UNIDAD I:

PROCESO DE OBTENCION DEL HIERRO Y ACERO.

1.1 PROCESO TECNOLOGICO DEL HIERRRO DE PRIMERA FUSION.

1.2 FUNCIONAMIENTO DEL PROCESO TECNOLOGICO Y OTROS PRODUCTOS OBTENIDOS. 1.3 AFINO DEL ACERO. 1.4 PROCESOS TECNOLOGICOS PARA LA OBTENCION DEL ACERO, HORNOS BOF, ELECTRICOS, CONVERTIDORES BESSEMER Y THOMAS.

UNIDAD I: PROCESO DE OBTENCION DEL HIERRO Y ACERO

1.1 PROCESO TECNOLOGICO DEL HIERRRO DE PRIMERA FUSION.

Metalurgia extractiva:
Produccin del hierro y el acero El diagrama general de la fusin primaria del hierro integra a la mayora de las actividades que se desarrollan en el proceso productivo. No se debe olvidar que los diagramas de flujo son una de las herramientas ms utilizadas por los ingenieros industriales y que de manera automtica los deben utilizar o elaborar.

El 90% de todos los metales fabricados a escala mundial son de hierro y acero. Los procesos para la obtencin de hierro fueron conocidos desde el ao 1200 AC. Los principales minerales de los que se extrae el hierro son: Hematita (mena roja) Magnetita (mena negra) Siderita (mena caf pobre) Limonita (mena caf) 70% de hierro 72.4% de hierro 48.3% de hierro 60-65% de hierro

Para la produccin de hierro y acero son necesarios cuatro elementos fundamentales:

Mineral de hierro 2. Coque 3. Piedra caliza 4. Aire

1.

Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y prepararlos antes de que se introduzcan al sistema en el que se producir el arrabio. El arrabio es un hierro de poca calidad, su contenido de carbn no est controlado y la cantidad de azufre rebasa los mnimos permitidos en los hierros comerciales. Sin embargo es el producto de un proceso conocido como la fusin primaria del hierro y del cual todos los hierros y aceros comerciales proceden. A la caliza, el coque y el mineral de hierro se les prepara antes de introducirse al alto horno para que tengan la calidad, el tamao y la temperatura adecuada, esto se logra por medio del lavado, triturado y cribado de los tres materiales. Algunos elementos qumicos en la fundicin del hierro Existen muchos elementos qumicos que dan las caractersticas de ingeniera a las aleaciones ferrosas, sin embargo hay algunos que se destacan por sus efectos muy definidos, a continuacin se presentan algunos de estos elementos. Carbono. Arriba del 4% baja la calidad del hierro, sin embargo se debe decir que es el elemento que da la dureza al hierro y por medio de sus diferentes formas en las que se presenta, se pueden definir varias propiedades de las aleaciones y su grado de maquinabilidad. Con base a la cantidad de carbono en el hierro las aleaciones se pueden definir o clasificar como se observ en los temas anteriores. Silicio. Este elemento hasta un 3.25% es un ablandador del hierro y es el elemento predominante en la determinacin de las cantidades de carbono en las aleaciones de hierro. El silicio arriba de 3.25% acta como endurecedor. Las fundiciones con bajo contenido de silicio responden mejor a los tratamientos trmicos. Manganeso. Es un elemento que cuando se agrega a la fundicin arriba del 0.5% sirve para eliminar al azufre del hierro. Como la mezcla producto del azufre y el manganeso tiene baja densidad flota y se elimina en forma de escoria. Tambin aumenta la fluidez, resistencia y dureza del hierro. Azufre. No sirve de nada en el hierro, debe ser eliminado y controlado.

El alto horno En general los altos hornos tienen un dimetro mayor a 8 m y llegan a tener una altura superior de los 60 m. Estn revestidos de refractario de alta calidad. Los altos hornos pueden producir entre 800 y 1600 toneladas de arrabio cada 24 h. La caliza, el coque y el mineral de hierro se introducen por la parte superior del horno por medio de vagones que son volteados en una tolva. Para producir 1000 toneladas de arrabio, se necesitan 2000 toneladas de mineral de hierro, 800 toneladas de coque, 500 toneladas de piedra caliza y 4000 toneladas de aire caliente. Con la inyeccin de aire caliente a 550C, se reduce el consumo de coque en un 70%. Los sangrados del horno se hacen cada 5 o 6 horas, y por cada tonelada de hierro se produce 1/2 de escoria.

Alto horno

1.2 FUNCIONAMIENTO DEL PROCESO TECNOLOGICO Y OTROS PRODUCTOS OBTENIDOS

La produccin del hierro y del acero empieza con las menas de hierro y otros materiales requeridos (mena = mineral metalfero, principalmente el de hierro, tal como se extrae del yacimiento y antes de limpiarlo). La mena principal usada en la produccin de hierro y acero es la hematita (Fe203), otras menas incluyen la magnetita (Fe304), la siderita (Fe C 03?) y la limonita (Fe 2 O 3 XH2O) donde x vale alrededor de 1.5). Las menas de hierro (vea tabla No. 1) contienen de un 50 a un 70% de hierro, dependiendo de su concentracin; la hematita contiene casi 70% de hierro. Adems, hoy se usa ampliamente la chatarra como materia prima para la fabricacin de hierro y acero. Las otras materias primas que se necesitan para reducir el hierro de sus menas, son el coque y la piedra caliza. El coque es un combustible de alto carbono, producido por el calentamiento de carbn bituminoso en una atmsfera con bajo contenido de oxgeno durante varias horas, seguido de una aspersin de agua en torres especiales de enfriamiento. La coquificacin del carbn mineral deja, como subproducto, gas de alto poder calorfico, que es utilizado como combustible en los diversos procesos subsiguientes. El coque desempea dos funciones en el proceso de reduccin: 1) Es un combustible que proporciona calor para la reaccin qumica y 2) produce monxido de carbono (CO) para reducir las menas de hierro. La piedra caliza es una roca que contiene altas proporciones de carbonato de calcio (Ca CO 3). Esta piedra caliza se usa en el proceso como un fundente que reacciona con las impurezas presentes y las remueve del hierro fundido como escoria. La produccin del hierro. Para producir hierro, se alimenta por la parte superior de un alto horno una carga con capas alternadas de coque, piedra caliza y mineral de menas de hierro. Un alto horno es virtualmente una planta qumica que reduce continuamente el hierro del mineral. Qumicamente desprende el oxgeno del xido de hierro existente en el mineral para liberar el hierro. Est formado por un recipiente cilndrico de acero forrado con un material no metlico y resistente al calor, como ladrillos refractarios y placas refrigerantes. El dimetro del recipiente cilndrico de 9 a 15 m (30 a 50 pies) disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es mximo en un punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total de 40 m (125 pies).

La parte inferior del horno est dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire. Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra (o vaca) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar la escoria. La parte superior del horno, contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas redondas, cerradas por vlvulas en forma de campana, por las que se introduce la carga en el horno. Los materiales se llevan hasta las tolvas en pequeas vagonetas o cucharas que se suben por un elevador inclinado situado en el exterior del horno. Desde la parte baja de la cmara se inyecta por toberas una corriente de gases y aire precalentados a 900 C a gran velocidad para realizar la combustin y la reduccin del hierro efectundose la combustin completa del coque que adquiere temperaturas mximas entre 1700 a 1800 C. Los gases calientes (CO, H2, CO2, H2O, N2, O2 y los combustibles) realizan la combustin del coque conforme pasan hacia arriba, a travs de la carga de materiales. El monxido de carbono se suministra como un gas caliente, pero tambin se forma adicionalmente por la combustin del coque. El gas CO tiene un efecto reductor sobre las menas de hierro; la reaccin simplificada se describe a continuacin (usando la hematita como la mena original): Fe 2 O 3 + CO ---------------------- 2FeO + CO2 . (1) El bixido de carbono CO2 reacciona con el coque para formar ms monxido de carbono: CO2 + C (coque) -------------2CO. (2)

el cual realiza la reduccin final de FeO a hierro: FeO +CO ------------------ Fe+CO2 . (3) El hierro fundido escurre hacia abajo, acumulndose en la base del alto horno. El hierro fundido de primera fusin, o arrabio se vaca peridicamente en carros cuchara o carros torpedo (ver figura 1 y la ilustracin siguiente) con los cuales se llenan lingoteras o bien se conducen a mezcladoras calientes donde se almacenan y se mezclan con otras fundiciones para curarse posteriormente en algn proceso de obtencin del acero (refinacin de arrabio). Los lingotes se someten a una operacin de enfriamiento para convertirse mediante procesos metalrgicos posteriores, en: hierro fundido de segunda fusin, hierro dulce, hierro maleable o bien acero. Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a introducir en el horno se divide en un determinado nmero de pequeas cargas que se introducen a intervalos de entre 10 y 15 minutos. La escoria que flota sobre el metal fundido se retira una vez cada dos horas, y el arrabio se sangra cinco veces al da.

