Eficiencia Energetica en Sistemas de Aire Comprimido No.4

EFICIENCIA ENERGÉTICA EN SISTEMAS DE AIRE
COMPRIMIDO No.4
Memorias de presentación en PTP
FLUID & PIPE INGENIERIA

Ing. Francisco Narváez A.
Bogotá D.C.
Septiembre de 2018.
F & P
FLUID AND PIPE INGENIERIA LTDA. NIT 830042152-2 Calle 23 G # 82 - 82 Telefax. 263 83 73, Cel.313 8070398. BOGOTÁ D.C.
WWW.fluidandpipe.com / [email protected]
EFICIENCIA ENERGÉTICA EN SISTEMAS DE AIRE COMPRIMIDO
CONTENIDO
1-¿Qué es eficiencia energética?
2-¿Para qué sirve la eficiencia energética?
3-¿Qué es el aire comprimido?
4-¿Cómo se emplea el Aire Comprimido en la industria?
5-¿Cuáles son las deficiencias de los sistemas de AC que afectan la eficiencia energética?
6-¿Cómo prevenir y evitar las deficiencias de los sistemas de AC?
7-¿Cómo mejorar los sistemas industriales de AC?
8-¿Cómo capitalizar las oportunidades de mejora?
9-Conclusiones y Recomendaciones
10-Bibliografia y Referencias
Para ver el video de esta presentación seguir el siguiente enlace:
https://www.youtube.com/watch?v=O1LPCCv3DD4
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DISEÑO - CONSTRUCCION - MONTAJE REDES DE SERVICOS INDUSTRIALES, SISTEMAS ANTIRUIDO
PATINES PETROLEROS, CABINAS ATENUADORAS DE RUIDO
F & P
1. ¿Qué es eficiencia energética?

La eficiencia en general es la capacidad de emplear bien los recursos y el grado de su
correcta utilización. La eficiencia energética es una forma de optimizar el manejo y uso de
los recursos energéticos.
La eficiencia energética para la industria, se puede definir como la razón entre la cantidad
de un producido y la cantidad de energía gastada en su producción.
Ef. En. = Energía consumida / # unidades producidas
La energía más barata es la que no se consume. Las mejoras en eficiencia energética se

traducen directamente en dinero ahorrado al reducir el consumo de energía sin reducir la
producción. Según la comisión de energía de USA, dentro del costo de fabricación de un
producto hasta el 35% corresponde a energía y de ese valor hasta el 6,3% corresponde al
aire comprimido.
35%
Energía
Demás recursos
65%
Fig.1 Energía empleada para fabricar un producto.
2. ¿Para qué sirve la eficiencia energética?

Se puede considerar como una forma inteligente de incrementar la competitividad y la
productividad y así mejorar la rentabilidad de un negocio.
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La eficiencia energética es una poderosa herramienta para reducir de la huella de

carbono, al aplicarse en la industria, se reduce la producción de gases de efecto
invernadero ayudando a detener el cambio climático. Además mejora las “Credenciales
Ecológicas” de la empresa y le permite entrar en mercados donde estas son un factor
determinante.
Muchos gobiernos ofrecen una serie de incentivos para ayudar en la realización de

proyectos de eficiencia energética. El acceder a estos beneficios mejora sustancialmente
la rentabilidad de los proyectos.
En Colombia están vigentes la exención del IVA y la reducción de la renta líquida y “se dan
para las compras e importaciones de equipos, elementos y maquinaria destinados a
proyectos, programas o actividades de reducción en el consumo de energía y/o eficiencia
energética.” La Resolución 585 del 2 de octubre de 2017, establece procedimiento para
acceder al beneficio tributario.
Consultar páginas WEB: MINMINAS: Ministerio de minas y energía --- UPME: Unidad de
planeación minero energética --- PROURE: Programa de uso racional de la energía.
3. ¿Qué es el aire comprimido?

