550 unidades "heredadas" de la anterior semana, con lo cual satisfacemos las 400 unidades con las 550 disponibles, nos cercioramos que nos sobran ms de 50 unidades para el Stock de Seguridad. NN=NB-D+SS; NN= 400-550+50 ; NN=-100 Al ser negativo las NN, no necesitaremos fabricar tijeras, adems nos sobran 150 tijeras de disponibilidad pues 550-400 =150. SEMANA 4: Necesitamos fabricar 600 tijeras, pero disponemos nicamente de 150 unidades que sobraron de la semana anterior, con lo cual las necesidades netas son: NN = NB-D+SS; NN=600-150+50; NN=500 Debemos de fabricar en la 4 semana 500 tijeras, nos aseguramos que mantenemos el Stock de Seguridad en 50 unidades. SEMANA 5: Como las NB son nulas, no necesitamos fabricar con lo cual las NN son nulas. SEMANA 6: Las Necesidades Brutas son de 800 unidades , como la disponibilidad es nula aplicaremos para el calculo de las Necesidades Netas

NN=NB; NN=800 Debemos de fabricar 800 Unidades en la 6 semana, seguimos manteniendo el SS de 50 unidades. SEMANA 7: Ocurre lo mismo que la semana 6, con lo cual las necesidades netas son de 300 unidades. NN=NB; NN=300.

Clculo de las Necesidades Netas del MRP. LEAD TIME - EMISIN DE ORDENES PLANIFICADAS. El ltimo paso a aplicar es convertir las Necesidades Netas (NN) en Emisin de rdenes Programadas (EOP) mediante el Lead Time. Denominaremos Lead Time como el tiempo necesario para pasar de un estado inicial a otro estado final, lo veremos mejor con varios ejemplos: El lead time puede ser tanto tiempo de procesado en maquina como el tiempo necesario para adquirir un producto , o la suma de ambos tiempos, en el presente caso nos fijamos que en la semana 4 debemos de tener 500 tijeras, el lead time seria el tiempo necesario para poder fabricarlas, puede ser 1 semana, 2 semanas, etc. Es muy importante mantener el Lead Time constante, esto presupone mantener una capacidad infinita, pero mediante el MRPII, consideraremos la capacidad y la carga de trabajo para ajustarla en el tiempo indicado por el Lead Time. La Emisin de rdenes Planificadas (EOP) consiste en indicar la cantidad y la fecha a la cual se ha de lanzar el aviso de fabricacin o compra para cumplir las necesidades netas, la EOP se calcula trasladando en tiempo las cantidades resultantes del calculo de las Necesidades Netas, dicha traslacin viene definido por el Lead Time. Consideramos por tanto que el Lead Time para el cdigo TJ es de 2 semanas, con lo cual las Emisiones de Ordenes Planificadas (EOP) se calcularan trasladando en tiempo 2 semanas las Necesidades Netas (NN).

Clculo de la emisin de rdenes planificadas del MRP.

El anlisis final seria que en la semana 2 necesitamos de 500 unidades de materia prima para fabricar las 500 unidades en 2 semanas de tal forma que en la semana 4 satisfagamos las Necesidades Netas, estas 500 unidades de materia prima se refiere a las tuercas, lado izquierdo y lado derecho de la tijera, pero segn la lista de materiales, para fabricar 1 tijera necesitamos 1 lado derecho, 1 lado izquierdo y 2 tuercas, con lo cual para fabricar 500 tijeras necesitaremos 500 lado derecho, 500 lado izquierdo y 1000 tuercas., en la segunda semana., para asegurarnos de que la materia prima se encuentre disponible en la segunda semana debemos de EXPLOSIONAR el MRP con los artculos del nivel inferior. EXPLOSIN MRP. La explosin del MRP no es mas que aplicar los anteriores pasos a los artculos que pertenecen a los niveles inferiores de la lista de materiales, pero teniendo en cuenta que ahora las Necesidades brutas de los artculos, son las Emisiones de Ordenes Planificadas (EOP) del nivel superior.

Segn lo expuesto con anterioridad, el calculo de las Necesidades Brutas artculos D,T,I se realizara automticamente

Explosin del MRP segn la lista de materiales. Sabiendo que disponemos de un stock o disponibilidad de 700 unidades del articulo I, 500 unidades del articulo D y 300 unidades del articulo T cuyo Stock de Seguridad es de 125 unidades, calcularemos las necesidades netas de dichos artculos aplicando las 2 reglas descritas con anterioridad: 1. Si la disponibilidad es mayor que 0; NN =NB-D+SS 2. Si la disponibilidad es igual a 0; NN=NB

Clculo de las Necesidades Netas segn la lista de materiales. El ultimo paso de la explosin del MRP seria aplicar el Lead Time de cada artculo para calcular las EOP de cada articulo, considerando los siguientes Lead Time para para los artculos, la explosin final quedara como:

Clculo de la emisin de rdenes planificadas segn la lista de materiales. Con este primer caso practico, he querido introducir el concepto y funcionamiento del MRP, a continuacin se explica la valiosa informacin de salida que nos proporciona el MRP as como un resumen global. Una vez que tengamos estos conceptos bien asentados, pasare a explicar el funcionamiento del MRP teniendo en cuenta tcnicas de notificacin, disponibilidades variables...., adems de introducirnos en el concepto del MRPII, pero estos ser mas adelante, por ahora analicemos los resultados del MRP de la produccin de tijeras.

