Kunststoffrohr-Konstruktion

Master Projekt von:

Roman Matseha
Matriculation number: 313633
April 7, 2025

1st Supervisor : Prof. Dr.-Ing. Frank Schrödel

Department of Mechanical Engineering, Schmalkalden University of Applied Sciences

 Declaration of Originality

I hereby declare that I am the sole author of the present thesis with the title:
”Kunststoffrohr-Konstruktion”
I did not submit this thesis for other examination purposes. To the best of my knowl-
edge, my thesis does not infringe upon anyone’s copyright nor violate any proprietary
rights and any ideas, techniques, quotations, or any other material from the work of
other people included in my thesis, published or otherwise, are fully acknowledged in
accordance with the standard referencing practices.

Place, Date Signature

iii
 Acknowledgement

Ich möchte mich bei Professor Schroedel für seine Hilfe bedanken. Er unterstützte
mich mit allen relevanten technischen Kenntnissen, die in diesem Projekt entscheidend
waren.
Auch möchte ich meinen Kollegen Luiz Fendler und Karem Elkadery für ihre Untestüzung
bedanken.

v
 Abstract

Die Studie untersuchte die Entwicklung einer flexiblen Roboterverbindung, die das
Vakuumprinzip nutzt. Ziel der Studie war es, einen Beitrag zur Erweiterung der verfügbaren
flexiblen Verbindungen zu leisten, die in der Zukunft in kollaborativen Robotern (Cobots)
eingesetzt werden können. Dies soll die Sicherheit, Vielseitigkeit und Anwendbarkeit
von Cobots im Allgemeinen verbessern, insbesondere in Bereichen, in denen sie bisher
noch nicht so häufig eingesetzt werden, wie etwa in der Industrie.
Aktuell schreiben weltweit geltende Normen vor, dass Roboter in Fabriken an isolierten
Orten installiert werden müssen, um potenzielle Gefahren durch unkontrollierte Inter-
aktionen zwischen Menschen und Robotern zu vermeiden. Die in diesem Dokument
vorgeschlagene Alternative zur Entwicklung einer flexiblen Roboterverbindung basiert
auf dem Vakuumprinzip, das in einem Schlauch aus flexiblem Polyurethan (PU) einge-
setzt wird.
Das flexible PU-Gewebe ist mit Polyamid (PA)-Granulat gefüllt und wird an den oberen
und unteren Enden des Gewebes durch zylindrische Komponenten abgedichtet. Eine
kritische Analyse und empirische Tests zeigen, dass sich die Flexibilität des Systems
erheblich ändern kann, wenn ein Vakuum angelegt wird. Diese Veränderung der Flex-
ibilität könnte in Zukunft genutzt werden, um eine engere Interaktion zwischen Men-
schen und Robotern in verschiedenen Anwendungen zu ermöglichen.

vii
 Contents

Contents ix

List of Figures xi

Abbreviations xiii

1 Einführung 1
1.1 Idee . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.2 Allgemeine Ziele . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

2 Theoretische Grundlagen 3
2.1 Kunststoffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2.1.1 Polylactid (PLA) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2.1.2 Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2.1.3 Polyethylenterephthalat-Glykol (PETG ) . . . . . . . . . . . . . . . 4
2.2 Die Verknüpfung von Materialien durch Wärme . . . . . . . . . . . . . . . 4

3 Konzept Umsetzung 7
3.1 Anforderungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
3.2 Verbindung zum Roboter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
3.3 Morphologische Kasten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
3.4 Warum PLA? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
3.5 Warum Thermisches Löten? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
3.6 Warum Schraubverbindung? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
3.7 Warum die anderen nicht geeignet sind? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.8 Herstellungsprozess . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.8.1 CAD-Zeichnungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.9 Berechnungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
3.10 Risikoanalyse und Ausfallsicherheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

4 Validation and testing 13

4.1 Methodologie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
4.2 Vorbild . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
4.3 Lösung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
4.4 Tests und Ergebnissen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
4.4.1 Vakuum Test . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
4.4.2 Vergleich mit bestehenden Lösunden . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
4.5 Theoretische Modellierung des Biegeverhaltens . . . . . . . . . . . . . . . 16

ix
Contents

5 Conclusion 17
5.1 Anwendungsbereiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

6 Appendix 19

Bibliography 23

x
 List of Figures

3.1 Top Zylinder CAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

3.2 Das Rohr . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

4.1 Vorbild . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
4.2 Weicher Zustand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
4.3 Harter Zustand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
4.4 Theoretisch berechnete Abhängigkeit des Biegewinkels vom Unterdruck . . 16

