INTRODUCCIÓN.

El petróleo, fuente de riqueza proveniente de nuestro sub-suelo, nos convierte

en un país muy privilegiado. Este tipo de recurso no renovable, con tantas y valiosas
aplicaciones energéticas y momo materia prima para diversos productos, sin duda
constituye un tesoro para las naciones que disponen de él. La industria petrolera en
Venezuela es parte fundamental en su historia, desarrollo y economía actual.

El manejo de tal sector repercute directamente en las finanzas publicas y, por

tanto, en los planes para el bienestar social. Y es que el llamado “oro negro” no en
vano recibe esta denominación; es el mayor valor económico que le genera ingresos a
la nación que lo posee, éste representa una gran ventaja sobre aquellos que no están
en la misma posición. Pero, no basta conforme con la suerte de tener la posibilidad de
explotar dicho recurso, se necesita saber aprovecharlo. Y es como cualquier posesión
consentida y especialmente valiosa, se debe aprender a manejarla y hacerla rendir; de
lo contrario sólo se desperdiciaría.

En Venezuela se utilizan muchos métodos de vanguardia que están

relacionados con la explotación y producción petrolera, entre esos métodos utilizados
están presentes los de reacondicionamientos de los pozos que han sido producidos por
mucho tiempo o que van a ponerse a producir. Estos métodos se basan en una serie de
pasos y condiciones que se tienen que emplear para lograr el objetivo planteado, que
no es más que lograr la mejor manera de producir efectivamente tales pozos.

En el presente trabajo se tocaran temas relacionados con el ra/rc que son

aplicados a los pozos que están destinados a mejorar su forma de producción para
obtener la mayor capacidad de la misma.
 CAPITULO I.

1. Planteamiento del problema.

Durante la vida productiva de los pozos de petróleo ocurren diversas

situaciones por las cuales se reduce su capacidad de producción o deben ser
abandonados, tales como: arenamiento, producción excesiva de agua y/o gas, fallas
mecánicas, etc., por lo cual deben someterse a reparación y/o rehabilitación; cuyo
objetivo principal es mejorar las condiciones productivas de los mismos.

Estos programas de reacondicionamiento de pozos, son utilizados en pozos

activos o inactivos, y la función principal es mantener o mejorar la producción de
hidrocarburos del mismo. Frecuentemente, se realizan corridas de limpieza con la
finalidad de enviar al fondo del pozo o a la superficie, con la ayuda del fluido, las
virutas de alguna empacadura o tapón de hierro, de manera que no exista obstrucción
en el pozo y se pueda llegar hasta la arena de producción sin mayores
complicaciones.

Objetivo general.

Describir los diferentes trabajos de ra/rc aplicados en pozos que presentan problemas,
los cuales afectan sus condiciones productivas.

1.1 Objetivos específicos.

1.2.1 Definir que son los trabajos ra/rc.

1.2.2 Señalar las herramientas del subsuelo utilizadas para realizar los
trabajos ra/rc.
1.2.3 Indagar sobre los tipos de trabajos que se realizan en pozos.
1.2.4 Puntualizar trabajos aplicados en un reacondicionamiento de pozos.
 1.2 Justificación.

Venezuela ha estado signada por la producción de petróleo desde hace

muchos años. En la actualidad existen muchos campos petroleros de Venezuela que
se encuentran agotados, estos inconvenientes ha llevado a la necesidad de encontrar
formas de extraer las acumulaciones de petróleo remanente, tal es el caso de las
tecnologías de recuperación mejorada, las cuales son una gran alternativa para
solucionar este tipo de problemas.

El mercado mundial de crudo se ha caracterizado en los últimos treinta años

por un marcado incremento en la demanda. Diversas voces autorizadas achacan la
reciente escalada de precios a la falta de capacidad de respuesta de las empresas ante
la tendencia creciente del consumo.

El comportamiento venezolano reproduce, en este mismo periodo, la situación

internacional: creciente demanda de petróleo. El mercado venezolano no sólo lanza
señales sobre la conveniencia de instalar al menos una refinería que se sume a las ya
existentes, sinó que, con toda nitidez indica la utilización de la tecnología más
apropiada y especializada para la recuperación del petróleo pesado que existe en
mayoría en el sub-suelo venezolano.

REACONDICIONAMIENTO, RECOMPLETACIÓN (Ra/Rc).

El reacondicionamiento y recompletación se refieren a todos aquellos trabajos que se

realizan a los pozos activos o inactivos, cuyo objetivo principal es mejorar las
condiciones productivas de los mismos (producción de hidrocarburos e inyección de
fluidos). Estos trabajos modifican las condiciones de:

a) Pozo:
 Entre estas actividades se encuentran el cañoneo, control de arena, gas y agua,
apertura o cierre de arenas, perforación de ventanas horizontales (“Reentry”) o
verticales (“Redrill”), profundización, lavado de perforaciones, cambios de
método de producción, conversión de productor a inyector y viceversa.

b) Yacimiento:

Entre estas actividades se encuentran las estimulaciones con inyección alternada de

vapor, acidificación de zonas, bombeo de químicos, fracturamiento y recañoneo.

Todas estas actividades antes mencionadas se pueden realizar con o sin taladro. Esto
depende de si el trabajo necesita el manejo de la tubería o si solo se necesita hacer uso
de una guaya fina.

EQUIPOS DEL SUBSUELO.

Los equipos de subsuelo utilizados en la completación de pozos tienen la finalidad de

traer los fluidos desde la formación productora hasta el cabezal del pozo, en forma
segura para el personal y las instalaciones.

Las herramientas que conforman los equipos de subsuelo son los siguientes:

 Tuberías
 Empacaduras de Producción
 Equipos adicionales para la Completación
 Equipos adicionales para la Producción

1. Tuberías.
La función de las tuberías es llevar el fluido desde la formación productora hasta el
cabezal del pozo y/o viceversa. La selección y diseño de la tubería es una parte
fundamental en la completación de un pozo. Para ello, existe un conjunto de prácticas
aceptables.

Los grados de acero recomendados en las especificaciones API para tuberías de

producción son: J-55, C-75, C-95, N-80 y P-105. Estas tuberías tienen en cada caso
especificaciones propias en cuanto a presiones de colapso y estallido, tensiones
aceptables, etc.

Cuando se requieren tuberías que deban soportar mayores esfuerzos que una de grado
J-55 se puede usar C-75 ó C-95. La tubería de grado C recibe tratamiento térmico
para darle mayor resistencia.

Tuberías de alta resistencia: Son aquellas que soportan esfuerzos mayores a 8000
psi y su grado es de C-75, N-80, C-98 y P-105. Las tuberías de alta resistencia pueden
presentar problemas debido a la reducción de la ductilidad y al aumento de la
sensibilidad a roturas, lo cual es particularmente notable en tuberías P-105.

