D Bedienungsanleitung

Software

WeldProcessData GB Operating Instructions

Software

42,0410,0923 012005
Sehr geehrter Leser

Einleitung Wir danken Ihnen für Ihr entgegengebrachtes Vertrauen und gratulieren Ihnen zu Ihrem
technisch hochwertigen Fronius Produkt. Die vorliegende Anleitung hilft Ihnen, sich mit
diesem vertraut zu machen. Indem Sie die Anleitung sorgfältig lesen, lernen Sie die
vielfältigen Möglichkeiten Ihres Fronius-Produktes kennen. Nur so können Sie seine
Vorteile bestmöglich nutzen.

Bitte beachten Sie auch die Sicherheitsvorschriften und sorgen Sie so für mehr Sicher-
heit am Einsatzort des Produktes. Sorgfältiger Umgang mit Ihrem Produkt unterstützt
dessen langlebige Qualität und Zuverlässigkeit. Das sind wesentliche Voraussetzungen
für hervorragende Ergebnisse.

ud_fr_st_et_00491 012004
Inhaltsverzeichnis
Allgemein ...................................................................................................................................................... 3
Urheberrecht ............................................................................................................................................ 3
Produktkonzept ........................................................................................................................................ 3
Einsatzgebiete .......................................................................................................................................... 3
Systemvoraussetzungen ............................................................................................................................... 4
PC (Notebook) ......................................................................................................................................... 4
Stromquelle .............................................................................................................................................. 4
Stromquelle mit dem PC verbinden ............................................................................................................... 4
Sicherheit ................................................................................................................................................. 4
Stromquelle und PC über LocalNet verbinden ......................................................................................... 4
Software installieren ...................................................................................................................................... 5
Sicherheit ................................................................................................................................................. 5
LocalNet OPC-Server installieren ............................................................................................................ 5
Benutzeroberfläche ....................................................................................................................................... 5
Der LocalNet OPC-Server Bildschirm ...................................................................................................... 5
Befehle im Menü „File“ ............................................................................................................................. 5
Befehle im Menü „Add“ ............................................................................................................................ 6
Befehle im Menü „Edit“ ............................................................................................................................. 6
Befehle im Menü „View“ ........................................................................................................................... 7
Befehle im Menü „Help“ ........................................................................................................................... 7
LocalNet OPC-Server Erstkonfiguration ....................................................................................................... 8
Allgemein ................................................................................................................................................. 8
Konfigurationsdatei erstellen .................................................................................................................... 8
Werte Auswählen ..................................................................................................................................... 8
Konfiguration abschließen ........................................................................................................................ 8
LocalNet OPC-Server Konfiguration ändern ................................................................................................. 9
Allgemein ................................................................................................................................................. 9
Konfigurationsdatei öffnen ....................................................................................................................... 9
Werte hinzufügen ..................................................................................................................................... 9
Werte editieren ......................................................................................................................................... 9
Konfiguration abschließen ........................................................................................................................ 9
Stromquelle - Istwerte ................................................................................................................................. 10
Allgemeine Werte ................................................................................................................................... 10
Aktuelle Schweißung .............................................................................................................................. 10
Letzter Abschnitt der Schweißung ........................................................................................................... 11
Letzte Schweißung ................................................................................................................................. 12
Stromquelle - Voreingestellte Sonderprozeß Parameter ............................................................................. 14
Voreinstellungen zum Spezial 4-Takt Betrieb ......................................................................................... 14
Stromquelle - Prozeß Parameter ................................................................................................................. 15
Allgemeine Einstellungen ....................................................................................................................... 15
Einstellungen zum MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen ................................................................. 16
Einstellungen zum MIG/MAG Schweißen .............................................................................................. 16
Einstellungen zum Stabelektroden Schweißen ...................................................................................... 17
Einstellungen zum WIG Schweißen ....................................................................................................... 17
Stromquelle - Voreingestellte Prozeß Parameter ........................................................................................ 18
Voreinstellungen zum MIG/MAG Schweißen ......................................................................................... 18
Voreinstellungen zum Stabelektroden Schweißen ................................................................................. 20
Voreinstellungen zum WIG Schweißen .................................................................................................. 21

1
Stromquelle - Statuswerte ........................................................................................................................... 22
Allgemeine Werte ................................................................................................................................... 22
Kühlgerät ................................................................................................................................................ 23
Fehlermeldungen ................................................................................................................................... 23
LocalNet Auslastung .............................................................................................................................. 24
Versorgung ............................................................................................................................................. 24
Temperaturen ......................................................................................................................................... 24
User Interface ........................................................................................................................................ 25
Drahtvorschub - Istwerte ............................................................................................................................. 26
Allgemein ............................................................................................................................................... 26
Werte von Motor1 .................................................................................................................................. 26
Werte von Motor2 .................................................................................................................................. 26
Drahtvorschub - Statuswerte ....................................................................................................................... 27
Allgemein ............................................................................................................................................... 27
Statuswerte ............................................................................................................................................ 27
RoboterInterface - Werte ............................................................................................................................ 28
Allgemein ............................................................................................................................................... 28
Übertragung von der Robotersteuerung zur Stromquelle ....................................................................... 28
Übertragung von der Stromquelle zur Robotersteuerung ....................................................................... 30
GasSensor - Werte ..................................................................................................................................... 32
Istwerte .................................................................................................................................................. 32
Meßwerte ............................................................................................................................................... 32

2
Allgemein

Urheberrecht Das Urheberrecht dieser Bedienungsanleitung verbleibt bei der Firma Fronius Internatio-
nal GmbH.
Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung. Änderun-
gen vorbehalten. Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise auf Fehler in der Bedie-
nungsanleitung sind wir dankbar.
Der Inhalt der Bedienungsanleitung begründet keinerlei Ansprüche seitens des Käufers.
Die Fronius International GmbH haftet nicht für Schäden (einschließlich entgangenen
Geschäftsgewinns und anderer finanzieller Verluste), die auf die Nutzung oder die
Unmöglichkeit der Nutzung dieser Software zurückzuführen sind.

Produktkonzept Die Visualisierung und Dokumentation von Schweißprozeß Parametern gewinnt immer
mehr an Bedeutung. WeldProcessData ist ein Visualisierungs und Auswertungssystem
für eine große Zahl dieser Parameter. Über die LocalNet OPC-Schnittstelle werden
diese abgerufen und visualisiert. Die Daten stehen zur weiteren Verarbeitung in unter-
schiedlichen Programmen zur Verfügung.

Einsatzgebiete Überall wo Schweißergebnisse exakt reproduziert werden müssen, erweist sich Weld-
ProcessData als nützliches Tool zur Dokumentation der Schweißprozeß Parameter.

3
Systemvoraussetzungen

PC (Notebook) Prozessor ..................... ab Pentium II

Arbeitsspeicher ............ ab 32 MB RAM
Hardware ...................... CD-ROM Laufwerk
Betriebssystem ............. Microsoft Windows 95 / 98 / ME / NT 4.0 / 2000 /XP
Anschluß ...................... mindestens eine freie Schnittstelle (seriell)
zusätzliche Optionen .... Interface RS 232 / LocalNet (Art.Nr.: 4,100,262)

Stromquelle WeldProcessData kann in Verbindung mit folgenden Stromquellen genutzt werden

- Trans Synergic 4000 / 5000
- TransPuls Synergic 2700 / 4000 / 5000 / 7200 / 9000

WeldProcessData wird ab folgender Software-Version unterstützt:

- Software-Version 3.00.2

Die Option WeldProcessData (4,061,105) muß freigeschaltet sein.

Stromquelle mit dem PC verbinden

Sicherheit Hinweis! Die folgenden Arbeitsschritte dürfen nur von geschultem Fachperso-
nal durchgeführt werden. Beachten Sie die Sicherheitsvorschriften in der
Bedienungsanleitung Ihrer Stromquelle.

Stromquelle und Um eine LocalNet-Verbindung zwischen Stromquelle und PC herzustellen, wird das
PC über LocalNet Interface RS 232 / LocalNet (Art.Nr.: 4,100,262) wird benötigt.
verbinden
- Interface RS 232 an der Anschlußbuchse LocalNet der Stromquelle anschließen
- Interface RS 232 an der seriellen Schnittstelle (z.B. COM 1) des PC anschließen
- Netzverbindung der Stromquelle herstellen
- Stromquelle einschalten

Hinweis! Sind sämtliche Anschlußbuchsen LocalNet am Schweißsystem

belegt, den Verteiler „LocalNet Passiv“ (Art.Nr.: 4,100,261) verwenden.

4
Software installieren

Sicherheit Hinweis! Die folgenden Arbeitsschritte dürfen nur von geschultem Fachperso-
nal durchgeführt werden.

LocalNet OPC- - CD-ROM „Fronius Tools“ in das CD-ROM Laufwerk einlegen

Server installie- - Programm „LocalNetOPC_en_xx.exe“ durch Doppelklick starten
ren - Den Anweisungen des Installations Programmes folgen

Benutzeroberfläche

Der LocalNet
OPC-Server
Bildschirm Schnellzugriff
Add New Net-
connection,
Add New
Group, Add
New Tag
Kurzbe-
schreibung
aktueller Wert
(Monitor)
Umrechnung
(Scaling)
Zugriff

abzurufender
Wert

Statusleiste

Verzeichnisstruktur der
abzurufenden Werte
Abb.1 Der LocalNet OPC-Server Bildschirm

Befehle im Menü New ........................... Neue Konfigurati-

„File“ onsdatei erstellen
Open ......................... bestehende Konfi-
gurationsdatei
öffnen
Save .......................... Konfigurationsdatei
abspeichern
Save As ..................... Konfigurationsdatei
neu abspeichern
1 tags_01.lno ............. zuletzt geöffnete
Konfigurationsdatei
Exit ............................ LocalNet OPC-
Server beenden

Abb.2 Menü „File“

5
Befehle im Menü New Netconnection ... Neue LocalNet
„Add“ Verbindung hinzufü-
gen
New Group ................ Neue Systemkom-
ponente hinzufügen
New Tag .................... Neuen Wert hinzu-
fügen

Abb.3 Menü „Add“

Befehle im Menü Cut ............................. markierten Wert/

„Edit“ Gruppe ausschnei-
den
Copy .......................... markierten Wert/
Gruppe kopieren
Paste ......................... ausgeschnittenen
bzw. kopierten
Wert/Gruppe
einfügen
Delete ........................ markierten Wert/
Gruppe löschen
Properties .................. Eigenschaften des
markierten Wertes/
Gruppe
Abb.4 Menü „Edit“

Enable Scaling .......... Umrechnung

aktivieren
Min. / Max. ................. Definition von
Minimum und
Maximum des
gewählten Wertes.
Der Wert wird dabei
entweder linear
oder exponentiell
umgerechnet und
Abb.5 Menü „Edit | Properties“
ausgegeben.
Linear-> ..................... Lineare Umrech-
nung der Werte
(z.B. zur Ausgabe
des Wertes in einer
anderen Einheit)
Sq. Root-> ................. Exponentielle
Umrechnung des
Wertes

6
Befehle im Menü Monitor ...................... Werte anzeigen/
„View“ nicht anzeigen.
Achtung! Bei
eingeschaltetem
Monitor keine
Änderung an der
Konfiguration
durchführen!
Status Bar .................. Statusleiste ein-/
ausblenden

Abb.6 Menü „View“

Befehle im Menü About LocalNetOPC .. Informationen zum

„Help“ LocalNet OPC-
Server
Help Contents ............ Hilfe zum Pro-
gramm und Infor-
mationen zu den
abrufbaren Werten

Abb.7 Menü „Help“

7
LocalNet OPC-Server Erstkonfiguration

Allgemein Damit Daten abgerufen werden können, muß eine Konfigurationsdatei erstellt werden. In
dieser Datei sind die abzurufenden Werte definiert.

