Mecanismos y elementos de mquina

Clculo de uniones soldadas

Cuarta edicin - 2011
Prof. Pablo Ringegni

Clculo de uniones soldadas

INTRODUCCIN ......................................................................................................................... 3
1. JUNTAS SOLDADAS A TOPE ............................................................................................................................................ 3 1.1. Resistencia de la Soldadura a traccin o compresin .............................................................................................. 3 1.2. Resistencia de la Soldadura a esfuerzos de corte ..................................................................................................... 4 1.3. Resistencia de la Soldadura a flexin .......................................................................................................................... 5 1.4. Resistencia de la Soldadura a esfuerzos compuestos de flexin y corte. ............................................................. 5 2. JUNTAS DE FILETE .............................................................................................................................................................. 5 2.1. Carga paralela y transversal.......................................................................................................................................... 7 2.2. Carga de torsin .............................................................................................................................................................. 8 2.3. Carga de flexin ............................................................................................................................................................ 14

RESISTENCIA DE LAS UNIONES SOLDADAS ...................................................................... 15 EJERCICIOS: ............................................................................................................................ 17

Ejemplo N 1 ............................................................................................................................................................................. 17 Ejemplo N 2 ............................................................................................................................................................................. 18 Ejemplo N 3 ............................................................................................................................................................................. 23 Ejemplo N 4 ............................................................................................................................................................................. 24 Ejemplo N 5 ............................................................................................................................................................................. 27

BIBLIOGRAFA ......................................................................................................................... 29

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INTRODUCCIN
La soldadura constituye una unin fija entre dos o ms piezas metlicas, por lo general de igual material, las cuales por medio de calor entregado a las mismas, y casi siempre a un material adicional de aporte, se funden y se combinan resultando una unin por cohesin en las denominadas soldaduras fuertes y por adhesin en las denominadas soldaduras blandas. Por lo tanto se tienen soldaduras con aporte y sin aporte de material, siendo las primeras las que se unen por simple fusin de cada uno de los materiales, o del material de aporte, y las segundas las que adems de la fusin necesitan que se ejerza presin entre ellas para que se realice la unin. Las soldaduras fuertes se realizan mediante soldadura oxiacetilnica (soldadura autgena), soldadura elctrica por arco voltaico, soldadura aluminotrmica y por resistencia elctrica y presin. Las soldaduras blandas son las estaadas, donde el material aportado es de menor resistencia y dureza que los que se unen.

1. JUNTAS SOLDADAS A TOPE

En la figura siguiente se presenta una junta a tope tpica con ranura en V cargada longitudinalmente con la fuerza F.

Figura 1 h = altura de la garganta

l = Long. del cordn

1.1. Resistencia de la Soldadura a traccin o compresin

Para resistir este tipo de carga la tensin normal media vale:

adm =
Nota:

P hl

- h no incluye el espesor del refuerzo. Este refuerzo sirve para compensar las grietas o huecos de la junta. - Para que la soldadura resista mejor a la fatiga, en la prctica lo que se hace es esmerilar (amolar) el refuerzo pues en el punto A se origina concentracin de tensiones.

Clculo de uniones soldadas La tensin de trabajo () deber ser menor que la tensin del material ms solicitada, multiplicada por 0,6.

(mat)

de la soldadura

P = adm 0,6 mat h l

Por ejemplo la tensin a traccin del acero dulce acero dulce= 1260 kg/cm2 (AWS)

1.2. Resistencia de la Soldadura a esfuerzos de corte

Caso 1
Permetro soldado:

Figura 3 Figura 2

adm =

T 0,4 mat h lp

h = altura del cordn lp= longitud del permetro soldado

Caso 2
Planchuelas unidas por un extremo con toda la seccin soldada:

Figura 4

adm =

T 0,4 mat h l
4

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1.3. Resistencia de la Soldadura a flexin

Sea el caso de un perfil que soporta cargas normales a su eje longitudinal

Figura 5 Para el caso que la soldadura coincida con el momento flector mximo (esfuerzo cortante nulo, T=0) se debe verificar

adm =

Mf W

0,6 mat

W = mdulo resistente de la seccin soldada que en las soldaduras a tope es la seccin de la planchuela.