Tuberías de baja resistencia: Son generalmente dúctiles. Por esta razón, la

concentración de esfuerzos se neutraliza parcialmente mediante la plasticidad del
elemento. Cuando existe cierto grado de humedad, sólo se necesitan trazas de H2S
para que se produzca debilitamiento de la tubería. Este proceso de debilitamiento se
le conoce comúnmente con el nombre de ‘’corrosión sulfurosa’’.

Tubería de Producción: La parte más crítica de un programa de completación lo

constituye la adecuada selección, diseño e instalación de las sartas de tubería. La
tubería de producción tiene por función principal llevar al fluido desde la formación
productora hasta el cabezal del pozo. Generalmente la tubería de producción tiene el
diámetro adecuado para obtener la máxima eficiencia de flujo. También se consideran
para la selección del diámetro, las condiciones futuras de los trabajos de
reacondicionamientos.

2. Empacaduras de producción.

La empacadura de producción es una herramienta de fondo que se usa para

proporcionar un sello entre la tubería de producción y la tubería de revestimiento (o la
tubería de producción y el hoyo abierto). Su función es evitar el flujo vertical de
fluidos, desde la empacadura y por el espacio anular. Las empacaduras de camisa y
los colgadores de tensión se incluyen entre los tipos de empacadura. Sin embargo, no
se utilizan como empacaduras de producción.

Las empacaduras de protección se utilizan para:

 Proteger la tubería de revestimiento del estallido, bajo condiciones de alta

producción o presiones de inyección.
 Proteger la tubería de revestimiento de algunos fluidos corrosivos.
 Prevenir la migración de fluidos entre zonas a través de las perforaciones o
fugas de tubería de revestimiento.
 Aislar perforaciones y producción en completaciones múltiples.
 Proteger la tubería de revestimiento de colapso por el uso de un fluido sobre la
empacadura en el espacio anular entre la tubería de producción y la tubería de
revestimiento.

Los elementos básicos de una empacadura son los siguientes:

 Cuñas.
 Sellantes.
 Dispositivos de fricción.
 Anclas hidráulicas.
Cuñas: Las cuñas pueden ser de una variedad amplia de formas. Es deseable que
posean un área superficial adecuada para mantener la empacadura en posición, bajo
los diferenciales de presión previstos a ocurrir a través de las empacaduras. Las cuñas
se deben reemplazar si ya se han utilizado una vez en el pozo.

Sellantes: Estos elementos están normalmente construidos con un producto de goma

de nitrilo ya que se ha comprobado que son superiores cuando se utilizan en rangos
de temperatura normal a media. Cuando se asienta una empacadura, el elemento
sellante se comprime para formar un sello contra la tubería del revestimiento. Durante
la compresión, el elemento de goma se expande entre el cuerpo de la empacadura y la
pared de la tubería de revestimiento.

La maleabilidad del elemento sellante para retornar a su forma original cuando se

retiran las fuerzas compresivas, causa que la empacadura se pegue contrala pared de
la tubería de revestimiento. Algunas empacaduras incluyen resortes retráctiles de
acero moldeados dentro del elemento sellante, para resistir la expansión y ayudar en
la retracción cuando se desasienta la empacadura.

Dispositivos de fricción: Los elementos de fricción son una parte esencial de muchos
tipos de empacaduras, para asentarlas y en algunos casos para recuperarlas. Pueden
ser flejes, en resortes o bloques de fricción y, si están diseñados apropiadamente, cada
uno de éstos, proporciona las fuerzas de sostenimiento necesarias para asentar la
empacadura.

Anclas Hidráulicas: Las anclas hidráulicas o sostenedores hidráulicos proporcionan

un método confiable para prevenir al movimiento que tiende a ocurrir en una
empacadura cuando se aplica una carga en la dirección opuesta a las cuñas
principales, ya que están diseñadas para sostener la empacadura.

Tipos de Empacaduras de Producción.

Las empacaduras pueden ser agrupadas de acuerdo con los métodos de asentamiento,
la dirección de la presión a través de la empacadura y el número de orificios a través
de empacadura.

Los tipos más importantes de empacaduras son los siguientes:

 Recuperables: Se bajan con la tubería de producción o tubería de perforación

y se pueden asentar: por compresión, mecánica e hidráulicamente. Después de
asentadas pueden ser desasentadas y recuperadas con la misma tubería.

Clasificación de las Tuberías Recuperables

Se pueden clasificar tomando en cuenta la dirección del diferencial de presión en los

siguientes tipos:

 Empacaduras de compresión.
 Empacaduras de tensión.
 Empacaduras de Compresión-Tensión.
 Empacaduras sencillas y duales de asentamiento hidráulico

 Permanentes: Estas se pueden colocar con la tubería de producción o con

equipo de guaya fina. En este último caso, se toman como referencia los
cuellos registrados en el perfil de cementación combinado CBL - VDL - CCL
- GR para obtener asentamiento en la posición deseada.

 Permanentes - Recuperables: Tienen las mismas características de las

empacaduras permanentes pero pueden ser recuperadas del pozo cuando se
requiera. Este tipo de empacadura se usa, preferiblemente, en condiciones
medianas de presión y temperatura: 7000 psi de presión diferencial y 350°F.
3. Equipos adicionales para la completación.

 Niples de Asiento: Es un dispositivo tubular insertado en la tubería de

producción que se coloca en el pozo a una determinada profundidad.
Internamente son diseñados para alojar un dispositivo de cierre para controlar
la producción en la tubería de producción.

 Niples Selectivos: Su principio de funcionamiento está basado en el conjunto

de cerraduras que hacen juego con las llaves colocadas en un mandril de
cierre. Pueden ser colocados, más de uno, en una corrida de tubería de
producción, siempre que tengan la misma dimensión interna.

 Niples No Selectivos: Este tipo de niple es un receptor para dispositivos de

cierre. Su principio de funcionamiento es tener una disminución de diámetro
llamado no pasa (NOGO), para localizar los dispositivos de cierres. Por lo
tanto, el diámetro exterior del dispositivo deberá ser ligeramente mayor que el
diámetro interno más pequeño del niple.

 Niples Pulidos: Es un pequeño niple tubular, construido del mismo material

que el niple de asiento, el cual no tiene receptáculo de cierre pero es pulido
internamente para recibir una sección de sellos. Estos niples pueden ser
usados al mismo tiempo que los niples de asiento, las camisas deslizantes,
junta de erosión y otros equipos de completación.

 Mandriles: Estos son dispositivos que se utilizan para cerrar y sellar

controles de producción en la tubería de producción o eductor.
Existen dos tipos básicos de mandriles que se describen a continuación:

 Dispositivo para cierre de niples de asiento: El mandril de cierre de niples

de asiento posee las siguientes características:
Provee un cierre completo.
Los ajustes de cierre son fijados mecánicamente al receptáculo de cierre en el
niple de asiento.
Están equipados con aros de sellos para alta presión y alta temperatura y se
asientan internamente en el niple de asiento.
Su presión nominal de diseño es de 10000 psi de presión diferencial.
Cierra y sella una presión diferencial en ambas direcciones.
Son fáciles de colocar y recuperar, debido a sus dimensiones externas.

