4 3 2 1

10

11

12 13

2
 1 Zu Ihrer Sicherheit D ❍ Schutzkleidung, Lederhandschuhe und Lederschürze tragen.
❍ Arbeitsplatz mit Vorhängen oder beweglichen Wänden ab-
Gefahrloses Arbeiten mit dem Gerät ist nur schirmen.
möglich, wenn Sie die Bedienungsanleitung ❍ Tauen Sie keine eingefrorenen Rohre oder Leitungen mit
und die Sicherheitshinweise vollständig le- Hilfe eines Schweißgerätes auf.
sen und die darin enthaltenen Anweisungen
strikt befolgen. Lassen Sie sich vor dem er- ❍ In geschlossenen Behältern, unter beengten Einsatzbe-
sten Gebrauch praktisch einweisen. Beach- dingungen und bei erhöhter elektrischer Gefährdung dür-
ten Sie die Unfallverhütungsvorschrift (UVV) fen nur Geräte mit S -Zeichen verwendet werden.
VBG 15*. ❍ Schalten Sie das Gerät in Arbeitspausen aus und schlie-
Vor Schweißbeginn Lösungsmittel, Entfettungs- ßen Sie das Flaschenventil.
mittel und andere brennbare Materialien aus ❍ Sichern Sie die Gasflasche mit der Sicherungskette gegen
dem Arbeitsbereich entfernen. Nicht bewegliche umfallen.
brennbare Materialien abdecken. ❍ Zum Transport die Gasflasche abnehmen.
Schweißen Sie nur, wenn die Umgebungsluft
keine hohen Konzentrationen von Staub, Säu- ❍ Ziehen Sie den Netzstecker aus der Steckdose, bevor Sie den
redämpfen, Gasen oder entzündlichen Sub- Aufstellungsort ändern oder Arbeiten am Gerät vornehmen.
stanzen enthält. Besondere Vorsicht ist geboten *) zu beziehen bei Carl Heymanns-Verlag, Luxemburger
bei Reparaturarbeiten an Rohrsystemen und Str. 449, 50939 Köln.
Behältern, die brennbare Flüssigkeiten oder Bitte beachten Sie die für Ihr Land gültigen Unfallverhütungs-
Gase beinhalten oder beinhaltet haben. vorschriften.

2 Geräteelemente
Die Kühlflüssigkeit enthält Wasser und Spiritus
und kann unter ungünstigen Umständen ent-
zündlich sein.
1 Brenner
2 Vorschubkoffer
Gerät nicht dem Regen aussetzen, nicht ab- 3 Druckminderer
spritzen und nicht dampfstrahlen. 4 Gasflasche*
5 Ablagefläche
6 Verlastungspunkte
7 Handgriff
Schweißen Sie nie ohne Schweißschild. War- 8 Bedienfeld
nen Sie Personen in ihrer Umgebung vor den 9 Anschlüsse
Lichtbogenstrahlen. 10 Kühlrippen
11 Transportrollen
12 Anzeige Schweißstrom/Schweißspannung**
Geeignete Absaugvorrichtung für Gase und 13 Massezange
Schneiddämpfe verwenden. *) Zubehör
Verwenden Sie ein Atemgerät, falls die Gefahr **) Option
besteht, Schweiß- oder Schneiddämpfe einzu-
Abgebildetes oder beschriebenes Zubehör gehört teil-
atmen.
weise nicht zum Lieferumfang.
Wird bei der Arbeit das Netzkabel beschä-
digt oder durchtrennt, Kabel nicht berühren
sondern sofort den Netzstecker ziehen. Ge- 3 Bestimmungsgemäßer Gebrauch
rät niemals mit beschädigtem Kabel benut-
zen. Das Gerät ist bestimmt zum Schweißen von Stahl, Aluminium
und Legierungen, sowohl bei gewerblichen als auch industri-
Plazieren Sie einen Feuerlöscher in ihrer Reich-
ellen Einsatzbedingungen.
weite.
Führen Sie nach Beendigung der Schweißar-
beiten eine Brandkontrolle durch (siehe UVV). 4 Geräteschutz
Versuchen Sie niemals, den Druckminderer zu Das Gerät ist elektronisch vor Überlastung geschützt. Den
zerlegen. Defekten Druckminderer ersetzen. Stufenschalter jedoch nicht unter Last betätigen.
Schließen Sie die Seitendeckel vor dem Schweißen.
Werkstück vor dem Schweißen mittels der Werkstückleitung
mit dem Gerät verbinden.
❍ Auf guten und direkten Kontakt der Werkstückleitung in Schweißspritzer von der Innenwand der Gasdüse mit einer
unmittelbarer Nähe der Schweißstelle achten. Den geeigneten Spezialzange entfernen. Sprühen Sie die Innen-
Schweißstrom nicht über Ketten, Kugellager, Stahlseile, wand der Gasdüse mit einem Trennmittel ein oder verwen-
Schutzleiter etc. führen, da diese dabei durchschmelzen den Sie hierzu Düsenschutzpaste. Dies verhindert das
können. Festbrennen von Schweißspritzern. Sprühen sie schräg, um
❍ Arretieren Sie am Einsatzort die Bremseinrichtungen an ein Zusetzten der Schutzgasaustrittsbohrungen zu vermei-
den Transportrollen 11. den.
❍ Sichern Sie sich und das Gerät bei Arbeiten an hochgele- Bei Verladung das Gerät nur an den dafür vorgesehenen Ver-
genen bzw. geneigten Arbeitsflächen. lastungspunkte 6 anheben. Heben Sie das Gerät nicht mittels
❍ Das Gerät darf nur an ein ordnungsgemäß geerdetes eines Gabelstaplers oder ähnlichem am Gehäuse an.
Stromnetz angeschlossen werden. Steckdose und Verlän-
gerungskabel müssen einen funktionsfähigen Schutzleiter
besitzen.