5.1 Vorbild von innen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

6.1 Top Zylinder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

6.2 Bottom Zylinder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
6.3 Assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

xi
 Abbreviations

Abbreviation Meaning
PLA Polylactid
ABS Acrylnitril-Butadien-Styrol
PETG Polyethylenterephthalat-Glykol

xiii
 Chapter 1

Einführung

1.1 Idee
Die Entwicklung neuer Materialien und Technologien, die effizienter, wirtschaftlich
rentabler und umweltfreundlicher sind, ist ein zentrales Ziel in der heutigen Indus-
trie. Obwohl herkömmliche Metallrohre, die in zahlreichen Anwendungsbereichen ver-
wendet werden, eine hohe Festigkeit und Haltbarkeit aufweisen, sind sie mit gewis-
sen Nachteilen verbunden. Dazu zählen ihr hohes Gewicht, hohe Kosten sowie ihre
Anfälligkeit für Korrosion. Diese Faktoren erfordern die Suche nach alternativen Lösun-
gen, die die genannten Probleme beheben können.
In diesem Kontext wird ein innovativer Ansatz vorgeschlagen, bei dem Metallrohre
durch eine neuartige Konstruktion aus Kunststoff und Textilien ersetzt werden, die mit
plastischen Partikeln gefüllt sind. Diese Lösung zielt darauf ab, die Vorteile von Kunst-
stoffen, wie beispielsweise ihr geringes Gewicht, ihre Korrosionsbeständigkeit und ihre
Wirtschaftlichkeit, gezielt zu nutzen.
Ein wesentlicher Bestandteil dieses Konzepts ist die Verwendung von Textilien, die unter
hohen Temperaturen verschmolzen werden. Dieses Verfahren ermöglicht nicht nur eine
stabile und belastbare Verbindung, sondern erlaubt auch die Herstellung von Rohren,
die unter extremen Betriebsbedingungen einsatzfähig sind. Darüber hinaus kann durch
die Erzeugung eines Vakuums im Inneren der Rohre sichergestellt werden, dass sie
ihre Funktionalität und Leistungsfähigkeit unter spezifischen Betriebsbedingungen zu-
verlässig beibehalten.

1.2 Allgemeine Ziele

Die in diesem Projekt vorgeschlagene Lösung besteht darin, einen Teil eines herkömm-
lichen Roboters durch einen flexiblen Arm zu ersetzen. Dieser Arm besteht aus einem
flexiblen Textilgewebe, das an beiden Enden fest mit Zylindern verbunden ist und mit
Kunststoffpartikeln gefüllt wird. Am oberen Ende befindet sich eine Öffnung, an die
eine Pumpe angeschlossen wird, um ein Vakuum zu erzeugen.
Durch das erzeugte Vakuum wird die Luft aus dem Inneren des Systems entfernt, so-
dass das Textilgewebe die Kunststoffpartikel komprimiert. Auf diese Weise kann die
Steifigkeit des Arms gezielt verändert werden, wodurch eine anpassungsfähige For-
mgebung ermöglicht wird. Dies trägt dazu bei, die definierten Sicherheitsziele bei der
Zusammenarbeit mit Robotern zu erreichen und gleichzeitig die Flexibilität sowie die
Anpassungsfähigkeit der Interaktion zwischen Mensch und Maschine zu verbessern.

1
 Chapter 2

Theoretische Grundlagen

2.1 Kunststoffe
Für den Aufbau des Rohrs stehen verschiedene Kunststoffe in Verbindung mit addi-
tiven Fertigungsverfahren zur Verfügung. In diesem Zusammenhang wurden jedoch
insbesondere die drei am häufigsten verwendeten Kunststoffe in Betracht gezogen, und
zwar:

2.1.1 Polylactid (PLA)

PLA ist ein weit verbreiteter Kunststoff im 3D-Druck, insbesondere bei Anfängern. Er
wird aus nachwachsenden Rohstoffen wie Maisstärke oder Zuckerrohr synthetisiert und
gilt als umweltfreundlicher im Vergleich zu anderen Kunststoffen, da er biologisch ab-
baubar ist (Chanda and Roy, 2009; ASTM F2879, 2016).
• Niedrige Drucktemperatur: PLA weist eine vergleichsweise niedrige Schmelztem-
peratur auf (zwischen 180 °C und 220 °C), was den Druckprozess vereinfacht
(Chanda and Roy, 2009; ASTM F2921, 2013).
• Umweltfreundlich: Da PLA auf biologischen Rohstoffen basiert, ist es theoretisch
unter bestimmten industriellen Bedingungen kompostierbar (Garlotta, 2001).
• Gute Detailgenauigkeit: PLA eignet sich gut für Modelle, die eine hohe Detailge-
nauigkeit erfordern, da es weniger zur Verformung neigt als andere Kunststoffe
wie z. B. ABS (Jamshidian et al., 2010).
• Geringe Nachbearbeitung: PLA erfordert häufig weniger Nachbearbeitung und
kann direkt nach dem Drucken verwendet werden (Jamshidian et al., 2010).
• Sprödigkeit: PLA ist weniger flexibel und neigt eher zu Brüchen unter Belas-
tung, was es für mechanische oder hochbelastbare Teile weniger geeignet macht
(Jamshidian et al., 2010).
• PLA wird häufig für Prototypen, Dekorationsobjekte und Projekte verwendet, bei
denen die mechanische Belastung gering ist. (Jamshidian et al., 2010).

2.1.2 Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS)

ABS ist ein robuster und langlebiger Kunststoff, der häufig im 3D-Druck verwendet
wird, insbesondere für funktionale und mechanische Teile. Er weist einige spezifische
Eigenschaften auf, die ihn von anderen Kunststoffen wie PLA unterscheiden (Chanda
and Roy, 2009; ASTM D3950, 2014).