Konfigurations- - LocalNet OPC-Server starten mit [Start] | [Programme] | [Fronius Product Group] |
datei erstellen [LocalNet OPC-Server]
- „Do You wish to configure OPC Servertags?“ bestätigen mit [Ja]

Werte Auswählen - Netzverbindung auswählen und bestätigen mit [Add... >>]

- Systemkomponente (z.B. Stromquelle) auswählen und bestätigen mit [Add... >>]
- gewünschte Werte einzeln oder als Gruppe auswählen und bestätigen mit [Add...
>>]
- um eine weitere Systemkomponente auszuwählen bestätigen mit [<< Next...]
- Systemkomponente (z.B. Drahtvorschub) auswählen und bestätigen mit [Add... >>]
- gewünschte Werte einzeln oder als Gruppe auswählen und bestätigen mit [Add...
>>]
- um eine weitere Systemkomponente auszuwählen bestätigen mit [<< Next...]
- um eine weitere Netzverbindung auszuwählen nochmal bestätigen mit [<< Next...]
- um die Auswahl zu beenden nochmal bestätigen mit [Cancel]

Konfiguration - Konfigurationsdatei speichern mit [File] | [Save As]

abschließen - LocalNet OPC-Server beenden mit [File] | [Exit]

8
LocalNet OPC-Server Konfiguration ändern

Allgemein Hinweis! Je mehr Werte abgerufen werden, desto höher ist die LocalNet
Auslastung. Um allfällige Störungen während des Schweißvorganges zu ver-
meiden, darf die LocalNet Auslastung 50% nicht überschreiten. Mit dem Wert
„localnet_load“ kann diese Auslastung überprüft werden.

Konfigurations- - LocalNet OPC-Server starten mit [Start] | [Programme] | [Fronius Product Group] |
datei öffnen [LocalNet OPC-Server]
- es erscheint die zuletzt geöffnete Konfigurationsdatei
- gegebenenfalls eine andere Konfigurationsdatei öffnen mit [File] | [Open]

Werte hinzufügen - gewünschte Netzverbindung auswählen mit [Add] | [New Netconnection]

- gewünschte Netzverbindung hinzufügen mit [OK]

- gewünschte Systemkomponente auswählen mit [Add] | [New Group]

- gewünschte Systemkomponente hinzufügen mit [OK]

- gewünschte Werte auswählen mit [Add] | [New Tag]

- gewünschte Werte hinzufügen mit [OK]

Werte editieren Die folgenden Arbeitsschritte können bei allen Netzverbindungen, Systemkomponenten
und Werten verwendet werden.

- ausgewählten Wert ausschneiden mit [Edit] | [Cut]

- ausgewählten Wert kopieren mit [Edit] | [Copy]
- ausgeschnittenen bzw. kopierten Wert einfügen mit [Edit] | [Paste]
- ausgewählten Wert löschen mit [Edit] | [Delete]
- Eigenschaften des ausgewählten Wertes ändern mit [Edit] | [Properties]

Konfiguration - Konfigurationsdatei speichern mit [File] | [Save] oder mit [File] | [Save As]
abschließen - LocalNet OPC-Server beenden mit [File] | [Exit]

9
Stromquelle - Istwerte

Allgemeine Werte
actual_seam
Nummer der aktuellen Schweißung. Die Stromquelle erhöht diesen Wert automatisch,
sobald die Schweißung beendet ist.
Zugriff: Lesen/Schreiben
Einheit: 1
Aktualisierung: 300 ms

Aktuelle Schwei-
Iact_min / Iact_mean / Iact_max
ßung
Minimum, Mittelwert und Maximum des aktuellen Schweißstromes. Der Wert gilt seit der
letzten Aktualisierung. Greifen mehrere Clients auf einen OPC-Server zu, muß die
Aktualisierungszeit in jedem Client auf 100 ms gesetzt werden.
Zugriff: Lesen
Einheit: A
Aktualisierung: 100 ms

Lact_min / Lact_mean / Lact_max

Minimum, Mittelwert und Maximum der aktuellen Schweißkreisinduktivität. Der Wert gilt
seit der letzten Aktualisierung. Greifen mehrere Clients auf einen OPC-Server zu, muß
die Aktualisierungszeit in jedem Client auf 100 ms gesetzt werden.
Zugriff: Lesen
Einheit: µH
Aktualisierung: 100 ms

tact
aktuelle Schweißzeit.
Zugriff: Lesen
Einheit: s
Aktualisierung: 100 ms

Uact_min / Uact_mean / Uact_max

Minimum, Mittelwert und Maximum der aktuellen Schweißspannung. Der Wert gilt seit
der letzten Aktualisierung. Greifen mehrere Clients auf einen OPC-Server zu, muß die
Aktualisierungszeit in jedem Client auf 100 ms gesetzt werden.
Zugriff: Lesen
Einheit: V
Aktualisierung: 100 ms

10
Letzter Abschnitt Der Abschnitt einer Schweißung entsteht
der Schweißung mean mean durch Änderung der Jobnummer während
Abschnitt 1 Abschnitt 2 der Schweißung. Im Sonder 4-Takt Betrieb
min/max min/max sind durch Start-, Haupt- und Endstrom
Abschnitt 1 Abschnitt 2 automatisch 3 Abschnitte vorhanden.

Beispiel: Ab Ende von Job 1 sind die

Werte des letzten Abschnittes jene von
Job 1. Ab Ende von Job 2 sind die Werte
des letzten Abschnitts jene von Job 2.

Job 1 Job 2
Abschnitt 1 Abschnitt 2

Schweißung 1

Abb.8 Beispiel für Abschnitte einer Schweißung

Ils_min / Ils_mean / Ils_max

Minimum, Mittelwert und Maximum des Schweißstromes im aktuellen Abschnitt der
Schweißung. Der Mittelwert wird über den gesamten Abschnitt der Schweißung berech-
net. Für den min/max Wert wird nur die Dauer des Hauptstromes berücksichtigt. Die
Änderung eines Sollwertes an der Stromquelle erfolgt in Form einer Rampe (Slope).
Zugriff: Lesen
Einheit: A
Aktualisierung: 300 ms

Lls_min / Lls_mean / Lls_max

Minimum, Mittelwert und Maximum der Schweißkreisinduktivität im aktuellen Abschnitt
der Schweißung. Der Mittelwert wird über den gesamten Abschnitt der Schweißung
berechnet. Für den min/max Wert wird nur die Dauer des Hauptstromes berücksichtigt.
Die Änderung eines Sollwertes an der Stromquelle erfolgt in Form einer Rampe (Slope).
Zugriff: Lesen
Einheit: µH
Aktualisierung: 300 ms

section_number
Nummer des aktuellen Abschnittes der Schweißung. Bei Beginn jeder Schweißung ist
der Wert 1.
Zugriff: Lesen
Einheit: 1
Aktualisierung: 300 ms

section_seam
Nummer der Schweißung zu welcher der aktuelle Abschnitt gehört.
Zugriff: Lesen
Einheit: 1
Aktualisierung: 300 ms

tls
Dauer des aktuellen Abschnittes.
Zugriff: Lesen
Einheit: s
Aktualisierung: 300 ms

11
Letzter Abschnitt
Uls_min / Uls_mean / Uls_max
der Schweißung
Minimum, Mittelwert und Maximum der Schweißspannung im aktuellen Abschnitt. Der
(Fortsetzung)
Mittelwert wird über den gesamten Abschnitt der Schweißung berechnet. Für den min/
max Wert wird nur die Dauer des Hauptstromes berücksichtigt. Die Änderung eines
Sollwertes an der Stromquelle erfolgt in Form einer Rampe (Slope).
Zugriff: Lesen
Einheit: V
Aktualisierung: 300 ms

Letzte Schwei- Beispiel: Ab Ende der Schweißung 1 sind

ßung mean mean die Werte der letzten Schweißung jene
Schweißung 1 Schweißung 2 von Schweißung 1. Ab Ende von Schwei-
ßung 2 sind die Werte der letzten Schwei-
min/max min/max
Schweißung 1 Schweißung 2
ßung jene von Schweißung 2.

Schweißung 1 Schweißung 2

Abb.8 Beispiel für aufeinanderfolgende Schwei-

ßungen

Ihold
Schweißstrom der bei leuchtender Anzeige „HOLD“ an der Stromquelle angezeigt wird.
Zugriff: Lesen
Einheit: A
Aktualisierung: 300 ms

Ilw_min / Ilw_mean / Ilw_max

Minimum, Mittelwert und Maximum des Schweißstromes der letzten Schweißung. Der
Mittelwert wird über die gesamte Schweißung berechnet. Für den min/max Wert wird nur
die Dauer des Hauptstromes berücksichtigt.
Zugriff: Lesen
Einheit: A
Aktualisierung: 300 ms

last_seam
Nummer der letzten Schweißung.
Zugriff: Lesen
Einheit: 1
Aktualisierung: 300 ms

12
Letzte Schwei-
Llw_min / Llw_mean / Llw_max
ßung
Minimum, Mittelwert und Maximum der Schweißkreisinduktivität der letzten Schweißung.
(Fortsetzung)
Der Mittelwert wird über den gesamte Abschnitt der Schweißung berechnet. Für den
min/max Wert wird nur die Dauer des Hauptstromes berücksichtigt.
Zugriff: Lesen
Einheit: µH
Aktualisierung: 300 ms

tlw
Dauer der letzten Schweißung.
Zugriff: Lesen
Einheit: s
Aktualisierung: 300 ms

Uhold
Schweißspannung die bei leuchtender Anzeige „HOLD“ an der Stromquelle angezeigt
wird.
Zugriff: Lesen
Einheit: V
Aktualisierung: 300 ms

Ulw_min / Ulw_mean / Ulw_max

Minimum, Mittelwert und Maximum der Schweißspannung der letzten Schweißung. Der
Mittelwert wird über den gesamte Abschnitt der Schweißung berechnet. Für den min/
max Wert wird nur die Dauer des Hauptstromes berücksichtigt.
Zugriff: Lesen
Einheit: V
Aktualisierung: 300 ms

13
Stromquelle - Voreingestellte Sonderprozeß Parame-
ter

Voreinstellungen
end_current
zum Spezial 4-
Endstrom. Entspricht dem Parameter „I-E“ an der Stromquelle.
Takt Betrieb
0-200 ....... Einstellbereich von 0 bis 200% des Hauptstromes

Zugriff: Lesen
Einheit: %
Aktualisierung: 300 ms

end_time
Endstromdauer. Entspricht dem Parameter „t-E“ an der Stromquelle.
0 .............. Off
0,1-9,9 ..... Einstellbereich von 0,1 bis 9,9 s

Einheit: s
Aktualisierung: 300 ms

slope
Dauer des Slopes vom Start- auf den Hauptstrom bzw. vom Haupt- auf den Endstrom.
Entspricht dem Parameter „SL“ an der Stromquelle.
0,1-9,9 ..... Einstellbereich von 0,1 bis 9,9 s

Zugriff: Lesen
Einheit: s
Aktualisierung: 300 ms

spot_time
Punktierzeit. Entspricht dem Parameter „SPt“ an der Stromquelle.
0,1-5,0 ..... Einstellbereich von 0,1 bis 5,0 Sekunden

Zugriff: Lesen
Einheit: s
Aktualisierung: 300 ms

start_current
Startstrom. Entspricht dem Parameter „I-S“ an der Stromquelle.
0-200 ....... Einstellbereich von 0 bis 200% des Hauptstromes

Zugriff: Lesen
Einheit: %
Aktualisierung: 300 ms

start_time
Startstromdauer. Entspricht dem Parameter „t-S“ an der Stromquelle.
0,1-9,9 ..... Einstellbereich von 0,1 bis 9,9 s

Zugriff: Lesen
Einheit: s
Aktualisierung: 300 ms

14
Stromquelle - Prozeß Parameter

Allgemeine
characteristic_ref
Einstellungen
Nummer der Referenzkennlinie.
Zugriff: Lesen
Einheit: 1
Aktualisierung: 300 ms

gun_trigger_mode
Betriebsart.