3
 5 Geräuschemission – Computer und anderen Steuereinrichtungen
– Schutzvorrichtungen in gewerblichen Einrichtungen
Der Geräuschpegel des Geräts ist kleiner als 70 dB(A), gemes- (z. B. Alarmanlagen)
sen bei Normlast nach EN 60974 im maximalen Arbeitspunkt. – Herzschrittmachern und Hörhilfen

6 Elektromagnetische – Einrichtungen zum Kalibrieren oder Messen

Verträglichkeit (EMV) – in Geräten mit zu geringer Störfestigkeit

Falls andere Einrichtungen in der Umgebung gestört wer-
den, können zusätzliche Abschirmungen notwendig wer-
Dieses Produkt entspricht den derzeit geltenden EMV-Nor-
den.
men. Beachten Sie folgendes:
❍ Die zu betrachtende Umgebung kann sich bis über die
❍ Das Gerät ist bestimmt zum Schweißen bei gewerblichen
Grundstücksgrenze erstrecken. Dies ist von der Bauart
als auch industriellen Einsatzbedingungen. Bei Einsatz in
des Gebäudes und anderen dort stattfindenden Tätigkei-
anderen Umgebungen (z. B. Wohngebieten) können an-
ten abhängig.
dere elektrische Geräte gestört werden.
Betreiben Sie das Gerät nach den Angaben und Anweisun-
❍ Elektromagnetische Probleme bei der Inbetriebnahme
gen des Herstellers. Der Betreiber des Geräts ist für die In-
können entstehen in:
stallation und den Betrieb des Geräts verantwortlich. Treten
– Netzzuleitungen, Steuerleitungen, Signal- und Tele- elektromagnetische Störungen auf, ist der Betreiber (evtl. mit
kommunikationsleitungen in der Nähe der Schweiß- technischer Hilfe des Herstellers) für deren Beseitigung ver-
bzw. Schneideinrichtung antwortlich.
– Fernseh- und Rundfunksender und -empfänger

7 Technische Daten
Gerätetyp C 8005 C 8010 C 8030 C 8050
Schweißbereich A/V 25-220/15-25 25-260/15-27 25-350/15-32 30-430/16-36
Leerlaufspannung V 17-33 17-35 16-43 17-48
Spannungseinstellung Stufen 1x12 1x12 2x12 2x12
ED 100% A 150 200 240 290
ED 60% A 180 240 270 350
ED bei max. Strom %/A 40/220 40/260 35/350 35/430
Schweißbare Drähte Stahl mm Ø 0,6-1,0 0,6-1,0 0,6-1,2 0,8-1,2
Schweißbare Drähte Alu mm Ø 1,0-1,2 1,0-1,2 1,0-1,6 1,0-2,4
Drahtfördergeschwindigkeit m/min 1-23 1-23 1-23 1-23
Netzspannung (50/60Hz) V 3x400 3x400 3x400 3x400
Aufnahmeleistung S1 (100%) kVA 3,3 4,9 7,7 11,1
Leistungsfaktor cos ϕ 0,87/220A 0,89/260A 0,86/350A 0,87/430A
max. Stromaufnahme I1 A 9,0 11,8 20,5 29,0
Netzabsicherung A/tr. 16 16 25 35
Schutzart (IEC 529) IP 23 IP 23 IP 23 IP 23
Maße Stromquelle (LxBxH) mm 945x425x720 945x425x720 945x425x720 945x425x720
Maße Koffer (LxBxH) mm 620x185x435 620x185x435 620x185x435 620x185x435
Gewicht Stromquelle Gas/Wasser kg 80/86 89/95 105/111 130/136
Gewicht Koffer kg 15 15 15 15
Brennertyp Gas/Wasser ML 25/MW 53 ML 24/MW 53 ML 26/MW 53 ML 36/MW 54
Eingerichteter Drahtdurchmesser mm 0,8/1,0 0,8/1,0 1,0/1,2 1,0/1,2
Vorschubeinheit wahlweise Rollen 2/4 2/4 2/4 2/4

Bestell-Nr. Bestell-Nr. Bestell-Nr. Bestell-Nr.