3
2. Theoretische Grundlagen

• Hohe Hitzebeständigkeit: ABS kann höheren Temperaturen standhalten als PLA,

was es für Anwendungen geeignet macht, bei denen Teile erhitzt oder mechanisch
stark beansprucht werden (Turner, Strong, and Gold, 2014).
• Zähigkeit und Belastbarkeit: ABS ist ein widerstandsfähiger Kunststoff, der unter
Druck und Stößen nicht so leicht bricht. Dies macht ihn ideal für mechanische
Bauteile, Gehäuse und Teile, die Belastungen aushalten müssen (Ngo et al., 2018).
• Drucktemperatur: ABS benötigt höhere Drucktemperaturen (etwa 220–250 °C)
und erfordert in den meisten Fällen eine beheizte Druckplatte, um das Verziehen
(Warping) zu vermeiden (Sood, Ohdar, and Mahapatra, 2010).
• Verarbeitbarkeit: ABS lässt sich gut nachbearbeiten. Es kann geschliffen, gebohrt
und sogar mit Acetondampf geglättet werden, um eine glänzende Oberfläche zu
erhalten (Jamshidian et al., 2010).
• Verziehen (Warping): Eine Herausforderung beim Druck mit ABS ist, dass es beim
Abkühlen dazu neigt, sich zu verziehen, was besonders bei größeren Drucken
problematisch sein kann. Aus diesem Grund sind eine beheizte Druckplatte und
oft auch eine geschlossene Druckkammer ratsam (Jamshidian et al., 2010).

2.1.3 Polyethylenterephthalat-Glykol (PETG )

PET ist ein vielseitiger und beliebter 3D-Druck-Kunststoff, der eine Mischung aus den
besten Eigenschaften von PLA und ABS bietet. Er ist stark, flexibel und relativ einfach
zu drucken, weshalb er häufig in der Fertigung und im Prototyping eingesetzt wird
(Chanda and Roy, 2009; ASTM F2921, 2013).
• Zäh und flexibel: PETG kombiniert die Zähigkeit von ABS mit der einfachen
Druckbarkeit von PLA. Es ist widerstandsfähig gegen Risse und Brüche, bleibt
jedoch flexibel genug, um Stöße und Belastungen standzuhalten (Ngo et al., 2018).
• Hohe chemische Beständigkeit: PETG ist widerstandsfähig gegenüber vielen Chemikalien,
darunter Säuren, Laugen und Ölen, was es für industrielle Anwendungen beson-
ders nützlich macht (Gibson, Rosen, and Stucker, 2015). : In seiner reinen Form
kann PETG transparent sein, wodurch es sich für Anwendungen eignet, bei denen
eine klare Optik gewünscht wird, wie zum Beispiel Behälter oder Beleuchtungse-
lemente (Chua, Leong, and Lim, 2015).
• Drucktemperatur: PETG wird bei höheren Temperaturen als PLA, aber niedrigeren
als ABS gedruckt, typischerweise zwischen 220 °C und 250 °C (Chua, Leong, and
Lim, 2015).
• Wenig Verziehen: Im Vergleich zu ABS neigt PETG nicht zum Verziehen, weshalb
es in den meisten Fällen ohne beheizte Druckplatte gedruckt werden kann. Eine
beheizte Platte (ca. 70–80 °C) verbessert jedoch die Haftung (Chua, Leong, and
Lim, 2015).
• Leichte Nachbearbeitung: PETG lässt sich gut nachbearbeiten, ist jedoch weniger
geeignet für Acetondampfglättung wie ABS. Es bietet jedoch eine glatte Oberfläche
direkt nach dem Druck (Gibson, Rosen, and Stucker, 2015).

2.2 Die Verknüpfung von Materialien durch Wärme

Um Kunststoffe so zu schweißen, dass sich die Moleküle der Materialien auf moleku-
larer Ebene verbinden, muss der Kunststoff in einen plastischen oder flüssigen Zustand