El papel que juega la piedra caliza se resume en la siguiente ecuacin. Primero se reduce a cal (CaO) por calentamiento (): Ca CO 3 + -------------- CaO + CO2 . (4) La piedra caliza se combina con la slice (Si O 2) presente en el mineral (la slice no se funde a la temperatura del horno) para formar silicato de calcio (Ca Si O 4 ?), de menor punto de fusin. Si no se agregara la caliza, entonces se formara silicato de hierro (Fe 2 Si O 4?), con lo que se perdera el hierro metlico, all esta la importancia de la piedra caliza. La cal se combina con impurezas tales como slice (Si O 2), azufre (S) y aluminio (Al 2 O 3) para formar silicatos de calcio y de aluminio, en reacciones que producen una escoria fundida que flota encima del hierro. El arrabio o hierro de primera fusin no se puede utilizar directamente en la industria por ser muy quebradizo debido a sus impurezas y poca resistencia contiene excesivo carbn, de 2.2% a 4.5%, adems de cantidades de silicio, magnesio, fsforo cuyos contenidos son muy variables. Se requieren aproximadamente siete toneladas de materia prima para producir una tonelada de hierro. En la dcada de los sesenta del siglo pasado se introdujo un importante avance en la tecnologa de altos hornos: la presurizacin de los hornos. Estrangulando el flujo de gas de los respiraderos del horno es posible aumentar la presin del interior del horno hasta 1,7 atmsferas o ms. La tcnica de presurizacin permite una mejor combustin del coque y una mayor produccin de hierro. En muchos altos hornos puede lograrse un aumento de la produccin de un 25%. En instalaciones experimentales tambin se ha demostrado que la produccin se incrementa enriqueciendo el aire con oxgeno.
1.3 AFINO DEL ACERO

En los procesos de fabricacin del acero, se obtiene en la colada la calidad, pureza y composiciones deseadas?. La respuesta a esta pregunta, en general, es no. Cualquiera que sea el proceso de obtencin del acero, siempre trae consigo la presencia de impurezas, gases, incrustaciones y segregaciones que hacen necesario la implementacin de procesos de refinacin posterior, comnmente conocidos como afino del acero. Aunque casi todo el hierro y acero que se fabrica en todo el mundo se obtienen a partir de arrabio producido en altos hornos, hay otros mtodos de refinado del hierro que se han practicado de forma limitada. Uno de ellos es el denominado mtodo directo para fabricar hierro y acero a partir del mineral, sin producir arrabio. En este proceso se mezclan mineral de hierro y coque en un horno de calcinacin rotatorio y se calientan a una temperatura de unos 950 C. El coque caliente desprende monxido de carbono, igual que en un alto horno, y reduce los xidos del mineral a hierro metlico. Sin embargo, no tienen lugar las reacciones secundarias que ocurren un alto horno, y el horno de calcinacin produce la llamada esponja de hierro, de mucha mayor pureza que el arrabio. Tambin puede producirse hierro prcticamente puro mediante

electrlisis, haciendo pasar una corriente elctrica a travs de una disolucin de cloruro de hierro. Ni el proceso directo ni el electroltico tienen importancia comercial significativa. Finalmente, las tcnicas y procedimientos de refinacin del acero, no se encuentran fcilmente en la literatura tcnica, por cuanto constituyen secretos industriales, que son la base de la competitividad. Los modernos mtodos de produccin del acero utilizan el arrabio como materia prima. El afino se efecta por los siguientes mtodos: convertidor (hogar abierto), proceso de inyeccin por oxgeno (soplado) y con horno elctrico. En el primer mtodo el afino del arrabio se efecta dentro de un gran recipiente revestido de una materia refractaria y con el fondo perforado. La colada a una temperatura de 1300 C se agrega al convertidor que se mantiene en posicin horizontal que evita que el lquido alcance los orificios. El convertidor se endereza y comienza el soplado de aire una vez terminada la carga. Con esto se logra una temperatura de 1600C. El proceso con el convertidor es muy rpido y dura alrededor de 20 minutos. Una desventaja de este mtodo es que no permite un control muy exacto del producto. Aqu se emplean tres tipos de procesos: hierro fundido-chatarra, hierro fundido-mineral y slo con hierro fundido. El mtodo de soplado consiste en introducir un tubo al recipiente justo en la superficie del arrabio, insuflando oxgeno a gran presin, que permite una reduccin rpida de los componentes logrndose as un afino en un corto tiempo y con buenos resultados de calidad del acero. Recientemente ha alcanzado gran difusin el proceso de horno elctrico, ya sea de arco o de induccin. Con este proceso se obtienen productos de alta calidad. El horno elctrico est constituido por un horno recubierto de una bveda, es con frecuencia basculante para facilitar el vaciado y la colada. Se emplean hornos de, arco independientes, hornos de arco directo con solera conductora o sin ella, hornos de resistencia, hornos de induccin. Los hornos elctricos alcanzan fcilmente las 80 toneladas de arrabio y algunos las 200 toneladas, y permiten la utilizacin de acero homogneo y bien desoxidado. Otra ventaja que presentan es la de fcil control de temperatura; as mismo alcanzan rpidamente temperaturas elevadas. Tambin existe otro proceso para el afino que es el Dplex, consistente en un primer afinado en el convertidor y luego se completa en el horno elctrico.

1.4 PROCESOS TECNOLOGICOS PARA LA OBTENCION DEL ACERO BOF, HORNO ELECTRICO, CONVERTIDORES BESSEMER Y THOMAS.
Una vez obtenido el arrabio o el hierro esponja (es de mayor pureza que el arrabio, producido en horno de calcinacin y un alto horno) es necesario refinar al hierro para que se transforme en material til para diferentes objetos o artefactos, o sea en hierro o acero comercial.

HORNO BESSEMER
Es un horno en forma de pera que est forrado con refractario de lnea cida o bsica. El convertidor se carga con chatarra fra y se le vaca arrabio derretido, posteriormente se le inyecta aire a alta presin con lo que se eleva la temperatura por arriba del punto de fusin del hierro, haciendo que este hierva. Con lo anterior las impurezas son eliminadas y se obtiene acero de alta calidad. Este horno ha sido substituido por el BOF.

. Horno Bessemer
HORNO BASICO DE OXIGENO (BOF) Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia de que a este horno en lugar de inyectar aire a presin se le inyecta oxgeno a presin, con lo que se eleva mucho ms la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy reducido. El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la lnea bsica y a la inyeccin del oxgeno. La carga del horno est constituida por 75% de arrabio procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal. La temperatura de operacin del horno es superior a los 1650C y es considerado como el sistema ms eficiente para la produccin de acero de alta calidad. Este horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer a mediados de 1800, slo que como en esa poca la produccin del oxgeno era cara se inici con la inyeccin de aire, con lo que surgi el convertidor Bessemer.

Funcionamiento del horno bsico de oxgeno

HORNO DE ARCO ELECTRICO Por lo regular son hornos que slo se cargan con chatarra de acero de alta calidad. Son utilizados para la fusin de aceros para herramientas, de alta calidad, de resistencia a la temperatura o inoxidables. Considerando que estos hornos son para la produccin de aceros de alta calidad siempre estn recubiertos con ladrillos de la lnea bsica. Existen hornos de arco elctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de material fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren aproximadamente tres horas y 50,000 kwh de potencia. Tambin en estos hornos se inyecta oxgeno puro por medio de una lanza. Los hornos de arco elctrico funcionan con tres electrodos de grafito los que pueden llegar a tener 760mm de dimetro y longitud de hasta 12m. La mayora de los hornos operan a 40v y la corriente elctrica es de 12,000 A. Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con refractario y su bveda es de refractario tambin sostenida por un cincho de acero, por lo regular enfriado con agua. Para la carga del horno los electrodos y la bveda se mueven dejando descubierto al crisol, en el que se deposita la carga por medio de una gra viajera. Estos equipos son los ms utilizados en industrias de tamao mediano y pequeo, en donde la produccin del acero es para un fin determinado, como varilla corrugada, aleaciones especiales, etc.