3.1 Definición. El aire comprimido es una valiosa fuente de potencia, es ampliamente
empleado en toda clase de procesos tanto productivos como de apoyo a la producción. Se
obtiene tomando aire de la atmosfera y al reducir su volumen se le imprime energía
potencial como presión.
Después de la energía eléctrica y el agua, el aire comprimido es el servicio industrial más

ampliamente utilizado, su uso es transversal a todo tipo de industria.
Un sistema de AC es un conjunto de equipos, instrumentos y elementos dedicados a

Suministrar, Distribuir y Consumir el fluido.
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SUMINISTRO
DISTRIBUCION
Generación CONSUMO
Compresores Tuberías
Equipos
Tratamiento Tanques
Secadores Fugas
Filtros Manifolds
Trampas Demanda artificial
Valvulas
Almacenamiento
Tanques
Fig.2 Partes constitutivas de un sistema industrial de aire comprimido.
Fig.3 Equipos de un sistema industrial de aire comprimido.
3.2 Variables. En AC se manejan tres variables principales:
3.2.1 Flujo es la cantidad de AC que genera un compresor o que consume un equipo. El

volumen de fluido que atraviesa una superficie por unidad de tiempo.
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3.2.1 Presión: Es el nivel de energía potencial suministrada por el compresor y que

almacena el AC. La fuerza que ejerce el fluido sobre la unidad de área.
3.3.3 Calidad: Pureza del AC. Determina el nivel de contenido de tres contaminantes Agua,
Aceite y partículas sólidas. La norma ISO 8573-1 fija las clases de calidad según los niveles
de estos contaminantes, como se muestra a continuación.
3.3 Unidades. Recordemos las unidades de medida comúnmente empleadas al tratar los
temas de AC:
Flujo Volumétrico Presión Potencia Temperatura
CFM PSI HP F
Sist. Anglo
Pie cubico / minuto Libra / pulgada cuadrada Caballo Grados Fahrenheit
Lt / Min. Bar KW C
Internacional
Metro cubico / Hora Bar Kilovatio Grados Centigrados
1 CFM = 1,69 M3/Hr. 1 Bar = 14,5 PSI 1 HP = 0,74 KW F = 1,8 C + 32

Equivalencias
1 CFM = 28,3 Lt/Min 1 PSI = 6,9 Kpa C = 0,55 (F - 32)
Fig.4 Unidades de medida más empleadas en aire comprimido y sus equivalencias.
El consumo eléctrico de los compresores es alrededor de 0,2 KW por cada 1 CFM

generado a 100 PSI, los secadores refrigerativos consumen 0,01 KW, por cada CFM
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tratado. Es decir la generación consume más del 95% de la energía eléctrica empleada en
el sistema.
La eficiencia energética en los sistemas de aire comprimido se puede calcular de varias

formas, que se aplican según el componente y se conocen como indicadores claves de
desempeño o KPI (Key Performance Indicator) que se muestran a continuación:
Suministro.
Ks= Energía consumida / Cantidad de aire generado. (Ks = KW / CFM) (20KW/100CFM)
Distribución.
Kd = Presión perdida / Presión disponible. (Kd% = PSI / PSI) (2%)
Consumo.
Kc = Aire consumido / Cantidad de producto fabricado. (Kc = CFM / # Prod.) (C/Usuario)
Estos KPI son los más frecuentes en los sistemas de AC. Sirven para saber el estado actual
sistema, para comparar el desempeño con estándares y con la competencia. Son útiles
para fijar metas en los objetivos de ahorro energético.
Aire atmosfera>> Aire comprimido>> Aire comprimido>> AC. Seco >>

Compresor 0,2 Secador 0,01
KW / CFM Calor>> KW / CFM DP3% Calor>>
Energía eléctrica. EE>> Agua, aceite>> EE>> Agua>>
AC. Seco >> AC. Seco, Limpio >> AC. Seco, Limpio >> AC. Seco, Limpio >>
Filtro DP 0-4% Tanque
EE>> Agua, aceite y solidos>>
AC. Seco, Limpio >> AC. Seco, Limpio >> AC. Seco, Limpio >> A.C. Atmosfera>>
Red distribución
Punto utilización
DP 2%
Trabajo>>
Fig.5 Entradas, salidas y eficiencia energética de los componentes de un sistema de aire comprimido.
4. ¿Cómo se emplea el Aire Comprimido en la industria?
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El AC es uno de los servicios industriales que más consume energía eléctrica, los
compresores de aire son muy ineficientes desde el punto de vista energético, casi el 80%
de la anergia la transforman en calor y solo el 20% se transforma en presión, es común
que solo el 10% de la energía consumida llegue al usuario final. En la industria el AC utiliza
en promedio el 18% de la energía eléctrica consumida.
2% 7%
Sistemas de transporte
35% 16% Compresores de refrigeración
Ventiladores
18%
22% Compresores de aire
Bombas
Otros motores
Fig.6 Cantidad de energía utilizada por los compresores de aire en relación al total de la energía eléctrica consumida por la industria en
USA. (Fuente SAVE II 2014)
En Colombia, según estudio realizado por la UPME, el consumo de energía eléctrica