4
 2.2. Die Verknüpfung von Materialien durch Wärme

gebracht werden, damit die Molekülketten der beiden Teile miteinander verschmelzen
können. Dies geschieht, wenn der Kunststoff auf seine Schmelztemperatur erhitzt wird,
wodurch die Polymere mobil genug sind, um eine dauerhafte Verbindung einzugehen.
(Chanda and Roy, 2009; ASTM F2622, 2017)
Hier sind Verfahren, die speziell darauf abzielen, die Moleküle der Kunststoffteile auf
diese Weise zu verbinden:
Heizelementschweißen (Wärmekontaktschweißen)
• Vorgehensweise: Ein erhitztes Metall (Heizelement) wird zwischen die Fügeflächen
der beiden Kunststoffteile gebracht und erhitzt die Oberflächen auf ihre Schmelztem-
peratur. Die Kunststoffoberflächen schmelzen, und sobald das Heizelement ent-
fernt wird, werden die Teile sofort zusammengedrückt, damit die Molekülketten
sich verbinden und eine dauerhafte, molekulare Verknüpfung entsteht.
• Vorteil: Dieses Verfahren gewährleistet, dass die Moleküle sich tatsächlich verbinden
und eine sehr starke Schweißnaht entsteht.
• Einsatz: Wird häufig bei Rohren, Behältern und großformatigen Kunststoffteilen
verwendet.
Heißgasschweißen
• Vorgehensweise: Heißluft oder ein heißes Gas wird verwendet, um die Verbindungsflächen
der Kunststoffteile zu erhitzen. Sobald die Oberflächen plastifiziert sind, können
die Moleküle sich verbinden. Während die Teile erhitzt werden, drückt man sie
zusammen, bis die Moleküle verknüpft sind und die Verbindung abgekühlt ist.
• Vorteil: Eignet sich gut für thermoplastische Kunststoffe wie PVC, PP, PE und
ABS.
• Einsatz: Oft verwendet für kleinere Kunststoffteile oder Reparaturen.
Heißluftpistole
• Vorgehensweise: Ein gezielter Heißluftstrom wird auf die Verbindungsstelle der
Kunststoffteile gerichtet und erwärmt diese gleichmäßig auf ihre Schmelztemper-
atur. Dadurch werden die Molekülketten der Kunststoffteile mobil, sodass sie
sich miteinander verbinden. Nach dem Erhitzen werden die Kunststoffteile sofort
unter Druck zusammengehalten, bis sie abkühlen und die Moleküle eine dauer-
hafte Verbindung eingehen.
• Vorteile: Der Heißluftstrom ermöglicht eine gezielte und gleichmäßige Erwärmung
der Verbindungsstelle, wodurch der Kunststoff kontrolliert auf seine Schmelztem-
peratur gebracht wird. Dies führt zu einer präzisen Verbindung, die ohne zusätzliche
Verbindungselemente oder Klebstoffe auskommt. Die Verbindung wird stark und
dauerhaft, da die Molekülketten der Kunststoffteile auf molekularer Ebene ver-
schmelzen und eine stabile Struktur bilden.
• Ansatz:Der Heißluftstrom wird gezielt auf die Fügeflächen der Kunststoffteile
gerichtet, um diese gleichmäßig auf die benötigte Schmelztemperatur zu erhitzen.
Während des Erhitzens wird darauf geachtet, die Temperatur zu kontrollieren,
um eine gleichmäßige Plastifizierung ohne Überhitzung oder Materialschäden zu
gewährleisten. Sobald der Kunststoff weich genug ist, werden die Teile sofort
unter Druck zusammengefügt. Dies sichert, dass die Moleküle in den Fügeflächen
verschmelzen, bevor das Material abkühlt, wodurch eine starke und dauerhafte
Verbindung entsteht.

5
 Chapter 3

Konzept Umsetzung

3.1 Anforderungen
Für die Entwicklung einer funktionalen, weichen Roboterverbindung wurden spezifis-
che Anforderungen an das verwendete Kunststoffrohr definiert. Ziel ist es, eine zu-
verlässige und luftdichte Verbindung zwischen dem textilen Außenmaterial und einem
innenliegenden Zylinder herzustellen. Dabei darf es zu keinen Luftlecks kommen, um
ein stabiles Vakuum erzeugen zu können.
Ein weiterer wichtiger Aspekt ist die Versiegelung der im Inneren befindlichen Kun-
ststoffpartikel. Durch das erzeugte Vakuum soll sich das Rohr gezielt an den Stellen
verengen, an denen sich diese Partikel befinden. Dieses Verhalten ermöglicht eine kon-
trollierte Biegung des Rohrs um etwa 10 Grad, was potenziell für verschiedene Anwen-
dungen im Bereich der Soft-Robotik nützlich ist.
Abschließend wird angestrebt, dass das Rohr in der Lage ist, eine Last von mindestens
1 kg zu tragen, ohne dabei an Funktionalität oder struktureller Integrität zu verlieren.

3.2 Verbindung zum Roboter

Für den sicheren Betrieb muss das Rohr fest mit dem Roboter verbunden werden. Beson-
ders wichtig ist dabei, dass die Verbindung auch bei wiederholten oder schnellen Bewe-
gungen des Roboters stabil bleibt und sich nicht unbeabsichtigt löst.
Die Befestigung sollte so ausgelegt sein, dass sie die beim Betrieb auftretenden Kräfte
zuverlässig überträgt und ein Herausrutschen oder Verdrehen des Rohrs verhindert.
Gleichzeitig soll die Verbindung eine einfache Montage und Demontage ermöglichen,
ohne die strukturelle Integrität der gesamten Konstruktion zu beeinträchtigen.
Durch eine geeignete Verbindungslösung wird sichergestellt, dass die Funktionsfähigkeit
des weichen Robotersystems auch unter dynamischen Einsatzbedingungen erhalten
bleibt und eine präzise sowie sichere Arbeitsweise gewährleistet ist.

3.3 Morphologische Kasten

Zunächst muss überlegt werden, welcher Kunststoff am besten geeignet ist. Anschließend
ist sicherzustellen, dass alle Teile fest miteinander verbunden sind und keine Luftlücken
entstehen. Dafür stehen verschiedene Verbindungsarten zur Verfügung. Abschließend
sollte geklärt werden, wie das Rohr am Roboter befestigt werden kann, damit es sicher
hält.

7
3. Konzept Umsetzung

Material PLA ABS PETG

Verbindungsart Thermisches Fügen Kleben mit Sekundenkleber Kabelbinder
Anschlussart Schraubverbindung Bajonettverschluss Klemmverbindung

Table 3.1: Morphologische Kasten

Nach eingehender Überlegung fiel die Entscheidung, PLA als Material zu verwenden,
thermisches Fügen als Verbindungstechnik und die Schraubverbindung als Anschlus-
sart zu wählen. Diese Auswahl wurde aufgrund der hervorragenden Verarbeitbarkeit
von PLA, der effizienten und stabilen Verbindung durch thermisches Fügen sowie der
hohen Festigkeit und Anpassungsfähigkeit der Schraubverbindung getroffen. Diese
Kombination sorgt für eine zuverlässige und langlebige Verbindung, die gleichzeitig
eine einfache Wartung und Flexibilität bietet.