0 .............. 2-Takt Betrieb

1 .............. 4-Takt Betrieb
2 .............. Spezial 4-Takt Betrieb
3 .............. Betriebsart Punktieren

Zugriff: Lesen
Einheit: 1
Aktualisierung: 300 ms

job
Job-Nummer.
0 bis 99 .... Job-Nummern
n .............. Job-Nummer nicht belegt

Zugriff: Lesen
Einheit: 1
Aktualisierung: 300 ms

mode
Schweißverfahren.
0 .............. MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen
1 .............. MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen
2 .............. Stabelektroden Schweißen
3 .............. WIG Schweißen mit Berührungszünden
5 .............. Standard-Manuell Schweißen

Zugriff: Lesen
Einheit: 1
Aktualisierung: 300 ms

wirespeed
Drahtgeschwindigkeit.
Zugriff: Lesen
Einheit: m/min
Aktualisierung: 300 ms

15
Einstellungen
dyn_pman
zum MIG/MAG
Kurzschlußdynamik.
Standard-Manuell
Schweißen - ............... härterer und stabilerer Lichtbogen
0 .............. neutraler Lichtbogen
+ .............. weicher und spritzerarmer Lichtbogen

Zugriff: Lesen
Einheit: 1
Aktualisierung: 300 ms

Upman
Schweißspannung.
Zugriff: Lesen
Einheit: V
Aktualisierung: 300 ms

Einstellungen arc_length_corr
zum MIG/MAG Lichtbogenlängenkorrektur. Entspricht dem Parameter „AL.1“ an der Stromquelle.
Schweißen
+/- 30 ....... Einstellbereich von -30 bis +30% des Hauptstromes

Zugriff: Lesen
Einheit: 1%
Aktualisierung: 300 ms

burnback_corr
Rückbrandzeit. Korrektur der freien Drahtlänge nach der Schweißung. Je kürzer die
eingestellte Zeit, desto länger bleibt das freie Drahtende. Entspricht dem Parameter
„bbc“ an der Stromquelle.
+/- 200 ..... Einstellbereich von -200 bis +200 ms

Zugriff: Lesen
Einheit: ms
Aktualisierung: 300 ms

dyn_puls_corr
Dynamik- bzw. Pulskorrektur. Entspricht dem Parameter „dyn“ an der Stromquelle.
+/- 5 ......... Einstellbereich für Dynamikkorrektur von -5 bis +5
+/-30 ........ Einstellbereich für Pulskorrektur von -30 bis +30

Zugriff: Lesen
Einheit: 1
Aktualisierung: 300 ms

Ipmm
Schweißstrom.
Zugriff: Lesen
Einheit: A
Aktualisierung: 300 ms

sheet_thickness
Blechdicke.
Zugriff: Lesen
Einheit: mm
Aktualisierung: 300 ms

16
Einstellungen
Upmm
zum MIG/MAG
Schweißspannung.
Schweißen
(Fortsetzung) Zugriff: Lesen
Einheit: V
Aktualisierung: 300 ms

welding_speed
Schweißgeschwindigkeit.
Zugriff: Lesen
Einheit: m/min
Aktualisierung: 300 ms

Einstellungen
Ipstick
zum Stabelektro-
Schweißstrom.
den Schweißen
Zugriff: Lesen
Einheit: A
Aktualisierung: 300 ms

dyn_pstick
Dynamik.
Zugriff: Lesen
Einheit: 1
Aktualisierung: 300 ms

Einstellungen
Iptig
zum WIG Schwei-
Schweißstrom.
ßen
Zugriff: Lesen
Einheit: A
Aktualisierung: 300 ms

17
Stromquelle - Voreingestellte Prozeß Parameter

Voreinstellungen
arc_break_watchdog
zum MIG/MAG
Lichtbogenabriß-Überwachung. Entspricht dem Parameter „Arc“ an der Stromquelle.
Schweißen
0 .............. Off
0,01-2 ...... Einstellbereich von 0,01 bis 2 s

Zugriff: Lesen
Einheit: s
Aktualisierung: 5000 ms

cooling_unit_cut_out
Abschaltung Kühlgerät. Entspricht dem Parameter „C-C“ an der Stromquelle.
0 .............. On
1 .............. Off
2 .............. Automatisch (Aut)

Zugriff: Lesen
Einheit: 1
Aktualisierung: 5000 ms

f_synchro
SynchroPuls Frequenz. Entspricht dem Parameter „F“ an der Stromquelle.
0,4 ........... Off
0,5-5 ........ Einstellbereich von 0,5 bis 5 Hz

Zugriff: Lesen
Einheit: Hz
Aktualisierung: 300 ms

gas_postflow
Gasnachströmzeit. Entspricht dem Parameter „GPo“ an der Stromquelle.
0-9,9 ........ Einstellbereich von 0 bis 9,9 s

Zugriff: Lesen
Einheit: s
Aktualisierung: 300 ms

gas_preflow
Gasvorströmzeit. Entspricht dem Parameter „GPr“ an der Stromquelle.
0-9,9 ........ Einstellbereich von 0 bis 9,9 s

Zugriff: Lesen
Einheit: s
Aktualisierung: 300 ms

gun_trigger_option
Option Gun-Trigger. Entspricht dem Parameter „S4t“ an der Stromquelle.
0 .............. Off
1 .............. On

Zugriff: Lesen
Einheit: 1
Aktualisierung: 5000 ms

18
Voreinstellungen
ignition_time_out
zum MIG/MAG
Drahtlänge bis zur Sicherheitsabschaltung. Entspricht dem Parameter „Ito“ an der
Schweißen
Stromquelle.
(Fortsetzung)
4 .............. Off
5-100 ....... Drahtlänge bis zur Sicherheitsabschaltung

Zugriff: Lesen
Einheit: mm
Aktualisierung: 5000 ms

inching_speed
Einfädelgeschwindigkeit. Entspricht dem Parameter „Fdi“ an der Stromquelle.
1-max. ..... Einstellbereich von 1 bis max. des Drahtvorschubes (z.B. 22 m/min)

Zugriff: Lesen
Einheit: m/min
Aktualisierung: 300 ms

jobmaster_spezial_mode
Betriebsartänderung am Schweißbrenner Jobmaster. Entspricht dem Parameter „Gun“
an der Stromquelle.
0 .............. Off
1 .............. On

Zugriff: Lesen
Einheit: 1
Aktualisierung: 5000 ms

power_offset
Offset Schweißleistung bei Option SynchroPuls (definiert durch Drahtgeschwindigkeit).
Entspricht dem Parameter „dFd“ an der Stromquelle.
0-2. .......... Einstellbereich von 0 bis 2 m/min

Zugriff: Lesen
Einheit: m/min
Aktualisierung: 300 ms

push_pull_unit
Nummer des PushPull Brenners. Entspricht dem Parameter „PPU“ an der Stromquelle.
3 .............. Fronius Roboter PushPull „Robacta Drive“ (Master)
4 .............. Fronius Roboter PushPull „Robacta Drive“ (Slave)
5 .............. Fronius Hand PushPull „PullMig“ mit Leistungspotentiometer
6 .............. Fronius Hand PushPull „PullMig“ ohne Leistungspotentiometer
7 .............. Binzel Hand PushPull „PP 240D/401D 42V“ mit Leistungspotentiometer
8 .............. Binzel Hand PushPull „PP 240D/401D 42V“ ohne Leistungspotentiome-
ter
9 .............. Binzel Roboter PushPull „WH/PP (WH/241)“ 42V
10 ............ Binzel Roboter PushPull „WH/PP“ 24V
11 ............ Dinse Roboter PushPull „DIX MAPTZ 2/500“ 42V
12 ............ Hulftegger Hand PushPull 24 V
13 ............ Fronius Zwischenantrieb „VR 143-2“
14 ............ Fronius Abspul-VR „MS“
16 ............ „Cobra Gold“ HandPushPull

Zugriff: Lesen
Einheit: 1
Aktualisierung: 5000 ms

19
Voreinstellungen
softstart
zum MIG/MAG
Anschleichen bei Option SFI. Entspricht dem Parameter „Fdc“ an der Stromquelle.
Schweißen
(Fortsetzung) 0,3 ........... Automatisch (Aut)
0,4 ........... SFI
0,5-max. .. Einstellbereich von 0,5 bis max. des Drahtvorschubes (z.B. 22 m/min)

Zugriff: Lesen
Einheit: m/min
Aktualisierung: 300 ms

wire_stick
Draht Festbrandkontrolle. Die Stromquelle erkennt ein Festbrennen des Schweißdrahtes
am Ende einer Schweißung. Entspricht dem Parameter „Stc“ an der Stromquelle.
Zugriff: Lesen
Typ: Boolean
Aktualisierung: 5000 ms

Voreinstellungen
anti_stick
zum Stabelektro-
Anti-Stick Funktion. Entspricht dem Parameter „ASt“ an der Stromquelle.
den Schweißen
Zugriff: Lesen
Typ: Boolean
Aktualisierung: 5000 ms

elektrode_line
Kennlinien-Auswahl. Entspricht dem Parameter „Eln“ an der Stromquelle.
0 .............. Konstant Strom (con)
0,1 - 20 .... Kennliniensteilheit
20,1 ......... Konstant Leistung (P)

Zugriff: Lesen
Einheit: V/A
Aktualisierung: 300 ms

hot_current_time
Hotstromzeit. Entspricht dem Parameter „Hti“ an der Stromquelle.
0-2 ........... Einstellbereich von 0 bis 2 s
0,5 ........... Werkseinstellung

Zugriff: Lesen
Einheit: s
Aktualisierung: 300 ms

hot_start_current
Hotstartstrom. Entspricht dem Parameter „HCU“ an der Stromquelle.
0-100 ....... Einstellbereich von 0 bis 100 %
50 ............ Werkseinstellung

Zugriff: Lesen
Einheit: %
Aktualisierung: 300 ms

20
Voreinstellungen
U_cutoff
zum Stabelektro-
Spannungsbegrenzung. Entspricht dem Parameter „Uco“ an der Stromquelle.
den Schweißen
(Fortsetzung) 0-5 ........... Off
5-95 ......... Spannungsbegrenzung auf 5 bis 95 V

Zugriff: Lesen
Einheit: V
Aktualisierung: 5000 ms

Voreinstellungen
comfort_stop_sensitivity
zum WIG Schwei-
Schaltpunkt für TIG Comfort Stop. Entspricht dem Parameter „css“ an der Stromquelle.
ßen
0-0,5 ........ Off
0,5-max. .. Comfort Stop Schaltpunkt von 0,5 V bis max.