 Dispositivo para cierre del eductor: Estos están diseñados para cerrar y
aislar los equipos removibles de control de subsuelo, en la tubería de
producción, que no han sido equipados con niples de asiento. Este tipo de
dispositivo utiliza unas copas o elementos de sello, con las cuales aísla. Su
presión de diseño está por debajo de las 10000 psi. Se bajan con guaya, con
una herramienta de corrida, y se recuperan con una herramienta de tensión,
haciendo uso de ellos en condiciones de bajada o corrida y de sacada o
recuperación.

 Mandriles con bolsillo lateral: Estos son diseñados para instalar en ellos
controles de flujo, como válvulas para levantamiento artificial con gas, en la
tubería de producción.

Las válvulas que se instalan en estos mandriles se clasifican en dos grupos que se
describen a continuación:
  Recuperables con Guaya fina: Consiste en un mandril estándar, con
perforaciones en el lado exterior de la camisa hacia el revestidor, y el
fondo de la misma está comunicado con la tubería de producción.

 No recuperables: Las perforaciones están en el interior hacia la tubería de

producción y el fondo de la misma está en contacto con el espacio anular.

 Acoples de Flujo: Es un tubo de 2 a 4 ft de longitud, construido con un acero

aleado de alto grado. Se diseña con las mismas dimensiones externas e
internas correspondientes a la tubería y conexiones, respectivamente. Ofrece
una protección adicional a una posible erosión o corrosión.

Se ubican inmediatamente por encima de un niple de asiento y en ocasiones

especiales por debajo de este niple, cuando el mismo sea empleado para recibir un
equipo para control de producción.

 Juntas de Erosión y Juntas de Impacto: Se fabrican en longitud de 10, 20 y

30 pie. Estas juntas se corren con la tubería de producción, ubicadas frente al
intervalo perforado. Ofrecen una protección adicional contra la erosión por el
efecto de flujo del fluido que proviene de las perforaciones en producción.

 Mangas Deslizantes: Estos son equipos del tipo de comunicación o

separación, que se instalan en la tubería de producción. Son dispositivos ´todo
abiertoµ con una manga interior, la cual puede ser abierta o cerrada por
métodos de guaya.

Estas permiten traer pozos a producción, matar pozos, lavar arena y la producción de
pozos de múltiples zonas. Existen una gran variedad de estos equipos con diferentes
aplicaciones pero con un mismo principio de funcionamiento. Entre ellos se tiene:
  De tubería de producción con orificios.
 Con receptáculos de asiento y anclaje para un mandril.
 Con una sección de sellos.
 Con camisa recuperable con guaya.
 Con una válvula recuperable con guaya

4. Equipos adicionales para la producción.

Son aquellos que permiten bajar la tubería de producción y permiten llevar a cabo
trabajos de mantenimiento subsuperficial, sin tener que parar el pozo o sacar la
tubería de producción. También proporcionan facilidades para la instalar equipos de
seguridad en el subsuelo.

Los equipos para la producción son los siguientes:

 Igualador sustituto.

Estos dispositivos ofrecen un medio para igualar la diferencia de presión a través de

un equipo de control subsuperficial, antes de que sean reabierta o reintegrada la
tubería de producción.

Son usualmente colocados entre el control de producción y el dispositivo de cierre.

Existen tres tipos los cuales son:

 Con tapones desplazantes.

 Normalmente cerrados con carga de resorte.
 Con válvula de manga con sellos tipo O.

 Tapones recuperables de eductor.

Son empleados para taponar la tubería de producción y tener la posibilidad de realizar
así trabajos de mantenimiento y reparación subsuperficial.

Existen tres tipos básicos de tapones recuperables, los cuales son asentados en niples
o en la tubería de producción o eductor y recibir así presión por encima, por debajo o
en ambas direcciones, bajo condiciones de operación.

 Estranguladores de fondo.

Consiste en un dispositivo de anclado en la parte inferior de la tubería de producción.

Estos permiten reducir o prevenir el congelamiento de los equipos de control,

disminuyendo el punto de caída de presión en el fondo del pozo; reducir la
inundación del agua, a través de la estabilidad de la presión de fondo; reducir la
relación gas-petróleo bajo ciertas condiciones y reducir la producción cuando así se
desee.

 Reguladores de fondo.

Es un ensamblaje que consiste en una válvula asentada por un resorte cargo. Cuando
existe una presión deferencial, a través de la herramienta, la valvula se mueve hacia
arriba permitiendo al pozo fluir y así reducir su presión.

La caída de presión puede ser variada, mediante el ajuste de la tensión del resorte en
el regulador.

Entre las aplicaciones del regulador de fondo tenemos que, ayuda a eliminar los
calentadores necesarios en la superficie; mantener una presión superficial, fuente
segura y trabajable; disminuye la formación de hidratos en el cabezal y la línea de
flujo.

Puede ser empleado como taponamiento estacionario de pozos que no han sido
equipados con niples de asiento con una presión de entrada por encima de 1500 lpc, y
donde se emplea un cierre tipo cuña es empleado.

 Válvulas de seguridad.

Estos son dispositivos diseñados para cortar el flujo en un pozo en caso de una falla o
daño en algún equipo de superficie.

Clasificación de las válvulas de seguridad.

  Válvulas de seguridad de control superficial: Estas válvulas cumplen su
función una vez recibida una señal automática o manual desde la
superficie.

El método de control puede diferir, pero es el mismo principio de una presión

aplicada desde una fuente ubicada en la superficie, para mantener la válvula abierta.

 Válvulas de seguridad de control subsuperficial: Estas válvulas

cumplen su función de cierre del flujo cuando existe una variación en las
condiciones de fondo, sin que se requiera de ninguna fuente emisora de
señal en la superficie.
Existen dos tipos de estas válvulas:

Válvula de seguridad operada por presión: Emplea una cúpula o domo y

un fuelle. Este tipo de válvula permite el manejo de un gran volumen de
fluido o gas, mientras mantiene un seguro control del pozo.

Válvula de seguridad diferencial: Opera bajo el principio de una barra y un

resorte de presión. Estos dispositivos son empleados para la protección del
flujo incontrolado, por causa de daño o falla del equipo de seguridad
superficial.

HERRAMIENTAS BASICAS DE SUBSUELO.

1. Cabeza de guaya:

Es un dispositivo en forma cilíndrica, con un cuello de pesca que forma la primera

parte del juego de herramientas básicas, que permite la interconexión entre estas y la
guaya.

Componentes:

 Aro: Disco metálico que sujeta la guaya.

 Espaciador: Pieza metálica cóncava que separa el resorte del nudo.
 Resorte: Espiral de acero que actúa como amortiguador entre el nudo de la
guaya y el tope interno del ‘’rope socket’’.