empleado en generación de aire comprimido en la industria varía entre el 4% y el 29%
según el sector. En la siguiente grafica se ilustra para algunos sectores.
Alimentos
12,2% 22,0%
17,2% Bebidas
12,2% Textil
20,7% Confecciones
28,6% Cuero
14,8%
Madera
Impresión
Fig.7 Fracción de energía eléctrica utilizada por los compresores de aire, por sector, en relación a la consumida por los servicios
industriales. (Fuente: UPME Informe caracterización del consumo de energía en la industria. Colombia 2014)
El AC es probablemente la forma de energía más costosa disponible en una planta, pero

también es una fuente limpia, fácilmente utilizable, rápidamente disponible y segura.
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En la instalación y operación de los sistemas de AC, los costos energéticos son de lejos, los
más elevados en que se debe incurrir a lo largo de la vida útil del sistema, a continuación
se muestran los costos típicos en % y en pesos de un compresor de aire de 100 HP durante
cinco años de operación, tres turnos 8760 Hr, $450 / KW Hr. antes del Overhaul.
90% $ 350.000.000
80% 77%
$ 300.000.000
70%
$ 250.000.000
60%
50% $ 200.000.000
40% $ 150.000.000
30%
$ 100.000.000
20%
10% 9% $ 50.000.000
10% 4%
0% $0
Energía Adquisición Mantenimiento Instalación
Fig.8 Costos de un compresor de aire de 100 HP de tornillo lubricado en 5 años de operación.
La inversión inicial por adquisición de equipos es solo el 10%, mientras el consumo

energético es el 77% del valor total del proyecto. Por esto las compras deben orientarse a
la eficiencia energética de los equipos más que al valor de los mismos.
5. ¿Cuáles son las deficiencias de los sistemas de AC que afectan la

eficiencia energética?
El departamento de energía de USA estima que los sistemas de AC desperdician alrededor
del 50% de la energía eléctrica que consumen, empleando solo el 50% en la producción;
Lo que muestra las grandes oportunidades de ahorro en estos sistemas, además se
encontró que las fugas son la mayor fuente de desperdicio de energía, seguidas por la
demanda artificial y el uso inapropiado como veremos en la siguiente gráfica.
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10%
15%
Producción
50%
Fugas
Demanda artificial
25%
Usos inapropiados
Fig.9 Como se utiliza la energía del AC generado en las plantas industriales (Fuente: Departamento de Energía USA 2016)
Además se pueden presentar deficiencias en el modo de control de los compresores que

implican un desperdicio de la energía dedicada a producción. Los compresores alcanzan
su máxima eficiencia con factores de carga del 90%, cuando trabajan en vacío consumen
el 20% de la energía de carga plena. La energía requerida para mantener funcionando el
motor durante los periodos de vacío se puede considerar como un desperdicio.
Para reducir los costos de energía consumida por los compresores de aire se debe en
consecuencia eliminar los desperdicios así:
-Corregir fugas. Para evitar las pérdidas de flujo y presión.
-Reducir presión de operación. Para eliminar la demanda artificial.
-Evitar uso inapropiado. Reemplazado el AC por otra fuente de energía mas eficiente.
-Implementar una estrategia eficiente de control de los compresores. Que ajuste la

cantidad de aire generada con la cantidad de aire consumida empleando la menor
cantidad de energía.
5.1 Las fugas. Son escapes o pérdidas no deseadas de flujo de AC. Causan una reducción
de la presión del sistema originando una operación deficiente de la planta; Obligan a los
compresores a generar y a los secadores a secar mayor cantidad de aire y a trabajar a
mayor presión, originando mayor consumo de energía eléctrica, de repuestos y de servicio
técnico, acortando a la vez, la vida útil de los equipos.
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Origen de las fugas. La instalación incorrecta de las tuberías como mala alineación, ajuste
inadecuado de las juntas, ausencia de loops de dilatación y de juntas anti vibración, uso de
un sellante inadecuado o mal aplicado y otras. El deterioro por uso normal como
oxidación o vibración y el daño por uso anormal como golpes, cargas indebidas y la falta
de mantenimiento.
La cantidad de aire que se pierde por las fugas es proporcional al tamaño del orificio y la
presión de operación del sistema; El costo asociado es dramáticamente alto. En la
siguiente tabla se muestran en función del diámetro del orificio y en función de la presión,
como varían los flujos perdidos por las fugas y los costos del consumo de energía eléctrica
asociados a la generación del aire comprimido que se pierde.
Diámetro del orificio