3.4 Warum PLA?

Für die Herstellung der Verbindungselemente wurde PLA (Polylactid) gewählt, da es
mehrere technische und praktische Vorteile bietet. Ein wichtiger Faktor ist die gute
Verarbeitbarkeit bei niedrigen Temperaturen, was eine einfache und präzise Verbindung
mit textilen Materialien durch Wärmeeinwirkung ermöglicht. Zudem sorgt die hohe
Maßhaltigkeit von PLA für passgenaue Bauteile und eine zuverlässige Konstruktion.
Als biologisch abbaubares Material bringt PLA zusätzlich einen nachhaltigen Vorteil
mit sich.

3.5 Warum Thermisches Löten?

Da sich sowohl der verwendete Kunststoff als auch das eingesetzte Textilmaterial als gut
wärmeverformbar erwiesen haben, wurde nach eingehender Analyse beschlossen, das
thermische Bearbeitungsverfahren als Hauptmethode für die Konstruktion des Rohrs zu
wählen. Dieses Verfahren ermöglicht nicht nur eine stabile und dauerhafte Verbindung
der Materialien, sondern gewährleistet auch eine präzise Formgebung und eine ef-
fiziente Verarbeitung im gesamten Herstellungsprozess. Im Vergleich zu alternativen
Methoden wie dem Kleben mit Sekundenkleber oder dem Fixieren mit Kabelbindern bi-
etet das thermische Fügen eine deutlich höhere strukturelle Festigkeit und Zuverlässigkeit,
insbesondere bei wiederholter Belastung und mechanischer Beanspruchung.

3.6 Warum Schraubverbindung?

Für die Wahl der Schraubverbindung anstelle von Klemmverbindungen oder Bajonettver-
schlüssen spricht vor allem die höhere Festigkeit und Zuverlässigkeit. Schraubverbindun-
gen bieten eine präzise Kraftübertragung und gewährleisten eine stabile, dauerhafte
Verbindung, die besonders bei Belastungen oder Vibrationen von Vorteil ist. Darüber
hinaus zeichnen sich Schraubverbindungen durch ihre Langlebigkeit aus, was die langfristige
Funktionalität der Bauteile sichert. Im Vergleich zu Klemmverbindungen oder Bajonettver-
schlüssen ist die Schraubverbindung außerdem flexibler, da sie leicht nachgezogen oder
gelöst werden kann, was die Wartung und Anpassungen vereinfacht.

8
 3.7. Warum die anderen nicht geeignet sind?

3.7 Warum die anderen nicht geeignet sind?

Die Entscheidung, PLA als Material, thermisches Fügen als Verbindungstechnik und
Schraubverbindung als Anschlussart zu wählen, wurde getroffen, weil andere Optionen
in bestimmten Aspekten weniger vorteilhaft wären. Zum Beispiel bietet PLA zwar eine
gute Biokompatibilität und Verarbeitbarkeit, jedoch wären andere Materialien möglicher-
weise weniger geeignet hinsichtlich Nachhaltigkeit oder der gewünschten Festigkeit.

Die Klemmverbindung und der Bajonettverschluss wurden verworfen, da sie in Bezug

auf die Stabilität und Langfristigkeit nicht die gleiche Verlässlichkeit wie die Schraub-
verbindung bieten. Klemmverbindungen können im Laufe der Zeit an Halt verlieren
und sind weniger resistent gegenüber Vibrationen oder hohen Belastungen. Bajonettver-
schlüsse bieten zwar eine einfache Handhabung, könnten jedoch bei den spezifischen
Anforderungen an Präzision und dauerhafte Verbindung nicht die nötige Festigkeit bi-
eten.

Thermisches Fügen wurde als ideale Verbindungstechnik ausgewählt, da es eine stabile,

präzise und luftdichte Verbindung ermöglicht, die bei anderen Verfahren wie mechanis-
chem Fügen oder Kleben möglicherweise nicht in gleicher Weise realisierbar wäre.

3.8 Herstellungsprozess
Der Fertigungsprozess beginnt mit der Verbindung des Zylinders mit dem textilen
Außenmaterial. Dieser Schritt erfolgt unter Wärmeeinwirkung, um eine stabile und gle-
ichmäßige Basisstruktur zu schaffen. Dabei wurde bewusst mit dem unteren Abschnitt
begonnen, um eine präzise Ausrichtung und feste Verbindung zu gewährleisten.

Im Anschluss folgt die Verbindung von textilem Material mit textilem Material. Hierbei
wird eine Aushärtungszeit von etwa zehn Minuten eingehalten, um sicherzustellen, dass
die Klebeverbindung ausreichend fest wird und ihre volle Stabilität erreicht.

Nachdem diese Schritte abgeschlossen sind, wird das gesamte System mit Kunststoff-
partikeln befüllt. Diese dienen der strukturellen Verstärkung und tragen dazu bei, dass
sich das Rohr unter Vakuum an den gewünschten Stellen verengt.

Abschließend erfolgt die Verbindung des oberen Teils mit dem Textil, um die gesamte
Struktur zu schließen. Um die Haltbarkeit und Belastbarkeit weiter zu verbessern,
wurde zusätzlich ein Sekundärkleber verwendet, der die Verbindung dauerhaft sichert.