1.4. Resistencia de la Soldadura a esfuerzos compuestos de flexin y corte.

En este caso la soldadura no coincide con la zona de mximo momento flector, por lo tanto se debe verificar: Para el caso 1

adm
para el caso 2

M = f W
M = f W

T + h l 0,8 mat p
T + 0,8 mat h l
2 2

adm

2. JUNTAS DE FILETE
La prctica comn en el diseo de la soldadura es despreciar el esfuerzo normal y basar el tamao de la junta, en la intensidad del esfuerzo cortante medio. En el rea de la garganta de la soldadura a 45 de 5

Clculo de uniones soldadas los catetos. Esta es la mnima rea del cordn por donde tiene que fallar a corte (Planos de corte de la soldadura en la garganta).

Figura 6 En la figura 6 se observa que en la soldadura a filete con cordones alineados paralelos a la carga, el esfuerzo cortante ocurre a lo largo de la garganta, paralelo a la direccin de la carga. En cambio en la soldadura alineada en forma transversal a la carga, el esfuerzo cortante ocurre a 45, actuando en forma perpendicular al eje del filete.

Figura 7

x = F = 0,707F hc l A
Dividiendo este esfuerzo en dos componentes, un esfuerzo normal y otro cortante , que valen:

F = x cos(45) = hc l

F = x cos(45) = hc l

Graficando estos valores en el crculo de Mohr, el esfuerzo principal es, por lo tanto:

F F F F + 1 = + = 1,618 2 hl h l 2 h l h l
6

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Y el esfuerzo de corte mximo vale:

max

F F F = + = 1,118 hl 2 h l h l

Sin embargo, en el diseo se acostumbra basar el esfuerzo cortante en el rea de la garganta y desprender totalmente el esfuerzo normal, en consecuencia la ecuacin del esfuerzo medio es:

F F = 1,414 hc l 0,707 hc l

Este valor de esfuerzo utilizado habitualmente en el diseo es 1,26 veces mayor a la expresin del corte mximo, vista anteriormente.

2.1. Carga paralela y transversal

Figura 8
h = Longitud de la garganta de la soldadura = hc sen(45) hc = Longitud del cateto de la soldadura Lw = Longitud del cordn de la soldadura

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2.2. Carga de torsin

Ejemplo: Sea la figura 8 que presenta un voladizo, unido a una columna por dos cordones de soldadura. Para este grupo de soldaduras (en este caso 2) el esfuerzo de corte resultante que acta es la suma vectorial de los esfuerzos de corte directo y de corte por torsin.

Figura 9
El esfuerzo de corte directo es: V = Fuerza cortante = P

d = V A
El esfuerzo de corte por torsin es:

A = rea de garganta en todas las soldaduras

t = MJ r

M = Momento torsor aplicado a la soldadura. r = Distancia desde el centroide del grupo de soldadura hasta el punto ms apartado J = Momento de inercia polar del grupo de juntas respecto al centroide G.

As, en el diseo, cuando se conoce el tamao de las juntas, estas ecuaciones pueden resolverse, y los resultados se pueden combinar para hallar el esfuerzo cortante mximo y compararlo con el admisible de la soldadura (adm).

= ( d )2 +( t )2 c adm (Soldadura)

c = Constante < 1

Otro problema que puede presentarse es determinar el tamao de la junta, conociendo el esfuerzo cortante permisible. Estos dos problemas se aplican ms adelante con ejemplos. Veamos ahora como se calculan los parmetros A, J y r mencionados anteriormente, para un grupo de juntas. Los rectngulos representan las reas de la garganta de las juntas.

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Cordones de la figura inferior derecha

Figura 10 Cordones de soldadura

2.2.1. Clculo del rea A:

b1 = Longitud de la garganta de la soldadura = 0,707 hc1 d1 = Longitud del cateto de la soldadura. d2 = Longitud de la garganta de la soldadura = 0,707 hc2 b2 = Longitud del cateto de la soldadura.