Zugriff: Lesen
Einheit: V
Aktualisierung: 5000 ms

cooling_unit_cut_out
Abschaltung Kühlgerät. Entspricht dem Parameter „C-C“ an der Stromquelle.
0 .............. On
1 .............. Off
2 .............. Automatisch (Aut)

Zugriff: Lesen
Einheit: 1
Aktualisierung: 5000 ms

21
Stromquelle - Statuswerte

Allgemeine Werte
arc_on
Lichtbogen aufrecht.
Zugriff: Lesen
Typ: Boolean
Aktualisierung: 100 ms

gas_on
Gasmagnetventil geöffnet. Der Gasdurchfluß wird dabei nicht geprüft.
Zugriff: Lesen
Typ: Boolean
Aktualisierung: 100 ms

main_current_signal
Hauptstromsignal. Der Wert ist „ON“ sobald der Startstrom auf den Hauptstrom abge-
senkt ist und mit dem Hauptstrom geschweißt wird. Mit Beginn der Absenkung auf den
Endstrom ist der Wert wieder „OFF“.
Zugriff: Lesen
Typ: Boolean
Aktualisierung: 100 ms

process_active
Schweißprozeß aktiv. Vom Beginn der Gasvorströmzeit bis zum Ende der Gasnach-
strömzeit.
Zugriff: Lesen
Typ: Boolean
Aktualisierung: 100 ms

wc_resistance
Schweißkreiswiderstand. Die Stromquelle kompensiert den Schweißkreiswiderstand
unterschiedlicher Schlauchpakete.
Zugriff: Lesen
Einheit: mOhm
Aktualisierung: 5000 ms

welding_start
Schweißstart. Das Signal ist „ON“, sobald die Stromquelle das Signal zum Starten der
Schweißung erhält.
Zugriff: Lesen
Typ: Boolean
Aktualisierung: 100 ms

wire_on
Drahtvorschub in Betrieb.
Zugriff: Lesen
Typ: Boolean
Aktualisierung: 100 ms

22
Kühlgerät
cooler
Kühlgerät eingeschaltet.
Zugriff: Lesen
Typ: Boolean
Aktualisierung: 1000 ms

cooler_control
Kühlgerät in Betrieb. Der Wert ist nur bei Geräten mit eingebauter Option Strömungs-
wächter verfügbar.
Zugriff: Lesen
Typ: Boolean
Aktualisierung: 1000 ms

cooler_temperature
Kühlmittel-Rücklauftemperatur. Der Wert ist nur bei Geräten mit eingebautem Thermo-
sensor verfügbar.
Zugriff: Lesen
Einheit: °C
Aktualisierung: 5000 ms

Fehlermeldungen
error_number
Fehlernummer. Diese Nummer ist der erste Teil des angezeigten Service Codes an der
Stromquelle bzw. am Roboterinterface (z.B. 25.X). Eine genaue Beschreibung der
Service Codes ist der Bedienungsanleitung für die Stromquelle bzw. für das Roboterin-
terface zu entnehmen.
Zugriff: Lesen
Einheit: 1
Aktualisierung: 500 ms

sub_error_number
Detail Fehlernummer. Der zweite Teil des angezeigten Service Codes an der Stromquel-
le bzw. am Roboterinterface (z.B. XX.2) dient zur detailierteren Information für den
Servicetechniker. Eine genaue Beschreibung der Service Codes ist der Bedienungsan-
leitung für die Stromquelle bzw. für das Roboterinterface zu entnehmen.
Zugriff: Lesen
Einheit: 1
Aktualisierung: 500 ms

error_text
Fehlerbeschreibung. Der Text wird in Englisch ausgegeben.
Zugriff: Lesen
Typ: String
Aktualisierung: 1000 ms

23
LocalNet Ausla- Hinweis! Je mehr OPC-Daten abgerufen werden, desto höher ist die LocalNet
stung Auslastung. Um allfällige Störungen während des Schweißvorganges zu ver-
meiden, darf die LocalNet Auslastung 50% nicht überschreiten.

localnet_load
LocalNet Auslastung.
Zugriff: Lesen
Einheit: %
Aktualisierung: 1000 ms

Versorgung
imv_1
Zwischenkreisspannung.
Zugriff: Lesen
Einheit: V
Aktualisierung: 1000 ms

Temperaturen
el_thermoload_1
Temperatur der Elektronikkomponenten in der Maschine.
0 .............. 0°C
100 .......... Abschalttemperatur

Zugriff: Lesen
Einheit: %
Aktualisierung: 15000 ms

fan_1
Hauptlüfter eingeschaltet.
Zugriff: Lesen
Typ: Boolean
Aktualisierung: 5000 ms

thermoload_1
Temperatur der Stromquelle.
0 .............. 0°C
100 .......... Abschalttemperatur

Zugriff: Lesen
Einheit: %
Aktualisierung: 15000 ms

torch_temperature
Temperatur des Schweißbrenners. Ist nur verfügbar, wenn ein Schweißbrenner mit
Thermofühler z.B. JobMaster verwendet wird.
Zugriff: Lesen
Einheit: °C
Aktualisierung: 5000 ms

24
User Interface
gas_test
Gasprüfen.
Zugriff: Lesen
Typ: Boolean
Aktualisierung: 100 ms

key_state
Schlüsselschalter am Bedienpanel.
Zugriff: Lesen
Typ: Boolean
Aktualisierung: 500 ms

wire_inching
Drahteinfädeln.
Zugriff: Lesen
Typ: Boolean
Aktualisierung: 100 ms

25
Drahtvorschub - Istwerte

Allgemein Hinweis! Motor1 wird als Hauptmotor bezeichnet und Motor2 als Push-Pull
Motor. Bei speziellen Anwendungen kann Motor1 als Push-Pull Motor und
Motor2 als Hauptmotor eingesetzt sein.

Werte von Motor1

I1min / I1mean / I1max
Minimum, Mittelwert und Maximum des Motorstromes des Hauptmotors. Der Wert gilt
seit der letzten Aktualisierung des Tags. Greifen mehrere Clients auf einen OPC-Server
zu, muß die Aktualisierungszeit in jedem Client auf 100 ms gesetzt werden.
Zugriff: Lesen
Einheit: A
Aktualisierung: 100 ms

U1min / U1mean / U1max

Minimum, Mittelwert und Maximum der Motorspannung des Hauptmotors. Der Wert gilt
seit der letzten Aktualisierung des Tags. Greifen mehrere Clients auf einen OPC-Server
zu, muß die Aktualisierungszeit in jedem Client auf 100 ms gesetzt werden.
Zugriff: Lesen
Einheit: V
Aktualisierung: 100 ms

vD1min / vD1mean / vD1max

Minimum, Mittelwert und Maximum der Vorschubgeschwindigkeit des Hauptmotors. Der
Schlupf zwischen Vorschubrollen und Schweißdraht ist nicht berücksichtigt. Der Wert gilt
seit der letzten Aktualisierung des Tags. Greifen mehrere Clients auf einen OPC-Server
zu, muß die Aktualisierungszeit in jedem Client auf 100 ms gesetzt werden.
Zugriff: Lesen
Einheit: m/min
Aktualisierung: 100 ms

Werte von Motor2

I2min / I2mean / I2max
Minimum, Mittelwert und Maximum des Motorstromes des Push-Pull Motors. Der Wert
gilt seit der letzten Aktualisierung des Tags. Greifen mehrere Clients auf einen OPC-
Server zu, muß die Aktualisierungszeit in jedem Client auf 100 ms gesetzt werden.
Zugriff: Lesen
Einheit: A
Aktualisierung: 100 ms

U2min / U2mean / U2max

Minimum, Mittelwert und Maximum der Motorspannung des Push-Pull Motors. Der Wert
gilt seit der letzten Aktualisierung des Tags. Greifen mehrere Clients auf einen OPC-
Server zu, muß die Aktualisierungszeit in jedem Client auf 100 ms gesetzt werden.
Zugriff: Lesen
Einheit: V
Aktualisierung: 100 ms

26
Werte von Motor2
vD2min / vD2mean / vD2max
(Fortsetzung)
Minimum, Mittelwert und Maximum der Vorschubgeschwindigkeit des Push-Pull Motors.
Der Schlupf zwischen Vorschubrollen und Schweißdraht ist nicht berücksichtigt. Der
Wert gilt seit der letzten Aktualisierung des Tags. Greifen mehrere Clients auf einen
OPC-Server zu, muß die Aktualisierungszeit in jedem Client auf 100 ms gesetzt werden.
Zugriff: Lesen
Einheit: m/min
Aktualisierung: 100 ms

Drahtvorschub - Statuswerte

Allgemein Der Drahtvorschub stellt keine Daten zur Verfügung, welche von der Dauer einer
Schweißung abhängig sind (z.B. Mittelwert der geförderten Schweißdrahtlänge). Folgen-
de Werte des Drahtvorschubes ermöglichen die Berechnung mit Hilfe des OPC-Clients.
Die Zeit der Motorsollwertsänderung muß für Berechnung ausgeblendet werden.

Statuswerte
slope_active
Motorsollwertänderung. Da der Motor träge ist, kann der Sollwert nicht abrupt geändert
werden.
Zugriff: Lesen
Typ: Boolean
Aktualisierung: 100 ms

wire_on
Drahtvorschub in Betrieb.
Zugriff: Lesen
Typ: Boolean
Aktualisierung: 100 ms

27
RoboterInterface - Werte

Allgemein Die Werte werden direkt aus der Kommunikation zwischen Roboterinterface und Strom-
quelle entnommen. Für diese Werte gibt es keine minimale Aktualisierungszeit. Manche
Roboterinterface Typen stellen nicht alle nachfolgend beschriebenen Werte zur Verfü-
gung. Siehe auch Bedienungsanleitung des Roboterinterface.