Pulgadas 1/64" 1/16" 1/8" 1/2"
Milímetros 0,40 1,59 3,18 12,70
Presión PSI Descarga CFM

80 0,3 5,3 21,3 341,6
100 0,4 6,5 26,0 413,3
120 0,5 7,6 30,4 485,9
Presión PSI Consumo de energía eléctrica KW

80 0,07 1,07 4,26 68,32
100 0,08 1,29 5,19 82,67
120 0,10 1,52 6,08 97,19
Presión PSI Costo al año (8760 Hr. $500 / KWHr)

80 $ 295.738 $ 4.676.351 $ 18.668.436 $ 299.249.484
100 $ 351.188 $ 5.655.982 $ 22.734.828 $ 362.093.724
120 $ 425.123 $ 6.654.096 $ 26.616.384 $ 425.677.308
Fig.10 Costo de las fugas de AC en función del diámetro y de la presión.
Las fugas son imposibles de ver y muy difíciles de escuchar debido al ruido de fondo y a las
altas frecuencias que emiten. Para detectarlas se emplean métodos que las hacen
audibles o visibles. La forma tradicional es mediante la aplicación con una brocha de agua
saponificada sobre c/u de las juntas o acoples, lo que puede resultar inefectivo si la fuga
no se localiza en una junta. Otra forma es mediante un detector ultrasónico que reconoce
los silbidos de ultra frecuencia emitidos por las fugas y los convierte en una señal audible,
con indicación visual de su presencia y su localización. Este método es mucho más fácil y
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confiable pues permite hacer un barrido total de las líneas de distribución. Una vez
detectadas las fugas deben ser marcadas y en lo posible, corregidas.
Corregir una fuga puede ser tan simple como ajustar una junta o tan complicado como
desarmar un tramo de tubería para ajustar o remplazar un elemento defectuoso.
Una forma de reducir las fugas, sin corregirlas, es disminuir la cantidad de aire que se
pierde, esto se hace bajando la presión de operación del sistema, lo que está ilustrado en
la figura anterior.
TIP. La generación de 1 CFM a 100 PSI, cuesta $ 1.000.000 al año. Es decir una fuga de 1
CFM cuesta $ 1.000.000 al año.
5.2 La demanda artificial se origina en la presión a que está ajustado el sistema por
encima de los valores necesarios reales para que funcione correctamente. Esto impacta
fuertemente el consumo de energía eléctrica porque obliga a los compresores a emplear
más potencia para generar el mismo flujo de aire.
Las redes de tuberías mal diseñadas o mal instaladas son causantes de demanda artificial.
Las deficiencias más comunes son: el pobre dimensionamiento, el trazado ineficiente, el
uso innecesario de accesorios y la selección de los materiales con alto coeficiente de
fricción. También hay deficiencias en operación y mantenimiento, como la reducción de
área de las tuberías por oxidación, válvulas o elementos que restringen el flujo
innecesariamente. Todos dan origen a caídas de presión que deben ser compensadas con
la operación del sistema a una mayor presión. Un la siguiente tabla se ilustra con un
ejemplo, cuanto puede costar utilizar una tubería sub dimensionada.
Datos calculados con 50 CFM al fluir por 50 M de tubería C.S. Sch.40

Presión de línea PSI
Diámetro tubería
80 100 120
1/2" 22,5 18,6 15,9

1" 1,40 1,16 0,99
1 1/2" 0,14 0,12 0,10
1/2" $ 4.562.516 $ 3.772.850 $ 3.212.689

1" $ 284.389 $ 235.168 $ 200.252
1 1/2" $ 29.241 $ 24.180 $ 20.590
Perdida de presión en PSI.

Costo anual de la perdida presión, 8760 Hr, $500 KWHr.
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Fig.11 Costos de la demanda artificial originada en las pérdidas de presión.
Ante cualquier problema, la solución más común que adoptan los encargados del sistema
de AC, es subir la presión de operación, lo que puede tener un efecto contraproducente,
dado que al incrementar la presión se incrementa la cantidad de aire perdido por las
fugas, se reduce la cantidad de aire generado por los compresores y se pueden originar
nuevas fugas.
Para corregir la demanda artificial se debe determinar la presión mínima de operación del
sistema, esto se hace determinando la presión óptima de c/u de los consumidores, siendo
la más elevada de estas la mínima del sistema. Aquí se deben tomar decisiones en cuanto
a sectorizar la red por presiones, instalar reguladores de presión individuales o trabajar
con varias redes independientes a diferentes presiones, lo que resulte más viable tanto
técnica como económicamente.
Fig.12 Rugosidad incrementada y reducción de diámetro interior de tubería CS en servicio con aire húmedo, origina demanda artificial.
TIP. La pérdida de presión de 2 PSI, implica un consumo de energía adicional del

compresor del 1%.
5.3 El uso inapropiado. Se considera uso inapropiado cuando se pueden emplear otras
fuentes de energía más eficientes y seguramente más baratas, en lugar de AC. Los
siguientes ejemplos muestran varias oportunidades de ahorro en este sentido.
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Uso inapropiado Alternativa mas eficiente