Horno de arco elctrico.

UNIDAD 2: TRATAMIENTO TERMICO DEL ACERO 2.1 GENERALIDADES.

El objeto de los tratamientos trmicos es mejorar las propiedades de los metales por medio del calor siendo las propiedades ms afectadas la tenacidad y dureza.

Los tratamientos trmicos pueden consistir nicamente en un cambio de estructura, sin variar su composicin o bien una transformacin que vare tambin la composicin del material, especialmente en la superficie.
2.2 CLASIFICACION DE LOS TRATAMIENTOS TERMICOS

Sin cambios De Forma

Recocido Templado Revenido Normalizado

Tratamientos Trmicos Con cambios De Forma Nitruracin Cementacin Cianuracin

2.3 RECOCIDO Se emplea para obtener ablandamiento y maquinabilidad en los aceros. Es un tratamiento parecido al normalizado, pero efectuado de manera que resulte el mayor ablandamiento posible. Se eleva la temperatura de la pieza (600 a 700C) y se deja enfriar lentamente (10 a 25C por hora, generalmente dentro de ceniza o cal) 2.4 TEMPLE Tiene por objeto endurecer y aumentar la resistencia del acero. El temple consiste, en un enfriamiento rpido desde una alta temperatura (750C - 900C) a que se ha sometido el acero. Para conseguir que el acero quede templado no basta haberlo calentado a la temperatura conveniente, sino que es necesario que la velocidad de enfriamiento sea la adecuada.

Los medios de enfriamiento ms usados son: agua, aceite y chorro de aire, aunque hay otros; as tenemos que la inmersin en mercurio u otro buen conductor de calor, produce mayor dureza y fragilidad que la inmersin en agua, mientras que el enfriamiento en aceite (temple al aceite), endurece sin fragilidad (debido a la menor accin refrigerante del aceite), y eleva por lo tanto la elasticidad, tenacidad y resistencia a la traccin del acero. Temple al agua Se emplea a temperaturas entre 15 y 20 C. para los aceros al carbn; por este medio el enfriamiento es ms rpido y puede producir grietas a los aceros aleados. Temple al aceite Se emplea para aceros al carbn de menos de 5 mm de espesor y aceros aleados, hay aceites especialmente preparados para este uso, pero se pueden usar aceites de menos de Engler (no. 20), estando a una temperatura de 50 a 60C. Temple al aire Para emplear al aire como medio de temple, se somete la herramienta o pieza que ha de templarse a una corriente de aire, teniendo cuidado que el enfriamiento se haga con uniformidad y en caso de herramientas, por la parte del filo. Este medio se emplea en los aceros rpidos. Temperaturas recomendadas para el templado Estas temperaturas estars de acuerdo con la cantidad de carbono que contenga el acero y con relacin a esto, mientras ms pobre es el material en carbono, mayor debe ser el calentamiento.

Tipo de Acero Suave Semiduro Duro

Temperatura 845C - 870C 825C - 845C 805C - 825C

Tipo de Enfriamiento Agua Agua Agua

Despus de haber sido endurecido, el acero queda frgil y puede romperse con el golpe ms ligero, debido a los esfuerzos internos provocados por el enfriamiento brusco. Para vencer esta fragilidad, el acero se templa; es decir, se vuelve a calentar hasta la temperatura deseada o color correspondiente, y, en seguida, se vuelve a enfriar con rapidez. El templado le da tenacidad al acero y lo hace menos frgil, aunque se pierde un poco de la dureza. Conforme el acero se calienta, cambia de color, y estos colores indican varias temperaturas de templado. 2.5 REVENIDO Los aceros suelen quedar excesivamente duros y sobre todo muy frgiles despus del temple, por lo que se le somete a continuacin para evitar dichos efectos a otro tratamiento llamado revenido. El revenido consiste en un nuevo calentamiento a una temperatura variable, segn el resultado que se desea obtener, seguido de un enfriamiento. Las temperaturas del revenido, se pueden medir aproximadamente por medio del color. Cuando las piezas que se revienen, estn pulidas, se forma en la superficie una fina capa de xido que va colorendose segn la temperatura. Las temperaturas de revenido las proporciona el fabricante de aceros aleados.

Tabla de colores de revenido

220C 240C 250C 260C 280C 300C

Amarillo claro Amarillo paja Amarillo pardusco 270C Rojo obscuro 290C Rojo prpura Violeta Azul claro Azul obscuro

2.6 TRATAMIENTOS TERMOQUIMICOS Gasificacin La gasificacin es un proceso termoqumico en el que un sustrato carbonoso (Residuo orgnico) es transformado en un gas combustible de bajo poder calorfico, mediante una serie de reacciones que ocurren a una temperatura determinada en presencia de un agente gasificante (aire, oxgeno y/o vapor de agua). La eleccin del mtodo para llevar a cabo el proceso de gasificacin depende de varios factores como el tamao y forma del residuo, el aprovechamiento de la energa del gas producido que vaya a hacerse y, por supuesto, de los condicionantes econmicos. Por su parte el aprovechamiento energtico de este gas pobre puede hacerse quemndolo inmediatamente en una cmara de combustin, o introducindolo en una turbina de gas o un motor de combustin interna. El agente gasificante puede ser tanto aire, oxgeno, aire enriquecido con oxgeno, vapor de agua o hidrgeno, de modo que se obtienen diferentes mezclas de gases que a su vez pueden tener diferentes utilidades. Pirlisis La pirlisis se puede definir como la descomposicin trmica de un material en ausencia de oxgeno o cualquier otro reactante. Esta descomposicin se produce a travs de una serie compleja de reacciones qumicas y de procesos de transferencia de materia y calor. La pirlisis tambin aparece como paso previo a la gasificacin y la combustin. Se puede considerar que la pirlisis comienza en torno a los 250 C, llegando a ser prcticamente completa en torno a los 500C, aunque esto est en funcin del tiempo de residencia del residuo en el reactor. A partir de la pirlisis pueden obtenerse diferentes productos secundarios tiles en funcin de la tecnologa de tratamiento que se utilice. Los productos primarios formados son los siguientes (en diferentes proporciones segn el proceso empleado): Gases: Compuestos principalmente de CO, CO2, CH4, C2H6 y pequeas cantidades de hidrocarburos ligeros. Lquidos: Compuesto por una gran mezcla de distintos productos como pueden ser: cetonas, cido actico, compuestos aromticos, y otras fracciones ms pesadas. Slidos: El producto slido de la pirolisis es un residuo carbonoso (char) que puede ser utilizado como combustible o para la produccin de carbn activo. Existen diferentes tipos de Pirolisis en funcin de las condiciones fsicas en las que se realice. As, factores como la velocidad de calentamiento, el tiempo de residencia, la presin, etc., tienen una influencia muy grande en la distribucin de productos que se obtienen. La carbonizacin es quiz el proceso de pirolisis conocido desde hace ms tiempo de todos los mostrados en el cuadro anterior, y el que ms importancia tiene industrialmente para la produccin de carbn vegetal .

UNIDAD 3:

PROCESO DE CAMBIO DE FORMA. 3.1 FUNDICIN, COLADO AL ALTO VACIO, CENTRIFUGA Y

PRECISIN.
Hierro colado o fundicin. La principal diferencia entre acero y hierro colado, es que el primero es plstico y forjable, mientras que el segundo no es lo suficientemente plstico para forjarlo a cualquier temperatura. El hierro colado o fundicin, fundamentalmente es una aleacin a base de: hierro, silicio y carbono. El contenido de carbono es ms elevado que en los aceros que varan desde 2.5 a 4.0%. Existen dos tipos de hierro colado o fundicin: la fundicin gris y la fundicin blanca, cuyo nombre lo recibe por el color caracterstico en la fractura de una pieza colada. Fundicin gris Es excelente para obtener piezas complicadas de maquinaria, pues es muy fluido cuando se halla fundido y llega con bastante facilidad a todas las partes de un molde, adems de ser maquinable es duro y frgil. Fundicin blanca Es ms frgil que la fundicin gris se emplea principalmente para obtener el hierro maleable, el cual se obtiene recociendo la fundicin blanca y convertirla en un hierro ms dctil y tenaz. El hierro maleable, se emplea principalmente en piezas automotrices, arados, tractores, debido a su tenacidad y resistencia al choque. El acero y la fundicin gris, son los dos materiales a los que se les exige el mayor nmero de propiedades. El herrero exige propiedades excelentes de forja y soldadura, el mecnico necesita un acero fcil de trabajar, el ajustador de herramientas exige un acero que temple bien y que tenga una gran resistencia de corte, por ltimo el fundidor exige una fundicin gris que pueda moldear con facilidad. Fundicin centrfuga La fundicin centrfuga es un mtodo en el que aprovecha la fuerza centrfuga que se puede general al hacer girar el metal en tordo de un eje. Existen tres tipos de fundicin centrfuga: Fundicin centrfuga real Fundicin semi centrfuga Centrifugado 3.2 FORMADO MECANICO, FORJADO, PRENSADO, ESTIRADO, CIZALLADO, DOBLADO, EXTRUSION, EMBUTIDO Y TROQUELADO.