Kompaktausführung, 2 Rollen, Gas 208.8000.0 208.8010.0 208.8030.0 208.8050.0
Kompaktausführung, 4 Rollen, Gas 208.8000.1 208.8010.1 208.8030.1 208.8050.1
Kompaktausführung, 2 Rollen, Wasser 208.8001.0 208.8011.0 208.8031.0 208.8051.0
Kompaktausführung, 4 Rollen, Wasser 208.8001.1 208.8011.1 208.8031.1 208.8051.1

Kofferausführung, 2 Rollen, Gas 208.8005.0 208.8015.0 208.8035.0 208.8055.0

Kofferausführung, 4 Rollen, Gas 208.8005.1 208.8015.1 208.8035.1 208.8055.1
Kofferausführung, 2 Rollen, Wasser 208.8006.0 208.8016.0 208.8036.0 208.8056.0
Kofferausführung, 4 Rollen, Wasser 208.8006.1 208.8016.1 208.8036.1 208.8056.1

4
 8 Vor der Inbetriebnahme 3 Schutzleiter wird bei abrutschender Massezange zerstört,
wenn der Schweißstrom seinen Weg selbst sucht.
Brenneranschluß Anschließen ans Stromnetz
Schließen Sie den Zentralstecker 15 des Brenners 1 an den Stecker in geeignete Steckdose stecken. Die Absicherung
Zentralanschluß 14 an. Nur bei Geräten mit Wasserkühlung: muß den technischen Daten entsprechen.
Verbinden Sie die Wasseranschlüsse 18 des Brenners mit
dem Wasservorlauf 16 und -rücklauf 17. Beachten Sie hier- Einlegen der Schweißdrahtspule
bei die Farbkennzeichnung.
Öffnen Sie den Gerätedeckel bzw. Vorschubkoffer 2 und lö-
Rot = Wasserrücklauf 17 sen Sie die Haltemutter 24 am Ablaufdorn 22.
Blau = Wasservorlauf 16
Die Schweißdrahtspule auf den Ablaufdorn stecken und dar-
auf achten, daß der Mitnehmerdorn 21 einrastet.
Verwenden Sie für kleine Schweißdrahtspulen einen Adapter
(Bestellnummer 620.9650.0).
14
Die Drahtbremse 23 so einstellen, daß beim Loslassen der
15 Brennertaste die Schweißdrahtspule gerade nicht mehr
nachläuft.
16
17
21
18 22
23

24
Anschließen der Werkstückleitung
Die Werkstückleitung 20 an den Masseanschluß 19 anschlie-
ßen, mit einer Rechtsdrehung sichern und die Massezan-
ge 13 am Schweißtisch bzw. Werkstück gut leitend
befestigen.

Einfädeln der Drahtelektrode

Schrauben Sie die Stromdüse des Brenners 1 heraus.
19 Öffnen Sie den Gerätedeckel bzw. Vorschubkoffer 2.
Der Durchmesser der Drahtelektrode muß mit der von vorne
lesbaren Einprägung auf den Drahtvorschubrollen 27 über-
einstimmen.
20
Klappen Sie die Kipphebel 25 zur Seite und fädeln Sie die
Drahtelektrode durch die Einlaufdüse 26 und den Zentralan-
schluß 14.

Befestigen der Massezange

Befestigen Sie die Massezange 13 in unmittelbarer Nähe der
Schweißstelle, damit sich der Schweißstrom seinen Rückweg
über Maschinenteile, Kugellager oder elektrische Schaltun- 25 25
gen nicht selbst suchen kann.
Achten Sie auf eine feste, gut leitende Verbindung zwischen 26 14
Massezange und Werkstück.
L1(R) 27
L2(S)
L3(T)
N(MP)
PE Klappen Sie die Schwenkarme 28 zurück und arretieren Sie
mit den Kipphebeln 25.