Übertragung von
arc_length_correction
der Roboters-
Lichtbogenlängenkorrektur. Die Einstellung ist in den Betriebsarten Standard-Synergic
teuerung zur
Schweißen und Puls-Synergic Schweißen möglich. Entspricht dem Parameter „AL.1“ an
Stromquelle
der Stromquelle.
+/- 30 ....... Einstellbereich von -30 bis +30% des Hauptstromes

Zugriff: Lesen
Einheit: %

burn_back_time_correction
Rückbrandzeit. Korrektur der freien Drahtlänge nach der Schweißung. Je kürzer die
eingestellte Zeit, desto länger bleibt das freie Drahtende. Entspricht dem Parameter
„bbc“ an der Stromquelle.
+/- 200 ..... Einstellbereich von -200 bis +200 ms

Zugriff: Lesen
Einheit: ms

gas_test
Gas Test. Zum Einstellen der Gasmenge am Druckminderer. Entspricht der Taste
„Gasprüfen“ an der Stromquelle.
Zugriff: Lesen
Typ: Boolean

job_number
Job-Nummer. Durch Anwahl der Job-Nummer 0 kann die Job-Nummer am Bedienpanel
der Stromquelle angewählt werden.
0 bis 99 .... Job-Nummern
n .............. Job-Nummer nicht belegt

Zugriff: Lesen
Einheit: 1

operating_mode
Schweißverfahren.
0 .............. MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen
1 .............. MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen
2 .............. Stabelektroden Schweißen
3 .............. WIG Schweißen mit Berührungszünden
5 .............. Standard-Manuell Schweißen

Zugriff: Lesen
Einheit: 1

28
Übertragung von
power
der Roboters-
Stromquelle in Betrieb.
teuerung zur
Stromquelle Zugriff: Lesen
(Fortsetzung) Typ: Boolean

program_number
Programm-Nummer. Durch Anwahl der Programm-Nummer 0 kann die Programm-
Nummer am Bedienpanel der Stromquelle angewählt werden.
0 bis 99 .... Programm-Nummern
no Prg ...... kein Programm

Zugriff: Lesen
Einheit: 1

pulse_correction
Pulskorrektur. Korrektur der Dynamik in der Betriebsart Standard-Synergic Schweißen.
Korrektur der Tropfenablöseenergie in der Betriebsart Puls-Synergic Schweißen.
+/-5 .......... Einstellbereich von -5 bis +5 %

Zugriff: Lesen
Einheit: %

roboter_ready
Roboter bereit. Ist der Roboter nicht bereit, werden weder Befehle noch Sollwertvorga-
ben verarbeitet. „Quick Stop“ ist in dieser Zeit aktiv.
Zugriff: Lesen
Typ: Boolean

source_error_reset
Quellenstörung quittieren. Eine Fehlermeldung bleibt solange bestehen, bis dieses
Signal an die Robotersteuerung gesendet wird.
Zugriff: Lesen
Typ: Boolean

torch_blow_out
Brenner ausblasen. Ist der Robotervorschub mit einem Magnetventil für Preßluft ausge-
stattet, kann die Gasdüse am Roboterbrenner z.B. während der Reinigung ausgeblasen
werden.
Zugriff: Lesen
Typ: Boolean

touch_sensing
Positionssuchen. Mit dieser Funktion läßt sich die Position des Werkstückes feststellen.
Die Gasdüse bzw. der Schweißdraht werden an das Werkstück angenähert. Sobald das
Werkstück berührt wird, wird ein Signal an die Robotersteuerung gesendet.
Zugriff: Lesen
Typ: Boolean

welding_simulation
Schweißsimulation. Die Stromquelle simuliert den Schweißvorgang. Der Roboter kann
z.B. zu Testzwecken eine programmierte Schweißbahn abfahren. Wie bei einer reellen
Schweißung werden Signale wie z.B. arc_on, process_active,... ausgegeben. Die Strom-
quelle zündet den Lichtbogen jedoch nicht und es erfolgt keine Drahtförderung.
Zugriff: Lesen
Typ: Boolean

29
Übertragung von
welding_start
der Roboters-
Schweißen ein. Das Signal startet den Schweißprozeß.
teuerung zur
Stromquelle Zugriff: Lesen
(Fortsetzung) Typ: Boolean

wire_inching
Drahtvorlauf. Der Draht wird strom- und gaslos in das Schlauchpaket eingefädelt.
Entspricht der Taste „Drahteinfädeln“ am Bedienpanel der Stromquelle.
Zugriff: Lesen
Typ: Boolean

wire_retract
Drahtrücklauf. Der Schweißdraht wird z.B. zum Ausfädeln aus dem Schlauchpaket
zurückgezogen.
Zugriff: Lesen
Typ: Boolean

Übertragung von
arc_on
der Stromquelle
Lichtbogen aufrecht. Die Zündung war erfolgreich und der Lichtbogen brennt.
zur Roboters-
teuerung Zugriff: Lesen
Typ: Boolean

communicaton_ready
Kommunikation bereit. Die Stromquelle ist zur Datenkommunikation bereit.
Zugriff: Lesen
Typ: Boolean

current
Schweißstrom. Anzeige des aktuellen Schweißstromes während der Schweißung.
Anzeige des HOLD-Wertes unmittelbar nach der Schweißung. Anzeige des Sollwertes
im Leerlauf.
Zugriff: Lesen
Einheit: A

error_ number
Fehlernummer. Die Nummer entspricht dem Service Code an der Stromquelle bzw. am
Roboterinterface. Eine genaue Beschreibung ist der Bedienungsanleitung für die Strom-
quelle bzw. für das Roboterinterface zu entnehmen.
Zugriff: Lesen
Einheit: 1

main_current_signal
Hauptstromsignal. Der Wert ist „ON“ sobald der Startstrom auf den Hauptstrom abge-
senkt ist und mit dem Hauptstrom geschweißt wird. Mit Beginn der Absenkung auf den
Endstrom ist der Wert wieder „OFF“.
Zugriff: Lesen
Typ: Boolean

30
Übertragung von
motor_current
der Stromquelle
Motorstrom. Gemessene Stromaufnahme des Drahtvorschubmotors während des
zur Roboters-
Schweißprozeßes.
teuerung
(Fortsetzung) 0-5 ........... Motorstrom von 0 bis 5 A

Zugriff: Lesen
Einheit: A

power_source_ready
Stromquelle bereit. Das Signal ist „ON“, solange die Stromquelle schweißbereit ist. Das
Signal ist „OFF“, sobald an der Stromquelle eine Fehlermeldung auftritt oder der Robo-
ter nicht bereit ist.
Zugriff: Lesen
Typ: Boolean

process_active
Schweißprozeß aktiv. Vom Beginn der Gasvorströmzeit bis zum Ende der Gasnach-
strömzeit.
Zugriff: Lesen
Typ: Boolean

torch_collision_protection
Brennerkollisionsschutz. Ist der Roboterbrenner mit einer Kollisionsbox ausgestattet,
stoppt der Roboter bei einer Kollision (z.B. mit dem Werkstück).
Zugriff: Lesen
Typ: Boolean

voltage
Schweißspannung. Anzeige der aktuellen Schweißspannung während der Schweißung.
Anzeige des HOLD-Wertes unmittelbar nach der Schweißung. Anzeige des Sollwertes
im Leerlauf.
Zugriff: Lesen
Einheit: V

wire_feed_speed
Drahtgeschwindigkeit. Diese wird über die Motordrehzahl des Drahtvorschubes ermittelt.
Aufgrund von möglichem Schlupf an den Förderrollen kann der Wert von der reellen
Drahtgeschwindigkeit abweichen.
Zugriff: Lesen
Typ: Boolean

wire_stick_control
Draht Festbrandkontrolle. Die Stromquelle erkennt ein Festbrennen des Schweißdrahtes
am Ende einer Schweißung. Der festgebrannte Schweißdraht muß manuell gelöst
werden. Erst dann kann eine neue Schweißung gestartet werden.
Zugriff: Lesen
Typ: Boolean

31
GasSensor - Werte

Istwerte
gas_flow
Gasdurchfluß.
Zugriff: Lesen
Einheit: ml/min
Aktualisierung: 1000 ms

Meßwerte
gas_total_counter_l
Gasverbrauch in Liter.
Der Meßwert kann z.B. bei Beginn eines neuen Auftrages auf 0 zurückgesetzt werden.
Nach Verbrauch von mehr als 1000 l Gas, beginnt die Messung wieder mit dem Wert 0.
Gleichzeitig steigt der Meßwert „gas_total_counter_m3“ automatisch um den Wert 1.
Zugriff: Lesen/Schreiben
Einheit: l
Aktualisierung: 10000 ms

gas_total_counter_m3
Gasverbrauch in Kubikmeter.
Der Meßwert kann z.B. bei Beginn eines neuen Auftrages auf 0 zurückgesetzt werden.
Zugriff: Lesen/Schreiben
Einheit: m3
Aktualisierung: 10000 ms

32
Dear Reader

Introduction Thank you for choosing Fronius - and congratulations on your new, technically high-
grade Fronius product! This instruction manual will help you get to know your new
machine. Read the manual carefully and you will soon be familiar with all the many
great features of your new Fronius product. This really is the best way to get the most
out of all the advantages that your machine has to offer.

Please also take special note of the safety rules - and observe them! In this way, you
will help to ensure more safety at your product location. And of course, if you treat your
product carefully, this definitely helps to prolong its enduring quality and reliability - things
which are both essential prerequisites for getting outstanding results.

ud_fr_st_et_00493 012004
Contents
General ......................................................................................................................................................... 3
Copyright .................................................................................................................................................. 3
Product Concept ...................................................................................................................................... 3
Areas of use ............................................................................................................................................. 3
System requirements .................................................................................................................................... 4
PC (Laptop) .............................................................................................................................................. 4
Power source ........................................................................................................................................... 4
Connecting the Power Source with the PC ................................................................................................... 4
Safety ....................................................................................................................................................... 4
Connecting power source and PC using LocalNet .................................................................................. 4
Installing the Software ................................................................................................................................... 5
Safety ....................................................................................................................................................... 5
Installing the LocalNet OPC-Server ......................................................................................................... 5
User Interface ............................................................................................................................................... 5
The LocalNet OPC-Server screen ........................................................................................................... 5
Commands in the „File“ menu ................................................................................................................. 5
Commands in the „Add“ menu ................................................................................................................. 6
Commands in the „Edit“ menu ................................................................................................................. 6
Commands in the „View“ menu ................................................................................................................ 7
Commands in the „Help“ menu ................................................................................................................ 7
LocalNet OPC-Server First Configuration ..................................................................................................... 8
General .................................................................................................................................................... 8
Produce configuration file ........................................................................................................................ 8
Selecting values ....................................................................................................................................... 8
Conclude configuration ............................................................................................................................ 8
Altering the LocalNet OPC-Server Configuration .......................................................................................... 9
General .................................................................................................................................................... 9
Open configuration file ............................................................................................................................. 9
Adding values .......................................................................................................................................... 9
Editing values ........................................................................................................................................... 9
Conclude configuration ............................................................................................................................ 9
Power Source - Real Values ....................................................................................................................... 10
Real values ............................................................................................................................................ 10
Actual weld ............................................................................................................................................. 10
Last section of weld ................................................................................................................................ 11
Last weld ................................................................................................................................................ 12
Power Source - Mode Presettings .............................................................................................................. 14
Presettings for special 4-step mode ...................................................................................................... 14
Power Source - Process Parameters .......................................................................................................... 15
General settings ..................................................................................................................................... 15
Setting for MIG/MAG standard manual welding .................................................................................... 16
Settings for MIG/MAG welding .............................................................................................................. 16
Settings for stick electrode welding. ..................................................................................................... 17
Settings for TIG welding ......................................................................................................................... 17
Power Source - Process Presettings .......................................................................................................... 18
Presettings for MIG/MAG welding ......................................................................................................... 18
Presettings for stick electrode welding. ................................................................................................. 20
Presettings for TIG welding .................................................................................................................... 21

1
Power Source - Status Values .................................................................................................................... 22
General values ....................................................................................................................................... 22
Cooler .................................................................................................................................................... 23
Error Messages ...................................................................................................................................... 23
LocalNet capacity utilization ................................................................................................................... 24
Main Supply ........................................................................................................................................... 24
Temperatures ......................................................................................................................................... 24
User Interface ........................................................................................................................................ 25
Wire Feeder - Actual Values ....................................................................................................................... 26
General .................................................................................................................................................. 26
Values for Motor1 ................................................................................................................................... 26
Values for Motor2 ................................................................................................................................... 26
Wire Feeder - Status Values ....................................................................................................................... 27
General .................................................................................................................................................. 27
Status values .......................................................................................................................................... 27
Robot Interface - Values ............................................................................................................................. 28
General .................................................................................................................................................. 28
Transfer from the robot control to the power source. ............................................................................. 28
Transfer from the power source to the robot control. ............................................................................. 30
GasSensor - Values .................................................................................................................................... 32
Actual Values ......................................................................................................................................... 32
Measuring values ................................................................................................................................... 32

2
General

Copyright Copyright to this instruction manual remains the property of Fronius International GmbH.
The text and illustrations are all technically correct at the time of going to print. We
reserve the right to make alterations. If you have any suggestions for improvement, or
can point out any mistakes which you may have found in the manual, we will be most
grateful for your comments.
The contents of the instruction manual shall not provide the basis for any claims
whatsoever on the part of the purchaser. Fronius International GmbH is not liable for
damage (including loss of profit and other finanical losses) which is attributable to the
use or possibility of non-use of this software.