La deformacin es nicamente uno de los diversos procesos que pueden usarse para obtener formas intermedias o finales en el metal. El estudio de la plasticidad est comprometido con la relacin entre el flujo del metal y el esfuerzo aplicado. Si sta puede determinarse, entonces las formas ms requeridas pueden realizarse por la aplicacin de fuerzas calculadas en direcciones especficas y a velocidades controladas.

Las maquinas, aparatos, herramientas y diversos artculos mecnicos estn formados por muchas piezas unidas, tales como: pernos, armazones, ruedas, engranajes, tornillos, etc. Todas estas piezas obtienen su forma mediante diferentes procesos mecnicos (Procesos de conformado), fundicin, forja, estirado, laminado, corte de barras y planchas, y por sobre todo mediante arranque de virutas. Embutido profundo
El embutido profundo es una extensin del prensado en la que a un tejo de metal, se le da una tercera dimensin considerable despus de fluir a travs de un dado. El prensado simple se lleva a cabo presionando un trozo de metal entre un punzn y una matriz, as como al intentar un blanco y dar al producto una medida rgida. Latas para alimentos y botes para bebidas, son los ejemplos ms comunes.

Diagrama de embutido profundo

Este proceso puede llevarse a cabo nicamente en fro. Cualquier intento de estirado en caliente, produce en el metal un cuello y la ruptura. El anillo de presin en la Fig. 12 evita que el blanco se levante de la superficie del dado, dando arrugas radiales o pliegues que tienden a formarse en el metal fluyendo hacia el interior desde la periferia del orificio del dado. Laminado Este es un proceso en el cual se reduce el espesor del material pasndolo entre un par de rodillos rotatorios. Los rodillos son generalmente cilndricos y producen productos planos tales como lminas o cintas. Tambin pueden estar ranurados o grabados sobre una superficie a fin de cambiar el perfil, as como estampar patrones en relieve. Este proceso de deformacin puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o en fro. El trabajo en caliente es usado muy ampliamente porque es posible realizar un cambio en forma rpida y barata. El laminado en fro se lleva a cabo por razones especiales, tales como la produccin de buenas superficies de acabado o propiedades mecnicas especiales. Se lamina ms metal que el total tratado por todos los otros procesos. Forjado

En el caso ms simple, el metal es comprimido entre martillo y un yunque y la forma final se obtiene girando y moviendo la pieza de trabajo entre golpe y golpe. Para produccin en masa y el formado de secciones grandes, el martillo es sustituido por un martinete o dado deslizante en un bastidor e impulsado por una potencia mecnica, hidrulica o vapor. Un dispositivo utiliza directamente el empuje hacia abajo que resulta de la explosin en la cabeza de un cilindro sobre un pistn mvil. Los dados que han sustituido al martillo y al yunque pueden variar desde un par de herramientas de cara plana, hasta ejemplares que tiene cavidades apareadas capaces de ser usadas para producir las formas ms complejas.

Si bien, el forjado puede realizarse ya sea con el metal caliente o fro, el elevado gasto de potencia y desgaste en los dados, as como la relativamente pequea amplitud de deformacin posible, limita las aplicaciones del forjado en fro. Un ejemplo es el acuado, donde los metales superficiales son impartidos a una pieza de metal por forjado en fro. El forjado en caliente se est utilizando cada vez ms como un medio para eliminar uniones y por las estructuras particularmente apropiadas u propiedades que puede ser conferidas al producto final. Es el mtodo de formado de metal ms antiguo y hay muchos ejemplos que se remontan hasta 1000 aos A. C. Estirado
Este es esencialmente un proceso para la produccin de formas en hojas de metal. Las hojas se estiran sobre hormas conformadas en donde se deforman plsticamente hasta asumir los perfiles requeridos. Es un proceso de trabajo en fro y es generalmente el menos usado de todos los procesos de trabajo.

Extrusin En este proceso un cilindro o trozo de metal es forzado a travs de un orificio por medio de un mbolo, por tal efecto, el metal estirado y extruido tiene una seccin transversal, igual a la del orificio del dado. Hay dos tipos de extrusin, extrusin directa y extrusin indirecta o invertida. En el primer caso, el mbolo y el dado estn en los extremos opuestos del cilindro y el material es empujado contra y a travs del dado. En la extrusin indirecta el dado es sujetado en el extremo de un mbolo hueco y es forzado contra el cilindro, de manera que el metal es extruido hacia atrs, a travs del dado. La extrusin puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o en fro, pero es predominantemente un proceso de trabajo en caliente. La nica excepcin a esto es la extrusin por impacto, en la cual el aluminio o trozos de plomo son extruidos por un rpido golpe para obtener productos como los tubos de pasta de dientes. En todos los procesos de extrusin hay una relacin crtica entre las dimensiones del cilindro y las de la cavidad del contenedor, especialmente en la seccin transversal. El proceso se efecta a una temperatura de 450 a 500 C con el fin de garantizar la extrusin.

El diseo de la matriz se hace de acuerdo con las necesidades del mercado o del cliente particular. La extrusin nos permite obtener secciones transversales slidas o tubulares que en otros metales sera imposible obtener sin recurrir al ensamble de varias piezas. Estirado de alambre Una varilla de metal se aguza en uno de sus extremos y luego es estirada a travs del orificio cnico de un dado. La varilla que entra al dado tiene un dimetro mayor y sale con un dimetro menor. En los primeros ejemplos de este proceso, fueron estiradas longitudes cortas manualmente a travs de una serie de agujeros de tamao decreciente en una "placa de estirado" de hierro colado o de acero forjado. En las instalaciones modernas, grandes longitudes son estiradas continuamente a travs de una serie de dados usando un nmero de poleas mecnicamente guiadas, que pueden producir muy grandes cantidades de alambre, de grandes longitudes a alta velocidad, usando muy poca fuerza humana. Usando la forma de orificio apropiada, es posible estirar una variedad de formas tales como valos, cuadrados, hexgonos, etc., mediante este proceso.

Cizallado El corte del metal implica su sostenimiento a un esfuerzo de corte, superior a su resistencia lmite, entre filos cortantes adyacentes como se muestra en la figura 22. Conforme el punzn desciende sobre el metal, la presin produce una deformacin plstica que tiene lugar como en B en la figura. El metal se somete a un esfuerzo muy alto entre los filos de la matriz y el punzn, y las fracturas se inician en ambos lados de la lmina a medida que contina la deformacin. Cuando se alcanza el lmite de resistencia del material la fractura progresa; si el juego es correcto, y ambos filos tienen el mismo aguzado, las fracturas se encuentran en el centro de la lmina como se muestra en C. el valor del juego, que desempea un papel importante en el diseo de matrices depende de la dureza del material. Para el acero deber ser del 5 al 8 % del espesor del material por lado. Si se usa un juego inadecuado, las fracturas no coinciden, y en cambio, deben atravesar todo el espesor de la lmina, consumiendo ms potencia. a) Punzn en contacto con la lmina. b) Deformacin plstica. c) Fractura completa. Cizallas de escuadrar Esta mquina se usa exclusivamente para cizallar lminas de acero y se fabrica tanto `para operacin manual como la operada con motor. Se puede colocar lmina con un ancho

mayor de 3m. Estn provistas de pisadores hidrulicos cada 300mm para prevenir cualquier movimiento de la lmina durante el corte. En la operacin, la lmina avanza sobre la bancada de manera que la lnea de corte se encuentre bajo la cuchilla. Cuando se acciona el pedal, los pisadores descienden y las cuchillas cortan progresivamente a lo largo de la lmina. Doblado y formado Se puede efectuar con el mismo equipo que se usa para corte, esto es, prensas operadas con manivela, excntrico y leva. En donde est considerado el doblado, el metal se somete a esfuerzos tanto en tensin como de compresin con valores inferiores a la resistencia lmite del material, sin un cambio apreciable del espesor. Tal como en una prensa dobladora, el doblado simple implica un doblez recto a lo largo de la lmina de metal. Para disear una seccin rectangular a doblar, uno debe determinar cunto metal se debe dejar para el doblez, pues las fibras exteriores se alargan y las interiores se cortan. Durante la operacin, el eje neutro de la seccin se mueve hacia el lado de la compresin, lo cual arroja ms fibras en tensin. Todo el espesor disminuye ligeramente, el ancho aumenta en el lado de la compresin y se acorta en el otro. Aunque las longitudes correctas para los dobleces se pueden determinar por frmulas empricas, estn considerablemente influidas por las propiedades fsicas del metal. El metal que se ha doblado, retiene algo de su elasticidad original y hay alguna recuperacin de elasticidad despus de retirar el punzn, a esto se le llama recuperacin elstica.