3
3
28 28
2
25 25
1

1 Gerät darf nie auf elektrisch leitfähigem Boden stehen!

2 Werkstückanschluß nicht lose auflegen. Schließen Sie die
Massezange fest an den Schweißtisch oder das Werk-
stück an.

5
Gerät am Hauptschalter 48 einschalten, Schlauchpaket Kühlflüssigkeit nachfüllen (nur Typ W)
strecken und Drahteinlauftaster neben der Vorschu-
Die Kühlflüssigkeit enthält Wasser und Spiritus und kann un-
beinheit drücken. Stellen Sie den Anpreßdruck mit den Regu-
ter ungünstigen Umständen entzündlich sein.
lierschrauben 25 so ein, daß die Drahtvorschubrollen 27
beim Festhalten der Schweißdrahtspule gerade noch durch- Werkseitiges Mischungsverhältnis für Außentemperatur
drehen. Der Draht darf nicht geklemmt oder verformt werden. bis -18 °C: 3,5 l Wasser/1,5 l Spiritus
Wasserdurchfluß regelmäßig kontrollieren. Einwandfreier
Rückfluß muß gewährleistet sein.
p p p Nur reines Leitungswasser bzw. Wasser-Spiritus-Gemisch
verwenden.
Kühlflüssigkeitsstand 35 regelmäßig vor jeder Inbetriebnah-
me kontrollieren. Der Kühlflüssigkeitsstand muß sich zwi-
schen den beiden Markierungen befinden.
richtig Anpreßdruck falsche
zu hoch Drahtvor-
schubrolle
Hinweis für Vorschubeinheit mit 4 Rollen: Stellen Sie den An-
preßdruck der Drahtvorschubrollen 27 auf der Seite der Ein-
laufdüse 26 geringer als auf der Seite des Zentral-
anschlußes 14 ein, um die Drahtelektrode innerhalb der Vor-
schubeinheit auf Zug zu halten.
Den Drahteinlauftaster solange drücken, bis der Draht
am Brennerhals ca. 20 mm herausragt. max.
Schrauben Sie die zur Drahtdicke passende Stromdüse in
den Brenner 1 und schneiden Sie das überstehende Drah- 35
tende ab.
min.
Anschließen der Schutzgasflasche
Stellen Sie die Schutzgasflasche 4 auf die Abstellplatte und
sichern Sie diese mit der Sicherungskette 33. Umrüsten der Anlage zum Schweißen mit Alu-
Gasflaschenventil 32 mehrmals kurz öffnen, um eventuell draht
vorhandene Schmutzpartikel herauszublasen. Wechseln Sie die Drahtvorschubrolle gegen eine passende
Schließen Sie den Druckminderer 3 an die Schutzgasfla- Aluminium-Drahtvorschubrolle.
sche 4 an. Schrauben Sie den Schutzgasschlauch 29 am Tauschen Sie den Stahlbrenner gegen einen Alu-Brenner,
Druckminderer an. Gasflasche öffnen und Gasmenge bei ge- bzw. wechseln Sie die Stahlinnenspirale gegen eine Teflon-
drücktem Brennertaster an der Einstellschraube 34 des seele.
Druckminderers einstellen. Die Gasmenge wird am Durch- Entfernen Sie das Kapillarrohr 40 im Zentralanschluß.
flußmesser 30 angezeigt. Faustformel: Gasmenge = Draht-
durchmesser x 10 l/min. Der Flascheninhalt wird am Kürzen Sie die überstehende Teflonseele so, daß sie ganz
Inhaltsmanometer 31 angezeigt. dicht an die Drahtvorschubrolle reicht und schieben Sie das
entsprechend gekürzte Messingrohr zur Stabilisierung über
31 3 30 die überstehende Teflonseele.
32 Ziehen Sie den Brenner fest und fädeln Sie die Drahtelektro-
de ein.

☞ Die Bestellnummern der Austauschteile sind vom ein-

gesetzten Brennertyp und Drahtdurchmesser abhän-
gig und aus den Brennerersatzteillisten ersichtlich.

15 36 37 38 39 40 27
4

33
29

34 15 Zentralstecker
36 Haltenippel (=Klemmteil) der Teflon- bzw. Kunststoff-
seelen für 4.0 mm und 4,7 mm Außendurchmesser
37 O-Ring 3,5x1,5 mm um den Gasaustritt zu verhindern
38 Überwurfmutter
39 Teflon- und Kunststoffseelen
40 Stützrohr für Teflon- und Kunststoffseelen mit 4 mm Au-
ßendurchmesser ersetzt das Kapillar-Rohr aus Stahl im
Zentralanschluß.
Bei 4,7 mm Außendurchmesser entfällt das Rohr.
27 Drahtvorschubrolle

6
 9 Inbetriebnahme Feinstufenschalter
Der Feinstufenschalter 49 dient zur genauen Abstimmung
Die Bedienung der C-Seriengeräte ist sehr einfach konzipiert: der Schweißleistung auf die Elektrode und das Material. Nie
– Der Drahtvorschub richtet sich automatisch nach einge- unter Last schalten.
stellter Schweißspannung und Drahtdurchmesser. Verringern Sie die Schweißspannung mit dem Feinstufen-
– Der Drahtvorschub kann manuell korrigiert werden. schalter 49, wenn Einbrandkerben sichtbar sind.
Bedienfeld Erhöhen Sie die Schweißspannung mit dem Feinstufenschal-
ter 49, wenn eine zu große Nahtüberhöhung sichtbar ist.
41 42 43 44 45 46 Betriebsartenwahlschalter
Stellen Sie mit dem Betriebsartenwahlschalter 42 die ge-
wünschte Schweißfunktion ein. Funktion bei
2-Takt-Betrieb (für kurze Heftschweißungen)
Al

Brennertaste drücken: Gasvorströmen und Zündvor-

schub werden automatisch gesteuert, der Lichtbogen
wird gezündet. Das Gerät schaltet automatisch auf
die eingestellten Schweißparameter um.
Brennertaste loslassen: Der Drahtvorschub wird ge-
stoppt, die automatisch gesteuerte Freibrennzeit läuft
41 42 43 45 46 ab. Der Draht brennt zurück, damit er nicht im Werk-
stück stecken bleibt. Der Lichtbogen erlischt.
4-Takt-Betrieb (für Dauerschweißungen)
Automatische Funktionen siehe 2-Takt-Betrieb.
Al

Brennertaste kurz drücken: Der Lichtbogen wird ge-

zündet.
Brennertaste kurz drücken: Der Lichtbogen erlischt.
Intervallschweißen (Option)
Verhindert „Durchfallen” bei dünnem Blech.
Brennertaste drücken: Der Lichtbogen steht für die
Zeit der eingestellten Intervallschweißdauer. Er er-
lischt dann für eine vorprogrammierte Zeit, um da-
nach für das nächste Intervall automatisch gezündet
zu werden. Brennertaste loslassen: das Intervall-
schweißen wird beendet.
47 48 49 Punktschweißen (Option)
Hauptschalter Alle Schweißpunkte werden gleich.
Zum Ein- bzw. Ausschalten Hauptschalter 48 betätigen. Brennertaste drücken: der Lichtbogen steht für die
Zeit der eingestellten Punktschweißdauer und erlischt
Drehregler für den Drahtdurchmesser dann. Nach dem Erlöschen des Lichtbogens: Bren-
Stellen Sie den verwendeten Drahtdurchmesser am Drehreg- nertaste loslassen.
ler 46 ein. Drehregler für die Punkt- bzw. Intervall-
Die Stellung „Al“ gilt für alle Aluminium-Drahtelektroden un- schweißdauer (Option)
abhängig von ihrem Durchmesser.
Mit Hilfe des Drehreglers 44 wird die Brenndauer des Licht-
Drehregler für den Drahtvorschub bogens eingestellt.