El rea de garganta en las 2 juntas es:

A = A1 + A2 A = b1 d1 + b2 d 2

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2.2.2. Clculo de la distancia r y ubicacin del baricentro G:

x es la posicin en x del centroide del grupo de juntas G

x=

A1 x1 + A2 x2 A

y es la posicin en y del centroide del grupo de juntas G

y=

A1 y1 + A2 y2 A

r1 es la distancia de G1 a G
2 2 r1 = x x1 + y

) ()

1/ 2

r2 es la distancia de G2 a G
2 2 r2 = x2 x + y2 y

) (

1/ 2

2.2.3. Clculo del momento de inercia polar del grupo de juntas (J) respecto al baricentro (G) Para la junta 1:
Momento de inercia polar de rea respecto a un eje x que pasa por G1.

JX

b1 d13 = 12

Momento de inercia polar de rea respecto a un eje y que pasa por G1.

JY =

d1 b13 12

El momento de inercia polar del rea de la junta respecto a su propio centroide es:
J G1 b1 d13 d1 b13 = + 12 12

10

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Para la junta 2:
JX =
3 b2 d 2 12

3 d 2 b2 JY = 12

J G2 =

3 3 b2 d 2 d 2 b2 + 12 12

Finalmente utilizando el teorema de ejes paralelos, se halla J como:

J = J G1 + A1 r1 + J G2 + A2 r2

) (

2.2.4. Momento actuante

Este momento debe calcularse respecto de G y vale:

M = P l + b2 x x1

( (

)))

Ahora, a los fines prcticos y para sistematizar el clculo de la junta, conviene considerar a cada cordn o filete como una simple recta, es decir considerar el ancho de la junta igual a la unidad. De esta manera se obtendr un momento de inercia polar unitario del grupo de juntas (Ju), el cual es independiente del tamao de la junta (hC). As la relacin queda:

J = 0,707 hC J u Donde Ju se determina como se vio anteriormente, pero para un rea de ancho igual a la unidad.
Entonces para los clculos se utilizan unas tablas que contienen las reas de garganta unitarias (A), los momentos de inercia de rea polares unitarios (Ju) y los momentos resistentes unitarios (Iu) para las uniones de filete ms comunes.

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Tabla 2

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Tabla 3

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2.3. Carga de flexin

Sea la siguiente figura 10 donde las juntas estn sometidas a una fuerza de corte V y a un momento M, ambos generados por la fuerza F.

Figura 11
La fuerza de corte V debida a F produce esfuerzo de corte puro y vale:

= V A
Donde A es el rea total de las gargantas. El momento M produce un esfuerzo normal () por flexin en las juntas, que es perpendicular al rea de la garganta, y como ya vimos en la prctica se lo suele suponer de igual magnitud que el esfuerzo cortante .

= MJ c = M I
Donde C es la distancia desde el eje neutro hasta la fibra exterior. J es el momento de inercia de la garganta de la junta [m4]. I es el momento resistente de la garganta de la junta [m3] El valor de I se calcula como:

I = 0,707 hC I u
Iu es el momento resistente unitario [m2]. Este momento figura en la tabla 2:

Iu = b d
Con lo cual tenemos:

= 0,707 M h

bd

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Clculo de uniones soldadas Finalmente una vez conocidos y se pueden determinar los esfuerzos cortantes mximos o los esfuerzos principales. Una vez que se obtienen esos esfuerzos principales se aplica una teora de falla apropiada para determinar la probabilidad de falla o la seguridad (estas teoras son las del esfuerzo cortante mximo o la teora de la energa de distorsin).