Prensa dobladora Se usan para doblar, formar, rebordear, repujar, desbarbar y punzonar lmina metlica de bajo calibre. Tales prensas pueden tener espacio para lmina de 6 m de ancho y 16 mm de espesor. La capacidad de presin requerida de una prensa dobladora para un material dado, se determina por la longitud de la pieza, el espesor del metal y el radio del doblez. El radio mnimo interior de doblez se limita usualmente a un valor igual al espesor del material. Para las operaciones de doblado, la presin requerida vara en proporcin a la resistencia a la tensin del material. Las prensas dobladoras tienen carreras cortas, y estn equipadas generalmente con un mecanismo impulsor excntrico.
3.3 DESPRENDIMIENTO DE VIRUTA POR MAQUINADO, CONVENCIONAL Y CNC.

Maquinado tradicional Proceso mediante el cual se remueve metal para dar forma o acabado a una pieza. Se utilizan mtodos tradicionales como el torneado, el taladrado, el corte, y el amolado, o mtodos menos tradicionales que usan como agentes la electricidad o el ultrasonido. Taladro

La mquina perforadora o taladros de prensa son esenciales en cualquier taller metalmecnico. Un taladro consta de un eje (que hace girar la broca y puede avanzar hacia la pieza de trabajo, ya sea automtica o manualmente) y una mesa de trabajo (que sostiene rgidamente la pieza de trabajo en posicin cuando se hace la perforacin). Un taladro se utiliza principalmente para hace perforaciones en metales; sin embargo, tambin pueden llevarse a cabo operaciones como roscado, rimado, contrataladro, abocardado, mandrinado y refrentado. Operaciones estndar Taladrado.
Puede definirse como la operacin de producir una perforacin cuando se elimina metal de una masa slida utilizando una herramienta de corte llamada broca espiral o helicoidal.

Avellanado
Es la operacin de producir un ensanchamiento en forma de uso o cono en el extremo de una operacin.

Rimado
Es la operacin de dimensionar y producir una perforacin redonda y lisa a partir de una perforacin taladrada o mandrinada previamente, utilizando una herramienta de corte con varios bordes de corte.

Mandrinado o torneado interior

Es la operacin de emparejar y ensanchar una perforacin por medio de una herramienta de corte de un solo filo, generalmente sostenida por una barra de mandrinado.

El careado para tuercas o refrentado.

Es la operacin de alisar y escuadrar la superficie alrededor de una peroracin para proporcionar asentamiento para un tornillo de cabeza o una tuerca.

Roscado
Es la operacin de cortar roscas internas en una perforacin, con una herramienta de corte llamada machuelo. Se utilizan machuelos especiales de maquina o pistola, junto con aditamentos de roscado, cuando esta operacin se realiza mecnicamente con una mquina

Contrataladro o caja.

Es la operacin de agrandar la parte superior de una perforacin taladrada previamente hasta una profundidad particular, para producir una caja con hombro cuadrado para la cabeza de un perno o de un tornillo.

Torneado.

Proceso de maquinado que se utiliza para crear piezas cilndricas. El torneado se suele realizar en un torno. Torno Es la mquina herramienta ms antigua y por lo tanto la ms importante, sin el torno no habra sido posible el gran avance industrial.
En las mquinas de tornear, se forman o trabajan piezas, mediante arranque de viruta. El modo de trabajar en cada paso de torneado, se rige por la forma, tamao y nmero de piezas que han de elaborarse, as como por la calidad superficial exigida en las mismas.

Clasificacin de los tornos. a) Torno paralelo. b) Torno vertical c) Torno al aire d) Torno semiautomtico e) Torno automtico f) Torno copiador Torno paralelo Es el ms utilizado debido principalmente a las diversas operaciones que pueden ejecutarse en l mismo, tales como: 1. Cilindrado o desbastado 2. Refrentado o careado 3. Cilindro cnico 4. Roscado 5. Taladrado. Dentro de los tornos paralelos, se encuentran los tornos de banco( estn montados sobre un banco) y los tornos de piso. Capacidad del torno Queda determinada por el volteo y distancia entre puntos. 1. Volteo.- es el dimetro mximo que puede tornearse. 2. La distancia entre puntos.- es la distancia entre el punto colocado en el orificio del cabezal fijo y punto colocado en el orificio del cabezal mvil. Accesorios para torno. Los accesorios de torno pueden dividirse en dos categoras:

1. Dispositivos de sujecin, apoyo y propulsin de la pieza de trabajo. Puntos de torno o de centrar Mandriles Platos Husillos Lunetas fijas Lunetas mviles Perros Placas de propulsin 2. Dispositivos de sujecin de la herramienta de corte. Portaherramientas rectos y angulares Portaherramientas para roscado Barras mandrinado o torneado interior Postes de herramienta de tipo torreta Ensamble de poste de herramientas de cambio rpido. Cuchillas de corte El xito de las operaciones en el maquinado de los metales depende en gran parte del afilado de las herramientas de corte. Las herramientas con poco filo y las incorrectamente afiladas, son causa de que se produzca un esfuerzo muy grande en el mecanismo de avance que se traduce en flexin de la pieza, superficies speras, etc. En las herramientas de corte (buriles), para trabajos en torno, hay tres ngulos que son importantes. a) ngulo libre o de incidencia (= 8 a 10) b) ngulo de salida o desprendimiento (= 8 a 30) c) ngulo de filo (= 45 a 80), dependiendo del material por maquinar.

ngulos de las herramientas de corte..

Fresado. El fresado consiste en maquinar circularmente todas las superficies de formas variadas; planas, convexas, cncavas, etc. Este trabajo se efecta con la ayuda de herramientas especiales llamadas fresas. Las fresas pueden considerarse como herramientas de cortes mltiples que tienen sus ngulos particulares. La combinacin de dos movimientos: giro de la fresa y avance de la mesa de la velocidad de corte.
Las mquinas para fresar reciben el nombre de fresadoras, en las cuales tambin pueden efectuarse trabajos de divisin, tallado de engranes, cueros y en general todo tipo de fresado.

Clasificacin de las fresadoras: La orientacin del rbol principal, respecto a la superficie de la mesa, determinan el tipo de fresadora. Las principales fresadoras son:

Fresadora horizontal.- recibe este nombre debido a que el eje del rbol principal es paralelo a la superficie de la mesa. Fresadora vertical.- en la cual el eje del rbol principal est en posicin perpendicular a la superficie de la mesa. Fresadoras universales.- reciben dicho nombre debido a que el rbol portafresa, pueden inclinarse a cualquier ngulo con respecto a la superficie de la mesa, adems puede adaptarse de de horizontal a vertical y viceversa, por otra parte el carro transversal, est montado sobre una base graduada en grados geomtricos, lo que permite orientar y fijar al ngulo requerido.

Maquinado automatizado Conjunto de procesos qumicos, trmicos y elctricos para el maquinado de piezas de metal. El trmino automatizacin tambin se ha utilizado para describir sistemas no destinados a la fabricacin en los que dispositivos programados o automticos pueden funcionar de forma independiente o semiindependiente del control humano. Centro de torneado CNC A mediados de los aos 60 se hicieron amplios estudios que demostraron que aproximadamente el 40 % de todas las operaciones de corte de metales se llevan a cabo en tornos. Hasta entonces, la mayor parte del trabajo se llevaba a cabo en tornos convencionales o revlver, mismos que no eran muy eficientes de acuerdo a los estndares actuales. Una intensa investigacin llev al desarrollo de centros de torneado controlados numricamente. En aos recientes, stos han sido actualizados a unidades ms poderosas controladas por computadora capaces de mayor precisin y de ritmos ms elevados de produccin.