☞ Der Drahtvorschub wird automatisch gestoppt, wenn

innerhalb von 5 Sekunden nach Betätigen der Bren-
Kontrollampe für Schweißbetrieb
nertaste kein Lichtbogen zündet. Die Kontrollampe 41 leuchtet grün, solange die Brennertaste
gedrückt wird.
Am Drehregler 43 kann eine Feinkorrektur des Drahtvor-
schubs vorgenommen werden. Der Drahtvorschub wird in Kontrollampe für Störung
Abhängigkeit des eingestellten Drahtdurchmessers und der Die Kontrollampe 45 leuchtet rot, wenn die max. Einschalt-
Schweißstufe automatisch gesteuert. In der Regel ist die Mit- dauer überschritten wurde. Solange diese Anzeige leuchtet,
telstellung die richtige Position. kann kein Lichtbogen gezündet werden.
Grobstufenschalter (nicht bei C 8005, C 8010)
Mit dem Grobstufenschalter 47 kann die Schweißleistung
grob eingestellt werden. Nie unter Last schalten.

7
10 Grundlagen des MIG/MAG- Lichtbogenarten
Schweißverfahrens Kurzlichtbogen
Diese Art des Lichtbogens eignet sich wegen des verhältnis-
Prinzip des MIG/MAG-Schweißverfahrens mäßig „kalten“ Schmelzflusses besonders für dünne Bleche,
Die Drahtvorschubrollen befördern die Drahtelektrode von Wurzellagen und zum Schweißen in Zwangslagen. Dabei
der Spule zu der Stromdüse. Zwischen der Drahtelektrode wird mit sehr kurzem Lichtbogen mit niedriger Lichtbogen-
und dem Werkstück entsteht der Lichtbogen. Die Drahtelek- spannung und geringer Stromstärke geschweißt. Durch die
trode ist also der Lichtbogenträger. Der Lichtbogen schmilzt Oberflächenspannung des Schmelzbades wird der Tropfen in
das Werkstück punktuell auf, es bildet sich das Schmelzbad. die Schmelze hineingezogen und der Lichtbogen neu gezün-
Die Drahtelektrode schmilzt ab, tropft in das Schmelzbad und det. Durch diesen wiederkehrenden Zyklus findet ein ständi-
dient so als Schweißzusatz. Aus der Gasdüse strömt das ger Wechsel zwischen Kurzschluß und Lichtbogenbrennzeit
Schutzgas und schützt den Lichtbogen und das Schmelzbad statt.
vor dem Atmosphärengas.
☞ Der Übergang zwischen Kurz- und Sprühlichtbogen
ist von Gasgemisch und Drahtdurchmesser abhängig.