Agitación tanques para fluidificación Sopladores media presión, agitadores mecánicos
Aspiración o arrastre de otro gas Sopladores baja presión.
Transporte de fase diluida Sopladores alta presión
Generación de vacío Bombas de vacío
Ventilación de personas o tableros eléctricos Ventiladores eléctricos
Barrido del piso de instalaciones Escobas, traperos
Bombas neumáticas de diafragma Bombas eléctricas de diafragma
Fig.13 Uso inapropiado del AC y alternativas más eficaces
El criterio seria usar la fuente de más baja presión que sea factible. En la gráfica que
siguen se ilustra este hecho.
$ 400.000.000
$ 350.000.000
$ 300.000.000
$ 250.000.000
$ 200.000.000
$ 150.000.000
$ 100.000.000
$ 50.000.000
$0
3 7 15 50 100 PSI
Fig.14 Costo anual de la energía eléctrica en producir 500 CFM en función de la presión. 8760 Hr y $500/KWHr.
5.4 Control ineficiente de los compresores. Al encender un motor eléctrico consume una
cantidad pico de energía que en gran proporción se transforma en calor. Los motores
comúnmente usados en los compresores de aire tienen una temperatura de trabajo
limite, que no permite apagarlos y encenderlos tan seguido como sería conveniente desde
el punto de vista de ahorro de energía. Entonces para que el compresor esté disponible
para suministrar AC, se deja encendido el motor durante los periodos de carga nula que
tengan frecuencia superior a la permitida por sus características.
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F & P
Las deficiencias en el control se originan por: Los operadores no saben regular el control
de los compresores; Los controles no tienen la capacidad de ajustar eficientemente la
generación a la demanda; Los compresores no han sido correctamente seleccionados.
Para evitar estas deficiencias lo ideal es partir desde la fase de diseño, haciendo selección
según tipo, tamaño y número de compresores que permita trabajar eficientemente a
todos los niveles de carga. Si la planta ya está operando y se quiere mejorar la eficiencia
energética, lo indicado es hacer un análisis del consumo, observando su comportamiento
en el tiempo para establecer una línea base y de ella obtener la información sobre la
mejor estrategia de control ejecutable con los equipos actuales. Para sistemas complejos
lo mejor es emplear un tablero de control maestro, que se comunica con los controles
locales y utiliza sensores de presión, de flujo, de potencia y un programa toma las
decisiones de apagar, encender o dejar en espera a cada equipo. Este tipo de solución
requiere de equipos especializados y personal experto.
En todo caso la solución a este tipo de deficiencias y el costo involucrado en realizar las
mejoras, dependen del tamaño y grado de complejidad del sistema de AC.
Fig.15 Control dual start / stop con periodos de trabajo en vacío fijos. (Fte. Kaeser compressed air eng. guide)
6. ¿Cómo prevenir y evitar las deficiencias de los sistemas de AC.?

Se trata de prevenir y evitar las malas prácticas a todo nivel.
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F & P
6.1 Malas prácticas de diseño y montaje. El proyecto de un sistema de AC tiene un fuerte

componente técnico que requiere la participación de ingenieros expertos para lograr los
mejores resultados y responder adecuadamente a las necesidades del usuario. No se trata
de comprar la solución más barata, sino de adquirir la más eficiente y efectiva, que resulta
ser finalmente la mejor. No es raro encontrar empresas constructoras de plantas
industriales que encargan los diseños de los sistemas de AC a los encargados de las
instalaciones hidrosanitarias, con resultados catastróficos para el usuario. El dinero que
deja de pagar el constructor al ahorrarse la ingeniería y hacer un montaje barato, lo paga
con creses el usuario en consumo de energía y en las pérdidas de productividad y
confiabilidad de sus instalaciones.
6.2 En las malas prácticas comerciales. Los representantes de las marcas de equipos
ofrecen asesorías “gratuitas” sobre la solución de problemas de los sistemas de AC, esto
con el fin de orientar la solución a la venta de sus equipos, sin tener en cuenta las
soluciones más sencillas y de menor costo que se deben considerar previamente.
6.3 Malas prácticas de operación y mantenimiento. Para la correcta operación de un