UNIDAD 4: PROCESOS INDUSTRIALES DE PLASTICOS TERMICOS, COMPUESTOS Y TERMOFRAGUANTES, Y MATERIALES CERAMICOS. 4.1 GENERALIDADES. La fabricacin de productos plsticos en gran escala, data de una fecha comparativamente reciente. El descubrimiento de la ebonita o hule duro por Charles Goodyear en 1839 y el descubrimiento del celuloide por J. W. Hyatt en 1869 marcaron el comienzo de esta industria. No fue, sin embargo, sino hasta 1909 cuando uno de los materiales ms importantes, la resina de fenolformaldehdo, fue desarrollada por el Dr. L.H. Baekeland y sus colegas. Desde entonces la investigacin ha agregado numerosos materiales sintticos que varan ampliamente en propiedades fsicas. En general el trmino plstico se aplica a todos los materiales capaces de ser moldeados o modelados. El uso moderno de sta palabra ha cambiado su significado hasta incluir un extenso grupo de materiales orgnicos sintticos que se hacen plsticos por la aplicacin del calor y son capaces de formarse bajo presin. Sustituyen a materiales tales como el vidrio, madera y metales en la construccin y se hacen muchos artculos tiles, incluyendo revestimientos y filamentos para tejidos.

Ventajas y limitaciones de los Materiales plsticos Los productos hechos de materiales plsticos pueden producirse rpidamente con tolerancias dimensionales exactas y excelentes acabados en las superficies. Con frecuencia has sustituido a loa metales en los casos en que han de ser cualidades esenciales, la ligereza de peso, la resistencia a la corrosin y la resistencia dielctrica son factores para ser considerados. Estos materiales pueden hacerse ya sea transparentes o en colores, tienden a absorber vibracin y sonido y a menudo son ms fciles de fabricar que los metales. Existen diferentes clases de plsticos en produccin comercial, que ofrecen hoy en da una amplia variedad de propiedades fsicas. El uso de los plsticos queda limitado por su comparativamente baja fuerza, por su poca resistencia al calor y en algunos casos por el alto costo de los materiales y poca estabilidad dimensional. Comparados con los metales, stos son ms suaves, menos dctiles y ms susceptibles a deformaciones a deformaciones bajo carga y quebradizos a baja temperatura. Algunos plsticos son flamables y pueden deteriorarse a la luz del sol.
4.2 TIPOS DE PLASTICOS.

Los materiales plsticos se pueden clasificar en termofraguantes y termoplsticos. Termofraguantes Son formados mediante calor y con o sin presin, resultando un producto que es permanentemente duro. El calor ablanda primero al material, pero al aadirle ms calor o sustancias qumicas especiales, se endurecen por un cambio qumico conocido como polimerizacin y no puede ser reblandecido. La polimerizacin es un proceso qumico que da como resultado la formacin de un nuevo compuesto cuyo peso molecular es un mltiplo del de la sustancia original. Los procesos utilizados para plsticos termofraguantes, incluyen compresin o moldeo de transferencia, colado, laminado o impregnado. Termoplsticos Son procesados principalmente por inyeccin o moldeo soplado, extrusin, termoformado y satinado. 4.3 MATERIAS PRIMAS. Las materias primas para los compuestos plsticos, son diversos productos agrcolas y muchos otros materiales minerales y orgnicos, incluyendo carbn, gas, petrleo, piedra caliza, slice y azufre. En el proceso de fabricacin se agregan otros ingredientes tales como polvos colorantes, solventes, lubricantes, plastificantes y materiales de relleno. El aserrn, la harina, algodn, fibras de trapo, asbesto, metales pulverizados, grafito, vidrio, arcilla y tierra diatomcea son

los materiales ms importantes usados como relleno. Tale productos como asientos para sillas a la intemperie, telas plsticas, recipientes para basura, fundas para mquinas, artculos para equipaje, cascos de seguridad, caas para pescar y partes para instrumentos, son ejemplos de los productos que utilizan este relleno. Su empleo reduce los costos de fabricacin, disminuye el encogimiento, mejora la resistencia al calor, suministran resistencia al impacto o le imparten al producto otras propiedades deseables.

4.4 COMPUESTOS FURAMICAS). Fenlicas

TERMOFRAGUANTES

(FENOLICAS,

RESINOSAS

Es uno de los principales plsticos termofraguantes que se usan en la actualidad en la industria. Dicha resina sinttica se elabora mediante la reaccin del fenol con el formaldehdo, forma un material duro, de alta resistencia, durable, capaz de ser moldeado bajo una amplia variedad de condiciones. Este material tiene alta resistencia al calor y al agua y puede producirse en una gran variedad en colores. Se usa en la fabricacin de materiales de revestimiento, productos laminados, ruedas de esmeril y agentes aglutinantes para metal y vidrio, pudiendo moldearse en muchas formas tiles, tales como cajas moldeadas, clavijas elctricas, tapones de botella, perillas, cartulas, mangos para cuchillos, gabinetes para radio y otras numerosas partes elctricas. Los compuestos fenlicos son moldeados por compresin o moldeo de transferencia. Resinas amnicas
Las resinas ms importantes son formaldehdo de urea y formaldehdo de melanina. Este componente plstico, tambin termofraguante, se puede obtener en forma de polvo para moldear o en solucin para usarse como liga y adhesivo. A la vez se combina con una variedad de relleno, mejora las propiedades mecnicas y elctricas. Las buenas caractersticas de flujo de la resina de melanina hacen un modelo de transferencia, conveniente para tales artculos como vajillas, piezas de encendido, perillas y estuches para rasuradoras.

Resinas furmicas Las resinas furmicas de obtienen procesando productos agrcolas de desecho, tales como olotes, cascaras de arroz y de semillas de algodn, con ciertos cidos. La resina termofraguante que se obtiene es de color obscuro resistente al agua y tiene excelentes cualidades elctricas. Estas resinas tambin son usadas como aglutinantes para arena de corazones de fundicin, como aditivos endurecedores para enyesar, tambin como agentes adhesivos en compuestos de piso y en productos de grafito.

4.5 CELULOSAS, POLIESTIRENOS, POLIETILENOS Y PROPILENOS. Son procesados principalmente por inyeccin o moldeo soplado, extrusin, termoformado y satinado.

Celulosas Las celulosas son termoplsticos preparados de varios tratamientos con fibras de algodn y madera. Son muy tenaces y se producen en una amplia variedad de colores. Acetato de celulosa. Es un compuesto ms estable que tiene una resistencia mecnica considerable y fcil de ser fabricado en lminas o ser moldeado por inyeccin, compresin y extrusin. Con este compuesto de fabrican envases de exhibicin, juguetes, perillas, cuerpos de lmparas elctricas, revestimientos de cerdas para brochas de pinturas, etc. Acetato-butirato de celulosa. Es un compuesto para moldeos, es similar al acetato de celulosa y ambos se producen en todos loso colores por los mismos procesos, en general se reconoce por su baja absorcin de humedad, por su fuerza, estabilidad dimensional bajo diversas condiciones atmosfricas y por su capacidad para ser extruido continuamente. Es utilizado para fabricar los siguientes productos: cascos para futbol, armazones para anteojos, charolas, cinturones, etc. Poliestirenos
Es un material adaptado especialmente para moldeo por inyeccin y extrusin. Algunas de sus caractersticas ms notables son. Su bajo peso especfico (1.07), es fcil de obtener en colores claros a opaco, resistentes al agua y a la mayor parte de loa gentes qumicos, estabilidad dimensional y buenas caractersticas de aislamiento.

Polietilenos Los productos de polietileno son flexibles tanto temperatura ambiente normal como a bajas temperaturas, son a prueba de agua, no los afecta la mayora de los agentes qumicos; son capaces de sellar por calor y pueden producirse en muchos colores. El polietileno es uno de los plsticos ms ligeros, pudiendo flotar en el agua, tiene una densidad de .91 a .96. es uno de los plsticos ms econmicos y sus caractersticas de resistencia a la humedad favorecen para envolver y para hacer bolsas. Otros productos son: charolas para cubos de hielo, charolas para revelado, telas, material de envoltura, biberones, mangueras para jardn, cables coaxiales y partes aislantes para aplicaciones de alta frecuencia. Estos productos se pueden fabricar en moldeo por inyeccin, moldeo soplado o extruirse en lminas, pelculas, etc.