Drahtvorschubrollen Übergangslichtbogen
Der Übergangslichtbogen wird für mittlere Blechdicken und
Drahtelektrode das Fallnahtschweißen verwendet. Der Werkstoffübergang
findet hierbei sowohl im Kurzschluß als auch im freien Flug
statt. Dadurch entsteht eine geringere Kurzschlußzahl und
ein etwas „heißeres” Schmelzbad als im Kurzlichtbogen.
Schweißen mit dem Übergangslichtbogen bringt eine höhere
Abschmelzleistung als beim Kurzlichtbogen, was wirtschaftli-
Stromquelle cher ist.
Gasdüse
Stromdüse Langlichtbogen
Schutzgas Langlichtbögen sind typisch für das Schweißen unter Kohlen-
Schweißnaht dioxid und unter hoch-CO2-haltigen Mischgasen im oberen
Leistungsbereich. Der Langlichtbogen ist nicht besonders ge-
Werkstück
geignet zum Schweißen in Zwangslagen. Grobe Tropfen ge-
Lichtbogen hen überwiegend durch den Einfluß der Schwerkraft ins
Schmelzbad über. Hierbei kommt es gelegentlich zu Kurz-
schlüssen, die wegen des Stromanstiegs im Kurzschlußmo-
Es gibt zwei Arten von Metall-Schutzgasschweißen, die sich ment Spritzer erzeugen, wenn der Lichtbogen wieder zündet.
durch die verwendeten Schutzgase unterscheiden: das Me-
tall-Inertgasschweißen (MIG, inertes Schutzgas) und das Me- Sprühlichtbogen
tall-Aktivgasschweißen (MAG, aktives Schutzgas). Der Sprühlichtbogen eignet sich wegen des dünnflüssigen
Schmelzbades nicht zum Schweißen in Zwangslagen. Er ent-
steht, wenn unter inerten Gasen oder hochargonhaltigen
Schweißver- Schutzgas Mischgasen im oberen Leistungsbereich geschweißt wird.
fahren Der Sprühlichtbogen hat einen sehr feintropfigen, kurz-
inert aktiv
schlußfreien Werkstoffübergang.
MIG Helium (He) Arbeitsbereiche beim MAG-Schweißen
Argon (Ar)
Gemische aus Langlichtbo-
Drahtelektroden- Übergangs- Kurzlicht-
Ar/He gen/Sprüh-
durchmesser lichtbogen bogen
lichtbogen
MAG-C Kohlendioxid mm A V A V A V
100 % CO2 0,8 140… 23… 110… 18… 50… 14…
180 28 150 22 130 18
MAG-M Gemische aus
Ar/CO2 1,0 180… 24… 130… 18… 70… 16…
250 30 200 24 160 19
Ar/O2
1,2 220… 25… 170… 19… 120… 17…
320 32 250 26 200 20
Die Schweißverfahren werden durch die Art des Lichtbogens
1,6 260… 26… 200… 22… 150… 18…
weiter unterteilt. Das heißt, daß die Ausbildungsform des 320 34 300 28 200 21
Lichtbogens, seine Kurzschlußneigung und der Werkstoff-
übergangsmodus unterschieden werden. Nur wenn Spannung und Strom gut aufeinander abgestimmt sind,
werden günstige Schweißeigenschaften erreicht.
Eine Wahl der Lichtbogenart ist nur sehr begrenzt möglich, Bei CO2 wird eine um etwa 3V höhere Lichtbogenspannung benö-
z. B. beim Kurzlichtbogenschweißen. Kurzlichtbogenschwei- tigt als bei argonreichen Mischgasen.
ßen ist bei allen Metall-Schutzgasschweißverfahren durch
die Wahl der geeigneten Stromstärke und der zugehörigen
Lichtbogenspannung möglich, allerdings sind Kurzschlußfre-
quenz und Tropfengröße je nach verwendetem Schutzgas
sehr verschieden.

8
Halten und Führen des Brenners Elektrodendrahtlänge
In der Regel beträgt der Abstand des Brenners zum Werk-
☞ Beim Metall-Schutzgasschweißen können Sie in allen
Positionen arbeiten: waagrecht, horizontal, senkrecht stück den 10-12fachen Drahtdurchmesser. Sie können den
fallend, senkrecht steigend, überkopf und in Querpo- Brennerabstand auch verändern, und so die Länge des freien
sition. Elektrodenendes beeinflussen.
Wenn Sie waagrecht und horizontal schweißen, dann halten Ein längeres freies Elektrodenende verringert die Stromstär-
Sie den Brenner senkrecht (neutrale Brennerhaltung) oder ke und die Einbrandtiefe.
bis zu 30˚ stechend. Bei dickeren Lagen können Sie den Ein kürzeres freies Elektrodenende erhöht die Stromstärke
Brenner auch leicht schleppend halten. Die neutrale Brenner- bei unveränderter Drahtvorschubgeschwindigkeit.
haltung ergibt die günstigste Einbrandtiefe und Schutzgasab-
deckung. Beachten Sie, daß Sie den Brenner nicht zu stark
neigen, da durch die Injektorwirkung Luft in die Schutzgasat-
mosphäre gesaugt werden kann.
Schweißen Sie senkrecht und überkopf, dann halten Sie den
Brenner leicht stechend. Mit Fallnähten schweißen Sie haupt-
sächlich dünne Bleche. Halten Sie den Brenner dazu neutral
bis leicht schleppend. Diese Technik erfordert besonders ge-
schulte und erfahrene Schweißer, da die Gefahr von Binde-
fehlern durch vorlaufendes Schmelzbad besteht. Diese
Gefahr erhöht sich bei dickeren Materialien oder wenn das Elektrodenende lang Elektrodenende kurz
Schmelzbad infolge zu hoher Spannung sehr dünnflüssig ist.