Das Polyurethan (PU)-Gewebe, das zur Herstellung eines Pneumatikschlauches und

Kunststoffbohnen als Füllmaterial. Das von ITP hergestellte PU-Textil ist ein technolo-
gisches Textil, das zur Trennung der Innen- und Außenatmosphäre verwendet wird.

3.8.1 CAD-Zeichnungen
Die Konstruktion basiert auf dem ursprünglichen Vorbild der Gesellschaft für Intelli-
gente Textile Produkte (ITP). Aufbauend auf den Anforderungen und den Ergebnissen
der morphologischen Analyse wurden in der CAD-Umgebung folgende Bauteile und
Baugruppen modelliert:

• Top-Zylinder: Oberes Verbindungselement zur Befestigung des flexiblen Schlauchs

am Roboterarm. Enthält eine Durchgangsbohrung für den Vakuumschlauch.

9
3. Konzept Umsetzung

Figure 3.1: Top Zylinder CAD

• Bottom-Zylinder: Unteres Verbindungselement, das den flexiblen Teil verschließt

und für Stabilität sorgt. Ohne Luftdurchlass.

• Assembly: Zusammenbau der beiden Zylinder mit dem Textil unter Berücksich-
tigung der notwendigen Toleranzen für eine dichte und mechanisch belastbare
Struktur.

Die Modelle wurden mittels additiver Fertigung (3D-Druck) aus PLA hergestellt, um
das Gewicht zu minimieren und die Fertigungszeiten zu verkürzen. Die CAD-Zeichnungen
bilden die Grundlage für die Prototypenherstellung und zukünftige Optimierungss-
chritte.

Abbildungen der wichtigsten Konstruktionsbestandteile sind im Anhang (Kapitel 6)

dargestellt.

So sieht das komplette Rohr aus:

Figure 3.2: Das Rohr

10
 3.9. Berechnungen

3.9 Berechnungen
Berechnung der maximalen Belastung des Rohrsystems
Dieses System besteht aus folgenden Komponenten:
- Oberer Zylinder: - Durchmesser: 75 mm - Höhe: 70 mm
- Unterer Zylinder: - Durchmesser: 75 mm - Höhe: 50 mm
- Verbindungstextil: - Länge: 190 mm - Breite: 25 mm - Dicke: 2 mm - Die Verbindung
des Textils mit den Zylindern erfolgt durch Löten mit einem Lötkolben.
Da die Qualität der Lötverbindung möglicherweise nicht sehr hoch ist, wird für die
Berechnung ein konservativer Wert für die effektive Festigkeit der Verbindung verwen-
det.
1. Zugfestigkeit des Textils
Unter der Annahme, dass das Textil eine theoretische Zugfestigkeit von etwa 100 N/mm
pro mm Breite aufweist, ergibt sich die maximale Belastbarkeit des Textils:

N
FTextil = 100 × 25 mm = 2500 N
mm

Da die Verbindung jedoch der kritischste Punkt ist, wird ihre Festigkeit separat berech-
net.
2. Festigkeit der Lötverbindung
Aufgrund der möglichen Schwächen des Lötverfahrens wird ein stark reduzierter Fes-
tigkeitswert von 4 N/mm pro mm Breite angenommen.

N
FVerbindung = 4 × 25 mm = 100 N
mm

3. Maximale Belastung des Systems

Unter Berücksichtigung aller oben genannten Faktoren berechnen wir die Gesamttragfähigkeit
des Systems:

Fmax = FVerbindung = 100 N

Umrechnung in Masse (unter Annahme der Erdbeschleunigung g ≈ 9, 81 N/kg):

Fmax 100 N
mmax = = ≈ 10, 2 kg
g 9, 81 N/kg

Unter Berücksichtigung der möglichen Schwächen der Lötverbindung kann das Sys-
tem theoretisch eine maximale Belastung von ca. 10 kg tragen. Dies bedeutet, dass
selbst wenn die Textilfestigkeit höher ist, die reale Tragfähigkeit des Systems durch die
schwache Verbindung begrenzt wird.

11
3. Konzept Umsetzung

3.10 Risikoanalyse und Ausfallsicherheit

Bei der Entwicklung weicher robotischer Verbindungen müssen potenzielle Ausfallur-
sachen frühzeitig erkannt und durch konstruktive Maßnahmen minimiert werden.
Folgende Risiken wurden identifiziert:
• Luftleckage: Undichte Stellen im PU-Textil oder an den Verbindungspunkten
können das Vakuum beeinträchtigen. Zur Minimierung wurden alle Verbindungsstellen
doppelt versiegelt (thermisch + Sekundenkleber).
• Mechanische Ermüdung: Durch wiederholte Biegungen könnte das Textilmate-
rial oder die Lötstelle mit der Zeit versagen. Deshalb wurde ein weiches, aber
reißfestes PU-Textil verwendet, das auf zyklische Belastung ausgelegt ist.
• Pumpenausfall: Fällt das Vakuumsystem aus, verliert das Rohr seine Steifigkeit.
Als passive Sicherheit könnte in zukünftigen Versionen ein Notventil integriert
werden, das bei Druckverlust das System blockiert.
• Montagefehler: Eine falsche Ausrichtung oder ungleichmäßige Fixierung kann
die Funktionsweise beeinträchtigen. Zur Reduktion dieses Risikos wurden die
Zylinder mit einer Hinterschneidung versehen, die ein korrektes Einführen erle-
ichtert.
Diese strukturierte Risikoanalyse erlaubt eine gezielte Verbesserung der Systemzuverlässigkeit
und bildet die Grundlage für weitere Optimierungsschritte.