Product Concept Visualisation and documentation of welding process parameters are becoming more and
more important. WeldProcessData is a visualisation and assessment system for a large
number of these parameters. These are called up and visualised via the LocalNet OPC-
Interface. The data is available for further processing in different programs.

Areas of use WeldProcessData proves itself to be a useful tool for the documentation of the welding
process parameters everywhere where welding results are to be reproduced exactly.

3
System requirements

PC (Laptop) Processor ..................... Pentium II or later

Working memory .......... from 32 MB RAM
Hardware ...................... CD-ROM drive
Operating system ......... Microsoft Windows 95 / 98 / ME / NT 4.0 / 2000 /XP
Connection ................... at least one free interface (serial)
Additional options ......... Interface RS 232 / LocalNet (Art.No.: 4,100,262)

Power source WeldProcessData can be used in connection with the following power sources
- Trans Synergic 4000 / 5000
- TransPuls Synergic 2700 / 4000 / 5000

WeldProcessData is supported by the following software-version or later:

- Software-Version 3.00.2

The option WeldProcessData (4,061,105) must be activated.

Connecting the Power Source with the PC

Safety Note!The following operations may only be carried out by trained personnel.
Please follow the safety regulations given in the operating instructions for your
power source.

Connecting An interface RS 232 / LocalNet (Art.No.: 4,100,262) is required to produce a LocalNet

power source connection between the power source and the PC.
and PC using
LocalNet Connect the RS 232 interface to the LocalNet connection socket power source
- Connect the RS 232 interface to the PC serial interface (e.g. COM 1)
- Make the power source supply connection
- Switch the power source on

Note!If all LocalNet connection sockets on the welding system are taken, use
the distributor „LocalNet Passive“ (Art. No.: 4,100,261).

4
Installing the Software

Safety Note! The following steps may only be carried out by trained personnel.

Installing the - Insert the „Fronius Tools“ CD-ROM in the CD-ROM drive
LocalNet OPC- - Start the program „LocalNetOPC_en_xx.exe“ by clicking twice
Server - Follow the instructions given to install the program

User Interface

The LocalNet
OPC-Server
screen Fast access
Add New Net-
connection,
Add New
Group, Add
New Tag
Brief
description
current value
(monitor)
Conversion
(Scaling)
Access

value to be
called off

Status bar

Directory structure of the values

to be called off
Fig. 1 The LocalNet OPC-Server screen

Commands in the New ........................... Produce new

„File“ menu configuration file
Open ......................... Open existing
configuration file
Save .......................... Save configuration
file
Save As ..................... Save configuration
file as
1 tags_01.lno ............. Last configuration
file opened
Exit ............................ Shut down LocalNet
OPC-Server

Fig. 2 „File“ menu

5
Commands in the New Netconnection ... Add new LocalNet
„Add“ menu connection
New Group ................ Add new system
components
New Tag .................... Add new value

Fig. 3 „Add“ menu

Commands in the Cut ............................. Cut out marked

„Edit“ menu value/group
Copy .......................... Copy marked value/
group
Paste ......................... Insert cut or copied
value/group
Delete ........................ Delete marked
value/group
Properties .................. Properties of the
marked value/group

Fig. 4 „Edit“ menu

Enable Scaling .......... Activate conversion

Min. / max. ................. Definition of mini-
mum and maximum
of the selected
value.
During this the
value is either
calculated in a
linear or exponential
fashion and output.
Fig. 5 „Edit | Properties“ menu
Linear-> ..................... Linear conversion of
the values (e.g. for
output of the value
into another unit)
Sq. Root-> ................. Exponential conver-
sion of the value

6
Commands in the Monitor ...................... Display/do not
„View“ menu display values.
Caution! Do not
alter a configuration
when the monitor is
switched on!
Status Bar .................. Blend status bar in/
out

Fig. 6 „View“ menu

Commands in the About LocalNetOPC .. Information on the

„Help“ menu LocalNet OPC-
Server
Help Contents ............ Help on the pro-
gram and informati-
on on the values
called up

Fig. 7 „Help“ menu

7
LocalNet OPC-Server First Configuration

General A configuration file must be produced so that data can be called off. The values to be
called off are defined in this file.

Produce configu- - Start LocalNet OPC-Server using [Start] | [Programs] | [Fronius Product Group] |
ration file [LocalNet OPC-Server]
- To produce a LocalNet connection between the power source and the PC the
- „Do You wish to configure OPC Servertags?“ confirm with [Yes]

Selecting values - Select network connection and confirm with [Add... >>]
- Select system components (e.g. power source) and confirm with [Add... >>]
- Select desired values individually or as a group and confirm with [Add... >>]
- To select further system components confirm with [<< Next...]
- Select system components (e.g. wire feed) and confirm with [Add... >>]
- Select desired values individually or as a group and confirm with [Add... >>]
- To select further system components confirm with [<< Next...]
- To select a further network connection confirm again with [<< Next...]
- To finish the selection confirm once more with [Cancel]

Conclude confi- - Save configuration file with [File] | [Save As]

guration - Finish LocalNet OPC-Server with [File] | [Exit]

8
Altering the LocalNet OPC-Server Configuration

General Note!The more values called up, the higher the capacity utilization of the
LocalNet. The LocalNet capacity utilization must not exceed 50% to prevent
possible malfunctions during the welding process. This capacity utilization can
be checked using the value „localnet_load“.

Open configurati- - Start LocalNet OPC-Server using [Start] | [Programs] | [Fronius Product Group] |
on file [LocalNet OPC-Server]
- The configuration file last opened appears
- If necessary open another configuration file using [File] | [Open]

Adding values - Select the network connection required using [Add] | [New Netconnection]
- Add the network connection required using [OK]

- Select the system components required using [Add] | [New Group]

- Add the system components required using[OK]

- Select the values required using [Add] | {New Tag]

- Add the values required using [OK]

Editing values The following operations can be used for all network connections, system components
and values.

- Cut out selected value using [Edit] | [Cut]

- Copy selected value using [Edit] | [Copy]
- Insert cut or copied value using [Edit] | [Paste]
- Delete selected value using [Edit] | [Delete]
- Alter the properties of the selected value using [Edit] | [Properties]

Conclude confi- - Save configuration file using [File] | [Save] or using [File] | [Save As]
guration - Finish LocalNet OPC-Server using [File] | [Exit]

9
Power Source - Real Values

Real values
actual_seam
Number of the current weld. The power source automatically increases this value, as
soon as welding is finished.
Access: Read/write
Unit: 1
Update: 300 ms

Actual weld
Iact_min / Iact_mean / Iact_max
Minimum, mean value and maximum of the current welding current. The value applies
since the last update. If several clients access an OPC-Server, the update time must be
set to 100 ms for each client.
Access: Read
Unit: A
Update: 100 ms

Lact_min / Lact_mean / Lact_max

Minimum, mean value and maximum of the current welding circuit inductivity. The value
applies since the last update. If several clients access an OPC-Server, the update time
must be set to 100 ms for each client.
Access: Read
Unit: µH
Update: 100 ms

tact
current welding time
Access: Read
Unit: s
Update: 100 ms

Uact_min / Uact_mean / Uact_max

Minimum, mean value and maximum of the current welding voltage. The value applies
since the last update. If several clients access an OPC-Server, the update time must be
set to 100 ms for each client.
Access: Read
Unit: V
Update: 100 ms

10
Last section of The section of a weld is produced by
weld mean mean altering the job number during welding. 3
section 1 section 2 sections are automatically available in the
min/max min/max special 4-cycle operation due to start
section 1 section 2 current, main current and end current.

Example: From the end of Job 1 the

values of the last section are those of Job
1. From the end of Job 2 the values of the
last section are those of Job 2.

Job 1 Job 2
section 1 section 2

Weld 1

Fig. 8 Example of sections of a weld

Ils_min / Ils_mean / Ils_max

Minimum, mean value and maximum of the welding current in the current weld section.
The mean value is calculated over the whole weld section. The duration of the main
current is taken into consideration for the min/max value. The specified value alteration
on the power source takes place in the form of a ramp (slope).
Access: Read
Unit: A
Update: 300 ms

Lls_min / Lls_mean / Lls_max

Minimum, mean value and maximum of the welding circuit inductivity in the current weld
section. The mean value is calculated over the whole weld section. The duration of the
main current only is taken into consideration for the min/max value. The specified value
alteration on the power source takes place in the form of a ramp (slope).
Access: Read
Unit: µH
Update: 300 ms

section_number
Number of the current weld section. At the beginning of each weld the value is 1.
Access: Read
Unit: 1
Update: 300 ms

section_seam
Number of the weld to which the current section belongs.
Access: Read
Unit: 1
Update: 300 ms

tls
Duration of the current section.
Access: Read
Unit: s
Update: 300 ms

11
Last section of
Uls_min / Uls_mean / Uls_max
weld
Minimum, mean value and maximum of the welding voltage in the current section. The
(continued)
mean value is calculated over the whole weld section. The duration of the main current
only is taken into consideration for the min/max value. The specified value alteration on
the power source takes place in the form of a ramp (slope).
Access: Read
Unit: V
Update: 300 ms

Last weld Example: From the end of Weld 1 the

mean mean values of the last weld are those of Weld
weld 1 weld 2 1. From the end of Weld 2 the values of
the last weld are those of Weld 2.
min/max weld min/max weld
1 2

Weld 1 Weld 2

Fig. 8 Example of welds following one another

Ihold
Welding current displayed on the power source when the illuminated display shows
„HOLD“
Access: Read
Unit: A
Update: 300 ms

Ilw_min / Ilw_mean / Ilw_max

Minimum, mean value and maximum of the welding current of the last weld. The mean
value is calulated over the whole weld. The duration of the main current only is taken into
consideration for the min/max value.
Access: Read
Unit: A
Update: 300 ms

last_seam
Number of the last weld.
Access: Read
Unit: 1
Update: 300 ms

12
Last weld
Llw_min / Llw_mean / Llw_max
(continued)
Minimum, mean value and maximum of the welding circuit inductivity of the last weld.
The mean value is calculated over the whole weld section. The duration of the main
current only is taken into consideration for the min/max value.
Access: Read
Unit: µH
Update: 300 ms

tlw
Duration of the last weld.
Access: Read
Unit: s
Update: 300 ms

Uhold
Welding voltage displayed on the power source when the illuminated display shows
„HOLD“
Access: Read
Unit: V
Update: 300 ms

Ulw_min / Ulw_mean / Ulw_max

Minimum, mean value and maximum of the welding voltage of the last weld. The mean
value is calculated over the whole weld section. The duration of the main current only is
taken into consideration for the min/max value.
Access: Read
Unit: V
Update: 300 ms

13
Power Source - Mode Presettings

Presettings for
end_current
special 4-step
Final current. Corresponds to the parameter „I-E“ on the power source.
mode
0-200 Range of adjustment from 0 to 200% of the main current.