2. Barra de peso:

Es un dispositivo cilíndrico y de acero al carbono, por su longitud y peso refuerza la

acción del martillo. También es el segundo componente del juego de herramienta.
Su función es instalar y remover los equipos de control de flujo y vencer a la vez el
diferencial de la presión del pozo para poder llegar a la profundidad requerida.

3. Martillos:

Son los dispositivos encargados de transmitir las fuerzas y los golpes que ejercen las
barras de peso al instalar o remover los equipos de control de flujo en el subsuelo.

Tipos de martillos.

 Mecánicos:

 Tipo Tijeras:

Está formado por dos eslabones en forma de U entrelazados, los cuales se desplazan
uno dentro del otro; al cerrarse o abrirse violentamente por el peso y longitud de la
barra, se ejecuta la acción del martillo. Este golpe depende de la densidad y la
viscosidad del fluido en la tubería, como también del tamaño y de la profundidad
donde esté la herramienta.

 Tipo Tubular:

Es un eje cilíndrico que se desliza hacia abajo para cerrar y hacia arriba para golpear.
Funciona como un tubo telescópico. La configuración de la camisa permite realizar
los trabajos con menos riesgo, por ejemplo: la pesca de guaya y la limpieza de arena.

 Articulados:

Se utiliza como equipo accesorio, y son similares en su construcción a las juntas

articuladas. Generalmente, son utilizados para aflojar las barras atascadas en lugares
apretados o reducidos, cuando las tijeras mecánicas han fallado por truncamiento.
  Hidráulicos:

Es una herramienta diseñada para suministrar impactos de mayor potencia que los
obtenidos con los mecánicos, esta potencia es proporcional a la tensión aplicada a la
guaya y al peso de las barras. Los más utilizados son de 1-1/2’ a 2’ de largo y
diámetros de 1-1/2’’, 1-3/4’’ y 1-7/8’’ con cuello de pesca de 1-3/8’’.

4. Muñeco:

Es similar a un pedazo de barra, con las mismas dimensiones. Está formado por una
bola y un cilindro hueco, donde gira la bola que flexibilidad al conjunto. Es parecido
a una unión universal.

Tiene como función dar flexibilidad a la barra y que la herramienta tenga más
movimiento mientras esta trabaja dentro de las tuberías, con los mandriles de LAG ó
engancha alguna herramienta u otro equipo que se encuentre recostado a la tubería

HERRAMIENTAS AUXILIARES DE SUBSUELO.

1. Bloque de impresión:

Es una pieza cilíndrica plana de acero relleno de plomo, constituida por un pin y un
cuello de pesca para conectarse a las herramientas de guaya. Se baja en el pozo y se
detiene sobre el pescado, cuando sale a superficie la impresión queda en el plomo
indicando el tamaño, forma y posición del tope del pez. Con esta información se
determina el tipo de herramienta que se necesita para la operación de pesca y
limpieza de obstrucciones.
 2. Caja ciega:

Es una pieza de acero sólido con un pin para conectarse a las herramientas de guaya.
Es utilizada cuando se requiere golpear una herramienta ó un pedazo de metal para
sacarlo fuera de la tubería, ó llevarlo hasta una posición que permita trabajar con
mayor facilidad, también se emplea para cortar la línea en el nivel de la cabeza de
guaya.

3. Bomba de arena ‘’sand bailer’’:

Es una herramienta cilíndrica hueca conformada por un pistón viajero que en su parte
inferior posee un cheque y en su parte superior un ‘’pin’’ para conectarse a la
herramientas básicas de guaya. Cuando la herramienta descansa sobre el puente de
arena esta se cierra y el pistón abre dentro del cilindro succionando la arena,
quedando de esta manera dentro del cilindro.

4. Bomba hidrostática:

Es una herramienta cilíndrica hueca de 5’ de largo que en su parte superior posee un

‘’pin’’ para conectarse a la herramientas básicas de guaya. Cuando la herramienta
desciende y golpea la obstrucción creando un diferencial de presión, la arena ó barro
entran al cilindro previamente sellado para recuperar la muestra.

5. Calibrador de tubería o controlador de parafinas:

Es de uso obligatorio en operaciones de subsuelo y debe ser bajada en la primera

corrida que el operador realice. Está formada por una camisa delgada y un amplio
orificio en su interior para permitir pasar el fluido. Su base es circular y sirve para
raspar la tubería. Su parte superior termina en una cabeza de pesca con una punta
roscada. Usualmente es utilizada para cortar parafinas; por eso recibe ese nombre.

Su función es indicar si la tubería permite el paso de los equipos y herramientas que

van a ser utilizadas durante el trabajo programado.

6. Calibrador de tubería tipo troquelador:

Está formado por un bloque metálico con ranuras longitudinales, para permitir
circulación en caso de que la herramienta se quede en el pozo. Tiene por función
ensanchar lugares reducidos o abollados en la tubería.

7. Raspador de tubería o parafinas:

Existen varios tipos de herramientas para raspar parafinas. Las más utilizadas
consisten en una varilla con agujeros dispuestos de tal manera que pueden insertársele
alambres horizontales.

Dentro de las funciones que tiene está raspar parafina, niples y camisas; pescar
pequeños trozos de guaya y detectar punta libre, entre otras.

8. Localizador de punta libre:

El elemento principal de este localizador es una pequeña lámina o dedo, la cual va

inserta en el cuerpo de la herramienta, con un extremo superior con un pasador que le
sirve de pivote. Esta herramienta tiene como función, conocer la profundidad exacta
donde se encuentra la punta de la tubería, a fin de correlacionar o hallar la posición de
los otros elementos que forman parte de la completación permanente, tales como
camisas, niples de asentamiento, mandriles, etc.

9. Localizador de guaya:

Consiste en una camisa, en cuyo extremo superior posee una caja roscada y un
adaptador; en su extremo inferior están roscados unos flejes de aproximadamente ¾
de pulgadas de longitud, que le dan a la herramienta un efecto de resorte. Su función
es determinar la profundidad del extremo superior del cable, en caso de que este se
hubiese partido o hubiese sido necesario cortarlo por no poder sacar las herramientas.

10. Cortador de guaya tipo diablo:

El corta guaya es un pedazo de barra, cuyas dimensiones varían entre 1 ¼ a 1 ½ plg

de diámetro de 2 a 3 pies de largo. Esta provisto de una cabeza pesca y se
recomienda que su parte inferior sea de forma de pata der mula.

Posee una ranura lateral a lo largo de toda herramienta por donde se deslizara la
guaya desde la superficie hasta el punto de corte. Su función es cortar la guaya lo más
profundo posible para evitar que la guaya se rompa por fatiga o tensión, cuando las
herramientas están pegadas y, así, pescar únicamente las herramientas.

11. Cortador de tubería:

Esta herramienta está equipada con cuchillos que, al sobreponer un mandril cónico,
corta la tubería. Es utilizado cuando las herramientas están atascadas; puede ser
llevada con las herramientas y cortar el punto que se desee. Su funciones cortar la
tubería.
 12. Localizador de cuello o pared:

Está formado por un cuerpo de dos patas en cuyo interior se desplaza una camisa. El
extremo inferior del cuerpo de cada pata posee un perfil externo que puede ser
acoplado en el perfil interno de los cuellos de la tubería y, a su vez, tienen un par de
resortes de dedos fijados mediante un pasador que le sirve de pivote.