Informacin de salida del MRP.

La informacin de salida que nos aporta el sistema MRP es de vital importancia para el buen funcionamiento del negocio. Principalmente la informacin de salida seria la siguiente: Plan de Produccin de cada uno de los artculos o productos que han de ser fabricados especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las Ordenes de Fabricacin, para calcular las cargas de trabajo de cada una de las secciones de la planta y posteriormente para establecer el programa detallado de produccin. Plan de Compras o Aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaos de los pedidos a proveedores para todas aquellas referencias que son adquiridas en el exterior. Informe de excepciones y de Acciones, el cual nos permite conocer que ordenes de fabricacin van retrasadas y cuales son sus posibles repercusiones sobre el plan de produccin y en ultima instancia sobre las fechas de entrega de los pedidos de

los clientes, esta informe es de vital importancia para la toma de decisiones tales como subcontratar la produccin, aumentar la plantilla, duplicar turnos, negociar con el cliente posibles retrasos..... Pasamos analizar dichas salidas con el ejemplo anterior de la explosin del MRP para la fabricacin de tijeras: Plan de Produccin.

Plan de Produccin. La ultima fila nos indica las emisiones de ordenes planificadas (EOP), aqu se indica las cantidades y la fecha en la cual ha de lanzarse las ordenes de fabricacin, en el presente caso en la semana 2 hemos de lanzar las ordenes de fabricacin para producir un total de 500 tijeras, dicha informacin nos dice que hemos de ser capaces de fabricar 500 unidades en una semana pues el Lead Time es de 1 semana, en este momento es cuando se ha de programar los trabajos a realizar durante toda la semana, programando la capacidad de la plantilla, tiempos y secuenciacin de maquinas.... Plan de Compras o Aprovisionamiento.

Plan de compras o aprovisionamiento. Para el articulo T la emisin de ordenes planificadas (EOP), nos indica que debemos de lanzar la orden de fabricacin o compra de 825 unidades de tuercas en la 1 semana, si las tuercas las adquirimos mediante un proveedor, la EOP nos indica que en esa semana hemos de realizar el pedido de compra, para que el proveedor nos aprovisione en la 2 semana, de tal forma que cubramos las Necesidades Netas, esta informacin permite generar reportes automticos a todos nuestros proveedores para que puedan trabajar con anterioridad de tal forma que no suframos retrasos por falta de informacin o por lanzar pedidos en fechas incorrectas, adems de poseer un stock mnimo.

Informe de excepciones y de Acciones. En muchas ocasiones nos podemos encontrar que al explosionar el MRP, existan Ordenes de Emisin Planificadas situadas en el pasado, como por ejemplo:

Emisin de rdenes planificadas. En el presente caso despus de realizar la explosin nos encontramos que para cumplir el plan maestro de produccin deberamos de haber lanzado la orden de emisin de compra del artculo la semana pasada, de tal forma que el propio MRP nos indica los posibles problemas a solucionar mediante diferentes tomas de decisiones.

Informe de acciones y de excepciones. Ejemplo. MRP parcial del ensamble de un telfono MPS Consideraremos que tanto los tiempos de compra, tiempos de entrega y tiempos de produccin son de 1 semana. Tamao de lote fijo para la parte 12 = 3000 La poltica de inventario para las dems partes es lote por lote. Los requerimientos en conjunto para el ensamble de la base son los mismos que para el telfono terminado. Las cantidades de recepcin programadas e inventario disponible actual estn dados en la tabla.

BOM Ensamble de base (12) 1 Tapete de hule (123) 4

Caja (121) 1

Teclado (1211) 1 PIEZA 12 NIVEL Requerimientos en conjunto Recepcin programada 1 Balance de inventario Recepciones planeadas Liberacin de rdenes PIEZA 121 Requerimientos en conjunto Recepcin programada Balance de inventario Recepciones planeadas Liberacin de rdenes Requerimientos en conjunto Recepcin programada Balance de inventario Recepciones planeadas Liberacin de rdenes 3000 3000 3000 3000 800 400 120 0
INVENTARIO ACTUAL

2 600 400 1000

3 1000 400 400

4 100 0

5 2000

6 2000

7 200 0

8 200 0

240 0 300 0

400

1400 3000

240 0 300 0

400

3000

3000

500

500

500 2500 2500 1200 0 1000 0 2500 0 300 0 3000 3000 1200 0 1000 1300 0 1100 0 1100 0 1200 0 3000

PIEZA 123

15000

150 00

PIEZA 1211 Requerimientos en conjunto Recepcin programada Balance de inventario Recepciones planeadas Liberacin de rdenes 2500 150 0 270 0 300 0 3000

1200

200 280 0 300 0 3000

2800