Access: Read
Unit: %
Update: 300 ms

end_time
Duration of final current. Corresponds to the parameter „t-E“ on the power source.
0 .............. Off
0,1-9,9 ..... Range of adjustment from 0.1 to 9.9 s

Unit: s
Update: 300 ms

slope
Duration of slope from start current to the main current or from main to the final current.
Corresponds to the parameter „SL“ on the power source.
0.1-9.9 Range of adjustment from 0.1 to 9.9 s

Access: Read
Unit: s
Update: 300 ms

spot_time
Spotting time. Corresponds to the parameter „SPt“ on the power source.
0.1-5.0 Range of adjustment from 0.1 to 5.0 seconds

Access: Read
Unit: s
Update: 300 ms

start_current
Start current. Corresponds to the parameter „I-S“ on the power source.
0-200 Range of adjustment from 0 to 200% of the main current.

Access: Read
Unit: %
Update: 300 ms

start_time
Start current duration. Corresponds to the parameter „t-S“ on the power source.
0.1-9.9 Range of adjustment from 0.1 to 9.9 s

Access: Read
Unit: s
Update: 300 ms

14
Power Source - Process Parameters

General settings
characteristic_ref
Number of the reference characteristic.
Access: Read
Unit: 1
Update: 300 ms

gun_trigger_mode
Operational mode.

0 .............. 2-cycle operation

1 .............. 4-cycle operation
2 .............. Special 4-cycle operation
3 .............. Operating mode spotting

Access: Read
Unit: 1
Update: 300 ms

job
Job-Number.
0 to 99 ..... Job-Numbers.
n .............. Job number not used

Access: Read
Unit: 1
Update: 300 ms

mode
Welding process.
0 .............. MIG/MAG Standard-Synergic welding
1 .............. MIG/MAG Pulse-Synergic welding
2 .............. Stick electrode welding
3 .............. WIG welding with contact ignition
5 .............. Standard manual welding

Access: Read
Unit: 1
Update: 300 ms

wirespeed
Wire speed.
Access: Read
Unit: m/min
Update: 300 ms

15
Setting for MIG/
dyn_pman
MAG standard
Short circuit dynamics.
manual welding
- ............... harder and more solid arc
0 .............. neutral arc
+ .............. soft and low spatter arc

Access: Read
Unit: 1
Update: 300 ms

Upman
Welding voltage.
Access: Read
Unit: V
Update: 300 ms

Settings for MIG/ arc_length_corr

MAG welding Arc length correction. Corresponds to the parameter „AL.1“ on the power source.
+/- 30 Range of adjustment from -30 to +30% of the main current

Access: Read
Unit: 1%
Update: 300 ms

burnback_corr
Burn back time. Correction of the free wire length after welding. The shorter the time set,
the longer the free wire end remains. Corresponds to the parameter „bbc“ on the power
source.
+/- 200 Range of adjustment from -200 to +200 ms

Access: Read
Unit: ms
Update: 300 ms

dyn_puls_corr
Dynamic or pulse correction. Coresponds to the parameter „dyn“ on the power source.
+/- 5 ......... Range of adjustment for dynamic correction from -5 to +5
+/-30 ........ Range of adjustment for pulse correction from -30 to +30

Access: Read
Unit: 1
Update: 300 ms

Ipmm
Welding current.
Access: Read
Unit: A
Update: 300 ms

sheet_thickness
Sheet thickness.
Access: Read
Unit: mm
Update: 300 ms

16
Settings for MIG/
Upmm
MAG welding
Welding voltage.
(continued)
Access: Read
Unit: V
Update: 300 ms

welding_speed
Welding speed.
Access: Read
Unit: m/min
Update: 300 ms

Settings for stick

Ipstick
electrode wel-
Welding current.
ding.
Access: Read
Unit: A
Update: 300 ms

dyn_pstick
Dynamics.
Access: Read
Unit: 1
Update: 300 ms

Settings for TIG

Iptig
welding
Welding current.
Access: Read
Unit: A
Update: 300 ms

17
Power Source - Process Presettings

Presettings for
arc_break_watchdog
MIG/MAG wel-
Arc break monitoring. Corresponds to the parameter „Arc“ on the power source.
ding
0 .............. Off
0.01-2 ...... Range of adjustment from 0.01 to 2 s

Access: Read
Unit: s
Update: 5000 ms

cooling_unit_cut_out
Cooling unit switch off . Corresponds to the parameter „C-C“ on the power source.
0 .............. On
1 .............. Off
2 .............. Automatic (Aut)

Access: Read
Unit: 1
Update: 5000 ms

f_synchro
SynchroPulse frequency. Corresponds to the parameter „F“ on the power source.
0.4 ........... Off
0,5-5 ........ Range of adjustment from 0.5 to 5 Hz

Access: Read
Unit: Hz
Update: 300 ms

gas_postflow
Gas post arc current time. Corresponds to the parameter „GPo“ on the power source.
0-9.9 ........ Range of adjustment from 0 to 9.9 s

Access: Read
Unit: s
Update: 300 ms

gas_preflow
Gas preflow time. Corresponds to the parameter „GPr“ on the power source.
0-9.9 Range of adjustment from 0 to 9.9 s

Access: Read
Unit: s
Update: 300 ms

gun_trigger_option
Option Gun-Trigger. Corresponds to the parameter „S4t“ on the power source.
0 .............. Off
1 .............. On

Access: Read
Unit: 1
Update: 5000 ms

18
Presettings for
ignition_time_out
MIG/MAG wel-
Wire length up to safety switch off. Corresponds to the parameter „Ito“ on the power
ding
source.
(continued)
4 .............. Off
5-100 ....... Wire length up to safety switch off.

Access: Read
Unit: mm
Update: 5000 ms

inching_speed
Threading speed. Corresponds to the parameter „Fdi“ on the power source.
1-max. ..... Range of adjustment from 1 to max. of wire feed (e.g. 22 m/min)

Access: Read
Unit: m/min
Update: 300 ms

jobmaster_special_mode
Operating mode alteration on the Jobmaster welding torch. Corresponds to the parame-
ter „Gun“ on the power source.
0 .............. Off
1 .............. On

Access: Read
Unit: 1
Update: 5000 ms

power_offset
Offset welding performance for option SynchroPulse (defined by the wire speed). Corre-
sponds to the parameter „dFd“ on the power source.
0-2. Range of adjustment from 0 to 2 m/min.

Access: Read
Unit: m/min
Update: 300 ms

push_pull_unit
Number of the PushPull welding torch. Corresponds to the parameter „PPU“ on the
power source.
3 .............. Fronius robot PushPull „Robacta Drive“ (Master)
4 .............. Fronius robot PushPull „Robacta Drive“ (Slave)
5 .............. Fronius manual PushPull „PullMig“ with performance potentiometer
6 .............. Fronius manual PushPull „PullMig“ without performance potentiometer
7 .............. Binzel manual PushPull „PP 240D/401D 42V“ with performance poten-
tiometer
8 .............. Binzel manual PushPull „PP 240D/401D 42V“ without performance
potentiometer
9 .............. Binzel robot PushPull „WH/PP (WH/241)“ 42V
10 ............ Binzel robot PushPull „WH/PP“ 24V
11 ............ Dinse robot PushPull „DIX MAPTZ 2/500“ 42V
12 ............ Hulftegger manual PushPull 24 V
13 ............ Fronius intermediate drive „VR 143-2“
14 ............ Fronius rinse-VR „MS“
16 ............ „Cobra Gold“ HandPushPull

Access: Read
Unit: 1
Update: 5000 ms

19
Presettings for
softstart
MIG/MAG wel-
Creeping for option SFI. Corresponds to the parameter „Fdc“ on the power source.
ding
(continued) 0.3 ........... Automatic (Aut)
0,4 ........... SFI
0.5-max. .. Range of adjustment from 0.5 to max. of wire feed (e.g. 22 m/min)

Access: Read
Unit: m/min
Update: 300 ms

wire_stick
Control for wire burning together. The power source recognises the welding wire burning
together at the end of welding. Corresponds to the parameter „Stc“ on the power source.
Access: Read
Type: Boolean
Update: 5000 ms

Presettings for
anti_stick
stick electrode
Anti-Stick Function. Corresponds to the parameter „ASt“ on the power source.
welding.
Access: Read
Type: Boolean
Update: 5000 ms

electrode_line
Characteristic curve-selection. Corresponds to the parameter „Eln“ on the power source.
0 .............. Constant power (con)
0,1 - 20 .... Characteristic curve rate of rise
20,1 ......... Constant performance (P)

Access: Read
Unit: V/A
Update: 300 ms

hot_current_time
Hot current time. Corresponds to the parameter „Hti“ on the power source.
0-2 ........... Range of adjustment from 0 to 2 s
0,5 ........... Works setting

Access: Read
Unit: s
Update: 300 ms

hot_start_current
Hot start current. Corresponds to the parameter „HCU“ on the power source.
0-100 ....... Range of adjustment from 0 to 100%
50 ............ Works setting

Access: Read
Unit: %
Update: 300 ms

20
Presettings for
U_cutoff
stick electrode
Voltage limit. Corresponds to the parameter „Uco“ on the power source.
welding.
(continued) 0-5 ........... Off
5-95 ......... Voltage limitation to 5 up to 95 V

Access: Read
Unit: V
Update: 5000 ms

Presettings for
comfort_stop_sensitivity
TIG welding
Switch point for TIG Comfort Stop. Corresponds to the parameter „css“ on the power
source.
0-0.5 ........ Off
0.5-max. .. Comfort Stop switch point from 0.5 V to max.