12
 Chapter 4

Validation and testing

4.1 Methodologie
Im Rahmen dieses Projekts wurde ein Prototyp einer weichen Verbindung für ein robo-
tisches System entwickelt, das auf dem Prinzip des Vakuums basiert. Die Method-
ologie umfasst mehrere aufeinanderfolgende Schritte, die darauf abzielen, eine luft-
dichte Struktur, Flexibilität in der Bewegung sowie eine ausreichende Tragfähigkeit zu
gewährleisten.
Zu Beginn wurde der innere Kunststoffzylinder mit dem textilen Außenmaterial durch
Wärmeeinwirkung verbunden. Dieser Schritt war entscheidend, um eine stabile Ba-
sis ohne Luftundichtigkeiten zu schaffen. Die Verbindung wurde bewusst am unteren
Ende begonnen, um eine gleichmäßige und feste Haftung zwischen den Materialien zu
erzielen.
Nach dem Aushärten des unteren Bereichs erfolgte die Verbindung zwischen zwei La-
gen des Textils. Um eine ausreichende Festigkeit der Klebestelle zu gewährleisten, ließ
man die Struktur für etwa zehn Minuten ruhen, bis die Verbindung vollständig aus-
gehärtet war.
Im nächsten Schritt wurde das gesamte System mit Kunststoffpartikeln befüllt. Diese
spielen eine zentrale Rolle im Verhalten der Struktur bei Vakuumanwendung. Durch
das Vakuum verengt sich das Rohr gezielt an den Stellen, an denen sich die Partikel
befinden, was eine kontrollierte Biegung von etwa 10 Grad ermöglicht.
Abschließend wurde der obere Teil mit dem Textil verbunden, wodurch der Aufbau
vollständig geschlossen und abgedichtet wurde. Zur zusätzlichen Sicherung der Verbindun-
gen wurde ein Sekundenkleber verwendet.
Die fertige Struktur ist darauf ausgelegt, ein Gewicht von bis zu 1 kg zu tragen, ohne
dabei an Funktionalität oder Dichtheit zu verlieren. Damit eignet sich das System für
verschiedene Anwendungen im Bereich der weichen Robotik.

4.2 Vorbild
Ursprünglich wurde das Vorbild von Gesellschaft für Intelligent Textile Produkte (ITP)
entwickelt. Jedoch gab es ein paar Nachteiele und zwar:
• geometrische Unverträglichkeit mit der Montage im KUKA Roboter
• kompliziertes Verfahren für den Zusammenbau und die Demontage der Kompo-
nenten

13
4. Validation and testing

• geringe Flexibilität aufgrund des in der Mitte des Prototyps angebrachten Wirbelsäulen-
rohrs

Figure 4.1: Vorbild

4.3 Lösung

Die Lösung für das Projekt bestand darin, eine neue Zeichnung des Prototyps anzufer-
tigen, um die Montage zu vereinfachen und alle in den allgemeinen Zielen genannten
Kriterien zu erfüllen. Das Material wurde von ITP geliefert.

Ein Sekundenkleber und eine Schraube fixieren das PU-Textil auf dem 3D-Zylinder, der
mit dem Roboter verschraubt ist. Der Zylinder wurde mit einer leichten Hinterschnei-
dung konstruiert Er wurde 3D-gedruckt, um das Gewicht des Gliedes zu reduzieren,
und hat ein Durchgangsloch für einen kleinen Luftschlauch, um den Luftstrom von
Prototyp zu Prototyp zu gewährleisten. Wenn die Luft aus dem Inneren des Prototyps
abgelassen wird, entsteht eine Druckdifferenz zwischen dem Innendruck und dem at-
mosphärischen Druck. Da der Prototyp mit Kunststoffbohnen gefüllt ist, behält er seine
Form und gewinnt an Steifigkeit, wenn das Vakuum angelegt wird. Der Boden wurde
mit einem identischen Zylinder ohne Entlüftungsloch abgedichtet.

4.4 Tests und Ergebnissen

In dem folgenden Abschnitt werden die erzielten Ergebnisse, die zu ihrer Erzielung
getroffenen Entscheidungen und der Prozess bis zum gegenwärtigen Stadium dargestellt.

4.4.1 Vakuum Test

Ziel dieser Untersuchung war es zu überprüfen, ob überhaupt ein Vakuum erzeugt

werden kann. Um dies zu testen, haben wir eine Vakuummaschine angeschlossen und
die Zustände der Rohre unter Vakuumbedingungen überprüft

14
 4.4. Tests und Ergebnissen

Figure 4.2: Weicher Zustand Figure 4.3: Harter Zustand

Wie aus den durchgeführten Tests ersichtlich ist, wurde sorgfältig geprüft und eindeutig
bestätigt, dass es möglich ist, ein Vakuum zu erzeugen. Diese Bestätigung stellt sicher,
dass die erforderlichen Bedingungen und Verfahren zur Erzeugung eines stabilen Vaku-
ums erfolgreich umgesetzt werden können.