El extremo de la camisa es un cuello de pesca. Cuando esta herramienta se corre, la

camisa se asegura en el extremo superior del cuerpo mediante un pasador de
seguridad, las patas se retractan mediante el enganche de su respectivo resorte en el
extremo de la otra, quedando de esta manera la sección inferior con la punta de los
resortes orientados hacia arriba y con un diámetro externo mayor que el de la tubería.

Las funciones del localizador de cuello o pared son:

 Localizar cuellos de referencia en casos de perforadores de tubería.

 Asentar remiendos y segregaciones.
 Evitar la caída de equipos, normalmente válvulas para levantamiento
artificial por gas, hasta el fondo o fuera de la tubería.

13. Pescante de agarre fijo:

Deben ser usados únicamente como un esfuerzo final para recuperar equipos en los
cuales otros pescantes han fallado. Existen varios tipos disponibles uno de los mas
populares el sobretiro o Bannon. Su función es pescar cuellos cilíndricos o de
herramientas que no poseen un cuello de pesca estándar.

TIPOS DE TRABAJOS RELIZADOS A POZOS.

 a) Menores:
 Operaciones con guaya.
 Trabajos con coiled tubing.
 Trabajos con snubbing unit.
 Maquinas de servicio

b) Mayores:
 Reparaciones.
 Reacondicionamientos.

TRABAJOS EFECTUADOS EN EL REACONDICIONAMIENTO.

1. Reacondicionamiento.
 Permanente:
 Conversiones (iny/prod)
 Cañoneo/recañoneo
 Side track
 Grass-root
 Recompletación
 Tapones de cemento
 Temporal:
 Abrir/cerrar/aislar zona
 Apert. Pozos inactivos
 Acidificación
 Iny. De geles
2. Estimulaciones.

3. Reparaciones.
  Restablecer condiciones mecánicas del pozo (limpiezas,
eliminar comunicación, cambios de empaque con grava)

A. Reacondicionamiento.
El reacondicionamiento de un pozo petrolero son todas las labores que se
llevan a cabo para cambiar o transformar el estado de un pozo productor, esto
sucede cuando se presentan situaciones donde se tenía un pozo productor por
flujo natural, pero que al tener un decrecimiento muy alto y rápido de la
presión necesita que se le aplique algún mecanismo de empuje para que siga
y se mantenga la producción, o en el mejor de los casos aumente la
producción.

1. Conversión de productor a inyector: Como su nombre lo indica, es

convertir un pozo productor en un pozo inyector.

Cuando en un yacimiento ase entre en la etapa de de la recuperación

suplementaria se requieren pozos inyectores para inyectar los fluidos seleccionados
(gas, agua, nitrógeno, etc.) que van a restaurar parte de la energía consumida durante
el periodo de producción primaria. Esos inyectores pueden ser obtenidos de la
perforación de pozos o también de la conversión de productores a que están agotados
o invadidos por agua y gas. Esta clase de rehabilitación se aplica en los casos
siguientes:

 Conversión de un pozo productor a un pozo inyector en proyectos de

recuperación suplementaria.
 Conversión de un pozo productor a un pozo inyector en proyectos para
desechar efluentes petroleros.

Ventajas:
La recompletación es una opción más económica que la perforación de un pozo
nuevo.

Desventajas:

Tiene una vida útil más corta que un pozo perforado debido a las óptimas condiciones
de los revestidores de un pozo nuevo.

En las siguientes figuras se presenta el esquema de la conversión de un pozo

productor, invadido por agua, a inyector de agua. En los trabajos de conversión
fueron abandonadas, mediante cementación forzada, las tres zonas superiores donde
no estaba programada la inyección de fluidos.

2. Recompletaciones: Es abandonar el presente yacimiento no productivo y

recompletarlo en otro económicamente atractivo. Una de las prácticas de
 completación de pozos con varios horizontes petrolíferos es completarlos y
producirlos inicialmente en el yacimiento más profundo, y una vez que se
llegue al límite económico de producción recompletarlo en otro horizonte
petrolífero. Este tipo de trabajo requiere la utilización de taladros debido a que
generalmente está asociado con actividades muy exigentes como la inyección
de cemento, destrucción de empacaduras permanentes con herramientas que
requieren ser rotadas.

Los reacondicionamientos de este tipo se aplican cuando el yacimiento:

 Llega a su límite económico.

 No puede ser puesto a producción por presencia de un pescado irrecuperable.

3. Desviación larga (side track): La desviación larga o sidetrack es un tipo de

reacondicionamientos que consiste en abandonar el hueco original del pozo y
perforar uno nuevo desviado a través de una ventana superficial en el
revestidor.

Estos reacondicionamientos tienen las siguientes aplicaciones:

 En pozos donde no puede ser recuperada la sarta de completación para llevar a

cabo los trabajos programados en el hoyo original
 Intencionalmente en pozos con una gran cantidad de empacaduras
permanentes, donde el análisis económico favorece a la desviación larga
comparada con la opción de recuperar la completación y realizar los trabajos
en el hueco original.

Las siguientes figuras muestran un pozo donde fue imposible recuperar la

completación y por tal razón se decidió llevar a cabo una desviación larga.
 4. Desviación corta (ventana): La desviación corta o ventana es un tipo de
reacondicionamiento que consiste en abandonar el hueco original del pozo y
perforar uno nuevo desviado a través de una ventana debajo del revestidor de
producción. Generalmente los pozos sometidos a estos trabajos son
completados con un forro ranurado empacado con grava. Estos
reacondicionamientos son aplicados:

 Para reemplazar el foro que está dañado

 Cuando hay pescado dentro del forro que está afectando la producción
 Cuando el forro no está dañado, pero requiere ser reemplazado y empacado
con grava para inyectar el pozo con vapor.

En la figura seis (6) se representa un pozo completado originalmente con un forro

ranurado sin grava y que fue reacondicionado mediante una desviación corta. La
completación se hizo con un forro ranurado empacado con grava en un nuevo hoyo
ampliado.
5. Aislamiento de zonas productoras: Estos trabajos de reacondicionamiento
consisten en separar mediante empacaduras, las diferentes zonas productivas
que han estado produciendo juntas desde la completación original.

Estos nos permiten supervisar y controlar el comportamiento individual de cada

zona para mejorar el proceso de explotación del yacimiento. Estos trabajos
pueden ser aplicados en pozos completados con una sola empacadura en el tope
de los intervalos. Las diferentes arenas son generalmente separadas
mecánicamente, con empacaduras.

En las siguientes figuras se presentan los trabajos de aislamiento de zonas en un

pozo que había sido completado originalmente con todos los intervalos atractivos
abiertos a producción.
6. Grass root: Es abandonar el pozo original y perforar un nuevo hoyo desviado
hasta la profundidad total. Este tipo de reacondicionamiento puede ser catalogado
como una desviación larga.