sistema AC es necesaria la capacitación del personal, no solo sobre los equipos de AC, sino
sobre todo el conjunto. Es fácil encontrar puntos de utilización para barrer el piso o para
limpiar la ropa en los cambios de turno, es frecuente que se posponga el cambio de
elementos filtrantes, también es común encontrar válvulas defectuosas o que están
parcialmente cerradas sin necesidad y drenajes a tubería abierta de ½” y sin regulación.
7. ¿Cómo mejorar los sistemas industriales de AC?

En Colombia la UPME ha realizado estudios sobre las diferentes opciones de mejora de la
eficiencia energética y sus correspondientes potenciales de ahorro, a continuación
veremos una guía de priorización, en donde clasifican las opciones en tres tipos:
A: Baja inversión y tiempo de recuperación menor de un año.
B: Inversión moderada y tiempo de recuperación entre uno y tres años
C: Alta inversión y tiempo de recuperación mayor tres años.
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F & P
OPCIONES IDENTIFICADAS DE EFICIENCIA ENERGETICA EN ENERGIA ELECTRICA
% de equipos en
Potencial de % ya
Equipo o Proceso A B C MEDIDA potencia a los que
ahorro % aplicado
aplica
Buenas practicas en puestas a tierra y

X protecciones, en general cumplimiento 3 a 5% 100 30
RETIE
Instalaciones eléctricas
Calidad de la energía, energía reactiva y
X 3 a 5% 100 30
distorsión armónica.
X Buenas practicas de mantenimiento 3 a 10% 70 15

Variadores de frecuencia en ventiladores y
X 35% 60 10
bombas
Motores ventiladores
Variadores de frecuencia en otros motores,
y bombas
X bandas transportadoras, molinos de 15% 60 10
proceso, etc.
X Sustitución de motores por eficientes 2 a 7% 40 3
Buenas practicas en operación y
X 20 a 30% 70 10
mantenimiento, control de fugas
Aire comprimido Variadores y automatización de on / off

X 5% 70 30
cascada.
Reducción de la presión de descarga del
X 2 a 8% 70 5
compresor
Sustitución a tecnologías eficientes
X 50 a 60% 50 10
luminarias de Hg 400W x 4*54to led 150W
Iluminación
Buenas practicas, sensores, interruptores,
X 5 a 15% 80 20
horarios, zonificación
Aislamiento de equipos con resistencia
X 5 a 10% 60 10
eléctrica de calefacción
Calor directo
Mantenimiento y reposición de
X 5% 70 10
aislamientos
Calibrar los puntos de ajuste (set points) de
X la planta, instalación de medidores, 10% 80 5
Automatización
sensores, y PLC en todos los procesos.
X Control en toda la planta 5% 80 5
Buenas practicaS de mantenimiento, puesta
a punto del sistema, ajuste de la
X 10% 100 30
temperatura del evaporador y condensador,
Refrigeración
control de fugas y aislamiento de tuberías.
Control de la presión de succión y
X 1 a 8% 60 5
automatización del proceso.
Fig.16 Opciones identificadas de mejora de eficiencia energética en energía eléctrica. (Fuente UPME CORPOEMA 2014)
Para el AC se muestran tres opciones, las opciones tipo A son las de mayor impacto en el
ahorro y a la vez son las de menor costo de inversión.
A continuación se muestra una forma de atacar las deficiencias mediante un plan de

acción que incluye diferentes medidas.
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F & P
MEDIDA #1. OBJETIVO Meta

Prevenir y evitar las malas practicas de operación y mantenimiento
Reducir los costos de operación y
Descripción
mantenimiento 5% y mantenerlos.
Capacitar al personal en los diferentes niveles de responsabilidad en la
operación y mantenimiento del sistema de AC.
Actividades Responsables
Dictar curso inicial y luego cursos de actualización anual o según se
requieran. Hacer evaluacion y retroalimentacion despues de cada Jefe de planta
capacitacion.

Corregir el desperdicio de AC originado en las fugas.
Reducir consumo de AC en 20% y
Descripción
mantenerlo.
Las fugas puden llegar a ser el 25% del consumo de AC y de energia
por lo tanto deben ser corregidas.
Localizar, marcar, priorizar y corregir fugas.
Encargados del sist. de AC en
Establecer rutina de revision periodica de fugas.
coordinación con producción.