Polipropileno
Puede ser procesado por todas las tcnicas termoplsticas. Tiene excelentes propiedades elctricas, alta resistencia al impacto y a la tensin, con buena r esistencia a los productos qumicos y al calor. Los monofilamentos de polipropileno se usan para hacer sogas, redes y telas, tambin se fabrican artculos para hospital y laboratorio, juguetes, muebles, etc. 4.6 MATERIALES CERAMICOS

La palabra cermica deriva del vocablo griego keramos, cuya raz snscrita significa quemar. En su sentido estricto se refiere a la arcilla en todas sus formas. Sin embargo, el uso moderno de este trmino incluye a todos los materiales inorgnicos no metlicos. Desde la dcada de los 50s en adelante, los materiales ms importantes fueron las arcillas tradicionales, utilizadas en alfarera, ladrillos, azulejos y similares, junto con el cemento y el vidrio. El arte tradicional de la cermica se describe en alfarera. Tambin puede buscarse la historia del rak, singular tcnica milenaria oriental. 4.6.1 Estructura de los materiales cermicos Histricamente, los productos cermicos han sido duros, porosos y frgiles. El estudio de la cermica consiste en una gran extensin de mtodos para mitigar estos problemas y acentuar las potencialidades del material, as como ofrecer usos no tradicionales.

4.6.2 Cermicos Tradicionales.

Ejemplos de materiales cermicos Nitruro de silicio (Si

3 N 4), utilizado como polvo abrasivo.

Carburo de boro (B4C), usado en algunos helicpteros y cubiertas de tanques. Carburo de silicio (SiC), empleado en hornos microondas, en abrasivos y como material refractario. Diboruro de magnesio (Mg

B 2), es un superconductor no convencional.

xido de zinc (ZnO), un semiconductor. Ferrita (Fe magnticas.

3 O 4) es utilizado en ncleos de transformadores magnticos y en ncleos de memorias

Esteatita, utilizada como un aislante elctrico. Ladrillos, utilizados en construccin xido de uranio (UO2), empleado como combustible en reactores nucleares xido de itrio, bario y cobre (Y

Ba 2 Cu 3 O 7-x), superconductor de alta temperatura.

4.6.3 Propiedades generales y aplicacin de los cermicos.

Propiedades mecnicas de la cermica Los materiales cermicos son generalmente inicos o vidriosos. Casi siempre se fracturan ante esfuerzos de tensin y presentan poca elasticidad, dado que tienden a ser materiales porosos. Los poros y otras imperfecciones microscpicas actan como entallas o concentradores de esfuerzo, reduciendo la resistencia a los esfuerzos mencionados. Estos materiales muestran deformaciones plsticas. Sin embargo, debido a la rigidez de la estructura de los componentes cristalinos hay pocos sistemas de deslizamientos para dislocaciones de movimiento y la deformacin ocurre de forma muy lenta. Con los materiales no cristalinos (vidriosos), la fluidez viscosa es la principal causa de la deformacin plstica, y tambin es muy lenta. An as, es omitido en muchas aplicaciones de materiales cermicos. Tienen elevada resistencia a la compresin y son capaces de operar en temperaturas altas. Su gran dureza los hace un material ampliamente utilizado como abrasivo y como puntas cortantes de herramientas. Procesado de materiales cermicos Las cermicas no cristalinas (vidriosas) suelen ser formadas de fundiciones. El vidrio es formado por cualquiera de los siguientes mtodos: soplado, prensado, laminado, estirado, colado o flotado. Los materiales cermicos cristalinos no son susceptibles de un variado rango de procesado. Los mtodos empleados para su manejo tienden a fallar en una de dos categoras -hacer cermica en la forma deseada, pro reaccin in situ, o por formacin de polvos en la forma deseada, y luego sinterizados para formar un cuerpo slido. Algunos mtodos usados son un hbrido de los dos mtodos mencionados.

UNIDAD 5: PROCESOS DE MANUFACTURA ESPECIALES DE EMPRESAS REGIONALES

5.1 MAQUINADOS CON CHORRO ABRASIVO.

Este maquinado es un proceso mecnico para el corte de materiales duros y quebradizos. Esto es similar a una rfaga de arena, utilizando pequeas partculas de abrasivo muy finas y control de cierre a baja velocidad. Por medio el aire se llevan partculas abrasivas que chocan en la pieza a velocidades alrededor de 900 a 18000 m/min. Se utilizan para el corte, polvos de xido de aluminio o carburo de silicio mientras que los polvos ligeros como la dolomita o bicarbonato de sodio se usan para limpieza, grabado o pulido. Los polvos no son recirculados a causa de posible contaminacin lo cual es apto a la obstruccin del sistema.

Este maquinado, corta materiales frgiles sin daarlos. Otros usos incluyen vidrio escarchado, remocin de xidos en superficies metlicas, rebabeado, grabado de modelos, taladrado y corte de secciones finas de metal, corte y moldeo de materiales cristalinos. Este no es adecuado para el corte de materiales blandos porque las partculas abrasivas tienden a embutirse. Comparado con procesos convencionales, la relacin de remocin de material es lenta. 5.2 MAQUINADOS CON CHORRO DE AGUA
El maquinado con chorro de agua o fluido es un proceso que utiliza una corriente de agua de alta velocidad como agente de corte. Estos chorros tienen aproximadamente un dimetro de .25 mm y operan a velocidades de 36000 a 54000 m/min. A tales velocidades, los chorros pueden cortar madera, plsticos, telas y en algunos casos cermica. Una desventaja de este proceso es la falta de equipo de bombeo adecuado.

5.3 PROCESOS DE ENSAMBLE SEMIPERMANENTES Y PERMANENTES).

(NO

PERMANENTES,

La funcin bsica de proceso de ensamble, (montaje) es unir dos o ms partes entre s para formar un conjunto o subconjunto completo. La unin de las partes se puede lograr con soldadura de arco o de gas, soldadura blanda o dura o con el uso de sujetadores mecnicos o de adhesivos. No permanentes. Las efectuadas con otros sujetadores mecnicos no son permanentes los mecnicos son ms costosos y requiere capacidad en la preparacin de partes por unir. Semipermanentes. Las operaciones de ensamble mecnico aseguran dos o ms piezas en una unin que puede desarmarse fcilmente. Sujecin mecnica se puede lograr por medio de tornillos, remaches, roblones, pasadores, cuas y uniones por ajuste a presin estos ltimos se consideran sempiternamente, tambin se usan el remachado, ajustes a presin y encajes de expansin tornillos tuercas y pernos. Los tornillos y los pernos son sujetadores con roscas externas. Hay una diferencia tcnica entre un tornillo y un perno, que con frecuencia se confunde el su uso popular. Un tornillo es un sujetador con rosca externa que, por lo general, se ensambla en un orificio roscado ciego. Un perno es un sujetador con rosca externa que se inserta a travs de orificios en las partes y se asegura con una tuerca en el lado opuesto. Permanentes.

Algunas partes se unen de modo permanente con soldadura elctrica o de gas, soldadura blanda, o dura y algunos adhesivos. La soldadura se efecta con el uso de calor, de presin o ambos.
El calor producir cierto efecto sobre las partes unidas para satisfacer la amplia variedad de necesidades en la manufactura, se han desarrollado y estn en uso. Soldadura

La soldadura es un proceso de unin de materiales en la cual se funden las superficies de contacto de dos (o ms) partes mediante la aplicacin conveniente de calor o presin. La soldadura es un proceso relativamente nuevo, su importancia comercial y tecnolgica se deriva de los siguientes: 1. La soldadura proporciona unin permanente 2. La unin soldada puede ser ms fuerte que los materiales originales. 3. En general, la soldadura es una forma ms econmica de unir componentes, en trminos de uso de materiales y costos de fabricacin. 4. La soldadura no se limita al ambiente de fbrica. Puede realizarse en el campo. Soldadura por fusin
Estos procesos usan el calor para fundir los materiales base. En muchas operaciones de soldadura por fusin, se aade un metal de aporte a la combinacin fundida para facilitar el proceso y aportar volumen y resistencia a la unin soldada.