La diferencia básica entre ellos es que en el Grass-root el pozo es completado con un

revestidor del mismo diámetro que el original. Mientras que en la Desviación larga el
pozo tiene que ser completado con un revestidor de menor diámetro que el original.
Para poder hacer un Grass-root es requisito indispensable que el revestidor de
producción no esté cementado hasta la superficie.

Este tipo de reacondicionamiento se aplica en los pozos someros donde:

 El revestidor de producción está muy deteriorado

 No puede ser recuperado un pescado del pozo
7. Cañoneo: Es un tipo de reacondicionamiento que consiste en perforar con
cañones el revestidor de producción en intervalos evaluados como atractivos.
Entre las principales aplicaciones de esta clase de reacondicionamiento
tenemos:

 Cuando se requiere abrir a producción un nuevo intervalo

 En pozos donde se estime que exista daño a la formación
 Cuando se sospecha que el pozo fue cañoneado fuera de zona

8. Tapones de cemento: Estos tienen múltiples aplicaciones de las actividades

petroleras: controlar pérdidas de circulación durante la perforación del hoyo;
 asentar las herramientas de desviación en la perforación direccional
controlada; abandonar los pozos y aislar zonas inferiores para sacarlas
permanentemente de producción por problemas de alta producción de agua o
gas. Estos trabajos pueden ser realizados con Taladros, con el Coiled Tubing o
con un equipo con guaya eléctrica. El empleo generalizado de este método es
para aislar intervalos inferiores que tienen:

 Alta producción de agua o gas.

 Alta presión que pueda estar causando flujo cruzado hacia otros intervalos.
 B. Estimulación de pozos.

El proceso de estimulación de pozos consiste en la inyección de fluidos de

tratamientos a gastos y presiones bajas que no sobrepasen la presión de fractura, con
la finalidad de remover el daño ocasionado por la invasión de los fluidos a la
formación de las etapas de perforación y terminación del pozo. Dependiendo del tipo
de daño presente en la roca y la interacción de los fluidos para la remoción de este,
las estimulaciones se pueden realizar por medio de dos sistemas:

 Estimulaciones reactivas.

 Estimulaciones no reactivas.
Técnicas básicas de estimulación de pozos.

Después de la terminación de un pozo en un mantenimiento mayor o en la vida

productiva de los pozos, generalmente se requiere restaurar o mejorar las condiciones
de flujo del intervalo productor o inyector. Para lograr esto existen dos técnicas
principales para estimulación de pozos: la estimulación matricial y por
Fracturamiento, diferenciándose por los gastos y presiones de inyección.

 Estimulación matricial: Los procedimientos de la estimulación matricial son

caracterizados por gastos de inyección a presiones por debajo de la presión de
fractura, esto permitirá una penetración del fluido a la matriz de forma radial
para la remoción del daño en las inmediaciones del pozo. El éxito de esta
estimulación depende primordialmente de la selección apropiada del fluido
de tratamiento.

Dependiendo de la interacción de los fluidos de estimulación y el tipo de daño

presente en la roca, se divide en dos grandes grupos:

 Estimulación matricial no acida: Es en la cual los fluidos de tratamiento

no reaccionan químicamente con los materiales de la roca, utilizándose
para la remoción de daños ocasionados por bloqueos de agua, aceite o
emulsión, perdidas de fluidos de control o depósitos orgánicos. Los fluidos
a utilizar son soluciones oleosas o acuosas, alcoholes o solventes mutuos,
acompañados principalmente de surfactantes u otros aditivos afines.

 Estimulación matricial acida: Es en la cual los fluidos de tratamiento

reaccionan químicamente disolviendo materiales que dañan la formación y
 a los sólidos contenidos en la roca. Los fluidos a utilizar principalmente
son los sistemas ácidos. Tales como:

Acido clorhídrico.

Es comúnmente más usado para tratamientos de acidificación, por razones

económicas y debido a que no deja productos insolubles de la reacción. Cuando hcl es
bombeado dentro de una formación de caliza, una reacción química tiene lugar,
produciendo cloruro de calcio y agua y se representa así:

2 HCL + CACO3 → CACL2 + H2O + CO2

Ácidos acéticos y fórmicos.

El ácido acético (CH3 COOH) y el ácido fórmico (HCOOH) son ácidos orgánicos
débilmente ionizados, reaccionan lentamente. Ellos son usados mucho menos que el
HCL y son apropiados principalmente para pozos con alta temperatura de fondo
(sobre 250 °F) o donde tiempos de reacción prolongada son deseados. La reacción de
estos ácidos con calizas se puede describir así:

2 HOORG + CACO3 → CAORG2 + H2O + CO2

Acido fluorhídrico

Es usado en combinación con HCL y han sido referidos como un ácido intensificado
o ácido removedor de barro o lodo, dependiendo de la formulación y uso. HF es
usado principalmente para remover daños por partículas de arcilla en formaciones de
areniscas, mejorar permeabilidad de formaciones conteniendo arcilla y para
incrementar solubilidad en formaciones de dolomitas.
Ambos grupos incluyen estimulaciones de limpiezas y matriciales.

 Estimulación de limpieza: es la que permite restituir la permeabilidad

natural de la formación al remover el daño.

 Estimulación matricial: llamada también acidificación intersticial, es la

que sirve para incrementar la permeabilidad natural de la formación al
disolver el acido parte del material calcáreo, agrandando los poros
comunicados de la roca.

 Fracturamiento hidráulico: puede ser definido como el proceso en el cual la

presión de un fluido es aplicado a la roca del yacimiento hasta que ocurra una
falla o fractura, generalmente conocido como rompimiento de formación. Al
mantener la presión del fluido hace que la fractura se propague desde el punto
de rompimiento de la roca creando un canal de flujo que provee un área
adicional de drene. Al fluido utilizado para transmitir la presión hidráulica se
le conoce como fluido fracturante.

Es un método de estimulación en rocas consolidadas duras, muy utilizado en pozos de

petróleo y en pozos profundos. Se utiliza poco en pozos de agua de pequeña y
moderada profundidad, por ser algo complicado y caro. Además, en estos casos existe
el riesgo de producir fracturas verticales que permiten el escape del agua inyectada al
exterior, haciendo inútil la operación. La complejidad de la técnica y el costo elevado
de los equipos, limitan su aplicación. Pero además, su efectividad es muy limitada.
Solo debe aplicarse a pozos bien construidos, con buena cementación del emboquille
y cuando los pozos sean muy poco productores, ya que de lo contrario no sería
posible aumentar suficientemente la presión con las bombas de lodos usuales, y sería
preciso recurrir a grandes bombas de alta presión y alto caudal.

C. Reparaciones.

La reparación de los pozos representa la alternativa de alargar la vida de los

yacimientos con menor o ninguna inversión y da la posibilidad de evaluar y producir
varios horizontes por el mismo pozo; así como mantener un control sobre los
diferentes problemas de producción que se presentan.