Access: Read
Unit: V
Update: 5000 ms

cooling_unit_cut_out
Switch off cooling device. Corresponds to the parameter „C-C“ on the power source.
0 .............. On
1 .............. Off
2 .............. Automatic (Aut)

Access: Read
Unit: 1
Update: 5000 ms

21
Power Source - Status Values

General values
arc_on
Arc straight.
Access: Read
Type: Boolean
Update: 100 ms

gas_on
Gas solenoid opened. The gas flow is not checked during this.
Access: Read
Type: Boolean
Update: 100 ms

main_current_signal
Main current signal. The value is „ON“ as soon as the start current has dropped to the
main current and welding takes place with the main current. When the final current
begins to drop the value is „OFF“ again.
Access: Read
Type: Boolean
Update: 100 ms

process_active
Welding process active. From the beginning of the gas preflow time to the end of the gas
post arc current time.
Access: Read
Type: Boolean
Update: 100 ms

wc_resistance
Welding circuit resistance. The power source compensates the welding circuit resi-
stance of different hose packages.
Access: Read
Unit: mOhm
Update: 5000 ms

welding_start
Welding start. The signal is „ON“ as soon as the power source receives the signal to
start.
Access: Read
Type: Boolean
Update: 100 ms

wire_on
Wire feed in operation.
Access: Read
Type: Boolean
Update: 100 ms

22
Cooler
cooler
Cooling device switched on.
Access: Read
Type: Boolean
Update: 1000 ms

cooler_control
Cooling device in operation. The value is only available for machines with the current
watchdog option fitted.
Access: Read
Type: Boolean
Update: 1000 ms

cooler_temperature
Coolant-return temperature. The value is only available for machines with integrated
thermosensor.
Access: Read
Unit: °C
Update: 5000 ms

Error Messages
error_number
Error number. This number is the first part of the service code displayed on the power
source or on the robot interface (e.g. 25.X). An exact description of the service code can
be found in the power source or robot interface operating instructions.
Access: Read
Unit: 1
Update: 500 ms

sub_error_number
Error number details. The second part of the service code displayed on the power
source or on the robot interface (e.g. XX.2) is used for detailed information for the
service engineer. An exact description of the service code can be found in the power
source or robot interface operating instructions.
Access: Read
Unit: 1
Update: 500 ms

error_text
Fault description. The text is shown in English.
Access: Read
Type: String
Update: 1000 ms

23
LocalNet capacity Note!The more OPC-data called up, the higher the capacity utilization of the
utilization LocalNet. The LocalNet capacity utilization must not exceed 50% to prevent
possible malfunctions during the welding process.

localnet_load
LocalNet capacity utilization.
Access: Read
Unit: %
Update: 1000 ms

Main Supply
imv_1
Intermediate circuit voltage.
Access: Read
Unit: V
Update: 1000 ms

Temperatures
el_thermoload_1
Temperature of the electronic components in the machine.
0 .............. 0°C
100 .......... Switch off temperature

Access: Read
Unit: %
Update: 15000 ms

fan_1
Main fan switched on.
Access: Read
Type: Boolean
Update: 5000 ms

thermoload_1
Power source temperature.
0 .............. 0°C
100 .......... Switch off temperature

Access: Read
Unit: %
Update: 15000 ms

torch_temperature
Welding torch temperature . Is only available when a welding torch with thermosensor
e.g. JobMaster is used.
Access: Read
Unit: °C
Update: 5000 ms

24
User Interface
gas_test
Gas testing.
Access: Read
Type: Boolean
Update: 100 ms

key_state
Key operated switch on the control panel.
Access: Read
Type: Boolean
Update: 500 ms

wire_inching
Threading the wire in.
Access: Read
Type: Boolean
Update: 100 ms

25
Wire Feeder - Actual Values

General Note!Motor1 is described as the main motor and Motor2 as the Push-Pull
motor. In special applications Motor1 can be used as the Push-Pull Motor and
Motor2 as the main motor.

Values for Motor1

I1min / I1mean / I1max
Minimum, mean value and maximum of the main motor motor power. The value applies
since the last update for the day. If several clients access an OPC-Server, the update
time must be set to 100 ms for each client.
Access: Read
Unit: A
Update: 100 ms

U1min / U1mean / U1max

Minimum, mean value and maximum of the main motor motor voltage. The value applies
since the last update for the day. If several clients access an OPC-Server, the update
time must be set to 100 ms for each client.
Access: Read
Unit: V
Update: 100 ms

vD1min / vD1mean / vD1max

Minimum, mean value and maximum of the main motor feed speed. The slippage
between the feed rollers and the welding wire is not taken into consideration. The value
applies since the last update for the day. If several clients access an OPC-Server, the
update time must be set to 100 ms for each client.
Access: Read
Unit: m/min
Update: 100 ms

Values for Motor2

I2min / I2mean / I2max
Minimum, mean value and maximum of the Push-Pull motor motor power. The value
applies since the last update for the day. If several clients access an OPC-Server, the
update time must be set to 100 ms for each client.
Access: Read
Unit: A
Update: 100 ms

U2min / U2mean / U2max

Minimum, mean value and maximum of the Push-Pull motor motor voltage. The value
applies since the last update for the day. If several clients access an OPC-Server, the
update time must be set to 100 ms for each client.
Access: Read
Unit: V
Update: 100 ms

26
Values for Motor2
vD2min / vD2mean / vD2max
(continued)
Minimum, mean value and maximum of the Push-Pull motor feed speed. The slippage
between the feed rollers and the welding wire is not taken into consideration. The value
applies since the last update for the day. If several clients access an OPC-Server, the
update time must be set to 100 ms for each client.
Access: Read
Unit: m/min
Update: 100 ms

Wire Feeder - Status Values

General The wire feed does not make any data available that is dependent on the duration of a
weld (e.g. mean value of the welding wire length required). The following wire feed
values enable calculation with the aid of the OPC-Client. The time of the motor specified
value alteration must be faded out for calculation.

Status values
slope_active
Alteration of the motor specified value. The specified value cannot be altered abruptly as
the motor is passive.
Access: Read
Type: Boolean
Update: 100 ms

wire_on
Wire feed in operation.
Access: Read
Type: Boolean
Update: 100 ms

27
Robot Interface - Values

General The values are taken directly from the communication between the robot interface and
power source. There is no minimum update time for these values. Some robot interface
types do make all of the values described in the following available. See also the opera-
ting instructions for the robot interface.

Transfer from the

arc_length_correction
robot control to
Arc length correction. The mode is possible in the operating modes Standard-Synergic
the power sour-
Welding and Pulse-Synergic Welding. Corresponds to the parameter „AL.1“ on the
ce.
power source.
+/- 30 ....... Range of adjustment from -30 to +30% of the main current

Access: Read
Unit: %

burn_back_time_correction
Burn back time. Correction of the free wire length after welding. The shorter the time set,
the longer the free wire end remains. Corresponds to the parameter „bbc“ on the power
source.
+/- 200 ..... Range of adjustment from -200 to +200 ms

Access: Read
Unit: ms

gas_test
Gas Test. For setting the gas quantity on the pressure release valve. Corresponds to the
„Gas Test“ button on the power source.
Access: Read
Type: Boolean

job_number
Job-Number. The Job-Number on the power source operating panel can be selected by
selecting Job-Number 0.
0 to 99 ..... Job-Numbers.
n .............. Job number not used

Access: Read
Unit: 1

operating_mode
Welding process.
0 .............. MIG/MAG Standard-Synergic welding
1 .............. MIG/MAG Pulse-Synergic welding
2 .............. Stick electrode welding
3 .............. WIG welding with contact ignition
5 .............. Standard manual welding

Access: Read
Unit: 1

28
Transfer from the
power
robot control to
Power source in use.
the power sour-
ce. Access: Read
(continued) Type: Boolean

program_number
Program-Number. The Program-Number on the power source operating panel can be
selected by selecting Progam-Number 0.
0 to 99 ..... Program-Numbers.
no Prg ...... No program

Access: Read
Unit: 1

pulse_correction
Pulse correction. Correction of the dynamics in the operating mode Standard-Synergic
welding. Correction of the drop separation energy in the operating mode Pulse-Synergic
welding.
+/-5 .......... range of adjustment from -5 bis +5 %

Access: Read
Unit:: %

robot_ready
Robot ready. If the robot is not ready neither commands nor setpoint specifications are
processed. „Quick Stop“ is active during this time.
Access: Read
Type: Boolean

source_error_reset
Acknowledge source fault. An error message remains so long until this signal is sent to
the robot control.
Access: Read
Type: Boolean

torch_blow_out
Blow out welding torch. If the robot feed is fitted with a solenoid valve for compressed
air, the gas jet on the robot welding torch can be blown out during cleaning for example.
Access: Read
Type: Boolean

touch_sensing
Searching for position. The position of the workpiece can be determined using this
function. The gas jet or the welding wire are brought close to the workpiece. A signal is
sent to the robot control as soon as the workpiece is touched.
Access: Read
Type: Boolean

welding_simulation
Welding simulation. The power source simulates the welding procedure. The robot can
move over a programmed welding sheet for test purposes for example. Signals such as
arc_on, process_active,.. are emitted as for a real welding process. The power source
however does not ignite the arc and there is no request for wire.
Access: Read
Type: Boolean

29
Transfer from the
welding_start
robot control to
Welding on. The signal starts the welding process.
the power sour-
ce. Access: Read
(continued) Type: Boolean

wire_inching
Wire feed. The wire is threaded into the hose package free from current and gas. Corre-
sponds to the „Thread wire“ button on the power source operating panel.
Access: Read
Type: Boolean

wire_retract
Wire retract. The welding wire is retracted for removal from the hose package for ex-
ample.
Access: Read
Type: Boolean

Transfer from the

arc_on
power source to
Arc straight. Ignition was successful and the arc is burning.
the robot control.
Access: Read
Type: Boolean

communicaton_ready
Communication ready. The power source is ready for data communication.
Access: Read
Type: Boolean

current
Welding current. Display of the current welding power during welding. Display of the
HOLD-value immediately after welding. Display of the specified value when idle.
Access: Read
Unit: A

error_ number
Error number. The number corresponds to the service code on the power source or on
the robot interface. An exact description can be found in the operating instructions for
the power source or robot interface.
Access: Read
Unit: 1

main_current_signal
Main current signal. The value is „ON“ as soon as the start current has dropped to the
main current and welding takes place with the main current. When the final current
begins to drop the value is „OFF“ again.
Access: Read
Type: Boolean

30
Transfer from the
motor_current
power source to
Motor current. Current consumption of the wire feed motor measured during the welding
the robot control.
process.
(continued)
0-5 ........... Motor current from 0 to 5 A

Access: Read
Unit: A

power_source_ready
Power source ready. The signal is „ON“ as long as the power source is ready to weld.
The signal is „OFF“ as soon as an error message occurs on the power source or the
robot is not ready.
Access: Read
Type: Boolean

process_active
Welding process active. From the beginning of the gas preflow time to the end of the gas
post arc current time.
Access: Read
Type: Boolean

torch_collision_protection
Burner collision protection. If the robot welding torch is fitted with collision box, the robot
stops when a collision occurs (e.g. with the workpiece).
Access: Read
Type: Boolean

voltage
Welding voltage. Display of the current welding voltage during welding. Display of the
HOLD-value immediately after welding. Display of the specified value when idle.
Access: Read
Unit: V

wire_feed_speed
Wire speed. This is determined via the motor speed of the wire feed. The value can
deviate from the real wire speed due to possible slippage on the transport rollers.
Access: Read
Type: Boolean

wire_stick_control
Control for wire burning together. The power source recognises the welding wire burning
together at the end of welding. The burnt together welding wire must be loosened manu-
ally. A new welding procedure can only be started when this has been carried out.
Access: Read
Type: Boolean

31
GasSensor - Values

Actual Values
gas_flow
Gas flow.
Access: Read
Unit: ml/min
Update: 1000 ms

Measuring values
gas_total_counter_l
Gas consumption in litres.
The measuring value can be reset to 0 at the beginning of a new job for example. After
the consumption of more than 1000 litres of gas, the measurement starts again at the
value 0. At the same time the measuring value „gas_total_counter_m3“ automatically
increases by the value 1.
Access: Read/write
Unit: l
Update: 10000 ms

gas_total_counter_m3
Gas consumption in cubic metres.
The measuring value can be reset to 0 at the beginning of a new job for example.
Access: Read/write
Unit: m3
Update: 10000 ms

32
 FRONIUS INTERNATIONAL GMBH
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Tel: +43 (0)7242 241-0, Fax: +43 (0)7242 241-3940
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