11 Pflege und Wartung

Beachten Sie bei allen Pflege- und Wartungsarbeiten die gel-
tenden Sicherheits- und Unfallverhütungsvorschriften.
Das Gerät ist wartungsarm. Es gibt nur wenige Punkte, die
sie regelmäßig prüfen sollten, um das Gerät über Jahre hin-
weg einsatzbereit zu halten:
– Überprüfen sie gelegentlich Netzstecker und -kabel, so-
wie Schweißbrenner und Masseverbindung auf Be-
Schweißrichtung stechend Schweißrichtung schleppend schädigung,
Vermeiden Sie größere Pendelbewegungen, um das – Blasen Sie ein- bis zweimal pro Jahr das Gerät mit trok-
Schmelzbad nicht vor dem Lichtbogen aufzustauen. Dadurch kener Druckluft mit niedrigem Druck aus. Schalten Sie
können Bindefehler durch Schmelzbadvorlauf entstehen. hierzu das Gerät ab, ziehen Sie den Netzstecker und
Pendeln Sie außer bei senkrecht steigender Position nur so schrauben Sie die Geräteseitenteile ab. Vermeiden Sie
breit, um beide Fugenflanken gerade zu erfassen. Ist die direktes Anblasen elektronischer Bauteile aus kurzer
Fuge ausreichend breit, müssen Sie zwei nebeneinanderlie- Distanz, um Beschädigungen zu vermeiden.
gende Strichraupen schweißen. Bei wassergekühlten Anlagen:
Wenn Sie in senkrecht steigender Position schweißen, dann – Prüfen Sie die Brenneranschlüsse auf Dichtheit.
pendeln Sie in Form eines offenen Dreiecks.
– Kontrollieren Sie den Kühlflüssigkeitstand und füllen
Lichtbogenlänge Sie bei Bedarf original Lorch Kühlflüssigkeit nach.
Ein langer Lichtbogen verringert die Einbrandtiefe, die – Überwachen Sie die Rückflußmenge im Kühlmittelbe-
Schweißraupe wird breiter und flacher, die Spritzerneigung hälter, um einen Defekt von Brennerkörper oder
steigt. Gegenüber dem kurzen Lichtbogen geht das Schweiß- Schlauchpaket zu vermeiden (kein Garantieanspruch).
gut etwas grobtropfiger über. Verwenden Sie einen längeren
Lichtbogen beim Kehlnahtschweißen, um eine flache oder
unterwölbte Nahtform zu erreichen.
Ein kurzer Lichtbogen erhöht (bei gleicher Stromstärke) die
Einbrandtiefe, die Schweißraupe wird schmaler und die Sprit-
zerneigung geringer. Das Schweißgut geht feintropfiger über,
wenn der Kurzlichtbogen noch nicht erreicht ist.

Lichtbogen lang Lichtbogen kurz

9
12 Störungsbeseitigung
Störung Mögliche Ursache Beseitigung
Brenner wird zu heiß durch Verunreinigungen im Kühlflüssigkeitssystem ist Wasserschläuche von Brenner in umgekehrter
der Brenner verstopft Flußrichtung freispülen
Stromdüse ist nicht richtig angezogen überprüfen
Brennertaste hat beim Überwurfmutter vom Brenner-Schlauchpaket am Zen- Überwurfmutter festziehen
Betätigen keine Funk- tralanschluß ist nicht richtig festgezogen
tion Unterbrechung der Steuerleitung im Brenner- überprüfen, ggf. austauschen
Schlauchpaket
Thermoschutz hat ausgelöst Gerät im Leerlauf abkühlen lassen
Drahtstockung bzw. Drahtelektrode hat sich auf der Spule festgezogen überprüfen, ggf. austauschen
Festbrennen des Drah- Grat am Drahtanfang Drahtanfang nochmals abschneiden
tes an der Stromdüse
Drahtvorschub unregel- falscher Anpreßdruck an Vorschubeinheit lt. Bedienungsanleitung einstellen
mäßig oder ganz aus- Brenner defekt überprüfen, ggf. austauschen
gefallen
Führungsrohr im Zentralanschluß fehlt oder ist ver- Führungsrohr einsetzen bzw. reinigen
schmutzt
Schweißdrahtspule schlecht gespult überprüfen, ggf. austauschen
Drahtelektrode hat Flugrost angesetzt überprüfen, ggf. austauschen
Brenner-Innenspirale durch Drahtabrieb verstopft Brenner vom Gerät abschrauben, Stromdüse
am Brenner entfernen und Innenspirale mit
Druckluft ausblasen
Brenner-Innenspirale geknickt überprüfen, ggf. austauschen
Drahtbremse zu fest eingestellt lt. Bedienungsanleitung einstellen
Gerät schaltet ab zulässige Einschaltdauer ist überschritten Gerät im Leerlauf abkühlen lassen
mangelnde Kühlung von Bauteilen Luftein- und -austritt am Gerät überprüfen
Kühler oder Schläuche Kühlflüssigkeitssystem ist wegen mangelndem Frost- Service verständigen
sind geplatzt bzw. schutz eingefroren
Pumpe ist zerstört.
Lichtbogen oder Kurz- Spritzerbrücke zwischen Stromdüse und Gasdüse hat mit geeigneter Spezialzange entfernen
schluß zwischen Strom- sich gebildet
düse und Gasdüse
Lichtbogen unruhig Stromdüse paßt nicht zum Drahtdurchmesser oder überprüfen, ggf. austauschen
Stromdüse ist verschlissen
Lüfter und Wasser- Phase fehlt Gerät an anderer Steckdose prüfen. Zulei-
pumpe haben keine tungskabel und Netzsicherungen überprüfen
Funktion
Netzkontrolle 48 leuch- Phase fehlt Gerät an anderer Steckdose prüfen. Zulei-
tet nicht tungskabel und Netzsicherungen überprüfen
Schutzgas fehlt Gasflasche leer austauschen
Brenner defekt überprüfen, ggf. austauschen
Druckminderer verschmutzt oder defekt überprüfen, ggf. austauschen
Gasflaschenventil defekt Gasflasche austauschen
Schutzgas schaltet Gasventil verschmutzt oder klemmt Brenner und Druckminderer entfernen, Gas-
nicht ab ventil mit Druckluft gegen Flußrichtung ausbla-
sen
Schutzgaszufuhr unzu- falsche Schutzgasmenge am Druckminderer einge- Schutzgasmenge lt. Bedienungsanleitung ein-
reichend stellt stellen
Druckminderer verschmutzt Staudüse überprüfen
Brenner, Gasschlauch verstopft oder undicht überprüfen, ggf. austauschen
durch Zugluft wird Schutzgas weggeblasen Zugluft beseitigen
Schweißleistung hat Phase fehlt Gerät an anderer Steckdose prüfen, Zulei-
sich verringert tungskabel und Netzsicherungen überprüfen
Massekontakt zum Werkstück ungenügend blanke Masseverbindung herstellen
Werkstückleitung am Gerät nicht richtig eingesteckt Massestecker am Gerät mit einer Rechtsdre-
hung sichern
Brenner defekt Reparatur oder Austausch
Stecker der Werkstück- Stecker wurde nicht durch Rechtsdrehung gesichert überprüfen
leitung wird heiß
Vorschubeinheit hat Drahtvorschubrollen passen nicht zum Drahtdurch- richtige Drahtvorschubrollen einsetzen
erhöhten Drahtabrieb messer
falscher Anpreßdruck an Vorschubeinheit lt. Bedienungsanleitung einstellen