Corregir el desperdicio de energia por sobre presion del sistema
Reducir presión de operación
hasta que sea máximo 10 PSI
Descripción
mayor que la presión de descarga
Los equipos consumidores deben trabajar a presion optima que se
del compresor.
encuentra en los manuales de operación.
Determinar nivel de presión optima de cada equipo consumidor.
Encargados sist. AC en
Determinar el uso de reguladores de presion locales o por sectores.
Instalar reguladores de presion en los lugares determinados.

Corregir el uso inapropiado del AC.
Descripción Reducir el consumo de aire 5%.

Cuando el AC no es eficiente o necesario como fuente de potencia
se debe considerar la mejora tecnologica o el cambio de fuente.
Localizar puntos de uso inapropiado y evaluar posibilidades de
Encargados sist. AC en
ser mejorados o reemplazados, según viabilidad y costo.
Revisar especiamente los puntos de soplado.
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F & P
8. ¿Cómo capitalizar las oportunidades de mejora?

Es muy difícil, sino imposible, gestionar o mejorar algo que no se conoce. Para lograr la
mejora en la eficiencia energética de nuestro sistema de AC proponemos el siguiente plan
de acción:
8.1 Conocer los sistemas AC. Recibiendo capacitación técnica básica sobre
funcionamiento, instalación, operación y mantenimiento.
8.2 Identificar en planta c/u de los componentes del sistema. Levantamiento ordenado
de datos, como presiones de operación, flujos consumidos, calidades de aire requeridas,
planos de distribución y ubicación en planta, diagramas de tubería e instrumentación. Esta
información se puede obtener de catálogos o haciendo levantamiento en campo.
Inventario técnico.
8.3 Evaluación del desempeño. Mediante estudios y/o auditorias. Estas evaluaciones se
pueden realizar con diferentes niveles, el alcance depende de los requerimientos del
usuario, pero se pueden proponer los siguientes:
8.3.1 Evaluación por Inspección visual. El experto en sistemas AC, junto con el encargado
de su operación, hacen recorrido de las instalaciones tomando nota de las oportunidades
de mejora detectadas por simple observación. No se utilizan instrumentos de medición
(excepto los instalados en el sistema) y se realiza un registro fotográfico y una evaluación
económica de los ahorros potenciales de las opciones de mejora de mayor impacto
económico. El siguiente ejemplo ilustra este tipo de evaluaciones.
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F & P
Reducción de diámetro en las conexiones de entrada y salida de AC

Ubicación Sección Equipo
Planta 1 Cuarto de compresores Secador refrigerativo #2
Observaciones
Secador conectado exclusivamente a compresor de 650 CFM, d2 1/2"
Secador sin placa ni catalogo, in / out d1 1/4"
Mejora: Verificar capacidad de secado, Por el diámetro de conexión
parece insuficiente. Presencia agua en tubería lo confirma.
Posibles consecuencias:
Secado insuficiente. Presencia de agua en las tuberías
Perdida de presión por encima de valor estándar de 2,5 PSI.
Perdida de presión de esta instalación PSI 4,5
Horas de trabajo al año 8760
Costo del Kilovatio hora $ 450
Costo anual de las perdidas de presión $ 3.252.150
Mas el daño por humedad de las htas. Neumáticas.
Fig.17 Registro, evaluación e ilustración de una oportunidad de mejora en un sistema de AC.
Filtro coalescente con instalación inadecuada

Ubicación Sección Equipo
Bodega Cuarto de compresores Filtro coalescente
Observaciones
Equipo en uso, con fugas de aire, instalado sobre el Bypass, con el
elemento filtrante saturado y sin drenaje. Reduccion de diametro.
Mejora: Cambiar elemento filtrante, instalar drenaje, pasar el filtro
a la tubería principal. Corregir fugas.
Posibles consecuencias:
Caída de presión y caudal del sistema
No esta cumpliendo su funcion.
Perdida de presión de esta instalación PSI 9
Horas de trabajo al año 8760
Costo del Kilovatio hora $ 385
Costo anual de las perdidas de presión $ 5.058.900
Mas el costo del caudal perdido en las fugas.
Fig.18 Registro, evaluación e ilustración de una oportunidad de mejora en un sistema de AC.
8.3.2 Evaluación con levantamiento de datos. Se debe obtener la información que permita
hacer los análisis, cálculos y estimaciones requeridos, para establecer los KPI actuales. Se
emplean instrumentos de medición sencillos como manómetros y flujómetros análogos y
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Eficiencia Energetica en Sistemas de Aire Comprimido No.4

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EFICIENCIA ENERGÉTICA EN SISTEMAS DE AIRE

FLUID & PIPE INGENIERIA

EFICIENCIA ENERGÉTICA EN SISTEMAS DE AIRE COMPRIMIDO

1-¿Qué es eficiencia energética?