RESISTENCIA DE LAS UNIONES SOLDADAS

Los electrodos que se utilizan en las soldaduras varan en forma considerable. Estos se identifican con el siguiente cdigo:

Exxxx
Contando desde la izquierda: Primera y segunda X: Resistencia ltima en kPsi Segunda X: Posicin de la soldadura: 1 toda posicin, 2 horizontal plana, 4 toda posicin y vertical descendente. Tercer X: otras variables tcnicas, por ejemplo la corriente a utilizar, penetracin, escoria, contenido de polvo de Fe. En la tabla siguiente se presentan las propiedades de resistencia mnima de varias clases de electrodos. En las publicaciones de la AWS (American Welding Society) y de AISC (American Institute of Steel Construction) y en la AA ( Aluminium Association) se puede encontrar ms informacin al respecto. NMERO DE ELECTRODO E60xx E70xx E80xx E90xx E100xx E120xx RESISTENCIA LTIMA kpsi (MPA) 62 (427) 70 (482) 80 (551) 90 (620) 100 (689) 120 (827) RESISTENCIA DE FLUENCIA kpsi (MPA) 50 (345) 57 (393) 67 (462) 77 (531) 87 (600) 107 (737)

ELONGACIN % 17-25 22 19 14-17 13-16 14

Tabla 4
Al disear componentes unidos por soldadura es preferible seleccionar aceros que permitan realizar una unin rpida y econmica. En condiciones apropiadas todos los aceros se pueden soldar, pero se obtendrn mejores resultados cuando se elijan materiales que tengan especificaiones UNS entre G10140 y G10230 (AISI 1014 y 1023 respectivamente) ( entre 60 y 70 kpsi (414 - 483 MPa)). 15

Clculo de uniones soldadas En cuanto a los factores de seguridad o esfuerzos de trabajo permisibles, el diseador se puede basar en factores ya utilizados con anterioridad, o sino utilizar el cdigo (AISC). En este cdigo los esfuerzos de trabajo permisibles estn basados en la resistencia a la fluencia del material, en vez de la resistencia ltima. Siempre que la carga sea la misma, el cdigo AISC admite que se considere el mismo esfuerzo en el metal de aporte que en el metal base. Este cdigo permite el uso de aceros ASTM que tienen una tensin de fluencia entre 30 y 50 kpsi (206,8 344,7 MPa) y una relacin: y = 0,5 u

y = Tensin de fluencia u = Tensin ltima

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EJERCICIOS:
Ejemplo N 1
(Mott pag 774) Disear la correa y su soldadura correspondiente a la figura. La correa se debe fabricar con acero estructural ASTM 441 y de pulgada de espesor. Esta trabajar soportando una carga P de 55600 N. Se utilizar un factor de diseo de 2. Se usarn electrodos E70XX y el tamao mnimo del cordn de soldadura ser hC = 3/16 de pulgada (4,7625 mm).

Figura 12
Diseamos la correa: Para una anlisis completo habra que definir la ubicacin del orificio, pero no es la intensin de este apunte ahondar en este tema, por lo tanto slo calculamos la seccin de la correa. Entonces, de tabla, para el acero ASTM 441 (Apndice A-7 del Mott) tenemos:

y = 290 Mpa
Entonces la tensin de diseo es:

Y
s

Y
2

= 145MPa

Donde S es el factor de seguridad, para el cual nosotros adoptamos el valor 2: La tensin de trabajo para la correa es:

P P 55600 N 8755905,5 = = = = 145MPa A W t W 0,00635 W

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Clculo de uniones soldadas Igualando las anteriores:

W = 0,06m = 60mm Ahora calculamos la soldadura, en este caso aparece corte puro:

= 0,707 hP L
C

[Pa]

N: nmero de cordones de soldadura. Como la tensin de fluencia para el electrodo E70XX la y = 393 Mpa es mayor que la del acero de la correa (290 Mpa) adoptaremos este valor para el clculo del filete soldado, ya que la rotura se iniciar en la ZAC (ver Resistencia a la fatiga de las soldaduras). Considerando este hecho, calcularemos la soldadura basndonos en la altura de los catetos del cordn. Acorde a la tabla 5 la tensin de diseo para este caso es:

= h LP N [MPa]
W

= 2

55600 N [Pa ] = 72,5 10 6 Pa 0,00476 LW 2

LW = 80,6mm
Ejemplo N 2
(15.11 Hamrock pag 706) Sea una mnsula que se suelda a una columna. La mnsula debe soportar P = 20 kN y las longitudes de los cordones de soldadura son: d= 150 mm y b =100 mm. Se utilizar un electrodo E60XX y soldadura de filete. Calcular la longitud del cateto de la soldadura para un factor de seguridad de 2,5 (considerar solo torsin y corte puro).