De aquí, la necesidad de mantener una constante planificación sobre los pozos por
reparar, para lo cual se deben analizar los problemas específicos de cada pozo e
identificar el pozo problema y el tipo de reparación que se ha de realizar para el
mantenimiento o generación del potencial.

Análisis de pozos problemas.

Los problemas que presentan los pozos son:

1. Tasa de producción limitada.

Los problemas de baja tasa de producción pueden resultar de varios factores a nivel
de yacimiento o del mismo pozo que alteran la normal producción del sistema
yacimiento-pozo. Estos factores son:

 Baja permeabilidad de la formación: La característica básica de un

yacimiento de baja permeabilidad es que existe una rápida declinación de
producción. De no existir suficiente información petrofísica para definir la
baja productividad, las pruebas de producción y presión pueden servir para
 diferenciar entre baja permeabilidad o daño de la formación, como causa de
este problema.

 Baja presión del yacimiento: El nivel de presión de un yacimiento está

estrechamente relacionado con los mecanismos de producción presentes en el
yacimiento. Es por ello, que se debe tener un buen control de las mediciones
de presión que permitan definir a tiempo el comportamiento de esta, lo cual
ayudaría a definir los mecanismos dominantes de producción. Los métodos
para solucionar este problema (restituir la presión), serian métodos de
recuperación adicional, por estimulación o usando métodos artificiales de
producción tales como: levantamiento por gas, bombas electrosumergibles,
bombeo mecánico, bombeo hidráulico, etc.

 Daño a la formación: Se puede describir como una disminución de la

productividad o inyectividad de un pozo, por efecto de restricciones en la
vecindad del pozo, en las perforaciones, en el yacimiento o en la
comunicación de las fracturas del pozo.

Los daños a la formación son indicados por pruebas de producción, pruebas de

restauración o declinación de la presión, y comparación con el comportamiento de
producción del pozo o pozos vecinos; para esto se debe considerar las completaciones
previas, los trabajos de reparación y las operaciones de servicio que se hayan
realizado.

 Taponamiento de la vecindad del pozo o de la tubería de producción: El

taponamiento puede ser causado por factores como inadecuado empaque con
grava, Fracturamiento con arena, lodo, roca de formación, tubería de
producción o revestidor colapsado, etc. Por lo tanto antes de cualquier trabajo
en un pozo, se debe hacer una revisión para determinar las restricciones que
 pueden existir, para ello se toman muestras de petróleo y agua para analizar
las causas de las mismas y aplicar los correctivos necesarios.

 Alta viscosidad del petróleo: La tasa de producción es inversamente

proporcional a la viscosidad, por lo tanto, si esta aumenta (viscosidad) aquella
(tasa de producción) disminuirá. Es normal observar alta viscosidad del
petróleo cuando se está produciendo un yacimiento bajo el mecanismo de
empuje por gas en solución, ya que a medida que se libera gas, la viscosidad
tiende a incrementar. Para este problema la solución puede ser el
levantamiento artificial; si en cambio el problema de producción es por efecto
de alta viscosidad debido a la presencia de una emulsión de agua en petróleo
en la vecindad del pozo, la solución sería un tratamiento con surfactantes para
romper o invertir la emulsión.

 Excesiva contrapresión sobre la formación: La excesiva contrapresión

sobre la formación puede causar una apreciable reducción en la producción de
petróleo o gas y, más aun, la inactividad del pozo. Este problema puede ser
causado por taponamiento de las perforaciones, reductores en el fondo y en
superficie, separadores gas-petróleo, taponamiento en las líneas de flujo, etc.

 Inadecuado sistema de levantamiento: Si el levantamiento artificial ya está

instalado, puede existir un diseño inadecuado, un método inadecuado o mal
funcionamiento del equipo como causa de la declinación de producción.
Según el método que se esté aplicando, se debe hacer el análisis del problema
que está ocasionando la declinación de producción.

2. Alta producción de agua.

La alta producción de agua en pozos de petróleo o gas, puede ser causada por las
siguientes razones:
  Empuje natural de agua o influjo de agua debido al adedamiento o
conificación de agua.
 Fuentes extrañas de agua, lo que incluye roturas del revestidor, fallas del
equipo de cementación o la completación primaria.
 Fracturamiento o acidificación de zonas de agua adyacentes a la zona de
petróleo.

Contacto agua-petróleo: Para un yacimiento donde existe un empuje de agua, se

podrían definir contacto agua-petróleo:

Adedamiento de agua: Para yacimientos estratificados, donde las características

petrofísicas difieren, presentándose algunos estratos con mejor permeabilidad que
otros, el empuje de agua se hace presente en estos estratos o lentes más permeable,
formando adedamiento. Para este tipo de yacimientos se presentan varias alternativas
para completar un pozo, dándose el caso en completación con selectividad de
producción para cada estrato, lo cual da flexibilidad a la producción y hace menos
costosa la operación de producción; pero complica operacionalmente las condiciones
mecánicas del pozo. Otra manera de completar podría ser en forma sencilla en una
zona, lo cual facilita el drenaje homogéneo de cada lente, pero con mayores costos de
operación.

Conificación de agua: Se define como el movimiento preferencialmente vertical del

agua que ha entrado en la zona productora. La conificación de agua no traspasa
barreras de permeabilidad verticales, a menos que están sean rotas, bien sea por
fracturas naturales o inducidas. La evaluación de conificación requiere un estudio del
yacimiento que permita definir el avance del frente de agua-petróleo o gas-agua, para
determinar la procedencia del agua.

La eliminación de un cono de agua requiere reducir la tasa de producción o del cierre

temporal para aliviar por un tiempo la entrada de agua. Otra causa de que exista
entrada de agua al pozo, es por canalización o conificación vertical, por falta de
adherencia del cemento al revestidor o la formación. Una recompletación puede
aliviar el problema si la conificación es por mala cementación o a través de fracturas
verticales.

3. Alta producción de gas.

El comportamiento de la relación gas-petróleo típica, para cada mecanismo de

producción, debe tomarse en cuenta en el análisis de pozos problemas.

Las principales fuentes de gas en pozos de petróleo son:

 Gas disuelto en el petróleo.

 Capas de gas primarias o secundarias.

 Flujo de gas de zona infra o suprayacentes.

 4. Problemas mecánicos.

Un gran número de fallas mecánicas pueden causar pérdidas de producción o

incremento en los costos operacionales de un pozo. Algunas de las fallas más
comunes son:

 Falla en la cementación primaria.

 Filtración del revestidor, tubería de producción y de Empacaduras.

 Fallas del equipo de levantamiento artificial.

 Comunicación de completaciones múltiples.