2-¿Para qué sirve la eficiencia energética?

3-¿Qué es el aire comprimido?

4-¿Cómo se emplea el Aire Comprimido en la industria?

6-¿Cómo prevenir y evitar las deficiencias de los sistemas de AC?

7-¿Cómo mejorar los sistemas industriales de AC?

8-¿Cómo capitalizar las oportunidades de mejora?

Para ver el video de esta presentación seguir el siguiente enlace:

1. ¿Qué es eficiencia energética?

Ef. En. = Energía consumida / # unidades producidas

La energía más barata es la que no se consume. Las mejoras en eficiencia energética se

Fig.1 Energía empleada para fabricar un producto.

2. ¿Para qué sirve la eficiencia energética?

La eficiencia energética es una poderosa herramienta para reducir de la huella de

Muchos gobiernos ofrecen una serie de incentivos para ayudar en la realización de

3. ¿Qué es el aire comprimido?

Después de la energía eléctrica y el agua, el aire comprimido es el servicio industrial más

Un sistema de AC es un conjunto de equipos, instrumentos y elementos dedicados a

Fig.2 Partes constitutivas de un sistema industrial de aire comprimido.

Fig.3 Equipos de un sistema industrial de aire comprimido.

3.2 Variables. En AC se manejan tres variables principales:

3.2.1 Flujo es la cantidad de AC que genera un compresor o que consume un equipo. El

3.2.1 Presión: Es el nivel de energía potencial suministrada por el compresor y que

Flujo Volumétrico Presión Potencia Temperatura

1 CFM = 1,69 M3/Hr. 1 Bar = 14,5 PSI 1 HP = 0,74 KW F = 1,8 C + 32

Fig.4 Unidades de medida más empleadas en aire comprimido y sus equivalencias.

El consumo eléctrico de los compresores es alrededor de 0,2 KW por cada 1 CFM

La eficiencia energética en los sistemas de aire comprimido se puede calcular de varias

Ks= Energía consumida / Cantidad de aire generado. (Ks = KW / CFM) (20KW/100CFM)

Kd = Presión perdida / Presión disponible. (Kd% = PSI / PSI) (2%)

Kc = Aire consumido / Cantidad de producto fabricado. (Kc = CFM / # Prod.) (C/Usuario)

Aire atmosfera>> Aire comprimido>> Aire comprimido>> AC. Seco >>

4. ¿Cómo se emplea el Aire Comprimido en la industria?

En Colombia, según estudio realizado por la UPME, el consumo de energía eléctrica

El AC es probablemente la forma de energía más costosa disponible en una planta, pero

Fig.8 Costos de un compresor de aire de 100 HP de tornillo lubricado en 5 años de operación.

La inversión inicial por adquisición de equipos es solo el 10%, mientras el consumo

5. ¿Cuáles son las deficiencias de los sistemas de AC que afectan la

Además se pueden presentar deficiencias en el modo de control de los compresores que

-Corregir fugas. Para evitar las pérdidas de flujo y presión.

-Reducir presión de operación. Para eliminar la demanda artificial.

-Implementar una estrategia eficiente de control de los compresores. Que ajuste la

Diámetro del orificio

Presión PSI Descarga CFM

Presión PSI Consumo de energía eléctrica KW

Presión PSI Costo al año (8760 Hr. $500 / KWHr)

Fig.10 Costo de las fugas de AC en función del diámetro y de la presión.

Datos calculados con 50 CFM al fluir por 50 M de tubería C.S. Sch.40

1/2" 22,5 18,6 15,9

1/2" $ 4.562.516 $ 3.772.850 $ 3.212.689

Perdida de presión en PSI.

Fig.11 Costos de la demanda artificial originada en las pérdidas de presión.

TIP. La pérdida de presión de 2 PSI, implica un consumo de energía adicional del

Uso inapropiado Alternativa mas eficiente

6. ¿Cómo prevenir y evitar las deficiencias de los sistemas de AC.?

6.1 Malas prácticas de diseño y montaje. El proyecto de un sistema de AC tiene un fuerte

6.3 Malas prácticas de operación y mantenimiento. Para la correcta operación de un