Figura 13

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Los 20 kN generan corte puro en los cordones y este vale:

P A

De la tabla 2 para esta configuracin de soldadura hallamos el rea unitaria Au = b+d, y la total es: A = 0,707 hC (b + d ) = 0,707 hC (100 + 150) = 176,87 hC [mm2] A = 0,001768 hC m 2 con hc en milmetros

[ ]

con hc en milmetros con hc en milmetros

20000 113,1 = = [MPa] c 176,8 hC 10 6 hC

Este corte acta sobre los dos cordones en toda su longitud, pero en nuestro caso analizaremos solamente los puntos A y B, que son los ms alejados del centroide del grupo y por lo tanto los ms crticos (CA y CB). La direccin de los esfuerzos est dada por la reaccin que origina la columna sobre la mnsula. Analizando al grupo de juntas como libre.

Figura 14 Los 20 kN tambin generan torsin cuyo esfuerzo de corte vale:

M r J

Trabajando en componentes:

M r = J

2 X

M y M x 2 + Y = + J J

De tabla la rigidez torsional es:

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(b + d )4 6 b 2 d 2 JU = 12 (b + d )

(100 + 150)4 6 1002 1502 = 12 (100 + 150)

= 852083 mm

mm
U

J = 0,707 h J
C

= 602514 hC mm 4

con hc en milmetros

El momento se toma respecto del centroide del grupo (ver figura 35). Este se calcula de acuerdo a la tabla 2 y esta ubicado en: Expresando las distancias en metros: 2 b = 20mm X = M = 20000 (0,3 0,02 ) 2 (b + d ) d2 M = 5600 Nm = 45mm Y= 2 (b + d ) Ahora, como metodologa, calculamos la tensin de corte producto de la torsin en componentes X e Y en los puntos A y B. En el punto A:

tAX

tAY

5600 0,045 418247543 N 418,3 = 12 m 2 = h [MPa ] hC 602514 hC 10 C 5600 (0,1 0,02) 743651183 743,7 = = [Pa] = [MPa] hC hC 602514 hC 10 12 =

con hc en milmetros con hc en milmetros

En el punto B:

tBX

5600 (0,15 0,045) 976,1 [MPa] con hc en milmetros = hC 602514 hC 10 12 5600 (0,02) 185,9 [MPa] = 12 hC 602514 hC 10 con hc en milmetros

tBY

Las tensiones totales de corte en el punto A son:

AX

= tAX = = CA

AY

418,3 [MPa] hC 113,1 743,7 856,8 [MPa] + tAY = + = hC hC hC

953,5 [MPa] hC

con hc en milmetros

Y para el punto B son:

2 2 AX + AY

BX

= tBX = = CB

BY

976,1 [MPa] hC 113,1 185,9 72,8 + tBY = = [MPa] hC hC hC 20

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2 2 BX + BY

978,8 [MPa] hC

con hc en milmetros

Figura 15

Finalmente como la tensin de corte es mayor en B, se toma este punto como referencia para el diseo B = 978,8 [MPa] con hc en milmetros hC Luego, de la tabla 4 de electrodos, para el E60XX la tensin de fluencia que le corresponde es: Sy = 345 Mpa De la tabla 5 la tensin admisible (para corte de filete):

admisible= 0,577 Sy = 199 Mpa

Si tomo un factor de seguridad 2,5

Diseo

2,5 978,8 [MPa] = 2447 [MPa] hC hC

= 199MPa

con hc en milmetros

y como

admisible

Despejando obtenemos el valor de hC:

MPa 2447 mm hC = 199 MPa

hC = 12,3mm
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BIBLIOGRAFA
Elementos de mquinas, Pezzamo Klein Elementos de mquinas, Bernard J. Hamrock, Bo Jacobson, Steven R. Schimid Diseo en ingeniera mecnica, Shigley Mischke Diseo de elementos de mquinas, Robert L. Mott Soldadura. Aplicaciones y prctica, Horwitz

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