5. Técnicas de control de arena.

 Rejillas o “liners” ranurados: Las rejillas o "liners" ranurados sin empaques

con grava, constituyen la manera más sencilla de controlar la producción de
arena en pozos horizontales dependiendo lógicamente del grado de
consolidación de la arena a producir. Este mecanismo debe emplearse, sólo si
se tiene una arena bien distribuida y limpia, con un tamaño de grano grande,
porque de lo contrario la rejilla o forro terminará taponándose. Las rejillas y
los "liners" ranurados previenen la producción de arena basados en el ancho
 de las ranuras o aperturas para el flujo, denominado también calibre, creando
así un filtro que permite la producción de petróleo.

Ventajas.

 Fáciles de correr.

 Pueden ofrecer un control de arena razonablemente bueno en condiciones

adecuadas.

Desventajas.

 Si el puente que se ha formado no es estable, y se rompe, el “liner” o

rejilla puede obstruirse con el tiempo debido a la reorganización de la
arena de Formación.

 En pozos de alta tasa hay la posibilidad de que ocurra una falla del “liner”
o rejilla por erosión antes de que se forme el puenteo.

 Adecuados únicamente para formaciones de granos grandes y bien

distribuidos, alta permeabilidad y poca o ninguna arcilla.

 Rejillas pre-empacadas: Las rejillas pre-empacadas son un filtro de dos

etapas con las envolturas externas e internas de la rejilla que entrampan el
medio filtrante. El medio filtrante (típicamente grava) no deja pasar los granos
de la formación más pequeños, esta arena actúa como agente puenteante
cuando se produce arena de formación mientras que la envoltura exterior de la
rejilla filtra los granos de la formación más grandes, las rejillas pre-empacadas
se aplican en zonas donde la utilización del empaque con grava es difícil
(zonas largas, pozos muy desviados, pozos horizontales y formaciones
heterogéneas).

Ventajas del método:

  A pesar de ser pre-empacadas no se aumenta el radio externo de las
rejillas.

 En algunos casos son menos costosas que las tuberías ranuras de gran
diámetro.

 Poseen mayor capacidad de flujo por pie.

Desventajas del método:

 Es muy propensa a daños físicos durante su asentamiento en el pozo.

 La grava consolidada es poco resistente a la erosión.

 La grava consolidada al igual que los sistemas de consolidación plástica

son poco resistentes a la acción de ácidos, vapor, etc.

 Productividad de los pozos se reduce cuando las aberturas se taponan.

 Completaciones a hoyo revestido con empaque con grava: El empaque con

grava en “Hoyo Revestido” es una de las técnicas de control de arena más
comúnmente utilizada por la industria petrolera. Este método de control de
arena utiliza una combinación de rejilla y grava para establecer un proceso de
filtración en el fondo del pozo. La rejilla es colocada a lo largo de las
perforaciones y un empaque de grava con una distribución adecuada de arena
es colocado alrededor de la rejilla y en las perforaciones. Después de esto, la
arena del empaque de grava en las perforaciones y en el anular de la rejilla-
revestidor filtra la arena y/o finos de la formación mientras que la rejilla filtra
la arena del empaque con grava.

Ventajas.
  Existen facilidades para completación selectiva y para reparaciones en los
intervalos productores.

 Mediante el cañoneo selectivo se puede controlar con efectividad la

producción de gas y agua.

 La producción de fluidos de cada zona se puede controlar y observar con

efectividad.

 Es posible hacer completaciones múltiples.

Desventajas.

 Se restringe las perforaciones del cañoneo debido a la necesidad de dejar

la rejilla en el hoyo.

 Taponamiento debido a la formación de escamas cuando el agua de

inyección se mezcla con el fluido de completación a base de calcio usado
durante el empaque con grava.

 Pérdida de fluidos durante la completación causa daño a la formación.

 Erosión / corrosión de la rejilla debido a la arena que choca contra

cualquier superficie expuesta.

 Completaciones a hoyo abierto ampliado con empaque con grava: El

empaque con grava en “Hoyo Abierto Ampliado” implica perforar por debajo
de la zapata o cortar el revestimiento de producción a la profundidad de
interés, repasar la sección del hoyo abierto, ampliándolo al diámetro
requerido, para luego colocar una rejilla frente al intervalo ampliad o, y
posteriormente circular la grava al espacio entre la rejilla o “liner” ranurado y
el hoyo ampliado, de tal forma que la rejilla o “liner” ranurado funcione como
 dispositivo de retención de la grava y el empaque con grava como filtro de la
arena de la Formación.

Ventajas.

 Bajas caídas de presión en la cara de la arena y alta productividad.

 Alta eficiencia.

 No hay gastos asociados con tubería de revestimiento o cañoneo.

 Menos restricciones debido a la falta de túneles de perforación.

Desventajas.

 Es difícil excluir fluidos no deseables como agua y/o gas.

 No es fácil realizar la técnica en Formaciones no consolidadas.

 Requiere fluidos especiales para perforar la sección de hoyo abierto.

 Las rejillas pueden ser difíciles de remover para futuras re-

completaciones.

 La habilidad para controlar la colocación de tratamientos de estimulación

es difícil.

 Empaque de las perforaciones: Llenar completamente los túneles de

perforación con grava del empaque es un requisito esencial para una
completación exitosa en hoyo revestido. Empacar las perforaciones asegura la
longevidad de la completación, al evitar que la arena de formación entre y
tapone los túneles y/o el empaque con grava en el espacio anular. Al empacar
las perforaciones, el material de mayor permeabilidad se ubica en el área
crítica de flujo lineal, a través del túnel de perforación, lo cual lleva a una
caída de presión mínima.
 Empaques con grava “correctores”: Con frecuencia se plantean dudas con
relación al éxito de los empaques con grava, en formaciones que ya han
producido arena de formación con empaques con grava colocados en la
completación inicial. Estos empaques con grava “correctores” se llevan a
cabo, generalmente, en pozos que no fueron empacados originalmente, pero
que han comenzado a producir arena de manera incontrolable.
 CONCLUSIÓN

Los pozos son la única manera de comunicar el yacimiento con la superficie. La

efectividad de esta comunicación es un factor importante en la producción del
yacimiento así como de la economía total de estas operaciones. Utilizando y
Seleccionando los diversos elementos y técnicas necesaria para logra la completación
óptima y segura de un pozo productor o inyector, asi como también las herramientas
que contribuyen a evitar problemas en la producción efectiva de pozos necesarias que
se requieran. Ya que Los pozos representan el mayor gasto en el desarrollo del
yacimiento. El reacondicionamiento y la completación de pozos debe ser diseñada
para obtener la máxima rentabilidad en el campo.

El reacondicionamiento y recompletación van a agrupar a todos aquellos

trabajos que se realizan a los pozos activos o inactivos, cuyo objetivo va a determinar
y mejorar las condiciones productivas de los mismos (producción de hidrocarburos e
inyección de fluidos). Estos trabajos van a modificar las condiciones del pozo y del
yacimiento. Entre estas actividades de pozo se encuentran el cañoneo, control de
arena, apertura o cierre de arenas, profundización y cambios de método de
producción y viceversa entre otros.