Soldadura de estado slido Este proceso se refiere a los procesos de unin en los cuales la fusin proviene de la aplicacin de presin solamente o una combinacin de calor y presin. Algunos procesos representativos de este proceso son: Soldadura por difusin. Las partes se colocan juntas bajo presin a una temperatura elevada. Soldadura por friccin. Es un proceso similar al de difusin, solo que la temperatura se obtiene al friccionar las partes a unir. Soldadura ultrasnica. Se realiza aplicando una presin moderada entre las dos partes y un movimiento oscilatorio a frecuencias ultrasnicas en una direccin paralela a las superficies de contacto. La combinacin de las fuerzas normales y vibratorias produce

intensas tensiones que remueven las pelculas superficiales y obtienen la unin atmica de las partes. Existe otros tipos de soldadura como: 1. Soldadura metlica con arco protegido 2. Soldadura metlica con arco elctrico y gas 3. Soldadura con ncleo fundente 4. Soldadura electro gaseosa 5. Soldadura con arco sumergido
La soldadura por resistencia es principalmente un tipo de soldadura por fusin donde el calor se obtiene mediante la generacin de una gran resistencia elctrica dirigida hacia el flujo de corriente en la unin que se va a soldar

La Unin por Soldadura La soldadura produce una conexin slida entre dos partes denominada unin por soldadura, as es como se denomina a este contacto de los bordes o superficies de las partes que han sido unidas. Tipos de uniones a) Unin empalmada. En esta unin, las partes se encuentran en el mismo plano y unen sus bordes. b) Unin de esquina. Las partes en una unin de esquina forman un ngulo recto y se unen en la esquina del ngulo. c) Unin superpuesta. Esta unin consiste de dos partes que se sobreponen d) Unin T. Una parte es perpendicular a la otra cuando se unen e) Unin de bordes. Las partes en una unin de bordes estn paralelas con al menos uno de sus bordes en comn y la unin se hace en el borde comn. Uniones adhesivas El uso de adhesivos data de pocas antiguas, y el pegado fue probablemente el primero de los mtodos de unin permanente utilizada. Los adhesivos tienen un alto rango de aplicaciones de unin y sellado, para integrar materiales similares y diferentes, como metales, plsticos, cermica, madera, papel y cartn entre otros. La unin con adhesivos es un proceso en el cual se usa un material ajeno a los materiales que se desea unir para la fijacin de ambas superficies. Generalmente, las uniones con adhesivos no son tan fuertes como las que se hacen con soldadura, y para eso se toman en cuenta algunos principios:

1. Se debe maximizar el rea de contacto de la unin 2. Los pegados son ms fuertes en cizalla y en tensin, y las uniones deben disearse para que se apliquen tensiones de esos tipos. 3. Los pegados son ms dbiles en hendiduras o desprendimientos, y deben disearse para evitar este tipo de tensiones. Tipos de Adhesivos Existe una gran cantidad de adhesivos comerciales, pero todos estos pueden clasificarse dentro de 4 categoras: 1) naturales, 2) inorgnicos y 3) sintticos. Los adhesivos naturales son materiales derivados de fuentes como plantas y animales, e incluyen las gomas, el almidn, la dextrina, el flor de soya y el colgeno. Este tipo de adhesivos se limita aplicaciones de bajo tensin. Lo adhesivos inorgnicos se basan principalmente en el silicio de sodio y el oxicloruro de magnesio, aunque el costo de estos es relativamente bajo, su resistencia es similar a los naturales.
Los adhesivos sintticos constituyen la categora ms importante en la manufactura; incluyen diversos polmeros termoplsticos y duroplsticos

Mtodos de aplicacin de adhesivos 1) Aplicacin con brocha 2) Rodillos manuales 3) Serigrafa 4) Por flujo 5) Por aspersin o atomizacin 6) Con aplicadores automticos 7) Recubrimiento mediante rodillo Ensamble Mecnico Tornillos, Tuercas y Pernos Los tornillos y los pernos son sujetadores con roscas externas. Hay una diferencia tcnica entre un tornillo y un perno, que con frecuencia se confunde el su uso popular. Un tornillo es un sujetador con rosca externa que, por lo general, se ensambla en un orificio roscado ciego. Un perno es un sujetador con rosca externa que se inserta a travs de orificios en las partes y se asegura con una tuerca en el lado opuesto.

Remaches y ojillos
Los remaches son sujetadores que se utilizan ampliamente para obtener una unin permanente en forma mecnica. Estos remaches son una punta con cabeza y sin rosca que se usa para unir dos(o ms) partes, la punta pasa a travs de orificios en las partes y despus forma una segunda cabeza en la punta del lado opuesto.

Los ojetes u ojillos son sujetadores tubulares de paredes delgadas con un reborde en un extremo. Se usan para producir una unin empalmada permanente entre dos (o ms) partes planas. Diseo para ensambles En aos recientes el diseo de ensambles ha recibido mucha atencin, pero sus operaciones tienen un enorme costo de mano de obra, y para que el diseo sea exitoso se plantean dos puntos sencillos: 1) disear el producto con la menor cantidad de partes posibles
2) disear las partes restantes para que se ensamblen con facilidad.

Se siguen algunos principios para dicho diseo. Usar la menor cantidad de partes posible para reducir la cantidad de ensambles requeridos a) Reducir la cantidad de sujetadores roscados requeridos b) Estandarizar los sujetadores c) Reducir dificultades de orientaciones de las partes d) Evitar las partes que se enredan. Diseo para ensamble automatizado
Adems de los mtodos de ensamble manual, hay diversos sistemas automatizados para realizar operaciones de ensamble mecnico, entre ellos estn: 1) mquinas de propsito especial y 2) sistemas programables.

Las mquinas de propsito especial generalmente consisten en una serie de estaciones de trabajo, en las cuales se aaden partes y/o se ejecutan operaciones de unin. Los sistemas de ensamble programables se utilizan para producir una variedad limitada de ensambles distintos. Con frecuencia se emplean robots industriales, ya sea como estaciones de trabajo bajo mltiples o como un robot nico en una estacin.

Para facilitar el ensamble automatizado se siguen estos puntos: a) Usar la modularidad en el diseo de productos b) Reducir la necesidad de que se manejen varios componentes a la vez c) Limitar las direcciones requeridas de acceso d) Componentes de alta calidad e) Usar ajustes de agarre automtico Dispositivos de Montaje El trmino dispositivo se utiliza como sinnimo de aparato, es algo que establece una disposicin. El robot es uno de los principales dispositivos de montaje o ensamble y otros dispositivos como las gras, poleas, pinzas transportadoras, estas son muy comunes en la industria automotriz, podemos apreciarlas en las siguientes imgenes. Estos dispositivos se consideran entre las operaciones ms sencillas o directas de realizar, en donde el objetivo primario es mover una pieza de una posicin a otra. Existen otras aplicaciones de manejos de material en las que el robot se utiliza para servir a una mquina de produccin transfiriendo piezas a/o desde las mquinas. Existen tres casos que caen dentro de sta categora de aplicacin:
Carga/Descarga de Mquinas. El robot carga una pieza de trabajo en bruto en el proceso y descarga una pieza acabada. Una operacin de mecanizado es un ejemplo de este caso.

Carga de mquinas. El robot debe de cargar la pieza de trabajo en bruto a los materiales en las mquinas, pero la pieza se extrae mediante algn otro medio. En una operacin de prensado, el robot se puede programar para cargar lminas de metal en la prensa, pero las piezas acabadas se permite que caigan fuera de la prensa por gravedad. Descarga de mquinas. La mquina produce piezas acabadas a partir de materiales en bruto que se cargan directamente en la mquina sin la ayuda de robots. El robot descarga la pieza de la mquina. Ejemplos de sta categora incluyen aplicaciones de fundicin de troquel y moldeado plstico.
La aplicacin se tipifica mejor mediante una clula de trabajo con el robot en el centro que consta de la mquina de produccin, el robot y alguna forma de entrega de piezas. FUENTES DE INFORMACIN

1. AMSTEAD B.H. Procesos de manufactura versin SI. Edit. CECSA, 2004, 820p.p. 2. JENSEN Cecil. Dibujo y diseo en ingeniera. Edit. Mc Graw Hill, 2002, 840 p.p. 3. KRAR. S.F. Entrenamiento en el taller mecnico. Edit. Mc Graw Hill, 249 p.p. 4. ALMONTE C. Tecnologa aplicada en la capacitacin de las mquinas herramientas. IPN 312 p.p. 5. ALMONTE C. Capacitacin en el taller ajuste de banco. IPN 265 p.p. 6. KRARK Steve. Tecnologa de las mquinas herramienta. Edit. Alfaomega, 869 p.p.