4.4.2 Vergleich mit bestehenden Lösunden

Um die Vorteile des entwickelten Prototyps besser zu veranschaulichen, wurde ein Ver-
gleich mit der ursprünglichen ITP-Version sowie einer klassischen Metallrohr-Lösung
durchgeführt siehe Tabelle 4.1

Table 4.1: Vergleich des entwickelten Prototyps mit Alternativen

Kriterium Eigener Prototyp ITP-Version Metallrohr
Gewicht 250 g 410 g 1,2 kg
Flexibilität bis 10° Biegung bis 4° Biegung keine Biegung
Kosten der Materialien ca. 8 € ca. 20 € ca. 15 €
Montagefreundlichkeit Hoch Mittel Gering
Energieverbrauch (Vakuum) 5W 8W –
Kompatibilität mit KUKA Ja Nein Ja
Nachhaltigkeit Hoch (PLA) Mittel Gering

15
4. Validation and testing

4.5 Theoretische Modellierung des Biegeverhaltens

Da in dieser Arbeit der Fokus auf der konzeptionellen Entwicklung des flexiblen Rohrsys-
tems lag, wurde auf eine experimentelle Validierung verzichtet. Stattdessen wurde das
Biegeverhalten theoretisch modelliert.
Es wird angenommen, dass der Biegewinkel θ mit steigendem Unterdruck p exponen-
tiell abnimmt, da die Kompression der Kunststoffpartikel im Inneren die Steifigkeit der
Struktur nichtlinear erhöht.
Das angenommene Modell lautet:

θ ( p) = θ0 · e−kp

wobei:
• θ0 der Anfangsbiegwinkel ohne Unterdruck (25°) ist,
• k ein Dämpfungskoeffizient (hier k = 0,0035) ist, der die Material- und Struktur-
parameter beschreibt.
Die theoretisch berechneten Werte sind in Abbildung 4.4 dargestellt.

Figure 4.4: Theoretisch berechnete Abhängigkeit des Biegewinkels vom Unterdruck

Die Modellierung zeigt, dass mit zunehmendem Unterdruck die Flexibilität des Systems
stark reduziert wird. Dies bestätigt die Eignung des Vakuumkonzepts zur Steuerung
der Steifigkeit in flexiblen robotischen Verbindungen.

16
 Chapter 5

Conclusion

Das erste Konzept des Prototyps basierte auf einem nicht abgeschlossenen Projekt von
ITP. Das Grundkonzept, Kunststoffkugeln zu verwenden, um die Form des Elements
beizubehalten, ist dasselbe, aber die Montage erfolgt mit einer großen Anzahl von Teilen,
was die Montage erschwert und zu großen Leckagen führt.
Der innere Teil hat ein sehr steifes Rohr, das als Wirbelsäule für die Verbindung fungiert,
wie in der Abbildung zu sehen ist.

Figure 5.1: Vorbild von innen

Jedes Mal, wenn sich der Prototyp in einem starren Zustand befindet, wird eine Vaku-
umkraft ausgeübt, während in der anderen Richtung eine Reibungskraft wirkt. Die
Analyse zeigt, dass der Prototyp des Lido f itp nur dann zum Stillstand kommt und
sich mit dem KUKA Roboter verbindet, wenn der Absolutwert der Reibungskraft größer
oder gleich der Vakuumkraft ist. Zu diesem Zweck wurden die folgenden Berechnun-
gen durchgeführt.

• Vakuumkraft: Fv (N)

17
5. Conclusion

• Atmosphärischer Druck:Pa (101325 Pa)

• Vakuum Druck:Pv (500 kPa)
• Druckvariation:∆P (Pa)
• Bereich des Deckels At (4, 07 ∗ 10− 3 ∗ m2 )
• ReibungskraftFf (N)
• Normale KraftFn (N)

5.1 Anwendungsbereiche
Das entwickelte Konzept bietet großes Potenzial für verschiedene Anwendungsfelder:
• Kollaborative Robotik (Cobots): Flexible Verbindungen können die Sicherheit in
der Zusammenarbeit zwischen Mensch und Maschine erheblich erhöhen.
• Medizintechnik: Anpassbare robotische Glieder könnten bei Rehabilitationsrobotern
oder chirurgischen Assistenzsystemen eingesetzt werden.
• Service- und Pflegeassistenz: Roboter mit weichen, anpassungsfähigen Armen
sind besonders geeignet für den Einsatz in Pflegeeinrichtungen oder im häuslichen
Umfeld.
• Industrielle Automation: In der Montage von empfindlichen Produkten (z. B.
Elektronik, Lebensmittel) können flexible Greifer und Verbindungen Materialschäden
verhindern.

18
 Chapter 6

Appendix

1. Chanda and Roy, 2009; 2016;

2. Jamshidian et al., 2010;
3. Turner, Strong, and Gold, 2014; Ngo et al., 2018;
4. Sood, Ohdar, and Mahapatra, 2010; 2013;
5. Ngo et al., 2018;
6. Chua, Leong, and Lim, 2015;
7. Gibson, Rosen, and Stucker, 2015;

19
6. Appendix

Figure 6.1: Top Zylinder

20
Figure 6.2: Bottom Zylinder

21
6. Appendix

Figure 6.3: Assembly

22
Bibliography

23