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13 Optionen
Zusatzkoffer A + B Push-Pull-Brenner
Zum Aufrüsten einer Kompakt-A-Anlage auf Zusatzkoffer. Bei Brennern mit einer Länge über 5 m empfiehlt sich die Ver-
wendung eines Push-Pull-Brenners. Dieser sorgt durch einen
Zusatzkoffer B + B zusätzlichen Vorschubmotor vorne am Brenner für einen kon-
Zum Aufrüsten einer Kompakt-B-Anlage auf Zusatzkoffer. tinuierlicheren Vorschub.
Reglerbausatz Instrumentensatz
Reglersatz zur Korrektur der Drahtvorschubgeschwindigkeit Voltmeter und Amperemeter in digitaler Ausführung zur An-
am PG- oder Push-Pull Brenner. zeige der ist-Werte von Schweißstrom und Schweißspan-
PG-Brenner nung.
Zur Korrektur der Drahtvorschubgeschwindigkeit am Bren- Steuerungsausbau Punkten / Intervall
ner. Steuerungsausbau mit Punkten und Intervall mit einstellbarer
Push-Pull-Satz Punkt-, Intervallschweiß- und -pausenzeit.
Zur Steuerung eines Lorch Push-Pull-Brenners. Fahrwerkssatz
Radsatz für fahrbaren Drahtvorschubkoffer KE 80.
Zwischenschlauchpakete
Verlängerung zwischen Stromquelle und Drahtvorschubkof-
fer von 1–20 m.
Vorschubvarianten
Präzise 2- und 4-Rollen-Antriebe für alle Anwendungsbereiche
Rolle Rolle
Vorschubvarianten Einsatzgebiet
Alu Stahl
Standard Standardausführung bei 2-Rollen-Vorschubeinheit, für Stahl und Alu geeig-
net.

Standardausführung bei 4-Rollen-Vorschubeinheit. Durch Drahtrichtwirkung

weniger Reibung im Schweißbrenner. Vorteilhaft bei dickeren oder harten
Drähten.
Doppelantrieb Durch Doppelantrieb weniger Anpreßdruck d. h. weniger Drahtdeformation.
(Option ) Vorteilhaft bei längeren Schlauchpaketen.

Drahtrichtwirkung verbunden mit Doppelantrieb. Vorteilhaft bei dickeren und

harten Drähten bzw. bei längeren Schlauchpaketen.

Vorschubrollen Vorschubrollen mit Doppelnut (oben + unten). Keine Drahtdeformation. Ideal

oben und für weiche Drähte (Alu, Bronze, Kupfer…).
unten mit Nut
(Option) Vorschubrollen mit Doppelnut (oben + unten). Keine Drahtdeformation. Ideal
für Röhrchendrähte.

Vorschubrollen Vorschubrollen gerändelt. Ideal für schwer förderbare Fülldrähte. Erhöhter

gerändelt Stromdüsenverschleiß durch Drahtperforation.
(Option)
–

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14 Garantie 16 Konformitätserklärung
Schicken Sie die ausgefüllte Garantie-Anforderungskarte in- Wir erklären in alleiniger
nerhalb 10 Tagen nach Kauf des Gerätes an: Lorch Schweiß- Verantwortung, dass dieses Produkt
technik GmbH, Postfach 1160, D-71547 Auenwald, mit den folgenden Normen oder
Germany. normativen Dokumente
Für dieses Lorch-Gerät gilt eine Garantiezeit von 12 Monaten 07 übereinstimmt: EN 60 974-1/-10,
ab Verkaufsdatum bei normalem Betrieb. Wolfgang Grüb EN 61 000-3-2, EN 61 000-3-3 gemäß
Natürliche Abnützung, mechanische Beschädigung oder De- Geschäftsführer den Bestimmungen der Richtlinien
fekte, welche durch unsachgemäße Bedienung entstanden 2006/95/EG, 2004/108/EG.
sind, unterliegen nicht der Garantie.

15 Service
Lorch Schweißtechnik GmbH Lorch Schweißtechnik GmbH
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Hohe Str. 18
D-71547 Auenwald
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Telefon: +49(0)7191/503-0
Telefax: +49(0)7191/503-199

Änderungen vorbehalten

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